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4. Forjamento

4.1. Introdução
O forjamento antecedeu no tempo a todos os processos de transformação por deformação plástica,
sendo certamente conhecido desde 1500 A.C.
Trata-se de um processo de deformação plástica de um metal, geralmente a quente, com o auxílio de
ferramentas agindo por choque ou por pressão, de maneira a se obter uma peça de formato
determinado.
O forjamento, assim como qualquer outro processo de trabalho mecânico, está associado com uma
variação na macroestrutura do metal, o que conduz a um rearranjo das fibras e altera o tamanho do
grão.
A figura abaixo mostra o fibramento de um metal de um flange produzido por usinagem (a) e
forjamento (b).
O fibramento no caso (b) é muito mais favorável, promovendo uma maior resistência à flexão no caso
do flange ter de suportar alta pressão.

Os forjados constituem-se como primeira opção, onde se demande combinações do tipo: elevada
resistência mecânica com boa ductilidade e tenacidade. Por outro lado às peças forjadas,
temperadas e revenidas, normalmente empregadas em componentes sujeitos a altas tensões e
deformações, não podem ser superadas em desempenho, confiabilidade, resistência à fadiga e a
cargas súbitas.

O forjamento basicamente divide-se em dois tipos:


• Forjamento com matrizes abertas ou planas. Neste caso, o metal deforma-se entre as matrizes
abertas, podendo fluir para os lados sobre a superfície da matriz.
• Forjamento com matrizes fechadas ou estampos. Neste caso, o metal é obrigado a deformar-se
de maneira a ocupar o contorno do molde formado por um par de matrizes.

Os metais normalmente usados para o forjamento são o aço, ligas de cobre, o alumínio e o
magnésio.

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4.2 Pré-aquecimento
Cada metal ou liga possui um determinado campo de temperatura dentro do qual o forjamento pode
ser feito da melhor maneira. Deve ser uma temperatura que associe boa plasticidade e mínima
resistência à deformação.
Antes de proceder-se à deformação, o tarugo deve ser uniformemente aquecido, sem que haja um
superaquecimento ou queima do metal.
Abaixo, damos os intervalos de temperatura de forjamento dos aços e das ligas não ferrosas.

Material Temperatura.máxima Temperatura mínima


Aço carbono 1200-1000 800-850
Aço liga 1150-1100 825-900
Bronze (Cu+Sn) 850 700
Latão (Cu+Zn) 750 600
Ligas de AL 490-470 300-350
Ligas de Mg 430-370 350-400

4.3. O forjamento em matrizes abertas


Os forjados são feitos por este processo quando:
O forjado é muito grande para ser feito em matrizes
fechadas.
A quantidade é muito pequena para compensar a
usinagem de matrizes fechadas.
O formato da peça é muito simples.
O tamanho dos forjados que podem ser produzidos em
matrizes abertas só é limitado pela capacidade dos
equipamentos de aquecimento, forjamento e manuseio.
Contudo, cerca de 80% dos forjados em matrizes
abertas, pesam entre 15 e 500 Kgf.
Esboço de um Com operadores habilidosos e com a ajuda de várias
parafuso ferramentas auxiliares, pode-se produzir formatos
relativamente complexos em matrizes abertas.
Entretanto, como estas operações levariam muito tempo,
elas se tornariam muito caras. Portanto, forjados
complexos só são obtidos em matrizes abertas em
circunstâncias especiais.

A maioria dos forjados em matrizes abertas tem os seguintes formatos: seções redondas, quadradas,
retangulares, hexagonais e octogonais, forjadas a partir de um tarugo.

4.3.1 Principais operações de forjamento com matrizes abertas

Operações principais do forjamento com matriz aberta:


1 - achatamento; 2 - recalcamento; 3 - alongamento; 4 - puncionado;
5 - dobragem; 6 - corte; 7 - solda;

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4.4. O forjamento com matrizes fechadas


No forjamento em matrizes fechadas, o fluxo do metal é contido pelas paredes das matrizes, que
formam uma cavidade com o formato da peça. Este tipo de forjamento é economicamente
empregado para produção de peças em grande quantidade com peso de até 350 Kgf.
As matrizes são feitas geralmente em aços liga e tem um custo relativamente elevado, principalmente
devido ao trabalho de usinagem das cavidades.
A peça obtida, exige pouco trabalho de usinagem para obtenção do produto acabado.
Como o fluxo do metal que está sendo deformado é restringido pelas cavidades das matrizes, a
pressão será distribuída em toda massa do metal e não somente na superfície, fazendo com que o
alinhamento das fibras seja mais propício aumentando, portanto, as propriedades do forjado.
Durante o forjamento de uma peça em matrizes fechadas, temos geralmente duas operações: o
forjamento e a rebarbação.
Peças simples podem ser forjadas de uma só vez em matrizes com uma única cavidade e depois
rebarbadas.

Na cavidade da matriz inferior coloca-se o produto inicial, previamente aquecido e, através da


pressão exercida pela matriz superior, o metal irá preencher toda a cavidade do estampo, com o
excesso de metal (rebarba) sendo comprimido em uma cavidade especial. As rebarbas representam
15 a 20% do peso do forjamento e constituem a garantia de não faltar metal para o preenchimento de
toda matriz e obtenção de uma peça sã. As cavidades do estampo devem ter paredes inclinadas
formando ângulos de 5 graus a 8 graus, de maneira a facilitar a extração da peça. Deve-se também
evitar cantos vivos, que podem causar acúmulo de tensões e, conseqüentemente, trincas.
No projeto da matriz não se deve esquecer que a peça ao ser formada esta acima da temperatura de
recristalização do metal e, portanto, o metal irá se contrair até atingir a temperatura ambiente. Assim,
a matriz deve ser construída maior para que a peça, ao se resfriar, fique nas dimensões projetadas.
Depois da obtenção da peça na matriz fechada, o forjado é levado a uma prensa para o corte da
rebarba em uma matriz especial, após o que pode ser usinado para obtenção das dimensões finais.
Peças mais complicadas são forjadas em várias matrizes ou em uma matriz com várias cavidades,
onde a peça é obtida por etapas progressivas.

4.5. Máquinas para forjamento


Inicialmente o forjamento era executado pelo homem com o malho e a bigorna. Com a entrada da era
industrial apareceram os primeiros martelos forjadores mecânicos. Posteriormente, devido a

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crescente necessidade de produtos mais precisos, e da produção em grande série, surgiram as


prensas, que deformam os metais sem choque, somente por pressão.
Atualmente, dos equipamentos utilizados em forjarias, podemos distinguir os seguintes: marteletes,
martelos, prensas mecânicas e prensas hidráulicas.

4.5.1 Forjamento em marteletes

São usados para peças de tamanho pequeno e caracterizam-se pelo peso das massas que dão o
golpe sobre a peça que está sendo forjada (até 1t).
Os marteletes são postos em movimento por um comando elétrico.

• Martelete de mola
Na figura ao lado, temos um esquema
simplificado de um martelete de mola. Ao
acionarmos o mesmo, é posto em movimento
um virabrequim que aciona a biela 1 que está
ligada articuladamente com a mola 2 que pode
girar no ponto de apoio 3. Na outra extremidade
da mola está ligada a massa 4 que pode
deslizar através de guias. Ao girar o
girabrequim, ocorre a elevação e descida da
massa e o estampo 5 dá golpes sobre a peça
que se encontra sobre a bigorna 6.
O número de marteladas por minuto varia de
120 a 300, sendo o peso da massa de golpe de
30 a 250 Kgf.
Esta máquina, pela sua rapidez, é utilizada para
forjamento de peças delgadas, que se esfriam
com rapidez, tais como as lâminas de facas.

• Martelete pneumático
A figura ao lado, mostra um martelete
pneumático de dupla ação. Este martelete
consta de dois cilindros: O de trabalho 1 e
o de compressão 2. Pelo cilindro de
trabalho corre o êmbolo - massa 3 com o
estampo 4 preso a ele. O êmbolo do
cilindro de compressão 5 que é posto em
movimento pelo mecanismo de virabrequim
e biela 6, comprime o ar que é bombeado
alternadamente para os orifícios superior e
inferior do cilindro de trabalho, provocando
assim o movimento do êmbolo e o
conseqüente martelamento. A admissão e
o escapamento de ar no cilindro de
trabalho efetua-se por meio das válvulas 8
que são comandadas por alavancas ou
pedais.
As válvulas permitem realizar golpes
individuais ou trabalhar automaticamente e
parar a massa na posição superior.
O peso das peças de golpe varia de 50 a
1000 Kgf dando até 190 golpes por minuto.
Este martelete é usado para forjamento de
peças de até 20 Kgf.

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• Martelete de fricção

Ao lado, o esquema de um martelete de fricção, usado inclusive para


forjamento com matriz fechada. Esta máquina de alto rendimento
funciona da seguinte maneira: Os roletes de aço 1 são postos em
movimento pelo comando elétrico no sentido indicado para elevar a
prancha de madeira 2 e a massa a ela presa, até uma posição
superior onde é travada pelo freio 3, ao mesmo tempo em que os
roletes deixam livre a prancha. Ao apertar o pedal 4, o freio solta a
prancha e se dá o golpe. O peso da peça de golpe alcança 3t e a
altura de elevação é geralmente de até 2m.
O problema deste martelete é a manutenção constante devido ao
desgaste da prancha de madeira.

4.5.2 Forjamento em martelo - pilão

Os forjados de peso médio são obtidos em martelos - pilões de ação simples ou dupla, a vapor.
Na figura a seguir está esquematizado um martelo pilão, a vapor, de dupla ação, com dois apoios.
Na parte superior da armação 1 está preso o cilindro de trabalho 2 pelo qual corre o êmbolo com o
braço 3. O extremo inferior do braço está ligado à massa 4, com a matriz intercambiável 5, que
martela o metal que se acha sobre a matriz inferior 6. Esta vai colocada sobre a bigorna 7 que é uma
peça moldada maciça. Por meio da alavanca 8 é manejado o mecanismo de distribuição, que pode
também ser manobrado automaticamente.
Nos martelos - pilões a vapor com um único apoio, o peso das peças de golpe (êmbolo, braço, massa
e matriz) tem que ser inferior a 2 toneladas. Os martelos de peso maior (até 5t) possuem uma
armação de dois apoios e guias para a massa, o que exclui a possibilidade do desvio do braço
durante o trabalho.
Os martelos - pilões são de fácil manejo, podem dar golpes com forças diferentes, manter suspensa a
massa e dar golpes seguidos.
Estes martelos são utilizados para os mais diversos trabalhos de forja, partindo de tarugos de até 1
tonelada.

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4.5.3 Forjamento em prensas mecânicas

A estampagem a quente em matrizes fechadas pode ser realizada em martelos e marteletes mas,
preferencialmente, é feita em prensas. As vibrações que se produzem no funcionamento dos
martelos mecânicos e a violência dos choques não permitem adaptar aos mesmos, matrizes
progressivas para efetuar diversas operações numa única vez.
Outra vantagem das prensas é que elas permitem uma regulagem mais fácil e por conseguinte,
produzem um trabalho mais preciso.
Finalmente, uma única pancada de uma prensa produz tanto trabalho quanto várias pancadas de
martelos - pilões, eliminando a necessidade de reaquecimento da peça.

• Prensa excêntrica ou tipo manivela

Instalações modernas de forjamento em matriz fechada são equipadas com prensas tipo manivela de
500 a 18.000 t, com velocidades de recalcamento entre 0,5 a 0,8 m/s. Praticamente não há carga de
impacto não sendo, portanto, necessárias fundações pesadas para sua instalação. A deformação
penetra mais profundamente, o que melhora a qualidade do forjado.
Considerando que a deformação é executada com um simples golpe do cabeçote, que as posições
extremas do cabeçote são precisamente localizadas e que o número de cursos por minuto pode ser
tão alto quanto o do martelo, teremos para a prensa uma maior capacidade produtiva e uma maior
precisão do forjado (tolerância entre 0,2 e 0,5 mm).
Além disso, os ângulos de saída da matriz podem ser reduzidos a 2 ou 3 graus, considerando-se a
possibilidade da aplicação de extratores nas matrizes.
Prensas tipo manivela permitem ampla mecanização e mesmo automatização.
A seguir apresentamos o esquema básico de uma prensa excêntrica:

O motor elétrico 1 transmite o movimento à polia 2


montada no eixo 3, a cuja extremidade está presa a
engrenagem 4 que faz girar a engrenagem maior 5. Esta
engrenagem pode girar louca na árvore de manivelas 6
sempre que a embreagem de comando pneumático 7
estiver desacoplada
Quando esta estiver atuando, a engrenagem transmitirá
movimento à árvore de manivelas que, através da biela 8,
faz com que a massa desloque-se para cima e para baixo.
Para parar a prensa, desacopla-se a embreagem e aciona-
se o freio 10.

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• Prensa de fricção

Para fabricação em grande escala,


de pequenas peças, é muito usada a
prensa de fricção como a do
esquema acima. Ela é constituída
pela bancada 1 onde, na parte
superior, é montado o eixo 2, com as
rodas de fricção 3 e 4, feitas de ferro
fundido. Através da alavanca 5 pode-
se deslocar o eixo de modo que as
rodas possam tocar alternadamente
o volante 6, coberto com couro.
Conforme a roda giratória que for
acoplada ao volante 6, este girará
em um sentido e fará com que o
parafuso 7 desça ou suba através da
porca 8, levando consigo a matriz
acoplada em 9.
Essas prensas têm capacidade entre
80 e 400 t.

4.5.4 Forjamento em prensas hidráulicas

São empregadas prensas hidráulicas para forjamento pesados em lingotes com peso entre 1 e 250 t.
Diferentemente dos martelos - pilões as prensas deformam o metal sem dar golpes, aplicando uma
carga estática. As prensas hidráulicas usadas para forjamento com matriz aberta, podem produzir
uma pressão entre 500 e 15000 t e as usadas para matriz fechada até 50000 t.
A figura abaixo dá o esquema de uma prensa hidráulica.

A armadura da prensa é constituída por quatro colunas 1, que estão presas na base metálica 2 e
no travessão superior 3. Neste travessão, estão montados o cilindro de trabalho 4 e o cilindro de
elevação 5. As colunas da prensas servem de guias para o travessão móvel 6 aonde é presa a
matriz superior 7. A matriz inferior 8 é presa na base metálica. O travessão móvel está unido com
o pistão 9 do cilindro de trabalho e preso por meio das varetas 10 ao balancim 11 do cilindro de
elevação. Para o funcionamento da prensa, a pressão da água não deve ser menor que 200 atm.
Esta alta pressão é originada pelo sistema bomba - acumulador.
A água utilizada chega ao depósito de admissão 13 e deste é enviada através da bomba 14 ao
acumulador 15, do qual, através do distribuidor 16 chega no cilindro de trabalho ou no de
elevação. O acumulador serve para acumular a água à alta pressão durante os intervalos de
trabalho, mantendo a pressão constante no sistema.

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4.6. Relações entre os parâmetros que atuam na deformação por forjamento


4.6.1. Cálculo da força de forjamento

Considerando-se uma força de deformação P atuando sobre a superfície de um corpo metálico, como
o da figura acima, podemos dizer que, quando a mesma executar uma deformação elementar dh,
neste corpo teremos a realização de um trabalho elementar dT, onde: dT = Pdh

Sabemos que o corpo oporá uma resistência à sua deformação, que dependerá basicamente do
material, da temperatura, da velocidade da deformação e das condições de vinculação desse corpo
P
ao molde (matriz aberta ou fechada). Chamaremos esta resistência de rd, onde: rd = , sendo S a
S
área da superfície que está sendo deformada, ou seja, o produto das dimensões a x b (comprimento
x largura).

Assim teremos: dT = rd.S.dh

Por outro lado sabemos que durante a deformação o volume do corpo permanecerá constante, pois
não haverá alteração em sua densidade, alterando-se apenas, proporcionalmente, suas dimensões,
assim:

Vo = V = V1 = cte. (V = a.b.h)

dh
Portanto, multiplicando e dividindo por h, teremos: dT = rd .V .
h
Para determinarmos o trabalho para a realização da deformação total, devemos integrar dT.
hf dh ho
Assim teremos: T = ∫
h0
rd .V .
h
= rd .V .ln
hf
Por outro lado, se chamarmos a deformação total ho - hf = e, teremos T = P.e
rd .V .ln ho hf
Portanto, igualando em T, teremos: P =
e
rd
rd é uma resistência ideal à deformação. Na prática teremos uma resistência real Rd = , onde µ
µ
é o rendimento.
Rd .V .ln ho hf
Assim a força necessária para a deformação do material será: P =
e

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Rd é tabelado por material. Como exemplo damos a seguir o valor de Rd para a deformação à
quente de aço, em matrizes abertas. Nos casos de matrizes fechadas Rd, aumenta entre 30% a 60%,
dependendo do formato da cavidade.

Percentual de Rd (Kgf/mm2) Rd (Kgf/mm2)


deformação Martelo Prensa
0 a 10 10 a 15 4a6
10 a 20 15 a 20 6 a 12
20 a 40 20 a 30 12 a 22
40 a 60 30 a 36 22 a 28
Acima de 60 36 a 50 28 a 38

4.6.1 Dimensionamento de um martelo para execução de determinada deformação.

• Martelo em queda livre

Se considerarmos um martelo de massa Q executando uma determinada deformação e em um certo


corpo podemos dizer que:
m. v 2
T= . µ , onde:
2
v = velocidade final da massa de peso Q
m = Q/g, onde g é a aceleração da gravidade
µ = rendimento, pois parte da energia do choque é absorvida pela máquina.

Por outro lado: v = 2. g. C , onde C = curso livre do martelo (altura da queda de Q)


Q.2. g. C
Assim: v2 = 2gC, portanto podemos dizer que: T = µ
2. g
Q. C. µ
∴ T = Q. C. µ Como: T = P. e , podemos igualar em T: P =
e

V . Rd . ln ho hf V . Rd . ln ho hf
• Como : P = , igualando-se em P , finalmente, vem: Q =
e C. µ

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• Martelo de Dupla Ação


Em um martelo de dupla ação teremos:

T = Q. C. µ + p. A. C. µ
Onde:
p = pressão de ar ou vapor no pistão do
martelo (usualmente de 7 a 9 Kgf/cm2).
π.d 2
A = área da cabeça do pistão. A =
4
C = curso livre do martelo (altura de queda)
Q = peso da massa do martelo

Com o mesmo raciocínio feito para o


martelo de simples ação, podemos deduzir
que:

V . Rd . ln ho hf − p. A. C. µ
Q=
C. µ

• Exercício:

Dimensionar um martelo de duplo efeito para executar, em uma única pancada, uma deformação de
10 mm em um bloco de 250 mm de altura e base de 150 x 200 mm.

Dados: material: aço


pressão do pistão: p = 7 Kgf/cm2
diâmetro do pistão: 300 mm
rendimento do sistema: 0,8
curso livre do martelo:C = 600
mm

Solução:

V . Rd . ln ho hf − p. A. C. η
Q=
C. η
V = 150 x 200 x 250 = 7.500.000 mm3

Determinação de Rd:
250 → 100 2
Porcentual de deformação: ∴ x = 4% , da tabela vem Rd = 12 Kgf/mm
10 → x
ho 250
ln = ln = 0,0408
hf 240
π . D 2 π .300 2
A= = = 70.686mm 2 .
4 4

7.500.000 × 12 × 0,0408 − 0,07 × 70.686 × 600 × 0,8


Q= = 2.706,10
600 × 0,8

Q = 2700 Kgf

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5. Extrusão

5.1. Introdução
No processo de extrusão, o metal é comprimido acima de seu
limite em uma câmara, sendo forçado a escoar através de uma
matriz que irá determinar a seção do produto resultante. A extrusão
pode ser a frio ou a quente, porém, para a maioria dos metais,
utiliza-se extrusão a quente, de modo a reduzir as forças
necessárias para o processo, eliminar os efeitos do trabalho a frio e
reduzir as propriedades direcionais.
O metal é normalmente comprimido por um êmbolo, para frente ou
para trás, e forçado a passar através da matriz, dando origem a um
produto que pode ser sólido ou oco.
Os metais mais usados para a extrusão são o chumbo, o alumínio,
o magnésio e o cobre e suas ligas, devido as suas resistências ao
escoamento e temperaturas de extrusão serem relativamente
baixas. O aço é mais difícil para ser extrudado, devido a sua alta
resistência ao escoamento e sua tendência de soldar-se às
Perfis Extrudados paredes da câmara da matriz, nas condições de alta temperatura e
pressão necessárias à extrusão.

5.2. Extrusão a quente

METAL TEMPERATURA DE EXTRUSÃO


(ºC)
AÇO 1200 a 1320
MAGNÉSIO 350 a 430
ALUMÍNIO 420 a 480
LIGAS DE COBRE 650 a 900

As altas temperaturas e pressões que podem atingir até 7.000 atmosferas são os maiores problemas
da extrusão a quente. São necessárias lubrificação e proteção da câmara, do êmbolo e da matriz
para evitar-se desgaste prematuro ou um emperramento da extrusora.
Para baixas temperaturas, é usual a aplicação de óleo grafitado como lubrificante; para altas
temperaturas, como as alcançadas na extrusão do aço, usa-se vidro líquido como lubrificante. Além
disso, os êmbolos podem possuir sistema de refrigeração por água, quando não estão em operação.
Entretanto, a melhor garantia para o equipamento é deixar o metal o mínimo tempo possível na
câmara, através de uma alta velocidade de extrusão,que pode alcançar até 2m/s.
A maioria das extrusões a quente são efetuadas em prensas hidráulicas horizontais, com capacidade
entre 250 e 6.000 t.

5.2.1 Aplicações da extrusão a quente

A extrusão é mais cara que a laminação, não tornando, portanto, economicamente competitivas
peças com formatos que possam ser obtidos por laminação. Entretanto, é altamente interessante,
para obtenção de formas com saliências e reentrâncias, que não poderiam ser obtidas por aquele
processo, tais como perfis de formato especial ou quando a quantidade não compensar o
investimento em cilindros de laminação.
A extrusão também é bastante usada para obtenção de tubos, geratrizes de engrenagens, cápsulas
de projéteis, peças para aviação, etc.

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5.2.2 Fabricação de tubos de aço sem costura, por extrusão a quente

Existem dois tipos de prensas que podem ser usadas para esta finalidade: prensa mecânica, na qual
o esforço de prensagem é transmitido por um virabrequim, e prensa hidráulica, na qual se transmitem
os esforços hidraulicamente. Como a produção de aços de alta liga exige velocidades de extrusão
constantes, usam-se neste caso preferencialmente prensas hidráulicas com um ou mais cilindros de
prensagem. Como elemento hidráulico é usada água proveniente de um acumulador de pressão.
Nestas prensas são deformados aços ferríticos e austeníticos altamente ligados e ligas não ferrosas
fornecidas em barras redondas laminadas ou forjadas. A superfície da barra redonda deve se
apresentar isenta de defeitos, sendo para isto descascada, torneada ou retificada. As barras são
cortadas em tarugos pequenos, os quais são perfurados por usinagem. Para tubos de pequeno
diâmetro interno escolhe-se um diâmetro do furo um pouco maior que o pino de prensagem a ser
utilizado. Para tubos de grande diâmetro interno prevê-se um furo menor, o qual é alargado a quente
para o diâmetro interno final desejado. Além disto, todos os tarugos são arredondados na face de
prensagem com um determinado raio. Estes tarugos perfurados são aquecidos à temperatura de
prensagem, tanto para o alargamento de seu diâmetro interno quanto para a prensagem, em fornos
de banho de sal ou fornos elétricos de indução.
O processo de prensagem conseqüente ocorre da seguinte maneira:
O tarugo perfurado aquecido é recoberto interna e externamente com vidro e introduzido na panela.
Na saída da panela encontra-se uma matriz de prensagem, provida de material lubrificante. A matriz
de prensagem determina o diâmetro externo do tubo, e o pino de prensagem introduzido no tarugo
perfurado, o seu diâmetro interno. O êmbolo da prensa atua sobre um anel de prensagem colocado
sobre o tarugo, extrudando-se o tubo através da coroa circular formada pela matriz e pelo pino. Após
a conclusão do processo de prensagem, cortasse o disco de material remanescente na panela com
auxilio de uma serra ou tesoura.
A figura abaixo mostra esquematicamente o processo de prensagem por extrusão, no qual a direção
de prensagem pode ser tanto vertical quanto horizontal. No caso da prensagem vertical ocorre sob a
prensa um desvio do tubo de 90 graus, cortando-se a seguir o mesmo em comprimentos de
fabricação.

tarugo perfurado

serra

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5.3. Extrusão a frio


Certos metais tais como o chumbo, o
estanho, o zinco, o alumínio, o cobre, o
punção
níquel e suas ligas apresentam alta
plasticidade sendo adequados para a
extrusão a frio, além disso, a rápida
aplicação de pressão libera uma
quantidade de calor que eleva a
temperatura do metal extrudado, o que
facilita a mesma.
Os tubos usados para embalar pasta de
dente podem ser obtidos através deste
processo. Para sua obtenção é colocada
no fundo de uma câmara fechada, o qual
é atingido por um punção em alta
velocidade. O metal é obrigado a
conformar-se em torno do punção
formando o tubo, que é descarregado
pastilha
quando o punção recua. Por este
matriz
processo, consegue-se uma produção de
até 80 tubos por minuto. As pressões
exercidas neste processo variam de 1 a 3
vezes o limite de escoamento do metal.
A lubrificação é feita através de óleos,
graxas ou sabões. Para aderência do
lubrificante no metal é interessante que
este seja fosfatizado, pois a camada de
fosfatos é porosa e retém o lubrificante.
Para a extrusão a frio, são normalmente utilizadas prensas mecânicas verticais devido a sua rapidez
de operação. Prensas hidráulicas são usadas para peças maiores ou para metais que apresentam
maior resistência à deformação.
Os fatores fundamentais para uma boa extrusão a frio são: material de alta maleabilidade e
plasticidade (sempre deve se usar material recozido), a força de extrusão deve ser aplicada
rapidamente e ter intensidade constante e as peças devem ser de seção simétrica.
Os defeitos mais comuns que apresentam as peças extrudadas a frio são:
Rasgos, rugas e espessura de parede irregular. Esses defeitos normalmente são provenientes de
falhas nas pastilhas, descentralização do punção em relação à matriz ou, ainda, desnivelamento da
matriz.

5.3.1 Aplicações da extrusão a frio

A extrusão a frio visa tanto melhorar as propriedades mecânicas de um metal, como produzir formas
específicas.
Sua rapidez e um dos motivos que torna este processo vantajoso para a obtenção de latas, carcaças
de extintores de incêndio, pistões de alumínio para motores, cilindros, tubos, geratrizes de
engrenagens, etc. A extrusão a frio torna-se bastante interessante para metais moles e formas
simples.

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A extrusão a frio é competitiva com a estampagem profunda de chapas, pois exige menor número de
operações para a obtenção da peça estampada e devido ao menor custo das ferramentas, embora
exijam prensas mais potentes para execução da operação.
5.4. Cálculo das dimensões da pastilha para extrusão

O formato da pastilha deverá coincidir com o do fundo da peça.


As dimensões da pastilha que dará origem à peça extrudada é calculada pela igualdade de volumes,
uma vez que o volume da pastilha será igual ao da peça, pois não há perda de material, nem
alteração de sua densidade.

• Exemplo:
Calcular as dimensões da pastilha que dará origem à peça abaixo, numa extrusão a frio.

• Solução:
a) Cálculo do volume da peça:

V=
π
4 [( )(
D 2 − d 2 . H − ef ) + D 2 . ef ]
b) Cálculo do volume da pastilha:
Sabemos que o diâmetro da pastilha coincide com o
diâmetro externo da peça.
Assim teremos:
π . D2
Vo = .h
4
Igualando-se as duas expressões teremos o valor de
h:

Pastilha
h=
(D 2
)(
− d 2 . H − ef ) + D 2 . ef
D2

5.5 Determinação da força de extrusão


De acordo com Dipper, a força necessária para a extrusão de determinado metal pode ser obtida
através da seguinte fórmula:
Sp. Kfm. ( 2 + 0,25h e)
Fe =
η

Onde:
Sp = área da seção transversal do punção
Kfm = fator de estabilização médio (resistência oposta pelo material à deformação), que varia com o
metal e com o grau de deformação.
η = rendimento da deformação que varia de 0,6 a 0,8 para materiais moles, tais como o chumbo e o
alumínio e entre 0,5 a 0,7 para materiais mais duros.
h = altura da pastilha de extrusão
e = espessura da parede da peça pronta.

So
O grau de deformação, representado por δg , é calculado como: δg = ln
S
Sendo:
So = área da base da pastilha de extrusão.
S = área da seção transversal da peça pronta.

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• Exemplo:
Determinar a força necessária para a extrusão da peça
abaixo, sabendo-se:
Material: Alumínio 99,5%
Diâmetro da pastilha: D = 26 mm
Altura da pastilha: h = 20 mm
Espessura final de parede: e = 3,0 mm
Espessura final do fundo: e = 2,0 mm p
Solução:
Sp. Kfm. ( 2 + 0,25h e)
Fe =
η
a) Determinação de Sp:
π . d int 2 π .20 2
Sp = = = 314mm 2
4 4
b) Determinação de Kfm:
So 531
δg = ln = ln = 0,9
S 217
No gráfico, para alumínio 99,5%, com grau de deformação de 0,9, tiramos: Kfm = 10 Kgf/mm2

b) η adotado igual a 0,8 devido à simplicidade da peça e por se tratar de material macio.

Portanto, teremos:

314 × 10 × ( 2 + 0,25 × 20 3)
Fe = = 14.400kgf
0,8

δg
Kfm (kg/mm²)

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Bibliografia específica
BLAIN, Paul. Laminação e Forjamento. São Paulo: Associação Brasileira de Metais.

PRODUÇÃO E CONTROLE DE TUBOS DE AÇO. Belo Horizonte: Cia Siderúrgica Mannesmann.

PROVENZA, Francesco. Estampos I, II e III. São Paulo: Pro-Tec, 1996.

SCHULER, Louis. Metal Forming Handbook. 4. ed. Stuttgart: Ernst Klett,

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