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1. Introdução .................................................................................................................................................. 3
5. 1. Introdução ............................................................................................................................................ 5
1. Todo elemento rotativo possui um desbalanceamento residual (eliminá-lo requer um procedimento de alto
custo só justificável para equipamentos críticos, tais como equipamentos nucleares).
2. Este pequeno desbalanceamento é amortecido (absorvido) pelos elementos dos rolamentos, que possuem
folgas da ordem de 1,3 µm, o que significa em termos práticos, nenhuma folga.
3. Quando um equipamento é operado com desalinhamento, os esforços cíclicos causam desgaste excessivo nos
mancais. Logo o desgaste transforma-se em folga excessiva entre os elementos dos rolamentos que dessa
forma não fornecem mais o amortecimento necessário para restringir dos elementos rotativos.
4. O passo final ocorre quando alguém bem intencionado detecta a vibração e solicita o balanceamento ou a
substituição da unidade defeituosa. Assim, sem um diagnóstico correto, trabalho extra desnecessário é
realizado. A estatística mostra que a percentagem de retrabalho é de 12%, o que gera um aumento
exponencial dos custos.
Um exemplo de cálculo apresentado abaixo mostra que um motor de 100 Hp com um consumo extra de 2
ampéres consome em um ano R$ 690,00 (seiscentos e noventa reais) a mais de energia elétrica.
Em uma indústria de porte médio com algumas dezenas de motores, o consumo anual extra desnecessário já
representa alguns milhares de reais. Imaginemos o que isso representa em uma grande indústria.
Muitos fabricantes de acoplamentos alegam que seus acoplamentos podem absorver os esforços causados pelo
desalinhamento. Isto pode ser verdade, mas os mancais não conseguem absorver esses esforços. A energia
gerada pelo desalinhamento eventualmente destruirá os mancais independente do acoplamento que seja utilizado.
2. TIPOS DE ACOPLAMENTOS E
CARACTERÍSTICAS
Os acoplamentos se classificam em três grupos:
acoplamentos rígidos,
acoplamentos flexíveis,
acoplamentos de compensação.
2. 1. Acoplamentos rígidos
Flanges: são uniões entre eixos de transmissão, eixos de sincronismo, etc. Garantem maior rigidez,
transmitem alto torque, exigem alinhamentos precisos e baixa rotação.
Luvas de união bipartidas: usadas em uniões entre eixos, geralmente longos. Apresentam boa rigidez, fácil
remoção para manutenção, necessitam de precisão no alinhamento, baixa rotação.
2. 2. Acoplamentos flexíveis
Elastômeros: para aplicações triviais em uniões de eixos, acoplamentos de bombas, etc. Características de
transmissões de baixo e médio torque, de fácil instalação e remoção, permitem desalinhamentos e oscilações
dos eixos. Apresentam inconvenientes de utilização em ambientes com presença de agentes químicos.
Grade (aranha): usados em acoplamentos de motores elétricos, motores de combustão interna, bombas, etc.
Características de transmissões de baixo e médio torque, absorvem sobrecargas e amortecem vibrações.
2. 3. Acoplamentos de compensação
Engrenagens: aplicação em motores elétricos, redutores de baixo, médio e alto torque, caixas de sincronismo,
etc. Acoplamento de bom acabamento e precisão, permite flutuações dos eixos. Isola vibrações principalmente
axiais.
Existem ainda uma enorme gama de uniões de transmissões, que são usadas onde os acoplamentos
convencionais não poderiam atender as necessidades.
Citamos alguns: cruzetas, cardãs, juntas homocinéticas (acoplamentos articulados de velocidade angular
constante), catracas, acoplamentos uni-direcionais, embreagens eletromecânicas, hidráulicas, pneumáticas, etc.
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3. FERRAMENTAS E ACESSÓRIOS
Dispositivos:
Suporte para colocação de relógios (braçadeiras). Dispositivo construído de acordo com as formas, tamanho e
local a ser instalado. Deve ser o mais rígido possível.
Suporte universal com base magnética. Dispositivo padronizado de fácil instalação, boa rigidez e versatilidade.
Suporte universal flexível com base magnética. Dispositivo padronizado de fácil instalação, permite mudança
rápida de posição, porém, deve-se atentar muito para as condições das articulações.
Relógios comparadores:
Dos vários tipos existentes, são mais usados os de cursor e os de apalpador. A precisão varia entre 0,01 e
0,001 mm, sendo normalmente usado o de 0,01 mm.
O relógio tipo cursor é usado tanto na radial como na axial, com curso normalmente de 10 mm.
O tipo apalpador tem curso normalmente de 1mm, o que limita sua aplicação. Tem a vantagem de facilitar o
posicionamento, para as leituras axiais.
Ferramentas:
bloco padrão,
apalpador de folga,
micrômetro,
paquímetro,
nível de precisão,
alavanca para giro dos eixos (de corrente ou lona),
lanterna,
espelho,
chaves de aperto,
torquímetro.
4. VARIÁVEIS DE ALINHAMENTO
Como auxílio didático, trataremos do alinhamento como sendo executado entre motores e redutores.
Alguns itens devem ser observados no alinhamento, para garantir a qualidade do mesmo. Antes de iniciarmos a
leitura, verificamos:
nivelamento e alinhamento da base do motor e redutor,
ovalização dos acoplamentos,
empenamento dos eixos,
folga axial do eixo do motor e do redutor,
rigidez dos dispositivos de deslocação (macaquinhos),
rigidez do suporte dos relógios,
condição dos relógios comparadores (movimento livre do cursor e deslocamento contínuo do ponteiro),
paralelismo dos calços finos na espessura,
cotas dimensionais dos círculos descritos pelas pontas dos cursores e distâncias entre os furos da base do
motor e centro vertical da face do acoplamento,
torque correto dos parafusos de fixação do motor e do redutor.
5. ALINHAMENTO DE MONTAGENS
5. 1. Introdução
Alinhamos uma máquina à outra, considerando uma delas como referência, ou seja, que já esteja na posição de
trabalho conforme projeto. Instalamos dispositivos simples e provisórios para deslocar o motor na lateral, vertical e
axial, de acordo com a correção exigida.
O fator principal para quem executa o alinhamento, é a calma e o raciocínio espacial, mesmo em trabalho de
emergência. Estes fatores observados darão melhores resultados que a correria por tentativa.
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Consideramos um bom alinhamento, quando se consegue precisão entre 0,03 e 0,05 mm. O método de
alinhamento aqui descrito refere-se à máquinas frias, isto é, em que a temperatura de trabalho não exceda em
10ºC a temperatura na qual o acoplamento foi alinhado.
Em máquinas quentes, deve-se fazer uma verificação após atingir a temperatura de trabalho, para observar o
comportamento da máquina, e se necessário fazer-se a correção pelo mesmo método. Nestes casos, os
fabricantes podem fornecer instruções específicas para a máquina, por conhecerem o seu comportamento através
de experiência, ensaio e cálculo.
Muitas vezes, as temperaturas consideradas no projeto, são diferentes das temperaturas realmente observadas
nas condições de operação das máquinas, necessitando recalcular as dilatações, mudando o padrão de
alinhamento a frio.
A base de sustentação do motor pode ser pré-alinhada e pré-nivelada com topografia, ficando apoiada em
conjuntos de calços tipo cunha, que permitem levantar a base em até 1 mm.
É feita aconcretagem dos chumbadores, e após cura, faz-se o nivelamento e alinhamento final da base. Para o
nivelamento, usa-se nível de precisão de 0,02 mm/m, apoiado em bloco padrão, nas direções longitudinal e
transversal da base. A direção longitudinal (paralela ao eixo do motor) tem grande influência no alinhamento dos
acoplamentos, pois um desnivelamento da base nesta direção, dificultará o assentamento dos calços finos, por
formação de ângulo obtuso entre a base do motor e a base de sustentação. O aperto nos parafusos chumbadores
não deve ser usado como recurso de nivelamento, com riscos de concentrar tensões elevadas nos mesmos,
por excesso de solicitação. O nivelamento deve ser checado, após aperto correto dos chumbadores.
A distância f entre a ponta do eixo do motor e a ponta do eixo do redutor, é determinada pelo projetista, porém,
havendo jogo longitudinal do eixo do motor (para que o rotor se assente no seu centro magnético naturalmente),
este deve ser considerado, dividindo-se o jogo, como mostra a figura acima.
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Este jogo pode atrapalhar na hora do alinhamento, portanto, colocar a distância em “f + J/2” ou “f - J/2”, para fazer
o alinhamento e conferir esta medida, a cada leitura do relógio, para evitar que a trajetória do ponteiro do relógio
seja em espiral. Este é o primeiro procedimento para o alinhamento propriamente dito.
5. 4. Fatores radial e axial
Usamos dois relógios comparadores para medir o alinhamento, sendo um instalado radialmente em relação ao
eixo de alinhamento (LC - Linha de Centro), e outro axialmente ao mesmo eixo. Se a ponta do cursor do relógio
está posicionada num raio Rc, maior que Ra, então, com a rotação do acoplamento A, a ponta do cursor
descreverá o círculo C. Se posicionada num raio Rd, menor que Ra, descreverá o círculo D. Repare que C e D
são concêntricos, na mesma linha de centro axial de A. Da mesma maneira acontece para o relógio na posição
axial.
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fixando o acoplamento B, teremos uma leitura de 0,2 mm no relógio, e se colocarmos calço de 0,1 mm na base do
motor para fazermos a “correção”, estaremos desalinhando os eixos que se encontravam centrados.
Para eliminar a influência da ovalização na leitura do relógio, podemos girar os dois eixos juntos, de modo que se
zerarmos o relógio num ponto ovalizado, esse ponto descreverá um circulo concêntrico ao do eixo, e então o
relógio permanecerá zerado, se os eixos estiverem perfeitamente centrados.
Nem sempre é possível girar os eixos juntos, principalmente quando estamos acoplando motores e redutores de
alta relação de transmissão. Neste caso, deve-se medir a ovalização e descontá-la da leitura do relógio. Em
contra-partida, a rotação dos eixos juntos, não permite perceber se há empenamento do eixo e/ou do
acoplamento. Não haverá registro no relógio desta falha, ficando zerado se os eixos estiverem centralizados. Por
isso, torna-se muito importante checar o empenamento e ovalização antes do início do alinhamento.
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Acoplamento empenado, com eixos centralizados
Portanto, a melhor solução é checar o empenamento e ovalização, e fazer a medição de alinhamento com rotação
dos eixos juntos.
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5. 6. Medição radial
5. 6. 1. Centro do acoplamento A, abaixo do centro do acoplamento B
5. 6. 4. Exemplo Prático
MEDIÇÃO E CORREÇÃO DO DESALINHAMENTO RADIAL OU PARALELO
Figura 1
Como o ponteiro do relógio entrou + 1,0 mm na esquerda, isto significa que a máquina (2) está deslocada 0,5 mm
para a esquerda em relação à máquina (1). A correção, neste caso, será deslocar a máquina (1) de 0,5 mm para a
esquerda ou deslocar a máquina (2) de 0,5 mm para a direita,
conforme conveniência.
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Planta
Figura 2
Neste caso, o centro do acoplamento A está duplamente desalinhado em relação ao acoplamento B, com uma
excentricidade horizontal e outra vertical. As letras a, b, c e d, indicam as leituras do relógio, a cada 90°, a partir
de a, onde foi zerado.
A correção radial na horizontal deve ser:
Como a = 0, c na verdade é a indicação no relógio, que vimos que é igual a duas vezes a excentricidade, por isso
dividimos por dois, para achar o valor da correção.
A correção radial vertical deve ser:
Como as leituras b e d são em relação à leitura a, torna-se necessário fazer b - d, para saber a indicação real
entre b e d, isto é, obter a mesma indicação como se o relógio fosse zerado em b, então divide-se por dois, pois a
excentricidade é a metade da indicação.
Se o sinal da correção Rh for positivo, deve-se deslocar o acoplamento A para a direita, e se negativo, para a
esquerda. Se o sinal da correção Rv for positivo, deve-se deslocar o acoplamento A para cima, e se negativo,
para baixo. Isto é válido para a convenção aqui adotada, suporte do relógio no lado A, ponta do relógio no lado B,
relógio zerado em a.
5. 7. Medição axial
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Como na medição radial, a correção axial horizontal deve ser:
ac
Kh
2
b d
Kv
2
Se o sinal da correção Kh for positivo, deve-se deslocar a traseira do motor para a direita, e se negativo, para a
esquerda. Se o sinal da correção Kv for positivo, deve-se deslocar a traseira do motor para cima, e se negativo,
para baixo.
Kh e Kv, representam os valores das correções que devem ser feitas no relógio, e não na base do motor, isto
é, são indicações de quanto deve-se movimentar o acoplamento, naquele ponto, porém, o movimento da base do
motor e diferente.
Obs: Convenção válida para montagem do relógio comparador conforme figura acima
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Avx = correção axial vertical em x,
Avy = correção axial vertical em y,
t = cota que somada a Av completa os catetos opostos a
d = diâmetro do circulo onde está ajustada a ponta do relógio,
t = distância entre o centro do alinhamento e a base do motor,
m = distância entre a fixação dianteira da base e a linha vertical de centro do acoplamento,
n = distância entre a fixação traseira e dianteira da base do motor,
= desalinhamento angular vertical do acoplamento.
Os triângulos 012, 345 e 367 são triângulos retângulos, e têm o mesmo ângulo agudo , logo, vale a
proporcionalidade dos lados, pois os triângulos são semelhantes, portanto:
Kv Avy t Avx t
d /2 m n m
Kv 2. Kv 2. Kv
tg arctg
d /2 d d
2. Kv Avy t
d m n
A fórmula II é completa, porém, podemos fazer uma simplificação da fórmula I, pois cos é muito próximo de 1,
tornando t muito pequeno:
2. Kv
Avy .( m n ) t .(1 0,999 )
d
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2. Kv .( m n )
Avy
d
Avy 0,9332 mm
2.0,10.(400 1000)
Avy
300
Avy 0,9333mm
Portanto, uma diferença de 0,0001 mm, que é desprezível em se tratando de espessura de calços.
2. Kv Avx t 2. Kv
. m t Avx
d m d
2. Kv. m
Avx t .(1 cos )
d
Simplificando:
2. Kv . m
Avx
d
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De maneira análoga à correção axial vertical, teremos:
2. Kh 1
Ahy .( m n ) .(1 cos )
d 2
Simplificando fica:
2. Kh.( m n )
Ahy
d
Ainda:
2. Kh. m L
Ahx .(1 cos )
d 2
Simplificando fica:
2. Kh. m
Ahx
d
Para exemplificar este método, suponhamos que das leituras efetuadas no conjunto tenham resultado os valores
mostrados na figura a seguir, onde pretendemos alinhar deslocando a máquina (1).
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b
c a
- 0,6 mm
Figura 1
Figura 2
Então:
Obs.: Para a montagem do relógio conforme Figura 01 deveremos calçar a máquina 1 nas medidas acima.
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Então, como o ponteiro do relógio saiu 0,8 mm na face horizontal esquerda do cubo da máquina (2), isto indica
que no plano horizontal esta face está afastada 0,8 mm da face correspondente do cubo da máquina (1).
Entrentanto, como as medidas são relativas e pretendemos alinhar deslocando a máquina (1), este
desalinhamento pode ser ilustrado conforme mostra a figura 3 e corrigido de acordo com os valores a seguir
calculados.
Planta
Figura 3
Então:
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MÉTODO DIÂMETRO FACE
A correção simultânea é utilizada após ter-se adquirido boa experiência. Antes disso, sugerimos o método de
alinhamento primeiro na radial e depois na axial, aplicando as fórmulas separadamente.
Exemplo 1: d = 220 mm, m = 600 mm, n = 1200 mm
b b
c a c a
d d
ac b d
Rh Rv
2 2
Rh = + 0,20 Rv = + 0,20
a c 0 (0,6)
Kh Kh 0,30
2 2
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b d 0,8 ( 0,9)
Kv Kv 0,85
2 2
2. Kh.( m n) 2.0,30.( 600 1200)
Ahy
d 220
Ahy = + 4,91
2. Kh. m 2.0,30.600
Ahx
d 220
Ahx = + 1,63
2. Kv . m 2.0,85.600
Avx
d 220
Avx = + 4,63
Todas as correções são positivas, o que mostra que o motor deve se deslocar para a direita e para cima, nas
quantidades calculadas. Após a correção, aperta-se os parafusos de fixação do motor e executa-se nova
verificação.
Para que não haja influência do aperto dos parafusos no alinhamento, deve-se fazer a primeira leitura com o
motor já apertado, de modo que a correção calculada seja a real.
a c a
d d
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a c 0 (0,10)
Rh Rh = - 0,05
2 2
b d 0,7 ( 0,30)
Rv Rv = + 0,50
2 2
a c 0 (0,70)
Kh Kh = - 0,35
2 2
Kv = b - d = 0,4 - (+ 1,0) Kv = - 0,30
2 2
Neste caso, teremos deslocamento horizontal para a esquerda em x e y, e deslocamento vertical para baixo
em x e y.
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Na prática ele é particularmente recomendado se:
L > D/2
onde,
L = distância entre as duas faces dos cubos dos acoplamentos,
D = diâmetro do acoplamento
Para exemplificar o método, consideremos o conjunto acionador (máquina A) e bomba (máquina B) mostrados na
Fig. 1 e as respectivas medidas obtidas pelo método reverso.
Figura 1
Alinhamento no plano vertical
A leitura A mostra que a reta da linha de centro da máquina A na posição medida está doze centésimos de mm
abaixo da reta da máquina B, enquanto que a leitura B mostra que a máquina B na posição medida está
dezesseis centésimos de mm acima da máquina A. Combinando estas duas informações podemos traçar a Fig. 2
que permite calcular as devidas correções no plano vertical, considerando-se que pretendemos alinhar movendo a
máquina B.
Vista Lateral
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Máq. (A) Máq. (B)
Figura 2
a =c
b d
Logo, x1 = 0,27 mm e y1 = 0,44 mm de calços devem ser retirados da máquina B nos respectivos pontos de apoio.
Máq. (B)
Figura 3
Além das temperaturas reais de operação, temos que conhecer os possíveis pontos de guia, das carcaças dos
equipamentos a serem alinhados. Pontos de guia limitam o deslocamento da estrutura, em determinadas
direções, e isto influenciará na cota considerada para o cálculo da dilatação.
Exemplo:
Um conjunto de acionamento, com motor, multiplicador de velocidade e bomba de alta pressão, serão alinhados à
temperatura de 25C. O motor chega a 39C na carcaça, entre o centro do eixo e a base. O multiplicador opera
com 65C. A bomba trabalha na temperatura de 31C no pedestal.
Direção Vertical
motor: 1 = 1o . .
1 = 600 . 0,000012 . (39 - 25)
1 = 0,101 mm
multiplicador: 1 = 1o . .
1 = 600 . 0,000012 . (67 - 25)
1 = 0,302 mm
bomba: 1 = 1o . .
1 = 600 . 0,000012 . (31 - 25)
1 = 0,043 mm
A diferença de dilatação na vertical, entre motor e multiplicador é de 0,201 mm. Entre o multiplicador e a bomba a
diferença é de 0,259 mm.
Direção horizontal
Motor e bomba não sofrem mudança de posição do eixo, nesta direção.
multiplicador: 1 = 1o . .
1 = 840 . 0,000012 . (67 - 25)
1 = 0,423 mm
Neste caso, ocorrerá dilatação para o lado do motor e da bomba, em quantidades iguais de 0,212 mm, na
horizontal.
Portanto, no alinhamento a frio, o multiplicador deve ficar 0,20 mm mais baixo que o motor e 0,26 mm mais baixo
que a bomba. Lateralmente, deve ficar com diferença de 0,21 mm, conforme indicação no desenho, tanto para o
motor quanto para a bomba.
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8. MÉTODO DE ALINHAMENTO A LASER
Esse sistema de alinhamento consiste na utilização de duas unidades, sendo uma emissora e a outra receptora
do feixe laser.
É um método de medição universal, baseado nas tecnologias laser e microprocessamento destinado a medições
de:
eixos de máquinas rotativas,
acoplamentos
retilinidade
planicidade
perpendicularidade
paralelismo
alinhamento de fusos
dilatação térmica
Este método tem uma faixa ilimitada de utilização que pode ser ampliada da maneira que se encontram novas
necessidades, é muito eficaz, de rápida resposta, de fácil manuseio e de alta confiabilidade.
Não é necessário o uso de fórmulas pelo usuário, ou qualquer outro recurso externo ao aparelho que lhe fornece
os dados relativos de posição e expessura dos calços a serem utilizados para que seja executado o alinhamento.
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Vantagens do método laser:
o equipamento inclui programas para variados tipos de alinhamentos,
as unidades receptora/emissora, medem simultaneamente o desvio relativo ao paralelismo e também o angular
com resultados instantaneos,
as distâncias alcançadas são muito maiores que os relógios comparadores,
os sistemas de fixação nos eixos ou superfícies foram especialmente desenvolvidos ergometricamente para
pequenos espaços quanto para grandes máquinas facilitando a utilização dos usuários,
o sistema a laser não é afetado por variações axiais como observado no método diâmetro-face.
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