USINAGEM I

1. Introdução
Usinagem é todo o processo pelo qual a forma de uma peça é modificada pela
remoção progressiva de cavacos ou aparas de material metálico ou não-
metálico. Ela permite:

• acabamento de superfície de peças fundidas ou conformadas, fornecendo

melhor aspecto e dimensões com maior grau de exatidão;

• possibilidade de abertura de furos, roscas, rebaixos etc.;

• custo mais baixo porque possibilita a produção de grandes quantidades de

peças;

• fabricação de somente uma peça com qualquer formato a partir de um bloco

de material metálico, ou não-metálico.

A tais como: torneamento, aplainamento, furação, mandrilamento, fresamento,

serramento, brochamento, roscamento, retificação, brunimento, lapidação,
polimento, afiação, limagem, rasqueteamento.

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 2. Ferramentas de Corte
Geometria de Corte

O corte dos materiais é sempre executado pelo que chamamos de princípio

fundamental, um dos mais antigos e elementares que existe: a cunha.

Propriedades fundamentais dos materiais usados em ferramentas de corte:

Dureza: é a capacidade de um material resistente ao desgaste mecânico.

Tenacidade: é a capacidade de um material de resistir à quebra.

As ferramentas de corte possuem três ângulos principais que determinam a

chamada geometria de corte:

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- ângulo de cunha (c)

- ângulo de saída (s)

- ângulo de folga (s)

Para materiais que oferecem pouca resistência ao corte, o ângulo de cunha (c)
deve ser mais agudo e o ângulo de saída (s) deve ser maior.

Para materiais mais duros a cunha deve ser mais aberta e o ângulo de saída
( s) deve ser menor.

Para cada operação de corte existem, já calculados, os valores corretos para

os ângulos da ferra menta a fim de se obter seu máximo rendimento. Esses
dados são encontrados nos manuais de fabricantes de ferramentas.

Materiais para Ferramentas de Corte

A ferramenta deve ser mais dura nas temperaturas de trabalho que o metal
que estiver sendo usinado.

Dureza a quente : o contato da ferramenta com o material usinado gera atrito

e consequentemente calor ( altas temperaturas da ordem de 1000 graus no
gume da ferramenta. Portanto, para manter o fio de corte a essa temperatura o
material deve ter dureza a quente. o material da ferramenta deve ser resistente
ao encruamento e à microssoldagem.

Encruamento: é o endurecimento do metal após ter sofrido deformação

plástica resultante de conformação mecânica.

Microssoldagem: é a adesão de pequenas partículas de material usinado ao

gume cortante da ferramenta.

Fatores que influem na escolha do material da ferramenta:

• à natureza do produto a ser usinado em função do grau de exatidão e custos;

• ao volume da produção;

• ao tipo de operação: corte intermitente ou contínuo, desbastamento ou

acabamento, velocidade alta ou baixa etc.

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• aos detalhes de construção da ferramenta: ângulos de corte, e de saída,
métodos de fixação, dureza etc.;

• ao estado da máquina-ferramenta;

• às características do trabalho.

Levando isso em consideração, as ferramentas podem ser fabricadas dos

seguintes materiais:

1. Aço-carbono: usado em ferramentas pequenas para trabalho em

baixas velocidades de corte e baixas temperaturas (até200ºC).
2. Aços-ligas médios: são usados na fabricação de brocas, machos,
tarraxas e alargadores e não têm desempenho satisfatório para
torneamento ou fresagem de alta velocidade de corte porque sua
resistência a quente (até 400ºC) é semelhante à do aço-carbono. Eles
são diferentes dos açoscarbonos porque contêm cromo e molibdênio,
que melhoram a temperabilidade. Apresentam também teores de
tungstênio, o que melhora a resistência ao desgaste.
3. Aços rápidos: apesar do nome, as ferramentas fabricadas com esse
material são indicadas para operações de baixa e média velocidade de
corte. Esses aços apresentam dureza a quente (até 600ºC) e resistência
ao desgaste. Para isso recebem elementos de liga como o tungstênio, o
molibdênio, o cobalto e o vanádio.
4. Ligas não-ferrosas: têm elevado teor de cobalto, são quebradiças e
não são tão duras quanto os aços especiais para ferramentas quando
em temperatura ambiente. Porém, mantêm a dureza em temperaturas
elevadas e são usadas quando se necessita de grande resistência ao
desgaste. Um exemplo desse material é a estelite, que opera muito bem
até 900ºC e apresenta bom rendimento na usinagem de ferro fundido.
5. Metal duro (ou carboneto sinterizado): compreende uma família de
diversas composições de carbonetos metálicos (de tungstênio, de
titânio, de tântalo, ou uma combinação dos três) aglomerados com
cobalto e produzidos por processo de sinterização. Esse material é
muito duro e, portanto, quebradiço. Por isso, a ferramenta precisa estar
bem presa, devendo-se evitar choques e vibrações durante seu

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 manuseio. O metal duro está presente na ferramenta em forma de
pastilhas que são soldadas ou grampeadas ao corpo da ferramenta que,
por sua vez, é feito de metal de baixa liga. Essas ferramentas são
empregadas para velocidades de corte elevadas e usadas para usinar
ferro fundido, ligas abrasivas não-ferrosas e materiais de elevada dureza
como o aço temperado. Opera bem em temperaturas até 1300ºC.
6. Cerâmica de corte: Ainda existem outros materiais usados na
fabricação de ferramentas para usinagem, porém de menor utilização
por causa de altos custos e do emprego em operações de alto nível
tecnológico. Esses materiais são: cerâmica de corte, como a alumina
sinterizada e o corindo, materiais diamantados, como o diamante
policristalínico (PCD) e o boro policristalínico (PCB).

3. Parâmetros de Corte
Parâmetros de corte são grandezas numéricas que representam valores de
deslocamento da ferramenta ou da peça, adequados ao tipo de trabalho a ser
executado, ao material a ser usinado e ao material da ferramenta. Os
parâmetros ajudam a obter uma perfeita usinagem por meio da utilização
racional dos recursos oferecidos por determinada máquina-ferramenta.

Para uma operação de usinagem, o operador considera principalmente os

parâmetros:

• velocidade de corte, identificada por vc;

• avanço, identificado pela letra f.

• profundidade de corte, identificada pela letra a p. É uma grandeza numérica

que define a penetração da ferramenta para a realização de uma determinada
operação, permitindo a remoção de uma certa quantidade de cavaco;

• área de corte, identificada pela letra A;

• pressão específica de corte, identificada pelas letras K s. É um valor constante

que depende do material a ser usinado do estado de afiação, do material e da

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geometria da ferramenta, da área de seção do cavaco, da lubrificação e de
velocidade de corte. É um dado de tabela;

• força de corte, identificada pela sigla Fc;

• potência de corte, ou Pc.

A determinação desses parâmetros depende de muitos fatores: o tipo de

operação, o material a ser usinado, o tipo de máquina ferramenta, a geometria
e o material da ferramenta de corte.

Velocidade de Corte (vc)

Para obter o máximo rendimento nessa operação, é necessário que tanto a

ferramenta quanto a peça desenvolvam velocidade de corte adequada.

Velocidade de corte é o espaço que a ferramenta percorre, cortando um

material dentro de um determinado tempo. Uma série de fatores influenciam a
velocidade de corte:

• tipo de material da ferramenta;

• tipo de material a ser usinado;

• tipo de operação que será realizada;

• condições de refrigeração;

• condições da máquina etc.

Embora exista uma fórmula que expressa a velocidade de corte, ela é fornecida
por tabelas que compatibilizam o tipo de operação com o tipo de material da
ferramenta e o tipo de material a ser usinado.

Quando o trabalho de usinagem é iniciado, é preciso ajustar a rpm (número de

rotações por minuto) ou o gpm (número de golpes por minuto) da máquina-
ferramenta. Isso é feito tendo como dado básico a velocidade de corte.

Para calcular o número de rpm de uma máquina, emprega-se a fórmula:

n = rpm (rotações por minuto)

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Vc = velocidade de corte (metros por minuto)

d = diâmetro da peça ou da ferramenta (milímetros)

Para calcular o número de gpm, emprega-se a fórmula:

A escolha de velocidade de corte correta é importantíssima tanto para a

obtenção de bons resultados de usinagem quanto para a manutenção da vida
útil da ferramenta e para o grau de acabamento. A velocidade de corte
incorreta pode ser maior ou menor que a ideal. Quando isso acontece, alguns
problemas ocorrem. Eles estão listados a seguir.

Avanço (f)

O avanço é a velocidade de deslocamento da ferramenta em relação à peça a

cada rotação do eixo da máquina (mm/rotação). O avanço pode, também, se
referir ao espaço em que a peça ou a ferramenta se desloca uma em relação à
outra a cada golpe do cabeçote da máquina-ferramenta (mm/golpe). Esses
valores estão reunidos em tabelas, publicadas em catálogos fornecidos pelos
fabricantes das ferramentas. Eles estão relacionados com o material a ser
usinado, a ferramenta e a operação de usinagem.

Cavaco

O cavaco é o resultado da retirada do sobremetal da superfície que está sendo

usinada. Pelo aspecto e formato do cavaco produzido, é possível avaliar se o
operador escolheu a ferramenta com critério técnico correto e se usou os
parâmetros de corte adequados. A quebra do cavaco é necessária para evitar
que ele, ao não se desprender da peça, prejudique a exatidão dimensional

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o acabamento da superfície usinada. Para facilitar a quebra do cavaco, é ne
estejam adequados.

Os cavacos podem ser diferenciados por seu formato em quatro tipos básicos:

a) cavaco em fita;

b) cavaco helicoidal;

c) cavaco espiral;

d) cavaco em lascas ou pedaços.

O cavaco em fita pode provocar acidentes, ocupa muito espaço e é difícil de

ser transportado. O formato de cavaco mais conveniente é o helicoidal.

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O cavaco do tipo contínuo na maioria dos casos é indesejável, porque é muito
grande e pode causar acidentes. Além disso, ele:

• prejudica o corte;
• provoca quebra da aresta de corte;
• dificulta a refrigeração direcionada;
• dificulta o transporte;
• faz perder o fluido de corte;
• prejudica o acabamento.

Para atenuar esses efeitos, empregam-se os quebra-cavacos, que são

ranhuras formadas na face da ferramenta de corte. Ou, então, são peças de
metal duro preso à ferramenta.

Área da Seção Transversal do Cavaco (A)

Α  a p .f

A = área da seção transversal do cavaco (mm2)

f = avanço (mm/rotação)

ap = profundidade de corte

Velocidade de Avanço (Vf)

1000.v c
v f  f.n  .f
Π.d
Vf = velocidade de avanço (mm/min)

f = avanço (mm/rot)

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n = rotação (rpm)

Tempo de Corte (tc)

If I Π.d.I f
tc   f 
v f f.n 1000.f.v c

tc = tempo de corte (minuto)

If = comprimento de usinagem (mm)

Vf = velocidade de corte (mm/minuto)

Exercícios

1. Dados de um torneamento cilíndrico:

• Comprimento a usinar: 500 mm.

• Diâmetro da peça: 80 mm

• Velocidade de corte recomendada: 32 m/min

• Avanço: 0,8 mm/rot

• Profundidade: 3 mm

• Rotações disponíveis no torno: 70 – 100 – 120 – 150 – 175-200

Calcular o tempo ativo de corte.

2. Dados de um faceamento no torno:

• Diâmetro da peça: 180 mm

• Velocidade de corte recomendada: 90 m/min

• Profundidade: 2 mm

• Avanço: 0,6 mm/rot

• Rotações disponíveis no torno: 70 – 100 – 120 – 150 – 175 – 200

Calcular o tempo ativo de corte.

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Potência de Corte (PC)

Fc .Vc
Pc  [kW ]
60.103
Pc = potência de corte (kW)

Fc = força de corte (N)

Vc = velocidade de corte (m/min)

Potência de Avanço (Pf)

Ff .Vf
Pf  6
[kW ]
60.10
Pf = potência de avanço (kW)

Ff = força de avanço (N)

Vf = velocidade de avanço (mm/min)

Como Pf<<<Pc costuma-se dimensionar o motor da máquina operatriz apenas

pela Pc.

Potência fornecida pelo motor (Pm)

Pc
Pm 

  60 a 80% para máquinas convencionais e 90% para máquinas CNC
A força de corte pode ser expressa pela relação:

Fc  K s .A
FC = força de corte (N)

Ks = pressão específica de corte (N/mm2)

A = b.h = ap.f = Área da seção de corte

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Logo :

Fc = ks.ap.f
Segundo Kienzle Ks é função da espessura de corte f :

Ks = ks1.h-z
Então :

Fc = ks1.h1-z.ap
Cálculo da pressão específica de corte – Ks

3) Determinar a potência do motor de um torno universal que deve fazer um

torneamento cilíndrico em uma barra de aço 8620 com diâmetro 50 mm. Parâmetros
de corte: Vc = 110 m/min, ap = 1,4 mm e f = 0,4 mm/rot. Ferramenta: Metal duro
s/fluido de corte. Rendimento mecânico da transmissão do motor à árvore principal:
70%.

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4) Um eixo de comprimento 1900 mm deve ser usinado em 4 passes, sendo a
velocidade de corte recomendada para esta operação é de 140 m/min para desbaste e
280 m/min para acabamento. O diâmetro inicial da peça é de 380 mm e o final é de
358 mm, o avanço a ser empregado deve ser de 1,8 mm/rot para desbaste e 0,6
mm/rot para acabamento e a profundidade de corte para desbaste e acabamento deve
ser de 7 mm e 1 mm em diâmetro, respectivamente.

As rotações disponíveis da máquina são: 36, 50, 68, 80, 105, 130, 175, 200, 250, 300
e 400.

a) Calcule a rotação apropriada para desbaste e acabamento.

b) Calcule o tempo de corte de desbaste e de acabamento.

5) Um eixo de aço ABNT 1060 deve ser usinado em um torno convencional com
ferramenta de metal duro. Sabendo-se que o avanço de desbaste é de 1,13 mm/rot e
de acabamento 0,65 mm/rot, e a profundidade por passe será de 3 e 0,6 mm para
desbaste e acabamento respectivamente, e que o rendimento desta máquina é de
72%, calcule:

a) A potência de corte em ambas as operações.

b) Qual a potência necessária do motor da máquina em cv?

6) Uma peça de aço ABNT 1045, de diâmetro 340 mm e comprimento de 600 mm

deve ser usinada em um torno convencional utilizando-se ferramenta de aço rápido. O
diâmetro acabado da peça deve ser de 331,25 mm. A profundidade por passe
recomendada para este tipo de operação, utilizando este tipo de ferramenta não deve
ultrapassar 1,9 mm. O avanço de desbaste deve ser de 1,4 mm/rot e de acabamento
0,58 mm/rot. Sabe-se ainda que o rendimento desta máquina operatriz é de
aproximadamente 68 %, e que as rotações disponíveis são: 12,1 – 15,4 – 17,5 – 21 –
32 – 45 – 63 – 80 – 100 – 125 – 160 – 200 – 250 – 315 – 400 – 500 – 630 – 800 –
1000 – 1250 – 1600 - 2500. Calcule:

a) O n° de passes;

b) A rotação a ser utilizada;

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c) O tempo de corte total;

d) A força de corte em ambas as operações;

e) A potência de corte;

f) A potência do motor necessária (cv).

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