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4 passos para identificar a capacidade produtiva de sua empresa

10 ABRIL 2017 MEGA SISTEMAS CORPORATIVOS

Quem trabalha em uma indústria sabe o quanto é importante manter o ritmo da empresa.
Cada mercadoria que sai da linha de produção e vai para as lojas representa mais rendimento
financeiro e capital para expandir seus negócios. Para ter a certeza de que está tirando o
máximo de proveito de todos os recursos, o gestor deve avaliar a capacidade produtiva da
empresa.

Entender a capacidade produtiva de uma indústria ajuda a avaliar se está ocorrendo produção
em excesso ou falta, além de melhorar a tomada de certas decisões. Por exemplo, ao notar um
aquecimento no mercado, uma indústria com produção ociosa pode mais rapidamente
aumentar sua produção e atender à demanda.

Veja, neste post, como medir a capacidade da sua empresa:

1. Produção por tempo

O primeiro passo é quantificar quantas unidades saem da linha de produção em determinado


período. Produtos pequenos e de rápida produção, como copos plásticos, podem ser
calculados em minutos, enquanto outros maiores podem ser medidos por hora. Essa será a
base para os cálculos de capacidade produtiva que serão realizados a seguir.

2. Tempo produtivo

Com o primeiro item concluído, você agora deve multiplicá-lo pelo tempo de trabalho. O ideal
é considerar um dia completo de produção, que costuma durar 8 horas em média. Se a sua
produção é de 100 unidades por hora, por exemplo, então sua produção disponível diária será
de 800 unidades.

A partir desse número, já é possível avaliar se a sua produção está acima ou abaixo da
demanda do mercado, por exemplo. Além de ajudar a verificar quanto da capacidade
produtiva é aproveitada diante dos recursos investidos.
3. Interrupções de produção

Dificilmente será possível manter um dia inteiro de trabalho a pleno vapor. Por isso, é
importante medir o quanto do tempo de trabalho diário não é traduzido em produtividade.

Primeiro, considere as perdas já calculadas, como intervalos para os funcionários e


manutenções agendadas. Isso vai compor a produtividade efetiva da empresa.

Em seguida, você deve acompanhar as perdas não calculadas, como funcionários ausentes,
paradas por falta de matéria-prima e defeitos inesperados no maquinário. Tire uma média e
use-a para calcular a capacidade produtiva realizada.

4. Calculando a eficiência

Por fim, o que você realmente precisa é saber o quão eficiente é a sua produção. Se o máximo
de unidades é gerada com base nos recursos disponíveis. Para chegar a um resultado, você
deve dividir a produtividade realizada pela efetiva, sendo o resultado a sua taxa de eficiência.
Veja um exemplo:

Unidade produzidas por hora: 100;

Turno: 10 horas;

Produtividade Disponível: 1000/dia;

Perdas planejadas: 2h/dia = 200 unidades;

Perdas não planejadas: 1h/dia = 100 unidades;

Produtividade Efetiva: 800 unidades/dia;

Produtividade Real: 700 unidades/dia;

Taxa de eficiência: 0,875.

Considerando que a produtividade real nunca é maior que a efetiva, o maior valor de eficiência
possível é 1. Quanto mais próxima ela estiver desse valor, melhor será a produtividade da
empresa.
Essa capacidade é o quanto se produz em determinado período considerando os recursos
disponíveis. Ela também pode ser classificada como:

· Instalada/Teórica: aquela que é prevista no planejamento;

· Disponível: produção total prevista pelo tempo de trabalho;

· Efetiva: produtividade obtida no final do período, deduzindo as perdas calculadas;

· Ociosa: parte da produtividade instalada que não é utilizada;

· Realizada: produção real, considerando perdas não planejadas.

Agora que você sabe como calcular a capacidade produtiva da sua indústria, pode começar a
atuar para aumentar o rendimento.

Uma afirmação muito forte e verdadeira, e por este motivo resolvi


escrever este artigo de como calcular a Capacidade produtiva e a
Produtividade de uma Empresa ou Célula produtiva de uma for
simples de ser compreendida.

Primeiro vamos saber o que dizem alguns pensadores sobre este


tema:

Para Moreira (1998) chama de capacidade produtiva, quantidade


máxima de produtos e serviços que podem ser produzidos em
uma unidade produtiva, num dado intervalo de tempo

Para Stevenson (2001) considera que a capacidade produtiva se


refere a um limite superior ou teto de carga que uma unidade
operacional pode suportar. A unidade operacional pode ser uma
fábrica. Um departamento, uma loja, um funcionário.

Para Gaither e Frasier a capacidade produtiva é o maior nível de


produção que uma empresa pode manter dentro de uma estrutura
de programação de trabalho realista levando em conta um período
de inatividade normal e supondo uma disponibilidade suficiente
de entradas para operar a maquinaria e o equipamento existente  

Classificação dos tipos de Capacidade


1.Capacidade instalada
A Capacidade Instalada é a capacidade máxima que um sistema
produtivo pode produzir se trabalhar ininterruptamente, sem que
seja considerada as perdas. Em outras palavras, é a capacidade
produtiva realizada em uma jornada de trabalho de 24h ignorando
as paradas programadas (manutenção, almoço, ginastica laboral,
etc) e as perdas decorrentes de erros de programação da produção

Exemplo: Vamos calcular a capacidade Instalada de uma fábrica


de parafusos que produz 9000 parafusos/hora considerando 30
dias no mês

9000 peças/hora x 24horas x 30 dias = 6.480.000 parafusos/


mês

A Capacidade Instalada na minha fábrica de parafusos é de


6.480.000 parafusos por mês

2.Capacidade disponível (de projeto)


A capacidade disponível é a quantidade máxima que um sistema
produtivo pode produzir durante uma jornada de trabalho sem
considerar qualquer tipo de perdas envolvidas.

Vamos continuar no exemplo da nossa Fábrica de Parafusos, 24h


diárias com mês de 30 dias totalizando 720h mensais de
capacidade. Sua capacidade disponível pode ser dividida por
turnos:

Um Turno

Um Turno diário de 8 horas cinco dias por semana CD= 8h/dia x


5dias/semana x 4 semanas/mês = 160 horas/mês

Dois Turnos

Dois Turnos Diários CD= 2(8h/dia x 5dias/semana x 4


semanas/mês) = 320 horas/mês

Três Turnos

Três Turnos Diários CD= 3(h/dia x 5dias/semana x 4


semanas/mês) = 480 horas/mês

OBS: CADA HORA EXTRA TRABALHADA ALÉM DA


JORNADA DE TRABALHO NORMAL DEVE SER SOMADA À
CAPACIDADE DISPONÍVEL

As tentativas de trabalhar com a máxima capacidade disponível,


deve ser analisado com muita cautela pelos gestores, pois pode
ocorrer o risco de se operar no vermelho, ou seja, aumenta o custo
de produção com horas extras, adicional noturno, baixa qualidade
e produtividade

3.Capacidade efetiva 
A Capacidade Efetiva é quando são subtraídas da Capacidade
Disponível as perdas planejadas.

As perdas planejadas são:

 Setups (tempos de preparação)


 Manutenções preventivas
 Auditorias de qualidade
 Trocas de turnos
 Refeições
 Ginástica laboral
 Necessidades fisiológicas (em média 20 minutos diário)

4.Capacidade Realizada

A capacidade realizada é a capacidade real em um determinado


período de tempo. A Capacidade realizada é resultante da
subtração das perdas não planejadas da capacidade efetiva. As
perdas não planejadas podem ser:

 Ausência de matéria-prima
 Falta de funcionários
 Falta de Energia
 Deficiências de qualidade
 Manutenções corretivas, etc.

Índices de Capacidades
Índice de Eficiência: Indica a eficiência do sistema produtivo na
realização das operações programadas

Índice de Eficiência= Capacidade realizada / Capacidade


Efetiva

Índice de Utilização:  demostra a percentagem de uso da


capacidade disponível

Índice de utilização= Capacidade Efetiva / Capacidade


Disponível

Índice Disponibilidade:   este índice demonstra percentualmente


quanto um sistema produtivo encontra-se disponível.

Índice de Disponibilidade= Capacidade Disponível /


Capacidade instalada

Para o Cálculo dos nossos índices de capacidades, vamos utilizar


o exemplo da nossa fábrica de parafuso.

A nossa Fábrica de Parafusos trabalha 2 turnos diários de 8 horas,


respeitando o Descanso Semanal Renumerado (DSR), ou seja,
temos 5 dias trabalhado por semana e um mês contém 4 semanas.

Durante um mês normal de produção tem paradas programadas


para troca de turno de 30 minutos para informar como está o
andamento da produção, 20 minutos para ginástica laboral, 20
minutos para necessidades fisiológicas e 1 hora para refeição.
Durante a produção do mês teve paradas de 315 minutos por falta
de matéria prima, 480 minutos por manutenção corretiva dos
equipamentos.

Dados:

Capacidade Instalada

24h *30 dias*60 min= 43200 min/mês

Capacidade Disponível

2 turnos Diários= 340h/mês = 20400 min/mês

Paradas Programadas

Troca de turno = 30 minutos/dia * 5 dias/semana * 4


semana/mês= 600 minutos/mês

Ginástica Laboral= 2 turnos *(20 minutos/dia * 5 dias/semana *4


semanas/mês)= 800 minutos/mês

Necessidades Fisiológicas= 2 turnos *(20 minutos/dia * 5


dias/semana *4 semanas/mês)= 800 minutos/mês

Refeições= 2 turnos *(60 minutos/dia * 5 dias/semana *4


semanas/mês)= 2400 minutos/mês

Somando todas as paradas programadas temos um total de


4600 minutos/mês

Paradas Não Programadas


Conforme o enunciado acima no mês tivemos 2 paradas não
programadas, uma por falta de matéria-prima totalizando 315
minutos e a outra parada não programada de 480 minutos no mês,
por motivo de manutenção corretiva.

Somando as duas paradas não programadas temos um total


de 795 minutos no mês

Com esses dados podemos calcular os nossos Índices de


Capacidades da nossa Empresa de Parafusos:

Índice de Eficiência= Capacidade Realizada / Capacidade


Efetiva

Capacidade Efetiva= Capacidade Disponível- Paradas


Programadas

Capacidade Efetiva= 20400 – 4600= 15800

Capacidade Realizada= Capacidade Efetiva – Paradas Não


Programadas

Capacidade Realizada= 15800- 795= 15005

Índice de Eficiência= 15005/15800= 0,95 =95%


Índice de Utilização= Capacidade Efetiva / Capacidade
Disponível

Índice de Utilização= 15800 / 20400 =0,77 = 77%


Índice de Disponibilidade = Capacidade Disponível /
Capacidade Instalada
Índice de Disponibilidade = 20400/43200 =0,47 =
47%

Índices de Produtividades
Como já calculamos os nossos Índices de Capacidades da nossa
Fábrica de Parafusos, agora vamos calcular os nossos índices de
produtividades.

Vamos continuar utilizando o exemplo da nossa Fábrica de


Parafusos, em Abril uma célula de fabricação de parafusos produz
parafusos de sextavado de 2 ” comprimento com uma bitola de
7/8, esta célula produz 3600 peças/hora. Trabalhando dois turnos
diários de 8horas/dia útil, em abril foram trabalhados 20 dias,
totalizando 1152000 parafusos. Para cada 100 peças prontas pesa
25,60 kg e foi utilizado 37,37 Kg de matéria-prima utilizada para
cada 100 peças prontas. Nesta célula de trabalho contém 3
operadores/turno, e os custos mensais por operador é de R$
2650,00 e a cada hora trabalhada existe um custo operacional de
R$140,00, uma peça pronta é vendida por R$7,8. Cada Kg de
matéria-prima custa R$ 12,50.

Com estes dados podemos calcular os seguintes itens de


produtividade

·        A produtividade parcial da matéria-prima (entradas e saídas


em kg)

·        A produtividade parcial da mão de obra em pçs/HH


·        A Taxa de Produtividade Total

 Cálculo da Produtividade Parcial da Matéria-prima


(MP)
Nós já sabemos que a nossa célula produtiva produz 1152000 e
cada 100 peças produzidas pesam 25,6 KG e para cada 100 peças
produzidas utilizamos 37,37kg de MP, com isso vamos calcular
qual é o nosso input e output das matérias primas para
calcularmos a nossa Produtividade Parcial:

O que podemos compreender deste indicador de produtividade


parcial da matéria prima?

Este indicador é a relação entre o que entra e o que sai de


Matéria-prima, isto significa que esta minha célula produtiva de
parafusos tem um aproveitamento de 69% da MP que se
transformaram em um produto final, os outros 31% são perdas
do processo

Aqui já caberia um estudo para diminuir este percentual de


perda, para aumentar a produtividade e o lucro da minha
célula produtiva

Cálculo da Produtividade Parcial da Mão-de-obra


em pçs/HH
Para o cálculo parcial da M.O sabemos que a nossa célula
produtiva trabalha dois turnos de 8 horas, cada turno conta com 3
operadores e durante o mês de Abril foram 20 dias trabalhados.

Com estes dados podemos calcular a nossa produtividade parcial


em Pçs/HH

Este indicador de Produtividade Parcial de 1200PÇs/HH significa


que cada trabalhador trabalhando por 1 hora por dia produz 1200
parafusos

Cálculo da Taxa de Produtividade Total


Para o cálculo da Taxa de Produtividade total, sabemos que essa
célula produz mensalmente 1152000 peças vendidas a um preço
unitário de R$7,80, e para cada 100 produzidas utilizamos 37,37
kg e o custo de MP é de 12,5/Kg. Também sabemos que o custo
por operador é de R$2650,00 e a nossa célula produtiva trabalha
em 2 turnos de 8 horas por dia, o mês trabalhado foi de 20dias e o
custo de processo é de R$140,00

Para calcularmos a nossa Taxa de Produtividade Total precisamos


calcular a nossa saída e entrada em R$.
Para o cálculo da saída pegaremos a nossa produção mensal e
multiplicaremos pelo valor unitário de venda do nosso produto:

Saída= 1152000 *7,8 = R$8.985.600,00


Para o Cálculo das entradas devemos dividir os custos em Custo
de MP, Custo de MO e Custo de processos

Custo MP

Custo MO

Custo de Processo
Para obtermos os custos de entrada, precisamos somar os Custos
de MO, os Custos de MP e os Custos de Processo

Custo de Entrada= R$5.441.980,00

OBS: Os custos de entrada de matéria-prima, neste nosso


exemplo, corresponde à 98% dos custos de entrada, isto
significa que o Gestor antes de atacar os Custos de MO e de
Processo, primeiro ele terá que fazer um trabalho muito forte
junto a sua Engenharia e Departamento de Compras para
desenvolver novos fornecedores de Matéria-prima para
baixar esse custo que tem um impacto de 98% nos seus custos
de entrada

Agora para calcularmos a Taxa de produtividade Total é só


dividirmos a Saída pelo custo de entrada

Taxa de Produtividade Total= R$8.985.600,00 / R$5.441.980,00

Taxa Produtividade Total= 1,65


Essa Taxa de Produtividade total significa que em cada R$1,00
empregado na minha produção eu tenho um retorno de R$1,65,
essa é a nossa taxa de agregação de valor do processo.

Conclusão:
Com este artigo podemos entender o quanto é importante o Gestor
conhecer seus índices de Capacidade Produtiva e de
Produtividade da sua Empresa ou Departamento, pois serão estes
índices que darão a direção que deveremos seguir para
implementar melhorias contínuas no nosso processo produtivo,
aumentando assim a nossa competitividade e a lucratividade da
Companhia. Não adianta o Gestor "sair correndo" implementando
ferramentas de Lean Six Sigma se não conhece o seu ambiente a
fundo.