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PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR

Rua :Dr. Raul Lafayette, 80/ 601 Boa viagem Recife – PE Cep: 51021 –220
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PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR

INTRODUÇÃO

Um bom processo de fabricação para se obter açúcar cristal não refinado de qualidade com
boa recuperação deve ter como base os elementos fundamentais seguintes:

 Bom sistema de tratamento de caldo;


 Bom sistema de cristalização;
 Bom sistema de preparação de semente.

É da maior importância adicionar a estes elementos básicos fundamentais um bom controle


sanitário para evitar crescimento dos microorganismos formadores de polissacarídeos que
prejudicam sobremodo o processo de clarificação, as operações de cozimentos, a qualidade do
açúcar e a recuperação geral da fábrica.
Nosso conceito é que, o desenvolvimento bacteriano se processa no campo e na
impossibilidade de tratar as canas antes de chegar à Usina, é necessária uma assepsia eficaz no
caldo após sua extração pelas moendas. Com objetivo de remover os microorganismos
contaminantes aplicamos jatos de vapor e água quente. Durante a moagem de canas velhas e
deterioradas a aplicação de modernos bactericidas aparece como justificativa e pode comprovar os
seus efeitos específicos com a redução significativa de produção de dextrana e gomas, diminuindo
os efeitos danosos na qualidade do açúcar e eficiência na fábrica.
É de vital importância processar canas sadias, pois quando processamos canas
deterioradas, torna-se mais difícil o êxito de uma boa clarificação e as subseqüentes etapas do
processo. Contudo em geral a eficácia da clarificação depende mais da qualidade do caldo
(matéria-prima) do que o procedimento de tratamento do caldo.

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PARTE I

CLARIFICAÇÃO DO CALDO DA CANA

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 SISTEMA DE CLARIFICAÇÃO DO CALDO DA CANA;


 INTRODUÇÃO
 QUALIDADE DA MATÉRIA-PRIMA;
 MATÉRIAS ESTRANHAS;
 COMPOSIÇÃO DO CALDO DA CANA;
 SISTEMA DE TRATAMENTO DE CALDO;
 ETAPAS DO SISTEMA DE TRATAMENTO DE CALDO;
 SEPARAÇÃO DO BAGACILHO;
 AQUECIMENTO DO CALDO;
 INCRUSTAÇÕES
 INCONDENSÁVEIS
 CONDENSADOS
 PROCESSO DE SULFO-CALEAÇÃO;
 SULFITAÇÃO
 CALEAÇÃO
 DECANTAÇÃO;
 BALÃO DE FLASH
 TORRE DE PRÉ-FLOCULAÇÃO
 DECANTADOR
 TRATAMENTO DO LODO;
 CONDIÇÕES PARA UMA BOA OPERAÇÃO DE FILTRAÇÃO;
 TIPOS DE FILTROS;
 ACESSÓRIOS DOS FILTROS DE LODO;
 AUXILIARES DE CLARIFICAÇÃO;
 REAÇÕES DURANTE A CLARIFICAÇÃO;
 FÍSICO-QUÍMICA DA DECANTAÇÃO;
 EFEITOS PRÁTICOS DA CLARIFICAÇÃO;
 EVAPORAÇÃO;
 FLOTAÇÃO DE XAROPE.

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SISTEMA DE CLARIFICAÇÃO DO CALDO DA CANA

INTRODUÇÃO

Das diferentes etapas de fabricação de açúcar, a clarificação é uma das mais importantes,
posto que, uma boa clarificação do caldo depende de uma eficiente operação e rendimento do
sistema, nas fases subseqüentes como evaporação, cozimento, cristalização, esgotamento, etc. Em
suma, uma boa clarificação deverá surtir efeitos altamente benéficos na qualidade e rendimento do
produto final.
A etapa de clarificação, todavia, carece de definições exatas que possam se enquadrar
dentro das leis físico-químicas, os diferentes fenômenos e reações que ocorrem durante esta fase.
Sabemos por experiência direta que devido a grande quantidade de variáveis que afetam o processo
de clarificação, os resultados são mutáveis e, portanto muitas vezes é imprevisível o comportamento
de determinados caldos durante a clarificação.

QUALIDADE DA MATÉRIA-PRIMA

Na agroindústria da cana-de-açúcar, a qualidade da matéria-prima, sem dúvida, é o mais


importante fator de maximização de rentabilidade da empresa, especialmente considerando sua
participação no custo final do produto, é da ordem de 60 a 65%. Com boa qualidade, a matéria-
prima é processada rapidamente e resulta em alto rendimento industrial, produto de alta qualidade
e normalmente, reduz o custo por unidade de produto. Enquanto que a má qualidade provoca
perdas de tempo no processamento, maior consumo de utilidades e produtos químicos, resultando
em menor rendimento industrial e produto de qualidade inferior.

Principais fatores de qualidade da matéria-prima.

Variedades da cana-de-açúcar

A variedade da cana é o principal fator de qualidade da matéria-prima em função dos


constituintes de sólidos solúveis e insolúveis que apresenta em sua composição tecnológica.

Condições ambientais

A umidade e a temperatura interferem de maneira significativa na qualidade da matéria-


prima, como fatores determinantes dos processos de crescimento e de maturação, e das condições
de deterioração.

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Estado sanitário

As pragas que atacam os canaviais, além de provocarem perdas de produtividade, causam


modificações tecnológicas importantes como a queda do teor de sacarose, aumento do teor de fibra
e a formação de substâncias inibidoras de processo resultantes da atividade dos microrganismos.

Tempo de queima-corte e processamento

O tempo entre queima-corte e processamento pode ser responsável pelas deteriorações de


uma parte significativa da matéria-prima.

Deteriorações da cana-de-açúcar

Os diversos tipos de deteriorações que a cana-de-açúcar sofre são decorrentes de


microorganismos, por operações agrícolas, ou ainda por manifestações fisiológicas da planta
resultante dos fatores de qualidade (variedade, maturação, queima, condições ambientais e
armazenamento).
As deteriorações do tipo fisiológicas são causadas pelo florescimento, queima da cana,
inversão, etc. As tecnológicas são causadas principalmente pela introdução de impurezas (minerais
e vegetais) durante as operações agrícolas. As microbiológicas são causadas pela proliferação de
microorganismos de diversas espécies. A atividade desses microorganismos resulta na formação de
substâncias inibidoras de processos, tais como: ácidos orgânicos, gomas e polissacarídeos.
Deve-se lembrar sempre que as dextranas são apenas um dos sintomas de deterioração da
cana; aumento do teor de invertidos, contaminação por leveduras e pH reduzido (por causa do
aumento do teor de ácidos orgânicos) são outras conseqüências da deterioração.

MATÉRIAS ESTRANHAS

As impurezas minerais e vegetais agregadas à cana-de-açúcar durante as operações de corte


e transporte, além de provocarem efeitos negativos aos processos de fabricação de açúcar e álcool,
alteram sua composição e distorcem a avaliação de sua qualidade através do pagamento da cana
pelo teor de ATR em vigor.

As impurezas da cana-de-açúcar na indústria contribuem para:

 Distorção na avaliação e valor da matéria-prima;


 Redução da capacidade de moagem;
 Desgaste de equipamentos;
 Redução do poder calorífico do bagaço;
 Redução da produção de açúcar e álcool.

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COMPOSIÇÃO DO CALDO DA CANA

O caldo que chega ao setor de clarificação é uma mistura complexa dos componentes da
cana-de-açúcar, bagacinho e de matérias estranhas que acompanham a cana, tais como: terra,
palha e outros sólidos em suspensão.
O caldo de cana é uma suspensão coloidal onde as partículas suspensas apresentam
diferentes tamanhos e composição heterogênea, tendo desde íons a partículas grosseiras. A
composição química do caldo de cana pode variar segundo vários fatores e condições locais.
Sacarose

Sacarose é um carboidrato de fórmula geral C12H22O11. É um dissacarídeo formado por dois


monossacarídeos: Glucose e frutose. Os átomos de carbono na molécula de sacarose, por razão da
assimetria, giram o plano da luz polarizada, quando em solução. A hidrólise ácida ou enzimática da
sacarose resulta na formação de quantidades iguais de glucose e levulose.

Açúcares redutores
A glicose e levulose são carboidratos (monossacarídeos) de mesma fórmula empírica
C6H12O6. Os açúcares redutores se caracterizam por sua habilidade para reduzir os íons metálicos
que estão contidos na solução de fehling.
A mistura equimolecular de glicose e levulose que se forma é conhecida geralmente como
açúcar invertido.
Nos méis finais contém mais levulose que glicose porque durante as várias etapas do
processo de fabricação a glicose é destruída mais rapidamente que a levulose.
Os açúcares redutores apresentam como característica o aumento da insolubilidade da
sacarose, facilitando a adsorção desta contida no licor mãe, pelos cristais.

Ácidos orgânicos não nitrogenados

Efeitos dos ácidos orgânicos.

Dentre os compostos não-açúcares, os ácidos orgânicos tem participação importante na


fabricação do açúcar e álcool. Os ácidos orgânicos presentes no caldo são os trans-aconíticos,
oxálico, etc.
Os ácidos encontrados na cana sadia não são voláteis, e a presença dos ácidos voláteis, é
decorrente de processos de deterioração.
Os ácidos orgânicos constituem uma parte significativa do total dos não açúcares solúvel da
cana-de-açúcar, sendo estes responsáveis pela maior percentagem da acidez titulável do caldo. O
ácido aconítico é o mais abundante. Os ácidos orgânicos e seus sais são bastante solúveis em água
e tem um efeito importante nas reações de clarificação e na limitação da recuperação de açúcar. Os
ácidos oxálicos e aconíticos são responsáveis pela formação de incrustações nas superfícies de
aquecimento da fábrica.

Os ácidos orgânicos formados no processo

Às vezes se encontram ácidos orgânicos não-nitrogenados que não são constituintes


normais da cana-de-açúcar.

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Acido acético é resultante da fermentação do açúcar residual do bagaço.


Acido lático formado no processo de carbonatação (fermentação)
Os ácidos orgânicos que resultam da ação do calor sobre os açucares redutores nos caldos
tratados com pouca ou demasiada cal em especial a levulose.
Acido levulínico (meio ácido)
Acido glúcico (meio alcalino)

Não açúcares nitrogenados (aminoácidos e proteínas)

Do ponto de vista tecnológico, as substâncias nitrogenadas presentes no caldo afetam o


sistema de clarificação e a recuperação de açúcar.
Quando o caldo da cana se clarifica por meio da cal e calor, algumas proteínas se coagulam
e se separam durante a sedimentação, junto com os precipitados inorgânicos, porém outras
permanecem em estado coloidal. Os aminoácidos e suas amidas se separam em forma de sais de
cálcio, porém são pouco insolúveis. Razão pela qual permanecem no processo de fabricação
contribuindo para formação de melaços.

Não açúcares orgânicos complexos de alto peso molecular

As proteínas são substâncias complexas de alto peso molecular. A albumina é a substância


protéica de vital importância para a tecnologia do açúcar na clarificação do caldo de cana. As
proteínas têm diferentes pontos isoelétricos e algumas são separadas por processo cal/calor na
clarificação, enquanto que outras permanecem no caldo.
Os materiais que determinam a cor do açúcar podem ser originados dos corantes da cana ou
mesmo de precursores de cor contido no caldo extraído, que se manifestam durante o processo.
Durante o processamento são formados polímeros altamente coloridos em conseqüência de rações
entre os compostos do caldo extraído, como as melanoidinas, produto da degradação da sacarose
sendo identificados dentro do grupo de substancias denominado caramelo (derivados de furfurais) e
as melaninas produto da oxidação enzimática de compostos fenólicos estes são formados
principalmente, nas etapas de evaporação, cristalização e durante a estocagem de méis em
condições inadequadas para o armazenamento (temperatura elevada).
Aminoácidos e suas amidas tendem a se separar em forma de sais de cálcio pouco insolúveis.
As amidas (asparagina/glutamina) se decompõem pela ação cal/calor formando amoníaco e
os correspondentes aminoácidos responsáveis pela alcalinidade dos condensados da evaporação.
As proteínas são substancias coloidais com grande área superficial. Aquecimento antes da
alcalinização melhora a coagulação.
A qualidade da matéria-prima processada também pode carrear compostos que aumentam a
viscosidade.

Celulose

O conteúdo de fibra na cana-de-açúcar varia nas diferentes localidades, dependendo das


condições climáticas, fisiológicas e primordialmente das variedades utilizadas. A celulose é um
componente muito insolúvel, assim os indícios presentes em forma de partículas suspensas no caldo
extraídas pelas moendas, são mínimos, e eliminam-se rapidamente na clarificação, é por isto que
não interferem nas etapas subseqüentes da cristalização do açúcar.

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A celulose da cana-de-açúcar tem a mesma composição química e a mesma estrutura,


formada por unidades de glicose, idênticas a celulose das plantas de madeira.

Hemiceluloses

As substâncias classificadas como hemiceluloses devido a sua solubilidade em álcali diferem


da celulose porque são compostas de unidades de pentosas no lugar da glicose e são pouco
polimerizadas.
No processo de fabricação de açúcar uma parte do complexo de polímeros da hemicelulose
podem ser dispersada pelos processos de moagem, alcalinização e aquecimento interferindo na
cristalização e em conseqüência aumenta a formação de melaço

Lignina

A lignina está quase sempre associada a hemicelulose acompanhando a celulose na


estrutura a base das plantas. A lignina é dificilmente solúvel e não se tem encontrado em solução no
caldo.

Proteínas

As verdadeiras proteínas são compostas de alto peso molecular. Construídas segundo


diversas combinações dos aminoácidos individuais que se apresentam na natureza. As proteínas
como são combinações dos aminoácidos, tem também caráter anfótero, portanto, o comportamento
químico das proteínas depende em alto grau do pH. Cada proteína tem um ponto isoelétrico
definido no qual há um equilíbrio entre os grupos ácidos e os grupos básicos.
Das proteínas presentes no caldo da cana, as albuminas estão presentes com maior
percentagem.

Pectina

Quase todas as plantas terrestres contêm pectina. Uma propriedade característica das
pectinas é a formação de gel nas soluções de açúcar principalmente na presença de íons cálcio.
Vestígios de pectina nos xaropes e melaços podem aumentar a viscosidade o suficiente para
interferir no processo de cristalização. Para um pH maior que 8,0 se precipita a maior parte da
pectina. Valores baixos de pH resultam em dissolução de certa quantidade de pectina que produz
um efeito melacigênico.

Amido

O polissacarídeo amido é um polímero da glicose de elevado peso molecular.


O amido da cana pode se dispersar facilmente no caldo depois da gelatinização, causada
por aquecimento no processo de clarificação. Este amido não é eliminado e se concentra no mel.
Baixo percentual de amido existente na cana, alcança concentrações suficientemente altas para
aumentar a viscosidade. Este, produz um significativo efeito melacigênico nos evaporadores e
tachos.

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As dextrinas são substâncias semelhantes ao amido. Introduzem-se no caldo da cana ao


moer excessiva quantidade de pontas e folhas. Dissolvem-se com mais facilidade e são
provavelmente tão melacigênicas como o amido.

Taninos e pigmentos

A presença de taninos no caldo da cana foi comprovada nas primeiras avaliações do


escurecimento da cor verde causada pelos sais de ferro. Os polifenóis estão dissolvidos no caldo e
para sua formação há necessidade de uma enzima oxidante com a presença de sais de ferro para
produzir características cor verde escuro.
Os caldos contem compostos de caráter fenólico que podem ser de natureza simples ou
complexas, como os flavonóides. Os principais compostos da cana-de-açúcar responsáveis pela cor
do produto final são os fenóis e flavonóides. Estes pigmentos são altamente solúveis em água e sua
solubilidade se eleva com o aumento de temperatura e pH. Estas substâncias devido à sensibilidade
ao incremento do pH, podem também causar cor. Estes corantes não são removidos durante o
processamento até a fase de cristalização, quando altas proporções destes pigmentos vão para os
méis.
Melanoidinas são compostos de alto peso molecular que se distribuem principalmente na parte
interna do cristal. A formação das melanoidinas se dá através de reações químicas muito sensíveis à
temperatura. A reação de Maillard na fase final produz CO2 e conseqüente formação de espuma.
O mecanismo de reação é bastante complexo, sabe-se porém que é estritamente químico e
tem como precursores alguns açúcares redutores e aminoácidos livres.

Lipídios da cana-de-açúcar

Cera e graxa

As ceras e graxa da cana-de-açúcar são constituintes indesejáveis no caldo. Quando não são
eliminados na clarificação, interferem no processo de fabricação de açúcar. A clarificação
ordinária com a cal separa cerca de 90% dos lipídios do caldo na operação de filtração. Um
manejo inadequado dos lodos pode causar uma considerável dispersão dos lipídios e outros
materiais coloidais.

Cor e não-açúcares coloridos

Os materiais coloridos provêm de:


 As substâncias da cana que tem cor em sua forma original;
 As substâncias da cana incolores em sua forma original, porém podem desenvolver cor
depois de sua extração;
 Os compostos coloridos que se formam durante o processo por decomposição de alguns
produtos e por outras reações químicas.

Compostos coloridos e suas origens

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Da cana: Flavonóides , fenóis e alguns precursores de cor.


Do caldo e fabrica: produtos da reação dos açucares redutores + aminas.
Da fabrica: caramelos e melaninas.

Não-açúcares coloridos existentes originalmente na cana Clorofila, xantofila, etc.


Como as clorofilas, xantofilas, etc. são insolúveis em água, serão eliminados em conjunto
com outras impurezas insolúveis no processo fabricação de açúcar.

Polifenóis

Os polifenóis existentes na cana-de-açúcar, reagem particularmente com o ferro e o


oxigênio, para dar origem a compostos de cor escura, especialmente em soluções alcalinas, entre
eles estão incluídos o tanino e sacaretina.

Aminocompostos

Os aminocompostos (amoníaco, aminoácidos, amidas, etc) são produtos que reagem com as
pequenas quantidades de açúcares redutores presentes formando compostos de cor.
Os aminoácidos simples são estáveis sob condições da clarificação permanecendo sem
precipitar alguns aminoácidos. Alguns aminoácidos podem formar com o íon cálcio, complexos
ligeiramente dissociados que tendem a reduzir sua concentração e, portanto, aumentar o teor de
cálcio no caldo.
Os aminoácidos têm caráter anfótero por natureza, portanto atuam como estabilizadores de
pH. Outros aminoácidos são relativamente estáveis entre amplos limites de pH, e estes são poucos
afetados pelo pH e temperatura do caldo. Por outro lado alguns aminoácidos se hidrolisam
rapidamente a 100º C em solução alcalina com perda de amônia e formação de ácidos esta
decomposição resulta em desenvolvimento de acidez e, é outra causa do aumento da quantidade de
cal que se dissolve.

Não-açúcares de cor obtidos dos produtos de decomposição de açúcar

No processo de fabricação, tanto os açúcares como os não-açúcares, estão sujeitos à ação


do calor, da variação de pH, do ar, do ferro dos equipamentos, dos reativos químicos (cal), etc.
Todos esses fatores têm um efeito diferente no desenvolvimento da cor. Algumas cores podem ser
reveladas pela ação química sobre os não-açúcares e também podem ser oriundos da decomposição
dos compostos formados, principalmente dos sais inorgânicos.

Caramelo

Dar-se o nome de caramelo ao produto escuro formado pelo aquecimento de açucares com
ou sem a presença de água e catalisadoras. São produtos de degradação química. Distribuem-se na
superfície e também na parte interna do cristal. Os caramelos podem ser formados da sacarose
como da glicose e da frutose. O caramelo é um material escuro e sua composição depende das
condições de tempo, temperatura e pH. Na prática, se evitam altas temperaturas com objetivo de
prevenir ou reduzir ao mínimo a caramelização.

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Produtos de decomposição do açúcar

Quando uma solução de açúcar é submetida a altas temperaturas em condições ácidas se


hidrolisa formando os açúcares redutores. Estes açúcares se decompõem por aquecimento
prolongado e alta alcalinidade. Os produtos resultantes, cor de café, muitas vezes são ácidos e que
causam uma posterior inversão da sacarose.

Produtos de reação entre açúcares redutores e aminocompostos

Esta reação se conhece com o nome de Maillard que dá cor de café. Esta reação é
influenciada por temperatura, umidade, pH e tempo. Estes aminoácidos reagem e se condensam
com produtos de desidratação da glicose para formar substâncias de cor. Ë responsável também
por grande parte dos altos teores de espumas no melaço durante o período de armazenamento.

Não-açúcares inorgânicos

As cinzas nas soluções de açúcar na fábrica são constituídas de diferentes tipos de não-
açúcares inorgânicos. É importante no sistema de purificação a separação de uma máxima
quantidade de constituintes minerais que são considerados de natureza insolúveis ou que se
insolubilizam durante as operações de concentrações e cristalização, contaminando o açúcar
elaborado. Em particular a separação do ácido silícico, sesquióxidos, fosfatos,cálcio e também os
sulfatos são essenciais para elaboração de açúcar de qualidade.

Álcalis

Os álcalis K2O e Na2O são os principais não-açúcares inorgânicos que se encontram nos
caldos da cana-de-açúcar. O maior percentual é de potássio. Nos caldos, o potássio e o sódio se
apresentam em forma iônica e praticamente estes elementos não existem no caldo formando
compostos orgânicos complexos. É provável, a combinação de compostos orgânicos com o potássio,
nos caldos que apresentam uma excessiva formação de espumas no processamento do caldo cru
antes do aquecimento. É pequena a quantidade que podem ser separadas de sódio e potássio por
meio do processamento de sulfo-caleação no sistema de purificação usual. Os constituintes das
cinzas têm maior poder de formação de melaço que, os açúcares redutores.
A condutividade elétrica das soluções de açúcar se deve principalmente aos sais dissociados
de sódio e potássio, e também em certo grau, os sais de cálcio e magnésio; porém os sesquióxidos, o
ácido silícico e parte dos fosfatos presentes como impurezas nos caldos e os açúcares praticamente
não afetam a condutividade.

Adsorção de cátions e ânions

Os compostos SiO2 e Al(OH)2 em meio aquoso tem uma grande capacidade iônica. Estes
compostos se formam durante a purificação do caldo, principalmente se estes são acidificados com
SO2 a um pH abaixo de 5,0.

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Os não-açúcares orgânicos precipitados tais como proteínas, ligninas, gomas e pectinas, que
estão presentes nas soluções de açúcar também têm uma capacidade de adsorção para os cátions.

Cálcio e Magnésio

O cálcio e o magnésio estão presentes em apreciáveis quantidades no caldo misto.


O cálcio que se encontram nos caldos originalmente na planta da cana e também o oriundo
da cal aplicada como clarificante tem um efeito importante na tecnologia de fabricação de açúcar.
O cálcio se manifesta nos processos de fabricação e refinação como um não-açúcar
prejudicial. É um dos principais componentes da turbidez e das incrustações presentes nos
evaporadores e tachos.

Ferro

O ferro é um dos não-açúcares inorgânicos presentes no caldo misto em quantidade


significativa. O ferro presente nas soluções de açúcar é de natureza complexa. A um pH maior que
6,5 os compostos férricos se dissolvem formando uma solução com cor.
A maior separação do ferro se consegue com altas alcalinidades. Uma forma especial de
separação do ferro ocorre no procedimento de sulfitação.

Alumínio

O alumínio está presente em quantidade significativa nos caldos mistos. A maior parte deste
elemento se precipita no processo usual de clarificação com a cal.

Cloretos

O cloreto está presente no caldo como íon e em forma de composto orgânico.


A separação do cloreto por meio dos sistemas usuais de purificação é praticamente nula.

Enxofre

 Sulfatos: O teor de sulfatos nos caldos da cana-de-açúcar tem a mesma grandeza dos
cloretos. Alto teor de sulfatos (SO4) produz incrustações no último corpo da evaporação de sulfato.
É uma incrustação dura e difícil de se eliminar.
A incrustação de sulfatos pode ser reduzida mantendo uma quantidade adequada de fosfatos.
É preferível que a clarificação se processe a um pH entre 7,0 e 7,5. Altas alcalinidades eliminam
praticamente todos os fosfatos do caldo, e isto deve ser evitado.
Uma boa parte do sulfato presente nos caldos se precipita no processo de cristalização, nos
tachos em forma de CaSO4.
 Sulfetos: A presença de sulfetos no processamento da cana-de-açúcar é proveniente da
ação de microorganismos. O sulfeto tem um efeito muito prejudicial na corrosão dos equipamentos.

 Sulfitos: O enxofre tem uma importância fundamental, em forma de SO2 na elaboração do


açúcar cristal não refinado.
Uma complementação adequada com fósforo possibilita menor adição de SO2. Por outro
lado, o efeito positivo do SO2 é dependente de uma boa clarificação, obtida com complementação

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correta de fósforo. Menor adição de SO2 com quantidade adequada de fósforo resulta em caldos
clarificados com cor e turbidez reduzidas.
O sulfito tem efeito inibidor na coloração do açúcar por bloqueio dos grupos carbonilos
essenciais para formação de melanoidinas.

Ácido Silícico

A presença de ácido silícico é significativa nos caldos de cana. O ácido silícico está presente
em forma coloidal, com carga negativa, e reage com outros não-açucares coloidais com mutua
coagulação e com formação de compostos, usualmente insolúveis. Este composto é um dos
principais não-açúcares, prejudiciais que influem sobre a sedimentação e filtração.
Sempre é incompleta a separação do ácido silícico na clarificação usual com a cal. O ácido
silícico se acumula no açúcar elaborado, e tem a tendência de se precipitar na operação de
cristalização. Este ácido tem também um efeito significativo na formação de incrustações nos
evaporadores. A adição de fosfatos e aluminatos aumentam a separação do ácido silícico.

Fosfatos

Ácido Fosfórico

O P2O5 presente no caldo da cana reage com a cal adicionada formando fosfatos de cálcio
insolúveis, que provavelmente são os principais agentes de purificação na separação de outros não-
açúcares. A composição do precipitado formado consiste em uma mistura de fosfato dicálcico e
fosfato tricálcico.
A aplicação do ácido fosfórico como agente clarificante na fabricação de açúcar é uma
técnica utilizada para melhorar a clarificação com cal nos caldos da cana com baixo teor de P2O5.
Os compostos fosfatados têm a propriedade de auxiliar a separação do ácido silícico, sais de ferro
dissolvidos, os não-açúcares nitrogenados e os lipídios.

SISTEMA DE TRATAMENTO DE CALDO

Para obter um bom sistema de tratamento do caldo é necessário:


 Moer canas sadias;
 Controle automático de pH;
 Alcalinização e sulfitação adequada;
 Vazão estável do caldo;
 Um eficiente processo de decantação;
 Tratamento eficiente no setor dos filtros de lodo;
 Correto uso dos auxiliares de clarificação;

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Os três estágios básicos da clarificação são os seguintes:

 Reduzir o potencial elétrico das partículas para próximo de zero, com objetivo de garantir
a coagulação máxima;
 Deixar que as partículas coloidais neutras formem aglomerados (floculação primária);
 Que os aglomerados formados se agrupem formando flocos grandes (floculação
secundária) que sedimentam rapidamente.

Estes estágios visam atingir o objetivo maior de tratamento de caldo, ou seja:


 Máxima eliminação de não-açúcares;
 Máxima eliminação de colóides;
 Caldo com baixa turbidez;
 Mínima formação de cor;
 Máxima taxa de sedimentação;
 Volume mínimo de lodo;
 Baixo teor de cálcio no caldo clarificado;
 pH adequado para evitar inversão da sacarose e decomposição dos açúcares redutores.

ETAPAS DO SISTEMA DE TRATAMENTO DE CALDO

 A separação das impurezas que estão em suspensão nos caldos extraídos pelas moendas
por meio de peneiramento, filtração, etc.
 Aquecimento do caldo
 Processo de sulfo-caleação.
 Equipamentos de decantação.

Separação do bagacilho
É conveniente separar a maior proporção possível do bagacilho que estão em suspensão.
Este material que permanece no caldo após o peneiramento, ficará sujeito aos efeitos de calefação e
sedimentação, sendo removido, em grande parte durante a filtração do lodo.

Aquecimento do caldo
Os objetivos de aquecimento do caldo são de eliminar microorganismos por esterilização,
completar reações químicas com o agente alcalinizante, coagular, flocular as impurezas insolúveis e
remover o gases. Uma eliminação eficiente dos gases se faz por “flasheamento” do caldo na
entrada do decantador. Se o “flasheamento” não ocorre, as bolhas de gás que estão aderidas aos
flocos reduzem a velocidade de decantação.

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Os aquecedores devem ser adquiridos e avaliados segundo sua superfície interna. Seu
dimensionamento deve levar em consideração a velocidade do caldo no seu interior (entre 1,3 e 2,0
m/s), que garanta um boa troca térmica interna e dificulte a formação de incrustações. É bom
lembrar que velocidade alta, embora diminua as incrustações, resulta em grande perda de carga.
A maioria das proteínas presentes no caldo de cana apresenta desnaturação quando
aquecidas acima de 60ºC, na qual o efeito mais visível é uma redução da solubilidade.
A solubilidade de certos materiais macromoleculares presentes é alterada durante o aquecimento e
a precipitação ocorre.
Temperaturas próximas de 60 / 70ºC não só ocorre a desnaturação da proteína e outros
complexos orgânicos, como também a gelatinação do amido.
Um outro efeito importante do aquecimento é o relacionado com as velocidades das reações
que são substancialmente aumentadas com o efeito da temperatura.
O aquecimento também reduz a viscosidade do caldo.

Incrustações

No aquecedor de caldo a incrustação do lado do caldo geralmente apresenta uma proporção


relativamente alta de matéria orgânica (proteínas, precipitados, bagacinhos, etc.),

Incondensáveis

Prejudica a transferência de calor, pois atuam como um isolante a condensação do vapor.


Abaixam a temperatura do vapor, diminuindo o T disponível para a transferência de calor.

Condensados

A retirada de condensados pode ser realizada por purgadores ou sifões (V1 e V2), deve-se
evitar a saída de dois tipo de condensados em um mesmo coletor (ex. V1 e V2), pois o flasheamento
de um, poderá interferir no fluxo de saída do outro.

Processo de sulfo-caleação

Sulfitação

O efeito da sulfitação sobre os caldos de cana pode ser resumido nos seguintes itens:
 Formação no caldo de um precipitado de pequenos cristais de CaSO 3 (Sulfito de cálcio)
que possuem grande atividade superficial sendo, portanto fortemente absorvente e, além
disso, em razão de sua alta densidade, resultam em poderosos auxiliares de decantação;
 Por sua ação fortemente bactericida, a sulfitação destrói os microorganismos nos caldos
de cana, evitando a ação danosa destes;

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 Por ser um redutor enérgico, o SO2 atua sobre as substâncias corantes do caldo reduzindo
a cor. O SO2 também reage com os açúcares redutores inibindo a formação de melaninas e
caramelos que são altamente melacigênicos e corantes;
 Finalmente está comprovado quando se usa o processo de sulfitação produz xarope com
menor viscosidade, o que facilita a cristalização da sacarose.
 sulfito tem efeito inibidor no amarelecimento do açúcar por bloqueio dos grupos
carbonilos, essenciais para formação de melanoidinas.

 Ação do SO2 (anidrido sulfuroso) sobre o caldo:

 Ação descolorante:

O gás sulfuroso é um redutor (propriedade comum a todos os ácidos), e destrói as matérias


corantes. A ação descolorante é temporária, pois a cor original do caldo pode voltar pela oxidação
com o ar. A propriedade descorante, em presença de água, é baseada sobre o hidrogênio posto em
liberdade, e a conseqüente formação de ácido sulfúrico.

SO2 + 2H2O = H2SO4 + H2

Assim, o hidrogênio reduz as substâncias corantes, nos compostos orgânicos, com formação
de compostos incolores.
A acidez do caldo sendo conservada, a descoloração é mantida.
Atribuiu-se esta descoloração a formação de sulfitos.

2SO2 + 2H2O = 2H2SO3 = 2H+ + 2HSO3-


Com a adição de cal colocam-se na solução íons Ca ++ e OH e com pH baixo forma bissulfito
de cálcio.

Ca (OH)2 = Ca++ + 2OH -


2OH - + 2H+ = 2H2O

2HSO -3 + C++ = Ca (HSO3)2

Ca (HSO3)2 + Ca (OH)2 = 2CaSO3 + 2H2O


Bissulfito de Cálcio Sulfito de Cálcio

Durante o processo de concentração, os sulfitos encontrados no xarope se oxidam em


sulfatos.

2CaSO3 + O2 = 2CaSO4

Neutralizando os caldos ácidos, a descoloração desaparece e o caldo retorna a sua cor


original.

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Os sais de ferro são muito escuros. Ao usar o ácido sulfuroso os sais de ferro são
transformados em sais de sub-óxido sem cor.

2FeO + 2O2 = 2Fe2O3


Sub-óxido de Ferro Óxido de Ferro

 Redutor de viscosidade:

Sob a ação do gás sulfuroso, alguns sais orgânicos de cálcio são decompostos, com
formação de sulfito de cálcio e ácidos orgânicos.
Com a decomposição dos sais de cálcio, diminui-se consideravelmente a viscosidade dos
xaropes e massas cozidas.
O gás sulfuroso também ajuda a eliminar parte das gomas e substâncias pécticas diminuindo
a viscosidade e facilitando a posterior filtração.

 Anti-séptico:

Outra propriedade do gás sulfuroso é sua ação preservativa sobre o caldo, já que ele é um
poderoso anti-séptico.
Atua principalmente sobre o Leuconostoc Messenteróides, que é um dos poucos
microorganismos, que tem como meio primordial para a sua propagação o alcalino.

 Neutralizante:
A sua ação neutralizante é utilizada quando se adota o processo de sulfo-caleação. Os sais
formados com a cal são praticamente insolúveis em meio neutro ou alcalino.

 Obtenção do Anidrido Sulfuroso:

 Combustão do enxofre em presença do ar.

 Fornos queimadores fixos ou rotativos:


A combustão do enxofre se realiza a 250ºC, produzindo dióxido de enxofre que é um gás
incolor, de odor sufocante.

S + O2 = SO2 + 70,2 Kcal

Durante a combustão não se deve exceder a temperatura de 900ºC, pois ocorrerá a


sublimação do enxofre.

SO2 = S + 2O

2SO2 + 2O = 2SO3

SO3 + H2O = H2SO4

Para evitar a formação de ácido sulfúrico, deve-se controlar a temperatura do forno entre
300 e 350ºC e dessecar o ar utilizado na combustão.

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O gás na saída do forno não deve ultrapassar 300ºC, sendo depois resfriado a 100 – 200ºC.

A quantidade de ar a ser introduzida no forno, deve ser de 6 a 7 m 3 por quilo de enxofre


queimado.

Caleação

A operação de calear o caldo é uma das mais importantes no processo de fabricação de


açúcar e os resultados que podem ser obtidos com uma operação correta são mais importantes do
que normalmente se considera. Para se obter resultados satisfatórios na fabricação de açúcar, a
etapa de purificação do caldo é uma das mais importantes. Nesta posição a cal representa o papel
de principal agente clarificante, razão pela qual sua qualidade é importantíssima e deve ser
controlada com todo rigor.
A pureza da cal é muito importante ao processo, pois cada tipo de impureza produz um efeito
indesejável, alteram o tipo de tamanho dos flóculos formados, reduzem a velocidade de decantação,
aumentam as incrustações dos trocadores de calor e tantos outros danos no processo. A finalidade
principal da caleação é obter o pH do caldo misto o mais próximo do desejado e constante possível
de um valor prefixado. Tanto da escolha correta desse pH, quanto às mínimas variações em relação
ao valor fixado dependem dos resultados obtidos no processo de clarificação.
Não é possível ter uma regra geral para encontrar um pH ótimo, devido as variáveis de
qualidade de matéria-prima e processo de clarificação. Em geral é desejável se obter um caldo
clarificado com pH final próximo de 7,0.
O leite-de-cal consiste, principalmente, de uma mistura de suspensões grossas e de solução
coloidal de hidróxido de cálcio.
O hidróxido de cálcio presente no leite-de-cal tem baixa solubilidade na água. Portanto, a
maior parte deste composto na solução, se encontra sob forma de pequenas partículas dispersas na
água.
O hidróxido de cálcio que reage com caldo é que se encontra em forma solúvel e ionizado, é
muito importante, para se obter uma reação rápida de alcalinização do caldo, que as partículas
dispersas de Ca(OH)2 no leite-de-cal sejam de menor tamanho possível, para facilitar uma rápida
dissolução e reação com o caldo. A reatividade do leite-de-cal na operação de caleação depende da
parte dissolvida do Ca(OH)2 e da velocidade de dissolução das partículas dispersas.
A solubilidade da fase sólida do hidróxido de cálcio aumenta com o maior grau de
dispersão, por outro lado, depende da proporção de água utilizada e temperatura de extinção. A
proporção água-cal para se obter um grau de dispersão máximo, é de 3 para 1, em peso,e
temperatura da água entre 90 a 95 0 C. O grau de dispersão é favorecido quando a extinção se
efetiva com agitação enérgica dos dois elementos (água e cal).
Na calagem, eleva-se o pH do caldo, seja com hidróxido de cálcio ou sacarato de cálcio, a
valores próximos de 7,0 em quantidade suficiente para neutralizar os ácidos orgânicos presentes no
caldo, formando sais insolúveis (aconitato e oxalato de cálcio) e os flocos formados (Ca 2(PO4)2
,CaHPO4, CaHPO4 .2H2O), floculação primária, irão sedimentar arrastando partículas em
suspensão, compostos coagulados, além de diferentes proporções de gorduras, ceras, graxas,
gomas, etc.
O sacarato é uma solução na qual o cálcio se encontra totalmente na forma iônica, portanto
a reação é instantânea.

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Assim, a principal diferença entre os dois métodos está diretamente relacionada com a maior
disponibilidade de cálcio em solução, permitindo que a reação ocorra com maior rapidez.

Decantação

 BALÃO DE FLASH

Os decantadores são equipados com um tanque flash onde o caldo entra e a seguir sofre
ebulição a pressão atmosférica, eliminando os gases.
A finalidade básica do balão de flash é eliminar o ar dissolvido no caldo ou preso ao
bagacinho.
Em qualquer decantador a presença de bagacinho flotando no compartimento superior é
sinal evidente da presença do ar no caldo.

 TORRE DE PRÉ-FLOCULAÇÃO

A torre de pré-floculação é instalada no lugar do tanque convencional de flash. A torre


consiste em uma grande câmara flash que recebe caldo caleado quente, eliminando totalmente o ar
dissolvido no caldo ou preso no bagacinho e mudando sua vazão turbulenta para laminar
proporcionando uma mistura contínua e efetiva da dosagem do polímero (floculante) com o caldo a
ser homogeneizado e floculado, cujos sólidos insolúveis tornam-se bem pesado formando flocos
mais homogêneos, compacto e denso. Antes da decantação, a vazão laminar é cuidadosamente
mantida para evitar a quebra dos flocos.
A torre de pré-floculação permite que os ajustes sejam feitos no caldo caleado quente antes
de entrar no decantador.
A prática normal é de ajustar as variáveis do tratamento do caldo na base da qualidade do
caldo já clarificado.

 DECANTADOR

Após o completo tratamento químico-físico, visando atender a três estágios básicos da


clarificação, obtêm-se caldo floculado onde se verifica-se a separação de fases através da operação
unitária denominada sedimentação. Neste realiza-se a separação entre as duas fases.
O decantador é um tanque de sedimentação que haverá separar por ação fisico-mecânica, o
lodo do caldo claro.
É importante a temperatura estável do caldo alcalinizado antes de entrar no decantador.
É essencial importância a velocidade do caldo através do decantador indicada pelo tempo
de retenção no interior do mesmo.
O tempo ideal de retenção do caldo no decantador é o mínimo que se necessita para
conseguir um caldo limpo e claro.
Velocidade uniforme da decantação do caldo.

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A operação do decantador deve ser conduzida com nível mínimo de lodo.


O correto processo de clarificação exige controle no tratamento do caldo antes de entrar no
decantador.
É importante evitar a formação de gases no seio do decantador, mediante uma apropriada
distribuição de fluxo do caldo, numa correta extração dos gases.
A capacidade de um decantador é determinada pelo tempo de retenção necessário para
proporcionar uma rápida sedimentação do lodo. O projeto eficiente neste particular, é o decantador
sem bandejas com um único compartimento para o lodo. Estes tipos de decantadores possibilitam
um baixo tempo de retenção, ao contrário de múltiplas bandejas e múltiplos compartimentos de lodo
que requerem maior tempo de retenção. Os clarificadores sem bandeja devem ser avaliados pela
sua taxa de decantação(m3/m2.h) e pelo seu tempo de residência. Os clarificadores de baixo tempo
de retenção devem operar de forma totalmente automática. Figura 01 e 02

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Figura 01: Decantador com Bandejas tipo “Multifeed”

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Figura 02: Decantador sem Bandejas

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Peneiramento do Caldo Decantado

O peneiramento do caldo decantado para remoção do bagacilho muito fino que não pode ser
separado juntamente com o lodo do decantador. A separação deste bagacilho fino, mesmo que se
apresenta em pequenas quantidades, é importante para se evitar problema de cor e turbidez na
seqüência do processo.
Uma solução simples para o peneiramento do caldo decantado, é a utilização de peneiras
estáticas, construídas com uma contra-tela sobre a qual se aplica tecido especial com abertura na
faixa de 200 mesh.

TRATAMENTO DO LODO

O material (lodo) sedimentado no decantador que contém de 5 a 10% de sólidos insolúveis, é


enviado para o setor de filtros para remover o máximo possível do material insolúvel. O lodo deve
ser primeiramente filtrado, para separar o precipitado contido, juntamente com os sais insolúveis
formados e o bagacilho arrastado.

CONDIÇÕES PARA UMA BOA OPERAÇÃO DE FILTRAÇÃO

AQUECIMENTO

É conveniente filtrar o caldo à temperatura, de preferência acima de 80ºC para reduzir a


viscosidade dos caldos e, sobretudo, das gomas e das ceras que a superfície filtrante deve reter.

REAÇÃO

Os caldos alcalinos filtram melhor que os caldos ácidos ou neutros.

FILTRAÇÃO DO LODO

Ao lodo extraído do decantador é adicionado bagacilho. Para perfeita atuação como ajuda
filtrante, o bagacilho precisa ter quantidade e qualidade adequada para reter o máximo de matérias
sólidas contidas no lodo.

LAVAGEM

A torta deve ser uniformemente coberta com lavagem contínua. O vácuo aspira à água que
atravessa a torta extraindo o caldo e açúcar do lodo.

Os bicos atomizadores devem ser instalados em posições eqüidistantes defasados em cada


linha, de modo a se pulverizar 100% de toda área sem a interferência de um jato sobre o outro.

A temperatura da água de lavagem, preferivelmente, deve está entre 80 a 85ºC. A eficiência


da lavagem é mais importante que a quantidade de água utilizada.

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FILTROS DE LODO

Tipos:

Filtro rotativo a vácuo; - Figura 03.

Prensa desaguadora (filtro vácuo-prensa) - Figura 04.

Figura 03: Sistema de Instalação Filtro Rotativo à Vácuo

ACESSÓRIOS DOS FILTROS DE LODO

 Peneira de bagacilho;
 Misturador de bagacilho;
 Bomba de vácuo;

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É muito comum, pelas baixas perdas que apresenta, o setor de filtros, ser relegado ao
segundo plano. Normalmente só se olha para os filtros, quando a pol da torta está alta. O que é um
grave erro. Este setor é responsável pela boa ou má atuação do decantador.

Figura 04: Filtro Vácuo Prensa (Prensa Desaguadora)

Qualquer que seja o sistema de filtros instalado é de vital importância que a área de
filtração seja adequada para a quantidade de lodo a ser removida, mantendo o decantador
operando com o nível mínimo de lodo. Uma boa medida é desviar o caldo filtrado clarificado para a
destilaria, pois seu elevado teor de dextrana é danoso ao processo de fabricação de açúcar.
A clarificação do caldo filtrado, também chamada de decantação secundária em um
decantador separado do tipo rápido, é benéfica pois efetivamente elimina muitas partículas difíceis
de decantar, podendo também reduzir os níveis de dextrana.

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AUXILIARES DE CLARIFICAÇÃO

ÁCIDO FOSFÓRICO

O ajuste de pH do caldo seja com hidróxido de cálcio ou sacarato de cálcio, a valores


próximos de 7,0 em quantidade suficiente para neutralizar os ácidos orgânicos presentes no caldo,
formando sais insolúveis de cálcio e os flóculos formados de fosfatos (floculação primária), que
sedimentam arrastando partículas em suspensão, compostos coagulados, além de diferentes
proporções de gorduras, ceras, graxas, gomas, etc.
No caldo de cana os fosfatos são encontrados na forma inorgânica (60-80%) e na forma
combinada com radicais orgânicos (20-40%).
Apenas os íons livres de fosfato tomam parte na clarificação, pois são estes que reagem com
íons Ca++ formando fosfatos de cálcio insolúveis. Portanto, é necessário que se tenha um teor ótimo
de fosfato no caldo para se obter boa clarificação e vários técnicos citam valores de 250-300 ppm
de P2O5.

ALUMINATOS DE SÓDIO

Produtos a base de aluminato de sódio tem efeito floco-neutralizante nos processos onde
essas características são desejáveis como na clarificação do caldo de cana. Reduz as incrustações
nos evaporadores provavelmente devido à adsorção e neutralização dos colóides pelo flóculo do
alumínio e reação entre aluminatos e silicatos.

DERIVADOS DO TANINO

Compostos do tanino polimerizado com cadeias de ácidos catequínicos e tanatos, que


reagem com algumas substâncias nitrogenadas alguns pigmentos, presente no caldo da cana.
O acido tânico comercial, semelhante ao acido gálico, é um efetivo agente de clarificação, que
separa as substâncias nitrogenadas do caldo sem causar significativo escurecimento da cor.

PERÓXIDO DE HIDROGÊNIO

Melaninas são produtos de degradação enzimática (polifeloxidase). Adicionando-se H2O2 ou


O2 ao caldo, pode-se oxidar compostos intermediários das reações enzimáticas às melaninas e
removê-las posteriormente na calagem.

FLOCULANTES

Teoricamente os floculantes participam do terceiro estágio da clarificação (floculação


secundária), que se relaciona com o agrupamento dos flóculos formados. Após a floculação
secundária (auxiliada pelo polímero), os flocos ao sementarem arrastam as fibras em suspensão no
caldo.
Os floculantes utilizados nas usinas para promover a formação de flocos no processo de
clarificação são dissolvidos em água em concentrações iniciais de 0,1 a 0,5%, sendo posteriormente
diluídos a níveis de 0,01 a 0,02% antes de serem adicionados no caldo.

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Devido ao alto peso molecular, o floculante está sujeito à despolimerização. Além deste,
alguns outros fatores podem reduzir a eficiência (atividade) do floculante: longo tempo de
armazenamento da solução, temperatura, pH, sais minerais e materiais em suspensão na água
utilizada, na diluição, etc.
Na prática, os efeitos causados pela ação dos floculantes são: aglomeração dos flocos finos,
aumento da velocidde de sedimentação, compactação e redução do volume de lodo e conseqüente
melhoria na turbidez do caldo claro.
Em solução, o polímero dissocia-se, ficando as cargas negativas distribuídas ao longo da
cadeia. Os grupos (negativos) do polímero servem como elo de fixação com partículas
negativamente carregadas através de ponte com um cátion bivalente.
Após a floculação secundária (auxiliada pelo polímero), os flocos ao sedimentarem arrastam
as fibras em suspensão no caldo. Estas partículas de características neutras não fazem,
obrigatoriamente, parte do floco.
Coagulação significa juntar as partículas, isto é, atingir o ponto isoelétrico, onde o potencial
elétrico é nulo. O termo floculação significa produzir flocos e aglomerar coágulos formando flocos
maiores e mais pesados.
No sistema floculado ideal, grandes e pequenas partículas entrelaçadas formam uma nova
unidade maior e mais pesada, com maior velocidade de sedimentação.

DOSAGEM DO POLÍMERO UTILIZADO

A quantidade ideal do polieletrólito a ser adicionado ao caldo depende de sua qualidade e


das características.
A adição de grande quantidade de polímero pode provocar o efeito contrario, ou seja, em
vez de provocar a atração das partículas, estabilizam o colóide e dificulta a floculação.
No estado sólido (pó) a molécula necessita de um tempo mínimo para completa linearização
(abertura da molécula), necessitando às vezes de 04 horas, para completar este processo. A
atividade máxima do floculante coincide com a máxima abertura da molécula.

REAÇÕES DURANTE A CLARIFICAÇÃO

É de vital importância conhecer a atividade do íon cálcio, da distribuição dos compostos de


fósforo, o mecanismo dos colóides. E do papel dos microorganismos e as substâncias que eles
produzem.
Os constituintes do caldo com a cal produz três tipos de reações:
Formação de substâncias insolúveis;
Formação de substâncias que permanecem em solução;
Coagulação de suspensões coloidais e suspensões grosseiramente dispersas.
Cal (hidróxido de cálcio)

O caldo de cana com diversas substâncias orgânicas e inorgânicas interceptam a


solubilidade dos compostos de cálcio. A quantidade de cálcio no caldo inaturo é muito variável,
porém o conteúdo de cálcio clarificado não depende do seu teor inicial e sim do aumento do pH.
A atividade química do composto depende, principalmente da concentração efetiva dos íons
de Ca++ e OH -.

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A ionização do hidróxido de cálcio se efetua em duas etapas:

Ca (OH)2 = CaOH+ + H -
CaOH+ = Ca++ + OH -
O cálcio reage com muitos ácidos orgânicos formando sais que se dissociam fracamente, e,
tem tendência de associar-se com aminoácidos e íons complexos.
Em um sistema complexo tal como o caldo da cana, onde grande número de substâncias
moleculares, coloidais e dispersas são capazes de reagir com uma substância adicionada, formando
produtos que pode ser insolúvel, ligeiramente ionizado ou volátil, é provável que a alcalinização do
caldo de cana raramente alcance condições de equilíbrio. Por esta razão é que se considera a mais
importante reação à precipitação do fosfato de cálcio.

Efeito do fosfato

O teor de fosfato é o fator mais importante para ter uma boa clarificação. A proporção de
P2O5 que deve conter o caldo é da ordem de 250-300 ppm. A quantidade de fósforo inorgânico no
caldo clarificado não deve ser inferior a 20 ppm para evitar inconvenientes correspondentes
enumerados a seguir:

 Conteúdo alto de não-açúcares no caldo claro;


 Aumento de sais de cálcio;
 Açúcar de má qualidade.

Durante a clarificação a cal precipita outros sais de cálcio, em grau que depende
principalmente do pH do caldo.O ácido aconítico compete com o ácido fosfórico formando sais com
o cálcio adicionado, como o aconitato de cálcio. Parte do sal formado passa para as etapas
seguintes do processo ocasionando aumento no teor de cinza do açúcar. O aconitato de cálcio
aumenta de maneira mais significativa às incrustações nos equipamentos, do que oxalato de cálcio
oriundo do ácido oxálico.
O conteúdo total de cinzas apresenta pouca diferença no caldo antes da clarificação e depois
dela. A precipitação de fosfatos, sílica, etc, é compensada pelo aumento de cálcio e outros
constituintes.
A reação principal da clarificação por meio da adição da cal é a formação e floculação de
fosfatos de cálcio insolúveis, nesta reação o principal competidor do acido fosfórico é o acido
aconítico.
A complexidade da reação que se processa no caldo entre a cal e o fosfato é devido à reação
do ácido fosfórico/hidróxido de cálcio oriundo da presença de outras substâncias orgânicas e
inorgânicas.

Ca+2 + HP04 –2  CaHPO4 

3Ca+2 + 2HP04 –3  Ca3(HPO4)2 

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A coagulação observada no caldo para valores de pH acima de 6,0 está associada com a
precipitação de fosfatos de cálcio, os quais possuem carga levemente positiva e este é o processo de
calagem empregado pelas usinas.
Os fosfatos inorgânicos (solúveis) aparecem no caldo como íons livres, enquanto os fosfatos
orgânicos (insolúveis) aparecem na forma de fosfatos.
Apenas os íons livres de fosfato tomam parte na clarificação, pois são estes que reagem com
íons Ca++ , formando fosfatos de cálcio insolúveis. Portanto, é necessário que se tenha um teor
ótimo de fosfato no caldo para se obter uma clarificação bem sucedida.

Qualidade do precipitado

O precipitado que se forma no caldo da cana, sob ação combinada cal/calor, é


primordialmente formado de fosfato tricálcico. Composto que, devido sua natureza floculenta,
absorve outros não-açúcares que são precipitados por estas mesmas ações. O precipitado formado
depende das condições locais.

Efeito do pH

O caldo clarificado com pH baixo, não se consegue completo precipitado dos fosfatos,
sesquióxidos e ácido silícico, não afetam a redissolução do material em suspensão (original), não
destrói os açúcares redutores e também não aumenta o teor de cálcio no caldo clarificado.
O pH elevado tem a vantagem de ter uma completa precipitação dos não-açúcares
inorgânicos removíveis (fosfatos inorgânicos sesquióxidos e ácido silícico). Até certo grau (pH
maior que 8,5) pode afetar a redissolução dos não açúcares proteínicos e aumentar o teor de
nitrogênio no caldo clarificado. A maior desvantagem de pH demasiado elevado é a destruição dos
açúcares redutores, junto com uma formação de produtos de decomposição dos ácidos e sais
solúveis de cálcio e o incremento de cálcio no caldo clarificado.
A sobrealcalinização aumenta até certo grau o teor dos não-açúcares no caldo claro e
aumentam as incrustações e precipitação parcial dos sais de cálcio no processo de evaporação em
forma de suspensão, finamente dividida, que permanece no melaço prejudicando a filtrabilidade do
açúcar e impedindo que na operação da centrifugação se obtenha uma boa separação dos cristais e
licor mãe.
Como todos fenômenos implicados no processo de clarificação são em grande maneira
sensíveis as variações do íon hidrogênio, e muitas mudanças dependem principalmente do efeito do
pH.
O efeito estabilizador do pH no processo de clarificação dos fosfatos e das proteínas é
bastante significativo, porem está comprovado que o acido aconítico é o mais importante
estabilizador do pH presente no caldo normal da cana-de-açúcar.

Sílica

Normalmente a sílica está presente no caldo principalmente na forma de SiO 2, na forma de


silicatos. A maior parte da sílica se separa na alcalinização devido ao seu estado de dispersão por
absorção do fosfato de cálcio ou combinado com o sesquióxido.
O silício é o elemento que aparece em maior teor na cana-de-açúcar. No caldo, o elemento
que prevalece é o potássio, com o silício nas formas de SiO 2 dissolvido, coloidal e em suspensão
(formas solúveis e insolúveis). O silício é removido parcialmente através do lodo acabando por ser

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eliminado do processo através da torta de filtro. Devido a eliminação parcial do silício, o caldo
clarificado acaba levando parte desse elemento para evaporação. Pelo aumento de concentração do
caldo há uma diminuição da solubilidade e o silício deposita-se nos tubos formando incrustações
difíceis de serem removidas.
Também na cristalização há problemas com os silicatos, pois quando se aumenta o material
em suspensão, conseqüentemente aumenta-se o grau de oclusões nos cristais da sacarose A. sílica
também prejudica a filtrabilidade do açúcar.

Óxido de Magnésio (MgO)

O óxido de magnésio é pouco empregado na alcalinização do caldo devido ao elevado custo.


Tem a vantagem de reduzir as incrustações no sistema de evaporação. Isto se deve ao fato de que
certos sais de magnésio, em particular os sulfatos que são solúveis.
A maior precipitação do MgO se obtém um pH superior que normalmente se utiliza na
clarificação. A precipitação do magnésio a um pH acima de 7,0, causará um incremento na
concentração de cálcio.
A cal com alto teor de magnésio entre 35% e 40%, tem um poder de alcalinização maior do
que quando se utiliza a cal virgem.
O oxido de magnésio forma sulfato solúvel, o qual permanece em solução mesmo sob efeito
da concentração e as incrustações formadas são brandas e de fácil remoção, reduzindo, reduzindo o
tempo de limpeza.

Ferro e alumínio

No caldo, o ferro e alumínio estão em solução em um grau muito limitado. Os cátions são
quase completamente removidos se a alcalinização for conduzida em um pH acima de 8.

Sódio e cloro

O sódio e o cloro se encontram na forma iônica e em sua maior parte não sofre nenhuma
alteração na caleação.

Cinzas

A precipitação do fosfato, sílica, magnésio, alumínio e ferro tendem a reduzir o teor de


cinzas. Porém, o incremento de cálcio e a redução de alguns constituintes orgânicos a variação
total de cinzas na clarificação é mínima.

Sacarose

A única reação significativa da sacarose que se processa na clarificação é a inversão.

C12H22O11 + H2O → C6H12O6 + C6H12O6


Sacarose D-glucose D-frutose
+ 66,53º + 52,7º - 92,4º

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É uma reação de hidrólise cuja velocidade se incrementa com a concentração do íon


hidrogênio e a elevação de temperatura.
A hidrólise ácida ou enzimática da sacarose resulta na formação de quantidades iguais de
glicose e frutose. Durante a hidrólise a rotação ótica de um valor positivo passa a um valor
negativo, e portanto, o termo inversão se usa para descrever a reação da mistura resultante de
glicose e frutose sendo conhecidos como açúcares invertidos.

Açúcares redutores

No caldo da cana o teor dos açúcares redutores só é ultrapassado pela sacarose. Os


principais açúcares redutores são as hexosas, a glicose e a frutose. São muito estáveis em solução
ácida, podem se decompor rapidamente em condições de alta alcalinidade.
A destruição dos açúcares redutores resulta em formação de ácidos com queda de pH. Os
produtos da decomposição são complexos de condensação de cor muito elevada e melacigênicos.
Os ácidos orgânicos que se formam podem ser neutralizados pela cal, aumentando teor de
cálcio no caldo. Os açúcares redutores devido a sua grande atividade podem reagir com os
aminoácidos (reação de Maillard). A reação de aminoácidos e açúcares redutores conhecida como
reação de escurecimento tem grande importância prática, na indústria açucareira.
O teor de açúcares redutores deve aumentar nos produtos intermediários do processamento,
ainda que parte seja destruída por condições físico-químicas (reações provocadas entre os próprios
constituintes, pH e temperatura), devido a hidrolise da sacarose e de polissacarídeos originários da
própria matéria-prima. Entretanto, não devemos procurar explicação somente no desempenho do
processo, devido à tecnologia empregada e limitações dos equipamentos (decantadores,
evaporadores, tachos etc), mas também da qualidade da matéria-prima processada que podem
causar a formação de compostos que aumentam a viscosidade.
Os ácidos orgânicos que se formam podem ser neutralizados pela cal aumentando o teor de
cálcio no caldo.
Os complexos de condensação formados são produtos de cor elevada que causam
incremento da cor do açúcar a produzir.
A relação açucares/cinzas é um fator melcigênico. Canas com baixos teores de açucares
redutores e teores mais elevados de cinzas, fornecem méis finais de pureza alta e maior quantidade
de mel, mesmo que melhores técnicas de trabalho possam ser empregadas e concorrer para um a
melhor recuperação. É bom lembrar também que a qualidade da matéria-prima pode carrear
compostos que condicionam maior viscosidade aos produtos intermediários, fator muito importante
para esgotar o melaço.

Não-açúcares

Os materiais que determinam a cor do açucares podem ser originados dos corantes da cana
ou mesmo de precursores de cor contido no caldo extraído, que se manifestam durante o processo.
Durante o processamento são formados polímeros altamente coloridos em conseqüência de rações
entre os compostos do caldo extraído, como as melanoidinas, produto da degradação da sacarose
sendo identificados dentro do grupo de substâncias denominado caramelo (derivados de furfurais)
e as melaninas produto da oxidação enzimática de compostos fenólicos estes são formados
principalmente, nas etapas de evaporação e cristalização e durante a estocagem de méis em
condições inadequadas para o armazenamento (temperatura elevada).

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Algumas proteínas se coagulam e se separam durante o assentamento junto com os


precipitados inorgânicos outros permanecem em estado coloidal.
Aminoácidos e suas amidas tendem a se separar em forma de sais de cálcio pouco insolúveis.
As amidas (asparagina/glutamina) se decompõem pela ação cal/calor formando amoníaco e
os correspondentes aminoácidos responsáveis pela alcalinidade dos condensados da evaporação.
As proteínas são substancias coloidais com grande área superficial. Aquecimento antes da
alcalinização melhora a coagulação.

ÁCIDOS ORGÂNICOS NÃO-NITROGENADOS

Dos ácidos aconíticos, o trans-aconíticos é o mais importante, devido a proporção que


aparece em relação aos demais, havendo uma boa correlação com o total dos ácidos orgânicos. O
ácido aconítico tem uma relação linear com o potássio. Em termos industriais os ácidos orgânicos
têm um papel importante no processo. No caso especifico do trans-aconítico é bem evidente, devido
ao seu alto teor.
O acido aconítico afeta as reações da clarificação, competindo com acido fosfórico que
aparece em quantidade da mesma ordem na fase de clarificação do caldo, formando sais com cálcio
adicionado como aconitato de cálcio. Parte do sal formado passa para as etapas seguintes do
processo acabando por depositar nos cristais aumentando o teor de cinzas. Alta concentração do
ácido aconítico, reduz o precipitado de fosfato mantendo maior residual nos caldos. A eliminação
dos fosfatos é inversamente proporcional ao teor de ácido aconítico. Da mesma maneira, que o
ácido oxálico é muito mais significativo do que em forma de oxalato de cálcio. O ácido aconítico
como aconitato de cálcio, aumenta a incrustação nos evaporadores e tachos e aumenta o teor de
cinzas.

Compostos nitrogenados

Os principais compostos nitrogenados são os aminoácidos e amidas, existindo também em


quantidades menores as proteínas.
Os aminoácidos simples são estáveis sob as condições de clarificação, permanecendo sem
precipitar. A amida (glutamina) se hidrolisa rapidamente a 100ºC em solução alcalina e até neutra
com liberação de amoníaco que resulta em aumento de acidez.
Os aminoácidos formados tanto pelo ácido carboxílico como pelo grupo básico amino, são
anfoteros por natureza podem atuar como estabilizadores de pH.

Proteínas

Os problemas de fabricação aumentam pela introdução não só dos compostos nitrogenados,


mas também ácidos orgânicos, amido e polissacarídeos. Alto teor de nitrogênio afeta a qualidade,
no processo de clarificação do caldo o nitrogênio removido varia de 10-60% e em media 30% do
original. As proteínas desnaturadas são quase totalmente precipitadas, enquanto os aminoácidos
permanecem em solução. O ácido aspártico, por exemplo, forma com o cálcio compostos
complexos, aumentando o teor deste elemento nos caldos, resultando em mais incrustações.
Os constituintes proteínicos do caldo coagulam em um ponto isoelétrico que corresponde a
um pH ácido na clarificação. É muito importante o papel da coagulação da proteína.

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Durante a moagem uma parte significativa do material protéico da cana se dissolve ou se


dispersa no caldo com efeitos distintos nas etapas subseqüentes do processo.
O ponto isoelétrico da albumina do caldo ocorre a um pH aproximado de 5,5, ponto em que
a proteína apresenta um mínimo de hidratação e turgência e onde a solução coloidal tem um
mínimo de estabilidade. A precipitação ocorrera mais facilmente a este pH. As proteínas se
desnaturalizam por aquecimento, a desnaturalização pode ser causada também por outros meios,
tal como a ação de reativos químicos. A experiência mostra que a alcalinização do caldo aquecido
separa mais compostos nitrogenados que a alcalinização a frio, porem, outros fatores podem afetar
isto, mas a maior parte das proteínas do caldo se separa pela ação do calor e da cal, e muito pouca
chega ao xarope e melaço.
Qualquer proteína que permaneça no caldo após a alcalinização é altamente prejudicial.
Estas substâncias atuam como protetoras dos colóides e tendem a estabilizar a matéria em
suspensão; pode reduzir a atividade do íon cálcio e, aumentar a concentração deste elemento. Nas
operações finais da fabricação do açúcar, as proteínas podem incrementar a viscosidade dos méis e
reduzir a velocidade de cristalização.
As proteínas como são combinações complexas dos aminoácidos tem características tanto
ácidas com básicas. Portanto, o comportamento químico das proteínas depende em grau elevado do
pH. Cada proteína tem um ponto isoelétrico definido. No qual os grupos ácidos e básicos são iguais.
No caso particular, da albumina, o pH é de 5,5. A este pH a proteína precipitara mais facilmente
devido desnaturalização por aquecimento.
Devido ao caráter anfótero dos materiais proteínicos adsorvidos, o ponto isoelétrico pode
ser atingido simplesmente abaixando o pH da suspensão até que a ionização dos grupos negativos
seja contida e estes sejam suficientes para balancear os grupos positivos existentes.
A proteína adsorvida entre os pH 5,5 – 6,0, pode ser explicada pelo aumento de superfície
disponível para adsorção devido à adicional fase sólida formada (sais de fosfatos de cálcio).
Portanto, fica claro que a quantidade de precipitado, nesta situação, depende da concentração de
fosfato inorgânico e íons de cálcio livres no caldo.
É possível que ao lado das proteínas, outros materiais carregados estão adsorvidos na
superfície das partículas (polissacarídeos) e, apesar da proteína estar sempre presente, há a
possibilidade dela nem sempre ser a única responsável pela estabilidade do sistema.

Amido

Este polissacarídeo é um elemento bastante prejudicial, pois normalmente não é eliminado e


permanece no açúcar diminuindo sua filtrabilidade. O efeito da gelatinização causado pelo
aquecimento no processo de clarificação também não elimina o amido. Assim, a fração original
existente na cana alcança uma concentração alta, incrementando a viscosidade dos méis e um efeito
melacigênico nos evaporadores e tachos.
Os pequenos grãos do amido da cana podem dispersasse facilmente no processo de
maceração do caldo, e depois da gelatinização causada pelo aquecimento no processo de
clarificação, este amido não se elimina e se concentra nos méis.
As dextrinas e as substancias de baixo peso moleculares semelhante ao amido, que se
introduzem ao moer canas com excesso de pontas e folhas, se dissolvem com mais facilidade e são
provavelmente tão melacigênicas como o amido.
É provável que os cristais de açúcar quando estão crescendo, absorvem com força o amido
dos méis em razão de sua concentração. No açúcar o amido incrementa de modo significativo o
tempo de filtração.

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O aumento da viscosidade dificulta a deposição da sacarose nos núcleos e provoca a


incorporação progressiva do amido nos cristais com distribuição em camadas, ou mesmo
colaborando na inibição do crescimento dos eixos dos cristais, formando os chamados cristais
agulhas.
O amido pode ser introduzido no processo de cristalização através da semente de má
qualidade. A presença de flocos ácidos, indesejável dentro da especificação de qualidade exigida
para fabricação de bebidas, pode ser ocasionada por este polissacarídeo.

Gomas

O termo comum “gomas” se refere a um material insolúvel em álcool, que incluem em geral
as dextranas e outros polissacarídeos.
São polissacarídeos que aumentam sobremodo a viscosidade das soluções.
São pouco afetadas pelo processo de simples caleação. No processo sulfo-caleação as gomas
são removidas em maior percentagem.
As gomas são polissacarídeos que aumentam de modo significativo a viscosidade das
soluções açucaradas. As gomas são poucos afetadas pelo processo de clarificação, uma grande
proporção delas permanecem no caldo clarificado e podem causar viscosidades nos méis.
As dextranas dificultam a clarificação agindo como colóides neutros ou sem carga
bloqueando a agregação de partículas carregadas.

Pectinas

As pectinas são semelhantes às gomas. São substâncias coloidais que tem propriedade de
aumentar a viscosidade das soluções. É muito importante que durante a clarificação as pectinas
sejam removidas em maior percentagem possível. Com pH acima de 8,0 todas pectinas precipitam.
Uma propriedade característica da pectina é a formação de gel nas soluções de açúcar,
particularmente na presença de íons de cálcio. Os vestígios nos xaropes e méis podem aumentar a
viscosidade o suficiente para interferir na cristalização do açúcar. A pectina não se dispersa
facilmente no caldo e alcalinização a um pH de 8,8 a precipita em sua maior parte. A valores de
baixo pH resulta na dissolução da pectina e tem um efeito melacigênico.

Ceras e graxas

O caldo inaturo contém em suspensão apreciável quantidade de cera, resinas e graxas, seja
em forma de partículas grandes ou em estado coloidal. Devido à baixa densidade dessas
substâncias o efeito da separação na clarificação é principalmente físico.

FÍSICO-QUÍMICA DA DECANTAÇÃO

A temperatura, o pH, a quantidade de cal e as reações químicas do processo, determinam o


caráter físico do sistema sólido/líquido resultante. Nos resultados adversos da decantação estão
implicados os fatores seguintes:

 Uma sedimentação incompleta que pode ser devido:

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Ao tamanho pequeno das partículas;


A ação coloidal protetora;
A densidade de algumas partículas não maior que a do líquido.

 Uma sedimentação lenta pode ser devida:

A viscosidade do líquido;
A grande área superficial das partículas;
A pequena diferença de densidades entre as partículas e o líquido.

 Um grande volume de sedimentação pode ser devido:

A uma grande quantidade de material precipitado, particularmente os fosfatos.

 A baixa densidade dos sedimentos pode ser devida:

A forma e o tamanho das partículas;


A hidratação das partículas.

Partículas grosseiras da matéria em suspensão

O material em suspensão é responsável pela maior parte da turbidez do caldo. Está em


forma de dispersóides grossos que são arrastados pelo floco formado principalmente, pela
precipitação do fosfato de cálcio. A eliminação efetiva dessas partículas volumosas depende da
quantidade e qualidade do precipitado.

As partículas de um precipitado alcançam seu tamanho máximo quando as concentrações


das substâncias reagentes estão em equilíbrio proporcionando, ao caldo, condições ótimas para
precipitar o fosfato de cálcio. O tamanho e a forma das partículas do precipitado são fatores
importantes na velocidade de assentamento.

Substâncias coloidais

As partículas de tamanho coloidal, devido a sua grande atividade superficial, atuarão


fisicamente sobre um sistema independente de sua quantidade. E no caso do caldo da cana estes
efeitos são sobremodo desfavoráveis na clarificação. Os colóides podem interferir na precipitação,
e também, incrementar a hidratação das partículas, tornando-as de qualidade gelatinosa de tal
maneira a reduzir a velocidade de assentamento formando precipitados volumosos.
Se não são eliminadas do caldo, as substâncias coloidais podem incrementar a viscosidade
do xarope e méis prejudicando a filtração, favorecendo a formação de espumas, aumentando a cor
e, finalmente, interferindo na cristalização da sacarose.
Os colóides originais do caldo de cana são de dois tipos: liofílicos e liofóbicos.

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Os liofílicos são principalmente orgânicos e caracterizados por alto grau de hidratação,


aumento de volume e alta viscosidade (pectinas, pentasonas e proteínas). Entre os liofóbicos estão
incluídos as graxas, as ceras, as partículas do solo e matéria estranha oriunda da operação
agrícola. Devido à ação dos microorganismos são encontrados também, colóides adicionais
altamente indesejáveis ao processo. Entre estes, encontram-se: as glucosanas e levulosanas, de
caráter melacigênico e liofílico na clarificação. Também, podem se formar colóides na precipitação
dos sais inorgânicos e na decomposição das substâncias orgânicas. A quantidade removida de
colóides é maior quando se alcaliniza a um pH mais alto, junto com incremento de P 2O5 no caldo
cru.
No caldo, as partículas coloidais possuem carga elétrica negativa. Esta carga é a causa de
que as partículas se repelem uma das outras, evitando a união.
A precipitação pode ocorrer se a carga é neutralizada ou muda para o sentido oposto.
Porém, mais importante que a carga, é o grau de hidratação dos colóides liofílicos, que podem ser
coagulados por uma desidratação oriunda do aquecimento. Com objetivo de neutralizar ou cambiar
para carga elétrica positiva, deve ser introduzidas partículas carregadas positivamente ou uma
adsorção dos íons positivos do eletrólito. Porém, durante a clarificação ordinária que se efetiva por
meio da cal, os colóides permanecem carregados negativamente. Experimentos indicam que depois
da alcalinização diminui os movimentos em direção ao ânodo, sendo isto uma indicação de que
ocorre certa neutralização da carga possivelmente por adsorção dos íons cálcio. Para dar as
partículas uma carga positiva, são necessárias grandes quantidades de cátions polivalentes. A
separação das partículas coloidais é mínima, enquanto estas detenham sua carga negativa.
Também é negativa a carga de fosfato de cálcio. Por esta razão não se deve esperar que
estas partículas separem-se por adsorção a certa quantidade significativa dos colóides negativos do
caldo. O floco de fosfato arrastará os colóides de maior tamanho que tem uma pequena carga por
unidade de peso. Porém, os verdadeiros colóides não têm efeito efetivo (estas condições).
A separação de colóides que se efetuam durante a clarificação se deve, principalmente, a
ação do calor e das reações químicas. Devido à ação do calor as albuminas se desidratam e se
coagulam. Outras proteínas que possuam um ponto isoelétrico acima do correspondente do caldo
cru podem ser igualmente coaguladas e precipitadas devido à modificação de pH. As pectinas se
decompõem pela ação da cal, e são precipitadas como pectato de cálcio e logo são eliminados.

EFEITOS PRÁTICOS DA CLARIFICAÇÃO

Separação dos sedimentos

A separação dos sedimentos após aumentar o pH do caldo caleado para evitar inversão, tem
na etapa seguinte, o propósito principal de separar a matéria em suspensão com objetivo de se
obter uma sedimentação rápida e completa com este sedimentado compacto. Deixando assim, o
caldo claro livre o máximo possível deste material.
Se a matéria em suspensão não é eliminada, causa incrustações nos evaporadores e tachos e
interfere na centrifugação, dando como resultado finalmente um alto teor de cinzas e um açúcar de
baixa qualidade. O êxito na separação depende principalmente da natureza do caldo.
Deve-se formar no caldo, uma quantidade adequada de precipitado, com objetivo de se obter
boas floculações e sedimentações. A quantidade de precipitado depende fundamentalmente de um

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teor adequado de P2O5 no caldo. Altas percentagens de fosfato são indesejáveis, pois tendem a
formar flóculos leves que se assentam lentamente.
O efeito das partículas do solo sobre a sedimentação constitui um fator importante devido a
grande quantidade de terra que são conduzidas para as moendas. As partículas de terra aumentam
a quantidade de sedimentos e também causam outros efeitos dependendo da natureza do solo. As
canas deterioradas possuem alto teor de colóides fortalecidos e protegidas de sua eliminação.
Assim, as partículas se sedimentam com maior dificuldade.

Claridade

A claridade do caldo clarificado é considerada muitas vezes como uma boa indicação de
uma boa clarificação. Porém, isto não é necessariamente correto. A quantidade de material que
permanece em suspensão no caldo não turvo é baixa, mas a turbidez que pode ser representada só
por um elemento dentro de uma ordem limitada do tamanho das partículas, pode mascarar a
claridade. A quantidade que permanece deste material depende das características do caldo para
um grupo de condições. A turbidez independe do conteúdo de P 2O5 no caldo, todavia, existe uma
correlação da turbidez com a sílica residual, as gomas e certos compostos nitrogenados.
Um caldo claro indica uma precipitação definida e rápida com boa coagulação das
partículas grossas em suspensão e em geral presença de quantidades relativamente pequenas de
protetores de colóides.
Os caldos deteriorados nunca produzem caldo claro devido à ação mínima dos
microorganismos. Folhas verdes e pontas da cana não são as causas de turbidez no caldo, porém
interfere na cor.

Pureza
No sistema de clarificação o seu desempenho não deve ser avaliado pelo incremento da
pureza. Devido aos diferentes métodos de determinação desta, o incremento tem um significado
somente quando é determinada baseada nos sólidos reais e solúveis. As variações têm certo valor
para avaliar as perdas devidas a inversão no caso que se obtenham valores consistentemente baixos
ou negativos.

Cor
A cor normalmente aumenta no processo. A cor escura do caldo é causada em primeiro
lugar, por vários derivados polifenólicos, dos quais o principal é o tanino. Os sais ferrosos oriundos
do material das moendas oxidam a sais férricos por ação enzimática, e esta produz compostos de
cor escura ao combinar-se com os polifenóis. Também se encontram presentes clorofilas,
sacaretina, etc. As substâncias corantes fenólicas devido ao seu estado coloidal são removidas
parcialmente. Os polifenóis também adsorvem oxigênio formando substâncias ácidas no caldo
clarificado que até certo grau diminui o pH e aumenta o teor de cálcio. A cor também se origina da
reação de escurecimento que tem lugar entre os açúcares redutores e aminoácidos. O precipitado
de fosfato de cálcio adsorve cor e a quantidade adsorvida é incrementada com o teor de fosfato do
caldo.

Turbidez
A turbidez tem varias origens, partículas muito pequenas (bagacilho), sais insolúveis de
cálcio (normalmente sulfato de cálcio) e partículas de terra.

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Refletância
A refletância mede o teor de impurezas que envolvem os cristais da sacarose há uma
correlação entre a cor dos cristais (refletância) e a cor da solução filtrada (cor icumsa).

Resíduo Insóluvel
Resíduo insolúvel são partículas muito pequenas, não separadas nos decantadores e
centrifugas, aparecem no produto final causando uma leve turbidez da solução do açúcar.

Cálcio residual
O caldo da cana contém muitas substâncias, orgânicas e inorgânicas, que tendem a
incrementar a solubilidade dos compostos de cálcio. O aumento de cálcio no caldo devido ao
processo de clarificação independe do conteúdo original.

QUEDA DO pH DURANTE A CLARIFICAÇÃO

Quanto maior o teor de fosfato, maior será a diferença entre o pH do caldo antes e depois do
aquecimento. Esta será função do conteúdo de P2O5 no caldo.
Valores maiores que 8,50 produzirá uma queda de pH devido à formação de ácidos por ação
do excesso de cal sobre os açúcares redutores. A diminuição de pH que ocorre durante o tratamento
do caldo é um resultado natural da formação do precipitado e não é causado por alteração no
conteúdo de sacarose ou açúcares redutores presentes no caldo.

EVAPORAÇÃO ( Figura 05 )

A seção de evaporação realiza a primeira etapa no processo de recuperação de açúcar do


caldo, a prática usual e a concentração do caldo clarificado até cerca de 65% brix, requer a remo-

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Figura 05: Fluxograma da Evaporação


ção de aproximadamente de 75%. A necessidade de economia de vapor, obriga o uso do princípio
de múltiplo efeito, uma instalação adequada, deve ter capacidade suficiente para evaporar a água e
além disso está apta a fornecer vapor vegetal para aquecimento do caldo e operação dos tachos de
cozimento. A seção de evaporação também fornece a água condensada para alimentação das
caldeiras.
Gases Incondensáveis

A temperatura elevada no evaporador causa decomposição térmica das amidas,


bicarbonatos açúcares redutores de sacarose como resultado, são produzidos CO 2 e amônia,
principalmente, além disso as quedas de pressão associadas ao fluxo do caldo entre os efeitos
consecutivos, contribuem para liberação dos gases dissolvidos no caldo. A presença destes gases
conhecidos como incondensáveis nos vapores de aquecimento devem ser considerados como um
importante fator para se ter controle.
Para extrair os incondensáveis, é necessária uma diferença de pressão. Nos vasos sob vácuo,
a linha dos gases devem portanto descarregar no corpo, e no condensador.
A retirada insuficiente de incondensáveis resulta em um decréscimo efetivo da diferença de
temperatura e uma transferência de calor menos intensa que significa:
Menos evaporação do caldo;

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Menor temperatura do caldo nos aquecedores;


Tempo de cozimento maior, nos tachos de cozimentos.
A tendência é retirar estes gases através de tomadas colocadas na parte externa da
calandra, na posição mais distante da entrada de vapor.
Os gases incondensáveis presentes são/: O2, N2, CO2, SO2 CH3 CH2 OH, NH4OH ácidos
orgânicos amônia (em ambientes aquoso, a amônia está na forma de NH2OH).

Incrustações

O caldo da cana-de-açúcar torna-se saturado no que diz respeito a sulfato de cálcio e sílica
antes que a concentração dos sólidos dissolvidos atinja o nível desejável de 65% brix para o xarope.
A precipitação destes dois compostos, junto com pequenas quantidade de outras substâncias,
causam o crescimento de incrustações duras, principalmente na última caixa e a transferência de
calor é substancialmente reduzida. As incrustações maiores próximo a entrada de vapor e na parte
inferior dos tubos. Matérias em suspensão, estes depositam-se no primeiro corpo.
Não-açúcares em solução, que se tornam insolúveis à medida que o caldo se concentra.
Estes depósitos encontram-se, sobretudo últimos corpos.
Composição: Sais de cálcio, fosfato, sulfato oxalatos carbonatos, etc
Óxidos metálicos: de magnésio, de alumínio, de ferro e silício.

Arrastes

Arraste de líquido com o vapor de um efeito para a calandra do efeito seguinte ou para o
condensador no último efeito, resulta em perda de açúcar e, além disso causam contaminação dos
condensados para alimentação das caldeiras e poluição na descarga das águas dos condensadores.

Inversão

O método geralmente utilizado na fabricação do açúcar da cana para verificar as perdas por
inversão durante a evaporação, é através do coeficiente glucósico do caldo, ou seja a relação dos
redutores com o açúcar (polarização no caldo).

Condensados

A retirada de condensado, deve-se ser realizado em pré-evaporadores por purgadores, ou,


uma caixa de controle de nível. Para as caixas de evaporação (de vapor vegetal) devem, sempre
que possível, ser recirculados com o uso de balões de flash, de forma a recuperar a energia térmica.

FLOTAÇÃO DE XAROPE

A flotação do xarope dever ser entendida com uma segunda clarifação, pois durante a
clarificação do caldo somente são precipitadas as substâncias que já estavam solúveis no caldo, e
mais os produtos das reações químicas para a clarificação, que se tornaram insolúveis num
ambiente da ordem de 15 brix. Pelo efeito da concentração na evaporação, insolubiliza-se novas

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quantidades de substâncias, que ficam em suspensão no xarope. A flotação serve para remover estes
insolúveis, muitos dos quais podem ser considerados precursores de cor, pois se não forem
retirados, podem reagir formando cor ou ficar ocluídos nos cristais, prejudicando a qualidade do
açúcar.
A clarificação de xarope tem como objetivo principal a remoção de maior percentagem
possível das substâncias coloidais aniônicas causadoras de cor, gomas, dextranas, polissacarídeos e
outras impurezas que produzem viscosidade no xarope.
O xarope saindo da evaporação saturado de cálcio e, portanto, tem muito cálcio disponível
para reagir com o fosfato que é adicionado a seguir; o processo fica mais simples. Um fosfato é
obrigatório para proporcionar reação com o cálcio, produzindo a floculação que vai absorver os
compostos que dão turbidez.
Remover e sólidos em suspensão no xarope e como conseqüência disto ocorre redução de
cor do açúcar final. A redução de cinzas é devido a menor solubilidade dos sulfitos e sulfatos a
elevadas temperaturas.

Etapas do processo de flotação de xarope

 Por razões práticas o xarope bruto oriundo dos evaporadores deve ser processado com
brix na faixa de 60-65%.
 Dosar insumo químico para remover as principais impurezas formadoras de cor e
turbidez.
 Aquecer o xarope dosado para facilitar a reação do produto químico dosado e reduzir a
viscosidade do meio. Temperatura baixa dificulta a flotação do precipitado espumoso formado
resultante da ação físico-química das impurezas, fosfatos, partículas ultrafinas de ar e do
polieletrólito. Aquecer o xarope entre 85-90º C.
 Aeração: A micronização da mistura ar/xarope cria e dispersa micro bolha de ar, no
xarope. O xarope espumante combina-se com o polímero (floculante) que coagula a maior parte do
precipitado das impurezas coloidais que estão ao redor das bolhas de ar, permitindo a separação
das impurezas e da espuma pela flotação que se processa no flotador. A espuma flotada é removida
mecanicamente e recirculada para o sistema de tratamento do caldo.
Na flotação de xarope, há uma adsorção moderada de sais solúveis e consegue-se um xarope
flotado com redução de 10% a 20% na cor, 60% a 70% na turbidez e baixa também a viscosidade.
Xarope claro de baixa viscosidade assegura elaboração de massas cozidas de boa qualidade com
aumento de uniformidade dos cristais. As massas cozidas elaboradas com xarope claro aumentam a
capacidade dos tachos, reduz a recirculação de méis e melhora os níveis de produção e qualidade
do açúcar a produzir.
Com o sistema de flotação de xarope é possível obter açúcar de qualidade reduzindo de
maneira significativa a dosagem do SO2 no caldo.
Dosagens elevadas de enxofre danificam equipamentos por corrosão e pode causar
amarelecimento do açúcar durante o armazenamento.

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PARTE II

COZIMENTOS

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 CRISTALIZAÇÃO – OPERAÇÃO DOS TACHOS – SISTEMA DE MASSAS COZIDAS;

 INTRODUÇÃO:
 SUPERSATURAÇÃO
 SOLUBILIDADE
 SATURAÇÃO
 COEFICIENTE DE SATURAÇÃO
 CRISTALIZAÇÃO

 MÉTODOS DE MEDIDAS DE SUPERSATURAÇÃO;

 EFICIÊNCIA DA CRISTALIZAÇÃO;

 ACONDICIONAMENTO DO TACHO E MATERIAL;

 VOLUME PÉ-DE-COZIMENTO;

 GRANAGEM DO ÁÇUCAR;

 MATERIAL A CRISTALIZAR;

 CONCENTRAÇÃO ÓTIMA DE GRÃOS:


 SUPERFÍCIE MÁXIMA DE CRISTAIS
 POROSIDADE MÁXIMA DA CAMADA DE CRISTAIS NA CENTRÍFUGA

 UNIFORMIDADE DOS CRISTAIS;

 GRAU DE ALIMENTAÇÃO;

 DENSIDADE DE ALIMENTAÇÃO;

 ALTURAS FINAIS DA MASSA COZIDA;

 CONCENTRAÇÃO FINAL DA MASSA PARA DESCARGA;

 SEMENTE;

 SEMENTE PARA SEMEADURA


 MAGMA

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CONDICIONAMENTO DO MAGMA

 AFINAÇÃO DE MAGMA;

 MEL DE AFINAÇÃO;

 A REFUNDIÇÃO DO MAGMA (AÇÚCAR “C”);

 SISTEMAS DE MASSAS COZIDAS;

 SISTEMA DE DUAS MASSAS;

 SISTEMA DE TRÊS MASSAS COM DUPLO MAGMA;

 VANTAGENS DO SISTEMA;

NÚMERO DE COZIMENTOS A PRODUZIR PARA CADA CRISTALIZAÇÃO;

 ESGOTAMENTO

CRISTAIS IRREGULARES:
 CONGLOMERADOS
 GRÃO FALSO
CRISTAIS ACICULARES (ALONGADOS);

CRISTAIS GÊMEOS;

CRISTALIZAÇÃO COMPLEMENTAR POR RESFRIAMENTO;

CENTRIFUGAÇÃO;

 SECAGEM DO AÇÚCAR;

 ARMAZENAMENTO;

 PERDAS NA FABRICAÇÃO DO AÇÚCAR

BALANÇO DE SÓLIDOS;

DIAGRAMA DE FLUXO DE SÓLIDOS;

CIRCULAÇÃO DE PRODUTOS E ILUSTRAÇÕES.

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CRISTAL DE AÇÚCAR

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CRISTALIZAÇÃO

INTRODUÇÃO

A separação da sacarose, de suas impurezas, associadas, nas soluções sacarinas é função


fundamental na fabricação de açúcar. Objetivo, esse alcançado através da cristalização da sacarose
e subseqüente separação dos cristais por meio de força centrífuga, pois outras impurezas já foram
eliminadas na fase de clarificação. A presença de não-açúcares nos méis exerce influência adversa
no processo de cristalização. A separação da sacarose dos não-açúcares, por meio da cristalização,
exige repetidas cristalizações tantas quantas sejam economicamente possíveis.

SUPERSATURAÇÃO

Para que haja formação e crescimento dos cristais de açúcar a condição essencial é
supersaturação. Geralmente, a cristalização de materiais de baixa pureza, requer supersaturação
mais alta do que para soluções de açúcar de alta pureza. É importante rever a relação de
solubilidade, saturação, supersaturação, como também os efeitos dos não-açúcares nestas relações.

SOLUBILIDADE

A solubilidade do açúcar na água varia de acordo com a temperatura da solução, que é


expressa pela quantidade de açúcar puro dissolvido por peso d’água. A solubilidade do açúcar na
água, também muda de acordo com a pureza da solução, dependendo esta mudança da natureza dos
não-açúcares.

SATURAÇÃO

Quando uma solução contém a quantidade total de açúcar que é capaz de dissolver, diz-se
que é saturada.

COEFICIENTE DE SUPERSATURAÇÃO

Desde que não haja cristalização em uma solução saturada, é necessário que um estado de
supersaturação seja criado. Nenhum açúcar poderá ser dissolvido em uma solução saturada, neste
caso, estabeleceu-se, que pela eliminação d’água, por evaporação, se alcançaria uma solução mais
concentrada, sem ultrapassar o nível de saturação, antes de iniciar-se a
cristalização. Em qualquer solução, após a evaporação de uma parte de sua água, é evidente que
ela conterá maior quantidade de açúcar, por unidade, do que anteriormente nela se continha.
Consequentemente, a quantidade de água removida da solução saturada pela evaporação,
determina um maior ou menor grau de supersaturação. É evidente que o mesmo resultado pode ser
obtido pelo resfriamento da solução.
Supersaturação é expressa pela relação entre a quantidade de sólidos dissolvidos por
unidade de água contida na solução supersaturada e a que se continha na solução saturada de
mesma pureza e temperatura.
Exemplo: Suponhamos uma solução saturada de açúcar a 80 ºC.

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Pela curva de saturação verifica-se que esta solução saturada contém 363 partes de açúcar
em cada 100 partes d’água. Se esta solução for concentrada à temperatura de 80º C até que o
conteúdo atinja 436 partes por cada 100 partes d’água, a supersaturação conseguida é a seguinte:

Coeficiente de supersaturação

436 / 363 = 1,20

MÉTODOS DE MEDIDAS DE SUPERSATURAÇÃO

O grau de supersaturação pode ser medido apenas por via indiretas. Os métodos comuns
são:

 Brix refratométrico.
 Elevação do ponto de ebulição.
 Condutividade elétrica.
 Consistência.

CRISTALIZAÇÃO

Consideramos a cristalização não só o fenômeno inicial de formação da grã de açúcar, mas


também as operações que se realizam para levar a grã ao tamanho comercial desejado. Entretanto,
é necessário considerar todas operações dos tachos, nos diversos métodos de produzir a formação
da grã de açúcar de diferentes sistemas de massas cozidas, etc. Os tachos são o “coração” da
fábrica de açúcar, de seu manejo, depende em grande parte a recuperação geral da fábrica, a
qualidade do açúcar a produzir, a capacidade da fábrica para assimilar maior ou menor moagem, o
balanço térmico, etc.
Consideramos que uma fábrica bem operada deve conduzir a operação dos tachos,
objetivando elaborar massas cozidas de alta qualidade.
Considerando que a denominação cristalização é a formação inicial da grã e esta deve ser
conduzida corretamente, pois é a base fundamental de um bom processo. Sabemos que uma solução
de açúcar, mediante evaporação da água é levada a um grau de saturação apropriado, produzindo
grãs de açúcar. Desta maneira, o processo de cristalização torna-se simples e fácil, com todos os
fenômenos físicos que ocorrem durante o cozimento.

Resumiremos os sistemas de cristalização em três métodos distintos:

Espera-cristalização espontânea;
Choque-cristalização induzido;
Semeadura-cristalização implantada (completo).

 Método de espera é o mais antigo na indústria açucareira, hoje, fora de uso.

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O método é ineficiente e apresenta pontos fracos:

 Dificuldade de controlar o número de grãs formado.


 Devido à concentração excessivamente alta, é inevitável a formação de conglomerados.
 método é recomendado para cristalizar com purezas elevadas.

A cristalização induzida por choque, consiste em uma operação muito similar a anterior
com exceção a que produz a nucleação da grã quando a solução atinge um grau de concentração,
mediante a injeção dos cristais que cristalizam no mesmo sistema. Este método tem a vantagem de
permitir controlar com rapidez a nucleação e de possibilitar a cristalização na zona meta estável.

O método de semeadura completo, é o melhor para o estabelecimento da grã, neste caso, a


grã não se forma em absoluto no tacho, posto que nunca se permite à supersaturação exceder a
zona de trabalho meta estável. O primeiro requisito é um tacho automatizado com instrumentos
confiáveis, que permita mediante seu uso, conhecer a supersaturação correta em todo momento.

EFICIÊNCIA DA CRISTALIZAÇÃO

Eficiência de cristalização é a percentagem de sacarose de uma solução convertida em


cristais.

Fatores que influenciam na cristalização:

 Impurezas presentes nos méis e xarope (percentagem e tipos de não-açúcares);


 Volume do pe de cozimento;
 Granulometria do açúcar;
 Controle automático da granagem e cozimentos;
 Quebra de cristais nas centrifugas continuas;

TAXA DE CRISTALIZAÇÃO

Taxa de cristalização é a velocidade com que a sacarose do licor mãe se transfere para os
cristais, e esta taxa depende fundamentalmente do grau de supersaturação e da pureza do licor mãe,
e da viscosidade da massa cozida, já que a temperatura tem grande influencia sobre a viscosidade.

CONCENTRAÇÃO ÓTIMA DAS GRÃS

Para assegurar a exaustão máxima dos méis em tempo mínimo e simultaneamente atingir as
purezas máximas em açúcar de baixa pureza, a experiência recomenda que as duas condições
primárias relativas às quantidades de cristais devem ser harmonizadas, dentro dos limites práticos
impostos pelos equipamentos instalados. Podendo, ser estas especificadas a seguir:
a) Área máxima do cristal, por unidade de volume de massa cozida.

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b) Porosidade máxima das camadas dos cristais nas centrífugas.

Estas propriedades são entre si opostas em influência e devem ser cuidadosamente usadas
em relação às condições locais.

a) SUPERFÍCIE MÁXIMA DE CRISTAIS

Dois fatores contribuem para este objetivo:

1. Concentração máxima de cristais por unidade de massa cozida final.

A superfície dos cristais é diretamente proporcional à sua concentração ou ao seu volume


real qualquer que seja o tamanho deles. Para se obter a superfície máxima dos cristais, a
concentração deles, deverá ser a mais alta possível. Mas esta concentração é limitada, pela
necessidade física de manter a massa cozida de consistência trabalhável.

2. Tamanho final do cristal.

Os tamanhos dos cristais têm influência considerável na formação da superfície de absorção


por unidade de massa cozida, qualquer que seja a concentração do cristal. A experiência de longos
anos de prática comercial proporcionou a determinação normal do tamanho dos cristais finais das
massas cozidas de baixa pureza, dentro dos limites de 0,25 a 0,35 mm.

b) POROSIDADE MÁXIMA DA CAMADA DE CRISTAL NA CENTRÍFUGA.

Dois fatores contribuem para maior porosidade de cristais:

1. Grandeza do cristal

Esta especificação é indesejável para o fim de exaustão de uma massa cozida com superfície
máxima de cristais. Desde que a separação dos cristais do licor mãe é necessária, ocorre que o
fluxo de mel encontra resistência na camada do cristal na centrífuga. Portanto, sendo maior o
cristal, maior será a porosidade da camada, e consequentemente, é condição importante o tamanho
do cristal.
A velocidade e o grau de escoamento do licor mãe (mel) da camada do cristal nas
centrífugas de baixa pureza, são determinadas pelos seguintes fatores: força centrífuga, viscosidade
do licor mãe, espessura da parede do açúcar e tamanho dos poros.
A viscosidade do licor mãe é determinada pelos seguintes fatores: temperaturas controláveis,
pureza, densidade e o fator incontrolável do material utilizado.

2. Uniformidade do tamanho dos cristais

Cristais de diferentes tamanhos, a porosidade da parede é reduzida tornando lento o


escoamento dos méis e acarretando deficiência na centrifugação.

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Pelo controle dos tachos e cristalizadores, pode se alcançar a uniformidade dos cristais e
consequentemente melhor trabalho centrífugo. Quanto à escolha da quantidade de semente a ser
empregada na massa cozida de baixo grau é aconselhável considerar-se a influência dos fatores
acima e a sua aplicação às condições locais.

UNIFORMIDADE DOS CRISTAIS

Grã uniforme significa grã de melhor poder de absorção de sacarose, açúcar livre de
impurezas e de melhor qualidade.
É quase impossível o cristal do açúcar ter tamanho uniforme, não somente porque as
partículas da semente moída originalmente não são uniformes, mas também devido ao fato de os
cristais crescerem com velocidades diferentes, tudo que se pode fazer é manter a quantidade destes
em um nível mínimo. Uma boa circulação é um dos fatores de maior importância para reduzir a
quantidade de cristais indesejáveis. Figuras 06, 07 e 08.

CRISTAIS IRREGULARES

É bom ressaltar que a presença de cristais irregulares é perversa para produção de um


açúcar de qualidade.
Os cristais irregulares estão influenciados por fatores controlados e não controlados.
Cristais irregulares controlados são aqueles que sua formação pode ser evitada mediante
uma boa operação dos tachos. Cristais irregulares não controlados são os oriundos de diversos
tipos de deteriorações da cana-de-açúcar.

CONGLOMERADOS

Os conglomerados se formam com mais facilidade nas massas cozidas de alta pureza e nas
de baixa pureza nunca se formam. Os conglomerados formados nunca se destroem. Forma-se no
limite superior da zona de supersaturação (meta estável), precisamente antes da formação da grã
falsa. Antes da formação da grã falsa, pode ocorrer a formação de conglomerados. Figura 09.

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CRISTAIS GÊMINADOS

Certas impurezas determinam as características do cristal. Na fábrica de açúcar de cana se


faz cristalização a altas concentrações com um elevado teor de açúcares redutores e há tendência à
formação de cristais gêmeos. A formação de cristais gêmeos é oriunda principalmente da
composição dos não-açúcares e não do fator operacional.
A colagem dos cristais é feita mantendo mel entre eles e, assim sendo, causa um aumento
considerável na cor e cinza do produto final. Figura 10.

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Figura 06: Açúcar Comercial de Boa Qualidade

Figura 07: Açúcar Comercial de Excelente Qualidade

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Figura 08: Açúcar Comercial de Excelente Qualidade

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Figura 08:
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81) 3467.4521 e- mail: Excelente Qualidade
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Figura 09: Açúcar Comercial com Elevado Teor de Conglomerados

Figura 10: Açúcar Comercial com Elevado Teor de Geminados

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GRÃ FALSA

Condições que contribuem para formação de grã falsa.

Grã de grande tamanho e com pouco núcleo, e que tenha área mínima disponível para
cristalização, é lenta e a velocidade de absorção do açúcar comparado com a da concentração, por
evaporação. Figuras 11 e 12.

 Evaporação alta conduzindo a elevada supersaturação.


 Circulação insuficiente.
 Mel com alta turbidez.
 Grã no mel de alimentação.
 Entrada falsa de ar.
CRISTAIS ACICULARES (ALONGADOS)

São os formados e desenvolvidos, oriundo do processamento da matéria-prima com elevados


teores de dextrana, gomas, pectinas, etc. Estas substâncias se concentram nas faces específicas do
cristal de sacarose inibindo o depósito normal de sacarose. Figuras 13, 14,15 e 16.

OPERAÇÃO DOS TACHOS

A implantação de automação e selecionados com os melhores instrumentos para o controle


dos cozimentos é um objetivo que deve ser atingido. Contudo, não é recomendável investir em um
equipamento mal projetado. Figura 17.
Um tacho bem projetado exerce grande influência no tempo de cozimento, qualidade do
açúcar a produzir e no esgotamento dos méis.
Relacionamos alguns critérios para projeto de um tacho por batelada que proporcione
operação eficiente na elaboração das massas cozidas de qualidade. Figura 18.

 Boa circulação.
 Relação S/V. apropriada.
 Alturas dos tubos.
 Altura máxima da massa no cozimento.
 Diâmetro do tubo central.
 Diâmetro do corpo.
 Volume do pé-de-cozimento

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Figura 11: Massa Cozida de Má Qualidade com Presença de Cristais Falsos

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Figura 12: Massa Cozida de Má Qualidade com Presença de Cristais Falsos

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Figura 13: Massa Cozida de Má Qualidade Oriunda do Processamento de


Matéria- Prima com Elevado Teor de Polissacarídeos

Figura 13: Massa Cozida de Má Qualidade Oriunda do Processamento de


Matéria- Prima com

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Figura 14: Massa Cozida de Má Qualidade Oriunda do Processamento de Matéria-


Prima com Elevado Teor de Polissacarídeos

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Figura 15: Massa Cozida de Má Qualidade Oriunda do Processamento de


Matéria- Prima com Elevado Teor de Polissacarídeos

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Figura 16: Massa Cozida de Má Qualidade Oriunda do Processamento de Matéria-


Prima com Elevado Teor de Polissacarídeos

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Figura 17: Cozedor

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Figura 18 - Cozedor com Circulador mecânico

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Atualmente existem razões técnicas para mudanças de seleção de tacho a vácuo e passar da
tradicional elaboração das massas cozidas em tachos de bateladas para contínuos.
O sistema de cozimentos em tachos contínuos é mais eficaz no ponto de vista de utilização de
energia térmica, exaustão do licor mãe e uniformidade dos cristais.
O tacho contínuo teoricamente não gasta menos vapor e menos água. Na prática, o
cozimento contínuo evita picos do consumo de vapor, os quais afetam os níveis de sangria do
sistema de evaporação, que por sua vez afetam o consumo de vapor servido e fazem variar o brix do
xarope.
O tacho contínuo é imprescindível à automação, com controles confiáveis da pressão
absoluta para evitar mudanças de temperatura e conseqüente variação mínima do Brix em todo o
tacho para maximizar a exaustão do licor mãe.

Principais vantagens dos tachos contínuos:


• Aumento de horas efetivas/tacho;
• Não necessitam de circuladores mecânicos;
• Na prática, o tacho contínuo tem cerca de 35-40% a mais de capacidade do que um tacho
em bateladas de mesmo volume;
• Alto grau de circulação da massa cozida. Boa circulação garante alta produtividade,
açúcar de qualidade e bom esgotamento do licor mãe.

ACONDICIONAMENTO DO TACHO E MATERIAL

Qualquer que seja o método de cristalização a adotar exige prévio acondicionamento do


tacho bem como do material a utilizar para a cristalização. Considerando que a velocidade de
cristalização da sacarose está influenciada e facilitada por diversos fatores que enumeramos a
seguir:
 Vazio constante e apropriado no tacho.

Pressão do cozimento (pressão absoluta ou vazio). Na elaboração das massas cozidas o


controle automático é altamente benéfico para evitar mudança na supersaturação, devido à
variação de temperatura e perda de circulação, resultante da oscilação de pressão.
Flutuação crescente de pressão fundirá a grã particularmente na fase primária da massa cozida
considerando-se que o aumento de pressão elevará a temperatura do cozimento, e
conseqüentemente reduzirá a supersaturação. Flutuação decrescente de pressão (aumento de vazio)
decresce a temperatura e esta por sua vez, faz aumentar a supersaturação. Neste caso ou surgiria
uma nova grã ou se formaria conglomerados, podendo mesmo ocorrer a formação simultânea de
ambos.

 Suprimento de vapor na calandra na proporção da água a evaporar.

 Concentração uniforme da massa cozida para permitir evaporação máxima.

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 Boa circulação da massa cozida dentro do tacho para conseguir máximo de evaporação ao
mesmo tempo em que a grã em constante movimento alcance as porções do mel no estado de
saturação.

 É muito importante ter suficiente quantidade de cristais ou de núcleos de grãs para que se
deposite maior quantidade de sacarose.

 Baixa viscosidade da massa cozida.

Com estes fatores, devemos tomar as medidas seguintes:

O tacho que vai ser utilizado para cristalização deve ser bem limpo, antes de suprir com o
material a cristalizar. Pois, resíduos de grãs grande, na cristalização afetam a uniformidade de grã
recém formada.

É essencial um bom controle da água de injeção e vapor.

A alimentação da solução no tacho deve ser feita cuidadosamente, para evitar ebulição inicial,
violenta, o que ocasionará arraste.

VOLUME DO PÉ-DE-COZIMENTO

Evidentemente, é conveniente que este volume seja o menor possível, pois o pe-de-cozimento
é introduzido sob forma de xarope, méis ricos ou magma com pureza elevada e apenas o resto do
cozimento a pureza pode ser diminuída pela entrada de méis de baixa pureza.
A concentração do líquido a cristalizar deve ser monitorada,observando a pressão de vapor
na calandra, vazio pré-determinado e a temperatura do líquido. Estabelecidas estes parâmetros,
para soluções de igual pureza e qualidade, devemos tratar de produzir a cristalização sempre nas
mesmas condições.

GRANAGEM DO AÇÚCAR

É extremamente importante, a fabricação de cristais de açúcar muito bem formados, simples,


perfeitos sem que estejam colados ou com outro (geminados), ou com vários outros
(conglomerados). Com tecnologia adequada de cristalização, pode-se dizer que para formar cristais
simples, uniformes, sem geminados ou conglomerados, faz-se necessário trabalhar na menor
concentração possível. Com a semente (núcleo) obtida de um sistema que não transferiu nenhum
geminados ou conglomerados, com boa agitação para os cristais não se colarem, com bom controle
de concentração (supersaturação) do licor mãe.
Uma vez introduzida a semente, devemos recordar que temos plantado uma grã de semente
muito pequena, por oferecer pouca superfície de contato necessita de boas condições iniciais para
começar a desenvolver-se sem produzir conglomerados.
Recomenda-se na prática, neste momento, reduzir a marcha do tacho. Para isto, reduzimos a
pressão de vapor na calandra (2lb/pol 2), nunca fechar totalmente a válvula, pois é muito importante
que a massa cozida continue em movimento.

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Nos casos dos tachos com circuladores mecânicos pode reduzir ainda mais o vapor (1 lb /
pol 2). O vazio e a temperatura do líquido no momento da cristalização devem ser ajustados de
acordo com a qualidade, pureza e viscosidade do líquido a cristalizar, estimamos como regra geral
que devemos ajustar o vazio em 25 polegadas.
O tacho deve estar equipado com uma entrada de água a temperatura ambiente. O diâmetro
da linha pode variar com a capacidade do tacho. Nos momentos iniciais, após a introdução da
semente, com a marcha do tacho reduzida, deve-se começar a injetar água, com o objetivo de
manter o licor mãe em um grau de saturação tal que a grã recém implantada se desenvolva sem
formação de nova grã.
Esta operação deve continuar, até sentir a grã livre tenha absorvido o máximo de sacarose
da solução. Atingindo este ponto, as condições de operação do tacho devem ser restabelecidas e se
deve iniciar a alimentação normalmente. Figura 19, 20 e 21.

Figura 19: Granagem de Boa Qualidade

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Figura 20: Granagem de Excelente Qualidade

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Figura 21: Granagem de Boa Qualidade

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MATERIAL A CRISTALIZAR

A cristalização pode ser conduzida dentro de uma ampla faixa de purezas.


Há técnicos que preferem cristalizar a baixas purezas. Outros preferem a altas purezas.
Nas suspensões de cristais em baixa pureza, a chance de aparecerem conglomerados é
pequena. É, pois, bem conhecido e muito recomendado que se faça a cristalização (granagem) em
ambiente de pureza mais baixa que a do xarope, ou seja, aproximadamente com a pureza na faixa
de 72,0 a 74,0.
Pureza muito baixa ocasiona o que chamamos embotamento (enfraquecimento) da grã, grãs
que crescem pouco firmes e de sensação viscosa. O processo inicial, por ter a grã pequena com
pouca superfície de contato, a baixa pureza do licor mãe e o grão contendo impurezas, faz com que
a grã cresça lentamente, ocasionando grande perda de tempo.
Altas purezas para cristalização produzem o efeito de um crescimento muito rápido e
anormal de algumas grãs em prejuízo de outros, produzindo cristalização não uniformes. Pode
também apresentar nova cristalização, oriunda de um mínimo erro do operador. Figuras 22 e 23.

GRAU DE ALIMENTAÇÃO

Após a cristalização, deverá ser mantida uma alimentação contínua bem regulada do
material (xarope ou mel), isento de cristais. A intensidade desta alimentação naturalmente variará
segundo muitas condições influenciadoras e locais. De modo geral, estabeleceu-se que o grau de
alimentação deve ser ajustado ao grau de crescimento do cristal de modo que se tenha uma
concentração favorável entre o volume de cristais e o total de volume da massa o qual deverá ser
mantido até o final do cozimento.

DENSIDADE DE ALIMENTAÇÃO

Os tachos perdem parte de sua capacidade, alimentando-se os cozimentos com soluções de


baixa densidade.
A experiência indica ser prática e vantajosa à alimentação dos tachos com material de alta
densidade e isento de grã.
É indiscutível, que por esse procedimento uma alimentação com alta densidade, não
prejudica os cozimentos e proporciona uma boa economia em combustível aumentando a
capacidade dos tachos.
Alimentação dos cozimentos a um Brix 65 a 70% resulta em uma sensível diminuição dos
tachos.

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Figura 22: Açúcar Comercial Oriundo da Cristalização com Material


de Alta Pureza

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Figura 23: Açúcar Comercial Oriundo da Cristalização com Material de Baixa


Pureza

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ALTURAS FINAIS DA MASSA COZIDA

É prudente, que o nível da massa cozida no tacho não ultrapasse 1,50 m acima do espelho
superior para evitar problema de circulação devido à baixa transferência de calor e pressão
hidrostática na ultima etapa do cozimento.

CONCENTRAÇÃO FINAL DA MASSA PARA DESCARGA

É de vital importância em cozimentos de baixa pureza a concentração final da massa cozida.


A massa cozida deve ser concentrada até que o conteúdo de água no licor mãe seja mínimo de modo
a se obter um mel final bem esgotado. Isto se consegue quando se está terminando o cozimento,
mantendo uma circulação satisfatória da massa cozida no tacho durante os 40 a 60 min finais. Com
a introdução da água de movimento esta circulação nos tachos a temperaturas superiores se traduz
em uma diminuição da supersaturação, como precaução que não se formará grã secundária quando
a massa cozida arreia no cristalizador, não é recomendável iniciar o resfriamento das massas
cozidas imediatamente após a descarga no cristalizador.

SISTEMAS DE MASSAS COZIDAS

Para conseguir o esgotamento desejado, devem-se controlar as purezas das distintas massas
cozidas. O esgotamento está influenciado por vários fatores, uns são controlados e outros não. Os
controlados são aqueles que se pode conseguir mediante uma boa operação. Os não controlados do
ponto de vista de fabricação são os oriundos da qualidade da matéria prima a processar.

Condições ótimas para obtenção de massas cozidas de qualidade

1. As massas devem ser cozidas até concentração máxima, dentro dos limites práticos de
capacidades de trabalho dos cristalizadores e centrífugas.
2. As purezas das massas cozidas de baixo grau devem ser via de regra, o suficiente para
permitir um conteúdo máximo de cristais.
3. A concentração do licor mãe deve ter uma densidade que, após tratamento no cristalizador,
o melaço oriundo da massa cozida tenha a temperatura de saturação aproximada de 55ºC.
4. A área total da superfície de cristais da massa cozida em relação ao volume do licor mãe
deve ser máxima, limitada às condições de fluidez da massa.
5. A uniformidade e o tamanho dos cristais com porosidade que permita boa separação entre
cristais e melaço na operação de centrifugação.

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6. A viscosidade do mel e a temperatura de saturação seja máxima para permitir lograr uma
boa separação na centrífuga entre os cristais e o licor mãe.
7. Uma das características mais importantes da operação dos tachos é a circulação e a
condição de temperatura.
8. Um cozimento bem elaborado deveria em tese procurar chegar ao seu final com cerca de
60% da sacarose presente na forma de cristais da vai depender logicamente do seu brix e da
sua pureza.
9. É importante, que a instrumentação utilizada para semeadura do tacho de cozimento, possa
ser usada também para as condições após a formação dos cristais. São recomendáveis a
condutividade e fluidez, pois o Brix refratométrico e elevação do ponto de ebulição não
levam consideração ao efeito dos cristais. Dependendo do tipo de instrumentação adotada, a
supersaturação indicada no instrumento deve ser avaliada para as condições locais. Para
isto, é necessário ter boa experiência prática. Figuras 24, 25, 26 e 27.

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Figura 24: Massa Cozida de Má Qualidade Oriunda de Falha Operacional

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Figura 25: Massa Cozida de Má Qualidade Oriunda de Falha Operacional

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Figura 26: Massa Cozida de Boa Qualidade

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Figura 27: Massa Cozida de Boa Qualidade

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SEMENTE

Semente para semeadura

A quantidade de semente que deve ser introduzida no tacho para conduzir a cristalização
depende dos seguintes fatores:
Utilizar açúcar de boa qualidade na preparação da semente. O açúcar selecionado para
preparar a semente não deve conter conglomerados. Sua presença aparecerá no produto final, pois
estes não serão destruídos.
Os finos que se destinam à semeadura se devem fabricar por moinhos de açúcar de grã
grande e bem formada.
Finura da semente, quanto mais fina, mais núcleos se introduzem por igual peso.
Tamanho dos cristais da massa cozida de baixa pureza.
Especialistas são conclusivos quanto a formação de conglomerados, isto é possível a partir
de partículas pré-conglomeradas, que se formam durante a nucleação (granagem) por isto,é
recomendável que a semente deveria ser submetida, antes do uso, a uma forte agitação para
quebrar os conglomerados por acaso nela contidos.
Evitar estocagem da semente sem agitação contínua. A semente deverá ser introduzida em
estado líquido supersaturado, evitando-se a penetração de ar. Figura 28.

CÁLCULO DA SEMENTE
EXEMPLO:
PZA MC = 60,00
PZA MF = 38,00
PZA AÇÚCAR = 100,00
SEMENTE = 0,008 mm
AÇÚCAR = 0,3mm
% SÓLIDOS NO AÇÚCAR
R. C. = 60 38 X 100 = 35,48
100 -38

Números de cozimentos

4X500 = 2000
2000 X 100 X 1,522 = 304.400 Kg
304.400x 0,3548 = 108.001,12 Kg DE AÇÚCAR
Kg (AÇÚCAR) / Kg (SEMENTE) = (TC)3 / (TS)3
108.001,12 / Kg (SEMENTE) = (0,3)3 / (0,008)3

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Kg (SEMENTE) = 108.001,12 X 0,0083 / 0,33


Kg (SEMENTE) = 2,048 Kg
DESENVOLVIMENTOS DOS NÚCLEOS DE CRISTAIS
D = 108.001,12 / 2,048 = 52.734,94
Na prática, a quantidade de semente será ajustada em função do esgotamento e tamanho da
grã do açúcar comercial desejado.

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Figura 28: Semente de Má Qualidade

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MAGMA

A pureza do magma deve ser a mais alta possível (pureza do açúcar “C”), pois esta influi
favoravelmente na qualidade do açúcar, devido à diminuição de cinzas e filtrabilidade. Baixa
pureza do magma significa que grande volume de mel final é circulado aumentando o volume das
massas cozidas.
O magma utilizado, como pé da massa cozida “A” deve ser de alta pureza. Operando com
magma de alta pureza formada de cristais uniformes e teor mínimo de mel os cozimentos produzirão
açúcar de boa qualidade e baixa recirculação de mel.

Condicionamento do Magma

É de vital importância um tratamento eficaz do pé-de-magma B/C com água quente para
eliminar os pequenos cristais(os finos), oriundos da quebra do trabalho das centrifugas continuas,
de qualquer maneira, estes cristais devem ser dissolvidos antes de iniciar a alimentação com xarope
ou méis, porque se não for feito, os pequenos cristais presentes criam o que, na linguagem usual das
Usinas se convencionam chamar de “poeira” ou grã falsa prejudicando sobremodo a qualidade e
esgotamento do açúcar a produzir.
A açúcar “C” oriundo das massas cozidas de baixa pureza, contém alto teor de cinzas e cor
elevada. Quando utilizado como magma o núcleo do açúcar contém estas impurezas e, portanto a
qualidade é prejudicada. Figuras 29 e 30.

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Figura 29: Massa Cozida
Fone: (0**) Elaborada
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0** 81) o Devido
3467.4521 Tratamento
e- mail: do Magma para
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Eliminação dos Finos


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Figura 29: Massa Cozida de Boa Qualidade com Tratamento adequado do Pé-de-Magma

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Figura 30: Massa Cozida Elaborada Sem o Devido Tratamento do Magma


para Eliminação dos Finos

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AFINAÇÃO DE MAGMA

Prática bastante adotada para melhorar a pureza do magma que influi favoravelmente na
qualidade do açúcar, que tem a desvantagem de aumentar quebra dos cristais devido à redução da
camada superficial de mel que envolve o cristal.

MEL DE AFINAÇÃO

O mel de afinação por seu alto teor de impurezas recomenda-se sua recirculação para os
cozimentos de baixa pureza (cristalização e alimentação da massa cozida “C”).

A REFUNDIÇÃO DO MAGMA (AÇÚCAR “C”)

Também é adotada para melhorar a qualidade do açúcar. A recristalização purifica os


cristais.

SISTEMA DE DUAS MASSAS

Consideramos este sistema apropriado para os casos de xarope com baixa pureza.
O sistema de duas massas pode, em alguns casos, ser aplicado com sucesso. Tem várias
desvantagens, podendo citar as seguintes:
A qualidade do açúcar não é boa. Devido à recirculação dos méis, torna-se obrigatória
quando se quer ter um bom esgotamento do mel final, geralmente mais elevada, devido a pouca
flexibilidade do sistema.

SISTEMA DE 03 MASSAS COM DUPLO MAGMA

Este sistema, bem controlado, é muito bom e ideal para produzir açúcar de alta qualidade e
alto rendimento industrial.

VANTAGENS DO SISTEMA

Produz açúcar de alta qualidade, porque a massa cozida “A” é elaborada somente com
xarope.
Recirculação mínima de méis, as massas elaboradas com baixa viscosidade, reduzindo os
tempo de cozimentos e refletindo favoravelmente na recuperação de açúcar.
Reduz as operações de cristalização. Apenas os cozimentos de massa cozida “C” são cristalizados
com semente.
Melhor esgotamento, pois a massa ”B” passa a ser uma massa intermediária de
esgotamento.

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NÚMERO DE COZIMENTOS A PRODUZIR PARA CADA CRISTALIZAÇÃO

Nossa experiência indica que o numero ideal de cozimento a produzir em cozimentos de


baixa pureza (massa C), de cada cristalização, é quatro. Nós referimos a proporção volumétrica de
um pra quatro, porém se os tachos têm volumes distintos devem ser feitas às correções para manter
a proporcionalidade.
Reconhecemos que a teoria recomenda a maior quantidade de cozimentos possíveis. Porém,
na prática temos encontrado na maioria dos casos, quando tentamos conseguir o maior numero de
pés, os resultados obtidos são massas cozidas com pouca uniformidade, escassez de grãs e por tanto
baixo esgotamento.

ESGOTAMENTO – Recuperação máxima da sacarose

A queda de pureza entre o xarope e o mel final, pode ser de 50 pontos no sistem de três
massas cozidas.

Pontos importantes a observar:


 Relação redutor/cinza deve ser maior que 1,5.
 Relação impureza/ água – valor baixo demonstra cozimento mal elaborado.
 A concentração do cozimento deve ser conduzido para obter a relação impureza/água
mínimo 3,5.

Esgotamento do mel

 Não-açúcares – maioria dos sais aumenta a solubilidade da sacarose.


 Redutores diminui a solubilidade da sacarose.
 Melhor esgotamento proporciona melhor racionalização de energia.
 Melhor adequação do sistema de tratamento do caldo da cana.

Fatores que determinam um melhor esgotamento


 Tratamento de caldo;
 Tratamento de xarope;
 Eficiência de cristalização;
 Eficiência de separação

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CRISTALIZAÇÃO COMPLEMENTAR POR RESFRIAMENTO

O tratamento de massa cozida nos cristalizadores depende dos fatores seguintes:


 Rendimentos e tamanho dos cristais.
 Quantidades de impurezas presentes na massa cozida (açúcares redutores, cinza, etc.).
 Viscosidade e brix da massa cozida.
 Tipo de cristalizador.
 Tipo de centrífuga.
 Estado de esgotamento do mel da massa atingido no tacho.
 Os cristalizadores são projetados para completar a cristalização iniciada nos tachos a vácuo.
Para se obter um bom esgotamento é importante uma retenção mínima das massas cozidas
nos cristalizadores. Para melhorar a eficiência da cristalização complementar por resfriamento,
recomenda-se instalar o sistema de circulação em série nos cristalizadores horizontais ou utilizar
cristalizadores verticais de capacidade adequada. Figura 31.
A velocidade de resfriamento depende do tipo da massa cozida, natureza das impurezas e
projeto do cristalizador. A temperatura mínima depende do sistema de cristalização complementar e
temperatura de saturação desejada. O resfriamento deve ser conduzido de maneira que a massa
cozida seja mantida em uma agitação continua, para diminuir as diferenças internas de temperatura
e super-saturação, evitando assim o risco de formação de novos núcleos. De qualquer forma a
agitação deve ser lenta para redução progressiva da temperatura e conseqüente diminuição da
solubilidade do licor mãe, dando continuidade a cristalização complementar.
 Disponibilidade de reaquecimento da massa cozida.
Depois que a velocidade de cristalização atinja o limite prático no cristalizador, é necessário a
separação efetiva entre os cristais e o licor mãe por meio da operação de centrifugação. A
viscosidade é um dos fatores que influem na eficiência das centrífugas. Portanto para reduzir a
viscosidade antes da centrifugação, recomenda-se reaquecimento da massa cozida até a
temperatura de saturação.
O aquecimento da massa cozida não deve ultrapassar de 50C acima da temperatura de
saturação do licor-mãe.

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Figura 31: Diagrama Fluxo de Massa Cozida Cristalização Complementar

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CENTRIFUGAÇÃO

Os cristais de açúcar são separados do licor mãe (mel) universalmente, por centrifugação; a
lavagem com água nas centrífugas é necessária para reduzir o filme de mel de modo a dar a pol
desejada do açúcar.

Geralmente a separação do mel se processa em três estágios:


 Remoção do mel em excesso do requerido para preencher o espaço entre os cristais.
 Expulsão adicional do mel deixando vazios entre os cristais.
 Redução do filme de mel ao redor dos cristais.
Influência da separação do mel dos cristais:
 Centrifugação bem feita não corrige cozimento mal feito;
 Centrifugação mal feita pode comprometer cozimento bem feito.
Fatores que influenciam a eficiência de separação:
 Granulometria do açúcar
 Quantidade de lavagem
 Condicionamento dos produtos intermediários
 Projeto do equipamento

A eficácia da lavagem depende de vários fatores: método de aplicação, qualidade do açúcar


com respeito à distribuição e forma dos cristais, quantidade de água, temperatura e tempo de
aplicação. A água deve ser distribuída uniformemente sobre a superfície do açúcar e ter alta
temperatura.
Deverá ser aplicada no momento em que o excesso de mel for separado do cristal, mas, quando
o espaço entre cristais ainda estiver cheio de mel.
A quantidade de água e o tempo de centrifugação são ajustados para dar a pol desejada.

Quantidade de lavagem

Lavagem ineficiente compromete a qualidade.


Lavagem excessiva prejudica o esgotamento

SECAGEM DO AÇÚCAR

Secador-resfriador para o açúcar.

Os fenômenos que ocorrem dentro do tambor rotativo são relativamente complexos, pois
envolvem transferência de massa, alem da simples transferência de calor entre o açúcar e o ar.
O ar para secagem deve normalmente ser aquecido para apresentar uma baixa umidade
relativa quando entrar em contato com o açúcar.

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91

Já o ar de resfriamento deveria ter sua temperatura reduzida para cerca de 20 a 22 C


visando garantir a temperatura na saída do secador em no máximo 38 C.
Os internos dos secadores devem ser bem projetados para evitar que quebra dos cristais e
proporcionar um bom grau de contato entre as correntes de ar e o açúcar que esta caindo dos
internos do tambor.
É prudente não ultrapassar de 2,0 m/s a velocidade do ar dentro do tambor para evitar
transporte pneumático do açúcar e excessiva produção de pó.
O desempenho dos secadores-resfriadores de açúcar depende fundamentalmente das
condições do ar utilizado no processo.
Ar introduzido com impurezas pode aumentar o numero de pontos pretos e o teor de
insolúveis do produto final. Um sistema de filtragem é indispensável.
É muito importante para a performance dos secadores-resfriadores um sistema adequado de
automação.

ARMAZENAMENTO

Empedramento: O empedramento de um sistema granulado é o fenômeno de perda de fluidez,


oriundo da soldagem dos pontos de contatos entre os grânulos. No caso particular do açúcar, a
soldagem é devido a deposição de sacarose sobre a superfície dos cristais em particular nos pontos
de contato em conseqüência da supersaturação da película de mel.
Os fatores que predispõem o açúcar a empedrar são aqueles que possibilitam a troca de
umidade do cristal com a atmosfera envolvente. Esses fatores podem ser próprios do açúcar como:
a sua umidade, sua temperatura, seu teor de açúcares redutores, sua granulometria, ou, das
condições de armazenamento e da atmosfera que o envolve.

A intensidade do empedramento depende das seguintes condições precursoras do fenômeno:

 Fração de água perdida;


 Irregularidade dos tamanhos dos cristais;
 Do teor de açúcares redutores;
 O teor de cinzas.

Coloração do açúcar

Basicamente, existem três tipos de pigmentos responsáveis pela coloração do açúcar e


formam por vias distintas durante o processamento, ou no período de estocagem, são as melaninas,
caramelos e melanoidinas.

Umidade do açúcar

Interação açúcar/umidade.

A estabilidade do açúcar cristal depende da sua atividade de água ou UR de equilíbrio e não


do seu teor de umidade.

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92

As velocidades de formação de açucares redutores e de aumento de umidade depende


também do pH final do açúcar.

Perdas de sacarose na fabricação da cana-de-açúcar

A perda de sacarose, em todas as etapas, desde a cana-de-açúcar no campo até o produto


acabado, é um sério problema econômico. O aumento de custos e a diminuição da matéria estranha,
se faz necessário para a indústria reduzir estas perdas aos níveis mais baixos possíveis.
Além disso, as perdas de sacarose recuperável por problemas técnicos criados como
conseqüência da ação química, microbiológica e térmica.
A deterioração microbiológica, seja no campo ou na fábrica, produz polissacarídeos, que
decrescem os rendimentos de extração e cristalização, aumentam a viscosidade e diminuem os
níveis de produção, enquanto produzem do mesmo modo componentes coloridos e formadores de
ácido.

Causas Microbiológicas das Perdas de Sacarose

Formação de Dextrana - A principal causa microbiológica de perdas de sacarose é a


formação de dextranas pela Leuconostoc mesenteróides e também até certo limite, por outras
bactérias formadoras de distintos polissacarídeos. Estes causam um aumento da viscosidade da
solução, criando problemas nos evaporadores e tachos. A dextrana provoca o prolongamento do
cristal de sacarose ao longo do eixo C( o chamado cristal “de agulha”). Este prolongamento
prejudica o purgado das centrífugas, aumentando as perdas no mel final e água de lavagem. A
dextrana da lugar a níveis de polarização artificialmente altos devido ao seu caráter
dextrorrotatório. Além dos organismos produtores de dextrana existem muitos outros fungos,
bactérias, etc. no campo e na indústria que também, além de consumir a sacarose, estes organismos
produzem substâncias que criam mais problemas de processamento e comercialização. As perdas de
sacarose devido a ação microbiana se podem eliminar ou minimizar mediante a manipulação e
higiene adequada.

Perdas Térmicas da sacarose

Durante o processamento do xarope e outros produtos intermediários, e o armazenamento,


tem lugar a decomposição da sacarose devido ao calor, formando-se compostos poliméricos e
coloridos; este processo se conhece geralmente como formação de caramelo. As reações que tem
lugar são essencialmente as mesmas nos açúcares sólidos e nos xaropes do processo, é que a maior
parte da decomposição tem lugar no xarope ou melaços que cobrem o cristal, onde há água
suficiente para que ocorra a reação química. As perdas de açúcar durante o armazenamento
aumentam com a temperatura. A queda da polarização pode ser uma medida errada das perdas da
sacarose. Se em primeiro lugar se inverte a sacarose, continuando a reação a glicose e a sacarose
assim formadas em proporções desiguais a polarização, pode ser artificialmente alta se a frutose
desaparece mais rapidamente que a glicose, ou pode ser artificialmente baixa se a glicose
desaparece mais rapidamente que a frutose.

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Perdas Químicas da Sacarose

A decomposição química da sacarose inclui a decomposição térmica em produtos


acaramelados. Há duas divisões gerais das reações de decomposição química: as que se realizam
sob condições ácidas e as que são feitas sob condições básicas. O pH ótimo para a estabilidade da
sacarose se situa entre 8,0 e 8,5.

Condições Ácidas

A reação inicial é a inversão da sacarose em glicose e frutose. No caldo esta reação pode
resultar catalizada pela enzima invertasa e, em qualquer meio ambiente, por um pH baixo. A enzima
invertasa se inativa por um aumento de temperatura a 80 0 C. ou mais, e a inversão ácida se inibe
mediante elevação do pH acima de 6,0. Sempre que há algo de açúcar invertido presente, estes
açúcares invertidos reagem de novo através de muitas reações, formando compostos coloridos,
precursores de cor e compostos incolores orgânicos, aparecendo novamente o problema do efeito
melacigênico dos componentes distintos da sacarose. O nível de inversão geralmente depende da
temperatura e das concentrações do íon hidrogênio, sacarose e água
Os açúcares invertidos são comparativamente estáveis em solução ácida, porém se produz
uma formação contínua de cor, em parte devida a decomposição através de várias substâncias
intermediárias do furfural e seus produtos de decomposição. Outros caminhos de formação de cor
em meio ácido são a condensação do furfural com aminoácidos para formar compostos de cor
marrom e nitrogenados e a condensação da glicose com compostos amínicos, formando os
familiares produtos da reação de Maillard, ou melanoidinas.

Condições Básicas

Do ponto de vista de perda direta da sacarose, a decomposição da mesma sob condições


básicas não é tão danosa como a que se produz sob condições ácidas, porém é mais prejudicial do
ponto de vista de formação de cor que resulta em maior processamento e perdas no mel final. A
formação de cor sob condições básicas é um campo extremamente complexo.
A decomposição alcalina da sacarose em açúcares redutores é provavelmente a primeira
etapa da reação ,porque existe a ausência de reserva de glicose e levulose na hidrólise básica. Os
principais produtos da decomposição alcalina são os ácidos orgânicos especialmente o ácido lático
que tende a diminuir o pH e os produtos poliméricos, sejam as melanoidinas ou compostos formados
mediante uma série de ácidos sacáricos e uma série de reações catalisada pelo íon cálcio.
A presença de açúcares redutores em meio alcalino é ótima para formação de cor, sendo a
pior situação para o processamento. Esta, surge quando se permite que o caldo se mantenha com
um pH ácido durante certo tempo antes do mesmo aumentar. Neste caso se diz que a cal destrói o
açúcar invertido, desta forma as reações de destruição geram cor. Além disso, o açúcar invertido
em solução reagirá com os componentes amínicos, procedente de ruptura das proteínas, formando
as melanoidinas. O excesso de cal também catalisará a ruptura de sacarose em ácidos orgânicos.

Perdas Físicas

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94

Perdas direta devida as pobres técnicas do corte de cana, armazenamento ou transporte da


cana-de-açúcar, dispersão, perdas de sacarose em águas e produtos residuais.
Perdas físicas na fabricação com a sacarose no bagaço e torta de filtros.

Perdas Mecânicas

São provenientes de vazamentos em tubos ou vasos e trasbordamento; também são causados


por arrastes nos filtros, evaporação e tachos de cozimento.

 Sistema de duas massas cozidas

Balanço de sólidos

Premissas

Pza Q. Pza Pza mel


Massa “A” 81,00 11,00 70,00
Massa “A” 81,00 21,00 60,00
Massa “C” 62,00 20,00 42,00

▪ Sólidos no xarope
135,50 Kg/tc pza 84,00
▪ Sólidos no açúcar

100 42
84

42 16
58

135,50 x 42 = 98,12 Kg/tc


58

▪ Sólidos no mel final


135,50 – 98,12 = 37,38 Kg/tc

Peso mel final


37,38 x 100 = 43,98 Kg/tc
85

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95

 Cálculo da massa cozida “C”

88 20

62

42 26
46

▪ Sólidos massa “C”

37,38 x 46 = 66,13 Kg/tc


26

Peso e volume massa “C”

P = 66,13 x 100 = 68,88 Kg/tc


96

V = 68,88 = 45,26 l/tc


1,522

Açúcar “C”
66,13 – 37,38 = 28,75 Kg/tc

Composição da massa “C”

84 2

62

60 22
24

▪ Sólidos no xarope massa “C”


66,13 x 2,0 = 5,5 Kg/tc
24

▪ Sólidos no mel pobre “A”


66,13 – 5,51 = 60,62 Kg/tc

Pza = 60,62 x 60 + 5,51 x 84 = 62,00


66,13

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96

 Cálculo da massa cozida “A”

▪ Sólidos no xarope
135,50 – 5,51 = 129,99 Kg/tc

▪ Sólidos no xarope + sólidos magma


129,99 + 28,75 = 158,74 Kg/tc

Composição massa “A”


Pza média ponderada do xarope e magma

Pza = 129,99 x 84 + 28,75 x 88 = 84,72


158,74

84,72 11

81

70 3,72
14,72

▪ Sólidos massa “A”

158,74 x 14,72 = 212,42 Kg/tc


11

▪ Sólidos no mel rico “A”

212,42 x 3,72 = 53,68 Kg/tc


14,72

Pza = 129,99 x 84 + 53,68 x 70 + 28,75 x 88 = 81,00


212,42

Peso e volume

P = 212,42 x 100 = 228,41 Kg/tc


93

V = 228,41 = 152,27 l/tc


1,50

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97

Balanço de sólidos

Massa “A” 152,48 l/tc


Massa “B” 45,26 l/tc
Massa “A”
Xarope 61,19 %
Magma “C” 13,54%
Mel rico “A” 25,27 %
Massa “B”
Xarope 8,33%
Mel pobre “A” 91,67%

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98

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99

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100

PRODUTOS
A Xarope
B Massa “A”
C Mel rico “A”
D Mel pobre “A”
E Açúcar “A”
F Massa “C”
G Açúcar “C”
H Mel final
I Água
J Magma “C”

EQUIPAMENTOS
1 Tachos massa “A”
2 Cristalizadores massa “A”
3 Centrífugas massa “A”
4 Tachos massa “C”
5 Cristalizadores massa “C”
6 Centrífugas massa “C”
7 Preparador magma
8 Sementeira magma “C”

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101

 Sistema de duas massas cozidas com afinação do magma “C”

Balanço de sólidos

Premissas
Pza Q. Pza Pza mel
Massa “A” 83,00 11,00 72,00
Massa “A” 83,00 25,00 58,00
Massa “C” 60,00 22,00 38,00

▪ Sólidos no xarope

135,50 Kg/tc pza 84,00

▪ Sólidos no açúcar

100 46

84

38 16
62

135,50 x 46 = 100,53 Kg/tc


62

▪ Sólidos no mel final

135,50 – 100,53 = 34,97 Kg/tc

Peso mel final

34,97 x 100 = 41,14 Kg/tc


85

 Cálculo da massa cozida “C”


Pza açúcar = 85,00

85 22

60

38 25
47

34,97 x 47 = 65,74 Kg/tc


25

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102

▪ Sólidos no açúcar “C”

65,74 – 34,97 = 30,77 Kg/tc

Composição do açúcar “C”

Pureza sólidos em cristal 99,00%


Pureza magma “C” afinado 92,00%

X = Sólidos no açúcar finado

30,77 * 85 = 99 * X + (30,77 – X) 38
X = 23,71 Kg/tc

Sólidos no mel afinado

30,77 – 23,71 = 7,06 Kg/tc


Pureza mel afinado (Q)
Q = 30,77 x 85 = 7,06 . X + 23,71 x 92
Q = 61,50

Composição massa “C”


P= X + Y + Z
X = mel afinado
Y = xarope
Z = mel pobre”A”

P = 7,06 + Y + Z
65,74 = 7,06 + Y + Z
Y + Z = 58,68

65,74 x 60 = (58,68 – Y) . 58 + 84 . Y + 7,06 x 61,50


Y = 4,11 Kg/tc
Z = 58,68 – 4,11 = 54,57 Kg/tc

Pza massa “C”

Pza = 7,06 x 61,50 + 4,11 x 84,00 + 54,57 x 58,00


65,74
Pza = 60,00

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103

Composição produtos cristalização massa “C”

84 10,50

72

61,50 12,00
22,50

Xarope = 46,67%

Mel afinado = 53,33%

Peso e volume

P = 65,74 x 100 = 67,45 Kg/tc


96

V = 67,45 = 44,32 l/tc


1,522

 Cálculo da massa cozida “A”

▪ Sólidos no xarope
135,50 – 4,11 = 131,39 Kg/tc

Composição massa “A”


Pza média ponderada do xarope e magma afinada

Pza = 131,39 x 84 + 23,71 x 92 = 85,22


155,10

85,22 11

83

72 2,22
13,22

▪ Sólidos massa “A”

155,10 x 13,22 = 186,40 Kg/tc


11

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104

▪ Sólidos no mel rico “A”

186,40 x 2,22 = 31,30 Kg/tc


13,22

Pza = 131,39 x 84 + 31,30 x 72 + 23,71 x 92 = 83,00


186,40

Peso e volume

P = 186,40 x 100 = 200,43 Kg/tc


93

V = 200,43 = 133,62 l/tc


1,50

Balanço de sólidos

Massa “A” 133,62 l/tc


Massa “C” 44,32 l/tc

Massa “A”
Xarope 70,49%
Açúcar “C” afinado 12,72%
Mel rico “A” 16,79%

Massa “C”
Xarope 6,25%
Mel afinado 10,74%
Mel pobre “A” 83,01%

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105

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106

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107

PRODUTOS
A Xarope
B Massa cozida“A”
C Mel rico “A”
D Mel pobre “A”
E Açúcar “E”
F Massa cozida “C”
G Açúcar “C”
H Mel final
I Magma“C”
J Açúcar “C”
K Açúcar “C”afinado
L Mel afinado
M Magma afinado

EQUIPAMENTOS
1 Tacho massa “A”
2 Cristalizadores massa “A”
3 Centrífugas massa “A”
4 Tacho massa “C”
5 Cristalizadores massa “C”
6 Centrífugas massa “C”
7 Preparador magma
8 Centrífugas afinação
9 Preparador magma afinada
10 Sementeira magma afinada

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108

 Sistema de três massas cozidas duplo magma


Balanço de sólidos
Premissas

Pza Q. Pza Pza mel


Massa “A” 86 18 68
Massa “B” 72 18 54
Massa “C” 60 22 38

▪ Sól. xarope
135,50 Kg/tc pza 84,00

Açúcar

100 46

84

38 16
62

135,50 x 46 = 100,53 Kg/tc


62

▪ Sól. no mel final

135,50 – 100,53 = 34,97 Kg/tc

Peso mel final

34,97 x 100 = 41,14 Kg/tc


85

 Cálculo da massa “C”

Pza = 88,00

88 22

60

38,00 28
50

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109

▪ Sól. na massa “C”

34,97 x 50 = 62,45 Kg/tc


28

Peso e volume massa “C”

P = 62,45 x 100 = 65,00 Kg/tc


96

V = 65,05 = 42,74 l/tc


1,522

Açúcar “C”
62,45 – 34,97 = 27,48 Kg/tc

Composição massa “C”.

P= X + Y + Z
X = mel “A”
Y = mel “B”
Z = xarope

62,45 x 60 = [ 62,45 – (X + Z)] . 54 + 72 (X + Z)

X + Z = 20,82 Kg/tc

84 4

72

68 12
16

Xarope = 20,82 x 4 = 5,21 Kg/tc


16

Mel “A” = 20,82 x 12 = 15,62 Kg/tc


16

Mel “B” = 62,45 – 20,82 = 41,63 Kg/tc

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110

Pza = 5,21 x 84 + 15,62 x 68 + 41,63 x 54 = 60,00


62,45

 Cálculo massa “B”

93 18

72

54 21
39

▪ Sólidos massa “B”

41,63 x 39 = 77,31 Kg/tc


21

Açúcar “B”
77,31 – 41,63 = 35,68 Kg/tc

Composição massa “B”

88 4

72

68 16
20

Açúcar “C”

77,31 x 4 = 15,47 Kg/tc


20

Mel “A”
77,31 – 15,47 = 61,84

Pza = 15,47 x 88 + 61,84 x 68 = 72,00


77,31

P = 77,31 x 100 = 83,13 Kg/tc


93

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111

V = 83,13 = 55,42 l/tc


1,5

Massa “A”

Xarope 135,50 – 5,21 = 130,29 Kg/tc

Açúcar “C” 27,48 – 15,47 = 12,01 Kg/tc


Açúcar “B” 35,68 Kg/tc
Mel “A” 177,98 – 100,53 = 77,45 Kg/tc

Sólidos massa “A” = 130,29 + 12,01 + 35,68 = 177,98

Pz = 130,29 x 84 + 12,01 x 88 + 35,68 x 93 = 86,00


177,98

P = 177,98 x 100 = 191,39 Kg/tc


93

V = 191,38 = 127,58 l/tc


1,50

Balanço de sólidos

Massa “A” 1,28 hl/tc


Massa “B” 0,55 hl/tc
Massa “C” 0,43 hl/tc

Massa “A”
Xarope 73,20%
Açúcar “C” 6,75%
Açúcar “A” 20,05%

Massa “B”
Açúcar “C” 20,01%
Mel “A” 79,99%

Massa “C”
Xarope 8,34%
Mel “A” 25,00%
Mel “B” 66,66%

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112

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113

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114

PRODUTOS
A Xarope
B Massa cozida “A”
C Mel “A”
D Açúcar
E Massa cozida “B”
F Mel “B”
G Açúcar “B”
H Magma “B”
I Água
J Massa “C”
K Açúcar “C”
L Mel final
M Magma “C”

EQUIPAMENTOS
1 Tachos massa “A”
2 Cristalizadores massa “A”
3 Centrífugas massa “A”
4 Tachos massa “B”
5 Cristalizadores massa “B”
6 Centrífugas massa “B”
7 Preparador magma “B”
8 Sementeira magma “B”
9 Tachos massa “C”
10 Cristalizadores massa “C”
11 Centrifuga massa “C”
12 Preparador de magma “C”
13 Sementeira de magma ”C”

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SISTEMA DE MASSAS COZIDAS DUPLO MAGMA RECIRCULANDO MEL “A” RICO PARA
MASSA “A”.

PZA Massa Q Pureza PZA Mel

Massa “A” 82,00 16,00 66,00

Massa “A” 82,00 12,00 70,00

Massa “B” 72,00 18,00 54,00

Massa “C” 60,00 22,00 38,00

SÓLIDOS NO XAROPE = 145,50 Kg/tc

PUREZA XAROPE = 84,00 %

SÓLIDOS NO AÇÚCAR

100 46

84

38 16

46
145,50 x  107,95Kg / tc
62

SÓLIDOS NO MEL FINAL

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116

145,50 – 107,95 = 37,55 Kg/tc

PESO MEL FINAL

37,55 x100
P  44,18 Kg / tc
85

CÁLCULO DA MASSA “C”

PUREZA AÇÚCAR “C” = 88,00%

22
88

60
28
38
50

SÓLIDOS MASSA “C”

37,55 x50
 67,05 Kg / tc
28

PESO E VOLUME

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69,85 x100
P  69,85 Kg / tc
96,00

69,85
V   45,89l / tc
1,522

45,89
V   0,46hl / tc
100

SÓLIDOS NO AÇÚCAR “C”

67,05 – 37,55 = 29,50 Kg/tc

COMPOSIÇÃO MASSA “C”

PUREZA PÉ CRISTALIZADO = 73,00%

P = X+Y+2

P = SOL MASSA “C”

X = SOL MEL “A” (RICO)

Y = SOL MEL “B”

Z = SOL Xarope

PxPZA   P   X  Z  54  73 X  Z 

67,05 x60   67,05   X  Z  54  73 X  Z 

X  Z  21,17 Kg / tc

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118

COMPOSIÇÃO PÉ CRISTALIZADO

3
84

73
11
70
14

21,17 x3
XAROPE   4,54 Kg / tc
14

21,17 x11
MEL" A" ( rico)   16,63Kg / tc
14

SÓLIDO MEL “B” = 67,05 – 21,17= 45,88Kg/tc

VERIFICAÇÃO PUREZA MASSA “C”

4,54 x84  16,63x 70  45,88 x54


PZA   60,00%
67,05

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119

CALCULO MASSA “B”

PUREZA AÇÚCAR “B” = 93,00%

18
93

72
21
54
39

SÓLIDOS MASSA “B”

SÓLIDOS MEL “B” = 45,88 Kg/tc

SÓLIDO NO AÇÚCAR “B”

85,20 – 45,88 = 39,32 Kg/tc

COMPOSIÇÃO MASSA “B”

6
88

72
16
66
22

SÓLIDO AÇÚCAR “C”

85,20 x6
 23,24 Kg / tc
22

SÓLIDOS NO MEL “A” (pobre)

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120

85,20 – 23,24 = 61,96 Kg/tc

VERIFICAÇÃO PUREZA MASSA “B”

23,24x88  61,96x66
PZA   72,00%
85,20

PESO E VOLUME

85,20 x100
P  91,61Kg
93

91,61
V   61,07l / tc
1,50

61,07
V   0,61hl / tc
100

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121

SÓLIDOS MASSA “A”

SÓLIDOS XAROPE = 145,50- 4,54=140,96 Kg/tc

SÓLIDOS AÇÚCAR “C” = 29,50 - 23,24 = 6,26 Kg/tc

SÓLIDOS AÇÚCAR “B” = 39,32 Kg/tc

SÓLIDOS (mistura) = SÓLIDOS XAROPE + SOL MAGMA “C” + SOL MAGMA “B” = 140,96 +
6,26 + 39,32 = 186,54 Kg/tc

PUREZA MÉDIA PONDERADA DO XAROPE, MAGMA “C” E MAGMA “B”

140,94 x84  6,26 x88  39,32 x93


PZA   86,02%
186,54

12
86,01

82
4,02
70,00
16,02

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122

SÓLIDOS MASSA “A”

16,02
186,54 x  249,03Kg / tc
12

SÓLIDOS NO MEL “A” RICO

249,03 x 4,02
 62,49 Kg / tc
16,02

VERIFICAÇÃO PUREZA MASSA “A”

140,96 x84  6,26 x8839,32 x93  62,40 x70


PZA   82,00%
249,03

PESO VOLUME

249,03 X 100
PZA   267,77 Kg / tc
93

267,77
V   178,52l / tc
1,50

178,52
V   1,78hl / tc
100

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123

BALANÇO DE SÓLIDOS

MASSA “A” 1,78 hl/tc

MASSA “B” 0,61 hl/tc

MASSA “C” 0,46 hl/tc

MASSA “A”

XAROPE 56,60%

MAGMA “B” 15,79%

MAGMA “C” 2,51%

MEL “A” RICO 25,00%

MASSA “B”

MAGMA “C” 27,28%

MEL “A” 27,88% POBRE 72,72%

MASSA “C”

XAROPE 6,77 %

MEL “A” RICO 24,80%

MEL “B” 68,43%

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125

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126

PRODUTOS
A Xarope
B Massa cozida “A”
C Mel “A” rico
D Mel “A” pobre
E Açúcar “A”
F Massa cozida “B”
G Mel “B”
H Açúcar “B”
I Água
J Magma “B”
K Massa “C”
L Açúcar “C”
M Mel final
N Magma “C”

EQUIPAMENTOS
1 Tachos massa “A”
2 Cristalizadores massa “A”
3 Centrífugas massa “A”
4 Tachos massa “B”
5 Cristalizadores massa “B”
6 Centrífugas massa “B”
7 Preparador magma “B”
8 Sementeira magma “B”
9 Tachos massa “C”
10 Cristalizadores massa “C”
11 Centrifuga massa “C”
12 Preparador de magma “C”
13 Sementeira de magma ”C”

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127

1) Balanço de sólidos (Simplificado)

1000 Kg (caldo) (a) = 225 (xarope)


Brix = 13,50 Brix = 60%
Pol = 11,47 Pol = (b)
Pza = 85,00 Pza = 85%
AR = 0,70 AR = (c)

Melaço
d = Kg
Brix = 82
Pza = 40
AR = (f)

2) Cálculo peso de xarope (a)

caldo 135 Kg sól.


100 Kg

Brix = 13,50 865 Kg H2O

Brix = sólidos____
peso total (a)

(a) = peso total = 135 = 225


0,60

135 Kg sólidos
225 Kg (a)
90 Kg água
225-135 = 90 225 Kg

3) Cálculo Pol % no xarope (b)

0,85 = Pol = 51,00 %


60

4) Cálculo do AR % no xarope (c)

1000 x 0,70 = 7,00 Kg (AR)


100

7,00 Kg ar (caldo) = 7,00 Kg AR (Xa)

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128

AR % (xarope) = 7,00 = 3,11%


225
C = 3,11 %

5)Peso de açúcar (g) e peso melaço (d)

5.1) Balanço massa – Processo de cozimento

S = Pza açúcar
M = Pza mel final
J = Pza xarope
Xarope = 1 parte de sólidos
J partes de Pol
I – J partes de água

Mel final: X = partes sól. X.M = partes Pol. X-M = partes H2O
Açúcar: Y = partes sólidos Y.S = partes Pol Y-S = partes H2O

X+Y=1
X=1–Y e Y=1–X
J = X.M + Y.S
J = (1 – Y) M + Y.S
J = M – Y.M + Y.S
J – M = Y (S – M) (1)
J = X.M + (1 – X) S
J = X.M + S – S.X
S – J = X (S – M) (2)

Dividindo 1 por 2:

J – M = Y (S – M)
S–J X (S – M)

Y = J–M
X S–J

Substituindo Y por 1 – X na equação (3)

1 – X = X. J – M
S–J

X=S–J
S–M

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129

Substituindo X por 1 – Y na equação (3)

Y__ = J – M
1–Y S–J

Y=J–M
S–M

5.2) Peso de açúcar (g)

Sól . Xa = 135Kg
Pza Xa = 85,00
Pza açúcar = 99,95
Pza m. final = 40,00

1 Kg de sól no xarope teremos:

Y Kg de sól. no açúcar

Y=J–M
S–M

Y= 85 – 40 _ = 0,75 Kg
99,95 – 40

135,00 x 0,75 = 101,33 Kg

Sól. no açúcar
(101,33) (0,9995) = 101,28 Kg

De pol açúcar
Y = 101,33 = 101,78 Kg de açúcar para 1 Kg sól. no xarope teremos:
0,9955

Y Kg de sól no mel final

X=S–J
S–M

X = 99,95 – 85,00 = 0,25


99,95 – 40,00

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130

(135,00) (0,25) = 33,75 Kg sól m.f.

33,75 x 0,40 = 13,50 Kg Pol m. f.

33,75 = 41,16 Kg m. f.
0,82

6) ART no melaço

6.1) Kg de AR no m. f.

A quantidade de AR no xarope será toda transferida para o m. f.

AR no m. f. = 7,00 Kg

% AR = 7,00 = 17,01%
41,16

6.2) ART no mel final

ART = AR + pol(mf)
0,95

Kg (ART) mf = 7,0 + 13,5 = 21,21


0,95

% ART (mf) = 21,21 = 51,53%


41,16

Composição do ART no m. f.
Resultante do AR da cana 7,0__ = 35%
21,21

Resultante do pol = 14,21 = 67%


21,21

% ART no m. f. = 51,53

sendo do AR = 7,00 = 17,01%


41,16

sendo do pol = 14,21 = 34,52%


41,16

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131

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

Hugot, Emile - Manual da Engenharia Açucareira, 1977.


Spencer, Meade – Manual Del Azucar de cana, 1963.
Honing, Pieter – Princípios de Tecnologia Azucarera, 1969.
Gillett, Eugene – Low Grade Sugar Crystallization, 1948.
Payne, John – Operações Unitárias na Produção de Açúcar de Cana, 1990.
Baikow, V. E. – Manufacture and Refining of Raw Cane Sugar, 1967.
Falcão, Raymundo – Beltrão, Sebastião – Tecnologia do Açúcar, 1985.
Pose, Ramon – Tecnologia Del Azucar Sistema General de Cocimiento, 1976.
Clarke, Margaret A. – Sugar y Azúcar, 1996.
Stupiello, José Paulo – Coletâneas Artigos Técnicos.
Zarpelon, Florenal - Coletâneas Artigos Técnicos.
Fundora, Gerardo F. - Coletâneas Artigos Técnicos.
Procknor, Celso - Coletâneas Artigos Técnicos.

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