SOLDAGEM
INSPETOR DE
SOLDAGEM
CNI
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA
Robson Braga de Andrade
Presidente
SENAI
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade
Presidente
Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor-Geral
R oberto Musser L úcio José de Figueiredo Sampaio Augusto Cesar Franco de Alencar
Diretor-Executivo Diretor Regional Diretor-Geral
Qualquer parte desta obra pode ser reproduzida, desde que citada a fonte.
I nspetor de S oldagem
Publicação em consonância com o
Acordo Ortográfico da Língua Portuguesa de 2008
Ficha Catalográfica
S474i
SENAI-BA Cimatec
Inspetor de Soldagem / SENAI-BA/SENAI-MG/SENAI-RJ
Rio de Janeiro: 2012.
440 p.: il.
1.Soldagem 2. Inspetor de Soldagem I. Título
CDD 671.52
Sumário Este curso
tem treze
capítulos
Capítulo 1
Terminologia da
Soldagem
Apresentação 9 Capítulo 2
Simbologia da
Capítulo 1 Soldagem
Terminologia da Soldagem 11 Capítulo 3
Processos de
A Importância das Terminologias da Soldagem 11 Fabricação
Terminologia de Descontinuidades 40 Capítulo 4
Consumíveis de
Soldagem
Capítulo 5
Capítulo 2 Metalurgia da
Simbologia da Soldagem 57 Soldagem
Capítulo 6
Significado da Simbologia 57 Tensões Residuais e
Deformações
Simbologia de Ensaios Não Destrutivos 83
Capítulo 7
Metais de Base
Capítulo 8
Capítulo 3 Ensaios Mecânicos e
Processos de Fabricação 87 Metalográficos
Capítulo 9
O que é Fabricação 87 Ensaios Não
Destrutivos
Fundição 88
Capítulo 10
Conformação Mecânica 92 Normas e Qualificação
em Soldagem
Processos de Usinagem 104 Capítulo 11
Capítulo 5
Capítulo 6
Capítulo 7
Capítulo 8
Capítulo 9
Capítulo 10
Capítulo 12
Capítulo 13
Referências 437
Apresentação
A Importância
das Terminologias
da Soldagem
1.1 A Importância das Terminologia de
Terminologias da Soldagem Descontinuidades
Terminologia da soldagem são conjuntos de palavras com signi-
ficados técnicos precisos. Alguns deles são mais restritos do que
aqueles usados na linguagem coloquial. Ao estudar este módu-
lo, você deve tornar-se apto a:
Fique Esperto
TABELA
Designação abreviada dos processos
1 de soldagem AWS A3.0-94
Acopladeira
Maquinário empregado geralmente nas operações de montagem de componentes a serem
soldados.
FIGURA
Abertura da raiz, ângulo do bisel e ângulo do chanfro
1
A Ângulo do chanfro B
Ângulo
do Bisel
Abertura Ângulo do
Bisel da raiz chanfro
Ângulo
do Bisel
Ilustrações: senai-rj
Abertura da raiz Raio do chanfro Bisel
Fonte: petrobras n-1438 rev. d, 2003
Arame
Ver definição de eletrodo nu.
Arame tubular
Ver definição de eletrodo tubular.
Bisel (bevel )
Borda do componente a ser soldado preparado na forma angular (Figura 1).
A Ângulo de trabalho
Ângulo de deslocamento
Eixo da solda
Ângulo de
B Trabalho
Ângulo de
deslocamento
Eixo da solda
C Ângulo de trabalho
Vertical Eixo do eletrodo
Ângulo de deslocamento
Linha de tangência
Linha de
centro
Ilustrações: senai-rj
do tubo
FIGURA
Camada, cordão de solda ou passe de solda e
3 sequência de passes
Camadas
B
Cordão de solda e passe de solda
Ilustrações: senai-rj
Camadas
Chanfro (groove)
Abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes que determina o es-
paço para conter a solda. Os principais tipos de chanfros são (Figura 4):
Chanfro em J (single-J-groove)
Chanfro em duplo J (double-J-groove)
Chanfro em U (single-U-groove)
Chanfro em duplo U (double-U-groove)
Chanfro em V (single-V-groove)
Chanfro em X (double-V-groove)
Chanfro em meio V (single-bevel-groove)
Chanfro em K (double-bevel-groove)
Chanfro reto, ou sem chanfro (Square-groove)
Consumível
Material empregado na deposição ou proteção da solda, como: eletrodo, vareta, arame, anel
consumível, gás e fluxo.
Mandou bem!
Dimensão da solda (size of weld)
Equipamento (weldment )
Produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais como equipamentos de cal-
deiraria, tubulação, estruturas metálicas, oleodutos e gasodutos.
A
Deslocamento
do eletrodo
B
Deslocamento
do eletrodo
Ilustrações: senai-rj
Fonte: FBTS, 2003
FIGURA
Face da raiz e face do chanfro
6
Face do chanfro
Face da raiz
Face do chanfro
Face da raiz
Ilustração: senai-rj
Metal de base
Ilustração: senai-rj
FIGURA
Face da solda, margem da solda, reforço
8 da solda e raiz da solda
Margem
da solda
Reforço
da raiz
FIGURA
Garganta efetiva, penetração da junta e
9 penetração da raiz
A Penetração da junta
dimensão da solda
A Convexidade
Garganta real Perna e
dimensão
Garganta efetiva
Perna e dimensão
Garganta teórica
B Perna
Dimensão
Concavidade Dimensão
Garganta real e
garganta efetiva
Perna
Ilustrações: senai-rj
Garganta teórica
Fonte: AWS, 1998
Goivagem (gouging )
Operação de fabricação de um bisel ou chanfro pela remoção de material.
Junta (joint )
Região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.
FIGURA
Juntas de aresta ( edge-joint )
11 Ilustrações: senai-rj
Martelamento (peening)
Trabalho mecânico aplicado à zona fundida da solda por meio de impactos, destinado a con-
trolar deformações da junta soldada.
Modo de transferência
Maneira pela qual o material metálico fundido é transferido da ponta do eletrodo para a po-
ça de fusão, podendo ser por curto-circuito, globular e spray.
Passe (pass)
Progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta.
Veja a Figura 3.
A B
C D
Ilustrações: senai-rj
FIGURA
Juntas sobrepostas
14
Ilustrações: senai-rj
Pós-aquecimento (postheating )
Aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a deposição da solda, com a finali-
dade principal de remover hidrogênio difusível.
Pré-aquecimento (preheating )
Aplicação de calor no metal de base imediatamente antes da soldagem; brasagem ou corte.
Documento, emitido pela executante dos serviços, em que se descreve todos os parâmetros
e as condições da operação de soldagem.
Penetração da junta
Penetração da raiz (Garganta Efetiva)
Ilustração: senai-rj
FIGURA
Posição de soldagem horizontal
16
150º
lda
d a so 125º
Eixo
Vertical
60º
olda
da s
Eixo Horizontal
Ilustrações: senai-rj
10º
FIGURA
Posição de soldagem plana
17
A
Vertical
30º
olda
da s
Eixo
B Vertical
30º 30º
lda
d a so
Eixo
Ilustrações: senai-rj
lda
d a so
Eixo
125º
Vertical
lda
d a so 80º
Eixo
Ilustrações: senai-rj
Vertical 80º
FIGURA
Posição de soldagem sobrecabeça
19
Eixo do tubo
Legenda:
Plana
Horizontal
Vertical
Ilustração: senai-rj
Sobrecabeça
FIGURA
Raiz da junta
21
Raiz da junta
Ilustrações: senai-rj
Solda (weld )
União localizada de metais ou não metais produzida pelo aquecimento dos materiais à tem-
peratura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação apenas de pressão
e com ou sem a participação de metal de adição.
FIGURA
Raiz da solda
22
Raiz da solda
Raiz da solda
Raiz da solda
Raiz da solda
Ilustrações: senai-rj
Superfície
da raiz
Raiz da solda
Fonte: AWS, 1998
FIGURA
Solda de costura
23
B
Ilustrações: senai-rj
Solda em ângulo, usada nas juntas em T, composta de cordões intermitentes que se alter-
nam, de tal modo que a um trecho do cordão se opõe uma parte não soldada (Figura 24 B).
Solda heterogênea
Solda cuja composição química da zona fundida difere significativamente da dos metais de
base, no que se refere aos elementos de liga.
FIGURA
Solda descontínua ou
24 solda intermitente (A e B)
B
Ilustrações: senai-rj
Soldabilidade ( weldability )
Capacidade de um material ser soldado, sob condições de fabricação obrigatórias, a uma
estrutura específica adequadamente projetada, e de apresentar desempenho satisfatório
em serviço.
Soldador ( welder )
Pessoa capacitada a executar soldagem manual e/ou semiautomática.
Soldagem ( welding )
Processo utilizado para unir materiais por meio de solda.
Transferência metálica
Veja Modo de transferência.
B
Ilustrações: senai-rj
FIGURA
Soldagem com passe a ré
26
Sentido de execução
Direção do progresso da solda dos cordões de solda
Ilustração: senai-rj
Zona de ligação
Região do metal de base que sofre fusão parcial durante a soldagem (Figura 27).
Zona fundida
Região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem (Figura 27).
FIGURA
Zonas de uma junta soldada
27
Ilustração: senai-rj
Fonte: AWS, 1998
FIGURA
Solda de aresta
28
Ilustração: senai-rj
Indicação – evidência diferente do esperado, que requer avaliação e interpretação para de-
terminar se é significativa ou não.
Defeito – descontinuidade que, por sua natureza, tipo, dimensões, localização ou efeito
acumulado, torna a peça imprópria para uso por não satisfazer os requisitos mínimos de acei-
tação da norma ou especificação aplicável.
Abertura de arco
Imperfeição local na superfície do metal de base, caracterizada por ligeira adição ou perda de
metal resultante da abertura do arco elétrico.
Concavidade
Reentrância na raiz da solda, podendo ser:
Central – situada ao longo do centro do cordão (Figura 32 A).
Lateral – situada nas laterais do cordão (Figura 32 B).
Concavidade excessiva
Solda em ângulo com a face excessivamente côncava (Figura 32).
Convexidade excessiva
Solda em ângulo com a face excessivamente convexa (Figura 34).
Deformação angular
Distorção angular da junta soldada em relação à configuração de projeto (Figura 35), exceto
para junta soldada de topo (veja embicamento).
Deposição insuficiente
Insuficiência de metal na face da solda (Figura 36).
Desalinhamento
Junta soldada de topo cujas superfícies das peças, embora paralelas, apresentam-se desalinha-
das, excedendo configuração de projeto (Figura 37).
Embicamento
Deformação angular de junta soldada de topo (Figura 38).
FIGURA
Ângulo excessivo do reforço
30
Normal
Ilustrações: senai-rj
Excessivo
Fonte: AWS, 1998
Ilustrações: senai-rj
Fonte: AWS, 1998
FIGURA
Concavidade
32
Fotos: senai-rj/cts
Ilustrações: senai-rj
A B
Ilustrações: senai-rj
Normal Excessiva
Fonte: AWS, 1998
FIGURA
Convexidade excessiva
34
A B
Ilustrações: senai-rj
Normal Excessiva
Fonte: AWS, 1998
FIGURA
Deformação angular
35
A B
Ilustrações: senai-rj
Normal Excessiva
Fonte: AWS, 1998
Ilustrações: senai-rj
Fonte: AWS, 1998
FIGURA
Desalinhamento
37
Ilustração: senai-rj
FIGURA
Falta de fusão
39
A B
C D
F G
Ilustrações: senai-rj
Fissura
Veja o termo preferencial: trinca.
Inclusão de escória
Material não metálico retido na zona
fundida.
Na boa
A inclusão de escória
pode ser:
Alinhada
(Figuras 41 A e
41 B).
Isolada
(Figura 41 C).
Agrupada
(Figura 41 D).
Inclusão metálica
Metal estranho retido na zona fundida.
Microtrinca
Trinca com dimensões microscópicas.
Mordedura (undercutting )
Depressão sob a forma de entalhe no
Ilustrações: senai-rj
Ilustração: senai-rj
B Fonte: AWS, 1998
FIGURA
Penetração
C 44 excessiva
D
Ilustrações: senai-rj
Ilustração: senai-rj
Fonte: AWS, 1998 Fonte: AWS, 1998
FIGURA FIGURA
Mordedura Perfuração
42 45
A
B
Ilustrações: senai-rj
Ilustrações: senai-rj
Furo
Poro
Ilustração: senai-rj
Vazio arredondado, isolado e interno à solda.
Poro superficial
Fonte: AWS, 1998
Poro que emerge à superfície da solda (Figu-
ra 46).
FIGURA
Porosidade Porosidade
Conjunto de poros internos à solda ou super-
47 aleatória interna
ficiais (Figura 47).
bi a?
Você sa
A porosidade pode ser:
Porosidade agrupada
Conjunto de poros
agrupados
Ilustrações: senai-rj
(Figura 48).
Porosidade alinhada
Conjunto de poros dispostos Fonte: AWS, 1998
Rachadura
Veja o termo preferencial: trinca.
Ilustrações: senai-rj
Rechupe de cratera
Falta de metal resultante da contração da zo-
na fundida, localizada na cratera do cordão
Fonte: AWS, 1998
de solda (Figura 51).
A A’
Ilustrações: senai-rj
Ilustrações: senai-rj
Fonte: AWS, 1998 Fonte: AWS, 1998
FIGURA FIGURA
Porosidade
Reforço excessivo
50 vermiforme 52
Normal
Ilustrações: senai-rj
Ilustrações: senai-rj
Excessivo
Ilustração: senai-rj
Respingos (spatter )
Glóbulos de metal de adição transferidos
durante a soldagem e aderidos à superfície
Fonte: de AWS, 1998
do metal de base ou à zona fundida já soli-
dificada.
FIGURA
Sobreposição Solda em ângulo
Excesso de metal da zona fundida sobrepos-
54 assimétrica
to ao metal de base na margem da solda, sem
estar fundido ao metal de base (Figura 53).
Ilustração: senai-rj
Trinca (crack )
Descontinuidade bidimensional produzida pe-
Fonte: AWS, 1998
la ruptura local do material.
Mandou bem!
A Trinca de cratera B
pode ser:
Longitudinal
(Figura 55 A)
Transversal A C
Ilustração: senai-rj
(Figura 55 B)
Em estrela
(Figura 55 C)
Fonte: AWS, 1998
Trinca interlamelar
Trinca em forma de degraus situados em pla-
nos paralelos à direção de laminação, localiza-
da no metal de base, próxima à zona fundida
(Figura 56).
Trinca irradiante
Ilustrações: senai-rj
Conjunto de trincas que partem de um mesmo
ponto; pode estar localizada:
Na zona fundida (Figura 57 A)
Fonte: AWS, 1998
Na zona afetada termicamente (Figura 57 B)
No metal de base (Figura 57 C)
FIGURA
Trinca
Trinca longitudinal
57 irradiante
Trinca com direção aproximadamente paralela
ao eixo longitudinal do cordão de solda, poden-
do estar localizada: A
C
Na zona fundida (Figura 58 A)
Na zona de ligação (Figura 58 B)
Na zona afetada termicamente (Figura 58 C)
No metal de base (Figura 58 D) B
Ilustração: senai-rj
Trinca na margem
Trinca que se inicia na margem da solda, loca-
Fonte: AWS, 1998
lizada geralmente na zona afetada termicamen-
te (Figura 59)
FIGURA
Trinca na raiz Trinca
Trinca que se inicia na raiz da solda, podendo
58 longitudinal
estar localizada:
Na zona fundida (Figura 60 A)
Na zona afetada termicamente (Figura 60 B) C
D
Trinca ramificada
A
Conjunto de trincas que partem de uma trinca,
Ilustração: senai-rj
Trinca transversal
A
Trinca com direção aproximadamente perpen-
dicular ao eixo longitudinal do cordão de solda. C
Ilustração: senai-rj
Na zona afetada termicamente
(Figura 63 B)
B
No metal de base (Figura 63 C)
Fonte: AWS, 1998
FIGURA FIGURA
Trinca na Trinca
59 margem 62 sobcordão
Ilustração: senai-rj
Ilustração: senai-rj
Fonte: AWS, 1998 Fonte: AWS, 1998
FIGURA FIGURA
Trinca
Trinca na raiz
60 63 transversal
C
Ilustração: senai-rj
Ilustração: senai-rj
B
A
A
Fonte: AWS, 1998 Fonte: AWS, 1998
B
Chapelim
Descontinuidade proveniente da fusão incompleta dos suportes de resfriadores ou machos.
Chupagem
Veja o termo preferencial: rechupe.
Crosta
Saliência superficial constituída de inclusão de areia, recoberta por fina camada de metal
poroso.
Desencontro
Descontinuidade proveniente de deslocamento das faces de contato das caixas de mol-
dagem.
Enchimento incompleto
Insuficiência de metal fundido na peça.
Gota fria
Glóbulos parcialmente incorporados à superfície da peça, provenientes de respingos de me-
tal líquido nas paredes de molde.
Inclusão
Retenção de pedaços de macho ou resfriadores no interior da peça.
Inclusão de areia
Areia desprendida do molde e retida no metal fundido.
Interrupção de vazamento
Veja: Metal frio.
Metal frio
Descontinuidade proveniente do encontro de duas correntes de metal fundido que não se
caldearam.
Porosidade
Conjunto de poros causado pela retenção de gases durante a solidificação.
Queda de bolo
Descontinuidade proveniente de esboroamento dentro do molde.
Rabo de rato
Depressão na superfície da peça causada por ondulações ou falhas na superfície do molde.
Segregação
Concentração localizada de elementos de liga ou impurezas.
Trinca de contração
Descontinuidade bidimensional resultante da ruptura local do material, causada por tensões
de contração, podendo ocorrer durante ou subsequentemente à solidificação.
Veio
Descontinuidade na superfície da peça, tendo a aparência de um vinco, causada por movi-
mentação ou trinca do molde de areia.
Dobra
Descontinuidade localizada na superfície da peça, resultante do caldeamento incompleto du-
rante a laminação ou forjamento.
Dupla laminação
Descontinuidade bidimensional paralela à superfície da chapa, proveniente de porosidade ou
rechupe do lingote que não se caldearam durante a laminação.
Lasca
Descontinuidade superficial alinhada proveniente de inclusão ou de porosidade não caldeada
durante a laminação.
Segregação
Concentração localizada de elementos de liga ou de impurezas.
Bem ligado
Acompanhe
no Capítulo 2,
a seguir,
Simbologia da
Soldagem
Significado da
Simbologia
Simbologia de
2.1 Significado da Simbologia Ensaios Não
Para o melhor desempenho do operador e do inspetor, o conhe- Destrutivos
cimento da simbologia da soldagem é essencial.
2.1.1 Objetivo
O objetivo da simbologia da soldagem é transmitir, com o uso
de símbolos padronizados, todas as informações necessárias à
execução da soldagem.
De olho no lance
A simbologia da soldagem
aplica-se principalmente a
desenhos e projetos,
garantindo uma
padronização para os
setores que trabalham com
os processos de soldagem.
2.1.2 Normas
A simbologia apresentada está baseada na norma AWS A2.4 –
Standard Symbols for Welding, Brazing and Nondestructive Exa-
mination.
FIGURA
Localização dos elementos no símbolo de soldagem
1
1
S (E)
{
Ambos R Lado
os lados
2
oposto
} L–P
Solda em
todo o
contorno
T
{ }
2
Ambos Lado 4
3
os lados da seta
(N)
Solda
Reto ou Com faces Com uma
V ou X Meio V ou K U ou duplo U J ou duplo J
sem chanfro convexas face convexa
Localização
lado
da seta
lado
Oposto
ambos
os lados
sem
indicação Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado
de lado
Abertura da raiz
20
6
Profundidade de enchimento em mm Abertura 6 2 3 1
(omissão indica que o enchimento é total) da raiz Abertura
Orientação, localização e todas as dimensões da raiz
exceto profundidade de enchimento são Omissão de dimensão indica penetração A dimensão é considerada como extendendo-se
indicadas no desenho total da junta somente até os pontos de tangência
10 (12) Contagem 3
pelo lado
oposto C
Dimensão ou espessura (altura do depósito)
Ilustrações: senai-rj
CONTINUA
FIGURA
Símbolos de solda
2
Referência do
processo
deve ser usada 12 75-125 12 (12)
para indicar Espaçamento 90º
12 75-125 (distância entre Abertura da raiz
o processo
desejado centros) dos
FW incrementos Dimensão Garganta
Dimensão Comprimento produndidade efetiva Ângulo do
(comprimento dos incrementos de preparação chanfro
da perna)
Sem indicação de lado
Dimensão Comprimento.
(comprimento Omissão indica que
da perna) a solda se extende
6 8 6 entre mudanças
6 150
1G bruscas de direção
3 8 100 ou como
dimensionado
60º
Especificação, processo
ou outra referência
Membro da
junta do
lado oposto Seta do símbolo
de soldagem
Seta do
Ilustrações: senai-rj
símbolo de
soldagem Junta
Membro da
junta do
lado da seta
0 – 30º
Com símbolo de
solda em chanfro
lado
Não usado
Oposto
ambos
Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado
os lados
sem
indicação Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado
de lado
G Símbolo de contorno
externo convexo indica que Símbolo para solda em todo o
a face de solda deve ter contorno indica que a solda
acabamento convexo. extende-se completamente ao
redor da junta.
CONTINUA
FIGURA
Simbologia de solda
3
Símbolos suplementares
localização dos elementos no símbolo de soldagem 1 Cauda do símbolo. Pode ser omitida quando não se usar nenhuma
referência.
2 Símbolo básico de solda ou referência de detalhe de solda a ser
F Símbolo de perfil externo consultado.
A 3 Linhas de referência.
Solda no
4 Setas ligando a linha de referência ao lado indicado da junta.
campo
{ }
5 Os elementos constantes desta área permanecem inalterados mesmo
Ambos R Lado nos casos em que a cauda e a seta do símbolo são invertidas.
1 os lados oposto Solda em
A Ângulo do chanfro, incluindo o ângulo de escariação para solda de
2 todo o
S (E) L–P tampão.
contorno
T E Garganta efetiva.
{ }
2 F Símbolo de acabamento.
Ambos Lado 4
3
os lados da seta L Comprimento da solda.
N Número de soldas por pontos ou de solda por projeção.
P Espaçamento entre centros de soldas descontínuas.
(N) R Abertura da raiz; altura do enchimento para soldas de tampão e
de fenda.
5 S Profundidade de preparação; dimensão ou resistência para
certas soldas.
T Especificação, processo ou outra referência.
Seta do
símbolo de
Ilustrações: senai-rj
soldagem
A Lado da seta
B Lado oposto
Solda
desejada Vista lateral Vista de frente
C Ambos os lados
Ilustrações: senai-rj
Solda
desejada Vista lateral Vista de frente
FIGURA
Exemplos de indicações de abertura de raiz (A) e
6 ângulo do chanfro ou do bisel
4
3 O
B
15º
60º 40º
Ilustração: senai-rj
Fonte: AWS, 2007
FIGURA
Exemplos de indicações de abertura da
7 raiz e ângulo do chanfro combinados
70º
3
Ilustração: senai-rj
FIGURA
Exemplos de indicações de garganta efetiva e
8 profundidade de preparação do chanfro
6 6 (11)
22
4
(10)
(10)
10
35
10
10
10
Ilustrações: senai-rj
FIGURA
Exemplos de símbolos de soldagem descontínua
9
4
Localizar soldas
nas extremidades 2–4
da junta
∑ da solda
Comprimento e espaçamento
2
dos incrementos de
Localizar soldas soldagem descontínua
nas extremidades
da junta 2
B 2 2 2
Localizar
soldas nas 2–4
extremidades
da junta
Localizar
soldas nas
extremidades
da junta Comprimento e espaçamento
∑ da solda dos incrementos de
soldagem descontínua coincidente
5 5
C
3 3 3 3 Localizar
soldas nas 3 – 10
extremidades
3 – 10
da junta
Localizar
soldas nas
extremidades
da junta
Comprimento e espaçamento
dos incrementos de
Ilustrações: senai-rj
10 10
FIGURA
Dimensões da projeção pelo lado oposto,
10 sendo apresentada a dimensão dessa projeção
1,5
2
Ilustrações: senai-rj
FIGURA
Solda em todo o contorno do membro 1
11
2
Ilustrações: senai-rj
Solda desejada
Símbolo
1
Ilustrações: senai-rj
2
FIGURA
Solda em todo o contorno
13 do membro 1
Solda desejada
Nesta soldagem a
extremidade foi
usinada em forma
de cone, sendo o raio
1
a profundidade de
preparação do chanfro.
Pela combinação de
Símbolo símbolos, é previsto
um acabamento
com solda em ângulo
Ilustrações: senai-rj
D
D 2
FIGURA
Junta de ângulo em L, solda em chanfro K combinada
15 com solda em ângulo no lado da seta
15
Solda desejada
10
10
(10)
(10)
Ilustrações: senai-rj
Fonte: AWS, 2007
FIGURA
Junta de topo chanfro em V e em U
17
10 15
25 60º
10 (15) 3
15 12
Ilustrações: senai-rj
40º 12 (15)
40º
Goivagem
Fonte: AWS, 2007
FIGURA
Exemplos de símbolos de acabamento de soldas
18
C – (Chipping)
Reforço esmerilhado
calafate
(remoção das escamas)
Ilustrações: senai-rj
G – (Grinding)
esmerilhamento
Fonte: AWS, 2007
Junta de aresta
Membro 1 Membro 2
P1 P2
A 1/8
1/8 1/8 1/8
B 3/16
3/16
C
3/16
3/16
D 3/32
3/32
Ilustrações: senai-rj
FIGURA
Junta com faces convexas
20
Ilustrações: senai-rj
FIGURA
Juntas com faces convexas
21
Seção transversal da solda
E S
S – Distância do ponto de
tangência à parte
superior do membro
E – Dimensão da
solda em chanfro
S (E)
Símbolo
Ilustrações: senai-rj
S (E)
Ilustrações: senai-rj
A A
FIGURA
Junta com faces convexas
23
S (E)
S = Raio da barra
E = Dimensão da
solda em chanfro
Ilustrações: senai-rj
3/8 (1/4)
3/8 1/4
Ilustrações: senai-rj
Solda de tampão – solda executada dentro de um furo (circular ou não) que se encontra
em um dos membros de uma junta sobreposta ou em T, unindo ao outro membro. As pa-
redes do furo podem ser ou não paralelas e o furo pode ou não ser totalmente preenchido
com solda. Veja os exemplos:
FIGURA
Solda de tampão
25
Símbolo
45º
Ilustrações: senai-rj
1/2
Símbolo 1/2
Ilustrações: senai-rj
Fonte: AWS, 2007
FIGURA
Solda de tampão
27
A 2 60º
(7)
A
Seção A-A
5/8
φ 3/4
Ilustrações: senai-rj
60º
Ver detalhe B
3/4 3/8 2–3 Detalhe B Seção A-A
(4)
2 3/8
A
3/4
3/4
Ilustrações: senai-rj
A
Fonte: AWS, 2007
Solda por ponto ou por projeção – solda executada entre ou sobre componentes sobre-
postos; a fusão ocorre entre as superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um
dos componentes.
Na boa
Não confunda (visualmente,
em função da imagem
utilizada) os exemplos da
solda por ponto com os
de solda de tampão.
Na solda por ponto não
existe furo a ser preenchido.
Veja os exemplos nas
Figuras 29 e 30.
A
(9)
Seção A-A
1 16 1 16
Ilustrações: senai-rj
Fonte: AWS, 2007
FIGURA
Solda por ponto
30
Seção A-A
A
1/4
Ilustrações: senai-rj
FIGURA
Solda de costura
31
1 1
A
Seção A-A
1/8
Ilustrações: senai-rj
2 A
FIGURA
Solda de costura
32
Seção A-A
0,25
A
Ilustrações: senai-rj
FIGURA
Solda de revestimento
33
A
Seção A-A
1/8
Ilustrações: senai-rj
A
FIGURA
Solda de revestimento
34
Seção A-A
2 4 2 2 4 2
A
1
1
2
2
1
1
Ilustrações: senai-rj
2 4 2
3/16
1/8
5/16
Símbolo
2 4 2
Solda circunferencial
1/8
Ilustrações: senai-rj
Solda axial
3/16
FIGURA
Amanteigamento
36
FIGURA
Localização dos elementos no símbolo de
37 ensaio não destrutivo
A B C
RAD
PM + LP
PM
D E F
EV
LP 200
US + RAD PM 100
Ensaios combinados de ultrassom e radiografia Ensaio de partículas magnéticas a ser Ensaio de líquido penetrante a ser
do lado da seta e exame visual do lado oposto executado em extensão de 100mm executado em extensão de 200mm
G H I
PM 50%
(5)
RAD 25% rad
J K L
us Proc. 03 us
(5) PM Proc. 254
Ilustrações: senai-rj
Bem ligado
Quando não houver
obrigatoriedade de executar
o ensaio por um lado
específico, o posicionamento
dos símbolos será na interrupção
da linha de referência.
Os exemplos a seguir ilustram a utilização dos símbolos de ensaios não destrutivos com
os diversos elementos que os compõem (Figura 38).
FIGURA
Exemplos de indicações de ensaios não destrutivos
38
A B
PM
US
PM
US
C B
US
Ilustrações: senai-rj
Goivagem
EV + RAD
FIGURA
Exemplo de combinação de símbolos de ensaios
39 não destrutivos com símbolos de soldagem
A B
PM
US
PM
US
Após operações de soldagem, soldagem do chanfro em V e Após soldagem, executar no campo ensaio com ultrassom em
soldagem da raiz, executar ensaio de partículas magnéticas ambas as superfícies da solda.
em ambas as superfícies da solda.
C B
US
Goivagem
EV + RAD
Ilustrações: senai-rj
Após soldagem, examinar a solda do lado oposto por Soldar pelo lado do chanfro em V, goivar pelo outro lado,
inspeção visual e radiografia. soldar pelo chanfro em U e inspecionar a solda com ultrassom
por este último lado ou superfície.
De olho no lance
Você estudou até aqui a
Terminologia da
Soldagem e a
Simbologia da Soldagem.
Acompanhe com
muita atenção.
O que é Fabricação
Fundição
FIGURA
Classificação dos processos de fabricação
1
Redução da
usinagem
massa
aumento da
soldagem
Processos massa
de fabricação
tratamento
Ilustração: senai-rj
térmico
sem alteração
da forma
tratamento
superficial
Fonte: Machado, 1996
3.2 Fundição
Dentre as várias maneiras de trabalhar o material metálico, a fundição se destaca, não só por
ser um dos processos mais antigos, mas também porque é um dos mais versáteis, principal-
mente quando se considera o diferente formato e tamanho das peças que se pode produzir
por esse processo.
O processo de fabricação de peças metálicas consiste essencialmente em encher com metal
líquido a cavidade de um molde com formato e medidas correspondentes aos da peça a ser fa-
bricada. Este processo pode ser empregado com os mais variados tipos de ligas metálicas.
São estas as principais vantagens do processo de fundição:
As peças fundidas podem apresentar formas externas e internas desde as mais simples até
as bem complexas, com formatos impossíveis de serem obtidos por outros processos.
A fundição permite alto grau de automatização e, com isso, a produção rápida e em série
de grandes quantidades de peças.
As peças fundidas podem ser produzidas dentro de padrões variados de acabamento
(mais liso ou mais áspero) e tolerância dimensional (entre ± 0,2mm e ± 6mm) em função
do processo de fundição usado. Em função disto, há uma grande economia em operações
de usinagem.
A peça fundida possibilita economia de peso, uma vez que as espessuras de parede pro-
duzidas são as efetivamente necessárias, em vez de ter que se adaptar às espessuras comer-
ciais existentes.
Matéria-prima
A matéria-prima metálica para a produção de peças fundidas é constituída pelas ligas metálicas
ferrosas (ligas de ferro e carbono) e não ferrosas (ligas de cobre, alumínio, zinco e magnésio).
Confecção do modelo
Esta etapa consiste em construir um modelo com o formato aproximado da peça a ser fundi-
da. Esse modelo vai servir para a construção do molde, e suas dimensões devem prever a con-
tração do metal quando ele se solidificar, além da existência de um eventual sobremetal pa-
ra posterior usinagem da peça. O modelo pode ser feito de madeira, alumínio, aço, resina
plástica e até isopor.
Fusão
Etapa em que o material é aquecido até a sua fusão.
Vazamento
O vazamento é o enchimento do molde com metal líquido.
Desmoldagem
Após determinado período de tempo, o material fundido se solidifica dentro do molde. Esse
tempo depende do formato da peça, do tipo de molde e do metal (ou liga metálica). Desmol-
dagem é a retirada do molde após esse tempo de solificação. A desmoldagem pode ser feita
manualmente ou por processos mecânicos.
Rebarbação
Rebarbação é a retirada de rebarbas que se formam durante a fundição. Ela é realizada quan-
do a peça atinge temperaturas próximas à ambiente.
Limpeza
A limpeza é necessária porque a peça apresenta uma série de incrustações da areia usada na
confecção do molde. Geralmente é feita por meio de jatos abrasivos.
Na boa
Veja algumas formas
de utilização desses
moldes.
Vantagens
1 A moldagem por É isso aí
areia é mais barata.
2 As caixas de moldagem
estão prontas para
reutilização.
3 Menor possibilidade de
surgimento de trinca.
Metal líquido
Canal de Caixa
Canal de descida metálica
Caixa
descida
metálica
Vazamento
Areia Areia
Canal de distribuição
Canal de distribuição
Canal de
descida Caixa
metálica
Areia
Ilustrações: senai-rj
Canal de distribuição
FIGURA
Fundição: molde permanente por gravidade
3
Peça pronta
Metal líquido
Molde Molde
Cavidade Cavidade
da peça da peça
preenchida
Ilustrações: senai-rj
FIGURA
Fundição: molde permanente de injeção
4
Cavidade Cavidade
Matriz bipartida
Peça pronta
Cavidade
Ilustrações: senai-rj
Esses processos têm em comum o fato de que, para a produção da peça, algum esforço
(como compressão, tração, dobramento) tem que ser aplicado sobre o material.
Os produtos fabricados pelos processos de conformação podem ser: placas, chapas, bar-
ras de diferentes secções, trilhos, perfis diversos, anéis e tubos.
3.3.1 Laminação
A laminação é um processo de conformação mecânica pelo qual um lingote de metal é for-
çado a passar por entre dois cilindros que giram em sentidos opostos, com a mesma veloci-
dade. Assim consegue-se a redução da espessura do metal a cada passe de laminação, que é
como se chama cada passagem do metal pelos cilindros de laminação.
Ao passar entre os cilindros, o material sofre deformação plástica. Por causa disso, ele tem
uma redução da espessura e um aumento na largura e no comprimento.
FIGURA
Laminadores
5
Cilindros
verticais
Cilindros
horizontais
Ilustração: senai-rj
Laminação a quente
A laminação a quente é aplicável quando o material a ser conformado é difícil de ser laminado
a frio ou quando necessita de grandes reduções de espessura. Assim, o aço, quando necessita
de grandes reduções, é sempre laminado a quente porque, quando aquecido, sua estrutura cris-
talina apresenta a configuração CFC que se presta melhor à laminação. Além disso, nesse tipo
de estrutura, as forças de coesão são menores, o que também facilita a deformação.
FIGURA
Laminação a quente
6
Forno Forno
Cilindros
Material
laminado
a quente
Ilustrações: senai-rj
Forno
Laminação a frio
A laminação a frio é aplicada nos metais de fácil conformação em temperatura ambiente, o
que é mais econômico. É o caso do cobre, do alumínio e de algumas de suas ligas.
A laminação a frio também pode ser aplicada em metais cuja resistência à deformação é
alta. Para isso a laminação se dá em rápidos e brandos movimentos cuja finalidade é obter
maior precisão nas dimensões das chapas. Em alguns casos, a dureza e a resistência do ma-
terial melhoram, já que, nesse caso, ele fica “encruado”. Quando se necessita de precisão di-
mensional e ductilidade, a chapa laminada a frio passa por um tratamento térmico chamado
recozimento.
Cilindros
Material
Ilustrações: senai-rj
3.3.2 Forjamento
Forjamento é o nome genérico de operações de conformação mecânica efetuadas com esfor-
ço de compressão sobre um material dúctil, de tal modo que ele tende a assumir o contorno
ou perfil da ferramenta de trabalho.
Na maioria das operações de forjamento emprega-se um ferramental constituído por um
par de ferramentas de superfície plana ou côncava, denominadas matrizes ou estampos.
O princípio do processo de forjamento é a aplicação individual e intermitente de pressão,
que pode ser por martelamento ou por prensagem sobre o material que se quer conformar,
fazendo que o mesmo se acomode à uma matriz, adquirindo seu formato.
Bem ligado
As operações de forjamento são
realizadas a quente, em
temperaturas superiores às
de recristalização do metal.
É importante que a peça seja
aquecida uniformemente e em
temperatura adequada.
FIGURA FIGURA
Estampo de Forjamento por
8 forjamento 9 martelamento
Espigo
Cilindro
Punção
Haste
do pistão
Peça
Êmbolo
Matriz
Ilustração: senai-rj
Ilustração: senai-rj
Bigorna
FIGURA
Demonstração de solicitações de esforços em matrizes
11
Peça acabada
Matéria-prima
Matriz
Material
Ilustrações: senai-rj
FIGURA
Forjamento com matriz fechada
12
A B C D
Peça inicial
E F G
Ilustrações: senai-rj
3.3.3 Estampagem
Estampagem é um processo de conformação mecânica, geralmente realizada a frio, que en-
globa um conjunto de operações. Por meio dessas operações, a chapa plana é submetida a
transformações que a fazem adquirir uma nova forma geométrica, plana ou oca. Isso só é pos-
sível por causa de uma propriedade mecânica dos metais: a plasticidade.
As operações básicas de estampagem são:
Corte
Consiste na separação de partes adjacentes de uma chapa metálica através de uma fratura
controlada, empregando normalmente duas ferramentas com bordas afiadas.
Dobramento
A conformação é feita com esforço de flexão além do limite elástico, em torno de uma ares-
ta ou entre um estampo e uma matriz; abrange diversas operações de curva.
Calandragem
A calandragem é um processo de estampagem que promove o curvamento de chapas e per-
fis metálicos, fazendo com que adquiram um formato cilíndrico.
A chapa a ser curvada é introduzida em um sistema de cilindros (geralmente constituído
por três cilindros) de eixos paralelos e disposta como vértices de um triângulo isósceles.
Para a calandragem de chapas grossas, o curvamento dos extremos é feito em prensas hi-
dráulicas e conferido com um gabarito.
Deslocando-se apenas o cilindro superior verticalmente para baixo e mantendo-se fixo o
par de cilindros inferiores, obteremos o curvamento.
O movimento giratório dos cilindros inferiores é feito para a esquerda e para a direita com-
binando com o movimento vertical do cilindro superior que vai aumentando a curvatura da
chapa gradativamente.
O cilindro superior é acionado até completar o curvamento da peça, durante a calandra-
gem cilíndrica é importante observar o paralelismo dos cilindros e da extremidade da chapa
em relação aos cilindros, para serem evitados erros na calandragem.
Dobramento e curvamento
O dobramento é a operação pela qual a peça anteriormente recortada é conformada com o
auxílio de estampos de dobramento. Estes são formados por um punção e uma matriz nor-
malmente montados em uma prensa. O material, em forma de chapa, barra, tubo ou vareta,
é colocado entre o punção e a matriz. Na prensagem, uma parte é forçada contra a outra e
com isso se obtém o perfil desejado.
FIGURA
Demonstração de uma calandragem
13 Ilustrações: senai-rj
Elemento
Estampos dobrado
Na estampagem, além das prensas, são usa-
das ferramentas especiais, chamadas estam-
pos, que se constituem basicamente de um
punção (ou macho) e uma matriz. Essas fer-
ramentas são classificadas de acordo com o
Ilustração: senai-rj
tipo de operação a ser executada:
Ferramentas para corte Matriz
Ferramentas para dobramento
Fonte: Machado, 1996
Ferramentas para estampagem profunda
FIGURA
Peças dobradas
15
Nervuramento Corrugamento
bi a?
Você sa As primeiras experiências com
extrusão foram feitas com
chumbo no final do século XIX.
O maior avanço aconteceu
durante a Segunda Guerra
Mundial, com a produção de
grandes quantidades de perfis
de alumínio para serem usados
na indústria aeronáutica.
FIGURA
Sistema de extrusão
16
Êmbolo Material
Matriz
Passagem
Ilustração: senai-rj
FIGURA
Extrusão direta
17
Êmbolo
Matriz
Direção do movimento
Placa de pressão
Ilustração: senai-rj
Barra extrudada
FIGURA
3.3.5 Trefilação Extrusão indireta
Por esse processo, é possível obter
18
produtos de grande comprimento
contínuo, seções pequenas, boa qua-
lidade de superfície e excelente con- Barra
trole dimensional. Sendo possível a extrudada
confecção desde fios até barras de
grande exatidão. Neste processo é Bloco
também possível conseguir barras
Matriz
com grande acabamento semelhan-
te a um retificado e precisão dimen-
Ilustração: senai-rj
sional na casa dos centésimos de Êmbolo
milímetro, o que dispensa proces-
sos posteriores de acabamento e
Fonte: Machado, 1996
ajuste dimensional.
FIGURA
Máquina de trefilação
19
Bancada de
estiramento
Lubrificante
Redentor
Ilustração: senai-rj
de matriz
Mandou bem!
Etapas do processo
A trefilação passa por quatro etapas:
Laminação e usinagem para a
produção do fio máquina
Decapagem mecânica ou química,
que retira os óxidos presentes na
superfície do fio de máquina
Trefilação
Tratamento térmico de recozimento,
quando é necessário restabelecer a
ductilidade do material
bi a?
Você sa A utilização dos processos de
soldagem é cada vez mais
frequente, abrangendo diversos
ramos da indústria como:
fabricação de produtos e
estruturas metálicas, aviões,
navios, locomotivas, componentes
eletrônicos, prédios, oleodutos,
gasodutos, plataformas
marítimas, dentre outros.
Fonte mecânica
O calor é gerado por atrito ou por ondas de choques, ou por deformação plástica do material.
Fonte química
O calor é gerado por reações químicas exotérmicas.
Fonte elétrica
O calor é gerado com a passagem de corrente elétrica ou com a formação de um arco elétrico.
Fonte radiante
O calor é gerado por radiação eletromagnética (laser) ou por um feixe de elétrons acelerados
através de um potencial.
Escuta só...
Os processos de soldagem
precisam assegurar condições
de proteção específicas que
evitem que a solda seja
contaminada pelo ar
atmosférico.
Dessa forma, a soldagem pode
ser feita a vácuo, com gás
inerte, gás ativo, fluxo (escória)
e sem proteção. Vale ressaltar
que os métodos de proteção
não são gerais para todos os
processos, ou seja, cada
processo possui seu método de
proteção podendo (ou não) ser
igual a outro processo.
Explosão
A frio
Estado Ultrassom
sólido Atrito
A quente
Difusão
Aluminotermia
Feixe de elétrons
Laser
Brasagem
Gás Soldabrasagem
Oxiacetilênica
Eletroescória
Resistência Ponto
elétrica Topo a topo
Resistência
Fusão Ressalto
Costura
Eletrodo não Plasma Transferência
consumível globular
TIG / curto-circuito
MIG Transferência
Proteção
por pulverização
de gases
Pulsado
Eletrodo Transferência
consumível globular
MAG
Arco Transferência por
elétrico curto-circuito
Eletrodo
Eletrodo tubular tubular
Proteção
de escória Eletrodo revestido
Ilustração: senai-rj
Arco submerso
En = U . I
V
Onde
En – Energia nominal de soldagem (em J/mm)
U – Tensão de soldagem (em V)
I – Corrente de soldagem (em A)
V – Velocidade de soldagem (em mm/s)
Entretanto, para cada processo e condição de soldagem há um rendimento térmico (r), re-
sultante da razão entre as quantidades de calor realmente transferidas para a peça e o total
gerado pelo arco ou chama.
Portanto, a energia líquida para soldagem ao arco elétrico é dada por:
Onde
E – Energia líquida (em J/mm)
E = r . En
r – Rendimento térmico (em %)
En – Energia nominal (em J/mm)
FIGURA
Penetração para diferentes polaridades no processo por
21 eletrodos revestidos
+ – +
–
– h1 + h2 +
– h3
Ilustrações: senai-rj
h1 = h max h2 = (0,5 a 0,6) h1 h3 = (0,8 a 0,9) h1
Fonte: Wainer, brandini e melo, 2005
Revestimento
Vareta (Alma)
Atmosfera protetora
Escória solidificada
Poça de
fusão
Metal de solda
Ilustração: senai-rj
Metal de base
Aplicação
O processo é aplicável na montagem de equipamentos, tubulações e estruturas, tanto em ofi-
cinas quanto no campo e até mesmo debaixo d’água (soldagem submarina). Aplica-se a uma
grande faixa de espessuras de materiais que vai desde 1,5mm a 30mm (pode ser aplicado
acima desta espessura, porém apresenta baixa produtividade) e a todas as posições de solda-
gem. É um processo predominantemente manual, embora admita uma variação mecanizada
– soldagem por gravidade – que é utilizada principalmente nos estaleiros.
Na pressão
Os materiais soldados por esse
processo também são variados,
como aço-carbono, aços de
baixa, média e alta liga, aços
inoxidáveis, ferros fundidos,
alumínio, cobre, níquel e
ligas destes materiais.
Desvantagens
Ao mesmo tempo, o processo do eletrodo revestido
possui pontos negativos:
1 O processo não se aplica a materiais de baixo ponto
de fusão, como chumbo, estanho, zinco; ou muito
reativos, como titânio, zircônio, molibdênio e nióbio.
2 Em razão de ser um processo eminentemente
manual, depende muito da habilidade do soldador, que
deve ser um profissional treinado e experiente.
3 Apresenta produtividade relativamente baixa, em
comparação com outros processos.
4 É um processo que proporciona muitas perdas, sendo
estas duas as principais:
Perda de tempo
Devido às várias trocas de consumíveis
Perda de consumíveis
O eletrodo não é totalmente consumido, gerando
perdas das pontas, o que, se totalizado em um
empreendimento, representa custo considerável.
e
Sinal d ta
Aler
Diversos trabalhos
mostram que a presença
do nitreto aumenta
substancialmente a
dureza, aumenta em
menor quantidade a
resistência à tração, mas
diminui o alongamento,
a resistência à fadiga e a
resistência ao impacto
Equipamentos
Fontes de energia
No processo eletrodo revestido, as fontes de energia podem ser as seguintes:
Transformador
Transforma a corrente da rede em corrente de soldagem, pela redução da tensão da rede pa-
ra a tensão de soldagem e pelo aumento de intensidade da corrente da rede para intensida-
de de corrente de soldagem.
bi a?
Você sa
O transformador
só fornece energia com
corrente alternada.
Transformador-Retificador
O transformador-retificador fornece corrente contínua, mas também pode fornecer corrente
alternada, caso tenha um sistema para desligar a parte do retificador. As partes que compõem
o transformador-retificador são:
O transformador, que pode ser monofásico e trifásico; é responsável pela diminuição da
tensão da rede para tensão de soldagem e aumento da intensidade de corrente da rede pa-
ra intensidade de corrente de soldagem.
O retificador, que transforma a corrente alternada monofásica ou trifásica em corrente contínua.
O ventilador-resfriador, que é o responsável pelo resfriamento do retificador e do transfor-
mador, de modo a evitar aquecimento prejudicial a essas partes.
Alguns tipos possuem chave seletora para a seleção de operação com transformador ou
com retificador. Este tipo de máquina é mais cara e de manutenção mais complexa.
Gerador
O gerador é um equipamento rotativo alimentado por motor à combustão, que gera corren-
te contínua ou alternada. É utilizado para trabalhos em locais onde não há disponibilidade de
energia elétrica. O gerador é uma máquina de custo elevado e de manutenção mais difícil, o
que tem tornado seu uso cada vez mais restrito.
Porta-eletrodo
O porta-eletrodo (alicate) serve para a fixação e energização do eletrodo. É fundamental a cor-
reta fixação e boa isolação dos cabos para que os riscos de choque sejam minimizados. As
garras devem estar sempre em bom estado de conservação, de modo a evitar os problemas
de superaquecimento e má fixação do eletrodo, que pode se soltar durante a soldagem. Um
porta-eletrodo é dimensionado para trabalhar em uma determinada faixa de corrente. Para
ser utilizado em valores de corrente elevados, um porta-eletrodo deve ser mais robusto, o que
fará com que seu peso aumente. Como o peso é um fator determinante na fadiga do solda-
dor, deve-se sempre procurar especificar o menor porta-eletrodo possível para a faixa de cor-
rente na qual se pretende trabalhar.
Cabos
Existem dois tipos de cabos flexíveis: os de soldagem, que transportam a corrente elétrica da
fonte de energia ao porta-eletrodo, e os de retorno, que transportam a corrente elétrica da pe-
ça de trabalho para a fonte de energia. Os cabos podem ser de cobre ou de alumínio e devem
apresentar grande flexibilidade, de modo a facilitar o trabalho em locais de difícil acesso. Os ca-
bos são cobertos por uma camada de material isolante e resistente à abrasão, à sujeira e a um
ligeiro aquecimento, que será normal devido à resistência à passagem da corrente elétrica.
O diâmetro dos cabos está basicamente relacionado com a corrente de soldagem, com o
ciclo de trabalho do equipamento, com o comprimento total dos cabos do circuito e com a
fadiga do operador. Estes quatro itens devem ser avaliados em conjunto, pois enquanto para
a corrente de soldagem e para o ciclo de trabalho da fonte seria ideal um cabo com o maior
diâmetro possível, pois haveria menor chance de superaquecimento, para o comprimento to-
tal do circuito e para o soldador esta escolha seria prejudicial, pois aumentaria as perdas de-
vido à resistência elétrica e causaria maior desgaste físico ao soldador devido ao peso.
Garras
As garras são as peças de fixação do cabo elétrico à peça a ser soldada. Estas peças, comu-
mente, são de cobre e devem ter dispositivo para perfeita fixação à peça, evitando a ocorrên-
cia de pequenos curtos circuitos devido a mau contato.
FIGURA
Eletrodo revestido
23
Revestimento
Extremo não revestido
Ilustração: senai-rj
Alma
Função física/mecânica
A queima do revestimento produz uma atmosfera protetora da poça de fusão.
Funde-se durante a soldagem, solidificando-se rapidamente e formando uma carepa pro-
tetora do metal ainda fundido, chamada escória. Esta escória protege o metal ainda à alta tem-
peratura e controla o seu resfriamento.
A escória ajuda a manter o metal fundido fora da posição plana durante a soldagem.
Função Metalúrgica
Fornece elementos de liga para a poça de fusão (em boa parte dos eletrodos a alma é a
mesma e a composição química do metal de solda é ajustada através do revestimento).
Fornece elementos “purificadores“ da poça de fusão (desoxidantes e escorificantes).
Função Elétrica
O revestimento possui elementos que auxiliam a ionização do arco elétrico, contribuindo
para sua estabilidade.
É isolante elétrico, por este motivo o arco só se abre na ponta em que está descoberta.
Técnicas de soldagem
Veja as técnicas de trabalho para execução da soldagem com eletrodos revestidos.
Na boa
Vale lembrar que o método
Enchimento por filetes é o que
permite maior controle do
enchimento com a limpeza e a
inspeção de cada cordão depositado
2 3
4 6 5
1 2 3
Ilustrações: senai-rj
Sentido do Sentido do Sentido do
eletrodo eletrodo eletrodo
Escuta só...
Veja quais são as
dificuldades do processo:
Dificuldade de abertura do arco
Dificuldade em manter o arco
aberto/arco instável
Aquecimento exagerado do
eletrodo
No Quadro
Porosidade De olho no lance
Mordedura acompanhe as
causas
Falta de penetração predominantes
Inclusão de escória
Falta de fusão
FIGURA
Esquema do processo de soldagem TIG
25
Eletrodo de
tungstênio
Fonte de
energia
Bocal
Gás de
Metal de adição
proteção
Arco elétrico
Ilustração: senai-rj
Proteção gasosa
Aplicação
O processo TIG é utilizado na soldagem de todos os tipos de juntas e chapas. É um processo ade-
quado a quase todos os metais, em especial titânio, zircônio, ligas de alumínio e magnésio, aços li-
gados, inoxidáveis, ligas de níquel e ligas especiais. É um processo bastante utilizado para solda-
gem de tubos, na indústria em geral e em trabalhos de manutenção, devido à alta qualidade da
solda e à facilidade de controle do processo, podendo ou não se utilizar metal de adição.
FIGURA
Arranjo para soldagem
26 no processo TIG
Fonte: senai-cimatec
FIGURA
Arranjo de polaridade para soldagem
27 no processo TIG
Ilustrações: senai-rj
Óxido
Metal Metal
Fonte: senai-cimatec
Fluxo de
El
El
El
ns
ns
ét
ét
ét
elétrons e íons
ns
ío
ro
ro
ro
ío
ío
n
n
s
s
s
Característica de
penetração
Ilustrações: senai-rj
Aplicação Aço, Cu, Ag, Utiliza-se correntes Al, Mg e suas ligas
Aços austeníticos ao pequenas.
Cr-Ni e ligas resistentes Não viável para correntes
ao calor elevadas
Fonte: villani, modenesi e bracarense, 2007
Processo TIG
Vantagens
É isso aí
1 Apresenta cordões de solda de alta qualidade,
sem escória e sem respingos.
2 Pode ser empregado em todas as posições e tipos de junta.
3 Admite um controle preciso de aporte térmico, logo é mais
adequado para:
Unir metais de pequena espessura
Fazer cordões em componentes sensíveis ao calor
Trabalhos de manutenção
Soldar pontos em chapas finas, permitindo a soldagem de grande parte
dos materiais existentes e ainda assim sendo bastante versátil
Desvantagens
Esse processo possui também desvantagens, que merecem ser mencionadas:
1 Baixa produtividade.
2 Necessita de limpeza esmerada, pois não possui revestimento
que forneça elementos para limpeza da poça de fusão.
FIGURA
Arranjo de polaridade para
29 soldagem no processo TIG
l = 2D
D
Ilustração: senai-rj
Fonte: senai-cimatec
Ângulo de
afiação do
eletrodo Mistura de gases
tungstênio
(TIG) 100Ar 75Ar-25He 50Ar-50He 25Ar-75He 100He 95Ar-5H2
30º
(0,125)
60º
(0,125)
90º
(0,500)
Ilustrações: senai-rj
180º
Composição química
Os elementos de liga adicionados ao eletrodo de tungstênio são importantes para permitir um
desempenho melhor no processo de soldagem. Os eletrodos com adição de zircônio (Zr) ou
tório (Th) apresentam vantagens, tais como: melhores propriedades de ignição, maior dura-
bilidade e maior capacidade de trabalho com valores de corrente mais altos. Por outro lado,
as desvantagens, quando se utiliza corrente alternada, são: o custo maior, maior efeito de re-
tificação e menor estabilidade do arco.
Equipamentos
Os equipamentos básicos para a soldagem manual pelo processo TIG são os seguintes:
Fonte de energia
Unidade de alta frequência (especialmente para aplicação com corrente alternada)
Cilindro de gás
Tocha
Gás lens
No processo TIG, a fonte de energia é sempre de corrente constante, podendo ser um ge-
rador, retificador ou transformador, dependendo do metal a ser soldado. A tocha TIG pode
ser refrigerada por ar ou água, dependendo da corrente de soldagem utilizada.
A Região do arco
Eletrodo W
Tocha
solda
metal de base
Poça de fusão
Ignitor
Tocha
Peça
Ilustrações: senai-rj
Fonte
Fonte: Villani e modenesi, 2006
FIGURA
Defeitos gerados durante a soldagem pelo uso de
32 técnica incorreta
Óxidos Poros
Óxidos
Óxidos
Ar
Óxidos
Ar Ar
Eletrodo de Oxidação
tungstênio tocando por falta
a poça de fusão Mordedura de proteção
gasosa
Ilustrações: senai-rj
Escuta só...
MIG Metal Inert Gas
Quando a proteção gasosa
utilizada for constituída de
um gás inerte como argônio
(Ar) ou hélio (He), e que tem
nenhuma reação química com
a poça de fusão.
Os dois processos diferem entre si unicamente pelo gás que utilizam, uma vez que os com-
ponentes utilizados são exatamente os mesmos. A simples mudança do gás, por sua vez, se-
rá responsável por uma série de alterações no comportamento da soldagem.
Estes gases, segundo sua natureza e composição, têm uma influência preponderante nas
características do arco, no tipo de transferência de metal do eletrodo à peça, na velocidade de
soldagem, nas perdas por projeções, na penetração e na forma externa da solda. Além disso,
o gás também tem influência nas perdas de elementos químicos, na temperatura da poça de
fusão, na sensibilidade à fissuração e porosidade, bem como na facilidade da execução da sol-
dagem em diversas posições.
Os gases inertes (processo MIG) são utilizados para materiais que não podem sofrer as rea-
ções de oxidação que ocorrem quando se utiliza o CO2, por exemplo: aços inoxidáveis, alu-
mínio, níquel etc. O CO2 puro ou com pequenas adições de Argônio (Ar) é utilizado na sol-
dagem dos aços carbono e baixas liga. Uma das características básicas deste processo em re-
lação aos outros processos de soldagem é sua alta produtividade, que é motivada, além da
continuidade do arame, pelas altas densidades de corrente do processo.
Sentido de trabalho
Bico de contato
Metal solidificado Bocal
Gás de proteção
Ilustração: senai-rj
Arco elétrico Poça de fusão
Fonte: villani, modenesi e bracarense, 2007
Mandou bem!
Na página a
seguir estão
relacionadas as
Vantagens e
Desvantagens do
Processo MIG/MAG.
Acompanhe.
Desvantagens
1 Maior velocidade de resfriamento por não haver escória,
o que aumenta a tendência à ocorrência de trincas.
2 Soldagem não é fácil em locais de difícil acesso, devido à
necessidade da proximidade do bocal em metal-base a ser
soldado.
3 Grande emissão de radiação ultravioleta.
4 Equipamento mais caro e complexo e menos portátil em
relação ao processo com eletrodo revestido. O processo de
soldagem MIG MAG é considerado um processo semi-
automático, em que a alimentação do arame-eletrodo é
feita mecanicamente através de um alimentador
motorizado, ficando para o soldador a responsabilidade
pela iniciação e interrupção do arco, além da condução da
tocha durante a execução da soldagem.
Equipamento
O equipamento é semiautomático. Neste tipo de equipamento a alimentação do eletrodo ou
material de adição é feita automaticamente pela máquina e as demais operações pelo solda-
dor. O equipamento básico de soldagem com proteção gasosa apresenta os seguintes ele-
mentos: fonte de energia de soldagem, cilindro de gás de proteção, tocha de soldagem, ali-
mentador de eletrodo e sistema de controle.
FIGURA
Esquema básico para soldagem MIG/MAG
34
Alimentador
Tocha Arame de arame
(+ )
(–)
Ilustração: senai-rj
Peça Cabos Fonte de energia Gás
Fonte de energia
Na soldagem MIG/MAG são utilizadas fontes de energia de tensão constante, que refletem
o comportamento da tensão e da corrente da fonte. Este comportamento é o seguinte: para
cada variação da tensão (variação no comprimento do arco), a fonte imediatamente promove
um alta variação de corrente (aumentando ou diminuindo), restabelecendo quase imediata-
mente o comprimento do arco (tensão) original.
Por exemplo, se o comprimento do arco diminui, isto quer dizer que a ponta do arame se
aproxima da poça de fusão. Neste caso a fonte aumenta automaticamente a corrente fazen-
do que o arame seja consumido mais rapidamente, o que restabelece o comprimento origi-
nal do arco. No caso de aumento do comprimento do arco, a fonte age de maneira oposta.
FIGURA
Tocha para soldagem MIG/MAG
35
Gatilho
Bocal
Tubo de contato
Ilustração: senai-rj
Eletrodo
Alimentador de arame
O alimentador é a parte do conjunto de soldagem que permite transportar o arame da bobi-
na à tocha. O alimentador apresenta um conjunto de roletes que puxam o fio da bobina e o
empurram para dentro do conduíte.
Sistema de controle
O sistema de controle localiza-se no cabeçote, que abriga o comando de abrir e fechar da vál-
vula do gás de proteção, do acionamento do motor elétrico do alimentador de arame, o con-
trole de velocidade de alimentação do arame e o controle da válvula da água de refrigeração,
caso a tocha seja resfriada a água. No cabeçote também é feita a regulagem dos parâmetros
de soldagem.
Transferência globular
Ocorre com níveis de correntes ainda baixos, porém acima do nível de curto-circuito. O gló-
bulo, que se forma na ponta do eletrodo e atinge grandes diâmetros, desprende-se da pon-
ta do arame e transfere-se para a poça sem muita direção, provocando alto nível de respin-
gos. Este tipo de transferência não possibilita a soldagem em todas as posições, devido ao di-
fícil controle da poça de fusão.
Arco pulsante
Mantém um arco de corrente baixa o suficiente para manter o arco aberto e injeta pulsos de
alta corrente. A cada pulso é transferida uma gotícula. Apesar dos pulsos de alta corrente, a
corrente média de soldagem é relativamente baixa, sendo possível a soldagem em todas as
posições. Para aplicação deste tipo de transferência, é necessário que o equipamento seja do-
tado deste recurso.
FIGURA
Descontinuidades no processo MIG/MAG
36
Porosidade
Ar Ar
Ar Ar
Falta de penetração
Falta de fusão
Mordedura
Tensão do arco elevada na soldagem com transferência por pulverização
A B
Ilustrações: senai-rj
Bem ligado
Durante a soldagem,
o calor produzido pelo
arco elétrico funde
uma parte do fluxo,
o material de adição
(arame) e o metal de base,
formando a poça de fusão.
A zona de soldagem fica sempre protegida pelo fluxo, uma parte fundida de fluxo sob uma
cobertura de fluxo não fundido. O eletrodo permanece a uma pequena distância acima da
poça de fusão e o arco elétrico se desenvolve nesta posição. Com o deslocamento do eletro-
do ao longo da junta, o fluxo fundido sobrenada o metal de solda líquido, na forma de escó-
ria. A escória protege o metal de solda recém-solidificado, pois este é ainda, devido à sua al-
ta temperatura, muito reativo com o nitrogênio e o oxigênio da atmosfera, tendo a facilidade
de formar óxidos e nitretos que alterariam as propriedades das juntas soldadas.
FIGURA
Exemplo de recurso para sustentação do fluxo
37
Arame – eletrodo
Sistema de
tracionamento
do arame
Reservatório
de fluxo
Conexão
Tubo para
Camada escoamento
de fluxo do fluxo
Peça
de trabalho
Ilustração: senai-rj
Suporte flexível
Bobina de arame
Direção da soldagem
Alimentador
Sistema Fonte
de controle de energia
Tocha
Ilustração: senai-rj
Cabo de retorno
Equipamentos
O equipamento básico para soldagem a arco submerso consiste de uma fonte de energia,
uma tocha de soldagem, um alimentador de arame, um sistema de controle, um dispositivo
para alimentação do fluxo, um par de cabos elétricos e uma garra para fixação do cabo à pe-
ça. Estes equipamentos podem ser vistos na Figura 38 e são descritos em seguida.
Fontes de energia
Para a soldagem a arco submerso, as fontes de energia podem ser de corrente contínua ou
alternada, corrente ou tensão constante. Elas devem permitir trabalhos em altas amperagens
com 100% de ciclo de trabalho. As faixas mais usuais de trabalho estão entre 400A e 1500A,
embora se possa excepcionalmente trabalhar com correntes muito baixas (150A) ou muito al-
tas (4000A).
CA Corrente Alternada
Permite melhor controle da forma do cordão,
profundidade de penetração e velocidade de
soldagem. Esta forma da corrente é também a que
possibilita a melhor abertura de arco.
Tocha de soldagem
A tocha de soldagem consiste do bico de contato (de cobre e ligas) deslizante, um sistema pa-
ra fixação do cabo de saída da fonte, e um suporte isolante. Os bicos de contato devem ser
adequados para cada diâmetro de arame que se irá utilizar.
Deve-se sempre verificar a limpeza e o estado de conservação da tocha, principalmente em
seu interior. Apesar de raro, podem acontecer esporádicos respingos que danificarão o bico
de contato. Esta peça é responsável pela energização do arame, e se este contato não for bem
feito poderá comprometer a qualidade do cordão de solda que está sendo executado.
Alimentador de arame
O conjunto alimentador de arame consiste de um suporte para a bobina de arame que é utili-
zada para soldagem, um motor de corrente contínua com controlador de velocidade e um con-
junto de roletes que servem para fazer a alimentação e auxiliar no direcionamento do arame.
Este conjunto é de vital importância para a qualidade da soldagem, pois, como o mecanis-
mo de deslocamento da tocha é completamente independente deste, uma falha na alimenta-
ção seria impossível de ser detectada durante a soldagem, pois o movimento da tocha pros-
seguiria e o arco encoberto impossibilitaria a visualização do defeito.
A falha mais comum que pode vir a ocorrer com o alimentador, é o atrito na roldana onde
a bobina de arame apoia-se, e com isto a velocidade de alimentação será inferior à desejada.
de
Descontinuidades
Como em qualquer outro tipo de trabalho,
o objetivo sempre é a máxima qualidade.
Porém, algumas vezes certos incidentes podem
“desviar a rota” do trabalho correto.
As descontinuidades mais comuns ao processo
de soldagem com arco submerso são:
FIGURA
Princípio da soldagem por eletroescória
39
Esquema geral do processo
Roletes de Sapata de cobre
alimentação Tubo-guia resfriada a água
Detalhe da região
da poça de fusão
Eletrodo
Eletrodo
Escória fundida
Poça de fusão
Escória
fundida
Poça de
fusão
Metal de base
Solda
Ilustrações: senai-rj
Tubo guia
de cobre
Eletrodo consumível
Sapata móvel
de cobre
Água de
Ligação resfriamento
elétrica
(terra)
Ilustração: senai-rj
Metal base Metal de solda solidificado
Fonte: wainer, brandini e melo, 2005
bi a?
Você sa
Campos de aplicação
São vários os campos de aplicação do
processo de eletroescória. Vale a pena destacar:
Construções metálicas: soldas em chapas
grossas de topo.
Construção naval: soldas de seções do
navio e laterais de tanques.
Construção de recipientes, vasos de pressão:
costuras longitudinais e circulares.
Técnica nuclear: partes de componentes para
usinas nucleares.
Construção de máquinas: carcaças para turbinas,
cilindros, eixos, bases para máquinas.
Construção de vagões ferroviários: superfícies de
rolamento, jogos de rodas.
Desvantagens
Entretanto, há também algumas desvantagens nesse
processo:
1 Granulação grosseira, com baixa resistência ao
impacto, sendo necessário tratamento térmico
posterior.
2 Alto custo dos dispositivos de soldagem.
3 É recomendado que seja utilizada mão de obra
especializada na operação.
4 A soldagem só pode ser feita na posição vertical
ascendente e tem que ser iniciada preferencialmente
uma única vez.
5 Apenas solda seções acima de 19mm.
FIGURA
Principais componentes do equipamento
41 de soldagem por eletroescória
Carretel do
eletrodo nu
Cabo fase Mecanismo
alimentador
Cabo terra do eletrodo nu
Sapata móvel de
Escória
resfriamento
Metal depositado
Metal de base
Ilustração: senai-rj
Escuta só...
No processo eletrogás
são empregados dois
tipos de eletrodos:
Eletrodo nu
Eletrodo tubular com fluxo interno
Equipamento
A fonte de energia é de corrente contínua e a polaridade normalmente é reversa. Em alguns
casos esta fonte é montada junto à cabeça de soldagem e se move verticalmente, à medida
que a soldagem é executada. Fontes de 750A a 1.000A a 100% de ciclo de trabalho, são uti-
lizadas e podem ser do tipo de tensão constante ou corrente constante, dependendo das ca-
racterísticas da soldagem.
Apesar da menor espessura soldada, para espessuras de 32mm a 102mm, pode ser utili-
zado o mecanismo de oscilação do eletrodo. Do mesmo modo que o processo de eletroescó-
ria, o controle do movimento de oscilação deve assegurar uma deposição uniforme de mate-
rial de adição na poça de fusão.
Sapatas de
resfriamento
Água de
Poça de fusão resfriamento
das sapatas
Junta soldada
Chapa base 2
Ilustração: senai-rj
bi a?
Você sa
oxigás
Processo de
Soldagem Oxigás É isso aí
Vantagens
O processo da soldagem oxigás
apresenta as seguintes vantagens:
1 Baixo custo.
2 Emprega equipamento portátil.
3 Não necessita de energia elétrica.
4 Permite o fácil controle da operação.
Desvantagens
Entre as desvantagens podem ser apontadas as seguintes:
1 Exige soldador hábil.
2 Tem baixa taxa de deposição.
3 Conduz a superaquecimento.
4 Apresenta riscos de acidente com os cilindros de gases.
A chama oxiacetilênica
A combustão do acetileno ocorre em duas etapas: a combustão primária, onde somente o
oxigênio do cilindro participa da reação; e a combustão secundária, cuja reação ocorre com
a participação do ar atmosférico. Para volumes iguais de acetileno e oxigênio, as reações são
as seguintes:
Combustão primária
C2H2 + O2 2CO + H2
Combustão secundária
FIGURA
Localização das reações de combustão
43
Entrada
C2H2+O2
Bico do maçarico
Zona de combustão
secundária
Arraste de ar Chama
atmosférico para a chama
Ilustração: senai-rj
Maçarico
O maçarico é um instrumento para misturar e controlar a vazão da mistura na saída do bico.
Com ele consegue-se obter a chama com regulagem e intensidade de combustão ideal para
a operação de soldagem ou corte. A Figura 44 mostra as partes do maçarico.
O corpo do maçarico contém as entradas dos gases com as respectivas válvulas de regu-
lagem de vazão. As entradas dos gases costumam ter roscas diferentes por motivo de segu-
rança: a tomada de oxigênio possui rosca à direita e a do combustível, rosca à esquerda. As
válvulas de regulagem da vazão são do tipo agulha.
No misturador ocorre a mistura dos gases em proporções iguais. O volume do misturador
é pequeno para manter a mistura dentro dos limites de segurança, uma vez que muitas mis-
turas são explosivas. A mistura pode ser conduzida pela lança até o bico do maçarico ou di-
retamente a um bico com o formato de lança. A função do bico é controlar a transferência de
calor e direcionar a chama.
Conforme o tipo de misturador, os maçaricos podem ser classificados em: injetor e de pres-
são média.
No maçarico injetor, o acetileno (baixa pressão) é aspirado pelo oxigênio (alta pressão), pe-
lo princípio do tubo venturi no misturador.
No maçarico de média pressão, ambos os gases chegam com a mesma pressão ao misturador.
FIGURA
Partes de um maçarico
44
Válvula de regulagem
Lança Misturador da vazão Entrada dos gases
Combustível
Oxigênio
Ilustração: senai-rj
Bico Corpo
Válvulas de segurança
As válvulas de segurança devem ser utilizadas em todos os equipamentos de soldagem e cor-
te oxigás. São dispositivos importantes, pois podem minimizar, ou até evitar acidentes com
aqueles tipos de equipamento. As válvulas de segurança são de dois tipos: válvula contrarre-
trocesso de chama e válvula de contrafluxo.
A válvula contrarretrocesso de chama é conectada ao regulador de pressão do combustí-
vel, ou central de gases combustíveis. Essas válvulas devem evitar o contrafluxo dos gases, ex-
tinguir o retrocesso da chama e cortar o suprimento do gás combustível após o retrocesso.
FIGURA
Seção transversal de um tipo de válvula de segurança
45 para retrocesso de chama
Regulador
Suporte do diafragma
Corpo da
válvula
Mola de compressão
Diafragma furado
Suporte do diafragma
Bocais
Diafragma furado
Mola de compressão
Disco de
material poroso
Corpo da
válvula
Válvula de descarga
da chama
Ilustrações: senai-rj
Ângulo de soldagem
É o ângulo formado entre o maçarico e o metal-base, sendo função da espessura da chapa,
do ponto de fusão do metal-base e de sua condutividade térmica.
Execução da soldagem
A soldagem oxigás pode ser feita de dois modos: à direita ou à esquerda. Na soldagem à direi-
ta, a chama é apontada para o cordão de solda e o processo da soldagem é feito da esquerda
para a direita. Na soldagem à esquerda, a chama é direcionada na frente do cordão de solda e
o progresso da soldagem é da direita para a esquerda. A Figura 46 mostra essa técnica.
A soldagem à esquerda é a mais indicada para chapas com espessura de até 3mm apro-
ximadamente, enquanto a soldagem à direita produz melhores resultados para espessuras
maiores.
A soldagem à direita tem maior velocidade que a soldagem à esquerda, porque nela é
maior a energia de soldagem. A explicação é que na soldagem à direita a parte mais quente
da chama está mais afastada do local a ser fundido.
FIGURA
Seção transversal de um tipo de válvula de segurança
46 para contrafluxo
A Fluxo Normal
Discos de
metal poroso
Cilindro
Maçarico
B Contrafluxo
Discos de
metal poroso
Cilindro
Ilustrações: senai-rj
Maçarico
Direção de soldagem
A Calor adicional
na solda
Sem pré-aquecimento
Proteção
contra oxidação
atmosférica
Direção de soldagem
B
Sem calor adicional
na solda
Ilustrações: senai-rj
Sem proteção contra
oxidação atmosférica
Fonte: wainer, brandini e melo, 2005
pRIMEIRA REAÇÃO
Fe + 1 O2 FeO + 64kcal
2
sEGUNDA REAÇÃO
3Fe + 2O2 Fe3O4 + 266kcal
REAÇÃO FINAL
Na pressão
Gases combustíveis
Os combustíveis usados para gerar
a chama de pré-aquecimento são:
Acetileno
Propano/GLP
Gás natural/Gás de nafta
Hidrogênio
acetileno
É o mais usado, graças à alta temperatura de chama (3.100°C); particularmente importante
quando o tempo de partida é fração importante do tempo total da operação, como são os
cortes curtos de canais e massalotes de fundição e sucata irregular.
Propano/glp
É usado em virtude do relativo baixo custo por energia térmica contida (o poder calorífero do
propano é de 24.300kcal/m3); exige, no entanto, maior volume de oxigênio (3,5 a 4,5 volu-
mes de oxigênio/volume de combustível).
Hidrogênio
Ainda é usado em corte subaquático, graças à facilidade de utilizá-lo em pressões que ven-
çam a pressão hidrostática nas grandes profundidades, apesar de apresentar baixo poder ca-
lorífero volumétrico.
Equipamento
Uma instalação de oxicorte é semelhante a uma instalação de soldagem a gás, diferindo ape-
nas o maçarico, que tem as seguintes funções:
Misturar o combustível e o oxigênio, produzindo a chama de aquecimento para pré-aque-
cer e manter constante a alta temperatura.
Fornecer um jato de oxigênio puro, que vai oxidar e remover mecanicamente o material
fundido. O maçarico é então deslocado em velocidade constante, tanto menor quanto mais
espessa a peça a ser cortada, movimento obtido manual ou mecanicamente. São máquinas
de oxicorte: “tartarugas”, pantógrafos, mono ou multi-maçarico, em escala ou 1 x 1, com con-
trole numérico ou computadorizado etc.
Maçarico de corte
O maçarico de corte possui as partes essenciais de um maçarico de soldagem, além de uma tu-
bulação de oxigênio de corte equipada com válvula de comando. A extremidade ativa do ma-
çarico de corte, constituída por peças removíveis, é denominada cabeça, e nela estão reunidos
os orifícios da chama de aquecimento e de jato de corte. Cada maçarico de corte dispõe de di-
ferentes cabeças apropriadas às espessuras a serem cortadas e ao gás combustível utilizado.
Por analogia com os maçaricos de solda, os de corte são classificados como de alta e bai-
xa pressão, por ser a chama de aquecimento produzida por misturadores de alta ou de bai-
xa pressão, respectivamente.
Máquinas de oxicorte
A perfeição dos cortes obtidos com maçarico manual, a velocidade de execução e o custo de-
pendem da habilidade do operador. O oxicorte automático elimina o fator humano, substi-
tuindo o operador por uma máquina que conduz o maçarico, realizando o corte com veloci-
dade uniforme e regulável, seguindo um traçado determinado ou um gabarito. Em muitos
casos permite a substituição de peças fundidas, forjadas ou estampadas por peças recortadas.
A precisão do corte, frequentemente dispensa usinagem posterior.
FIGURA
Transformação de estado
48
Plasma
Energia de
aquecimento
Ilustração: senai-rj
Fonte: senai-cimatec
Definição de plasma
Plasma é um conjunto de partículas carregadas contendo quase a mesma quantidade de elé-
trons e íons positivos, e, embora presente quase todas as características dos seus gases forma-
dores, se difere deles por ser um bom condutor de eletricidade. A ionização do gás causa a
criação de elétrons livres e íons positivos entre os átomos de gás. Quando isso ocorre, o gás
Corte a plasma
O corte a plasma usa o calor de um arco de plasma (aprox. 15.000ºC) para cortar qualquer
metal ferroso ou não ferroso.
É um processo de corte que separa metais pela fusão de uma área localizada com um ar-
co constrito e a remoção do material fundido com um jato (de alta velocidade) de gás ioniza-
do quente saindo de um orifício. Pode ser usado em corte manual com um maçarico portátil
ou em corte mecanizado utilizando-se máquinas extremamente precisas, com dispositivos de
traçagem especiais.
Na boa
O corte a plasma é
usado para corte de
aços e metais não
ferrosos, numa faixa
de espessura de fina
para média.
Seu maior uso é no corte de peças que contêm elementos de ligas, que produzem óxidos
refratários, por exemplo, aços inoxidáveis e alumínios.
O processo requer menor grau de habilidade do operador em relação ao requerido para
o oxicorte, com exceção do equipamento para corte manual, que é multo mais complexo.
O processo de corte a plasma usa um arco constrito atirado entre um eletrodo resfriado à
água e a peça. O orifício que restringe o arco também é refrigerado à água. A corrente utili-
zada é a corrente contínua, eletrodo negativo. A qualidade do corte a plasma é superior aos
outros tipos de corte por meio de calor devido ao jato de alta temperatura.
Bocal de proteção
Metal de adição
Solda
Ilustração: senai-rj
FIGURA
Corte com eletrodo de carvão
50 (Air Carbon Arc Cutting – AAC)
Porta-eletrodo
Eletrodo de carvão
Jato de
ar comprimido
Ilustração: senai-rj
Arco elétrico
Função e
Classificação dos
Consumíveis
4.1 Função e Classificação Eletrodos
dos Consumíveis Revestidos
Consumíveis de soldagem são todos os materiais utilizados na Gases de Proteção
deposição ou na proteção da solda.
Portanto, além de eletrodos, varetas e arames, são considera- Inspeção de
dos também como consumíveis de soldagem, os gases de pro- Recebimento de
Consumíveis de
teção, fluxos e anéis consumíveis.
Soldagem
A fim de estabelecer a uniformidade das diversas característi-
cas, os consumíveis de soldagem devem atender a normas es- Armazenamento,
pecíficas que estabelecem esses padrões. Manuseio e
Tratamento de
Os consumíveis de soldagem normalmente utilizados na in-
Consumíveis
dústria brasileira são regulamentados por um conjunto de espe-
cificações da AWS (American Welding Society).
AWS A5.5 Eletrodos de aço baixa liga para soldagem a arco com eletrodos revestidos ( low-
alloy steel electrodes for shielded metal arc welding).
AWS A5.6 Eletrodos cobertos de cobre e ligas de cobre para soldagem a arco (covered
copper and copper alloy arc welding electrodes).
AWS A5.7 Varetas e arames de cobre e ligas de cobre ( copper and copper alloy bare welding
rods and electrodes).
AWS A5.8 Metais de adição para brasagem e solda brasagem ( filler metals for brazing and
braze welding ).
AWS A5.9 Varetas e arames de aço inoxidável para soldagem (bare stainless steel welding
electrodes and rods).
AWS A5.10 Varetas e arames de soldagem de alumínio e ligas de alumínio (bare aluminum
and aluminum-alloy welding electrodes and rods).
AWS A5.11 Eletrodos de níquel e ligas de níquel para soldagem a arco por eletrodo revestido
( nickel and nickel-alloy welding electrodes for shielded metal arc welding).
AWS A5.12 Eletrodos de tungstênio e ligas de tungstênio para soldagem a arco e corte
( tungsten and tungsten-alloy electrodes for arc welding and cutting).
AWS A5.13 Eletrodos revestidos para soldagem de revestimentos ( surfacing electrodes for
shielded metal arc welding).
AWS A5.14 Varetas e arames de níquel e ligas de níquel para soldagem (nickel and nickel-
alloy bare welding electrodes and rods).
AWS A5.15 Eletrodos e varetas para soldagem de ferro fundido (welding electrodes and
rods for cast iron ).
AWS A5.16 Eletrodos e varetas para soldagem de titânio e ligas de titânio (titanium and tita-
nium-alloy welding electrodes and rods).
AWS A5.17 Eletrodos e fluxos para soldagem a arco submerso (carbon steel electrodes and
fluxes for submerged arc welding).
AWS A5.18 Varetas e arames de aço-carbono para soldagem a arco com proteção gasosa
( carbon steel electrodes and rods for gas shielded arc welding).
AWS A5.21 Varetas e arames para soldagem de revestimento ( bare electrodes and rods for
surfacing ).
AWS A5.22 Arames tubulares de aço inoxidável para soldagem a arco e varetas tubulares de
aço inoxidável para soldagem pelo processo TIG (stainless steel electrodes for flux cored arc
welding and stainless steel flux cored rods for gas tungsten arc welding).
AWS A5.23 Eletrodos de aço baixa liga e fluxos para soldagem a arco submerso (low-alloy
steel electrodes and fluxes for submerged arc welding).
AWS A5.24 Eletrodos e varetas para soldagem de zircônio e ligas de zircônio (zirconium and
zirconium-alloy welding electrodes and rods).
AWS A5.25 Eletrodos de aço-carbono e aços baixa liga e fluxos para soldagem por eletroes-
cória ( carbon and low-alloy steel electrodes and fluxes for electroslag welding).
AWS A5.26 Eletrodos de aço-carbono e aços baixa liga e fluxos para soldagem por eletro-
gás ( carbon and low-alloy steel electrodes for electrogas welding).
AWS A5.28 Arames e varetas de aços baixa liga para soldagem a arco com proteção gasosa
( low-alloy steel electrodes and rods for gas shielded arc welding).
AWS A5.29 Arames tubulares de aços baixa liga para soldagem a arco (low-alloy steel
electrodes for flux cored arc welding).
QUADRO
Funções do revestimento do eletrodo na soldagem
1
ácido
Revestimento formado basicamente por sílica e óxidos manganês e ferro. Caracteriza-se por
produzir escória ácida, de fácil remoção. Apresenta um depósito com tendência à formação
de trinca de solidificação. É um tipo de eletrodo raramente utilizado na indústria nacional.
Celulósico
Rutílico
O principal elemento formador deste revestimento é o rutilo (dióxido de titânio – TiO2). Ca-
racteriza-se por produzir escória abundante, de fácil remoção, e arco bastante estável, de fá-
cil manipulação (não “gruda” o eletrodo). Solda em todas as posições. Apresenta baixa pene-
tração, o que facilita na soldagem de materiais de baixa espessura (inferior a 3mm). Suas pro-
priedades mecânicas são razoáveis. São consumíveis de uso geral, com pouca utilização em
serviços de responsabilidade da indústria química e petroquímica. Seu principal emprego é
na serralheria (fabricação de grades e portões). São identificados na forma E XX12 e E XX13,
sendo mais conhecido o E 6013.
Básico
Revestimento que tem como elementos básicos carbonato de cálcio e fluorita, que fornecem
suas características, podendo ter também pó de ferro adicionado à sua composição para au-
mentar o rendimento na soldagem. Elementos do revestimento agem na poça de fusão pro-
movendo a retirada de sulfetos, minimizando a ocorrência de trincas de solidificação (trinca
a quente). Este tipo de revestimento tem a característica de absorver facilmente hidrogênio
proveniente da umidade ambiente, o que na soldagem pode provocar a ocorrência de trin-
cas por hidrogênio (trinca a frio), portanto, para este tipo de revestimento há necessidade de
tratamento de secagem do consumível para a retirada do hidrogênio. Apresenta ótimas pro-
priedades mecânicas, sendo indicado para serviços de alta responsabilidade. É o tipo de ele-
trodo mais utilizado na indústria química e petroquímica. Tem como desvantagem a dificul-
dade no manuseio pelo soldador, requerendo maior grau de habilidade. São identificados
na forma E XXY5, E XXY6 e E XXY8. O mais conhecido é o E 7018.
bi a?
Você sa
qual o eletrodo está apto a soldar, sendo:
Testes de fabricação
Os eletrodos das classificações contidas na especificação AWS A5.1, no seu processo de fabri-
cação, são submetidos aos seguintes testes:
Análise química do metal depositado (metal do eletrodo sem diluição)
Teste radiográfico
Teste de tração do metal de solda
Teste de impacto
Teste de umidade
Teste de solda de ângulo
Características
A alma dos consumíveis desta especificação é fabricada em aço-carbono comum, cuja com-
posição pode diferir significativamente do metal de solda que este consumível irá produzir. Is-
to se dá em função da composição do revestimento.
E 6011 Semelhante ao E 6010, porém com revestimento à base de potássio. Pode ser utilizado
também em CA ou CC+ sendo que nesta última, apresenta penetração menor que o E 6010.
E 6013 Eletrodo de revestimento celulósico à base silicato de potássio, apresenta arco bas-
tante estável, com escória abundante e de fácil remoção. É utilizado em todos os tipos de cor-
rente e polaridade. Tem como característica principal a baixa capacidade de penetração, o que
o torna indicado para soldagem de chapas finas e desaconselhado para materiais mais espes-
sos, sob pena de ocorrer falta de penetração e falta de fusão.
E 7018 Semelhante ao E 7016, porém com adição de pó de ferro no revestimento, o que au-
menta o seu rendimento. Para sua correta utilização necessita a manutenção de um compri-
mento de arco curto, o que requer habilidade do soldador. Apresenta uma variação, o E 7018-1,
que contém o seu teor de Mn na faixa máxima estabelecida para esta classificação, direcio-
nando-o para aplicações em equipamentos que operam à baixa temperatura.
De olho no lance
Veja na página a seguir
as especificações dos
consumíveis A5.5.
Acompanhe.
E XXX Y Z – W K
A B CD E F
Sendo:
fabricante e comprador.
Testes de fabricação
Os eletrodos são submetidos, no seu processo de fabricação, aos seguintes testes:
Análise química do metal depositado (metal do eletrodo fundido, porém sem diluição)
Teste radiográfico
Teste de tração do metal de solda
Teste de impacto
Teste de umidade
Teste de solda de ângulo
Nem todos os testes são aplicados a todas as classificações de consumíveis cobertas pela
especificação AWS A5.5. É necessária a consulta à especificação para se obter esta informação.
e
Sinal d ta
Aler
Alguns consumíveis
podem apresentar a
letra L no sufixo.
Exemplo: E 8018 B3L
Ela indica a limitação do
teor de carbono a 0,05%.
Com isso há uma redução na resistência
do material, porém reduz também a
dureza e melhora a tenacidade.
Esses consumíveis são aplicáveis à
soldagem dos aços baixa liga ASTM A387
(diversos graus) e ASTM A335 (diversos
graus), respectivamente chapas e tubos.
Na boa
Depois dos quadros,
acompanhe os eletrodos
revestidos para soldagem de
aços inoxidáveis (AWS A5.4)
E XXX ZZ
A B C
Sendo:
QUADRO
Tipo de corrente e polaridade e posição de soldagem
2
Na boa
Estes sufixos são classificações de
usabilidade dos consumíveis.
Esta usabilidade é determinada
pelo tipo de revestimento aplicado.
Estes sufixos não interferem na
composição química nem nas
propriedades mecânicas do metal
de solda do eletrodo. Indicam
apenas suas condições de uso.
E 308 É o eletrodo mais comum, utilizado na soldagem do aço inoxidável mais corriqueiro,
que é o AISI Tipo 304. Apresenta-se também nas classificações E 308L e E 308H, versões com
requisitos de baixo e alto carbono, respectivamente. Apresenta-se também na classificação E
308Mo e E 308LMo, que são indicados para soldagem de alguns aços inoxidáveis fundidos,
podendo ser também uma opção para soldagem dos aços Tipo 316 e 316L.
E 309 Utilizado para soldagem de aços dissimilares, como a soldagem de aços inoxidáveis
com aços-carbono. Apresenta-se também nas classificações E 309L, E309H. Nas classificações
E 309Mo e E 309LMo são indicados para soldagem dissimilar envolvendo os aços AISI Tipo
316 e 316L. Na sua classificação E 309Nb, recebe a adição de Nióbio, o que melhora sua re-
sistência mecânica à alta temperatura e o indica para soldagem dissimilar envolvendo o aço
AISI Tipo 347.
E 310 São os eletrodos utilizados na soldagem de aços de composição similar à sua, ou seja,
o aço AISI Tipo 310. Apresenta-se na classificação E 310H, com teor de carbono na faixa de 0,34%
a 0,45% o que lhe dá boa resistência mecânica à alta temperatura (930°C ). São uma opção pa-
ra soldagem dos aços inoxidáveis fundidos para alta temperatura tipo HK. Apresenta-se ainda
nas classificações E 310Mo e E 310Nb, que recebem adição de molibdênio e nióbio, respectiva-
mente, tornando-os opção para soldas envolvendo os aços tipo 316 e 347, respectivamente.
E 312 Conforme citado na norma AWS A5.4, são eletrodos indicados para soldagem de ma-
teriais dissimilares, especialmente quando envolvem aços inoxidáveis com alto teor de níquel.
Suas aplicações devem se limitar a temperaturas abaixo de 420°C. Acima desta temperatura
há precipitação de fases prejudiciais.
E 316 São eletrodos utilizados para soldagem dos aços AISI Tipo 316. A presença do ele-
mento molibdênio na sua composição lhe dá boa resistência à fluência e boa ductilidade à al-
ta temperatura. Apresenta-se também nas classificações E 316L, E 316H e E 316LMn, este últi-
mo tem adição de manganês, o que lhe confere boa resistência à corrosão em meios ácidos
e à água do mar. É aplicado também na soldagem similar ou dissimilar de aços criogênicos
(aplicações abaixo de –269°C ).
E 317 São eletrodos utilizados para soldagem de aços de composição similar e utilizados
em meios de corrosão severa, especialmente em corrosão por frestas (crevice) e corrosão por
pitting. Apresenta-se também na classificação E 317L.
E 410 São eletrodos utilizados para soldagem de aços inoxidáveis ferríticos e martensíticos
de composição química similar como os aços AISI Tipo 410 e 410S. Sua soldagem comumen-
te requer a utilização de pré e pós-aquecimento, para obtenção da ductilidade necessária, pois
sem isso apresenta-se bastante frágil.
Para soldagem dos aços duplex, temos as classificações E 2209, E 2553 e E 2593, cujas apli-
cações específicas variam em função da composição química de cada um.
Para soldagem dos aços super duplex, temos as classificações E 2594 e E 2595.
ER XXX
A B
Sendo:
ER XX Y Z
A B C D
Sendo:
4.2.3.6 Varetas e arames para soldagem de aços baixa liga (AWS A5.28)
Esta especificação classifica os consumíveis de acordo com:
Composição química do arame/vareta.
Propriedades mecânicas do metal de solda.
Observe na Tabela 10 que classificações que têm o sufixo C, utilizaram CO2 como gás de
proteção na sua classificação; as de sufixo M utilizaram a mistura com 75% a 80% de CO2;
o restante de Argônio; as classificações sem sufixo não necessitam de gás de proteção.
Testes de fabricação
Os testes requeridos na fabricação variam para cada classificação. Para obter informações mais
detalhadas, consulte a norma AWS A5.20.
TABELA
Testes requeridos na fabricação de eletrodos
12
Chemical Analysis Radiographic Tension Impact Diffusible
AWS Classification
Electrode Weld Metal Test Test Test Hydrogen Test
All Solid Electrodes Required Not Required Not Required Not Required Not Required Not Required
All Composite Electrodes Not Required Required Not Required Not Required Not Required Not Required
All Flux-Solid Electrode Not Required Not Required Required Required Requireda b
Combinations
All Flux-Composite Electrode Not Required Not Required Required Required Requireda b
Combinations
E Ni XX(YY) – Z
A B C D
Sendo: Exemplo:
E NiCrFe-1; E NiCrFe-2 e E NiCrFe-3 Consumíveis à base de Ni, com adição de Cr, Fe (em
maior teor), Mn e Nb + Ta (em menores teores), com pequenas diferenças de composição
química entre eles. Apresentam ótima resistência mecânica e à oxidação. Podem ser aplica-
dos em uma faixa de trabalho a partir de temperaturas criogênicas até ~980ºC. São utiliza-
dos na soldagem de ligas à base de Ni, Cr e Fe, porém são bastante versáteis, podendo ser
utilizados com sucesso para solda de materiais dissimilares envolvendo aços-carbono e/ou ino-
xidáveis, especialmente o E NiCrFe-2.
E NiCrMo-3 Consumíveis à base de Ni, com adição de Cr, Mo (em maior teor), Fe e
Nb + Ta (em menores teores). Apresentam também boas características quanto à resis-
tência mecânica e à corrosão. Podem ser aplicados em uma faixa de temperatura a partir
das criogênicas até 540°C. São versáteis e também utilizados com sucesso em soldas de
materiais dissimilares.
E NiCrCoMo-1 São consumíveis à base de Ni, com adição de Cr, Co, Mo (em maior teor),
Fe e Mn (em menores teores). São utilizados na soldagem de ligas semelhantes, quando se
necessita de boa resistência mecânica e à corrosão em temperaturas entre 820°C e 1.150°C.
TABELA
Exemplos de indicações de
13 aplicação em ligas de níquel
Consumíveis Material
E NiCrFe-1 Inconel 600; Incoloy 800
E NiCrFe-2 Incoloy 800; Incoloy 800H
E NiCrFe-3 Inconel 600
E NiCrMo-3 Inconel 625; Incoloy 800
E NiCrCoMo-1 Incoloy 800H
Inertes
Argônio (Ar), Hélio (He) ou a mistura deles.
Hélio É um gás menos denso que o Ar obtido a partir da separação do gás natural, que
apresenta como uma das suas características principais a maior condutividade térmica que o
Ar, além de produzir uma “coluna” de arco mais larga. Estas características o tornam mais re-
comendável em aplicações em que sejam necessárias maiores energias de soldagem, como
na soldagem de materiais de alta condutibilidade térmica, como o alumínio e o cobre, espe-
cialmente quando as espessuras são grandes.
Escuta só...
As misturas envolvendo Ar alteram
suas características, melhorando a
estabilidade do arco, alterando o
tipo de transferência metálica,
o aquecimento da poça de fusão, a largura
de cordão e a profundidade de penetração.
SG – B
A B
Sendo:
SG – B Y Z – % / %
A BCD E
Bem ligado
A responsabilidade
de analisar o
certificado de
qualidade do
consumível cabe
ao Inspetor de
Solda Nível 2.
A Varetas
Devem conter a classificação AWS marcada em pelo menos uma das suas extremidades;
preferencialmente, as duas extremidades devem conter essa identificação.
Não devem apresentar sinais de oxidação.
FIGURA
Oxidação na ponta de pega e oxidação na alma
1
Oxidação
da alma
Ilustração: senai-rj
Parte do
revestimento
Fonte: FBTS, 2003
FIGURA
Redução localizada
2
Redução localizada
Qualquer variação na
Ilustração: senai-rj
espessura do revestimento
no sentido de reduzi-lo
FIGURA
Danos na ponta de arco
3
de cobrir a alma na
ponta de arco
é exposta é considerado
falta de aderência
FIGURA
Destacamento com exposição de alma
5
Destacamento com
exposição da alma
Qualquer falha no
Ilustração: senai-rj
FIGURA
Falta de compacidade
6
Falta de compacidade
Esta descontinuidade indica que o
revestimento não está plenamente compactado
em torno da alma. Pode aparecer como
porosidade (agrupada ou generalizada)
Ilustrações: senai-rj
Ilustração: senai-rj
FIGURA
Envelhecimento do eletrodo
8
Envelhecimento
Aparece como
pequenas cristalizações
na superfície do
Ilustração: senai-rj
revestimento e este
com uma coloração
esbranquiçada
FIGURA
Ausência de conicidade na ponta de arco
9
Ilustração: senai-rj
4.5.3 Secagem
A secagem deve ser realizada em estufa específica para este fim.
Os parâmetros de secagem (tempo e temperatura) devem ser obtidos junto aos fabricantes.
Na falta destes, utilizam-se os seguintes parâmetros genéricos:
Temperatura:
350°C + 20°C
Tempo:
1 hora
Tanto a temperatura quanto o tempo devem ser rigorosamente respeitados, sob pena de:
Se não forem atingidos, não há retirada efetiva da umidade.
Se forem ultrapassados, o revestimento do consumível pode ser danificado.
FIGURA
Estufa de manutenção
11
Fotos: Stela Martins – In-Fólio
A estufa de manutenção
deve ser mantida
a uma temperatura de
150°C +– 20°C.
FIGURA
Estufa portátil
12
Fotos: Stela Martins – In-Fólio
Na pressão
Observar e corrigir soldadores
que normalmente têm o
costume de manter o cochicho
deitado, com todos os
eletrodos expostos ao tempo,
para facilitar sua retirada.
Estruturas Cristalinas
Ligas Metálicas
Difusão
Diagramas de
condições normais de solidificação formam estruturas cristalinas. A Transformação por
existência de estrutura cristalina é uma característica de materiais no Resfriamento
Contínuo TRC
estado sólido. Dessa maneira existe uma disposição típica dos áto-
Aspectos
mos, que se posicionam em um padrão tridimensional repetitivo, no Térmicos da Soldagem
qual cada átomo está ligado aos seus átomos vizinhos mais próxi- Transformações
Associadas à Fusão
mos. A essa disposição típica dá-se o nome de célula unitária.
Solidificação da
Algumas das propriedades mais importantes em um metal, co- Zona Fundida
mo a ductilidade e a tenacidade, estão relacionadas ao tipo de es- Pré-Aquecimento
trutura cristalina apresentada. Ao descrever, ilustrativamente, as es- Pós-Aquecimento
truturas cristalinas dos metais, consideram-se os átomos como es- Trincas Induzidas
feras sólidas que possuem diâmetros bem definidos (“modelo da pelo Hidrogênio
Fissuração a Frio
esfera rígida atômica”). Decoesão Lamelar
Fissuração Lamelar
Fissuração a Quente
Na boa Tensões Residuais e
Deformações em Soldagem
Tratamentos Térmicos
Na Figura 1 está um Particularidades Inerentes
exemplo do modelo aos Aços-Carbono
FIGURA
Célula unitária do sistema cristalino
2 cúbico do corpo centrado (CCC)
Ilustração: senai-rj
FIGURA
Célula unitária do sistema cristalino
3 cúbico de face centrada (CFC)
Número de átomos
por célula unitária = 4
1 x8+ 1 x6=4
8 2
Ilustração: senai-rj
Fonte: Callister, 2002
FIGURA
Célula unitária do reticulado
4 hexagonal compacto (HC)
Número de átomos
por célula unitária = 6
1 x8+ 1 x2+ 1 x6=6
8 2 2
Ilustração: senai-rj
Na pressão
As ligas metálicas podem apresentar átomos tanto em solução
sólida intersticial como em solução sólida substitucional.
Com a introdução de átomos de natureza diferente no metal
puro é provocada uma distorção da estrutura cristalina. Esta
distorção da rede torna mais difícil o deslocamento dos
átomos, então, pode-se dizer que o metal ganhou resistência.
Este é o principal mecanismo responsável pelo aumento da
resistência do aço pela adição de elementos de liga.
Ilustrações: senai-rj
Com relação ao átomo de ferro tem-se que o carbono, o hidrogênio e o oxigênio consti-
tuem-se como elementos que formam solução sólida intersticial.
5.3 Difusão
Muitas reações e processos de grande importância para o tratamento de materiais dependem da
transferência de massa. O fenômeno responsável pelo transporte de material mediante a movimen-
tação de átomos é a difusão, e esta será tanto maior quanto maior for a temperatura envolvida.
Se, por exemplo, um material que foi submetido a um resfriamento rápido apresentar áto-
mos de elementos de liga segregados em certa região, ele pode ser reaquecido a uma tem-
peratura adequada, ocasionando a movimentação dos átomos segregados com consequente
distribuição uniforme ao longo da liga, promovendo, desse modo, a homogeneização.
FIGURA
Nucleação e crescimento de grãos
6
Todo grão tem a mesma estrutura cristalina e o mesmo espaçamento atômico. Entretanto,
como cada grão cresce de forma independente, a orientação dos planos de cada sistema cris-
talino, isto é, de cada grão, é diferente. A “fronteira” que surge entre os grãos é chamada de
“contorno de grão”. Nos contornos de grão, a ordenação dos átomos é abruptamente desfei-
ta. Como consequência, há uma “desordem” dos átomos levando os metais a se comportar
de modo diferente nessas regiões de contorno de grão.
O arranjo e o tamanho dos grãos e as fases presentes em uma liga constituem o que se
chama de microestrutura, que é responsável pelas propriedades físicas e mecânicas da liga.
A microestrutura é afetada pela composição química e pelo tipo de processamento mecâ-
nico e/ou térmico imposto à liga.
Muitas propriedades das ligas metálicas em alta e baixa temperatura são determinadas pe-
los contornos de grão. Nestas regiões os átomos não estão ordenados, existindo vazios que
permitem mais facilmente a movimentação atômica. Devido a isso, a difusão ocorre, em ge-
ral, mais rapidamente nos contornos que no centro dos grãos. Em decorrência disso, as im-
purezas ficam segregadas nos contornos de grão, podendo formar fases que podem alterar
desfavoravelmente as propriedades do material, como a redução de ductilidade ou aumento
à suscetibilidade à trinca durante a soldagem ou tratamento térmico.
8 L
1.400
1.394ºC 2.500
+L
D
1.200 P 1.147ºC C
800 1.500
+ S 727ºC
0,76
0,022
600 + Fe3C
1 Ferrita
Cementita (Fe3C) 1.000
Ilustração: senai-rj
400
0 1 2 3 4 5 6 6,70
(Fe)
Composição (%p C)
Fonte: Callister, 2002
bi a?
Você sa
Tais mudanças estruturais
apresentam-se como os
constituintes básicos dos
aços. Veja quais são elas:
Austenita
Ferrita
Cementita
Perlita
Ferrita
É o estado alotrópico alfa do ferro, o qual contém em solução traços de carbono. Apresenta
estrutura de grãos poligonais irregulares, tem baixa dureza e baixa resistência à tração, po-
rém, excelente resistência ao choque e elevado alongamento. A transformação de austenita
para ferrita ocorre no ferro puro a 912ºC. No entanto, com o aumento do teor de carbono,
essa temperatura decresce até 727ºC (ponto eutetoide com 0,8% de C ), voltando a subir com
o aumento de carbono.
Cementita
Entre as temperaturas de 1.147ºC e 912ºC, diante de resfriamento lento, ocorre a transfor-
mação de austenita em cementita, em função do teor de carbono mais elevado. Consti-
tui-se em um carboneto de ferro, contendo 6,67% de C. Muito duro e quebradiço é res-
ponsável pela elevada dureza e resistência dos aços de alto teor de carbono, e também
pela sua menor ductilidade.
A austenita pode dissolver até 2% de carbono em solução sólida, enquanto a ferrita pode dis-
solver no máximo 0,025% de C . Abaixo de A1 toda a austenita se transforma, logo o carbo-
no precipitado, que não ficou dissolvido na ferrita, se combina com o ferro formando um com-
posto intermetálico denominado de cementita (Fe3C ). Contendo cerca de 6,67% de C, a ce-
mentita se precipita em lamelas nos grãos de ferrita, recebendo o nome de perlita.
Perlita
É a mistura mecânica de 88% de ferrita e 12% de cementita; tem a forma de lâminas finíssi-
mas, dispostas alternadamente. Possui propriedades intermediárias entre as da ferrita e da ce-
mentita. Tal produto é resultado da reação eutetoide que ocorre nos aços a uma composição
química de 0,8% de C.
Temperatura da 1.400
A Austenita (estável) reação eutetoide
727ºC
700
Perlita grossa
Ferrita
1.200
C
B D
600 Fe3C Cementita
Perlita fina
1.000
500
Austenita perlita
transformação Indica que está ocorrendo
uma transformação
Ilustração: senai-rj
800
1 10 102 103 104 105
Tempo (s)
Fonte: Boyer, 1977
Na Figura 9, é apresentado o diagrama TTT completo para uma liga Fe-Fe3C ; ele mos-
tra constituintes cuja formação acontece a velocidades de resfriamento maiores, sendo classi-
ficados como semi ou adifusionais.
FIGURA
Diagrama TTT Completo – Aço-carbono 0,8% de C
9
Temperatura (ºC) Temperatura (ºF)
800
Austenita
Temperatura da reação eutetoide 1.400
700
Austenita
1.200
Perlita
600
Perlita + Austenita
1.000
500
Bainita
Austenita 600
300
Martensita
(início da
transformação
martensítica)
200
50% 400
Martensita (50%) Martensita + Austenita
Martensita (90%)
100 200
Martensita
(início da transformação martensítica)
Ilustração: senai-rj
0
10–1 1 10 102 103 104 105
Tempo (s)
Fonte: Boyer, 1977
Bainita (B)
Microconstituinte semidifusional, ou seja, há difusão parcial do carbono; não há tempo para
que todo carbono se difunda. Abaixo do cotovelo da curva, a austenita necessita de mais tem-
po para transformar-se em bainita. O produto varia de aspecto: quando formada em tempe-
raturas mais altas, é constituída basicamente de placas paralelas de ferrita entremeadas por
partículas alongadas de cementita (bainita superior). Em temperaturas mais baixas, a bainita
é formada por placas de ferrita mais finas – ripas, com carbonetos de ferro presentes tanto
no interior dessas ripas, quanto entre elas (bainita inferior). A bainita possui dureza maior que
a da perlita fina.
Martesita (M)
Microconstituinte adifusional, ou seja, a velocidade de resfriamento para a transformação aus-
tenítica é tão alta que ocorre sem que haja tempo para a difusão do carbono. Desta forma, a
rede cristalina fica bastante tensionada, aumentando demasiadamente a dureza do material.
Sem tratamento térmico posterior, a martensita pode ser considerada um constituinte duro e
frágil. No diagrama TTT, o início e o fim dessa transformação são representados por linhas
horizontais, por serem independentes do tempo. Assim, a cerca de 200°C, a martensita apa-
rece em percentagens crescentes, até constituir a totalidade do produto de transformação. É
formada por finas placas de ferrita supersaturadas de carbono.
Teor de carbono
Quanto maior o teor de C até a percentagem de 0,8%, mais para a direita ficará deslocada a
curva TTT.
FIGURA
Diagrama TRC para o aço SAE 1050, austenitizado a
10 850ºC por 30 minutos
900
800
AC3
700
A
600 F
P
500
B
400
300
M
200
Ilustração: senai-rj
100
10 102 103 104 Seg.
Tempo
Fonte: WAINER, 2004
Ordem
Choque de
Para o entendimento dos fenômenos
térmicos presentes durante a
soldagem devem ser considerados
os seguintes fatores:
Rendimento térmico do arco elétrico.
Aporte térmico
(quantidade de calor adicionada a um
material por unidade de comprimento linear).
Distribuição e picos de temperatura durante a soldagem.
Tempo de permanência nos picos de temperatura.
Velocidade de resfriamento da zona de solda.
Onde:
Qt = ea V . I V – Tensão do arco (Volt)
I – Corrente de soldagem (ampère)
Na Figura 11 podem ser verificados valores típicos da eficiência de arco em curvas experi-
mentais.
Ilustração: senai-rj
0 10 20 30
Calor suprido pela fonte ( Js )10 -3
Ciclo térmico
A quantidade de calor transferida para a peça soldada é distribuída ao longo de suas dimen-
sões de forma que, por condução, um mesmo ponto nessa peça passe por mudanças de tem-
peratura ao longo do tempo.
FIGURA
Ciclo térmico no ponto A
12
Um
A
Uc
U1
U VU
U2
Tempo (t)
Ilustração: senai-rj
tp tr
Repartição térmica
A partir das curvas do ciclo térmico leventadas em cada ponto da junta, pode-se obter
graficamente as temperaturas de pico atingidas em função da distância ao centro da sol-
da U = f(x) (Figura 13). Esta função chama-se repartição térmica.
Estabelecido o regime de soldagem, a repartição térmica mantém sua forma ao longo do
cordão de solda.
FIGURA
Repartição térmica
13
Temperatura máxima (Um)
U
Ilustração: senai-rj
Distância (x)
De olho no lance
Para fins de cálculo, denomina-se chapa fina
quando a velocidade de resfriamento ocorre em
regime bidimensional e chapa grossa, quando o
regime é tridimensional (a velocidade de
resfriamento passa a independer da espessura).
Chapa fina
Vt = 2 p rc e (Tc – To)3
E
Chapa grossa
Vt = 2 p (Tc – To)2
E
Onde:
F A velocidade de resfriamento varia com a geometria da junta. Por exemplo: uma junta de
topo possui duas direções para o fluxo de calor, enquanto uma junta T possui três direções.
Assim, as juntas T tendem a resfriar mais rapidamente, como mostra a Figura 15.
Bem ligado
É importante salientar que quanto maior for a
temperatura de pico, maior será a extensão da zona
afetada termicamente, e que quanto menor for a
velocidade de resfriamento, menor será a possibilidade
da ocorrência de têmpera.
Veja na página a seguir as Figuras 14 e 15.
Tempo de
resfriamento (tr)
E2 > E1
E1 > E0
E0
Ilustração: senai-rj
FIGURA
Resfriamento de juntas R
15
A B
Ilustrações: senai-rj
5.9.1 Volatização
A perda de metal fundido é significativa quando a pressão de vapor do metal é elevada (ex.:
Zn, Mg, Cr, Al) na temperatura de soldagem em questão. Estas perdas são desprezíveis
quando a temperatura de soldagem é próxima do ponto de fusão. Nos processos de solda-
gem com eletrodo revestido ou MIG, em que a temperatura é elevada, as perdas por volati-
lização podem ser consideráveis.
FIGURA
Curvas de Sieverts: variação da solubilidade
16 de hidrogênio com a temperatura
Teor em H dissolvido
Sólido Líquido
9,5 ml/100g
Austenita Ferrita 8,0 ml/100g
Ferrita
Ilustração: senai-rj
Temperatura
Temperatura
de fusão
Fonte: Lélis
FIGURA
Diluição
17
A B
B
A
d(%) = B x 100
A
Onde:
A – Área da seção transversal da zona fundida.
B – Área de participação do metal de base na seção transversal da zona fundida.
Ilustrações: senai-rj
1
Gradiente A
de extração
de calor 2
Ilustração: senai-rj
C 3
Soldagem rápida
Soldagem lenta
Ilustrações: senai-rj
5.10.3 Segregação
Devido às elevadas velocidades de solidificação em soldagem, há a ocorrência de segregação
(variação de composição entre diferentes pontos do material solidificado). Com a evolução da
solidificação, o líquido remanescente fica rico em impurezas ou elementos de liga (Figura 20).
A segregação de fases de ponto de fusão (ou resistência) mais baixo que o restante do metal
de solda é, geralmente, a causa da fissuração a quente (trincas de solidificação).
i n a l d e
S
Alerta
Quando as velocidades
de soldagem são muito
altas, favorecem a
formação de severas
segregações no centro
do cordão de solda, o
que aumenta ainda
mais a suscetibilidade
do material ao
trincamento a quente.
Temperatura
Liquidus
A
Solidus
% impurezas
Composição da Composição
região central da região
Zona fundida do grão entre os grãos
Ilustrações: senai-rj
B – Propagação de uma segregação
(ou defeito) preexistente
5.11 Pré-Aquecimento
É o aquecimento da junta antes da execução da soldagem. O objetivo principal é reduzir a
velocidade de resfriamento da junta soldada, diminuindo a probabilidade de ocorrência de
têmpera, além de aumentar a taxa de difusão do hidrogênio na junta soldada.
Com o pré-aquecimento a junta soldada atinge temperaturas ligeiramente mais elevadas
e permanece nessas temperaturas por um período maior de tempo. Isso permite que o hidro-
gênio dissolvido, em sua maior parte na austenita, tenha possibilidade de se difundir, reduzin-
do a possibilidade da ocorrência de fissuração pelo hidrogênio.
As tensões de contração normalmente diminuem com o pré-aquecimento. Entretanto, se
a junta possui um alto grau de restrição, as tensões de contração podem ser aumentadas se
o pré-aquecimento for localizado, o que aumenta a possibilidade de fissuração.
Uma das desvantagens da utilização de pré-aquecimento é o aumento da extensão da
zona afetada termicamente. Para alguns materiais, o controle ineficaz da temperatura no
pré-aquecimento pode ter um efeito prejudicial, é o caso da soldagem de aços com 16% de
cromo, nos quais um pré-aquecimento excessivo pode ocasionar a formação de fases de
baixa tenacidade. Já em materiais de alta temperabilidade (por exemplo, os aços-liga) é bas-
tante usual a utilização de pré-aquecimento.
Hidrogênio
A quantidade de hidrogênio absorvida durante a soldagem é gerada principalmente pela de-
composição da umidade presente no revestimento de eletrodos ou nos fluxos; pela presença
de umidade e contaminantes (graxa, tinta, óxidos hidratados etc.) na superfície da junta; pe-
la decomposição de material orgânico presente no revestimento dos eletrodos; e pela conta-
minação de vapor d’água nos gases de proteção para processos como MIG/MAG e TIG.
Tensões residuais
Um maior nível de tensões de tração favorece a formação de trincas.
Baixa temperatura
O problema ocorre, em geral, em temperaturas entre 100°C e a ambiente.
A ação simultânea desses fatores é responsável pela formação de trincas que se manifestam
segundo os tipos apresentados na Figura 21. A têmpera poderá ser inevitável, como no caso dos
aços-liga ou por descuido, por exemplo, em peças pré-aquecidas incorretamente.
Na boa
Descontinuidades, como mordeduras, falta
de penetração e inclusões são defeitos que
podem ocorrer durante o processo de
soldagem e funcionam como
concentradores de tensão no material.
Assim, quando o hidrogênio difundido
no material “acha” tais descontinuidades,
provoca tensões trativas podendo levar à
trincas severas e, consequentemente,
à falha da peça em questão.
FIGURA
Tipos de trincas causadas por hidrogênio
21
3
Ilustração: senai-rj
2 1 4
CE = % C + % Mn + % Mo + % Cr + % Ni + % Cu + % P
6 4 5 15 15 3
(% em peso)
Se CE é maior que 0,45, o material é fortemente sensível, sendo então necessária a utilização
de recursos preventivos, como a utilização de processos de soldagem com baixo teor de hidrogê-
nio, o uso de pré-aquecimento e a utilização de metal de adição de menor resistência (quando
possível). A fixação de dispositivos de montagem também pode ser um fator gerador de trincas.
Hidrogênio
Na seleção do processo de soldagem, a atmosfera do arco deve ter o menor teor possível de
hidrogênio. Alguns processos que utilizam fluxo básico introduzem menos hidrogênio na sol-
da, diminuindo a possibilidade de trincamento a frio. A Figura 22 esquematiza o mecanismo
de fragilização.
FIGURA
Mecanismo de fragilização por hidrogênio durante a
22 soldagem
Direção de soldagem
Trinca
+ Fe3C
Cordão
de solda H2
Poço de fusão
H+ H+ H+ H+H+H+
II
H+ H+ H+ (I)
ZAC
M
Ilustração: senai-rj
Temperatura
Manter a solda a uma temperatura adequada que permita a difusão do hidrogênio. Além dis-
so, outras medidas são utilizadas: o pré-aquecimento, o controle da temperatura de interpas-
se e de pós-aquecimento (geralmente de 200°C a 300°C).
TABELA
Evolução do hidrogênio das soldas
1
Eletrodo revestido 28 10 3 15
E 6010
Eletrodo revestido 15 6 2 7
E 6012
Eletrodo revestido 8 5 1 5
E 6015
TIG (argônio) 4 1 0 2
Fonte: Callister, 2002
Bem ligado
Vale ressaltar que o exame
radiográfico não permite
detectar certos tipos de
trincas, especialmente as
sob cordão, sendo
necessária a utilização de
ensaio por ultrassom.
FIGURA
Trincas provocadas por fissuração lamelar
23
Ilustrações: senai-rj
Mandou bem!
Em relação ao material,
quanto menor sua
ductilidade, mais
suscetível será.
A baixa ductilidade
pode estar associada à
presença das inclusões
alongadas no sentido
da espessura.
Seleção do material
A ductilidade do material no sentido da espessura pode ser avaliada pela medida da redução
de área (R.A) em corpos de prova retirados neste sentido e tracionados. Utilizando este crité-
rio, pode-se estimar a sensibilidade do material:
R.A > 30% = material não sensível.
20% R.A 30% = material pouco sensível.
R.A < 20% = material sensível.
Amanteigamento
Esta técnica consiste na deposição, por soldagem, de uma camada de material dúctil na super-
fície do material sensível, antes da soldagem de união propriamente dita. Veja a Figura 24.
FIGURA
“Amanteigamento” para
24 prevenção da fissuração lamelar
Ilustração: senai-rj
Composição química
Impurezas, como enxofre e fósforo, formam com o ferro e outros metais compostos de ponto
de fusão bem inferiores ao restante do material, proporcionando menor resistência à fissuração.
Tensões residuais
Juntas caracterizadas por alto grau de restrição, aumentando o nível de tensões internas, tor-
nando-as mais sensíveis à fissuração.
Geometria do cordão
Cordões de solda com formato côncavo são mais susceptíveis à fissuração a quente, como
mostra a Figura 25.
FIGURA
Efeito da forma do cordão
25 de solda nas trincas a quente
Trinca Trinca
Ilustrações: senai-rj
Composição química
Devido à menor solubilidade do enxofre na austenita, uma liga que se solidifique completa-
mente com esta estrutura é altamente sensível à fissuração a quente. Assim, elementos que
estabilizem a austenita, como carbono e níquel, são desaconselháveis neste caso. Por outro la-
do, o manganês, capaz de formar sulfetos de maior ponto de fusão que o sulfeto de ferro, é
considerado um elemento benéfico. A quantidade de manganês deve ser 1,75 vez maior que
a de enxofre.
Tensões residuais
Algumas medidas preventivas podem ser tomadas para reduzir os esforços atuantes sobre a
zona fundida na fase inicial do resfriamento. A diminuição da energia de soldagem, usando-se
eletrodos de pequeno diâmetro é um exemplo. A soldagem com o mínimo de restrição à con-
tração ou a transferência dos esforços da zona fundida para dispositivos de montagem tam-
bém são consideradas providências úteis.
No final da solda, a cratera é uma região suscetível à fissuração devido aos elevados esforços
de contração resultantes da solidificação rápida. A extinção gradativa do arco elétrico por meio de
dispositivo especial (crater filler) é a melhor solução. O esmerilhamento da cratera é outra solução.
Mesmo que as medidas preventivas sejam adotadas é aconselhável a inspeção, com líqui-
do penetrante, de cada camada das soldas sensíveis à fissuração a quente.
Escuta só...
Tanto as tensões residuais como
as distorções podem afetar o
desempenho da estrutura
soldada, de maneira que
se faz fundamental o
conhecimento das características
desses fenômenos para sua
efetiva prevenção e controle.
Fique Esperto
É preciso lembrar que os
metais, quando aquecidos,
tendem a se expandir
(dilatação térmica) e que,
quando as tensões geradas
atingem o limite de
escoamento (tensão mínima para
a deformação plástica), o material se deforma
plasticamente e o limite de escoamento tende a
diminuir com o aumento da temperatura.
FIGURA
Evolução do nível de tensões internas na barra central
26 em decorrência da variação de temperatura
Base Base
A B
Barra 1
Barra 2
Maçarico
Barra 3
Ilustrações: senai-rj
Tensão (MPa)
200 D
100
A
0
C
– 100
– 200
B
Ilustração: senai-rj
0
100 200 300 400 500 600
Temperatura (ºC)
FIGURA
Esquema comparativo à montagem de três barras
28
A B
A – Comparação entre as
x x tensões residuais desenvolvidas
na montagem de três barras.
x x
Ilustrações: senai-rj
y y
Ilustração: senai-rj
a Figura 29, ou cementita e
perlita fina (aços hipereutetoi- Tempo
des) ou ainda 100% de perlita Fonte: Wainer, 2004
5.17.2 Recozimento
O recozimento consiste no Temperatura
aquecimento da peça acima da
ºC
zona crítica (A3) durante o tem-
A3
po necessário para que toda a
microestrutura se austenitize,
seguido de um resfriamento
Curva de
muito lento, mediante o contro- resfriamento
le da velocidade de resfriamen-
to do forno. A microestrutura
obtida nos aços carbono hipoeu- Mi
tetoides é ferrita e perlita gros-
sa (Figura 30). Para aços hipe- Mf
reutetoides, a microestrutura re-
Ilustração: senai-rj
Ilustração: senai-rj
mo consequência, a diminuição da
dureza e o aumento da tenacidade
Tempo
da peça. A estrutura resultante cha-
Fonte: Wainer, 2004
ma-se martensita revenida.
bi a?
Você sa
Existem ainda vários outros tipos de aços-
carbono, tais como: os aços de alto carbono,
aços rápidos, aços de ferramenta, entre outros.
Entretanto, trataremos aqui somente daqueles
aços mais usados nas construções soldadas.
De olho no lance
Aços C-Mn de baixo carbono são os materiais
usados na grande
Composição química:
maioria dos vasos de
C ≤ 0,18%
pressão e tubos de
Mn ≤ 0,90%
grande diâmetro,
Si < 0,1% (em alguns aços)
sendo preferidos
Limite de resistência (Lr): sobre os aços de
32 ≤ Lr ≤ S 38 kgf/mm² baixo carbono pelo fato de terem
Limite de escoamento (Le): maior resistência mecânica.
15 ≤ Le ≤ 22 kgf/mm² São mais indicados para trabalhar
em temperaturas mais elevadas.
Características de fabricação:
Aços não acalmados (não Aços C-Mn para baixa
desoxidados) ou semiacalmados temperatura
Aplicação: Composição química:
Os aços de baixo carbono são C ≤ 0,23% (geralmente)
materiais fáceis de serem trabalhados a Mn ≤ 1,10%
frio e muito fáceis de serem soldados.
Limites de resistência e
Aços C-Mn de médio carbono escoamento:
Semelhantes aos aços de médio
Composição química:
carbono.
0,18% < C ≤ 0,28%
Mn ≤ 1,00% Características de fabricação:
Si < 0,1% (em alguns aços) Acalmados ao Si ou ao Al.
Bem ligado
É sempre necessária a limpeza da junta
na etapa anterior à soldagem. O projeto
da junta é especialmente importante na
soldagem de grandes espessuras, já que
afeta, de modo relevante, a qualidade,
as deformações e o custo da soldagem.
Do ponto de vista dos casos de emprego, pode-se subdividir esses materiais em dois gru-
pos: os aços contendo até 2 1/2% de Cr e os contendo mais de 2 1/2% de Cr.
2 1/2% 3 1/2% 9%
Quadro
Composições químicas de aços
2 inoxidáveis
Quadro
Tipos de aços inoxidáveis
3 martensíticos
Cromo equivalente
É a soma ponderada dos elementos alfágenos (formadores/estabilizadores da fase alfa), expressan-
do sua influência de vários elementos químicos relativamente ao cromo. Schaeffler o definiu como:
Cr eq = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb
Níquel equivalente
É definido como a soma do teor de níquel e dos elementos gamágenos (formadores/estabili-
zadores da fase gama), multiplicados pelo fator que expressa sua influência relativamente ao
níquel. Schaeffler definiu o teor de níquel equivalente como:
Ni eq = % Ni + 30 x % C + 0,5 x % Mn
Região 1
Abrange a região dos aços inoxidáveis ferríticos-alto cromo, com baixo teor de carbono. Nes-
ta região o problema é o crescimento irreversível dos grãos, quando permanecem por muito
tempo a temperaturas maiores que 1.150ºC.
Região 2
Essa região abrange as estruturas martensíticas e parte das estruturas mistas martensítica-aus-
teníticas e martensítica-ferríticas. Nesta região, o problema é a fissuração pelo hidrogênio.
Região 3
Essa região engloba todas as composições de ligas que têm possibilidade de, após longo tempo de
permanência em temperaturas na faixa de 500°C – 900°C, dar aparecimento a uma fase chama-
da fase sigma, basicamente Fe-Cr, que tem como principal característica grande fragilidade à tem-
peratura ambiente. A fase sigma, sendo formada basicamente por ferro e cromo, tem mais facilida-
de de se formar a partir da ferrita. Entretanto, ligas austeníticas também podem gerar fase sigma.
Região central
Ao centro do diagrama existe uma região que não pertence a nenhum dos quatro campos.
As composições químicas que pertencem a essa região indicam que a liga está praticamente
livre dos quatro problemas citados.
O objetivo, então, é tentar fazer com que a composição química da zona fundida caia den-
tro dessa região, embora esse procedimento não resolva a situação para a zona afetada ter-
micamente, cuja composição química é a do metal de base. Os parâmetros a controlar para
a obtenção desse objetivo são basicamente a escolha do metal de adição (eletrodo, fluxo etc.)
e o controle da diluição (participação do metal de base), possível pela seleção apropriada dos
parâmetros do processo de soldagem utilizado.
Ainda que esse objetivo não seja atingido, o diagrama de Schaeffler fornece a indicação do
problema principal a encontrar na soldagem, possibilitando a prevenção (ou correção) necessária.
FIGURA
Diagrama de Schaeffler
32
30
28
Ni Equivalente = %Ni + 30 x % C + 0,5 x %Mn
0% Ferrita 5%
26 10%
24
4
22
20%
Austenita 3
20
A+F
18 40%
16
A+M
14 80%
12
10
100%
8
Martensita A+M+F
6
2 1
4 M+F
Ferrita
2
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40
Ilustração: senai-rj
Fique Esperto
Nieq
30
28
0% F
24
A 5% F
20
10% F
A+M
309
16 20% F
A+F
40% F
12
d = 50%
M 80% F
8
MB A+M+F 100% F
F
F+M
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40
Creq
Ilustração: senai-rj
Pelo diagrama, vê-se que há uma linha reta
que liga os centros de gravidade dos retângulos
correspondentes às composições químicas
Fonte: Wainer, 2004 do metal de base e do metal de adição.
A composição química da zona fundida não será a do metal de adição, devido à diluição
(participação do metal de base), mas estará em algum ponto dessa linha reta entre o metal
de base e o eletrodo, dependendo do grau de diluição, que, por sua vez, depende dos parâ-
metros de soldagem, do processo e do passe de solda executado. Espera-se a diluição máxi-
ma para o passe de raiz, justamente onde há a maior probabilidade de defeitos.
Com uma diluição de até cerca de 45%, vemos no diagrama que a estrutura da zona fun-
dida será totalmente austenítica. Como a diluição normal obtida em uma soldagem a arco
com eletrodo revestido é da ordem de 10% a 30%, portanto menor que 45%, não deve ser
considerado o problema de têmpera e fissuração pelo hidrogênio, embora deva ocorrer têm-
pera em uma faixa da zona afetada termicamente. O problema que pode ocorrer é a fissura-
ção a quente (região 4 do diagrama).
No passe de raiz, a estrutura já será totalmente austenítica, qualquer que seja a diluição –
por exemplo, 30%.
Para o 2o passe, o metal de base já não será o da tubulação, mas uma mistura entre ele e
o metal da zona fundida do 1o passe, prevalecendo este em proporção.
Deformações
e Tensões
Razões das
Deformações
6.1 Deformações e Tensões
Deformações em
Dentre os diversos problemas que podem ocorrer quando se tra- Juntas Soldadas
balha com soldagem, um dos indesejáveis é a ocorrência de de-
formações. Elas ocorrem basicamente devido ao envolvimento Tipos de
da aplicação de calor durante a operação e à existência de ten- Deformações
sões internas na peça. Prevenção e
Nas operações de soldagem, as partes aquecidas tendem a se Controle de
dilatar, porém o restante do material, ou seja, as partes menos Deformação
aquecidas, tende a impedir essa dilatação. No resfriamento, as Planejamento
partes que se aqueceram tendem a se contrair, e mais uma vez da Sequência
são impedidas pelas partes que foram menos aquecidas. O re- de Soldagem
sultado dessas expansões e contrações não uniformes (tanto do de Equipamentos
metal de solda como do metal de base) introduz tensões inter- Correção da
nas e pode causar o aparecimento de deformações na região. Deformação
Na pressão
Para controlar a
deformação e as tensões
internas e minimizar
suas consequências, é
importante conhecer os
mecanismos que
contribuem para sua
ocorrência.
FIGURA
Barra de aço – Momento 1
1
Fonte: senai-cimatec
A B C
Ilustrações: senai-rj
Barra com restrições, estando à Barra com restrições, Formato da barra
temperatura ambiente quando aquecida após resfriamento à
temperatura ambiente
Tabela
Coeficiente de
1 dilatação térmica
Coeficiente de
Material dilatação térmica
(micro pol. / pol. / °F)
Aço-carbono 7
Aço inoxidável 10
Alumínio / ligas 12
Cobre / ligas 9
Mandou bem!
No resfriamento, o metal de
solda é a parte que vai tender
a ter a maior contração
(já que é a de maior expansão),
porém o metal de base que se
encontra no estado sólido, ou
seja, com propriedades
mecânicas mais elevadas,
resiste a essa contração.
Limite de escoamento
À medida que o material é aquecido, há decréscimo no seu limite de escoamento, isto determi-
na que à medida que aumenta a temperatura, menores esforços (esforços externos ou internos
– por exemplo, tensões internas) têm a capacidade de introduzir deformações nesse material.
Na boa
Quanto maior for a tensão de
escoamento de um material, maiores
podem ser os valores de tensões
internas (residuais) que poderão atuar
para provocar deformações.
Módulo de elasticidade
À medida que o material se aquece, seu módulo de elasticidade decresce, reduzindo sua fai-
xa de trabalho dentro do limite elástico (sem deformação permanente), portanto menor a ca-
pacidade de resistir a deformações.
Sendo:
Quanto maior a quantidade de calor introduzida durante a soldagem, maior será a tendên-
cia à dilatação do material aquecido e à contração no seu resfriamento; portanto, maior a ten-
dência desse material à deformação.
Juntas de ângulo
Em uma junta de ângulo, se a solda se localizar em apenas um dos lados da junta, haverá a
tendência à deformação em função da contração:
FIGURA
Junta de ângulo
3
Ilustrações: senai-rj
Fonte: senai-cimatec
Juntas de topo
FIGURA
Dependendo da configuração do
Junta de topo
chanfro, haverá tendência maior ou 4
menor à deformação (Figura 4):
Exemplo 1
Todos os esforços de contração atu-
am de um só lado.
Ilustrações: senai-rj
Exemplo 2
Esforços de contração atuando de um
só lado, porém com perfil mais uni-
Fonte: senai-cimatec
forme, para efeito de contrações.
Exemplo 3
A soldagem em ambos os lados da junta (Figura 6) permite a distribuição de esforços mais
uniforme, ou seja, os esforços se contrabalançam.
Ilustrações: senai-rj
Fonte: senai-cimatec Fonte: senai-cimatec
6.3.4 Conclusão
Prever o comportamento de uma junta soldada, em termos de deformação, é complexo em
virtude da grande quantidade de fatores que estão presentes atuando simultaneamente. Por-
tanto, a fim de minimizar as deformações, deve-se agir preventivamente, buscando neutrali-
zar sempre que possível a ação desses fatores.
A seguir detalhamos os tipos de deformação apresentados, a fim de permitir que, pelo seu
conhecimento, se possa agir preventivamente, minimizando deformações.
FIGURA
Tipos de deformações em juntas soldadas
7
1 4
1
Comprimento
original
Comprimento
final
2
1
Largura original Largura final
2 2
3 3
1 1
Comprimento Comprimento
original original
Comprimento Comprimento
final final
1 1
Ilustrações: senai-rj
2 Chanfros duplos têm área de solda menor que seu equivalente (de mesmo ângulo de
chanfro) em chanfro simples; portanto, chanfros duplos minimizam a deformação transversal.
FIGURA
Contração transversal em soldas de topo –
8 processos a arco elétrico
Contração
perpendicular
à solda
Soldagem com
eletrodo revestido
Soldagem com
eletrodo nu
Ilustração: senai-rj
A
Contração transversal (pol)
0,20
0,15
0,10
120º
0,05 90º
60º
90º
0
60º
0,10 0,20 0,30 0,40
Área da solda (pol2)
B
Contração transversal (pol)
0,15
0,10
60º Chanfro V
60º Chanfro duplo V ou X
0,05
Ilustrações: senai-rj
0
1/4 1/2 3/4 1 1 1/4 1 1/2
Espessura da chapa (pol)
Fonte: Lincoln arc welding foundation
FIGURA
Demonstração da
CT = 0,10 x A 10 contração transversal
t
Sendo:
Sendo:
Contração A
longitudinal = 0,025 s As – Área da zona fundida (pol2)
Ap Ap – Área das peças (pol2)
As
Ilustração: senai-rj
Ap
Fonte: senai-cimatec
FIGURA
Gráfico demonstrando a contração
12 longitudinal x área de seção transversal
5,5
5,0
4,5
Área da seção
transversal da zona
4,0 fundida da solda (pol2)
3,5
3,0
2,5
0,80 A = 0,90
0,70
2,0 0,60
0,50
0,40
1,5 0,30
0,25
1,0 0,20
0,15
0,10
0,05
0,5
Ilustração: senai-rj
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Área da seção transversal das chapas (pol2)
Fonte: apostila inspetor de soldagem n1, pro end
Sendo:
CL – Contração longitudinal (pol)
A – Área total fundida na soldagem (inclui metal
0,005 x A x d x L2
CL = de solda e metal de base fundido) (pol2)
I d – Distância entre a solda e o eixo neutro da
peça (pol)
L – Comprimento da solda (pol)
I – Momento de inércia da peça (pol4)
FIGURA
Viga soldada e
13 com deformações
A Exemplo de uma
viga soldada
demonstrando as
contrações das
deformações
sofridas pela solda
C ∆
Ilustrações: senai-rj
m
D = 0,2 x W2 x m
1,3
Sendo:
w
W – Comprimento da mesa
T – Espessura da mesa t
M – Dimensão, conforme
apresentado na Figura 14.
m
Ilustrações: senai-rj
Os valores de m1,3 são
tabelados.
Ordem
Choque
de
Cinco toques
Realizar a soldagem com o menor número de passes. É preferível utilizar processos e con-
sumíveis com maior capacidade de deposição (eletrodos com adição de pó de ferro no reves-
timento podem ser uma opção), pois o aquecimento em um único passe largo é maior que
o de um passe estreito; porém, como a con-
tração é cumulativa, ao final de muitos pas- FIGURA Sequência na
deposição dos
ses estreitos, a contração acumulada será
maior. Para utilização de passes estreitos, o
15cordões de solda
recomendável é aguardar o resfriamento
da junta após cada passe.
Ilustração: senai-rj
gressão do cordão é na direção do pon- A Direção da
to “A”, e cada cordão termina em um soldagem
local em que o cordão anterior (já res- C
Fonte: Apostila inspetor de soldagem n1, pro end
friado) impõe restrição à contração.
FIGURA
Demonstração do esquema de disposição
17 das soldas em torno da linha neutra
Ruim
Ruim
Bom
Ilustrações: senai-rj
Bom
FIGURA
Sequência de soldagem inadequada
18
Antes da soldagem Soldagem toda por um lado Na soldagem pelo lado oposto
Ilustrações: senai-rj
FIGURA
Sequência de soldagem
19 adequada
FIGURA
Solda intermitente e solda
20 intermitente em escalão
A B
Ilustrações: senai-rj
FIGURA
Utilização da pré-deformação antes da soldagem
21
A B
Ilustrações: senai-rj
FIGURA
Disposição dorso a dorso
22
Ilustração: senai-rj
FIGURA
Dispositivos para controle
23 de deformação
Grampo flexível
Ilustrações: senai-rj
Alguns procedimentos que podem ser aplicados à soldagem de fundo e teto de tanques,
estão na Figura 24. Confira.
Ilustração: senai-rj
utilizando a técnica de passe a ré (Figura 25).
Realizar a soldagem das juntas verticais do anel inferior e do anel imediatamente superior.
Após a conclusão destas verticais, realizar a soldagem da junta circunferencial que une os dois
anéis. Esta soldagem deve ser realizada com um número par de soldadores, dispostos em tre-
chos diametralmente opostos. A soldagem deve ser feita utilizando a técnica de passe a ré.
Seguir essa sequência em todo o costado, porém observando o seu comportamento para
intervir e alterar sempre que necessário.
FIGURA
Peça sofrendo correção
26 por esforços mecânicos
Ilustração: senai-rj
Após correção
FIGURA
Correção por ressoldagem
27
A B
C
A – Junta soldada “embicada”
B – Remoção da solda para correção
Ilustrações: senai-rj
do “embicamento”
C – Junta corrigida após ressoldagem
Fonte: senai-cimatec
FIGURA
Esquema da viga durante o aquecimento
28
A seção da cunha
(incluindo a base) é aquecida
Ilustrações: senai-rj
A aba da viga se contrai,
endireitando a viga
Fonte: Apostila inspetor de soldagem n1, pro end
FIGURA
Correção por aplicação de aquecimento localizado
29
1 2
3 4
Ilustrações: senai-rj
e
Sinal d ta
Aler
A aplicação dessa técnica deve ser avaliada em
função das alterações metalúrgicas que podem
vir a ocorrer no material, alterando
significativamente suas características originais.
FIGURA
Modelo de empeno barrigadas
30
Ilustração: senai-rj
Aquecimento
Ilustração: senai-rj
Fonte: fbts, 2003
Mandou bem!
Você estudou até aqui
Tensões Residuais e
Deformações.
Noções sobre
Especificações
ASTM Relativas
7.1 Noções sobre Especificações a Metais de Base
ASTM Relativas a Metais de Base Noções sobre
Esta unidade irá tratar das definições, especificações e classifica- Classificação AISI
ções de normas para metais de base. para Aços
Inoxidáveis
Diferença entre
7.1.1 Origens das definições Classificação e
As definições apresentadas aqui baseiam-se nos documentos da Especificação
ASTM – American Society for Testing and Materials e do AISI –
American Iron and Steel Institute.
1º Este dígito, representado por uma letra maiúscula, indica a que grupo de materiais per-
tence a especificação:
A – Metais ferrosos
B – Metais não ferrosos
C – Aglutinantes, cerâmica, concreto e materiais de alvenaria
D – Materiais diversos
E – Assuntos diversos
F – Materiais para aplicações específicas
G – Corrosão, deterioração e degradação de materiais
2º Estes dígitos, em número de um a quatro, são representados por números que não têm
nenhum significado lógico e que correspondem apenas à ordem cronológica de numeração
da especificação. Para cada grupo há uma sequência numérica correspondente.
Exemplo: A1, A2, A3… B1, B2, B3… C1, C2, C3…
Assim, com relação às normas ASTM A 432 e ASTM A 433, sabe-se que a norma A 433 foi
apresentada após a primeira edição da especificação A 432.
3º Estes dígitos indicam o ano de emissão original ou de adoção como especificação; no ca-
so de revisão, o ano da última revisão.
4º Estes dígitos, quando existem, são apresentados entre parênteses e indicam o ano da úl-
tima reaprovação da especificação, sem alteração.
5º Este dígito, quando existe, é representado por uma letra minúscula; indica o número de
revisões sofridas pela especificação no ano de sua aprovação (a = primeira revisão, b = se-
gunda revisão, e assim por diante). Se esse dígito é representado por uma letra T maiúscula,
indica que o documento representa uma tentativa de norma técnica.
Exemplo: A 516 74 a
Sendo:
A – metal ferroso
516 – número sequencial
74 – ano de aprovação ou revisão
a – sofreu uma revisão no ano de aprovação
Exemplo:
Sequência de ordenação do volume 02.02 (Die-cast Metals; Aluminium and Magnesium Alloys
– moldes fundidos de metal; ligas de alumínio e magnésio):
Procedimento de consulta
Consulta-se o índice remissivo contido no volume 00.01, que indicará:
A identificação das normas ASTM sobre o assunto
Os volumes nos quais se encontram as normas identificadas
Exemplo:
Deseja-se identificar na coleção ASTM as especificações sobre tubulações de aço para serviços
em baixa temperatura (Seamless and welded steel pipe dor low).
Consulta-se no índice remissivo do volume 00.01 o assunto pretendido – Steel Pipe (Tubu-
lação de aço) Seamless/Welded for low-temperature service (com costura ou sem costura pa-
ra serviços em baixa temperatura). Identifica-se então a especificação desejada, obtendo a se-
guinte informação: (A 333) 01.01.
Isso significa que a especificação desejada é a A 333, que consta do volume 01.01 da cole-
ção ASTM.
Procedimento de consulta
Consulta-se, no volume 00.01, a listagem alfanumérica da norma ordenada sequencialmente,
que indicará o volume (ou volumes) em que consta a especificação desejada.
GRUPO I
Especificações que agrupam os materiais de acordo com suas características, comportamento
mecânico e utilização.
Esse grupo de especificações indica uma série de requisitos para o enquadramento dos
materiais, por exemplo, limite mínimo de resistência à tração, alongamento mínimo, faixa per-
missível de composição química etc.
A 335 Seamless Ferritic Alloy – Steel Pipe High Temperature Service (Tubos sem costura de
aço liga ferrítico para serviços em alta temperatura).
A 515 Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Intermediate – and Higher – Temperature
Service (Chapas de aço carbono para vasos de pressão para serviços em média e alta tem-
peratura).
A 516 Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Moderate – and Lower – Temperature Servi-
ce (Chapas de aço carbono para vasos de pressão para serviços em temperaturas baixas e
moderadas).
A Escopo – indica o campo de aplicação da especificação, bem como os materiais nela contidos.
B Documentos aplicáveis – listam outras especificações indicadas no texto.
C Requisitos gerais – normalmente, neste item indica-se uma especificação ASTM que de-
fine requisitos gerais, como tolerâncias dimensionais e de peso, modo de identificação do ma-
terial, critérios de avaliação de descontinuidades originadas na fabricação etc.
D Fabricação – indica requisitos de fabricação dos materiais.
E Tratamento térmico – indica, normalmente em função da espessura, os tratamentos tér-
micos que devem ser executados nos materiais.
F Composição química – indica a faixa de composição permissível a cada material.
GRUPO II
Especificações que definem requisitos gerais para os produtos de acordo com sua forma e uti-
lização.
Estas especificações indicam requisitos gerais, como tolerâncias dimensionais e de peso,
número de ensaios mecânicos a serem executados, modo de embalagem e identificação
dos produtos etc. Cada especificação deste grupo é chamada por uma série de especifica-
ção do grupo I.
A6 General Requeriments for Rolled Steel Plates, Shapes, Sheet Piling, and Bars for Struc-
tural Use (Requisitos gerais para chapas laminadas de aço, perfis, estacas-prancha e barras pa-
ra uso estrutural).
A 20 General Requeriments for Steel Plates for Pressure Vessels (Requisitos gerais para cha-
pas de aço utilizadas em vasos de pressão).
A 530 General Requeriments for Specialized Carbon and Alloy Steel Pipe (Requisitos gerais
para tubos de aços carbono e baixa liga especiais).
GRUPO III
Especificações que definem procedimentos para os ensaios previstos nas especificações do
grupo I.
Esses tipos de especificações definem procedimentos de ensaio, como dimensões dos cor-
pos de prova, características necessárias às máquinas de ensaio, critérios de avaliação dos re-
sultados dos ensaios etc.
A 370 Methods and Definition for Mechanical Testing of Steel Products (Métodos e definições
para ensaios mecânicos de produtos de aço).
Exemplo:
Verificar como devem ser feitas as marcações para identificar uma chapa de 3.000 x 2.000 x
25mm de aço-carbono-manganês de especificação ASTM A 516 Grau 70.
Procedimento de consulta
A Verificar se na especificação A 516 existe algum requisito quanto à marcação do material.
Ver item 3.1 da A 516.
Resposta:
Deve ser de acordo com a especificação A 20.
X YY a
1º 2º 3º
3º – O último dígito que aparece algumas vezes na classificação AISI para aços inoxidáveis
diferencia aços de classificação semelhante e significa que um dos elementos químicos cons-
tituintes do aço tem a faixa de composição alterada em relação à classificação que não con-
tém este dígito. O último dígito é representado por uma letra maiúscula ou pelo símbolo do
elemento em questão.
Exemplo:
Dentre todos os materiais listados na especificação ASTM A 240-72b, pode-se encontrar as
classificações AISI para aços inoxidáveis 304, 316, 321, 405, 410 etc.
Portanto:
A classificação AISI, neste caso, está citada na especificação ASTM A 240-72b.
Para um material classificado como AISI 304 pertencer à especificação ASTM A240, não bas-
ta que atenda à composição química definida pela AISI 304; deve também atender a outros
requisitos estabelecidos pela especificação ASTM, por exemplo: ensaios realizados, tolerâncias
dimensionais e de peso, identificação etc.