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“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.
1. Introdução
As empresas buscam cada vez mais identificar as perdas de seus processos a fim de
eliminá-las ou reduzi-las, aumentando assim a eficiência de seus processos produtivos,
garantindo uma maior lucratividade e competitividade no mercado. Diversas correntes de
gestão da produção apresentam ferramentas que auxiliam na identificação, análise e
proposição de ações que visam este incremento da produtividade. Dentre todas, uma que vem
se destacando devido aos resultados apresentados é o Mapeamento do Fluxo de Valor (VSM),
ferramenta integrante da filosofia do lean manufacturing, desenvolvida pela Toyota.
Este trabalho tem como objetivo a aplicação do VSM para redução dos desperdícios
em uma das células de usinagem de uma indústria do ramo metal-mecânico de médio porte. A
primeira seção traz o referencial teórico, o qual apresenta o tema na visão de alguns
especialistas. Em seguida, na segunda seção é relatado sobre metodologia empregada, que traz
informações sobre a empresa a ser realizado o estudo de caso. Na terceira seção é exposto o
levantamento de dados e aplicação da ferramenta, finalizando com a apresentação dos
resultados obtidos. Por fim, na quarta e ultima seção são apresentadas as conclusões com
aplicação da ferramenta e sugestões para projetos futuros.
2. Referencial Teórico
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Moreira e Fernandes (2010) reforçam que o sistema de produção enxuta começou a ser
estudado a fundo e disseminado pelos países ocidentais na década de 80 e devido a muitos
insucessos na utilização de técnicas enxutas nessas empresas, com destaque para as norte-
americanas, constatou-se que a produção enxuta não era apenas um conjunto de ferramentas a
serem implantadas, mas sim uma filosofia de administração da produção, atendimento ao
cliente e relacionamento com os fornecedores.
Ainda segundo Moreira e Fernandes (2010) mostram que a ideia de cadeia de valor de
um produto, isto é, “todas as etapas às quais um produto é submetido e que agregam valor
para o cliente, desde os fornecedores de matérias-primas até o atendimento pós-venda”. Por
esse motivo, somente a utilização de uma produção enxuta não é garantia de sucesso para a
competitividade de uma empresa; para tanto, ela deve ter um pensamento enxuto em todas as
suas atividades.
Assim, diversas técnicas foram desenvolvidas para ajudar uma empresa a encontrar os
pontos nos quais há agregação de valor para a implantação da produção enxuta. Uma delas é o
Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV), desenvolvida recentemente por Rother & Shook
(2003).
Cadioli e Perlatto (2008) explicam que o fluxo de valor é o caminho por onde o
produto passa, ou seja, processo pelo qual acontece a transformação da matéria –prima em
produto acabado, seguindo as especificações do projeto e os prazos estabelecidos, assim
finalizando com o produto entregue ao cliente final.
Por sua vez, Womack e Jones (2004), afirmam que, ao percorrer esse trajeto, irão
existir, em cada uma dessas etapas, atividades agregadas e não agregadas de valor ao produto
e, por isso, todos os envolvidos no processo devem buscar um entendimento destes conceitos,
objetivando a eliminação de tarefas desnecessárias em cada atividade e, também entre as
mesmas.
A metodologia Lean baseia-se nos cinco princípios do Lean Thinking, os quais podem
ser observados na sequência, segundo aponta Lean Institute Brasil (2016):
i) Valor: o ponto de partida para a mentalidade enxuta consiste em definir o que é Valor.
Diferente do pensamento vigente, não é a empresa e sim o cliente que define o que é
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valor. Para ele, a necessidade gera o valor e cabe às empresas determinarem qual é
essa necessidade, procurar satisfazê-la e cobrar por isso um preço específico para
manter a empresa no negócio e aumentar os lucros via melhoria contínua dos
processos, reduzindo os custos e melhorando a qualidade;
ii) Fluxo de valor: o próximo passo consiste em identificar o Fluxo de Valor. Significa
dissecar a cadeia produtiva e separar os processos em três tipos: aqueles que
efetivamente geram valor, aqueles que não geram valor, mas são importantes para a
manutenção dos processos e da qualidade e, por fim, aqueles que não agregam valor,
devendo ser eliminados imediatamente;
iii) Fluxo contínuo: a seguir, deve-se dar “fluidez” para os processos e atividades que
restaram. Isso exige uma mudança na mentalidade das pessoas. Elas têm de deixar de
lado a ideia que têm de produção por departamentos como a melhor alternativa.
Constituir fluxo contínuo com as etapas restantes é uma tarefa difícil do processo;
iv) Produção puxada: isso permite inverter o fluxo produtivo. As empresas não mais
empurram os produtos para o consumidor (desovando estoques) por meio de descontos
e promoções. O consumidor passa a puxar o fluxo de valor, reduzindo a necessidade
de estoques e valorizando o produto;
v) Perfeição: quinto e último passo da mentalidade enxuta deve ser o objetivo constante
de todos os envolvidos nos fluxos de valor. A busca do aperfeiçoamento contínuo em
direção a um estado ideal deve nortear todos os esforços da empresa em processos
transparentes.
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Por fim Costa (2011) afirma que o objetivo de mapear o estado futuro é identificar as
fontes de desperdícios e eliminá-las através da implementação de um fluxo de valor em um
“estado futuro” que pode tornar-se uma realidade em um curto período de tempo. O mesmo é
feito tendo por base o mapa de fluxo de valor do estado atual, porém, considerando-se alguns
princípios básicos da manufatura enxuta, com o intuito de identificar as fontes de desperdício
e eliminá-las através da elaboração do mapa do estado futuro, juntamente com a implantação
de melhorias do processo.
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Segundo Elias, Oliveira e Tubino (2011), para que o mapa do estado futuro consiga
atingir o fluxo de valor enxuto da matéria-prima ao produto acabado, é fundamental obedecer
algumas regras:
i) Produzir de acordo com o takt time (produzir de acordo com a demanda gerada pelas
vendas);
ii) Desenvolver um fluxo contínuo quando possível;
iii) Utilizar supermercado para controlar a produção;
iv) Procurar enviar a programação do cliente para apenas um processo de produção;
v) Nivelar o mix de produção;
vi) Nivelar o volume de produção.
Segundo Cardoso e Oliveira (2010), é possível ter uma redução no Lead Time da
família mapeada, é adequado solucionar problemas atacando em sua causa raiz e que,
principalmente, pode haver uma transformação na cultura da empresa de uma mentalidade
produtiva tradicional para uma mentalidade enxuta.
2.2 Layout
Segundo a ótica de Borges (2001), layout (plant layout - arranjo físico) é estudo
sistemático que procura uma combinação ótima das instalações industriais que concorrem
para a produção, dentro de um espaço disponível. Ainda o autor comenta que Layout é a
maneira como os homens, máquinas e equipamentos estão dispostos em uma fábrica, porém a
locação relativa mais econômica das várias áreas de produção na empresa é um problema
quando se trata de layout. Em outras palavras, é a melhor utilização do espaço disponível que
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Araújo (2011) cita que o estudo de layout objetiva a obtenção de um fluxo eficiente de
comunicações administrativas, fluxo de trabalho eficiente, facilidade de supervisão, redução
na fadiga dos funcionários e uma boa impressão junto aos clientes e visitantes.
Segundo Paranhos (2007) existem basicamente quatro tipos de arranjos físicos mais
conhecidos, e muitas combinações entre eles podem ser feitas de acordo com as necessidades
da empresa, em função do produto, do processo e do volume de produção, no qual se
destacam por:
i) Arranjo físico posicional: é tipo de arranjo físico no qual o produto ocupa uma posição
fixa e os elementos construtores do produto são agrupados a sua volta, ou seja, quem
sofre as transformações de vários processos fica estacionário, enquanto que os
materiais, as pessoas e os equipamentos atuam a seu redor;
ii) Arranjo físico Funcional ou por Processo: Agrupam-se todas as operações de um
mesmo “tipo” de processo;
iii) Arranjo físico por produto: Esse tipo de arranjo agrupa os equipamentos em função
exclusivamente do produto a ser executado. Um bom exemplo são as linhas de
montagem onde o produto se move de estação para estação e os operadores aguardam
no seu posto de trabalho;
iv) Arranjo físico celular: Consiste no agrupamento de máquinas e equipamentos em
grupos diversos de tal forma que, cada um dos grupos seja capaz de propiciar a
produção de todos os componentes de uma mesma família. Na tecnologia de grupo, as
peças com rotas e operações comuns são agrupadas e identificadas como uma família
de peças.
Para obter um layout adequado para área fabril, deve ser levantar algumas informações
através da coleta de dados, como cita Araujo (2011):
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Por fim, com dados já coletados devem ser definidas as estratégias para definir o
layout a ser implantado, seguindo passo-a-passo conforme aponta Araújo (2011):
3. Procedimentos Metodológicos
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uma organização de médio porte, contando com 202 funcionários (mão de obra direta e
indireta).
Para a realização dos trabalhos teve-se também que proceder a escolha de uma família
piloto para estudo. Isto se deveu aos fatos de a empresa fornecer mais de 700 itens para a AA
e de os processos envolvidos na manufatura dos mesmos serem muito diversificado.
A seleção dos itens a serem trabalhados teve como base uma lista geral de peças que a
ZZ fornece para a AA e, dentre estes, foram pré-selecionados aqueles que representavam 80%
(oitenta por cento) do faturamento da empresa. E, uma vez que o mix de processos era muito
grande, deste universo foram escolhidos os itens que apresentavam uma similaridade de
processo (operações de usinagem semelhantes) chegando a um número de 18 itens que
representavam 20% do faturamento com a AA.
4. Resultados
Com o auxílio do mapa do estado atual e das informações levantadas, pôde-se realizar
a análise dos dados e propor melhorias através do desenho do mapa do fluxo de valor futuro,
conforme apresentado no apêndice B.
Através do mapa de estado atual, os dados coletados e o mapa do estado futuro, foi
possível analisar os pontos nos quais ocorriam perdas e estabelecer ações de melhoria a fim de
aperfeiçoar o processo. Para a execução das ações foi estabelecido um plano de ação para
definição dos responsáveis e acompanhamento dos prazos, conforme figura 1.
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O mapa futuro permitiu identificar onde era possível implementar um fluxo contínuo
de acordo com a família de peças que foi mapeada, chegando a conclusão de que na célula de
usinagem havia 4 (quatro) máquinas que poderiam ser aproximadas e colocadas em fluxo,
conforme pode ser visualizado na figura 2.
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Fonte: Autor
6. Conclusões
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O estudo deparou-se com algumas limitações, tais como: aplicado apenas para esta
família de peças e máquinas estudadas e o cliente em questão. Cabe salientar que variações na
demanda dos produtos devido ao baixo volume de vendas, também não foram levados em
consideração.
Para estudos futuros sugere-se a análise de outras famílias maiores de produtos que
englobem mais de um cliente, pois caso haja queda na demanda dos produtos de um cliente,
ela possa ser suprida pelo volume dos outros clientes. Também poder ser verificado o
balanceamento da produção de máquinas gargalos, pois o tempo de produção de algumas
máquinas é mais lento enquanto outras são rápidas podendo ter um maior aproveitamento de
maquinas e diminuindo estoques parados.
REFERÊNCIAS
ARAUJO, Luis César G. de. Organização, Sistemas e Métodos e as tecnologias de gestão
organizacional: Arquitetura organizacional, benchmarking, empowerment, gestão pela
qualidade total, reengenharia. V. 1. 5. Ed. São Paulo: Atlas, 2011.
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ELIAS, Sérgio José Barbosa; OLIVEIRA, Mauro Macedo; TUBINO, Dálvio Ferrari.
Mapeamento de Fluxo de Valor: um estudo de caso em uma indústria de gesso. Revista
ADMpg Gestão Estratégica, v. 4, n. 1, 2011. Disponível em:
<http://www.admpg.com.br/revista2011/artigos/5.pdf>. Acesso em: 03 de maio de 2016.
LUZ, Águida de Araújo Carvalho; BUIAR, Denise Rauta. Mapeamento do Fluxo de Valor –
Uma ferramenta do Sistema de Produção Enxuta. XXIV ENEGEP Encontro Nacional de
Engenharia de Produção, ABEPRO – Associação Brasileira de Engenharia de Produção,
Florianópolis, 2004. Disponível em: <http://www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP2004
_Enegep0103_1155.pdf>. Acesso em: 03 de maio de 2016.
OHNO, Taichi - Sistema Toyota de Produção: Além da Produção em Escala. Porto Alegre:
Bookman, 1997.
ROTHER, Mike.; SHOOK, John. Aprendendo a enxergar: Mapeando o fluxo de valor para
agregar valor e eliminar o desperdício. São Paulo: Lean Institute Brasil, 2003.
SOUZA, Edilaine Cristina Duarte, KOTAKI, Érika Yuri, DANTAS, Juliana Carlos,
RIBEIRO, Profª. M.Sc. Máris de Cássia - VANTAGENS E DESVANTAGENS - A
IMPORTANCIA DE SABER ESCOLHER UM ARRANJO FÍSICO (LAYOUT). –
Unisale siano de Lins. Disponível em:
http://www.unisalesiano.edu.br/encontro2007/trabalho/aceitos/CC30371751845.pdf. Acesso
em: Acesso em: 03 de maio de 2016
WOMACK, James P.; JONES, Daniel T. A mentalidade enxuta nas empresas. 2. ed. Porto
Alegre: Bookman, 2004.
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