UNIVERSIDADE FEDERAL DA GRANDE DOURADOS

FACULDADE DE ENGENHARIA
CURSO DE ENGENHARIA DE ENERGIA

Vinicius Decarli Petinari

APLICAÇÃO DO ARDUINO NO CONTROLE DA ESTUFA DE SECAGEM

DOURADOS/MS
2018
II
 III

Vinicius Decarli Petinari

APLICAÇÃO DO ARDUINO NO CONTROLE DA ESTUFA DE SECAGEM

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado à banca examinadora da
Faculdade de Engenharia da Universidade
Federal da Grande Dourados para a
obtenção do título de Bacharel em
Engenharia de Energia.

Orientador: Prof. Dr. Gerson Bessa Gibelli

DOURADOS/MS
2018
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AGRADECIMENTOS

Primeiramente agradeço a Deus por Seu amor incondicional.

Agradeço a minha família que sempre esteve cuidando de mim para que pudesse
chegar onde estou hoje e a todos os meus amigos que sempre estiveram ao meu lado me
ajudando e dando apoio para enfrentar as dificuldades e a superá-las.
Por último e não menos importante, agradeço a todos os meus professores, desde os
que me ensinaram a somar e subtrair, até os que me ensinaram teorias de controle e
automação. Sem dúvida, vocês ajudaram a moldar o meu caráter e a ser uma pessoa melhor.
Que Deus abençoe a vida de cada um.
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“O que vocês fizerem façam de todo o

coração, como se estivessem servindo o
Senhor e não as pessoas.”

(Colossenses 3:23)
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 IX

RESUMO

Petinari, V. D. APLICAÇÃO DO ARDUINO NO CONTROLE DA ESTUFA DE

SECAGEM. 47 p. Monografia (Trabalho de Conclusão de Curso) – Faculdade de
Engenharia, Universidade Federal da Grande Dourados, 2018.

Considerando-se que no mundo moderno há um grande número de processos cada vez

mais complexos, seja no dia-a-dia de pessoas comuns ou na indústria, é necessário que além
de se controlar tais processos, que estes sejam estáveis e não prejudiquem a produtividade.
Dessa forma, este trabalho desenvolveu um sistema de controle ON/OFF para uma estufa de
secagem utilizando a plataforma Arduino. O sistema foi analisado utilizando dois tipos
diferentes de controle ON/OFF, sendo um por histerese e outro por lógica aprimorada, com o
segundo apresentando melhor estabilidade, pois obteve um erro menor que 5 % no controle de
temperatura da estufa de secagem. Com isso, o equipamento, que até então estava inoperante,
voltou a funcionar corretamente, sendo possível o seu uso em estudos futuros.

Palavras-chave: Arduino, Controle ON/OFF, Estufa de Secagem.

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ABSTRACT

Petinari, V. D. Application of Arduino in Drying Oven Control. 47 p. Monograph

(Course Completion Work) – Faculty of Engineering, Federal University of Grande
Dourados, 2018.

Considering that in the modern world there are a great number of more and more
complex processes wheter it be day-to-day of common people or in the industry, it is
necessary that in addition to controlling such processes, that these processes are stable and do
not affect the productivity. In this way, this work developed an ON/OFF control system for a
drying oven using Arduino platform. The system was analyzed using two different types of
ON/OFF control, being one by hysteresis and the other by improved logic, with the second
presenting better stability, because it got an error smaller than 5 % in the control of the drying
oven temperature. With this, the equipment, which was inoperative, returned to work
correctly, being possible its use in futures studies.

Keywords: Arduino, Drying Oven, ON/OFF Control.

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 XIII

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1.1: Regulador Centrífugo de James Watt. ..................................................................... 1

Figura 1.2: Diagrama de Blocos para um sistema de controle de temperatura de uma sala. ..... 3
Figura 2.1: Resposta ao degrau unitário de uma estufa. ............................................................. 8
Figura 2.2: Curva de Resposta Transitória. .............................................................................. 10
Figura 2.3: Estufa Automatizada com CLP. ............................................................................. 11
Figura 2.4: Arduino UNO......................................................................................................... 12
Figura 2.5: IDE Arduino. .......................................................................................................... 12
Figura 2.6: Pt100 produzido pela SRC. .................................................................................... 13
Figura 2.7: Calibração de temperatura em pt100. .................................................................... 14
Figura 2.8: Divisor de Tensão. ................................................................................................. 15
Figura 3.1: Estufa de Secagem - Nova Ética. ........................................................................... 17
Figura 3.2: Motor do Recirculador de Ar. ................................................................................ 18
Figura 3.3: Montagem de Painel na Estufa. ............................................................................. 18
Figura 3.4: Dados Pertinentes à Estufa. .................................................................................... 19
Figura 3.5: Esquemático da Montagem com Arduino. ............................................................. 20
Figura 3.6: Software para Aquisição de Dados. ....................................................................... 20
Figura 3.7: Montagem do Sistema............................................................................................ 21
Figura 3.8: Chave Estática. ....................................................................................................... 21
Figura 3.9: Divisor de Tensão. ................................................................................................. 22
Figura 3.10: Valores em Ω para medição de termo resistências PT-100. ................................ 23
Figura 3.11: Resistência em função da temperatura. ................................................................ 24
Figura 3.12: Diagrama de Blocos do Sistema. ......................................................................... 25
Figura 3.13: Regime de aquecimento até 300 °C e resfriamento sem o recirculador de ar
desligado. .................................................................................................................................. 25
Figura 3.14: Regime de aquecimento até 300 °C e resfriamento com o recirculador de ar
ligado. ....................................................................................................................................... 26
Figura 4.1: Comparação entre Modelo e Dados Reais. ............................................................ 29
Figura 4.2: Curva de Temperatura com Histerese de 2,50 °C. ................................................. 30
Figura 4.3: Curva de Temperatura com Histerese de 5,00 °C. ................................................. 30
Figura 4.4: Segundo Teste com Histerese de 2,50 °C. ............................................................. 31
Figura 4.5: Curva de Temperatura com Histerese de 1,00 °C. ................................................. 31
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Figura 4.6: Curva de Temperatura com Histerese a 0,50 °C. ................................................... 32

Figura 4.7: Curva de Temperatura para Diferentes Setpoints. ................................................. 33
Figura 4.8: Curva de Temperatura com Setpoint a 100 °C. ..................................................... 33
Figura 4.9: Curva de Temperatura com Setpoint a 150 °C. ..................................................... 34
Figura 4.10: Curva de Temperatura com Setpoint a 200 °C. ................................................... 34
Figura 4.11: Análise da Resposta Transitória. .......................................................................... 35
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SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................. 1

1.1. OBJETIVO ....................................................................................................... 4

1.2. JUSTIFICATIVA ............................................................................................. 4
1.3. ESTRUTURA DO TRABALHO ..................................................................... 5

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .......................................................................... 7

2.1. ESTUFA ........................................................................................................... 7

2.2. PLATAFORMA ARDUINO .......................................................................... 11
2.3. TERMOPARES E TERMORESISTÊNCIAS ................................................ 13
2.4. DIVISOR DE TENSÃO ................................................................................. 14

3. METODOLOGIA............................................................................................. 17

3.1. ESTUFA DE SECAGEM ............................................................................... 17

3.2. ESQUEMÁTICO DO ARDUINO.................................................................. 19
3.3. CHAVE ESTÁTICA ...................................................................................... 21
3.4. LEITURA DA TEMPERATURA .................................................................. 22
3.5. MODELAGEM DA ESTUFA ........................................................................ 24

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO ..................................................................... 29

5. CONCLUSÃO................................................................................................... 37

5.1. TRABALHOS FUTUROS ............................................................................. 37

REFERÊNCIAS .......................................................................................................... 39
APÊNDICE ................................................................................................................. 43
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 1

1. INTRODUÇÃO

A necessidade de se controlar processos faz parte do dia-a-dia de um ser humano.

Desde o controle do tempo exato em que um bolo deve permanecer num forno para assar
completamente e não queimar, até o controle da velocidade de um carro a caminho do
trabalho para que este não ultrapasse o limite permitido por lei.
Dito isso, é de se pensar que em uma indústria, onde existem inúmeros processos
acontecendo ao mesmo tempo, em que cada um precisa ser controlado com precisão, se faz
necessário que sejam usados métodos que podem vir a ser complexos para que se tenha um
resultado adequado.
Desse modo, podem ser utilizadas as teorias de controle. Segundo Ogata (2010),
atualmente existem três teorias deste seguimento: a convencional, a moderna e a robusta,
sendo que houve um desenvolvimento progressivo ao longo dos anos até se chegar a tais
teorias.
O primeiro marco na história das práticas de controle automático é de autoria de James
Watt, ao construir um regulador centrífugo (Figura 1.1) para controlar automaticamente a
velocidade de uma máquina a vapor ainda no século XVIII. Este funciona a partir do fato de
que não exista fluxo de óleo sob pressão em ambos os lados do interior do cilindro de
potência, de modo que quando a velocidade real fique abaixo ou acima da esperada, uma
válvula de controle abra ou feche, podendo controlar a quantidade de combustível injetada no
cilindro e consequentemente, a intensidade da velocidade (OGATA, 2010).

Figura 1.1: Regulador Centrífugo de James Watt.

Fonte: (FRANKLIN et al., 2013).

Segundo Dorf e Bishop (2001), antes da criação de James Watt, ainda se pode citar
mecanismos de controle de nível de água através de uma boia na Grécia Antiga no período
entre 300 e 1 a.C. De acordo com os mesmos autores, no século primeiro d.C. foi escrito o
2

livro Pneumatica de Heron de Alexandria, que citava formas de controle de nível de água
utilizando-se boias. Isso demonstra que a necessidade de se controlar processos pelos seres
humanos data de muito antes da Primeira Revolução Industrial.
Por volta de 1922, Minorsky utilizou equações diferenciais para desenvolver
controladores automáticos para pilotagem de embarcações. Dez anos depois, Nyquist
conseguiu criar um método para análise de estabilidade em sistemas de malha fechada a partir
de respostas do sistema em malha aberta (OGATA, 2010).
Antes do êxito de Nyquist, houve o trabalho de H.W. Bode em 1927 com
amplificadores, o que permitiu na década 1940, ao se utilizar os chamados Diagramas de
Bode, a criação de métodos de resposta no domínio da frequência. Ainda nessa década Ziegler
e Nichols criaram regras para o uso de controladores Proporcionais, Integrais e Derivativos
(PID) (OGATA, 2010).
Com todos os trabalhos que possibilitaram o desenvolvimento das principais técnicas
de controle e estabilidade, é possível dizer que todas buscam basicamente os mesmos
objetivos. Segundo Franklin et al. (2013), um sistema bem controlado possui quatro requisitos
básicos: deve ser sempre estável; a saída do sistema deve responder ao sinal de comando da
entrada; a saída não deve sofrer com perturbações externas; e todos os requisitos citados
devem ser obedecidos, independentemente das variações e imprecisões que vierem a ocorrer
seja por meios externos (mudança de temperatura, por exemplo) ou internos (avaria de algum
componente de um motor).
O sinal de saída de um sistema dependerá diretamente se este é controlado por malha
aberta ou fechada. Num sistema de malha aberta, de acordo com Ogata (2010), o sinal de
saída não exerce influência no controle do sistema, sendo que em alguns casos o controle em
malha aberta atinge o nível de precisão desejada. Como exemplo, pode-se citar um semáforo,
que automaticamente muda as suas cores para controlar o tráfego numa via (vermelho para
parada obrigatória, amarelo para atenção e verde para permissão para passar).
O contrário ocorre num sistema de malha fechada. De acordo com Franklin et al.
(2013), a informação da saída é enviada ao controlador para influenciar a variável controlada,
como no caso de uma estufa. Um exemplo é a temperatura de uma sala fornecida por um
forno, que precisa se manter estável mesmo com as variações externas. O dispositivo
responsável por controlar a temperatura irá lê-la continuamente, de modo a poder ajustá-la
automaticamente. O diagrama de blocos mostrado na Figura 1.2 ilustra o exemplo descrito.
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Figura 1.2: Diagrama de Blocos para um sistema de controle de temperatura de uma sala.

Fonte: (FRANKLIN et al., 2013).

Observando-se a Figura 1.2, pode-se identificar termos específicos da área de

Engenharia de Controle. O primeiro deles é o processo, que é o caminho a ser percorrido para
a obtenção da saída, sendo que neste caso é a sala, cuja saída é a temperatura (FRANKLIN et
al., 2013).
A perturbação (interferência) seria o calor externo ao ambiente. O atuador é o
dispositivo que deverá influenciar a saída do sistema, que neste caso é o forno, cuja função é
prover a sala com seu calor. É importante lembrar que o termostato e a válvula de gás são
equipamentos que fazem parte do forno, sendo responsáveis diretos no controle de sua
temperatura (FRANKLIN et al., 2013).
A chamada planta é a combinação do processo e do atuador (FRANKLIN et al.,
2013), podendo ser definido como aquilo a ser controlado (OGATA, 2010). O controlador é o
componente do sistema responsável por calcular o sinal de controle da saída automaticamente
após compará-lo com o sinal da entrada, no caso de um sistema de malha fechada.
No caso do trabalho de Marangoni, de Souza e Moreira (2014), uma placa Arduino foi
utilizada para o controle do processo de automação de uma estufa, devido a sua facilidade de
uso e ao seu baixo custo de aquisição.
Considerando que uma das maiores dificuldades encontradas em processos de
automação é a complexidade dos equipamentos e da montagem, uma alternativa é a utilização
de plataformas de desenvolvimento e placas lógicas programáveis como o Arduino
(ARAÚJO, SOUTO e COSTA JÚNIOR, 2012).
De acordo com seu site oficial, Arduino é uma plataforma de código aberto que se
baseia no uso simples de hardware e software, sendo o hardware a placa Arduino, que por
sua vez possui vários modelos (como UNO, Mega e Nano, por exemplo) e o software IDE
(Integrated Development Environment) seu ambiente de programação.
Por ser uma plataforma barata, de fácil uso e aquisição, o Arduino é uma opção viável
para servir de controlador num sistema de controle. No caso do sistema de malha fechada da
Figura 1.2, o Arduino seria responsável por prover uma interface em que é possível se
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escolher a temperatura desejada da sala, e através de um sensor que leria a temperatura do

ambiente, compararia a leitura do mesmo com o valor determinado anteriormente, podendo
desta forma, controlar a saída automaticamente ao intervir nas ações do termostato e da
válvula de gás.
Na atualidade a busca por eficiência, conforto, produtividade, segurança e qualidade
de serviços prestados são condições importantes para atrair e conservar clientes, levando a
importância da infraestrutura nesse processo (GOMAZAKO, 2007). Sendo assim, é
importante que no caso de um sistema de controle, o controlador trabalhe em conjunto com a
planta, de modo a se ter um produto final de qualidade e confiável.

1.1. OBJETIVO

O presente trabalho traz como objetivo instrumentar e automatizar uma estufa com
recirculação de ar utilizando o Arduino, desenvolvendo um controle do tipo ON/OFF da
temperatura ao automatizar o sistema de aquecimento da mesma.

1.2. JUSTIFICATIVA

A necessidade de se controlar com precisão processos simples ou complexos faz parte

da vida do ser humano. Numa indústria, por exemplo, podem haver inúmeros processos a ser
controlados, fazendo com que o engenheiro encarregado tenha que aplicar um método de
controle que seja eficiente e que sua aplicabilidade esteja dentro dos padrões de custos da
empresa.
Desse modo, o uso da plataforma Arduino como controlador de um processo pode ser
de grande valia, já que une praticidade de utilização e baixo custo de aquisição, podendo
atender os requisitos desejados pelo engenheiro responsável e também pelo seu empregador.
Com tudo isso, aplicar o Arduino numa situação em que uma estufa precisa ser
controlada pode ser de grande importância para a aplicação de conceitos pertinentes às
disciplinas do curso de Engenharia de Energia, como Controle e Estabilidade, Programação
Aplicada à Engenharia e Eletrônica, de modo a preparar o acadêmico para situações
semelhantes que poderá vir a lidar no mercado de trabalho.
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1.3. ESTRUTURA DO TRABALHO

O Capítulo 2 mostra os aspectos mais importantes acerca do controle e estabilidade de

uma estufa, baseando-se na literatura.
O Capítulo 3 explica o desenvolvimento do sistema de controle da estufa, bem como
os cálculos que permitem encontrar sua função de transferência, que por sua vez permite
identificar o tipo de sistema com que se está sendo trabalhado.
O Capítulo 4 apresenta os resultados pertinentes ao controle implementado à estufa,
assim como a análise de sua estabilidade.
O Capítulo 5 demonstra uma visão geral do que foi feito ao longo do trabalho,
possibilitando uma visão das melhorias que poderão ser realizadas em trabalhos futuros.
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 7

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Baseando-se na literatura, este capítulo apresentará os conceitos pertinentes para a

realização do trabalho, discorrendo acerca dos requisitos necessários para o controle
automático de uma estufa de secagem.

2.1. ESTUFA

Uma estufa é um aparato que permite a criação de um ambiente adequado para que
plantas possam se desenvolver sem sofrerem com condições ambientais diversas, sendo que
estas plantas podem ser para alimentação ou podem ser ornamentais, como no caso das flores
(MARANGONI, DE SOUZA e MOREIRA, 2014).
Embora essa seja uma definição correta de estufa, esta também pode ser um aparato
utilizado para executar a secagem de algum produto, como no caso da madeira, de maneira
constante, podendo inclusive ser automatizada, de modo a se aumentar a segurança de uso e
diminuir os custos de operação (CARDOSO, 2017).
Uma estufa para secagem é composta basicamente por um sistema de controle, que
tem a função de ajustar a temperatura do interior da estufa de acordo com as suas
necessidades e por um sistema de circulação de ar, que deve promover o movimento do ar
quente, para a temperatura se manter uniforme em todos os pontos do ambiente da estufa
(CARDOSO, 2017).
Por se tratar de um equipamento que utiliza calor para conseguir executar a secagem
de algum produto, uma estufa pode ser considerada um sistema térmico. Conforme Ogata
(2010), um sistema térmico possui o comportamento de um sistema de primeira ordem. Desse
modo, ao se aplicar um sinal na entrada do sistema, será obtida uma curva com
comportamento crescente.
Santos et al. (2017), com o intuito de se identificar o modelo matemático de uma
estufa, utilizou um Arduino Pro Mini para aplicar um sinal PWM (Pulse Width Modulation)
de 255 bits na mesma, obtendo uma curva característica de resposta a um degrau unitário, que
pode ser observada na Figura 2.1.
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Figura 2.1: Resposta ao degrau unitário de uma estufa.

Fonte: (SANTOS et al., 2017).

Segundo Ogata (2010), a função de transferência característica de um sistema de

primeira ordem que mostra a relação entre a entrada e a saída do mesmo é da forma
apresentada na equação 1.

𝐶(𝑠) 1
= (1)
𝑅(𝑠) 𝜏𝑠 + 1

Sendo que C(s) representa a entrada do sistema, R(s) a saída e 𝜏 é a constante de

tempo, cuja função é mostrar com que velocidade o sistema analisado irá responder a uma
entrada.
Aguirre (2004) apud Melo (2007) considera a equação 2 para a representação de um
sistema térmico de 1ª ordem.

𝐾
𝐻(𝑠) = (2)
𝜏𝑠 + 1

Onde:
K é o ganho do sistema.

Para o cálculo do ganho K, Melo (2007) utiliza a equação 3.

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𝑦(∞) − 𝑦(0)
𝐾= (3)
𝐴

Onde 𝑦(∞) é a temperatura em regime permanente, 𝑦(0) é a temperatura inicial e 𝐴 é

a amplitude do sistema.
A temperatura no instante dado pela constante de tempo 𝜏 do sistema, segundo Melo
(2007) é calculada conforme a equação 4.

𝑦(𝜏) = 0,632 ∗ (𝑦(∞) − 𝑦(0)) + 𝑦(0) (4)

O valor de 0,632 corresponde ao tempo que o sistema leva para atingir 63,2 % da
variação total do degrau aplicado em sua entrada (MELO, 2007).
Considerando-se que um equipamento como uma estufa pode demorar um
determinado período de tempo para atingir a temperatura desejada, é interessante se conhecer
a resposta transitória do sistema a um degrau unitário. Ogata (2010) diz que esta resposta
depende diretamente da entrada do sistema.
Dessa forma, o processo para se conhecer a resposta transitória, utiliza-se
primeiramente como condição inicial, o sistema em repouso, ou seja, com todas as suas
variáveis de saída e respectivas derivadas iguais à zero (OGATA, 2010).
A análise de resposta transitória permite identificar certas características que ajudam a
explicar o comportamento do sistema até que este atinja o regime permanente, quando
teoricamente não haverá oscilações. A primeira característica de acordo com Ogata (2010) a
ser analisada é o tempo de subida (tr), que é o período de tempo que a resposta leva para
atingir seu valor final.
Partindo-se da premissa de que o sistema não é completamente estável, haverá um
sobressinal (Mp) que indicará em porcentagem quanto a resposta ultrapassou seu valor final.
O tempo de duração desse sobressinal é o chamado tempo de pico (tp).
Após este pico, a resposta tenderá a retornar para seu valor final, demorando um
determinado período de tempo para que se estabilize e entre em regime permanente, sendo
chamado de tempo de acomodação (ts). É importante salientar que a resposta em regime
permanente pode variar de 2 a 5 %. A Figura 2.2 apresenta o comportamento típico de um
controle ON/OFF.
10

Figura 2.2: Curva de Resposta Transitória.

Fonte: (UFRGS, 2000).

De acordo com Tillmann et al. (1998), as estufas devem passar por avaliações quanto
sua estabilidade de temperatura, igualdade de aquecimento, ventilação, taxa de fluxo de ar e o
tempo para a recuperação da temperatura quando inseridas as amostras. Essa avaliação
mostra-se importante para uma utilização mais eficaz das estufas, de acordo com regras
nacionais e internacionais o aquecimento da estufa quando preaquecida e após abertura deve-
se retornar a temperatura requerida em 15 minutos aproximadamente.
Dessa forma, utilizar um microcontrolador para se controlar uma estufa pode ser
importante para que se possa integrar os dados colhidos por sensores e controlar o
funcionamento da mesma, como no trabalho de Litjens (2009), que utilizou um PIC 16F877
para monitorar e automatizar os equipamentos de uma estufa de cultivo de plantas.
Litjens (2009) faz uso de um sensor LDR (Light Dependent Resistor) para leitura de
luminosidade e um sensor de temperatura LM35 dentro da estufa, sendo que as informações
colhidas por eles são monitoradas pelo PIC, que por sua vez faz a transmissão de dados para
um computador por radiofrequência.
Cardoso (2017) automatizou uma estufa de secagem de madeira utilizando um CLP
(Controlador Lógico Programável), de modelo Clic 02-Weg. Neste caso, a linguagem de
programação do CLP foi a Ladder, cuja utilidade é específica para este caso.
Marangoni, de Souza e Moreira (2014) utilizou a plataforma Arduino para a
automação de uma estufa de secagem, colhendo a temperatura através de um termistor NTC.
Foram usados ainda, dois ventiladores para se fazer a refrigeração da estufa a partir da
temperatura lida pelo termistor. Foi comparada a estufa automatizada com uma não
automatizada, concluindo-se que a automação da primeira, foi vital para o controle de
temperatura, podendo-se assim, obter um melhor rendimento nos cultivos a serem realizados.
Na Figura 2.3, pode-se ver as estufas produzidas para a pesquisa, sendo que a automatizada
está à direita.
 11

Figura 2.3: Estufa Automatizada com CLP.

Fonte: (MARANGONI, DE SOUZA e MOREIRA, 2014).

2.2. PLATAFORMA ARDUINO

O Arduino trata-se de uma plataforma construída para interação física do ambiente e

do computador, sendo uma placa com circuitos, entradas e saídas para um micro controlador
AVR constituído por um microprocessador, memórias e periféricos de entradas e saídas
podendo ser programado com funções especificas, podendo-se executar o controle de
máquinas e diferentes tipos de processos de automação, baseando-se no uso de hardware e
software livres (CAVALCANTE et al., 2011).
Desde 2005, quando teve início o Arduino Project, já foram vendidas mais de 150.000
unidades pelo mundo todo, porém o número de placas clones vendidas superam os valores
oficiais (McROBERTS, 2011), o que se deve ao fato da plataforma Arduino ser de código
aberto, possibilitando que qualquer um possa produzir o seu próprio Arduino. Na Figura 2.4 é
mostrado o modelo oficial do Arduino UNO.
12

Figura 2.4: Arduino UNO.

Fonte: (ARDUINO, 2018).

Para se programar qualquer placa Arduino, pode-se utilizar a IDE (Integrated

Development Environment) do Arduino (Figura 2.5), disponível em seu site oficial para
diversos sistemas operacionais (McROBERTS, 2011). De acordo com o portal oficial do
Arduino, a linguagem usada na programação das placas é uma mistura de funções das
linguagens C e C++.

Figura 2.5: IDE Arduino.

Fonte: (ALVES et al., 2013).

As placas Arduino têm se mostrado versáteis e potencializam suas funções com

interfaces simples, podendo operar sozinha no controle de alguns dispositivos com uma
aplicação e instrumentação robótica e embarcada (SOUZA et al., 2011).
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2.3. TERMOPARES E TERMORESISTÊNCIAS

Por volta do ano de 1900, os princípios básicos de termometria de termopares já eram

conhecidos. Os termopares são sensores de temperatura muito utilizados, sendo transdutores e
compreendem dois pedaços de fios dissimilares unidos por uma das extremidades
(MOREIRA, 2002).
Os termopares são sensores de temperatura simples, potentes, baratos e de fácil
utilização. O uso da automação tem gerado grandes avanços na obtenção de dados, permitindo
acesso em tempo real às medidas de temperatura (DA CUNHA, 2013).
De acordo com catálogo da SRC (2018) – empresa especialista em medidores de
temperatura – um termopar é um sensor composto de dois diferentes materiais metálicos
unidos por duas uniões chamadas “união fria” e “união quente”. A temperatura detectada por
estas uniões gera uma diferença de potencial, que é função da natureza dos materiais. Quanto
maior a temperatura detectada, maior será essa tensão detectada.
Uma opção semelhante ao termopar é o sensor pt100, que embora tenha o mesmo
objetivo – medir temperaturas – possui um modo de operação diferente. Segundo o catálogo
da SRC (2018), um sensor pt100 é constituído por um material metálico cujo valor resistivo
depende da temperatura, diferentemente de um termopar, que mede temperaturas em função
da tensão por ele detectada.
A instalação tanto de termopares quanto de sensores pt100, demanda a utilização de
cabos resistentes a altas temperaturas. No caso de um pt100, a faixa de medição de
temperatura pode variar de -200 °C a 850 °C (SRC, 2018). Na Figura 2.6 pode-se ver um
exemplo de pt100.

Figura 2.6: Pt100 produzido pela SRC.

Fonte: (SRC, 2018).

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Büehler et al. (2010) executou uma análise da medida da temperatura de módulos

fotovoltaicos utilizando diferentes modelos de sensores pt100. Para tal, executou
primeiramente uma calibração dos sensores, de modo que foi obtido o seguinte gráfico da
temperatura em função da resistência elétrica mostrado na Figura 2.7.

Figura 2.7: Calibração de temperatura em pt100.

Fonte: (BÜEHLER et al., 2010).

Martins et al. (2002) diz que nos processos de trocas térmicas por radiação podemos
dividi-los em três termos:

1- Radiação emitida;
2- Radiação proveniente da região da chama e absorvida pelo termopar;
3- Radiação proveniente da vizinhança do termopar.

Um dos erros induzidos por esses processos de transferência de calor é a função do

diâmetro dos fios e a emissividade, sendo que sua determinação nem sempre é fácil. Alguns
estudos como o de Bicen et al. (1986) utilizaram termopares de Pt/Pt- 13Rh com proteção
cerâmica na avaliação de temperaturas em combustores de turbinas a gás e observaram uma
perda acentuada no diâmetro do termopar no alcance de 40 µm e 80 µm (MARTINS et al.,
2002).

2.4. DIVISOR DE TENSÃO

Um divisor de tensão é composto de dois resistores associados em série em um

circuito elétrico (Figura 2.8), que são dimensionados para obter uma fração da tensão
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fornecida por uma fonte ou bateria. Utilizam-se divisores de tensão para coletar corrente de
fuga entre eletrodos (BATISTA e BORBA, 2011).

Figura 2.8: Divisor de Tensão.

Fonte: Própria.

Segundo Boylestad (2012), a equação de um divisor de tensão pode ser vista na

equação 5.

𝐸
𝑉𝑥 = 𝑅𝑥 ∗ (5)
𝑅𝑡

Onde 𝑉𝑥 é a tensão de saída do divisor, 𝑅𝑥 é a resistência do resistor R2 (vide Figura

2.8), 𝑅𝑡 é a soma das resistências em série e 𝐸 é a tensão de entrada do circuito. A grande
vantagem de se utilizar um divisor de tensão é de encontrar a tensão de saída sem a
necessidade de conhecer a corrente.
Um exemplo de aplicação de um divisor de tensão encontrado na literatura é no
trabalho de Procopio et al. (2011), em que um divisor de tensão composto por um resistor de
10 kΩ e um potenciômetro de 100 kΩ são usados na saída de 12 VCC em um trafo para
adequar o nível de tensão que irá entrar numa porta analógica do Arduino.
16
 17

3. METODOLOGIA

A Metodologia desenvolvida neste trabalho foi baseada na pesquisa de livros,

publicações de artigos técnicos e científicos e catálogos de fabricantes utilizados para aplicar
a plataforma Arduino no controle de temperatura da estufa de secagem.

3.1. ESTUFA DE SECAGEM

A estufa de secagem utilizada neste trabalho é da marca Nova Ética, modelo 400/4ND,
que trabalha com uma tensão de 220 VCA, em 60 Hz e possui potência de 1580 W, sendo
alocada no Laboratório de Máquinas e Acionamentos Elétricos (LAMAE) na Faculdade de
Engenharia (FAEN), da Universidade Federal da Grande Dourados (UFGD). A Figura 3.1
apresenta a estufa de secagem (inoperante) antes de passar por alterações.

Figura 3.1: Estufa de Secagem - Nova Ética.

Fonte: Próprio autor.

Primeiramente, a estufa foi aberta para se diagnosticar o problema, sendo constatado

um defeito em uma das placas de circuito impresso. Foram realizados testes nas resistências
de aquecimento e no motor do recirculador de ar (Figura 3.2), sendo estas, as duas principais
peças para o seu funcionamento. Antes mesmo de qualquer teste, se verificou que a estufa não
apresentava nenhum ponto de curto circuito em suas ligações.
18

Figura 3.2: Motor do Recirculador de Ar.

Fonte: Próprio autor.

Sendo assim, foi inserido bornes na tampa lateral (Figura 3.3) com o objetivo de
instrumentar a estufa para o uso de controladores sem a necessidade de abertura do
equipamento. Para tal, foi escolhido o terminal do tipo banana, dada a sua facilidade de se
conectar, além de sua disponibilidade. O esquemático que será montado servirá para deixar a
estufa preparada para receber qualquer plataforma de micro controlador sem a necessidade de
maiores adaptações.

Figura 3.3: Montagem de Painel na Estufa.

Fonte: Próprio autor.

 19

3.2. ESQUEMÁTICO DO ARDUINO

O Arduino foi programado para atuar através da utilização de dois botões de pulsar
para regulagem da temperatura interna desejada da estufa, desta forma, mantendo-a aquecida.
Por questões operacionais e de segurança as temperaturas de funcionamento foram limitadas
de 10 °C até 300 °C, conforme indicado no manual da estufa (Figura 3.4).

Figura 3.4: Dados Pertinentes à Estufa.

Fonte: (MANUAL ESTUFA 400 ND, 2018).

O acionamento da chave estática indicado por um LED no esquemático da montagem

com o Arduino (Figura 3.5) acontece por meio de um sinal enviado a um transistor (TBJ)
modelo 2N2222A através da porta digital 3 do Arduino. Optou-se por utilizá-lo para efetuar o
acionamento, por conta da tensão e corrente exigidas para seu funcionamento. O divisor de
tensão necessário para aquisição da temperatura da estufa é conectado à porta analógica A5.
20

Figura 3.5: Esquemático da Montagem com Arduino.

Fonte: Próprio autor.

O sistema de controle e estabilidade da estufa foi desenvolvido por meio de um script

do sistema ON/OFF (liga/desliga), que por sua vez está disponível no Apêndice. A aquisição
dos dados foi feita utilizando-se o software Microsoft Excel®, no qual foi utilizada uma
planilha em macro chamada Parallax Data Acquistion Tool, na qual faz a comunicação do
programa com a porta serial do Arduino, conforme apresentado na Figura 3.6 (PARALLAX
INC, 2018).

Figura 3.6: Software para Aquisição de Dados.

Fonte: Próprio autor.

A Figura 3.7 apresenta a montagem real executada em protoboard com o Arduino, o

software de aquisição de dados e conectados à estufa.
 21

Figura 3.7: Montagem do Sistema.

Fonte: Próprio autor.

3.3. CHAVE ESTÁTICA

A chave estática (Figura 3.8) é um instrumento que comanda o chaveamento de cargas

elétricas, podendo ser controlada pela largura do pulso de tensão enviado à mesma. Para seu
acionamento, foi utilizada uma fonte de alimentação.

Figura 3.8: Chave Estática.

Fonte: Próprio autor.

22

Quando do acionamento da chave estática foi possível monitorar a temperatura interna

da estufa, para que fosse possível checar qualquer anormalidade que pudesse ocorrer no
processo de aquecimento, sendo que a estufa estava sem nenhum de seus sistemas de controle.

3.4. LEITURA DA TEMPERATURA

Para efetuar a leitura de temperatura por meio do Arduino, foi necessário utilizar um
divisor de tensão, pois o Arduino não é capaz de medir a resistência elétrica sem o auxílio de
um sensor, podendo apenas medir tensão elétrica. Desta forma, montou-se um simples
circuito em série, combinando um resistor de valor ôhmico conhecido (995 Ω) ligado à
alimentação de 5 VCC proporcionada pelo Arduino com o sensor de temperatura pt100 da
estufa, que por sua vez é ligado ao terra do próprio Arduino. Na Figura 3.9 pode-se observar o
esquemático descrito.

Figura 3.9: Divisor de Tensão.

Fonte: Próprio autor.

Através do circuito apresentado na Figura 3.9 é possível se obter a variação de tensão

entre os terminais do termo resistor. A partir desse valor é realizado o cálculo para obter a
resistência do termo resistor pt100, o qual se refere nas equações a seguir como “𝑅2 ”. A
equação 6 representa a igualdade entre as correntes de entrada e saída do circuito, já a
equação 7 apresenta o cálculo da tensão 𝑉1.

𝑉1 𝑉2
= (6)
𝑅1 𝑅2

𝑉1 = 5 − 𝑉2 (7)
 23

Substituindo-se (6) em (7), tem-se a equação 8 para o cálculo da resistência 𝑅2 .

𝑅1 × 𝑉2
𝑅2 = (8)
5 − 𝑉2

Foram efetuados ensaios na estufa com o sensor pt100 para verificar se seu
comportamento estava correto quando comparado a um termo resistor convencional. Para tal,
por meio do multímetro foi efetuada a medida da resistência nos terminais do sensor e
comparados com a tabela de um fabricante (Figura 3.10) e com a leitura da temperatura
interna da estufa por outro multímetro.

Figura 3.10: Valores em Ω para medição de termo resistências PT-100.

Fonte: (ZIEHL INDUSTRIE ELEKTRONIK, 2018).

Desta forma, observou-se que os valores de resistência medidos estão conforme os

valores apresentados na tabela, sendo que a resistência elétrica do termo resistor varia de
maneira tabelada para cada faixa de exposição de temperatura. Sendo assim, foi efetuado um
ajuste linear, que resultou no valor de 0,9998, possibilitando o cálculo confiável da
temperatura por meio da equação 9, sendo posteriormente inserida na programação do
Arduino.
O gráfico da Figura 3.11 demonstra a comparação entre a temperatura de referência do
manual do sensor PT-100 e os valores obtidos por meio da equação 9 criada para os cálculos
da temperatura da estufa, sendo este semelhante ao gráfico apresentado na Figura 2.6.

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑙𝑖𝑑𝑎 ∗ 2,6555 − 265,17 (9)

24

Figura 3.11: Resistência em função da temperatura.

Resistência em função da temperatura

temperatura Linear (temperatura )

350
y = 2,655x - 265,17
300 R² = 0,9998
250
Temperatura (°C)

200
150
100
50
0
0 50 100 150 200 250
-50
Resistência (Ω)

Fonte: Próprio autor.

3.5. MODELAGEM DA ESTUFA

O processo de modelagem da estufa tem por objetivo a criação de um modelo

determinístico de primeira ordem da estufa, obtendo-se uma função de transferência G(s) que
representa o comportamento do equipamento num controle do tipo ON/OFF. Para tal,
primeiramente foram realizados dois ensaios: um com o recirculador de ar desligado e outro
com o mesmo ligado.
De acordo com a programação do Arduino, um sinal de controle é enviado para a
chave estática da estufa, para que esta fique ligada até que se atinja a temperatura de operação
da estufa, que por sua vez é de 300 °C, de acordo com o manual do fabricante. Dessa forma, a
estufa é excitada através de um degrau unitário, ou seja, ligada em regime máximo de
operação.
É importante lembrar que a temperatura é continuamente medida pelo sensor pt100,
conectado ao Arduino, cujo sinal enviado é a realimentação necessária para o funcionamento
contínuo do sistema. O diagrama de blocos da Figura 3.12 apresenta de maneira simplificada
o seu funcionamento.
 25

Figura 3.12: Diagrama de Blocos do Sistema.

Fonte: Próprio autor.

O ensaio sem o recirculador de ar resultou na curva de temperatura do regime de

aquecimento e resfriamento mostrado na Figura 3.13, onde o regime de aquecimento atingiu
300 °C após 2821 segundos, sendo equivalente há 47 minutos e 1 segundo.

Figura 3.13: Regime de aquecimento até 300 °C e resfriamento com o recirculador de ar desligado.

Fonte: Próprio autor.

O ensaio foi repetido com o recirculador de ar ligado, obtendo-se a curva de

temperatura do regime de aquecimento e resfriamento apresentado na Figura 3.14, na qual
atingiu a temperatura de 300 °C após 2883 segundos, o equivalente há 48 minutos e 3
segundos.
26

Figura 3.14: Regime de aquecimento até 300 °C e resfriamento com o recirculador de ar ligado.

Fonte: Próprio autor.

Por meio da análise da resposta dos ensaios de aquecimento da estufa, verifica-se que
as rampas de aquecimento da estufa apresentam um comportamento semelhante. Desta forma,
será realizado o cálculo da função de transferência utilizando apenas um dos casos, podendo
ser aplicado ao outro sem diferenças significantes.
Sendo assim, foi efetuado o cálculo da função de transferência da estufa com o
recirculador de ar desligado, para um controle do tipo ON/OFF. Primeiramente identificaram-
se os valores inicial (equação 10) e máximo (equação 11) de temperatura.

𝑦(0) = 19,69 °𝐶 (10)

𝑦(∞) = 414,65 °𝐶 (11)

Pela equação 12 é apresentado o cálculo da temperatura em função da constante de

tempo do sistema.

𝑦(𝜏𝑒𝑠𝑡𝑢𝑓𝑎 ) = 0,632 ∗ (414,65 − 19,69) + 19,69 ≅ 269,27 °𝐶 (12)

Sabendo-se o valor no eixo das abscissas, o valor correspondente para o eixo das
ordenadas é mostrado na equação 13.

𝜏𝑒𝑠𝑡𝑢𝑓𝑎 ≅ 2291 𝑠 (13)

 27

O ganho da estufa é calculado pela equação 14.

(414,65 − 19,69)
𝐾= =
̃ 0,25 (14)
1580

Substituindo-se os valores de 𝜏 e K na equação 1, tem-se a função de transferência do

sistema, representada pela equação 15.

0,25
𝐺(𝑠) = (15)
2291𝑠 + 1
28
 29

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO

Utilizando-se o software Scilab®, a função de transferência (equação 15) foi inserida e

simulada com o intuito de verificar a resposta de saída da estufa em função da excitação de
um degrau unitário na entrada do sistema, sendo apresentada a resposta na Figura 4.1, onde a
curva na cor verde mostra os dados pertinentes à resposta da função de transferência e a curva
na cor vermelha, representa a curva de resposta obtida através da leitura real de temperatura
da estufa. Verifica-se que o comportamento semelhante de ambas as curvas comprova que o
sistema é de primeira ordem.

Figura 4.1: Comparação entre Modelo e Dados Reais.

Fonte: Próprio autor.

Devido ao fato da estufa ser um aparato hermético com boa isolação térmica, ocorre a
chamada inércia térmica, que por sua vez faz com que a temperatura interna do equipamento
continue a aumentar, mesmo após o desligamento do atuador.
No experimento, primeiramente implementou-se o sistema de controle ON/OFF por
histerese de temperatura, sendo que um diferencial de temperatura é calculado para ligar e
desligar o atuador, evitando assim uma variação brusca quando a temperatura atual está muito
próxima da temperatura de setpoint.
Durante a realização dos testes, este diferencial (histerese) foi ajustado para alcançar a
estabilidade do sistema. A Figura 4.2 apresenta o comportamento da temperatura para uma
30

histerese de +/- 2,50 °C, sendo que a uma temperatura de 101,25 °C o atuador desliga e
quando este atinge 98,75 °C, o atuador religa.

Figura 4.2: Curva de Temperatura com Histerese de 2,50 °C.

114
112
110
Temperatura (°C)

108
106
104
102
100
98
96
94
0 500 1000 1500 2000
Tempo (s)

Temperatura (°C) Setpoint (100 °C)

Limite inferior (95 °C) Limite superior (105 °C)

Fonte: Próprio autor.

Para uma histerese de +/- 5,00 °C, o atuador desliga na temperatura de 100,00 °C, e
religa na temperatura de 95,00 °C. O comportamento da temperatura neste caso é dado pela
Figura 4.3.

Figura 4.3: Curva de Temperatura com Histerese de 5,00 °C.

120

115
Temperatura (°C)

110

105

100

95

90
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Tempo (s)

Temperatura (°C) Setpoint (100°C)

Limite inferior (95 °C) Limite superior (105 °C)

Fonte: Próprio autor.

 31

O sistema novamente foi testado com uma histerese de +/- 2,50 °C (Figura 4.4), sendo
que desta vez o atuador desliga com 100,00 °C e religa com 97,50 °C.

Figura 4.4: Segundo Teste com Histerese de 2,50 °C.

114
112
110
Temperatura (°C)

108
106
104
102
100
98
96
94
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Tempo (s)

Temperatura (°C) Setpoint (100 °C)

Limite inferior (95 °C) Limite superior (105 °C)

Fonte: Próprio autor.

Em seguida o sistema foi testado com uma histerese de +/- 1,00 °C, onde atuador liga
na temperatura de 100,00 °C e desliga com 99,00 °C, sendo apresentada a curva resultante na
Figura 4.5.

Figura 4.5: Curva de Temperatura com Histerese de 1,00 °C.

110
108
Temperatura (°C)

106
104
102
100
98
96
94
0 500 1000 1500 2000 2500
Tempo (s)

Temperatura (°C) Setpoint (100 °C)

Limite inferior (95 °C) Limite superior (105 °C)

Fonte: Próprio autor.

32

Para uma histerese de +/- 0,50 °C obteve-se a curva de temperatura conforme

apresentada na Figura 4.6. Neste caso, o atuador desliga na temperatura de 100,00 °C e religa
na temperatura de 99,50 °C.

Figura 4.6: Curva de Temperatura com Histerese a 0,50 °C.

110
108
Temperatura (°C)

106
104
102
100
98
96
94
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Tempo (s)

Temperatura (°C) Setpoint (100 °C)

Limite inferior (95 °C) Limite superior (105 °C)

Fonte: Próprio autor.

Após análise de todos os testes realizados, verifica-se que nenhum foi estável, pois
todos ultrapassaram os 5 % de tolerância. Provavelmente, o causador da instabilidade é o
ruído existente nas portas analógicas do Arduino, influenciando nas tensões medidas e
consequentemente, fazendo com que o cálculo das resistências também fique impreciso.
Com isso, foi colocado em prática um sistema ON/OFF com uma lógica aprimorada,
sendo que este ligava a chave estática assim que a temperatura ficava abaixo da temperatura
de setpoint e desligava todas as vezes que a temperatura anteriormente lida pelo Arduino
fosse maior que a temperatura atual.
O teste foi realizado com três diferentes temperaturas para verificar a estabilidade do
sistema de controle, estabelecendo um limite de 5 % de erro para a temperatura definida como
setpoint. A Figura 4.7 apresenta o comportamento da temperatura para diferentes setpoints,
sendo estes de 100 °C, 150 °C e 200 °C, respectivamente.
 33

Figura 4.7: Curva de Temperatura para Diferentes Setpoints.

250

200
Temperatura (°C)
150

100

50

0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
Tempo (s)

Temperatura (°C) Setpoint (°C)

Fonte: Próprio autor.

Por meio das curvas apresentadas na Figura 4.7, verifica-se uma melhora considerável
no controle da temperatura, não havendo variações bruscas na curva em azul.
Para uma análise mais específica da curva de temperatura, tem-se a curva de
temperatura da Figura 4.8 para um setpoint de 100,00 °C, em que a média de temperatura
obtida dentro de cada ciclo foi de aproximadamente 101,28 °C.

Figura 4.8: Curva de Temperatura com Setpoint a 100 °C.

106

104
Temperatura (°C)

102

100

98

96

94
0 500 1000 1500 2000
Tempo (s)

Temperatura (°C) Setpoint (100 °C)

Limite inferior (95 °C) Limite superior (105 °C)

Fonte: Próprio autor.

Para um setpoint de 150 °C obteve-se a resposta apresenta na Figura 4.9. A média da

temperatura no interior da estufa em cada ciclo foi de aproximadamente 150,25 °C.
34

Figura 4.9: Curva de Temperatura com Setpoint a 150 °C.

160
158
156

Temperatura (°C)
154
152
150
148
146
144
142
140
0 500 1000 1500 2000 2500
Tempo (s)

Temperatura (°C) Setpoint (150 °C)

Limite inferior (142,5 °C) Limite superior (157,5 °C)

Fonte: Própria.

Com o setpoint em 200 °C, a média dentro de cada ciclo foi de aproximadamente
199,83 °C. A Figura 4.10 mostra o comportamento da temperatura neste caso.

Figura 4.10: Curva de Temperatura com Setpoint a 200 °C.

215

210
Temperatura (°C)

205

200

195

190

185
0 500 1000 1500 2000 2500
Tempo (s)

Temperatura (°C) Setpoint (200 °C)

Limite inferior (190 °C) Limite superior (210 °C)

Fonte: Próprio autor.

Com a análise dos resultados, verifica-se que o sistema está estável com lógica
aprimorada, onde o erro foi menor que 5 %. Comparando-se as respostas das Figuras 4.8, 4.9
e 4.10, quanto maior o valor do setpoint, mais tempo se leva para atingir o setpoint após o
ligamento ou desligamento da chave estática. Este é um comportamento esperado, já que
naturalmente leva-se mais tempo para atingir temperaturas mais elevadas.
 35

Para os cálculos da análise de resposta transitória, escolheu-se o setpoint a 100 °C,

resultando na resposta da Figura 4.11, sendo que o setpoint foi normatizado em 100 % e a
temperatura inicial em 0 %.

Figura 4.11: Análise da Resposta Transitória.

1,4

1,2

0,8

0,6
%

0,4

0,2

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
-0,2
Tempo (s)

Temperatura (%) Setpoint Limite inferior Limite superior

Fonte: Próprio autor.

Pela análise da curva de resposta transitória do sistema e através dos cálculos

pertinentes, pode-se identificar o comportamento das características das respostas transitórias
a um degrau unitário.
O tempo de subida (Tr) que a resposta leva para ir de 0 a 100 %, ou seja, até atingir o
setpoint de 100 °C é de 600 s, equivalendo a 10 minutos. Embora isso seja interessante para a
análise, é fato que ainda haverá um pico de temperatura devido à inércia térmica da estufa,
antes da mesma se estabilizar.
O sistema levou 904 s (15 min 04 s) para atingir o primeiro pico de sobressinal (Mp),
que por sua vez resultou num valor de 125,84 %. Pode-se considerar um pico de 25,84 %
aceitável, já que o controle ON/OFF é de certa forma simples, não possuindo características
que permitissem um controle mais refinado da temperatura, fazendo com que esta não se
distanciasse tanto do setpoint.
Após o sobressinal, a resposta demorou 1493 s (24 min 53 s) para se estabilizar, sendo
este o tempo de acomodação (Ts). Apresentou um valor relativamente alto, embora faça
sentido a estufa demorar para ter sua temperatura estabilizada de acordo com o setpoint, já
que leva-se mais tempo para perder calor do que para ganhar, em especial por conta da
36

própria estrutura hermética da estufa, que é feita justamente para permitir que o mínimo de
calor escape para o ambiente.
Existe a possibilidade de que se houvesse uma fonte fria no interior da estufa, o calor
gerado pelo equipamento se transferiria mais rapidamente para a fonte fria, fazendo com que
o tempo de acomodação pudesse ser menor.
 37

5. CONCLUSÃO

Este trabalho apresentou a aplicação de um controle ON/OFF utilizando-se a

plataforma Arduino em uma estufa de secagem, de modo a efetuar sua análise de estabilidade
e prepará-la para ser utilizada em fins acadêmicos.
Com tudo o que foi feito, pode-se concluir que o sistema obteve uma estabilidade
satisfatória ao se implementar um controle ON/OFF de lógica aprimorada, ao invés de se
utilizar uma lógica que leva em conta a diferença de temperaturas.
Dessa forma, o uso de uma técnica de controle mais refinada pode servir para se obter
não só uma melhor estabilidade, mas também aumentar o tempo de vida útil do atuador da
estufa.
O objetivo de se reparar a estufa, de modo que esta pudesse ser utilizada tanto em
aulas, quanto em estudos futuros acerca do tema deste trabalho, foi atingido. Assim, resta aos
futuros acadêmicos que forem utilizá-la, apenas escolher uma plataforma adequada para o
controle da estufa, além de uma técnica de controle para poder realizar o seu estudo.

5.1. TRABALHOS FUTUROS

Este trabalho abre um leque de possibilidades para estudos pertinentes à estufa de

secagem reparada. Como exemplo, pode-se aplicar um controlador Proporcional Integral e
Derivativo (PID), buscando-se uma melhoria na estabilidade, podendo-se ou não, utilizar a
plataforma Arduino para executar o controle.
Testes de carga térmica poderão ser realizados, com a intenção de se avaliar o quanto
de energia a estufa poderá liberar para executar a secagem de determinado material.
Pode-se também utilizar o recirculador de ar da própria estufa, de modo a melhorar a
distribuição de temperatura no interior da mesma, permitindo uma melhoria no processo de
secagem.
38
 39

REFERÊNCIAS

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SRC. Sensores PT100 y Termopares. Disponível em:
<http://srcsl.com/catalogoPDFs/AreaTecnica/Introduccion_sensores_temperatura.pdf>.
Acesso em: 02 de março de 2018.
TILLMANN, M. Â., CÍCERO, S. M. Avaliação de estufas do tipo convecção
gravitacional e mecânico de ar forçado na precisão da determinação do grau de
umidade de sementes. Revista Brasileira de Sementes, v.20, n. 1, 153-159. 1998.
UFRGS. Ação Liga-Desliga (On-Off). Disponível em:
<http://www.ece.ufrgs.br/~jmgomes/pid/Apostila/apostila/node20.html>. Acesso em 17 de
julho de 2018.
 41

ZIEHL INDUSTRIE ELEKTRONIK. PT100 Temperature Sensors Type TF.

Disponível em: < https://www.ziehl.com/en/products/dl/Datasheet-2540/?task=download>.
Acesso em 06 de junho de 2018.
42
 43

APÊNDICE

Programação do sistema ON/OFF utilizada no Arduino.

[001] double pino_A5 = 5; // porta analógica do arduino que vai ler a temperatura
[002] int R1 = 995; // valor ôhmico da resistência de controle
[003] double leitura; // variável responsável pela leitura da porta A5
[004] double Tensao_de_trabalho = 5.0; // tensão que o arduino opera
[005] double Voltagem_R2; // variável a ser calculada para se obter e resistência
[006] double Resistencia; // variável a ser calculada para se obter a temperatura
[007] double Temperatura; // temperatura no interior da estufa
[008] int chave_estatica = 3; // porta defina como saída para atuar na chave estática
[009] int botaovermelho; // botão destinado a aumentar a temperatura
[010] int botaoazul; // botão destinado a diminuir a temperatura
[011] double temp; // variável que define o setpoint da estufa
[012] int estadobotaovermelho; // variável que define se o botão está ou não pressionado
[013] int estadobotaoazul; // variável que define se o botão está ou não pressionado
[014] int a; //variável de controle que define o estado da chave estática
[015] double temp_anterior; // registra a última temperatura de setpoint no looping
[016] double Temperatura_anterior; // registra a última temperatura da estufa no looping
[017] int temp_min; // variável que representa a temperatura mínima a ser mantida dentro dos
5% de erro
[018] int temp_max; // variável que representa a temperatura máxima a ser mantida dentro dos
5% de erro
[019] int estadobotaobranco; // variável que define se o botão está ou não pressionado
[020] void setup()
[021] {
[022] botaovermelho = 7; // define a porta a qual o botão vermelho deve ser ligado
[023] botaoazul = 6; // define a porta a qual o botão azul deve ser ligado
[024] pinMode(chave_estatica, OUTPUT); // define como saída a chave estática
[025] digitalWrite(chave_estatica, LOW); // a chave estática começa desligada
[026] delay(500); // tempo de atraso em milissegundos
[027] Serial.begin(9600); //inicia o monitor serial
[028] Serial.println("CLEARDATA"); // apaga tudo o que está escrito no Excel
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[029] Serial.println("LABEL,Hora,Voltagem em R2 (Volts),R2 (Ohm),Temperatura

(°C),temperatura de desligamento(°C), Estado da chave estática"); // imprime o cabeçaria do
Excel
[030] delay(500); // atraso de atraso em milissegundos
[031] temp = 100; // define a temperatura inicial da estufa
[032] temp_min = temp - (temp * 0.05); // calcula a temperatura mínima
[033] temp_max = temp + (temp * 0.05); // calcula a temperatura máxima
[034] for (double i = 0; i < 1000; i++) { // calcula a média de 1000 leituras simultâneas
[035] leitura += analogRead(pino_A5);
[036] }
[037]
[038] leitura = (leitura / 1000);
[039]
[040] Voltagem_R2 = (Tensao_de_trabalho / 1023.0) * leitura; // calcula a voltagem
[041] Resistencia = R1 * Voltagem_R2 / (Tensao_de_trabalho - Voltagem_R2); // calcula a
resistência
[042] Temperatura = Resistencia * 2.6555 - 265.17; // calcula a temperatura
[043]
[044] //bloco responsável por imprimir os valores das variáveis
[045] Serial.print("DATA,TIME,");// registra a data e o tempo no Excel
[046] Serial.print(Voltagem_R2);
[047] Serial.print(",");
[048] Serial.print(Resistencia);
[049] Serial.print(",");
[050] Serial.print(Temperatura);
[051] Serial.print(",");
[052] Serial.print(temp);
[053] Serial.print(",");
[054] Serial.print(a);
[055] Serial.print(",");
[056] Serial.print(temp_min);
[057] Serial.print(",");
[058] Serial.println(temp_max);
[059] delay(5000); // atraso de atraso em milissegundos
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[060]
[061] pinMode (botaovermelho, INPUT_PULLUP); // define como entrada a porta do botão
em uma função que mantem a porta em estado ligado própria para uso de botões
[062] pinMode (botaoazul, INPUT_PULLUP);
[063]
[064] Temperatura_anterior = Temperatura; //registra a temperatura anteriormente lida
[065] temp_anterior = temp; //registra a temperatura de setpoint anteriormente lida
[066] }
[067]
[068] void loop() //inicia o processo de looping
[069] {
[070]
[071]
[072] for (double i = 0; i < 1000; i++) {
[073] leitura += analogRead(pino_A5);
[074] }
[075] leitura = (leitura / 1000);
[076] Voltagem_R2 = (Tensao_de_trabalho / 1023.0) * leitura;
[077] Resistencia = R1 * Voltagem_R2 / (Tensao_de_trabalho - Voltagem_R2);
[078] Temperatura = Resistencia * 2.6555 - 265.17;
[079]
[080] boolean estadobotaovermelho = digitalRead (botaovermelho); // transforma o estado
do botão em uma variável booleana
[081] boolean estadobotaoazul = digitalRead (botaoazul);
[082] if (estadobotaoazul == LOW) { //se o botão estiver pressionado
[083] if (temp == 10) { // limita a temperatura mínima em 10 °C
[084] temp = 10;
[085] } else {
[086] temp = temp - 1; // diminui a temperatura de setpoint
[087] }
[088] }
[089] if (estadobotaovermelho == LOW) { //se o botão estiver pressionado
[090] if (temp == 300) { // limita a temperatura máxima em 300 °C
[091] temp = 300;
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[092] }
[093] else {
[094] temp = temp + 1; // aumenta a temperatura de setpoint
[095] }
[096] }
[097] delay (1000);
[098] if (temp_anterior != temp) { // caso o botão tenha sido pressionado recalcula a
temperatura mínima e a temperatura máxima
[099] temp_min = temp - (temp * 0.05);
[100] temp_max = temp + (temp * 0.05);
[101] }
[102] if ((Temperatura_anterior > Temperatura) && (Temperatura < temp)) { //se a
temperatura da estufa estiver diminuindo em relação a última leitura e estiver abaixo da
temperatura de setpoint
[103] digitalWrite(chave_estatica, HIGH); // liga a chave estática
[104] a = 1; //registra o estado da chave estática
[105] }
[106] if ((Temperatura_anterior < Temperatura) && (Temperatura > temp_min)) { // se a
temperatura estiver aumentando em relação a leitura anterior e estiver acima da temperatura
da mínima a chave estática é desligada
[107] digitalWrite(chave_estatica, LOW); // desliga a chave estática
[108] a = 0; //registra o estado da chave estática
[109] }
[110] if (Temperatura >= temp_max) { // garante uma redundância que a chave estática será
desligada caso a temperatura ultrapasse 5%
[111] digitalWrite(chave_estatica, LOW); // desliga a chave estática
[112] a = 0; //registra o estado da chave estática
[113] }
[114] if (Temperatura <= temp_min) { //condição para caso a temperatura da estufa esteja
abaixo dos 5% (regime de aquecimento inicial)
[115] digitalWrite(chave_estatica, HIGH); // liga a chave estática
[116] a = 1; //registra o estado da chave estática
[117] }
[118]
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[119] Temperatura_anterior = Temperatura; //registra a temperatura anteriormente lida

[120] temp_anterior = temp; //registra a temperatura de setpoint anteriormente lida
[121] // bloco responsável por registrar os dados as serem transmitidos para o excel a fim da
monitoração dos dados
[122] Serial.print("DATA,TIME,");
[123] Serial.print(Voltagem_R2);
[124] Serial.print(",");
[125] Serial.print(Resistencia);
[126] Serial.print(",");
[127] Serial.print(Temperatura);
[128] Serial.print(",");
[129] Serial.print(temp);
[130] Serial.print(",");
[131] Serial.println(a);
[132] }