Análise da eficiência energética em sistemas de bombeamento centrífugo

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RESUMO
O intuito deste trabalho é analisar e caracterizar o funcionamento de sistemas

de bombeamento e, a partir desta análise, determinar as possibilidades de redução
de consumo de energia elétrica na indústria, para se obter sistemas com Eficiência
Energética durante a operação dos mesmos. E para simular algumas situações
adversas será utilizado o protótipo de uma Bomba Centrífuga, que poderá ser
acionada por três maneiras: via Inversor de Freqüência, via Soft-Starter ou por
Partida Direta, utilizando Motores Convencionais e de Alto Rendimento. Este
protótipo será operado remotamente via Sistema Supervisório ou localmente através
de um painel de operação, e os dados e grandezas elétricas, mecânicas e
hidráulicas das simulações serão captados e transmitidos por um Controlador Lógico
Programável – CLP através de rede Profibus-DP, e, assim, obter índices aceitáveis
de Eficiência Energética.
Palavras-chave: Controlador Lógico Programável – CLP, Bombas

Centrífugas, Inversor de Freqüência, Soft-Starter, Partida Direta, Motores
Convencionais e de Alto Rendimento
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ABSTRACT
The purpose of this paper is to analyze and characterize the operation of

pumping systems, and from this analysis, consider the possibilities for reducing
electricity consumption in the industry to obtain systems with energy efficiency during
operation thereof. And some adverse situations to simulate the prototype will be used
in a Centrifugal Pump, which can be triggered by three ways: via frequency inverter
via Soft-Starter or Direct Start using motors Conventional and High Yield. This
prototype will be operated remotely via Supervisory System or locally via an
operation panel, and the data and the electrical, mechanical and hydraulic
simulations will be captured and transmitted by a Programmable Logic Controller -
PLC via Profibus-DP, and thus obtain acceptable levels of energy efficiency.
Keywords: Programmable Logic Controller - PLC, Centrifugal Pumps,

Frequency Inverter, Soft Starter, Direct Start, Engines Conventional and High Yield.
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CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO
A recessão pela qual tem passado a sociedade nos últimos tempos, tem
exigido a redução dos custos, de maneira a otimizar os investimentos, levando-a,
inexoravelmente, à conservação de energia.
Isso ocorre através da diminuição das perdas de energia no processo

produtivo, especificando os equipamentos com máxima eficiência e operando os
mesmos o mais próximo desta condição.
No caso das bombas de fluxo, esse procedimento não é diferente, pois este
sistema apresenta um ponto melhor de funcionamento para uma determinada vazão,
altura e rotação, em que suas perdas inerentes do melhor escoamento são mínimas.
Considerando os principais requisitos para que uma bomba tenha um desempenho
satisfatório, sem apresentar nenhum problema, como instalação correta, operação
com os devidos cuidados e manutenção adequada são essenciais para alcançar
esse desempenho. No entanto, a maioria das instalações exige da bomba operação
fora desse ponto de melhor funcionamento, em função da necessidade de variação
de vazão.
Normalmente na indústria, nas empresas de saneamento e em outras

aplicações, as instalações de bombeamento operam suas máquinas na rotação
constante e, para obter a variação de vazão, principalmente na sua diminuição,
utilizam válvulas que estrangulam a tubulação, aumentando a pressão da bomba,
como também aumentando as perdas do sistema. Essa prática, normalmente,
penaliza energeticamente a instalação se comparado com a variação de vazão
através do controle automático da rotação.
A análise deste trabalho será realizada através de ensaios em um protótipo

experimental com o objetivo de simular situações reais ocorridas no dia-a-dia de
uma indústria, visando o estudo da eficiência energética em sistemas de
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bombeamento centrífugo. O protótipo com o módulo de carga Bomba Centrífuga

poderá ser acionada pelas três maneiras mais usuais: via Inversor de Freqüência,
via Soft-Starter ou por Partida Direta, utilizando Motores Convencionais e de Alto
Rendimento. Os protótipos são operados remotamente via Sistema Supervisório ou
localmente através de um painel de operação (Interface Homem-Máquina – IHM),
sendo responsável pela seleção do tipo de acionamento descrito acima. Os dados e
grandezas elétricas, mecânicas e hidráulicas das simulações serão captados e
transmitidos por um Controlador Lógico Programável – CLP através de rede
Profibus-DP, e, com estes dados, será feita uma comparação com dados reais
medidos em Indústrias da região a fim de se obter índices aceitáveis de Eficiência
Energética.
Este trabalho distribui-se em cinco capítulos. Além deste, no capítulo dois

aborda-se os sistemas de bombeamento e suas características; o terceiro mostra a
importância das bombas centrífugas na indústria; o capítulo quatro trata das
simulações e ensaios realizados no protótipo experimental e, por fim, o quinto
capítulo, dedicado às conclusões do trabalho, destaca os resultados obtidos pelo
mesmo.
5
CAPÍTULO 2
SISTEMAS DE BOMBEAMENTO
2.1. Introdução
Neste capítulo, mostrar-se-ão as definições, os tipos, o comportamento da

bomba de fluxo operando com rotação constante e variável, além da análise do
comportamento da instalação com o objetivo de dar subsídios para se analisar a
conservação de energia em sistemas de bombeamento centrífugo.
2.2. Conceitos [5]
O Sistema de Bombeamento é um conjunto formado por máquinas e/ou

dispositivos cuja função é retirar ou adicionar energia de/para um fluido de trabalho.
O fluido de trabalho pode estar confinado entre as fronteiras do sistema, formado
pelo conjunto de máquinas e dispositivos, ou escoar através destas fronteiras (o que,
para a análise, caracteriza um volume de controle na perspectiva da termodinâmica
ou da mecânica dos fluidos).
Constituem os sistemas de bombeamento:

• As máquinas de fluido, e;
• Os sistemas hidráulicos e pneumáticos;
As máquinas são consideradas como transformadores de energia. São

constituídas de um motor e um gerador, geralmente acoplados por meio de um eixo.
O motor é acionado por uma certa modalidade de energia, transforma-a em trabalho,
que é transmitido pelo eixo ao gerador. Este, por sua vez, transforma-o na
modalidade final de energia desejada. Exemplos típicos: turbina hidráulica, bomba
centrífuga, ventiladores, compressores frigoríficos, bomba de ar manual, freio
hidráulico de um veículo, dinamômetro hidráulico.
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As máquinas podem ser sub-classificadas:

• Máquinas de fluido: Agente fornecedor ou receptor de energia no rotor. É um
fluido em escoamento através das fronteiras do volume de controle. [5] FRANÇA,
Fernando, 2004.
• Controles Hidráulicos e Pneumáticos: Agente fornecedor ou receptor de

energia. É um fluido confinado que transmite força, torque ou potência. [5] FRANÇA,
Fernando, 2004.
As máquinas de fluido, por sua vez, se subdividem em:

• Máquinas de fluxo;
• Máquinas de deslocamento;
Exemplos de máquinas de fluxo:
Quadro 2.1 - Máquinas de Fluxo
Fluido de Trabalho Designação
Líquido Turbina hidráulica e bomba centrífuga
Gás (neutro) Ventilador, turbocompressor
Turbina a vapor, turbocompressor

Vapor (água, freon, etc.)
frigorífico
Gás de combustão Turbina a gás, motor de reação.

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Exemplos de máquinas de deslocamento:
Quadro 2.2 - Máquinas de Deslocamento
Fluido de Trabalho Designação
Bomba de engrenagens, de cavidade

Líquido
progressiva, de parafuso.
Compressor alternativo, compressor
Gás (neutro)
rotativo.
Compressor alternativo, compressor
Vapor (freon, amônia, etc.)
rotativo.
Gás de combustão Motor alternativo de pistão.
Quadro 2.3 - Características Principais
Máquinas de fluxo Máquinas de deslocamento
Alta rotação Baixas e médias rotações
Potência específica elevada Potência específica média p/ baixa

(potência/peso) (potência/peso)
Não há dispositivos com movimento Várias têm dispositivos com movimento
alternativo alternativo
Médias e baixas pressões de trabalho Altas e muito altas pressões de trabalho
Não operam eficientemente com fluidos Adequadas para operar com fluidos de
de viscosidade elevada viscosidade elevada
Vazão contínua Vazão contínua
Energia cinética não tem papel

Energia cinética surge no processo de
significativo no processo de
transformação de energia
transformação de energia
8
Na maioria dos casos, projeto Na maioria dos casos, projeto

hidrodinâmico e características hidrodinâmico e características
construtivas mais complexas que as construtivas mais simples que as
máquinas de deslocamento. máquinas de fluxo.
2.3. Bombas [14]
As Bombas são máquinas destinadas a promover o transporte de líquidos. De

acordo com a classificação inicialmente apresentada, são máquinas de fluxo,
semelhantes, em termos dos princípios operacionais, aos ventiladores e, de certa
forma, às turbinas hidráulicas. As bombas promovem o deslocamento de líquidos, os
ventiladores propiciam a movimentação de gases, ambos transferindo energia a
estes fluidos de trabalho. As turbinas hidráulicas retiram energia do fluido de
trabalho. Neste sentido, os ventiladores não deixam de ser bombas de gases.
Entretanto, a designação corrente no meio profissional discrimina bombas de
ventiladores, de acordo com o fluido de trabalho de cada um.
E estas máquinas de fluxo podem ser sub-classificadas como:

• Motoras: Transformam energia do tipo EPRESSÃO ⇒ ECINÉTICA ⇒ EMECÂNICA..
Exemplos: Turbinas Hidráulicas, Turbinas a gás;
• Geradoras: Transformam energia do tipo EMECÂNICA ⇒ ECINÉTICA ⇒ EPRESSÃO.

Exemplos: Compressor de Fluxo, Bombas de Fluxo;
Além desta classificação, as máquinas de fluxo podem, também, ser térmicas

ou hidráulicas. Nas máquinas de fluxo térmicas, o fluido é compressível, enquanto
que nas hidráulicas o fluido é incompressível. A seguir será abordada a definição, a
classificação e as características das Bombas de Fluxo.
9
2.3.1. Bombas de Fluxo [14]
Definição
São máquinas nas quais a movimentação do líquido é provocada por forças

que se desenvolvem na massa líquida, a partir da rotação de rotor com um certo
número de pás especiais. A distribuição entre os diferentes tipos de bombas de fluxo
é feita, principalmente, através da forma como o rotor fornece energia ao líquido,
bem como pela orientação do líquido ao passar pelo rotor.
Classificação
De acordo com a norma NBR–10131, Nov./1987, Bombas Hidráulicas de

Fluxo, tem-se a seguinte classificação:
De acordo com a forma do rotor:

• Centrifugas ou Radiais: São aquelas em que o formato do rotor impõe um
escoamento segundo planos perpendiculares ao eixo;
• Fluxo Misto: São aquelas em que o formato do rotor impõe um escoamento

simultaneamente nas direções axial e perpendicular ao eixo;
• Axiais: São aquelas em que o formato do rotor impõe um escoamento

predominantemente na direção paralela ao eixo;
A figura 2.1 a seguir mostra os três rotores:
Figura 2.1 - Rotores radial, misto e axial.

10
É importante destacar que o rotor radial opera vazões pequenas e grandes

alturas; o rotor misto, em médias vazões e médias alturas; e o axial em grandes
vazões e pequenas alturas. Portanto, para obter um melhor rendimento, deve-se
estar atento à escolha da bomba para uma determinada instalação.
De acordo com o modo de entrada do líquido no rotor, o mesmo pode ser de:
• Simples Sucção: Apresenta a entrada do liquido em um lado do rotor;
• Dupla Sucção: Apresenta a entrada do líquido nos dois lados do rotor;
A figura 2.2 ilustra os rotores de simples e de dupla sucção, respectivamente:
Figura 2.2 - Rotores radiais de simples sucção e dupla sucção.
O rotor de Dupla Sucção é conhecido também como Rotor Gêmeo e possui a

função de dobrar a vazão para a mesma pressão.
De acordo com o número de rotores em uma mesma carcaça, pode ser:

• Um Estágio: A bomba possui apenas um rotor;
• Vários Estágios: A bomba possui mais de um rotor;
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Figura 2.3 - Bomba radial, simples sucção, um estágio e eixo horizontal.
O objetivo da bomba de vários estágios é aumentar a pressão com a mesma

vazão. Geralmente, a bomba de vários estágios apresenta rendimentos inferiores à
de um estágio.
Figura 2.4 - Bomba radial, simples sucção, cinco estágios e eixo horizontal.
De acordo com a posição da bomba:

• Eixo Horizontal;
• Eixo Vertical - de eixo prolongado,
- bomba submersa.
As figuras 2.3 e 2.4 ilustram bombas de eixo horizontal, enquanto a figura 2.5
mostra uma bomba de eixo vertical prolongado. Nas bombas de eixo vertical
prolongado, o motor de acionamento encontra-se externo ao líquido, enquanto nas
12
bombas submersas o conjunto moto-bomba opera no interior do líquido. Estas

últimas são utilizadas para poços profundos.
Figura 2.5 - Bomba de eixo vertical
De acordo com a posição do eixo da bomba em relação ao nível da água:

• Bomba de Sucção Positiva: Quando o eixo da bomba localiza-se acima do
nível do reservatório;
• Bomba de Sucção Negativa (“Afogada”): Quando o eixo da bomba localiza-se
abaixo do nível do reservatório;
Figura 2.6 - Classificação das bombas com relação à posição do eixo em relação ao nível d’água
De acordo com a posição das pás no rotor:

• Rotor Fechado: Apresenta dois discos, o traseiro e o dianteiro;
• Rotor Semi-aberto: Apresenta somente um disco, onde são fixadas as pás;
• Rotor Aberto: Não apresenta nenhum disco, e as pás são fixadas no cubo do
mesmo;
13
Figura 2.7 - Rotores fechados, semi-abertos e abertos.
Geralmente, o rotor fechado é utilizado para líquidos limpos, enquanto os

rotores semi-aberto e aberto são utilizados para líquidos sujos e viscosos. Há ainda
outros rotores de bombas de fluxo com layout diferente, que visam aplicações
específicas e, portanto, não se encaixam nesta classificação.
É importante salientar que, no caso da figura 2.7, o rotor fechado apresenta

maior rendimento que o semi-aberto que, por sua vez, apresenta maior rendimento
que o aberto. DOOLIN [3], 1984, no seu trabalho, realizou testes em bombas com
rotor fechado e rotor aberto, operando com água misturada com areia. A bomba de
rotor fechado obteve menos desgaste que a de rotor aberto. Em função disso,
DOOLIN [3], 1984, recomenda que, se as condições de obstrução no rotor não forem
severas, escolher bombas de rotor fechado que possuem, naturalmente, rendimento
melhor que o rotor aberto e, ainda, caso haja desgastes, o rendimento do rotor
fechado cai menos que o aberto.
Características [14]
a) Vazão [14]
A vazão é definida pela NBR-10131 [1], Nov, 1987 como sendo o volume de líquido
bombeado em um segundo, excluindo a fuga pelas vedações e tubulações de
equilíbrio de empuxo axial (quando houver). A vazão nominal da bomba é definida
como sendo aquela para qual a bomba é especificada. Entende-se, nessa
especificação, a vazão para o rendimento máximo. No sistema internacional, a
vazão é dada em m3/s.
14
b) Altura [14]
Alturas geométricas da instalação:
• Altura Geométrica de Sucção: diferença de elevação entre o centro do eixo da
bomba e nível de líquido reservatório de sucção;
• Altura Geométrica de Recalque: diferença de elevação entre o centro do eixo
da bomba e o nível líquido do reservatório de recalque;
• Altura Geométrica Total: diferença de elevação entre os níveis de líquidos dos
reservatórios de recalque e sucção;
Altura total de elevação da bomba:

É a diferença entre a altura total na saída e altura total na entrada da bomba.
A altura total de elevação nominal da bomba é definida como sendo aquela para
qual a bomba é especificada. Neste caso considera-se esta altura para o rendimento
máximo. A altura total em metros de coluna d’água de uma posição qualquer do
escoamento é dada pelo somatório das alturas de pressão, de velocidade e de
posição. A equação 2.1 representa a altura total em um ponto de um escoamento.
p v2
Ht = + +z (2.1)
ρ .g 2 g
Onde:
H t [m] – Altura total de uma posição qualquer em escoamento;
p [N/m2] – Pressão manométrica no ponto considerado;
ρ [Kg/m3] – Massa específica da água;
g [m/s2] – Aceleração da gravidade;
v [m/s] – Velocidade média de escoamento;
z [m] – Cota da posição (normalmente em relação ao nível do mar);
A figura 2.8 mostra uma instalação de bombeamento com suas cotas e

nomenclaturas. Com a definição de altura total de elevação da bomba, obtêm-se a
equação 2.2.
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Figura 2.8 - Instalação de Bombeamento
p3 p 2 v32 − v 22
H= − + + ( z3 − z 2 ) (2.2)
ρ . g ρ .g 2g
Onde:
H [m] - Altura total de elevação da bomba;
p3
[m] - Altura referente à pressão na saída da bomba (medida em um
ρ .g
manômetro);
p2
[m] - Altura referente à pressão na entrada da bomba (medida em um mano-
ρ .g
vacuômetro);
v32 − v22
[m] - Variação de altura referente à energia cinética entre entrada e saída
2g
da bomba;
( z3 − z 2 ) [m] - Diferença entre a cota de posição de entrada e saída da bomba;
A definição da altura total de elevação pode ser analisada pelo aspecto da

instalação ou do sistema. Desta maneira, tem-se a seguinte equação:
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p 4 − p1 v 42 − v12
H = Ho + + + Hp
ρ .g 2g (2.3)
Onde:
H [m] - Altura total de elevação da bomba;
Ho [m] - Altura entre os níveis do líquido dos reservatórios de recalque e sucção;
p4
[m] - Altura referente à pressão manométrica no nível do líquido no
ρ .g
reservatório de recalque;
p1
[m] - Altura referente à pressão manométrica no nível do líquido no
ρ .g
reservatório de sucção;
v 4 [m] - Velocidade do líquido no nível do reservatório de recalque;
v1 [m] - Velocidade do líquido no nível do reservatório de sucção;

Hp [m] - Altura referente às perdas de carga na linha de sucção e recalque, que
é função da vazão ao quadrado ( Q 2 ).
As equações 2.2 e 2.3 representam, respectivamente, a curva de uma bomba

de fluxo para uma rotação constante e a curva de instalação, como mostra a figura
2.8. O ponto de interseção entre as duas representa o ponto de funcionamento da
bomba e da instalação.
c) Rotação Específica [14]
A rotação específica é uma grandeza que define a geometria ou o tipo de rotor da

bomba de fluxo mais adequado. Assim, tem-se:
• Sistema Internacional
10 3.n. Q
nq A = (2.4)
( H .g ) 3 / 4
17
Onde:
n [rps] – Rotação;
Q [m3/s] – Vazão;
H [m] – Altura total de elevação;
• Sistema Técnico (Unidades Métricas)
n. Q
nqt = (2.5)
H 3/ 4
Onde:
n [rpm] – Rotação;
Q [m3/s] – Vazão;
H [m] – Altura total de elevação;
• Sistema Técnico (Unidades Inglesas)
n. Q
nqt (inglês) = (2.6)
H 3/ 4
Onde:
n [rpm] – Rotação;
Q [gpm] – Vazão;
H [pés] – Altura total de elevação;
As relações entre as rotações específicas estão mostradas a seguir:
nq A = 3.nqt (2.7)
nqt (inglês) = 51,6.nqt (2.8)
A figura 2.9 mostra um gráfico com o rendimento em função da rotação

específica de várias faixas de vazões de bombas de fluxo. As curvas apresentadas
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mostram o comportamento da altura total de elevação (H), potência de eixo (Pe) e

rendimento total em função da vazão para as bombas centrífugas, mistas e axiais.
As bombas de pequena potência (abaixo de 100 gpm) apresentam rendimentos
máximos da ordem de 68%. São bombas centrífugas de passagem de fluxo
estreitas, de difícil construção e normalmente tem seu rotor fundido em uma única
peça, o que dificulta seu acabamento. Entretanto, bombas centrífugas com rotações
específicas um pouco maiores da ordem de 3000 e com vazões entre 3000 gpm e
10000 gpm atingem rendimentos de 90% ou mais. As bombas de fluxo misto e axial
possuem rendimentos entre 80% a 87%.
Figura 2.9 - Rotação Específica das Bombas de Fluxo
Nos aspectos de curvas características observa-se que o comportamento da

potência de eixo, em função da vazão, na rotação constante, é diferente para as
bombas centrífugas, mistas e axiais. No caso das centrífugas, a potência aumenta
com o aumento da pressão; para as mistas, a potência é praticamente constante
19
com o aumento da vazão, enquanto que, para as axiais, a potência decresce com o
aumento da vazão. Conclui-se que, para a partida de uma bomba de fluxo e para a
proteção do motor elétrico, deve-se verificar se a válvula de saída da bomba está:
• Bomba Centrífuga - Válvula fechada;

• Bomba Mista - Válvula aberta ou fechada;
• Bomba Axial - Válvula aberta;
Deve-se, também, ressaltar que mesmo que o motor de acionamento tenha

proteção ou esteja em condições de ter uma sobrecarga, o consumo de energia na
partida tona-se maior, caso não se obedeça a essas regras de operação.
A comparação do comportamento do rendimento de uma bomba centrífuga e

uma bomba axial, versus vazão, caracterizado na figura 2.9, é que a primeira tem
um patamar mais achatado que a segunda. Isto quer dizer que a bomba centrífuga
pode operar com certa variação de vazão com pouco decréscimo do rendimento,
enquanto a bomba axial opera praticamente em um ponto no rendimento máximo e,
fora deste, há um decréscimo acentuado de rendimento.
As curvas características de uma bomba centrífuga e de uma instalação são

mostradas na figura 2.10. Nesta figura, o ponto de funcionamento F da instalação
coincide com o rendimento máximo da bomba. Este ponto caracteriza-se por ponto
nominal ou condições nominais de funcionamento. Caso a instalação não solicitasse
da bomba uma alteração de vazão, o projetista deveria selecionar a bomba para
operar no ponto de máximo rendimento. Quando existe variação de vazão, este
ponto varia e cabe ao projetista, antes da seleção da bomba, analisar as solicitações
da instalação e qual será o ponto de vazão que estará mais tempo em operação.
Neste caso, deve-se selecionar a bomba, no seu rendimento máximo, para

atender esta vazão. Esta é uma preocupação de um consumo menor de operação.
20
Figura 2.10 - Curvas de uma bomba centrífuga e de uma instalação
As instalações de bombeamento são as mais variadas possíveis. Desta

forma, a figura 2.11 apresenta algumas instalações, bem como as curvas da altura
total de elevação da bomba e da instalação versus vazão. Baseado na equação 2.3
da instalação faz-se uma análise de cada caso. A figura 2.11a ilustra uma instalação
de bombeamento de uma fonte luminosa ou de um sistema de irrigação. Na figura
2.11b que é mais comum de encontrar, representa uma bomba succionando líquido
de um reservatório inferior e recalcando para um reservatório superior. No caso da
figura 2.11c poderia ser uma bomba alimentando uma caldeira, enquanto a figura
2.11d representa uma bomba succionando liquido de um reservatório e recalcando
para outro reservatório bem distante, não tendo desnível a ser vencido. Os valores
de Hps e Hpr representam, respectivamente, as perdas nas linhas de sucção e
recalque.
21
Figura 2.11 - Exemplos de instalação de bombeamento

22
2.4. Perdas de Carga em Sistemas de Bombeamento [13]
2.4.1. Perdas de Carga [13]
As perdas de carga são divididas, para melhor compreensão do fenômeno,

em dois tipos, embora decorram do mesmo processo natural de degradação da
energia na natureza (entropia).
Chama-se de Perda de Carga Distribuída a perda que se dá ao longo das

tubulações, de forma contínua.
Chama-se de Perda de Carga Localizada a perda que se dá quando

ocorrem descontinuidades na perda distribuída; isto é, quando existem pontos
singulares na tubulação que provocam um atrito significativamente maior que o
provocado pelo escoamento contínuo. São as perdas causadas por reduções
bruscas no diâmetro das canalizações, por curvas, derivações, bolsões de ar preso
nos tubos, válvulas parcialmente fechadas, entradas e saídas de reservatórios, etc.
2.4.2. Equações para a determinação das Perdas de Carga [13]
Perda de Carga Distribuída
Existe uma grande quantidade de equações para a determinação das perdas

de carga distribuídas nos condutos forçados. A seguir, serão mencionadas as duas
mais utilizadas no saneamento.
A primeira delas, empírica, chamada de fórmula de Hazen-Williams, em

homenagem aos pesquisadores que a desenvolveram (1920). É a mais utilizada,
principalmente nos Estados Unidos, pela sua praticidade. Sua expressão
matemática é:
10,65.Q 1,852 .L
h = 1,852 4,87 (2.9)
C .D
23
Onde:
h [metros de coluna de água] - É a perda de carga distribuída ao longo do trecho
de tubulação;
L [m] - Comprimento da tubulação;
D [mm] - Diâmetro da tubulação;
Q [m3/s] - Vazão.
O termo C representa nessa expressão o estado de conservação das

paredes internas da tubulação. Se muito rugosas, isto é, se oferecem grande
resistência ao escoamento e, portanto, muito atrito, provocando muita perda de
carga, tem um valor baixo. Se, ao contrário, as paredes estão lisas, oferecendo
pouca resistência ao escoamento, tem um valor mais alto. A Tabela 2.1 mostra os
valores de C usuais.
Tabela 2.1 - Valores de C por tipo de tubo, idade e qualidade de água.
Fonte: Haestad, Walski, Chase e Savic, 2003.
A segunda expressão, racional, pois derivada de considerações físicas e

matemáticas, chamada fórmula de Darcy-Weisbach, também em homenagem aos
pesquisadores que a demonstraram, é de conceituação mais precisa e recomendada
pela Norma Brasileira (ABNT - NBR 12218 - Projeto de rede de distribuição de água
para abastecimento público). É mais utilizada na Europa, porém aqui é menos
utilizada na prática.
24
Esse fato decorre da dificuldade que existia antes do advento das

calculadoras científicas, dos computadores e dos modelos de simulação hidráulica,
quando os engenheiros trabalhavam com tabelas de “bolso”. Hoje em dia, a
tendência natural é seu uso se tornar cada vez mais corrente em detrimento da
antiga fórmula empírica de Hazen-Williams. Sua expressão matemática é:
8. f Q 2 .L
h= 2 ⋅ 5 (2.10)
p .g D
Onde:
h [metros de coluna de água] - É a perda de carga distribuída ao longo do trecho
de tubulação;
L [m] - Comprimento da tubulação;
Q [m3/s] - Vazão;
p - Razão entre o comprimento das circunferências e seu diâmetro, p = 3,14 ;
f - Fator que representa o estado de conservação das paredes internas da
tubulação;
Ao comparar as duas expressões, verifica-se que os expoentes das

grandezas envolvidas no escoamento se assemelham. A vazão entra ao quadrado
(na expressão de Hazen-Williams, elevada à potência 1,852), o diâmetro e elevado à
quinta potência (na expressão de Hazen-Williams, elevada à potência 4,87) e o
comprimento da tubulação influencia linearmente na perda de carga em ambas as
expressões.
Quanto ao valor de f , sua determinação é um tanto complexa, feita sem o

auxílio de calculadoras cientificas ou de computadores pessoais. Provavelmente,
decorre desse fato sua pouca popularidade entre a sociedade, até agora. Em
regimes turbulentos, o valor de f é dado pela expressão de Colebrook-White:
25
1  ε 2,51 
= 0,8. ln +  (2.11)
 
f  3,7.D Re . f 
Onde:
Re - Número de Reynolds;
ε [mm] - Rugosidade da parede interna do tubo.
Os valores de ε para algumas situações estão mostrados na tabela 2.2:
Tabela 2.2 - Valores da rugosidade absoluta para diversos materiais.
Fonte: Haestad, Walski, Chase e Savic, 2003.
Tradicionalmente, o valor de f (coeficiente de atrito de Darcy-Weisbach) é

obtido por meio de ábacos, já que sua formulação mais amplamente utilizada é a
equação de Colebrook:
1  ε 5,74 
0,5
= 2,0. log + 0,5
 (2.12)
f  3,7.D Re . f 
Esta equação é impossível de ser resolvida algebricamente (não é possível

explicitar o valor de f na expressão matemática).
No entanto, mais recentemente (1976), foi apresentada à comunidade

científica que se dedica à hidráulica aplicada a expressão desenvolvida por Swamee
e Jain, que aproxima a menos de 1% dos resultados da fórmula de Colebrook,
26
desde que o número de Reynolds esteja no intervalo de 4.000 a 100.000.000 e a

razão entre ε e D entre os valores de 0,000001 e 0, 01.
São exatamente as faixas onde se situam os valores usuais no saneamento.

Daí a fórmula de Swamee-Jain ser empregada na maioria dos modelos de simulação
hidráulica disponíveis. A grande vantagem dessa expressão é a explicitação do valor
de f em função do número de Reynolds e da relação entre ε e D , denominada
“rugosidade relativa”. Sua expressão matemática é:
1,325
f = 2 (2.13)
  ε 5,74 
ln + 0,9

  3,7.D Re 
A mesma expressão costuma aparecer nos manuais de hidráulica na forma

de logaritmos de base 10 (Miller, R.W., 1983):
0,25
f = 2 (2.14)
  ε 5,74 
log + 
0,9 
  3,7.D Re 
No entanto, o problema continua interativo, quando se está dimensionando o

diâmetro de uma tubulação para escoar uma determinada vazão, já que as
grandezas envolvidas para a estimativa do coeficiente de atrito f são
interdependentes, ou seja, só é possível calcular o número de Reynolds a partir da
velocidade, que depende do diâmetro, que é o que se está procurando determinar.
Então, a solução para esse tipo de problema é sempre interativa. A

experiência e a padronização de diâmetros fazem com que o problema seja
facilmente resolvido, no máximo, na segunda tentativa.
No entanto, quando são utilizados os simuladores hidráulicos, a convergência

da solução se dá de forma quase instantânea, não havendo maiores problemas para
a utilização da expressão de Darcy-Weisbach, como sugere a norma brasileira.
27
A conceituação do estado de conservação das paredes internas do tubo é

bem mais preciso como feito por Darcy-Weisbach do que por Hazen-Williams.
Observe-se que na expressão empírica desses últimos, o valor de C

independe do diâmetro D e do tipo de escoamento (número de Reynolds)
considerados. Na verdade, uma parede com uma aspereza maior será tão mais
significativa quanto menor for o diâmetro em questão. Em outras palavras, uma
aspereza da ordem de 1 mm em uma tubulação de 50 mm de diâmetro tem um
significado muito maior para o atrito do que essa mesma aspereza numa tubulação
de 1000 mm de diâmetro.
Analogamente, quanto mais turbulento for o escoamento, maior o significado

da aspereza interna da tubulação para o atrito e, conseqüentemente, para a perda
de carga, que, no final das contas, será traduzida em perda de energia elétrica nos
sistemas bombeados (por recalque).
O número de Reynolds é um número adimensional que retrata o tipo de

movimento de um fluido, se laminar (calmo, linhas de fluxo paralelas ao escoamento)
ou turbulento (movimento caótico das moléculas), e é dado pela relação:
U.D
Re = (2.15)
v
Onde:
U [m/s] - Velocidade média do escoamento;
v [m2/s] - Viscosidade Cinemática do fluido.
A viscosidade cinemática pode ser entendida como a resistência oferecida

pelo líquido ao escoamento. É intuitivo que fluidos de maior viscosidade (mais
espessos) tenham maior resistência ao escoamento que fluidos menos viscosos. E a
viscosidade cinemática é determinada pela equação:
28
µ
v= (2.16)
ρ
Onde:
µ [N.s/m2] - Viscosidade Absoluta ou Dinâmica;
ρ [kg/m3] - Massa Específica;
A viscosidade absoluta ou dinâmica é a capacidade do líquido de resistir a um
esforço de cisalhamento, e é determinada pela seguinte expressão:
dv
τ =µ (2.17)
dy
Onde:
dv
- Variação de velocidade de escoamento de uma “placa” num fluido em
dy
relação à distância que as separa;
τ - Tensão de Cisalhamento aplicada à placa considerada, igual a F/S (força
sobre superfície);
Figura 2.12 - Representação da expressão da viscosidade absoluta.
A massa específica é determinada pela expressão a seguir:
m
ρ= (2.18)
V
29
Onde:
m [kg] - Massa;
V [m3] – Volume;
Perda de Carga Localizada
A determinação das perdas de carga localizadas se faz utilizando a

expressão:
U2
hL = K . (2.19)
2. g
Onde:
hL - [metros de coluna de água] - É a perda de carga localizada ao longo do
trecho de tubulação;
K - Coeficiente de perda de carga localizada, tabelado para as diversas peças
possíveis de serem encontradas nas tubulações hidráulicas;
U [m/s] - Velocidade média do escoamento;
g [m/s2] – Aceleração da gravidade.
30
Tabela 2.3 – Valores de K – Coeficiente de perda de carga localizada para diversas peças
Fonte: Azevedo Neto, 1973.
A soma das duas parcelas das perdas de carga (distribuída e localizada)

corresponde à perda de carga total do sistema considerado. Em alguns casos
(adutoras muito longas em relação ao diâmetro), as perdas de carga localizadas não
são significativas se comparadas com a perda distribuída. No entanto, a Norma
Brasileira NB-591 (Projeto de adutora de água para abastecimento público)
recomenda, no item 5.4.6.2, que “as perdas de carga singulares devem sempre ser
consideradas no cálculo da perda de carga total”.
2.5. Escolha de Bombas Centrífugas [13]
Para escolher a bomba centrífuga mais adequada deve-se:

• Determinar a vazão e a altura manométrica total requerida;
• Selecionar a bomba de menor potência que satisfaça esses valores, ou seja, a
bomba mais eficiente, de melhor rendimento.
31
E para determinar a potência aproximada da bomba, calcula-se utilizando um

rendimento de 0,50, pois só, coincidentemente, se encontrará uma bomba comercial
exatamente adequada aos valores calculados.
Logo, a expressão que se deve utilizar com o intuito de estudar a eficiência

energética no uso de bombas é:
γ .Q.HTM
P= (2.20)
η b .η M
Onde:
P - Potência
γ [N/m3] - Peso Específico, dado pela relação entre o peso de um corpo (w) e o
w
volume por ele ocupado (V), γ = ;
V
Q [m3/s] - Vazão;
HTM [m] - Altura Manométrica Total;
η b - Rendimento da Bomba;
η M - Rendimento do Motor Elétrico;
2.6. Curvas de Desempenho das Bombas Centrífugas [13]
As características de desempenho das bombas centrífugas são

representadas por curvas fornecidas pelos fabricantes. Elas traduzem o
desempenho esperado de cada bomba.
Embora possam ser estimadas na fase de projeto da bomba, somente em

casos muito especiais de bombas de grandes dimensões, fabricadas especialmente
para um determinado projeto, é que isso é feito.
O usual é a utilização das bombas da linha de fabricação, cujas curvas

características são levantadas no laboratório do fabricante e disponibilizadas em
32
catálogos técnicos, alguns deles disponíveis na Internet; outros, nos respectivos

representantes.
Em alguns casos, o fabricante disponibiliza um software próprio para a

escolha da bomba que melhor se adapta à situação desejada.
São, basicamente, quatro as curvas características tradicionais:

• Curva de Carga x Vazão;
• Curva de Potência Absorvida x Vazão;
• Curva de Rendimento x Vazão;
• Curva NPSH x Vazão, que traduz o NPSH requerido pela bomba, o qual deve ser
comparado ao NPSH disponível do sistema;
2.6.1. Curva Altura x Vazão [13]
Obtida a partir dos ensaios de pressão e vazão da bomba. Embora seja,

teoricamente, uma parábola, devem-se descontar os efeitos do atrito, que mudam a
curva teórica.
Representa a relação entre a vazão que a bomba é capaz de recalcar e a

altura manométrica total “contra” a qual essa vazão pode ser recalcada. O ponto de
funcionamento dessa bomba em um determinado sistema é dado pelo cruzamento
da curva do sistema com a curva da bomba. É importante notar que a curva da
bomba nada tem a ver com a curva do sistema. Ela é uma característica da bomba,
assim como a curva do sistema nada tem a ver com a curva da bomba. É uma
característica da hidráulica do sistema de tubulações, reservatórios e cotas dos
níveis de água de onde e para onde se quer recalcar. O aspecto da curva da bomba
é apresentado na figura 2.13:
33
Figura 2.13 - Aspecto da curva da bomba KSB WKL 125
A junção das duas curvas é que mostra como aquela bomba escolhida se
adapta ao sistema.
A eficiência energética deve ser buscada escolhendo uma bomba cujo ponto
de funcionamento se dê o mais próximo possível do ponto de melhor rendimento da
bomba.
2.6.2. Curva Potência x Vazão [13]
Obtida dos ensaios no laboratório de hidráulica do fabricante. Representa a

relação entre a vazão bombeada e a potência necessária para tal vazão. Aqui, vale
uma observação sobre essa potência: ela é denominada usualmente de BHP (Brake
Horse Power, do inglês) e quer dizer a potência hidráulica absorvida pela bomba. É
a potência que o motor deve fornecer ao eixo da bomba. Não é a potência que é
demandada da concessionária de energia elétrica. Essa é o resultado da divisão da
potência dada pelo catálogo do fabricante (BHP) pelo rendimento do motor e pelo
fator de potência da instalação. Seu aspecto é apresentado na Figura 2.14.
34
Figura 2.14 - Curva Potência x Vazão.
2.6.3. Curva Rendimento x Vazão [13]
É a curva que mostra a “região” do intervalo de vazões possível para a

bomba, onde se dá o melhor rendimento (máximo da curva) e seu valor. O aspecto
das curvas de rendimento x vazão é o mostrado na Figura 2.15.
Figura 2.15 - Curva Rendimento x Vazão.
2.6.4. Curva NPSH x Vazão [13]
Outra curva que caracteriza as bombas centrífugas é a que relaciona o NPSH

requerido com a vazão, sendo o NPSH (NET POSITIVE SUCTION HEAD) a carga
35
requerida na entrada do rotor. Como traduz uma “carga”, possui unidades métricas
(metros de coluna de água, m.c.a). A curva tem o aspecto da Figura 2.16.
Figura 2.16 - Curva NPSH x Vazão.
2.7. Comportamento das Bombas de Fluxo [14]
2.7.1. Fatores que Modificam a Curva da Bomba [14]
As equações (2.21), que valem para pontos homólogos (de mesmo

rendimento), representam a variação da vazão (Q), da altura total de elevação (H) e
da potência de eixo (Pe) de uma bomba de fluxo, em função da variação da rotação
(n), enquanto a figura 2.17 mostra o gráfico da altura total de elevação, rendimento e
potência de eixo da bomba em função da vazão para a variação da rotação.
2 3
Q2 n 2 H 2  n 2  Pe2  n 2 
= =  ; = 
H 1  n1  Pe1  n1 
; (2.21)
Q1 n1
36
Figura 2.17 – Influência da rotação nas curvas características de uma bomba centrífuga
Dentro de certos limites de variação de rotação, a equação 2.21 pode prever

o comportamento da bomba, considerando que o rendimento não varia de ponto
para ponto, como foi mostrado na figura 2.17. Entretanto, no projeto de bombas, a
alteração da rotação acarreta a mudança da velocidade tangencial em qualquer raio
entre entrada e saída do rotor da mesma. Esta modificação faz-se alterar outras
velocidades envolvidas no escoamento e a queda de rendimento existe. Desta
forma, para se obter um resultado de uma bomba com variação de rotação, ele deve
ser obtido através de ensaios em protótipos de testes em laboratórios
especializados. Os diagramas obtidos em laboratório representam o campo de uma
determinada bomba com uma faixa de rotação, mostrando as curvas de mesmo
rendimento. Esses diagramas são denominados campos básicos de funcionamento.
A figura 2.18 representa o campo básico de uma bomba centrífuga:

37
Figura 2.18 – Campo básico de funcionamento de uma bomba centrífuga
Na figura acima as curvas n1, n2... n5 representam as curvas de mesma

rotação, enquanto as curvas de ηt1, ηt2... ηt5 representam as curvas de mesmo
rendimento. O rendimento máximo ocorre no centro da eclipse. Este ponto
representa o melhor ponto de operação da bomba.
2.7.2. Curvas da Bomba com Variação do Diâmetro do Rotor [14]
De acordo com Karassik, 1984, para bombas centrífugas, operando com

rotação constante e com variação de diâmetro, têm-se as seguintes relações obtidas
experimentalmente.
2 3
Q2 d 2 H 2  d 2  Pe2  d 2 
= =   ; = 
Pe1  d1 
; (2.22)
Q1 d1 H 1  d1 
Na equação 2.22 os diâmetros d1 e d2 referem-se na saída do rotor da bomba

centrífuga.
Os fabricantes de bombas de fluxo aproveitam a mesma carcaça, de tal forma

a receber rotores de vários diâmetros, sem afetar sensivelmente a hidráulica do
conjunto. Desta forma, os rotores são fornecidos pelo fabricante, em diâmetros
padrões, cobrindo uma faixa operacional da bomba. A figura 2.19 mostra um campo
38
básico de funcionamento de uma bomba centrífuga de um determinado fabricante,

com rotores de diâmetro variável operando dentro de uma mesma carcaça na
rotação constante.
Figura 2.19 – Curva do fabricante para uma série de bombas centrífugas
2.7.3. Variação de Níveis de Líquido nos Reservatórios de Sucção e Recalque

(Parcela Estática Variável) [14]
Até o momento, as variações da parcela estática da equação 2.3 da

instalação permanecia constante. Neste item, considerar-se-á a variação da parcela
estática, seja o nível do líquido ou as pressões nos reservatórios variando, ou, até
ambas. Outras variações serão mostradas, como por exemplo, a abertura de uma
válvula na saída da bomba. A figura 2.20 mostra uma instalação de bombeamento
que apresenta variações de níveis nos reservatórios de sucção e de recalque. Neste
caso, a parcela estática, representada por H0, varia.
39
Figura 2.20 – Variações de níveis nos reservatórios de sucção e recalque
2.7.4. Variação de Pressão nos Reservatórios de Sucção e Recalque [14]
A figura 2.21 mostra uma instalação de bombeamento que apresenta

variações de pressão nos reservatórios de sucção e recalque. Um caso prático
desse tipo de instalação é uma bomba alimentando uma caldeira.
Figura 2.21 – Variação de pressão nos tanques de sucção e recalque
2.7.5. Abertura e Fechamento de Válvulas na Rotação Constante da Bomba
A figura 2.22 mostra uma instalação de bombeamento utilizando a abertura e

fechamento de uma válvula para variar a vazão. A variação de abertura faz variar a
perda de carga na válvula.
40
Figura 2.22 – Abertura e fechamento de válvula
2.7.6. Utilização de By-Pass para variar Vazão na Rotação Constante da Bomba

[14]
A figura 2.23 apresenta uma instalação de bombeamento com by-pass. A

instalação com by-pass pode ser utilizada para variar a vazão, entretanto, este tipo
de instalação é prejudicial à operação da bomba, pois consome mais energia, como
será mostrado no próximo item. A bomba opera com a vazão Q, enquanto a
instalação opera com vazão Q1, sendo Q>Q1.
Figura 2.23 – By-pass em instalação de bombeamento

41
2.8. Análise da Bomba operando com Rotação Constante e Variável [14]
Como foi exposto anteriormente, para atender a solicitação da instalação em

se tratando de uma diminuição de vazão, com a bomba operando com rotação
constante n, é comum estrangular a válvula na saída da mesma, alterando o ponto
de funcionamento com o aumento da perda de carga. A figura 2.24a ilustra esse
arranjo. Outro método, utilizado para diminuir a vazão em uma instalação, é a
colocação de um by-pass na saída da bomba para o reservatório de sucção. A figura
2.24b ilustra uma instalação com by-pass, mostrando as curvas características da
instalação e da bomba operando com rotação constante n. A equação 2.23
representa a equação da instalação da figura 2.24.
H = HO + H P (2.23)
Os dois casos analisados na figura 2.24, com a bomba operando com rotação
constante, variando-se a vazão através de estrangulamento da válvula ou por um by-
pass, podem ser analisados com rotação variável, enfocando principalmente o
aspecto da potência elétrica consumida. Desta forma, a figura 2.24a mostra a bomba
centrífuga operando com rotação constante n no ponto de funcionamento F1 (Q1,
H1). Através do estrangulamento da válvula, a bomba passa a operar no ponto F2
(Q2, H2). A diminuição da vazão solicitada pela instalação poderia ser realizada pela
diminuição da rotação de n para n’, que proporcionaria a bomba funcionar em F3 (Q2,
H3). Considerando o rendimento do motor elétrico ηel e da bomba ηt’, no ponto F3, a
potência elétrica economizada está mostrada na equação 2.24.
42
Figura 2.24 – Instalações com válvulas e by-pass
ρ .g.Q2 .(H 2 − H 3 )
Pel = (2.24)
η t .η el
No caso da figura 2.24b, a bomba funciona com rotação constante n e diminui

a vazão através de um by-pass. Neste caso, a bomba opera no ponto F (Q,H),
consumindo uma potência maior do que a necessidade da instalação, pois a mesma
solicita uma vazão Q1. Caso utilizasse a diminuição da rotação de n para n’, a
bomba funcionaria no ponto F1 (Q1, H), deixando de consumir a potência elétrica
mostrada na equação 2.25.
ρ .g .(Q − Q1 ).H
Pel = (2.25)
η t .η el
Os arranjos convencionais mostrados anteriormente, com a bomba operando

com rotação constante, penalizam energeticamente o sistema. As análises
realizadas refletem sobre o aspecto da conservação de energia. Todavia, sobre o
ponto de vista da bomba, a mesma, apesar de ter características flexíveis de
operação, possui limites aceitáveis de funcionamento, sobre o aspecto de
rendimento e também sobre fenômenos hidráulicos que ocorrem quando há
variações amplas de vazão. Este assunto deverá ser analisado caso a caso.
43
A seleção de bombas operando com velocidade variável, muitas vezes, é

preterida pelos projetistas pelo alto custo do acionador, se comparando com um
sistema de rotação constante. Entretanto, trata-se de um custo inicial com
necessidade de análises dos custos operacional e de manutenção do equipamento
relativos, respectivamente, ao menor consumo de energia e menor desgaste da
bomba. Devem ser analisadas também, as solicitações do sistema no que se refere
às variações de vazão e o tempo de permanência de um determinado ponto de
operação, principalmente na diminuição da vazão.
2.9. Balanço de Energia no conjunto Moto-Bomba [14]
Seja a figura 2.25 uma instalação mostrando um conjunto moto-bomba, com

potência elétrica de entrada Pel e potência hidráulica de saída Ph. Assim, devem-se
calcular as potências e rendimentos envolvidos.
Figura 2.25 – Conjunto Moto-Bomba
Definições:
Pel – Potência Elétrica do Motor;
Pem – Potência do eixo do Motor;
Peb(v ) – Potência no eixo da Bomba;
Ph – Potência Hidráulica da Bomba;

44
• Potência
Ph = ρ .g.Q.H .10 −3 (2.26)
Ph [kW]
ρ [kg/m3]
g [m/s2]
Q [m3/s]
• Rendimentos
Rendimento do Motor Elétrico:

Pel
η el = (2.27)
Pem
Rendimento do acoplamento da Bomba:

Peb ( v )
η ac = (2.28)
Pem
Rendimento da Bomba:
Ph
η b(v) = (2.29)
Peb
Rendimento do Conjunto Moto-Bomba:

Ph
η mb(v ) = (2.30)
Pel
No caso do acoplamento, o rendimento é 100% para acoplamento direto.

Para outros, o rendimento dependerá do tipo de acoplamento. O ideal, quando
possível, é executar o acoplamento direto, pois o grupo moto-bomba terá um maior
rendimento. È muito importante, também, que o rendimento da bomba e o
rendimento do motor sejam máximos possíveis e que o motor não seja
sobredimensionado, o que acarretaria no aumento de consumo operacional.
45
2.10. Conclusão
Em Sistemas de Bombeamento, as bombas centrífugas são equipamentos de

extrema simplicidade. No entanto, antes do processo de operação iniciar, deve-se
realizar o levantamento das condições de serviço, que seriam a vazão,
características completas do fluido, dados exatos para o cálculo das alturas:
manométrica, de sucção, de recalque e total; e NPSH disponível, além da correta
seleção da bomba.
A partir destas etapas o sistema possuirá grandes possibilidades de funcionar

de uma maneira mais eficiente e, com isso, atingir rendimentos bastante
satisfatórios.
O capítulo seguinte apresentará a utilização das bombas na indústria em

geral.
46
CAPÍTULO 3
UTILIZAÇÃO DE BOMBAS CENTRÍFUGAS NA INDÚSTRIA
3.1. Introdução
Os Sistemas de Bombeamento são bastante utilizados no meio Industrial,

como por exemplo, cita-se os seguintes segmentos industriais: indústria alimentícia,
mineradora, de papel e celulose, de bebidas, química e petroquímica, entre outros.
Logo, surge a necessidade de se realizar uma Auditoria Energética nas

Indústrias, com o intuito de identificar possíveis falhas durante o processo industrial
e, assim, corrigi-los para alcançar economia de energia e otimizar a operação deste
sistema na industria. E como no Estado do Pará há grande utilização de Sistema de
Bombeamento, será mostrado o perfil dos mesmos em alguns segmentos indústrias
da região.
Este capítulo, portanto, abordará, além do perfil paraense, maneiras de se

realizar uma auditoria energética nos sistemas de bombeamento de algumas
indústrias.
3.2. O Perfil da Indústria no Estado do Pará
No início do desenvolvimento da região, as atividades eram baseadas no

modelo extrativista, cujo apogeu foi obtido no ciclo da borracha. Porém, a
sedimentação de uma nova ordem econômica à região, fundamentada na
verticalização da produção e na criação de infra-estrutura mudou este quadro inicial.
Hoje o parque industrial paraense apresenta o setor madeireiro como o

principal, pois possui o maior número de indústrias, cerca de 36% do total, seguido
do setor de panificação, com aproximadamente 11% das unidades industriais,
lembrando também do setor agroindustrial, que corresponde a 8% das indústrias da
região.
47
Com vários setores em destaque, fica fácil ressaltar a grande diversificação

na utilização de bombas centrífugas na indústria paraense, como por exemplo, nas
indústrias de papel e celulose, de bebidas, de alimentos, de minérios, dentre outras.
3.3. Auditoria Energética [14]
Com a grande utilização dos sistemas de bombeamento, a seguir, serão

apresentados e discutidos os principais métodos e procedimentos de auditoria
energética, que se resume em uma análise sistemática dos fluxos energéticos em
um dado sistema, de modo a determinar quem, quanto e como se está consumindo
energia e fundamentar a implantação de um programa de uso racional de energia.
Figura 3.1 – Etapas de um Programa de Uso Racional de Energia
Em outros termos, em uma auditoria energética é preciso conhecer,

diagnosticar a realidade energética, para então estabelecer as prioridades, implantar
os projetos d melhoria e de redução de perdas e acompanhar seus resultados, em
um processo contínuo. Isto é válido para instalações novas, em caráter preventivo,
ou instalações existentes, em caráter corretivo, em empresas industriais ou
comerciais. Das quatro etapas descritas acima, a análise ou auditoria energética
atende às duas primeiras, identificando e quantificando os fluxos energéticos ao
longo do processo produtivo de bens e serviços. Desta forma, permitem o início
ordenado e a continuidade de um programa de conservação de energia, através da
resposta às seguintes questões:
• Quanta energia está sendo consumida?

48
• Quem está consumindo energia?

• Como se está consumindo energia, com qual eficiência?
É importante observar que estas avaliações, por si só, não conduzem à

racionalização do uso de energia. Elas constituem um primeiro e decisivo passo
nesta direção, a requerer medidas e ações posteriores. Neste sentido, as auditorias
energéticas constituem um instrumento essencial de diagnóstico, para obter as
informações requeridas para a formulação de um correto Programa de Uso Racional
de Energia.
3.3.1. Procedimentos Padronizados [14]
Considerando o contexto mais recente, em que a energia elétrica tem estado

no centro das preocupações dos gerentes de energia, foram propostas diversas
metodologias padronizadas para efetuar auditorias energéticas.
• Diagnóstico Energético
Este método, com algumas versões em aplicativos computacionais, visa as

unidades consumidoras industriais e comerciais, essencialmente levantando o perfil
por uso final e comparando com uma amostra dos principais setores produtivos.
Requer algum levantamento de dados em campo, que são processados e permitem
identificar qualitativamente os pontos críticos e indicar necessidades de atuação em
equipamentos específicos, por meio de relatórios padronizados. Não trata com
detalhe dos aspectos econômicos e aborda, essencialmente, eletricidade.
• Auto-avaliação dos pontos de desperdício de Energia Elétrica
Elaborado em princípios dos anos noventa pela Agência para Aplicação de

Energia do Estado de São Paulo, trata-se de um roteiro simples para identificar
pontos de desperdício e avaliar expeditamente as economias alcançadas com sua
eliminação, em um trabalho a ser realizado pelo próprio consumidor. Visa
diretamente as Indústrias e não considera a utilização dos combustíveis.
49
• Estudo de Otimização Energética
Desenvolvida em projetos patrocinados pelo PROCEL (Programa Nacional de

Conservação de Energia Elétrica). Esta metodologia é bastante desagregada, pois
inclui análises econômicas e considera tanto o uso de combustíveis como de energia
elétrica, já se propondo alternativas e priorizando as ações para conservação de
energia. É, naturalmente, mais demorada e custosa que as metodologias anteriores,
porém é a única que, a rigor, corresponde à definição de auditoria, inclusive pelos
requisitos de capacitação para a sua execução.
Em uma análise comparativa destas metodologias, conclui-se que as duas

primeiras, ainda que de forma limitada, permitem resultados imediatos, enquanto
que o último, embora demorado, é o mais indicado para um tratamento integral do
uso racional de energia.
3.3.2. Etapas de uma Auditoria [14]
Em qualquer estudo dos fluxos energéticos em uma empresa, com o

propósito de racionalizar o uso de eletricidade e/ou combustíveis ou reduzir os
custos com energia pode ser considerada uma auditoria energética, não sendo
obrigatório seguir as metodologias padronizadas expostas anteriormente. Cabe
mesmo comentar as possibilidades de aperfeiçoamento e adaptação destes
métodos, a requerer um permanente esforço de estudo e desenvolvimento.
Considerando uma abordagem bem genérica, a ser adaptada caso a caso, a

seqüência apresentada na figura a seguir, pode ser adotada para o desenvolvimento
de uma auditoria energética:
50
Figura 3.2 – Etapas de uma Auditoria
Observa-se que esta listagem se propõe a separar claramente a avaliação da

situação real encontrada (Estudos Energéticos), que retrata o quadro encontrado,
dos estudos prospectivos (Análise de Racionalização de Energia), que definem
condições a serem atingidas. Estas etapas podem ser efetuadas de forma
independente, e, mesmo por profissionais diferentes, entretanto, esta estrutura não é
rígida e poderiam ser apresentadas as sugestões e alternativas para a
racionalização dos sistemas elétricos, térmicos e mecânicos na seqüência imediata
de sua avaliação, dependendo do auditor e do caso em estudo.
3.4. Conclusão
Como citado anteriormente, nota-se a grande importância dos Sistemas de

Bombeamento na indústria, devido ao seu grande potencial e à sua versatilidade de
operação, podendo ser encontrados nas indústrias de diversos ramos.
No entanto, para que estes sistemas obtenham grande funcionalidade, deve-

se sempre analisar as condições de operação, para não fazer uso de equipamentos
mal dimensionados, além de possuir uma metodologia de manutenção periódica
eficaz e, assim, possuir um Sistema de Bombeamento eficiente. No próximo capítulo
serão apresentados simulações e ensaios nos referidos sistemas industriais.
51
CAPÍTULO 4
SIMULAÇÃO E ENSAIOS DE SISTEMAS DE BOMBEAMENTO

INDUSTRIAIS
4.1. Introdução
Neste capítulo será descrita o protótipo experimental de ensaio com Módulo

de Carga Bomba Centrífuga, que servirá para analisar e caracterizar o
funcionamento de Sistemas de Bombeamento e, a partir desta análise, avaliar o
potencial de redução de consumo de energia elétrica na indústria, além de
determinar pontos ótimos de operação desses sistemas. O protótipo será monitorado
via Sistema Supervisório, onde serão exibidos os dados de simulação, que serão
coletados e transmitidos pelo Controlador Lógico Programável (CLP) através de rede
Profibus-DP, e, com estes dados, será feita uma comparação com dados reais
medidos em Indústrias da região com o intuito de se obter índices aceitáveis de
Eficiência Energética.
4.2. Apresentação do Protótipo
O protótipo experimental de acionamento Módulo de Carga Bomba Centrífuga

terá como finalidade viabilizar o estudo de Eficiência Energética em Sistemas de
Bombeamento Industriais. A seguir, serão descritas todas as características deste
sistema.
4.2.1. Características Gerais
O protótipo apresenta as seguintes características:
• Fonte de Alimentação: O protótipo está conectado à rede trifásica local,

apresenta tensão de alimentação de 220 V/3F+1N/60 Hz e potência de 10 kVA,
além de possuir instalado um quadro de distribuição com barramento 3F+N+T
com proteção geral e proteção individual.
52
• Quadro de Medições: Haverá no protótipo um quadro que abrigará os

transformadores de corrente, os transdutores das grandezas elétricas, um
medidor multifuncional de energia, que possibilitará visualizar as medições das
tensões e correntes de fase, Potências Ativa, Reativa e Aparente, freqüência e
Fator de Potência. Em indicadores digitais individuais será medida a vazão,
pressão e nível d’água do sistema hidráulico da carga tipo bomba centrífuga.
• Controle e Sistema de Aquisição de Dados: Este controle poderá ser manual

ou automático. O controle manual será feito através de um painel de operação –
Interface Homem Máquina (IHM), sendo responsável pela seleção do tipo de
acionamento, já o controle automático será feito através de um controlador lógico
programável (CLP) que irá gerenciar individual e automaticamente todas as
etapas dos ensaios do protótipo, assim como ligar o sistema e selecionar o modo
de partida do motor entre as opções de partida direta, partida suave ou com
inversor de freqüência. Deverá contemplar o monitoramento dos ensaios em
tempo real, através de uma rede de dados Profibus Ethernet 10/100 Mbps,
viabilizando a interligação do supervisório do protótipo de ensaio a qualquer um
dos quatro computadores, os quais possuirão o mesmo. Os parâmetros a serem
coletados no protótipo serão: 3 tensões e 3 correntes de fase, potências ativa e
reativa, fator de potência, freqüência, torque e velocidade angular do motor, além
das grandezas associadas a carga, que são pressão na tubulação de recalque,
vazão na tubulação de recalque, altura de fluido no reservatório superior,
velocidades, nível e carga. Todos os sinais provenientes das medições deverão
ser aplicados a remotas de campo e destas para a protótipo. Os canais de
entrada/saída analógicos da remota, terão sinais de 4 a 20 mA e de ± 10 Vcc e
sinais on/off, os canais deverão ser individualizados para cada grandeza coletada
pelo CLP. Este CLP permitirá a operação completa, inclusive mudanças de
parâmetros operacionais da protótipo.
• Acionamento: O protótipo possui os modos de partida direta, partida suave e por

inversor de freqüência, podendo haver a operação e a mudança no modo de
partida de forma automatizada, via CLP, ou através de controle manual. Para
comparação das características elétricas dos motores, serão utilizados
53
individualmente ora um motor do tipo convencional, ora de alto rendimento,

ambos com potência nominal de 1,5 CV. A carga total instalada deve ser
compatível com a potência disponível de 10 kVA.
• Conexões: Apresentam barramentos para dados, sinais e energia.
• Segurança do Sistema: Por medida de segurança, a protótipo possui um

dispositivo de intertravamento elétrico para impossibilitar a partida do motor
quando as válvulas do sistema estiverem fechadas, assim como o sistema
também possui proteção contra choque elétrico, quebra de máquinas, proteção
contra contatos acidentais.
• Testes: Poderá realizar testes de desempenho consistindo de compensação de

torque, velocidade, potência ativa e reativa, para a carga acionada.
4.2.2. Características Específicas
Objetivo
O protótipo tem como objetivo realizar diversos ensaios e simulações com o

Módulo de Carga Bomba Centrífuga, tais como:
• Teste de desempenho de dois tipos de motores para o acionamento da carga,

motor convencionais e motor de alto rendimento;
• Três tipos de acionamento: Partida Direta, Soft Starter e Inversor de Freqüência;
• Comparação entre controle de vazão via válvula de controle e através de
variação de velocidade via inversor de freqüência;
Além disso, será possível, neste protótipo, realizar variações de motor e

acionamento, dois experimentos para análise de redução de consumo de energia
com a utilização de inversor de freqüência. Os experimentos são selecionados
automaticamente através do acionamento das válvulas solenóides e da mudança da
ação de controle, para a mesma variável de processo (vazão).
54
Descrição do Sistema
O módulo de carga é composto minimamente por dois reservatórios de água,

uma bomba centrífuga de pelo menos 1,5 CV, registro globo, válvulas solenóides,
válvula de controle, transmissor de pressão, transmissor de nível e medidor de
vazão. Possui três opções de acionamento para a Bomba Centrífuga: partida direta,
soft starter ou inversor de freqüência. O protótipo representará a situação industrial
de controle de vazão através de válvula ou controle de velocidade do motor através
de inversor de freqüência.
Além disso, faz uso de um registro globo para adequação da perda de carga
dos circuitos hidráulicos e o transmissor de nível também tem a função de atuar
como chave de nível para as condições desejadas do estado do reservatório.
Dados e Medidas
Os parâmetros a serem coletados neste protótipo são: tensão e corrente nas

três fases, potências ativa e reativa, fator de potência, freqüência, torque e
velocidade angular e temperatura do motor, além das grandezas associadas à carga
bomba centrífuga: pressão, vazão, nível do reservatório.
Equipamentos Instalados
Os equipamentos enumerados a seguir são necessários para o correto

funcionamento deste protótipo:
• Controlador Lógico Programável (CLP): Possui os seguintes parâmetros:

a) Aplicação para remota de ENTRADA/SAÍDA no campo;
b) Bases multigama;
c) Bases mistas com E/S digitais + analógicas;
d) Contagem até 200 kHz;
e) Interface Profibus RS 485 integrada;
f) CPU 186 (20 a 50 MHz).
55
• Medidor de Energia Multifunção: Possui os seguintes parâmetros:

a) Medidor multifunção digital para montagem em painel;
b) Display: led de ¾ dígitos e um para indicação da variável medida;
c) Parâmetros de medição: Tensão, Corrente, Potência Ativa, Reativa e Aparente,
Fator de Potência (Valores por fase e trifásico), Energia Ativa (Positiva e
Negativa), Energia Reativa (Positiva e Negativa), Freqüência, Demanda Ativa
(Média e Máxima Acumulada), Demanda Aparente (Média e Máxima
Acumulada);
d) Precisão: corrente, tensão, potência ativa e potência reativa: 0,2 %;
e) Freqüência: 0,1 Hz;
f) Fator de potência: 0,5 %;
g) Energia: 1%;
h) Protocolos Profibus RTU;
i) Entradas de medição: Tensão Nominal: 500Vca (Faixa de utilização: 10Vca à
500Vca), Corrente Nominal: 5Aca ou 1Aca (Faixa de utilização: 20mAca à
7,5Aca),Freqüência: 40-400Hz ou 44-72Hz.
• Transformadores de Corrente;
• Transdutores de Grandezas Elétricas;
• Transdutores de Grandezas Mecânicas;
• Indicadores digitais para as grandezas mecânicas.
As figuras 4.1 e 4.2 mostram o diagrama simplificado e a foto do protótipo de

bombeamento.
56
Figura 4.1 – Sistema Módulo de Carga Bomba Centrífuga

57
Figura 4.2 – Foto do Protótipo Experimental

58
4.3. Ensaios
Para os ensaios propostos a seguir serão medidas as seguintes grandezas

elétricas do sistema: corrente; tensão; potência ativa e reativa; e fator de potência,
tanto com partida direta, com soft-starter e com inversor de freqüência. Os valores
obtidos serão armazenados no sistema supervisório para posterior utilização para
traçar gráficos e medidas de desempenho.
Em todos os experimentos deve-se observar se o nível d’água no reservatório

inferior (RI) está pelo menos 20cm acima da tubulação de sucção da bomba (B);
Antes de por em funcionamento a bomba (B) é necessário que a Válvula

(VE2) esteja totalmente aberta.
4.3.1. Metodologia
A metodologia utilizada nestes ensaios consiste nas seguintes etapas:
• Escolha do Tipo de Motor: A escolha será entre o motor Convencional e o

motor de Alto Rendimento. Os ensaios serão realizados primeiramente com um
tipo de motor e posteriormente com o outro para que se possa fazer as análises
de desempenho dos respectivos motores.
• Escolha do Tipo de Acionamento: Após a escolha do motor, a próxima etapa

dos ensaios será a escolha do acionamento entre Partida Direta, Partida com
Soft-Starter e Partida com Inversor de Freqüência, e, em seguida, avaliar com
que tipo de acionamento o sistema apresenta melhor rendimento.
OBS: Antes destes ensaios foram analisados os parâmetros da Soft-Starter (Tempo

de Subida, Tempo de descida e Torque Inicial) para se obter o melhor ajuste de
funcionamento.
59
4.3.2. Experimentos
I - Controle de Vazão via Válvula de Controle Manual (VCM)
Objetivo: Traçar as seguintes curvas de desempenho:

a) Vazão X Potência;
b) Vazão X Energia Consumida;
c) Vazão X Fator de potência
Procedimentos:
a) Manter fixa a rotação da bomba em um determinado valor;
b) Manter a válvula VCA totalmente aberta, ou mesmo com abertura fixa;
c) Manter a válvula VS1 aberta;
d) Colocar em funcionamento o sistema com a válvula (VCM) totalmente aberta;
e) Fechar totalmente a (VCM) até que medidor de fluxo (MF) indique o valor zero;
f) Abrir lentamente, anotando os valores da abertura da válvula (VCM) indicado no
volante da mesma e a vazão correspondente;
g) Procurar na curva ou no gráfico de abertura x Kv (perda de carga localizada) da
válvula (VCM) e anotar;
Tabela 4.1 – Valores de Kv – Perda de carga localizada da válvula VCM.
h) Aplicar a equação abaixo para a determinação da curva de operação da bomba

em função da abertura da válvula (VCM).
60
Figura 4.3 – Curvas de operação da bomba em função da válvula VCM
i) Equação
q ,
Kv = 0,01× (4.1)
∆p
Onde q (l / h) é a Vazão e ∆p(Pa) é a Pressão.
j) Assim ajustando a equação temos
q2 (4.2)
∆ p = 0 , 0001 ×
Kv 2
II - Controle de Vazão via Inversor de Freqüência
Com a utilização do inversor de freqüência será possível manter a vazão

constante de acordo com o ajuste da VCM, assim sendo é possível se obter as
mesmas curvas do experimento anterior, e avaliar qual será a melhor relação Custo
x Beneficio;
a) Manter a válvula VCA totalmente aberta, ou mesmo com abertura fixa;
b) Manter a válvula VS1 aberta;
61
c) Colocar em funcionamento o sistema com a válvula (VCM) totalmente aberta;

d) Colocar em funcionamento a bomba (B) para operar na rotação máxima;
e) Observar o valor medidor no Medidor de fluxo (MF);
f) Determinar um valor de vazão a ser controlado, desde que seja abaixo do valor
medido para a condição de máxima rotação;
g) Fechar lentamente a válvula (VCM), anotando os valores da freqüência / rotação
da Bomba (B), mostrados no IHM, os valores indicados no volante da (VCM)
deverão ser anotados;
h) Criar gráfico de abertura x rotação da bomba da cada vazão determinada.
III - Simulação de Consumo
Utilizando a válvula (VCA) será possível simular as oscilação de carga e

vazão de rede real, e avaliar o comportamento dos parâmetros da rede, como nível
do reservatório, vazão, pressão na tubulação, dados elétricos etc. O CLP ajustará a
VCA para o valor desejado de acordo com a necessidade de mais ou menos
consumidores, podendo assim ver a queda da pressão com o aumento de carga do
sistema.
a) Manter a válvula de controle manual (VCM) em uma abertura qualquer;

b) Manter a válvula VCA totalmente aberta, ou mesmo com abertura fixa;
c) Manter a válvula VS1 aberta;
d) Abrir a válvula globo da tubulação de descida a um valor intermediário qualquer,
para que a água do reservatório superior possa descer e assim o sistema opere;
e) Colocar em funcionamento o sistema;
f) Introduzir no (CLP) diversos pontos de abertura da válvula (VCA) de forma a
existir umas oscilações no sistema;
g) Programar o conversor de freqüência (CF) para manter a vazão constante, o
nível constante e a pressão constante;
h) Adquirir os parâmetros da rede para posterior análise;
i) Criar gráficos de das variações de abertura da (VCA) e me função dos diversos
parâmetros, como se fosse um controle da distribuição de uma cidade.
62
4.4. Resultados dos Experimentos
Ambos os experimentos, tanto utilizando Motor Convencional e Motor de Alto

Rendimento, duraram em torno de 7 minutos.
Tabela 4.2 – Resultados dos Experimentos – Motor Convencional

Motor Convencional – Partida Direta
Vazão (l/h) Potência (kW) Fator de potência
934 1,73843 0,829
1263 1,42600 0,807
1694 1,44717 0,812
2152 1,47148 0,813
2656 1,50020 0,817
3065 1,53311 0,819
3272 1,55900 0,823
3352 1,56729 0,823
3406 1,55656 0,822
Energia Consumida (Wh) 179,38
Motor Convencional – Soft-Starter
915 1,47444 0,773
1260 1,37492 0,807
1734 1,39005 0,810
2155 1,41846 0,814
2662 1,44477 0,817
3063 1,49078 0,822
3268 1,51357 0,825
3360 1,52085 0,826
3402 1,42503 0,786
Motor Convencional – Inversor de Freqüência
925 1,14103 0,504
1239 1,30044 0,580
1684 1,31136 0,570
2130 1,36145 0,579
2645 1,39654 0,579
3019 1,42622 0,585
3228 1,44826 0,586
3315 1,45947 0,584
3365 1,35073 0,549
De acordo com os valores obtidos a partir do uso do Motor Convencional, fica

fácil observar a redução no consumo de energia quando o sistema é acionado por
Soft-Starter ou por Inversor de Freqüência ao invés de ser acionado por Partida
63
Direta. Utilizando Soft-Starter o sistema obteve redução de 5,4% no consumo,

enquanto que utilizando o Inversor de Freqüência o mesmo apresentou 11,61% de
economia de energia. Sobre o Fator de Potência, com Partida Direta apresentou
valor médio de 0,818, com Soft-Starter e Inversor de Freqüência os valores médios
foram de 0,808 e 0,568, respectivamente.
Tabela 4.3 – Resultados dos Experimentos – Motor de Alto Rendimento

Motor de Alto Rendimento – Partida Direta
927,9 1,73429 0,836
1264 1,44770 0,824
1713 1,49283 0,826
2166 1,34496 0,818
2687 1,36703 0,820
3100 1,38773 0,821
3300 1,41577 0,822
3382 1,43730 0,827
3440 1,44843 0,829
Motor de Alto Rendimento – Soft-Starter
753 1,28083 0,784
1148 1,22240 0,816
1653 1,25871 0,821
2166 1,28172 0,824
2688 1,31494 0,829
3092 1,34408 0,832
3305 1,37023 0,833
3390 1,38028 0,834
3443 1,31315 0,800
Motor de Alto Rendimento – Inversor de Freqüência
918 1,10682 0,528
1262 1,16487 0,579
1699 1,19719 0,583
2159 1,22175 0,582
2665 1,24260 0,588
3068 1,29175 0,588
3276 1,33354 0,599
3357 1,34905 0,598
3412 1,20803 0,547
Em relação ao uso do Motor de Alto Rendimento, também é fácil evidenciar a

economia de energia a partir do acionamento do protótipo por Soft-Starter e por
Inversor de Freqüência ao invés de Partida Direta, representando uma redução no
consumo de 10,02% e 14,99%, respectivamente. Além disso, o Fator de Potência,
64
com Partida Direta em média foi de 0,824, com Soft-Starter e Inversor de Freqüência
os valores foram de 0,819 e 0,576, respectivamente.
• Comparação Motor Convencional X Motor de Alto Rendimento
Comparando todos os resultados obtidos de ambos os tipos de motores,

observa-se também a grande importância de se utilizar o Motor de Alto Rendimento,
pois comparando todos os resultados, percebe-se a redução no consumo de energia
nos acionamentos por Partida Direta, Soft-Starter e por Inversor de Freqüência,
representando uma economia de 5,25%, 9,85% e 8,85%, respectivamente.
Todos estes experimentos, assim como os anteriores, duraram em torno de 7

minutos, e os dados obtidos pelos mesmos foram os seguintes:
Tabela 4.4 – Comparação do uso da válvula VCM e o Inversor de Freqüência – Motor Convencional
Motor Convencional Motor Convencional
Posição
Rotação
da
Vazão (l/h) Potência (kW) do Motor Vazão (l/h) Potência (kW)
Válvula
(rpm)
VCM
4.5 3365 1,35073 3380 3365 1,38286
4 3315 1,45947 3340 3316 1,37430
3.5 3228 1,44826 3280 3229 1,21029
3 3019 1,42622 3130 3020 1,04984
2.5 2645 1,39654 2878 2645 0,93357
2 2130 1,36145 2536 2130 0,71176
1.5 1684 1,31136 2243 1683 0,54355
1 1239 1,30044 1957 1240 0,40930
0.5 925 1,14103 1748 926 0,34180
Energia Consumida Energia Consumida
158,54 103,44
(Wh) (Wh)
A partir dos dados descritos acima na tabela 4.4, nota-se o quanto é

prejudicial o uso de válvulas de estrangulamento da tubulação nos Sistemas de
Bombeamento, pois exigem mais potência do equipamento e, assim, aumentam o
consumo de energia. No entanto, utilizando o Inversor de Freqüência para variar a
65
vazão na tubulação, observa-se a redução de energia que, neste caso, foi de

34,75%.
Tabela 4.5 – Comparação do uso da válvula VCM e o Inversor de Freqüência – Motor de Alto
Rendimento
Motor de Alto Rendimento Motor de Alto Rendimento
Posição
Rotação
da
Vazão (l/h) Potência (kW) do Motor Vazão (l/h) Potência (kW)
Válvula
(rpm)
VCM
4.5 3412 1,20803 3400 3408 1,39672
4 3357 1,34905 3360 3358 1,34380
3.5 3276 1,33354 3300 3274 1,17329
3 3068 1,29175 3151 3065 1,00760
2.5 2665 1,24260 2890 2664 0,78870
2 2159 1,22175 2550 2156 0,57054
1.5 1699 1,19719 2251 1702 0,46297
1 1262 1,16487 1990 1264 0,38114
0.5 918 1,10682 1755 917 0,26622
144,50 96,08
(Wh) (Wh)
Realizando a mesma análise feita anteriormente, agora para os dados da

tabela 4.5, chega-se a mesma conclusão para o Motor de Alto Rendimento, onde a
redução de energia foi de 33,5%.
• Comparação Motor Convencional X Motor de Alto Rendimento
Tabela 4.6 – Comparação dos Resultados entre o Motor Convencional e o Motor de Alto Rendimento
Motor Convencional Motor de Alto Rendimento
Rotação Rotação
do Motor Vazão (l/h) Potência (kW) do Motor Vazão (l/h) Potência (kW)
(rpm) (rpm)
3380 3365 1,38286 3400 3408 1,39672
3340 3316 1,37430 3360 3358 1,34380
3280 3229 1,21029 3300 3274 1,17329
3130 3020 1,04984 3151 3065 1,00760
2878 2645 0,93357 2890 2664 0,78870
2536 2130 0,71176 2550 2156 0,57054
2243 1683 0,54355 2251 1702 0,46297
1957 1240 0,40930 1990 1264 0,38114
1748 926 0,34180 1755 917 0,26622
103,44 96,08
(Wh) (Wh)
66
Como já dito anteriormente, observa-se o melhor desempenho do Sistema de

Bombeamento quando utiliza o Motor de Alto Rendimento. Neste caso a redução no
consumo de energia foi de 7,11%.
III - Simulação de Consumo
Os dados das tabelas a seguir são referentes à Fase A e ambos

apresentaram o mesmo tempo durante os ensaios, que foi de aproximadamente 4,5
minutos.
Tabela 4.7 – Comparação dos Resultados com Partida Direta

PARTIDA DIRETA - ABERTURA DA VÁLVULA VCA 25%
MOTOR CONVENCIONAL MOTOR DE ALTO RENDIMENTO
Energia Energia
Fator de
Potência (W) Consumida Potência (W) Consumida Fator de Potência
Potência
(Wh) (Wh)
583,94 104 0,82 558,47 93 0,85
Energia Energia
Fator de
Potência
(Wh) (Wh)
582,67 106 0,82 618,04 105 0,86
Energia Energia
Fator de
Potência
(Wh) (Wh)
666,44 121 0,84 648,76 111 0,87
Neste caso, os dados reafirmam que a utilização do Motor de Alto

Rendimento deixa o Sistema de Bombeamento mais eficiente e mais econômico.
Para as aberturas de 25%, 50% e 100% da válvula VCA a economia de energia com
o uso do Motor de Alto Rendimento foi de 10,57%, 0,94% e 8,26%, respectivamente.
67
Em relação à potência da Fase A, quando a válvula VCA apresenta abertura

de 50%, mostra seu valor maior quando é utilizado o Motor de Alto Rendimento, fato
esse justificado devido estes valores de potência serem puntuais.
No entanto, em relação à energia consumida em ambos os ensaios para os

dois tipos de motor, são mostrados os valores totais de consumo pelo Sistema de
Bombeamento.
Tabela 4.8 – Comparação dos Resultados com Inversor de Freqüência

INVERSOR DE FREQÜÊNCIA - ABERTURA DA VÁLVULA VCA 25%
Energia Energia
Fator de
Potência
(Wh) (Wh)
499,37 95 0,83 479,35 92 0,85
Energia Energia
Fator de
Potência
(Wh) (Wh)
534,27 105 0,85 525,43 101 0,87
Energia Energia
Fator de
Potência
(Wh) (Wh)
550,49 108 0,84 550,09 109 0,86
Para os dados mostrados na tabela 4.8, para as aberturas de 25% e 50% da

válvula VCA, o Motor de Alto Rendimento mostrou-se mais eficaz, havendo redução
no consumo de energia de 3,15% e 3,8%.
Entretanto, para a abertura de 100% da válvula VCA, o Motor Convencional

mostrou-se mais eficaz, isto se explica pelo fato que o Sistema de Bombeamento
nesse instante (válvula VCA totalmente aberta) apresenta o menor nível de
carregamento dos Motores e, assim, implica que o motor de Alto Rendimento não
68
trabalhe na faixa de operação de melhor rendimento, que, por exemplo, pode ser de
70% a 90% do seu carregamento total, ou então, este fato pode ser justificado
considerando que para maiores níveis de vazão, a bomba centrífuga apresenta
menor rendimento, de acordo com a figura 2.10, ilustrada na pág. 19, que mostra as
curvas de uma bomba centrífuga e de uma instalação.
Todos os gráficos e tabelas construídos a partir dos dados obtidos de todos

os experimentos mostrados acima são mostrados no anexo deste trabalho.
4.5. Conclusão
Neste capítulo foi abordada toda a metodologia dos ensaios experimentais

realizados, desde a escolha do motor, seja convencional ou alto-rendimento,
passando pelos tipos de acionamentos mais usuais que são: Partida Direta, por Soft-
Starter e por Inversor de Freqüência, até a variação de vazão da bomba.
E, através dos resultados obtidos, foram feitas as devidas observações, visando
mostrar as melhores alternativas de acionamentos para alcançar rendimentos
satisfatórios e, assim, garantir a Eficiência Energética do sistema.
No próximo capítulo, serão abordadas as considerações finais deste trabalho.
69
CAPÍTULO 5
CONCLUSÃO
Conforme apresentado anteriormente, as bombas de fluxo operam em uma

larga faixa de vazões e alturas, apresentando uma flexibilidade no seu
funcionamento, seja variando-se a vazão através de válvulas ou através de um by-
pass, ambos na rotação constante, ou ainda obtendo-se essa variação com a
mudança de rotação.
Todavia, essa flexibilidade tem que ser encarada dentro de certos limites. O
ideal seria que as máquinas funcionassem no ponto de máximo rendimento, o que
proporcionaria, além de um menor consumo, um melhor desempenho e o menor
desgaste da mesma. No entanto, isto se tornaria inviável na maioria das aplicações,
pois as instalações solicitam das bombas a operação fora do ponto de máximo
rendimento.
A preocupação inicial é dimensionar o conjunto moto-bomba da maneira mais

adequada possível, para obter eficiência energética durante a operação, utilizando-
se máquinas que operem com rotação variável, principalmente na diminuição da
vazão, pois se torna uma alternativa que consome menos energia em relação
àquelas da bomba funcionado com rotação constante e variando a vazão através de
válvulas ou by-pass.
E como o intuito deste trabalho visa a Eficiência Energética nos Sistemas de

Bombeamento, em muitas situações, a solução seria, por exemplo, escolher duas ou
três bombas, de menor capacidade, operando em paralelo, para atender as
exigências da instalação, em substituição a uma única bomba de porte mais
elevado. As três bombas operariam para suprir a maior capacidade do sistema e ,
quando fosse solicitada uma vazão menor, apenas uma máquina operaria,
consumindo bem menos que nos casos em que a bomba opera com rotação
constante.
70
Instalações com bombas de fluxo, utilizadas no meio industrial e em outros sistemas,

são das mais variadas possíveis, como exemplificados nos estudos de caso. E, para
cada caso, deverá ser selecionada a melhor máquina para fazer parte da instalação,
escolhendo o tipo do acionador mais viável e com rendimento satisfatório, seja com
rotação constante ou variável, com o objetivo de sempre possuir uma instalação
eficiente. Isso foi evidenciado nos resultados das experiências nos protótipos, onde
os ensaios mostraram as maneiras mais usuais de acionamento e as diversas
situações de funcionamento dos Sistemas de Bombeamento.
Este experimentos evidenciaram que a utilização do Motor de Alto

Rendimento torna o sistema mais eficiente e proporciona também a redução no
consumo de energia durante a operação do mesmo. Além disso, mostraram também
a importância de se utilizar Soft-Starter e Inversor de Freqüência no sistema, pois
estas duas formas acionamento exigem menos dos equipamentos, devido diminuir a
corrente de partida do motor além de influenciar na economia de energia.
Com o término deste trabalho, pode-se observar que os objetivos principais

foram alcançados com êxito, visto que os estudos e pesquisas na área da Eficiência
Energética em Sistemas de Bombeamento foram diretamente aplicados no sentido
de lograr resultados aceitáveis na operação desses sistemas nas suas diversas
aplicações.
71
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] ABNT, NBR-10131, Bombas Hidráulicas de Fluxo (terminologia), 1987.
[2] CARVALHO, D. F., Instalações Elevatórias. Bombas. Fumarc, Belo Horizonte,

1977.
[3] DOOLIN, J.H., Select Pumps to Cut Energy Cost. In the Chemical Engeneering
Guide of Pumps, Ed. Kenneth Mc Naughton, N.Y., USA, 1984, p. 24-26.
[4] Eck, B., Fans, Pergamon Press, 1973.
[5] França, F. A., Sistemas Fluidomecânicos, Unicamp, 2004.
[6] Henry, P., Turbomachines Hydrauliques, Press Potytechniques et Univeritaires

Romandes, Lausanne, 1992.
[7] JOHNSON, J.D., Variable – Speed Drives Can Cut Pumping Costs, In the
Chemical Engeneering Guide of Pumps, Ed. Kenneth Mc Naughton, N.Y., USA,
1984, p. 57-58.
[8] KARASSIK, I.J., Centrifugal pumps and system hydraulics. In the Chemical
Engeneering Guide of Pumps, Ed. Kenneth Mc Naughton, N.Y., USA, 1984, p. 60-
82.
[9] Macintyre, A. J., Bombas e Instalações de Bombeamento. Ed. Guanabara Dois,

1980.
[10] Mattos, E. E.; Falco, R. Bombas Industriais. Ed. Técnica Ltda., 1989.
[11] Viana, A. N. C., Seleção, Instalação, Operação e Manutenção de Bombas

Centrífugas. Curso FUPAI, Itajubá – MG, 1999.
[12] JACUZZI, Noções de Hidráulica em www.jacuzzi.com.br/HTML/geral/infouteis.htm.
[13] Monachesi, M.G., Livro Técnico PROCEL – Eficiência Energética em Sistemas

de Bombeamento, Rio de Janeiro – RJ, 2005.
[14] Viana, A. N. C., Conservação de Energia – Eficiência Energética de Instalações

e Equipamentos, Itajubá – MG, 2001.
[15] Estudo de casos: www.oit.doe.gov, acessado em 23/11/2005.

72
ANEXOS
73
• Gráficos para o Motor Convencional – Partida Direta:
Vazão x Potência
4000
3500
3000
2500
Vazão (l/h)
2000
1500
1000
500
0
2,48
1,76
1,71
1,7
1,65
1,4
1,39
1,45
1,45
1,45
1,44
1,44
1,46
1,46
1,45
1,48
1,48
1,48
1,48
1,51
1,51
1,51
1,5
1,54
1,53
1,53
1,56
1,56
1,56
1,55
1,57
1,57
1,56
1,57
1,57
1,57
1,57
1,57
1,56
Potência (kW)
Figura 1 - Gráfico Vazão x Potência – Motor Convencional – Partida Direta
Vazão x Energia Consumida
4000
3500
3000
2500
Vazão (l/h)
2000
1500
1000
500
0
0,68
0,48
0,47
0,47
0,45
0,39
0,38
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,41
0,41
0,41
0,41
0,42
0,42
0,42
0,41
0,42
0,42
0,42
0,43
0,43
0,43
0,43
0,43
0,43
0,43
0,43
0,43
0,43
0,43
0,43
0,43
Energia Consumida (Wh)
Figura 2 - Gráfico Vazão x Energia Consumida – Motor Convencional – Partida Direta

74
Vazão x Fator de Potência
4000
3500
3000
2500
Vazão (l/h)
2000
1500
1000
500
0
0,81
0,83
0,83
0,83
0,83
0,81
0,81
0,81
0,81
0,81
0,81
0,81
0,81
0,81
0,81
0,82
0,81
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
Fator de Potência
Figura 3 - Gráfico Vazão x Fator de Potência – Motor Convencional – Partida Direta
• Gráficos para o Motor Convencional – Soft-Starter:
Vazão x Potência
4000
3500
3000
2500
Vazão (l/h)
2000
1500
1000
500
0
0,42
1,63
1,32
1,31
1,38
1,38
1,37
1,37
1,37
1,39
1,39
1,38
1,42
1,42
1,41
1,41
1,45
1,44
1,44
1,44
1,48
1,48
1,48
1,51
1,51
1,51
1,51
1,52
1,52
1,52
1,52
1,52
1,52
1,52
1,52
1,51
1,57
Potência (kW)
Figura 4 - Gráfico Vazão x Potência – Motor Convencional – Soft-Starter

75
4000
3500
3000
2500
Vazão (l/h)
2000
1500
1000
500
0
0,12
0,45
0,36
0,36
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,39
0,39
0,39
0,39
0,4
0,4
0,4
0,4
0,41
0,41
0,41
0,42
0,42
0,42
0,42
0,42
0,42
0,42
0,42
0,42
0,42
0,42
0,42
0,42
0,18
Figura 5 - Gráfico Vazão x Energia Consumida – Motor Convencional – Soft-Starter
4000
3500
3000
2500
Vazão (l/h)
2000
1500
1000
500
0
0,4
0,84
0,8
0,8
0,81
0,81
0,81
0,81
0,81
0,81
0,81
0,81
0,81
0,82
0,81
0,81
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,8
Fator de Potência
Figura 6 - Gráfico Vazão x Fator de Potência – Motor Convencional – Soft-Starter

76
• Gráficos para o Motor Convencional – Inversor de Freqüência:
Vazão x Potência
4000
3500
3000
2500
Vazão (l/h)
2000
1500
1000
500
0
0
1,55
1,24
1,23
1,31
1,28
1,31
1,29
1,31
1,3
1,32
1,32
1,36
1,37
1,37
1,39
1,43
1,36
1,42
1,43
1,43
1,46
1,44
1,42
1,45
1,44
1,45
1,45
1,48
1,43
1,46
1,44
1,45
1,46
1,46
1,5
1,46
0,08
Potência (kW)
Figura 7 - Gráfico Vazão x Potência – Motor Convencional – Inversor de Freqüência
Vazão x Energia Consumido
4000
3500
3000
2500
Vazão (l/h)
2000
1500
1000
500
0
0
0,43
0,34
0,34
0,36
0,35
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,37
0,38
0,38
0,38
0,38
0,39
0,38
0,39
0,39
0,4
0,4
0,4
0,39
0,4
0,4
0,4
0,4
0,41
0,4
0,4
0,4
0,4
0,17
0,17
0,18
0,17
0,01
Figura 8 - Gráfico Vazão x Energia Consumida – Motor Convencional – Inversor de Freqüência

77
4000
3500
3000
2500
Vazão (l/h)
2000
1500
1000
500
0
0,02
0,6
0,57
0,58
0,57
0,57
0,58
0,58
0,57
0,57
0,57
0,57
0,59
0,59
0,57
0,57
0,59
0,57
0,6
0,59
0,59
0,58
0,59
0,58
0,57
0,59
0,59
0,58
0,59
0,57
0,58
0,57
0,59
0,58
0,57
0,6
0,58
0,11
Fator de Potência
Figura 9 - Gráfico Vazão x Fator de Potência – Motor Convencional – Inversor de Freqüência
• Gráficos para o Motor de Alto Rendimento – Partida Direta:
Vazão x Potência
4000
3500
3000
2500
Vazão (l/h)
2000
1500
1000
500
0
1,65
1,74
1,71
1,68
1,48
1,36
1,45
1,6
1,6
1,39
1,3
1,36
1,35
1,34
1,37
1,36
1,36
1,38
1,38
1,37
1,41
1,4
1,43
1,44
1,43
1,43
1,46
1,45
1,45
1,45
1,46
1,45
1,46
1,45
1,45
1,45
1,44
Potência (kW)
Figura 10 - Gráfico Vazão x Potência – Motor de Alto Rendimento – Partida Direta

78
4000
3500
3000
2500
Vazão (l/h)
2000
1500
1000
500
0
0,46
0,48
0,47
0,47
0,41
0,38
0,4
0,44
0,44
0,39
0,36
0,38
0,37
0,37
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,39
0,39
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
Figura 11 - Gráfico Vazão x Energia Consumida – Motor de Alto Rendimento – Partida Direta
4000
3500
3000
2500
Vazão (l/h)
2000
1500
1000
500
0
0,79
0,84
0,84
0,84
0,83
0,82
0,83
0,83
0,83
0,82
0,81
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
Fator de Potência
Figura 12 - Gráfico Vazão x Fator de Potência – Motor de Alto Rendimento – Partida Direta
79
• Gráficos para o Motor de Alto Rendimento – Soft-Starter:
Vazão x Potência
4000
3500
3000
2500
Vazão (l/h)
2000
1500
1000
500
0
0,3
1,44
1,16
1,16
1,22
1,21
1,21
1,24
1,24
1,23
1,27
1,27
1,27
1,27
1,27
1,31
1,3
1,3
1,29
1,34
1,33
1,33
1,33
1,37
1,37
1,37
1,36
1,38
1,38
1,37
1,38
1,38
1,38
1,38
1,38
1,38
1,38
0,84
Potência (kW)
Figura 13 - Gráfico Vazão x Potência – Motor de Alto Rendimento – Soft-Starter
4000
3500
3000
2500
Vazão (l/h)
2000
1500
1000
500
0
0,08
0,39
0,31
0,31
0,33
0,33
0,32
0,33
0,33
0,33
0,34
0,34
0,34
0,34
0,34
0,35
0,35
0,35
0,35
0,36
0,36
0,36
0,36
0,37
0,37
0,37
0,37
0,37
0,37
0,37
0,37
0,37
0,37
0,37
0,37
0,37
0,37
0,23
Figura 14 - Gráfico Vazão x Energia Consumida – Motor de Alto Rendimento – Soft-Starter

80
4000
3500
3000
2500
Vazão (l/h)
2000
1500
1000
500
0
0,37
0,84
0,81
0,81
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,82
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,83
0,84
0,84
0,83
0,84
0,84
0,84
0,84
0,84
0,84
0,84
0,56
Fator de Potência
Figura 15 - Gráfico Vazão x Fator de Potência – Motor de Alto Rendimento – Soft-Starter
• Gráficos para o Motor de Alto Rendimento – Inversor de Freqüência:

Vazão x Potência
4000
3500
3000
2500
Vazão (l/h)
2000
1500
1000
500
0
0
1,38
1,37
1,1
1,09
1,18
1,16
1,17
1,2
1,2
1,18
1,19
1,23
1,2
1,2
1,22
1,21
1,23
1,26
1,24
1,25
1,3
1,29
1,34
1,32
1,33
1,33
1,34
1,32
1,35
1,36
1,34
1,34
1,36
1,32
1,35
1,37
Potência (kW)
Figura 16 - Gráfico Vazão x Potência – Motor de Alto Rendimento – Inversor de Freqüência

81
4000
3500
3000
2500
Vazão (l/h)
2000
1500
1000
500
0
0
0,37
0,37
0,29
0,29
0,32
0,31
0,31
0,32
0,32
0,32
0,32
0,33
0,32
0,32
0,33
0,32
0,33
0,34
0,33
0,34
0,35
0,35
0,36
0,35
0,36
0,36
0,36
0,35
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,35
0,36
0,37
Figura 17 - Gráfico Vazão x Energia Consumida – Motor de Alto Rendimento – Inversor de

Freqüência
4000
3500
3000
2500
Vazão (l/h)
2000
1500
1000
500
0
0,06
0,6
0,61
0,57
0,56
0,58
0,57
0,59
0,6
0,58
0,58
0,58
0,6
0,58
0,57
0,58
0,58
0,59
0,59
0,57
0,59
0,58
0,58
0,6
0,59
0,61
0,61
0,6
0,59
0,6
0,61
0,59
0,58
0,59
0,59
0,61
0,6
Fator de Potência
Figura 18 - Gráfico Vazão x Fator de Potência – Motor de Alto Rendimento – Inversor de Freqüência
82
• Gráficos para o Motor Convencional:
Vazão x Potência
4000
3500
3000
2500
Vazão (l/h)
2000
1500
1000
500
0
0
1,44
1,46
1,46
1,43
1,43
1,38
1,35
1,35
1,33
1,19
1,21
1,18
1,19
1,19
0,94
0,94
0,96
0,95
0,95
0,95
0,72
0,7
0,7
0,7
0,53
0,54
0,53
0,42
0,41
0,41
0,4
0,41
0,41
0,36
0,35
0,34
0,34
Potência (kW)
Figura 19 - Gráfico Vazão x Potência – Motor Convencional
4000
3500
3000
2500
Vazão (l/h)
2000
1500
1000
500
0
0
0,39
0,39
0,39
0,39
0,39
0,37
0,36
0,36
0,36
0,32
0,33
0,32
0,32
0,32
0,25
0,25
0,26
0,26
0,26
0,26
0,2
0,19
0,19
0,19
0,14
0,14
0,14
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,1
0,09
0,09
0,09
Figura 20 - Gráfico Vazão x Energia Consumida – Motor Convencional

Vazão (l/h) Vazão (l/h)
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
500
500
•
0
0
0,01 0,06
1,44
Gráficos para o Motor de Alto Rendimento:

0,59
1,42 0,58
1,42 0,59
1,33 0,58
Figura 21 - Gráfico Vazão x Fator de Potência – Motor Convencional

1,36 0,58
Figura 22 - Gráfico Vazão x Potência – Motor Alto Rendimento
1,35 0,57
1,31 0,57
1,3 0,57
1,28 0,56
1,24 0,53
1,11 0,54
1,13 0,54
1,13 0,53

1,12 0,54
Vazão x Potência
1 0,48
0,73 0,48
Fator de Potência
0,85 0,49
Potência (kW)
0,89 0,48
0,88 0,48
0,55 0,49
0,64 0,39
0,66 0,38
0,67 0,38
0,48 0,38
0,49 0,35
0,51 0,35
0,5 0,35
0,5 0,28
0,43 0,27
0,39 0,27
0,39 0,27
0,39 0,27
0,33
0,27
0,33
0,26
0,33
0,26
0,32
0,25
0,15
0,25
83
Vazão (l/h) Vazão (l/h)
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
500
500
0
0
0,08 0
0,61 0,4
0,61 0,39
0,62 0,39
Figura 23 - Gráfico Vazão x Energia Consumida – Motor Alto Rendimento

0,59 0,37
Figura 24 - Gráfico Vazão x Fator de Potência – Motor Alto Rendimento
0,59 0,37
0,6 0,37
0,59 0,36
0,59 0,36
0,58 0,35
0,58 0,34
0,55 0,3
0,55 0,31
0,54 0,31

0,55 0,31
0,51 0,27

0,4 0,2
Fator de Potência
0,46 0,23
0,5 0,24
0,49 0,24
0,37 0,15
0,38 0,18
0,38 0,18
0,38 0,18
0,35 0,13
0,35 0,13
0,36 0,14
0,36 0,14
0,36 0,14
0,31 0,12
0,28 0,11
0,28 0,11
0,28 0,11
0,26 0,09
0,26 0,09
0,26 0,09
0,25 0,09
0,16 0,04
84
85
III – Simulação de Consumo
• Tabelas e Gráficos para o Motor Convencional
Experimento 1:
Tabela 1 – Resultados do Experimento 1.
Tipo de Motor MOTOR CONVENCIONAL
Tipo de Acionamento PARTIDA DIRETA
Abertura da Válvula VCA 25%
MEDIDAS ELÉTRICAS
Potência
Tensão Corrente Fator de Defasagem entre Tensão
Fases Ativa Reativa Aparente
(V) (A) Potência e Corrente (°)
(W) (VAr) (VA)
A 236,09 4,21 583,94 973,81 1116,40 0,82 -40,91
B 234,22 3,94 476,05 680,06 833,81 0,78 -39,79
C 234,65 3,93 381,28 961,04 879,97 0,75 -43,62
Energia Ativa (Wh) Reativa (VArh)
Consumida 104 80
MEDIDAS MECÂNICAS
Pressão P1 (mbar) 2327,6
Vazão (l/h) 971,9
Experimento 2:
MEDIDAS ELÉTRICAS
Potência Defasagem
Tensão Corrente Fator de
Fases Ativa Reativa Aparente entre Tensão e
(V) (A) Potência
(W) (VAr) (VA) Corrente (°)
A 235,97 4,75 582,67 970,43 1105,76 0,82 -40,41
B 234,34 3,99 482,34 703,10 852,75 0,79 -40,30
C 234,32 3,90 387,49 945,68 885,72 0,76 -43,09
Consumida 106 6
MEDIDAS MECÂNICAS
Vazão (l/h) 2634,00
86
Experimento 3:
Tabela 3 - Resultados do Experimento 3
MEDIDAS ELÉTRICAS
Potência Defasagem
Fases Ativa Reativa Aparente entre Tensão
(V) (A) Potência
(W) (VAr) (VA) e Corrente (°)
A 236,34 4,63 666,44 1014,34 1215,64 0,84 -36,45
B 234,64 4,52 567,30 735,52 949,58 0,82 -35,77
C 234,90 4,33 447,93 975,44 961,59 0,79 -39,84
Consumida 121 83
MEDIDAS MECÂNICAS
Pressão P1 (mbar) 846
Vazão (l/h) 3393,5
Experimento 4:
Tipo de Acionamento INVERSOR DE FREQÜÊNCIA
MEDIDAS ELÉTRICAS
Potência Defasagem
Fases Reativa Aparente entre Tensão
(V) (A) Ativa (W) Potência
(VAr) (VA) e Corrente (°)
A 218,84 3,87 499,37 819,58 947,05 0,83 -32,87

B 216,67 4,17 488,63 615,21 819,89 0,83 -33,64
C 215,32 3,64 350,57 685,50 738,00 0,84 -31,55
Consumida 95 63
MEDIDAS MECÂNICAS
Vazão (l/h) 970,3
87
Experimento 5:
MEDIDAS ELÉTRICAS
Potência Defasagem
A 219,06 4,08 534,27 867,99 1005,49 0,85 -30,26
B 217,26 4,46 543,92 640,81 895,17 0,83 -31,75
C 216,22 3,70 373,77 664,38 763,29 0,85 -30,96
Consumida 105 66
MEDIDAS MECÂNICAS
Vazão (l/h) 2612,5
Experimento 6:

MEDIDAS ELÉTRICAS
Potência Defasagem
A 218,96 4,09 550,49 834,21 1039,06 0,84 -29,75
B 216,51 4,50 537,48 669,82 925,54 0,86 -32,41
C 215,33 3,98 398,12 674,94 835,14 0,86 -29,53
Consumida 108 33
MEDIDAS MECÂNICAS
Vazão (l/h) 3349,00
88
Vazão x Potência
4000 666,44;
Vazão (l/h)
3000 583,94; 3393,5
2000 971,9 582,67;
1000 2634
0
583,94 582,67 666,44
Potência (W)
Figura 25 – Gráfico Vazão x Potência – Motor Convencional – Partida Direta
Vazão x Energia
4000 121;
Vazão (l/h)
3000 3393,5
106; 2634
2000
1000 104; 971,9
0
104 106 121
Figura 26 – Gráfico Vazão x Energia – Motor Convencional – Partida Direta
4000
Vazão (l/h)
3000
0,84;
2000 0,82; 2634
3393,5
1000 0,82; 971,9
0
0,82 0,82 0,84
Fator de Potência
Figura 27 – Gráfico Vazão x Fator de Potência – Motor Convencional – Partida Direta

89
Vazão x Potência
4000
Vazão (l/h)
550,49;
3000
3349
2000 534,27;
499,37; 2612,5
1000
0 970,3
499,37 534,27 550,49
Potência (W)
Figura 28 – Gráfico Vazão x Potência – Motor Convencional – Inversor de Freqüência
Vazão x Energia
4000
108; 3349
Vazão (l/h)
3000
2000 105; 2612,5
1000
95; 970,3
0
95 105 108
Figura 29 – Gráfico Vazão x Energia – Motor Convencional – Inversor de Freqüência
4000
0,84; 3349
Vazão (l/h)
3000
2000 0,85; 2612,5
1000 0,83; 970,3
0
0,83 0,85 0,84
Fator de Potência
Figura 30 – Gráfico Vazão x Fator de Potência – Motor Convencional – Inversor de Freqüência

90
• Tabelas e Gráficos para o Motor de Alto Rendimento
Experimento 7:
Tabela 7 - Resultados do Experimento 7.
Tipo de Motor MOTOR DE ALTO RENDIMENTO
MEDIDAS ELÉTRICAS
Potência Defasagem
(V) (A) Potência
A 237,01 3,79 558,47 824,08 1022,82 0,85 -37,44
B 234,71 3,27 412,21 524,76 698,42 0,83 -36,25
C 235,95 3,41 333,58 856,39 774,79 0,75 -46,01
Consumida 93 67
MEDIDAS MECÂNICAS
Vazão (l/h) 982,9
Experimento 8:
MEDIDAS ELÉTRICAS
Potência Defasagem
(V) (A) Potência
A 236,92 4,13 618,04 852,23 1105,46 0,86 -34,89
B 234,87 3,65 473,80 553,77 778,13 0,85 -33,71
C 235,83 3,73 379,98 874,64 843,00 0,78 -42,74
Consumida 105 70
MEDIDAS MECÂNICAS
Vazão (l/h) 2677,7
91
Experimento 9:

MEDIDAS ELÉTRICAS
Potência Defasagem
(V) (A) Potência
A 236,63 4,34 648,76 861,23 1155,81 0,87 -32,81
B 234,83 3,90 507,51 576,81 830,01 0,86 -33,22
C 235,88 3,91 406,11 890,00 889,17 0,80 -41,02
Consumida 111 70
MEDIDAS MECÂNICAS
Vazão (l/h) 3430,5
Experimento 10:

MEDIDAS ELÉTRICAS
Potência Defasagem
A 218,40 3,59 479,35 697,99 882,18 0,85 -30,61
B 216,18 3,84 465,26 535,00 764,85 0,85 -30,83
C 214,83 3,34 339,79 596,21 690,30 0,86 -29,42
Consumida 92 55
MEDIDAS MECÂNICAS
Vazão (l/h) 979,2
92
Experimento 11:

MEDIDAS ELÉTRICAS
Potência Defasagem
A 218,23 3,87 525,43 735,14 952,23 0,87 -27,80
B 216,02 4,15 516,05 568,28 816,72 0,87 -29,06
C 214,62 3,59 373,11 624,05 751,80 0,87 -28,21
Consumida 101 57
MEDIDAS MECÂNICAS
Vazão (l/h) 2645,1
Experimento 12:

MEDIDAS ELÉTRICAS
Potência Defasagem
(V) (A) Potência
A 218,11 4,07 550,09 735,14 962,44 0,86 -28,45
B 216,35 4,38 541,08 594,73 845,19 0,88 -27,69
C 214,79 3,82 395,33 622,13 785,13 0,88 -26,87
Consumida 109 60
MEDIDAS MECÂNICAS
Vazão (l/h) 3379,5
93
Vazão x Potência
4000
V a zã o (l/h )
3000 648,76; 3430,5
618,04; 2677,7
2000
1000
558,47; 982,9
0
558,47 618,04 648,76
Potência (W)
Figura 31 – Gráfico Vazão x Potência – Motor de Alto rendimento – Partida Direta
Vazão x Energia
4000
Vazão (l/h)
3000 111;
105; 3430,5
2000
2677,7
1000 93; 982,9
0
93 105 111
Figura 32 – Gráfico Vazão x Energia – Motor de Alto rendimento – Partida Direta
4000
V a z ã o (l/h )
3000
0,87; 3430,5
2000 0,86; 2677,7
1000 0,85; 982,9
0
0,85 0,86 0,87
Fator de Potência
Figura 33 – Gráfico Vazão x Fator de Potência – Motor de Alto rendimento – Partida Direta
94
Vazão x Potência
4000 550,29;
Vazão (l/h)
3000 479,35; 3379,5
2000 979,2 525,43;
1000 2645,1
0
479,35 525,43 550,29
Potência (W)
Figura 34 – Gráfico Vazão x Potência – Motor de Alto Rendimento – Inversor de Freqüência
Vazão x Energia
4000
Vazão (l/h)
3000
109; 3379,5
101; 2645,1
2000
1000 92; 979,2
0
92 101 109
Figura 35 – Gráfico Vazão x Energia – Motor de Alto Rendimento – Inversor de Freqüência
4000
V a z ã o (l/h )
3000
0,87; 2645,1 0,86; 3379,5
2000
1000
0,85; 979,2
0
0,85 0,87 0,86
Fator de Potência
Figura 36 – Gráfico Vazão x Fator de Potência – Motor de Alto Rendimento – Inversor de Freqüência

Análise da eficiência energética em sistemas de bombeamento centrífugo

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Análise da eficiência energética em sistemas de bombeamento centrífugo

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1

O intuito deste trabalho é analisar e caracterizar o funcionamento de sistemas

Palavras-chave: Controlador Lógico Programável – CLP, Bombas

The purpose of this paper is to analyze and characterize the operation of

Keywords: Programmable Logic Controller - PLC, Centrifugal Pumps,

Isso ocorre através da diminuição das perdas de energia no processo

Normalmente na indústria, nas empresas de saneamento e em outras

A análise deste trabalho será realizada através de ensaios em um protótipo

bombeamento centrífugo. O protótipo com o módulo de carga Bomba Centrífuga

Este trabalho distribui-se em cinco capítulos. Além deste, no capítulo dois

Neste capítulo, mostrar-se-ão as definições, os tipos, o comportamento da

2.2. Conceitos [5]

O Sistema de Bombeamento é um conjunto formado por máquinas e/ou

Constituem os sistemas de bombeamento:

As máquinas são consideradas como transformadores de energia. São

As máquinas podem ser sub-classificadas:

• Controles Hidráulicos e Pneumáticos: Agente fornecedor ou receptor de

As máquinas de fluido, por sua vez, se subdividem em:

Exemplos de máquinas de fluxo:

Quadro 2.1 - Máquinas de Fluxo

Fluido de Trabalho Designação

Líquido Turbina hidráulica e bomba centrífuga

Gás (neutro) Ventilador, turbocompressor

Turbina a vapor, turbocompressor

Gás de combustão Turbina a gás, motor de reação.

Exemplos de máquinas de deslocamento:

Quadro 2.2 - Máquinas de Deslocamento

Fluido de Trabalho Designação

Bomba de engrenagens, de cavidade

Gás de combustão Motor alternativo de pistão.

Quadro 2.3 - Características Principais

Máquinas de fluxo Máquinas de deslocamento

Alta rotação Baixas e médias rotações

Potência específica elevada Potência específica média p/ baixa

Médias e baixas pressões de trabalho Altas e muito altas pressões de trabalho

Vazão contínua Vazão contínua

Energia cinética não tem papel

Na maioria dos casos, projeto Na maioria dos casos, projeto

2.3. Bombas [14]

As Bombas são máquinas destinadas a promover o transporte de líquidos. De

E estas máquinas de fluxo podem ser sub-classificadas como:

• Geradoras: Transformam energia do tipo EMECÂNICA ⇒ ECINÉTICA ⇒ EPRESSÃO.

Além desta classificação, as máquinas de fluxo podem, também, ser térmicas

2.3.1. Bombas de Fluxo [14]

São máquinas nas quais a movimentação do líquido é provocada por forças

De acordo com a norma NBR–10131, Nov./1987, Bombas Hidráulicas de

De acordo com a forma do rotor:

• Fluxo Misto: São aquelas em que o formato do rotor impõe um escoamento

• Axiais: São aquelas em que o formato do rotor impõe um escoamento

A figura 2.1 a seguir mostra os três rotores:

Figura 2.1 - Rotores radial, misto e axial.

É importante destacar que o rotor radial opera vazões pequenas e grandes

A figura 2.2 ilustra os rotores de simples e de dupla sucção, respectivamente:

Figura 2.2 - Rotores radiais de simples sucção e dupla sucção.

O rotor de Dupla Sucção é conhecido também como Rotor Gêmeo e possui a

De acordo com o número de rotores em uma mesma carcaça, pode ser:

Figura 2.3 - Bomba radial, simples sucção, um estágio e eixo horizontal.

O objetivo da bomba de vários estágios é aumentar a pressão com a mesma

De acordo com a posição da bomba:

bombas submersas o conjunto moto-bomba opera no interior do líquido. Estas

Figura 2.5 - Bomba de eixo vertical

De acordo com a posição do eixo da bomba em relação ao nível da água: