25/12/13 Reduza o risco de acidentes na sua empresa Segurança Funcional (SIS) – Parte 1 - Mecatrônica Atual :: Automação industrial de processos

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Reduza o risco de acidentes na sua empresa Segurança Funcional

(SIS) – Parte 1

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Uma parcela significativa das plantas industriais brasileiras oferecem riscos de acidentes , desde os mais leves até
os letais. Só para se ter uma idéia, as empresas registraram 390 mil acidentes no país em 2003, de acordo com
dados do Ministério da Previdência Social. Veja nessa série de três artigos como os Sistemas Instrumentados de
Segurança (SIS), baseados em E/E/PES (Electrical/Electronic/Programmable Electronic Systems) podem reduzir
os riscos de acidentes na sua indústria.

Vale lembrar que, além de vítimas, acidentes podem provocar emissão de poluentes ao meio ambiente, danos e
perda de equipamentos. As conseqüências podem variar conforme o tipo de planta industrial e dos equipamentos
instalados (máquinas operatrizes, caldeiras, plantas químicas, usinas nucleares).

Apesar das tristes estatísticas, no Brasil, governo, sociedade e iniciativa privada buscam reduzir os riscos de
acidentes. Para tanto, os mecanismos para reduzir riscos são:

- SIS baseados em E/E/PES

- SIS baseados em hidráulica, pneumática, etc

- Facilidades externas como paredes duplas em tubulações e outras. .

SIS baseados em E/E/PES

Gerenciamento de Riscos

Só para lembrar: risco é uma medida da probabilidade e da conseqüência de um efeito adverso. Ou seja, com que
freqüência o efeito adverso ocorre e o que ele provoca. Logo, as empresas tem obrigação legal, moral e financeira de
limitar os riscos associados ao seu processo produtivo.

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Uma questão importante é estabelecer o que são os riscos aceitáveis. Existe um compromisso entre o custo e o
benefício de reduzir riscos. Por exemplo: Para definir o risco a indivíduos, uma das técnicas utilizadas é a ALARP
(As Low As Reasonably Practicable – Tão baixo quanto razoavelmente possível), que define três regiões:

Intolerável (exige a redução de risco):

- 1 morte por ano em cada mil trabalhadores da companhia

- 1 morte por ano em cada 10 mil pessoas não ligadas à companhia

Amplamente Aceita (desnecessário reduzir o risco):

- menos do que 1 morte por ano em cada 1 milhão de pessoas

Tolerável ou de ALARP (pode-se reduzir o risco até onde for viável economicamente):

- região intermediária entre as duas anteriores

História dos Sistemas de Segurança

Até o início dos anos 60, lógicas fiadas com relés eram utilizadas em sistemas reconhecidamente perigosos. Nos
anos 70, a filosofia continuou a mesma, mas adicionou a lógica de estado sólido (transistores, portas lógicas) aos
relés. Nos anos 80, controladores programáveis (CLP) começaram a ser utilizados. Alguns estudos mostram que
isto não resultou na redução de acidentes. Em 1995, a HSE (Heath and Safety Executive), órgão do governo
britânico que estuda causas de acidentes, fez uma avaliação das causas de falha dos sistemas de controle e
divulgou os resultados que aparecem na figura 1.

Figura 1 – Causas de acidentes envolvendo sistemas de controle

Na década de 90 surgiram os CLPs de segurança e normas para definir requisitos para funções de segurança.
Também foram desenvolvidos métodos quantitativos e de identificação para estimativa do risco. Os documentos e
normas de maior influência na época foram:

DIN VDE 0801; Functional Safety for Automation Equipment, 1992

AIChE CCPS; Guidelines for Safe Automation of Chemical Processes, 1993

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ANSI/ISA84.01; Application of Safety Instrumented Systems for the Process Industries, 1996

IEC 61508; Functional Safety – Safety Related Systems, 1998/2000

A partir de 2000, além do lançamento de novas versões dos CLPs de segurança apareceram sensores e válvulas
especiais. Foi dado foco à capacidade de diagnósticos dos componentes dos sistemas de segurança, bem como a
abordagem dos sistemas de segurança através de um modelo de ciclo de vida (safety lifecycle process).

A norma IEC 61508 foi criada pela Comissão Eletrotécnica Internacional (IEC), cujo objetivo é promover a
cooperação internacional em todas as questões relacionadas à padronização dentro da área elétrica e eletrônica.
Esta norma é especialmente preparada e direcionada para os SIS baseados em E/E/PES e contém uma série de
diretrizes para a execução de todas as etapas relevantes do ciclo de vida de segurança.

A partir da norma IEC 61508 estão sendo derivadas normas para setores específicos da indústria. Por exemplo,
especificamente para a indústria de processos, derivou-se a norma IEC 61511.

Definição de um Sistema Instrumentado de Segurança

A norma IEC 61511 define um SIS como um sistema utilizado para implementar uma ou mais funções
instrumentadas de segurança (Safety Instrumented Function – SIF). Um SIS é formado por qualquer combinação de
sensores, processadores lógicos e elementos finais. Nesse sentido, eles são projetados para:

1 - Garantir a segurança do processo industrial quando há violação de condições específicas.

2 - Permitir a continuação do processo de maneira segura quando condições específicas permitem (funções
permissivas)

3 - Tomar ações para mitigar as conseqüências de um evento perigoso.

A figura 2 mostra um exemplo de SIS.

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Figura 2 – Exemplo de SIS

Na figura 2 os equipamentos na cor cinza são equipamentos normais de controle (sensores de pressão – PT,
sensores de temperatura – TT, válvula de controle e um CLP). Os equipamentos na cor amarela (sensores, válvulas
de segurança e CLP) representam os equipamentos de segurança que formam o SIS. O reator representa o
processo sob controle (Equipment Under Control – EUC). Note a separação entre o sistema de controle
convencional e o sistema de segurança. Trata-se de uma prática recomendada, embora não seja obrigatória.

Figura 3 – O SIS desdobrado em SIFs

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A figura 3 mostra um SIS como um conjunto de funções instrumentadas de segurança (SIFs), ou malhas (loops) de
segurança. Uma SIF pode envolver um ou mais sensores e elementos finais. O objetivo de uma SIF é manter o
estado seguro de um processo quando há algum evento perigoso.

O SIS é um conjunto de SIFs para tratar um conjunto de eventos perigosos identificados num processo industrial
com variado grau de impacto. Logo, a redução de risco pode variar entre “SIFs”.

Veja alguns exemplos das funções instrumentadas de segurança:

abrir uma válvula para evitar que uma pressão elevada rompa um vaso

direcionar vazamentos para um sistema de tratamento de rejeitos para prevenir dano ambiental

emitir alarmes de incêndio para minimizar danos e ferimentos

Ciclo de Vida da Segurança (figura 4)

A figura 4 mostra as três grandes fases do ciclo de vida de segurança. Os principais objetivos deste modelo são:

1 - Construir sistemas mais seguros.

2 - Construir sistemas mais econômicos que cumpram com as expectativas de riscos toleráveis.

3 - Eliminar “elos fracos” de projetos que são muito caros e trazem pouca segurança.

4 - Definir uma estrutura global para projetos consistentes.

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Matéria originalmente publicada na revista Mecatrônica Atual, ano 4, nº 24 - Out / Nov - 2005

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