4 passos para identificar a capacidade produtiva de sua empresa
10 ABRIL 2017 MEGA SISTEMAS CORPORATIVOS
Quem trabalha em uma indústria sabe o quanto é importante manter o ritmo da empresa. Cada mercadoria que sai da linha de produção e vai para as lojas representa mais rendimento financeiro e capital para expandir seus negócios. Para ter a certeza de que está tirando o máximo de proveito de todos os recursos, o gestor deve avaliar a capacidade produtiva da empresa.
Entender a capacidade produtiva de uma indústria ajuda a avaliar se está ocorrendo produção em excesso ou falta, além de melhorar a tomada de certas decisões. Por exemplo, ao notar um aquecimento no mercado, uma indústria com produção ociosa pode mais rapidamente aumentar sua produção e atender à demanda.
Veja, neste post, como medir a capacidade da sua empresa:
1. Produção por tempo
O primeiro passo é quantificar quantas unidades saem da linha de produção em determinado
período. Produtos pequenos e de rápida produção, como copos plásticos, podem ser calculados em minutos, enquanto outros maiores podem ser medidos por hora. Essa será a base para os cálculos de capacidade produtiva que serão realizados a seguir.
2. Tempo produtivo
Com o primeiro item concluído, você agora deve multiplicá-lo pelo tempo de trabalho. O ideal é considerar um dia completo de produção, que costuma durar 8 horas em média. Se a sua produção é de 100 unidades por hora, por exemplo, então sua produção disponível diária será de 800 unidades.
A partir desse número, já é possível avaliar se a sua produção está acima ou abaixo da demanda do mercado, por exemplo. Além de ajudar a verificar quanto da capacidade produtiva é aproveitada diante dos recursos investidos. 3. Interrupções de produção
Dificilmente será possível manter um dia inteiro de trabalho a pleno vapor. Por isso, é importante medir o quanto do tempo de trabalho diário não é traduzido em produtividade.
Primeiro, considere as perdas já calculadas, como intervalos para os funcionários e
manutenções agendadas. Isso vai compor a produtividade efetiva da empresa.
Em seguida, você deve acompanhar as perdas não calculadas, como funcionários ausentes, paradas por falta de matéria-prima e defeitos inesperados no maquinário. Tire uma média e use-a para calcular a capacidade produtiva realizada.
4. Calculando a eficiência
Por fim, o que você realmente precisa é saber o quão eficiente é a sua produção. Se o máximo de unidades é gerada com base nos recursos disponíveis. Para chegar a um resultado, você deve dividir a produtividade realizada pela efetiva, sendo o resultado a sua taxa de eficiência. Veja um exemplo:
Unidade produzidas por hora: 100;
Turno: 10 horas;
Produtividade Disponível: 1000/dia;
Perdas planejadas: 2h/dia = 200 unidades;
Perdas não planejadas: 1h/dia = 100 unidades;
Produtividade Efetiva: 800 unidades/dia;
Produtividade Real: 700 unidades/dia;
Taxa de eficiência: 0,875.
Considerando que a produtividade real nunca é maior que a efetiva, o maior valor de eficiência possível é 1. Quanto mais próxima ela estiver desse valor, melhor será a produtividade da empresa. Essa capacidade é o quanto se produz em determinado período considerando os recursos disponíveis. Ela também pode ser classificada como:
· Instalada/Teórica: aquela que é prevista no planejamento;
· Disponível: produção total prevista pelo tempo de trabalho;
· Efetiva: produtividade obtida no final do período, deduzindo as perdas calculadas;
· Ociosa: parte da produtividade instalada que não é utilizada;
· Realizada: produção real, considerando perdas não planejadas.
Agora que você sabe como calcular a capacidade produtiva da sua indústria, pode começar a atuar para aumentar o rendimento.
Uma afirmação muito forte e verdadeira, e por este motivo resolvi
escrever este artigo de como calcular a Capacidade produtiva e a Produtividade de uma Empresa ou Célula produtiva de uma for simples de ser compreendida.
Primeiro vamos saber o que dizem alguns pensadores sobre este
tema:
Para Moreira (1998) chama de capacidade produtiva, quantidade
máxima de produtos e serviços que podem ser produzidos em uma unidade produtiva, num dado intervalo de tempo
Para Stevenson (2001) considera que a capacidade produtiva se
refere a um limite superior ou teto de carga que uma unidade operacional pode suportar. A unidade operacional pode ser uma fábrica. Um departamento, uma loja, um funcionário.
Para Gaither e Frasier a capacidade produtiva é o maior nível de
produção que uma empresa pode manter dentro de uma estrutura de programação de trabalho realista levando em conta um período de inatividade normal e supondo uma disponibilidade suficiente de entradas para operar a maquinaria e o equipamento existente
Classificação dos tipos de Capacidade
1.Capacidade instalada A Capacidade Instalada é a capacidade máxima que um sistema produtivo pode produzir se trabalhar ininterruptamente, sem que seja considerada as perdas. Em outras palavras, é a capacidade produtiva realizada em uma jornada de trabalho de 24h ignorando as paradas programadas (manutenção, almoço, ginastica laboral, etc) e as perdas decorrentes de erros de programação da produção
Exemplo: Vamos calcular a capacidade Instalada de uma fábrica
de parafusos que produz 9000 parafusos/hora considerando 30 dias no mês
9000 peças/hora x 24horas x 30 dias = 6.480.000 parafusos/
mês
A Capacidade Instalada na minha fábrica de parafusos é de
6.480.000 parafusos por mês
2.Capacidade disponível (de projeto)
A capacidade disponível é a quantidade máxima que um sistema produtivo pode produzir durante uma jornada de trabalho sem considerar qualquer tipo de perdas envolvidas.
Vamos continuar no exemplo da nossa Fábrica de Parafusos, 24h
diárias com mês de 30 dias totalizando 720h mensais de capacidade. Sua capacidade disponível pode ser dividida por turnos:
Um Turno
Um Turno diário de 8 horas cinco dias por semana CD= 8h/dia x
5dias/semana x 4 semanas/mês = 160 horas/mês
Dois Turnos
Dois Turnos Diários CD= 2(8h/dia x 5dias/semana x 4
semanas/mês) = 320 horas/mês
Três Turnos
Três Turnos Diários CD= 3(h/dia x 5dias/semana x 4
semanas/mês) = 480 horas/mês
OBS: CADA HORA EXTRA TRABALHADA ALÉM DA
JORNADA DE TRABALHO NORMAL DEVE SER SOMADA À CAPACIDADE DISPONÍVEL
As tentativas de trabalhar com a máxima capacidade disponível,
deve ser analisado com muita cautela pelos gestores, pois pode ocorrer o risco de se operar no vermelho, ou seja, aumenta o custo de produção com horas extras, adicional noturno, baixa qualidade e produtividade
3.Capacidade efetiva A Capacidade Efetiva é quando são subtraídas da Capacidade Disponível as perdas planejadas.
As perdas planejadas são:
Setups (tempos de preparação)
Manutenções preventivas Auditorias de qualidade Trocas de turnos Refeições Ginástica laboral Necessidades fisiológicas (em média 20 minutos diário)
4.Capacidade Realizada
A capacidade realizada é a capacidade real em um determinado
período de tempo. A Capacidade realizada é resultante da subtração das perdas não planejadas da capacidade efetiva. As perdas não planejadas podem ser:
Ausência de matéria-prima Falta de funcionários Falta de Energia Deficiências de qualidade Manutenções corretivas, etc.
Índices de Capacidades Índice de Eficiência: Indica a eficiência do sistema produtivo na realização das operações programadas
Índice de Eficiência= Capacidade realizada / Capacidade
Efetiva
Índice de Utilização: demostra a percentagem de uso da
capacidade disponível
Índice de utilização= Capacidade Efetiva / Capacidade
Disponível
Índice Disponibilidade: este índice demonstra percentualmente
quanto um sistema produtivo encontra-se disponível.
Índice de Disponibilidade= Capacidade Disponível /
Capacidade instalada
Para o Cálculo dos nossos índices de capacidades, vamos utilizar
o exemplo da nossa fábrica de parafuso.
A nossa Fábrica de Parafusos trabalha 2 turnos diários de 8 horas,
respeitando o Descanso Semanal Renumerado (DSR), ou seja, temos 5 dias trabalhado por semana e um mês contém 4 semanas.
Durante um mês normal de produção tem paradas programadas
para troca de turno de 30 minutos para informar como está o andamento da produção, 20 minutos para ginástica laboral, 20 minutos para necessidades fisiológicas e 1 hora para refeição. Durante a produção do mês teve paradas de 315 minutos por falta de matéria prima, 480 minutos por manutenção corretiva dos equipamentos.
Somando todas as paradas programadas temos um total de
4600 minutos/mês
Paradas Não Programadas
Conforme o enunciado acima no mês tivemos 2 paradas não programadas, uma por falta de matéria-prima totalizando 315 minutos e a outra parada não programada de 480 minutos no mês, por motivo de manutenção corretiva.
Somando as duas paradas não programadas temos um total
de 795 minutos no mês
Com esses dados podemos calcular os nossos Índices de
Capacidades da nossa Empresa de Parafusos:
Índice de Eficiência= Capacidade Realizada / Capacidade
Capacidade Realizada= Capacidade Efetiva – Paradas Não
Programadas
Capacidade Realizada= 15800- 795= 15005
Índice de Eficiência= 15005/15800= 0,95 =95%
Índice de Utilização= Capacidade Efetiva / Capacidade Disponível
Índice de Utilização= 15800 / 20400 =0,77 = 77%
Índice de Disponibilidade = Capacidade Disponível / Capacidade Instalada Índice de Disponibilidade = 20400/43200 =0,47 = 47%
Índices de Produtividades Como já calculamos os nossos Índices de Capacidades da nossa Fábrica de Parafusos, agora vamos calcular os nossos índices de produtividades.
Vamos continuar utilizando o exemplo da nossa Fábrica de
Parafusos, em Abril uma célula de fabricação de parafusos produz parafusos de sextavado de 2 ” comprimento com uma bitola de 7/8, esta célula produz 3600 peças/hora. Trabalhando dois turnos diários de 8horas/dia útil, em abril foram trabalhados 20 dias, totalizando 1152000 parafusos. Para cada 100 peças prontas pesa 25,60 kg e foi utilizado 37,37 Kg de matéria-prima utilizada para cada 100 peças prontas. Nesta célula de trabalho contém 3 operadores/turno, e os custos mensais por operador é de R$ 2650,00 e a cada hora trabalhada existe um custo operacional de R$140,00, uma peça pronta é vendida por R$7,8. Cada Kg de matéria-prima custa R$ 12,50.
Com estes dados podemos calcular os seguintes itens de
produtividade
· A produtividade parcial da matéria-prima (entradas e saídas
em kg)
· A produtividade parcial da mão de obra em pçs/HH
· A Taxa de Produtividade Total
Cálculo da Produtividade Parcial da Matéria-prima
(MP) Nós já sabemos que a nossa célula produtiva produz 1152000 e cada 100 peças produzidas pesam 25,6 KG e para cada 100 peças produzidas utilizamos 37,37kg de MP, com isso vamos calcular qual é o nosso input e output das matérias primas para calcularmos a nossa Produtividade Parcial:
O que podemos compreender deste indicador de produtividade
parcial da matéria prima?
Este indicador é a relação entre o que entra e o que sai de
Matéria-prima, isto significa que esta minha célula produtiva de parafusos tem um aproveitamento de 69% da MP que se transformaram em um produto final, os outros 31% são perdas do processo
Aqui já caberia um estudo para diminuir este percentual de
perda, para aumentar a produtividade e o lucro da minha célula produtiva
Cálculo da Produtividade Parcial da Mão-de-obra
em pçs/HH Para o cálculo parcial da M.O sabemos que a nossa célula produtiva trabalha dois turnos de 8 horas, cada turno conta com 3 operadores e durante o mês de Abril foram 20 dias trabalhados.
Com estes dados podemos calcular a nossa produtividade parcial
em Pçs/HH
Este indicador de Produtividade Parcial de 1200PÇs/HH significa
que cada trabalhador trabalhando por 1 hora por dia produz 1200 parafusos
Cálculo da Taxa de Produtividade Total
Para o cálculo da Taxa de Produtividade total, sabemos que essa célula produz mensalmente 1152000 peças vendidas a um preço unitário de R$7,80, e para cada 100 produzidas utilizamos 37,37 kg e o custo de MP é de 12,5/Kg. Também sabemos que o custo por operador é de R$2650,00 e a nossa célula produtiva trabalha em 2 turnos de 8 horas por dia, o mês trabalhado foi de 20dias e o custo de processo é de R$140,00
Para calcularmos a nossa Taxa de Produtividade Total precisamos
calcular a nossa saída e entrada em R$. Para o cálculo da saída pegaremos a nossa produção mensal e multiplicaremos pelo valor unitário de venda do nosso produto:
Saída= 1152000 *7,8 = R$8.985.600,00
Para o Cálculo das entradas devemos dividir os custos em Custo de MP, Custo de MO e Custo de processos
Custo MP
Custo MO
Custo de Processo Para obtermos os custos de entrada, precisamos somar os Custos de MO, os Custos de MP e os Custos de Processo
Custo de Entrada= R$5.441.980,00
OBS: Os custos de entrada de matéria-prima, neste nosso
exemplo, corresponde à 98% dos custos de entrada, isto significa que o Gestor antes de atacar os Custos de MO e de Processo, primeiro ele terá que fazer um trabalho muito forte junto a sua Engenharia e Departamento de Compras para desenvolver novos fornecedores de Matéria-prima para baixar esse custo que tem um impacto de 98% nos seus custos de entrada
Agora para calcularmos a Taxa de produtividade Total é só
dividirmos a Saída pelo custo de entrada
Taxa de Produtividade Total= R$8.985.600,00 / R$5.441.980,00
Taxa Produtividade Total= 1,65
Essa Taxa de Produtividade total significa que em cada R$1,00 empregado na minha produção eu tenho um retorno de R$1,65, essa é a nossa taxa de agregação de valor do processo.
Conclusão: Com este artigo podemos entender o quanto é importante o Gestor conhecer seus índices de Capacidade Produtiva e de Produtividade da sua Empresa ou Departamento, pois serão estes índices que darão a direção que deveremos seguir para implementar melhorias contínuas no nosso processo produtivo, aumentando assim a nossa competitividade e a lucratividade da Companhia. Não adianta o Gestor "sair correndo" implementando ferramentas de Lean Six Sigma se não conhece o seu ambiente a fundo.
