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Universidade Eduardo Mondlane

Faculdade de Ciências
Departamento de Física

Física e Tecnologia do laser

Aplicações do Laser na indústria

Autor: Sumila, Semim Álvaro

Maputo, 29 de Março de 2020


Universidade Eduardo Mondlane
Faculdade de Ciências
Departamento de Física

Curso de Física

Física e Tecnologia do laser

Aplicações do Laser na indústria

Docente: Eduardo Chemo Machiana

Autor: Sumila, Semim Álvaro

Maputo, 29 de Março de 2020


Lista de Figuras
Figura 1: Representação esquemática da usinagem com feixe laser (CHIAVERINI, 1986)..........8
Figura 2: Circulação de água. (Fonte: Grabcad Community (2015))..............................................8
Figura 3: Esquema de corte a LASER.............................................................................................9
Figura 4: Esquema geral de uma máquina de corte a LASER........................................................9
Figura 5: Classificação da soldagem por laser..............................................................................12
Figura 6: Soldagem por condução térmica e soldagem profunda..................................................13
Figura 7: Efeito mútuo da condução térmica, hidrodinâmica e evaporação na.............................14
Figura 8: Soldagem por feixe de laser de componentes de câmbio...............................................14
Figura 9: Soldagem por feixe de laser de um assento de válvula..................................................15
Figura 10: Soldagem por feixe de laser na montagem de carrocerias...........................................15
Figura 11: Solda a laser de uma coluna de direção de alumínio...................................................15

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Sumila, Semim Álvaro
Conteúdo
Aplicações do Laser na indústria.................................................................................................2
Lista de Figuras................................................................................................................................4
I. Introdução.................................................................................................................................6
1) Objetivo geral....................................................................................................................6
2) Objetivos específicos........................................................................................................6
1. Aplicações do Laser na indústria.............................................................................................7
1.1. Corte a laser......................................................................................................................7
1.1.1. Elementos coinstituentes de uma máquina de corte a laser.......................................9
1.1.2. Tipos de LASER......................................................................................................10
1.1.2.1. Lasers de CO2.......................................................................................................10
1.1.2.2. Lasers de fibra......................................................................................................10
1.1.2.3. Nd: YAG, Nd: YVO (lasers de cristais)..............................................................10
1.2. Micro usinagem...............................................................................................................11
1.3. Soldagem a Laser............................................................................................................12
1.3.1. Vantagens da soldagem a laser:...............................................................................12
1.3.2. Processos de soldagem a laser.................................................................................12
1.3.3. Comparação da soldagem a laser com outros processos.........................................16
2. Conclusão..............................................................................................................................17
Referências Bibliográficas.............................................................................................................18

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Sumila, Semim Álvaro
I. Introdução
O laser, cuja sigla em inglês significa Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation,
ou seja, amplificação da luz por emissão estimulada de radiação começou a ter seu uso explorado
na segunda metade do século XX e desde então, tal ferramenta tem se difundido de forma
acentuada, tornando-se objeto de inúmeras pesquisas e processos em diferentes áreas de atuação
como na medicina, odontologia, indústria e também comércio (FENDRICH, 2007). O presente
trabalho aborda sobre as aplicações indústrias do laser, mas concretamente do corte e da solda. A
inovação no mercado joalheiro dá-se através da utilização de materiais inusitados e novos
processos tecnológicos de fabricação, aliando pesquisa, materiais e tecnologia. Entre os
principais processos de fabricação de alta precisão, encontram-se os baseados na tecnologia
laser, o processo permite o corte ou gravação devido à alta focalização de uma fonte de calor,
com movimentação controlada por computador (CALLISTER; RETHWISCH, 2006).
1) Objetivo geral
 Abordar sobre a aplicação do laser na industria
2) Objetivos específicos
 Apresentar os conceitos básicos a respeito de solda e corte laser;
 Apresentar conceitos atuais de aplicação de solda e corte laser para construção de
carrocerias e também potenciais de futuras aplicações;

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1. Aplicações do Laser na indústria
1.1. Corte a laser
Os primeiros trabalhos que conduziram a investigação do laser começaram em 1917, com Albert
Einstein. Tratava-se dos estudos dos fenômenos físicos de emissão espontânea e estimulada. Em
julho de 1960, Theodere Maiman fabricou o primeiro laser já conhecido, era um laser de estado
sólido de rubi, funcionando com uma lâmpada fluorescente de vapor de mercúrio e filamento
helicoidal.[ CITATION CON14 \l 1033 ].
A partir do momento em que foi descoberto o laser, ninguém sabia o quanto útil essa descoberta
seria. Segundo Vasconcellos (2013 citado em CONRADO, 2014, p. 20) os colegas de laboratório
de Townes gostavam de dizer que ele tinha criado uma solução em busca de um problema. São
hoje utilizados em afazeres tão corriqueiros como nas comunicações telefônicas, nas leituras de
código nas caixas do supermercado, no corte de metais, papel e roupas, e também em afazeres
sofisticados e de precisão como aqueles efetuados em cirurgias oftalmológicas, processamento e
manipulação de materiais biológicos, etc. Sua aplicação será cada vez mais importante, para a
humanidade, propiciando nova descobertas.
O laser é criado através de uma excitação de eletrões de determinados átomos que produzem um
feixe de luz com intensa energia na forma de calor. Para criação do laser é necessário um sistema
ótico adequado, a cavidade ressonante, constituída por dois espelhos posicionados nas
extremidades do meio ativo e coaxial a ele, perpendicularmente à direção em que o feixe é
emitido. (VASCONCELLOS, 2013 e STEEN, 2003 em CONRADO, 2014, p. 21).
“Laser significa Light amplification by simulated emission of radiation, ou seja, amplificação
da luz por emissão estimulada de radiação”. (BERRETA,1995 e VASCONCELLOS, 2013 citado em
CONRADO, 2014, p. 20).
Os lasers podem ser originar se de diversos meios, isto é, pode ser de um sólido, um líquido ou um
gás, podendo ser um cristal, um corante ou um gás. O laser a gás é um dos mais eficientes. Nesta
categoria está, por exemplo, o laser de dióxido de carbono, cuja radiação, na região do
infravermelho, não é visível. (VASCONCELLOS, 2016). A Figura 1 apresenta o funcionamento de
um laser.
Segundo Chiaverini (1986, p.233) “neste processo o metal é fundido ou vaporizado por um feixe
estreito de luz monocromática intensa. A fusão ou vaporização se dá quando o feixe se choca
com a peça, mesmo que esta corresponda a materiais mais refratários”.

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Figura 1: Representação esquemática da usinagem com feixe laser[ CITATION CHI86 \l 1033 ]

Estes lasers são capazes de produzir altos feixes de laser de energia de alta qualidade do feixe. Os
CO2 e Nd: são as duas tecnologias laser, que têm aplicações de corte. O laser de CO2 e Nd: tem
capacidades de potência de saída de até 8.000 W e 4.500 W, respetivamente, estão agora disponíveis
para aplicações de corte. Os lasers de CO 2 com potências de saída ainda mais elevadas (até 20.000
W) são aplicados em soldagem e tratamento de superfície (PATEL; PRAJAPATI, 2015).
Mesmo o laser sendo uma tecnologia de ponta e com um excelente custo benefício, o rendimento de
um tubo laser ainda é baixo, pois a grande maioria da geração é transforma em calor, e este por sua
vez é resfriado a água gelada proveniente de um chiller, conforme a Figura 2, com temperatura e
vazão controlada seguindo orientações dos fabricantes, pois na ausência de arrefecimento, o tubo
laser sofrerá danos irreparáveis.[ CITATION PAT15 \l 1033 ]

Figura 2: Circulação de água. (Fonte: Grabcad Community (2015))

Como a construção física mais utilizada para tubos laser é com base em vidro, lembrando uma
lâmpada fluorescente, mesmo um vidro de borossilicato resistente à temperatura e de baixa dilatação,
caso ocorra à elevação da temperatura o mesmo sofrerá trincas. Para evitar esse dano o sistema
possui sensores que monitoram o fluxo de água denominados de fluxostatos, para maior segurança
são utilizados 3 em série sendo assim, obtém-se proteção contra falhas em redundância.

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As máquinas de corte LASER diferenciam-se dos outros métodos em vários aspetos, pois, além
de realizar o corte em qualquer material, como a máquina por corte via jato de água, tem um
custo mais reduzido, bem como uma praticidade maior, pois são máquinas de tamanhos
reduzidos, dependendo da utilização. Na Figura 3 tem-se uma simplificação de um corte LASER.
Abaixo alguns materiais para aplicação do corte LASER:
 Metálicos; Madeira ; Pedra; Têxteis; Couro; Polímeros; Vidro

Figura 3: Esquema de corte a LASER

devido ao menor custo, maior versatilidade, mais simplicidade e praticidade da máquina de corte LASER
para o uso em corte de acrílico, será a técnica de corte utilizada no projeto. Suas características serão
detalhadas ao longo do projeto.

1.1.1. Elementos coinstituentes de uma máquina de corte a laser


Para se dar uma visão geral do projeto, serão apresentadas as partes constituintes de uma máquina de
corte a LASER e sua nomenclatura usual. Na Figura 4 há um esquema geral das partes constituintes de
uma máquina de corte a LASER.

Figura 4: Esquema geral de uma máquina de corte a LASER

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Em alguns casos é necessária a adição de um gás de corte para auxiliar na remoção das partículas
do material. Os gases de corte mais utilizados são oxigênio e Nitrogênio. No caso do corte em
polímeros, não se faz necessária a utilização de gases de corte.
1.1.2. Tipos de LASER
Atualmente existem três principais tipos de LASER: os a gás, os sólidos e os líquidos: eles se
diferem no meio ativo, que é a parte que possui os átomos responsáveis pela emissão estimulada.
Essa emissão estimulada será feita com uma fonte de energia externa, que pode ser de natureza
luminosa ou elétrica.
As máquinas laser disponíveis no mercado diferem principalmente pela fonte de laser que
utilizam. Entre eles destacam-se os lasers de CO2, laser de fibra e Lasers vanadato. Os diferentes
Lasers têm utilizações e materiais mais adequados para uso.
1.1.2.1. Lasers de CO2
Laser de CO2 são lasers de gás, que são baseados em uma mistura gasosa de dióxido de carbono,
o qual é estimulado eletricamente. Com um comprimento de onda de 10600 nm, são adequados
para trabalhar em materiais não metálicos e na maior parte dos plásticos. Lasers de CO 2 têm uma
relativa alta eficiência e possuem uma boa qualidade do feixe. Eles são, portanto, os tipos de
laser mais utilizados. São adequados para o corte dos seguintes materiais: madeira, acrílico, vidro
e plásticos.
1.1.2.2. Lasers de fibra
Os lasers de fibra pertencem ao grupo do laser de estado sólido. E possuem como meio ativo
uma fibra de Sílica dopada1 com itérbio. Com um comprimento de onda de 1064 nm, os lasers de
fibra produzem um diâmetro focal extremamente pequeno; como resultado da sua intensidade é
até 100 vezes mais elevada do que os lasers de CO2 com a mesma potência média emitida.
Lasers de fibra são perfeitamente adaptados para a marcação por meio de tratamento térmico de
metais, para gravação em metal, e em alto contraste de marcações plásticas. Os lasers de fibra
possuem uma baixíssima taxa de manutenção e apresentam uma vida útil maior que as demais
tecnologias. São adequados para o corte dos seguintes materiais: metais, metais revestidos,
plásticos.
1.1.2.3. Nd: YAG, Nd: YVO (lasers de cristais)
Como os lasers de fibra, os lasers de cristal pertencem aos lasers de estado sólido. Os tipos de
laser mais comuns nesta categoria são Nd: YAG (granada ítrio alumínio dopado com neodímio)
e Nd: YVO (dopado com neodímio ítrio orto-vanadato), em homenagem ao neodímio elemento
dopante e ao cristal transportador. Com 1064 nm , os lasers de cristal têm o mesmo comprimento
de onda que os lasers de fibra e são, portanto, também adequados para a marcação de metais e
plásticos.
Ao contrário dos lasers de fibra, esse tipo de LASER possui uma vida útil baixa e exige mais
manutenção. É adequado para os seguintes materiais: metais, metais revestidos, plásticos e
cerâmicos.

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Com as características de cada LASER faz-se a Tabela 1 para uma comparação mais clara de cada
LASER e suas diferenças.
Tabela 1: Comparação entre tipos de LASER

Portanto, após a análise, verifica-se que o LASER mais adequado para o projeto é o de CO 2
devido a sua simplicidade, alta gama de aplicações, facilidade de se encontrar no mercado, preço
mais acessível e uma manutenção média.
1.2. Micro usinagem
A utilização de laser para micro perfurações ou a micro usinagem na indústria de fabricação
pode ser atribuída a várias vantagens tais como uma elevada taxa de produção, aplicável a ambos
os materiais condutores e não condutores, nenhum dano ou desgaste da ferramenta mecânica,
devido ao processamento sem contato, aumento de qualidade do produto, baixo desperdício de
material, baixo custo de produção, pequena zona termicamente afetada (ZTA), e tecnologia
ecologicamente limpa (BISWAS et al., 2010).
Formação de conicidade e produção de orifícios não circulares são característicos da operação do
laser em micro perfurações, mas é desejável que os furos sejam circulares e sem conicidade. O
desenvolvimento de um modelo do processo é necessário para ser capaz de controlar estas duas
características importantes, o que não é fácil para a perfuração laser uma vez que há um grande
número de parâmetros de controle no processo (BISWAS et al., 2010).
Hoje em dia, o processo de perfuração a laser é o preferido em muitos setores como maquinaria
pesada, na indústria aeronáutica para a fabricação de componentes de turbinas a gás como micro
furos nas lâminas de ligas à base de níquel para o resfriamento, para componentes médicos de
aço inoxidável remoção seletiva de camadas superficiais como a ablação dos óxidos condutores
transparentes na produção de células solares, bem como na gravação de superfície de cilindros
para aplicações de impressão, e automotivo para acabamento de peças de motores automotivos,
como bicos injetores para maior eficiência devido às suas propriedades únicas, como ausência de
força mecânica de corte, nenhuma natureza de contato, sem desgaste da ferramenta, alta
flexibilidade e elevada taxa de usinagem. É amplamente aplicado na perfuração de placas de
circuitos impressos, de coberturas de diamante depositados por vapor químico, embalagem

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microeletrônica e díodos super luminescentes (TONGYU; GUOQUAN, 2008; ARRIZUBIETA
et al., 2013; BHARATISH et al., 2013; DÖRING et al., 2013; RAJESH et al., 2015).

Diversos estudos foram feitos sobre micro furação e micro usinagem com laser pulsado Nd:YAG
como Rodden que estudou micro furação em compósitos de fibra de carbono, Petronić na
superliga NIMONIC 263, Tunna com sua pesquisa com alumínio e outra em microusinagem de
cobre com diferentes comprimentos de onda do laser, Biswas em gamma-titanium aluminide,
Bharatish estudou a circularidade em cerâmicas de alumina, Tongyu com seu estudo dos
aspectos de qualidade dos furos, Döring fez seu estudo com pulsos ultracurtos, Arrizubieta
estudou o mecanismo de formação de furos por percussão, Girardot investigou as superligas a
base de cobalto, Jackson e O’Neill observaram o uso de laser Nd:YAG para a microfuração de
aços ferramenta, Kuar, Doloi e Bhattacharyya caracterizaram microfuros em zircônia, Doloi e.
Bhattacharyya também estudaram usinagem de micro ranhuras em cerâmicas de óxido de
alumínio junto com Dhupal, Priyadarshini com a otimização dos processos de furação laser,
Okasha com sua pesquisa em superligas aeroespaciais a base de níquel, Rajesh estudando
microfuração em aço inoxidável austenítico, o mesmo tipo de pesquisa, é feita especificamente
com o aço grau AISI 316L.
1.3. Soldagem a Laser

Figura 5: Classificação da soldagem por laser

1.3.1. Vantagens da soldagem a laser:


 Menor zona termicamente afetada → menor distorção térmica
 Cordão de solda mais estreito → menor tempo posterior de retrabalho (acabamento)
 Possibilidade automação da sequencial especial do trabalho de soldagem.

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1.3.2. Processos de soldagem a laser
No caso da soldagem a laser é empregada para o aporte de energia a luz de um laser. Em função
da intensidade de radiação do laser e de uma intensidade de limiar específica do material podem
ser distinguidos dois processos: a soldagem por condução térmica e a soldagem profunda.
1.3.2.1. Soldagem a laser por condução térmica
Quando: intensidade do feixe-intensidade de limiar, têm-se o acoplamento de superfícies de
peças lisas ou não substancialmente deformadas. A potência absorvida é maior que a potencia
dissipada por condução, pelo que se chega à fusão do material. Não atingindo, entretanto, a
formação de um capilar de vapor e uma zona termicamente afetada (ZTA) muito profunda. A
absorção depende da polarização e do ângulo de incidência do feixe. Ela cresce com o aumento
da temperatura da região irradiada da peça.
1.3.2.2. Características da soldagem por condução térmica:
 velocidade de avanço comparativamente menor
 Maior espectro de energia (= Potência / Velocidade)
 Seção do cordão de solda em forma de meio círculo com largura do cordão » 2.
profundidade.
 Contorno externo e raiz do cordão de solda muito uniforme
 Junção por soldagem apenas de materiais com uma camada oxida de baixo ponto de
fusão.
1.3.2.3. Soldagem a laser profunda ( ou de penetração)
Quando: intensidade do feixe < intensidade de limiar, têm-se o acoplamento no chamado capilar
de vapor, o qual devido a elevada absorção no vapor do metal (absorção do plasma) e das
reflexões múltiplas da luz de laser no canal de vapor, resulta em uma solda a laser mais profunda
ou de penetração.
Características da soldagem a laser profunda:
 elevada velocidade de avanço
 menor espectro de energia
 menor distorção da peça
 maior razão profundidade / largura de cordão (em comparação com a solda por
condução)
 contorno superior e raiz do cordão de solda muito uniforme.

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Figura 6: Soldagem por condução térmica e soldagem profunda

1.3.2.4. Modelagem do processo de solda a laser


O processo global de soldagem profunda a laser é um processo físico complexo constituído
por diversos outros processos parciais acoplados uns aos outros:
 Absorção da radiação laser
 Condução térmica na peça
 Hidrodinâmica da poça de fusão
 Evaporação na superfície do capilar
 Dinâmica dos gases no capilar

Figura 7: Efeito mútuo da condução térmica, hidrodinâmica e evaporação na

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1.3.2.5. Exemplos de uso da soldagem a laser
i. Soldagem por feixe de laser de componentes de câmbio

Figura 8: Soldagem por feixe de laser de componentes de câmbio

ii. Soldagem por feixe de laser de um assento de válvula

Figura 9: Soldagem por feixe de laser de um assento de válvula

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iii. Soldagem por feixe de laser na montagem de carrocerias

Figura 10: Soldagem por feixe de laser na montagem de carrocerias

iv. Solda a laser de uma coluna de direção de alumínio

Figura 11: Solda a laser de uma coluna de direção de alumínio

O alumínio e suas ligas oferecem desafios bastante importantes na condução de seu processo de
soldagem. Para a soldagem por laser de CO2 na coluna de direção, visando um aumento da
segurança, usa a técnica de feixe duplo (TwistLas) da firma Trumpf.

1.3.3. Comparação da soldagem a laser com outros processos


 Vantagens frente à soldagem MAG:
 menor necessidade de retrabalho
 Vantagem frente à solda por feixe de eletrões:
 Ausência do custo mais elevado e consumo de tempo para evacuar
a câmara de soldagem.

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 Vantagens frente à solda a ponto:
 30 % mais resistência sob solicitação dinâmica
 50 % mais resistência sob solicitação estática
 Estanqueidade
 Melhor aspecto ótico
 Menor necessidade de superposição nas junções.
 Fundamentos para a aplicação do laser:
 menor distorção na soldagem, i.e., ausência de desindireitamento
 menor seção transversal da junção, i.e.: maior resistência e rigidez
 menor distorção
 maior produtividade do que a solda por feixe de elétrons
 maior produtividade do que brasagem.
 alta velocidade de soldagem.

2. Conclusão
As principais aplicações industriais' com laser são corte, furação, solda, tratamento térmico,
marcação e "alloying" (processo de obtenção de liga por fundição). As vantagens do uso de um
feixe de luz para o processamento de materiais são inúmeras: possibilidade de uso de atmosfera
controlada, processo sem contato e sem desgaste de ferramenta, alta densidade e controle de
energia, flexibilidade no caminho do feixe, inexistência da influência de campo eletromagnético,
simplicidade de fixação, aterramento da peça não necessário, possibilidade de micro-usinagem,
zona afetada pelo calor muito pequena, alta velocidade de processo, excelente qualidade da
borda, baixa distorção, baixo ruído e fácil automação.
A principal desvantagem é o alto custo do investimento inicial, mas que pode ser compensada
peia qualidade do produto, pela automação e pela baixa intervenção do operador.

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Referências Bibliográficas
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Livraria da Física.
CHIAVERINI, V. (1986). Tecnologia Mecânica (2 ed.). São Paulo: McGraw-Hill.
CIDADE, M. K., & DUARTE, L. C. (2014). Gravação a laser no design de joias :
caracterização e padronização do processo aplicado em ágata. Saarbrücken (AL):
Novas Edições Acadêmicas.
CONRADO, R. D. (2014). Efeitos do corte por laser sobre a integridade superficial de um aço
médio carbono -Dissertação (Mestrado) . Universidade de Caxias do Sul Programa de
Pós-Graduação em Engenharia Mecânica.

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DAHOTRE, N. B., & HARIMKAR, S. (2008). Laser fabrication and machining of materials.
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HECHT, J., & TERESI, D. (1998). Laser : light of a million uses. New York: Dover
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Rossi, W. d., Machado, L. M., Samad, R. E., Freitas, A. Z., Mirim, D. d., & Júnior, N. D. (2013).
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FABRICAÇÃO. são Paulo.
VASCONCELLOS, E. (03 de Setembro de 2016). Obtido de
http://www.comciencia.br/reportagens/fisica/fisica13.htm

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