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PROCESSO DE PROTEÇÃO
ANTICORROSIVA APLICADO NA
FABRICAÇÃO DE TORRES EÓLICAS
Jose Rodrigues Pereira Correa (Universo )
josejjpc@hotmail.com
Antonio Machado de Souza Neto (Universo )
machado-axe@hotmail.com
ERICK RODRIGUES PEREIRA CORREA (Universo )
erickrpc@hotmail.com
1. Introdução
A matriz energética mundial está cada vez mais exigente com o desafio de buscar alternativas
que possibilite uma energia limpa e sustentável. Existe atualmente algumas formas
complementares que permitem o avanço deste desafio, como a energia solar, mare motriz e
eólica. Conforme a pesquisa do Greenpeace (2013) cerca de 69,9% das fontes
complementares podem estar em operação até 2050. A energia eólica tem uma parcela
significativa desta fatia saltando de 0,4% em 2010 para 21,1% em 2050. Com a chegada de
grandes investimentos no Brasil, é necessário melhorar métodos e técnicas e seguir conforme
normas.
O setor metal mecânico contribui bastante para o avanço desta fonte complementar, pois o
design construtivo das torres eólicas é basicamente de aço (SIMEPE, 2014).
Desta forma lança mão de outro grande desafio, o de proteger os materiais metálicos da ação
corrosiva presente nos locais de instalação dos parques eólicos.
2. Referencial teórico
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2.1. Corrosão
Faz-se necessário para compreender a origem e a formação da oxidação nos meios metálicos,
um conhecimento mais detalhado sobre a corrosão.
A corrosão é definida como a deterioração dos materiais, geralmente metálicos, por ação
química ou eletroquímica do meio ambiente associada ou não a esforços mecânicos. A
deterioração causada pela interação físico-química entre o material e o seu meio operacional
representa alterações prejudiciais indesejáveis, sofridas pelo material, tais como desgaste,
variações químicas ou modificações estruturais, tornando-o inadequado para o uso (GENTIL,
2011).
Dessa forma, para a reação de oxidação do metal ocorrer é fundamental que no meio exista
uma espécie receptora de elétrons, ocorrendo um processo de reações de oxirredução, visto
que o átomo metálico perde elétrons transformando-se em íon positivo (GENTIL, 2011).
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A corrosão eletroquímica é a de maior presença nos mais diversos ambientes, é para tal
processo corrosivo que se prepara a superfície metálica das torres eólicas, com o objetivo de
impedir a formação de pilhas ou células corrosivas. Caracteriza-se por:
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Dentre os métodos citados o que se aplica ao estudo de caso das torres eólicas é a utilização
de barreira entre o metal e o ambiente, adotando revestimentos metálicos e orgânicos.
Este método consiste em inibir o contato do substrato do metal com o meio corrosivo,
utilizando na superfície metálica substâncias que formem películas protetoras. Além da
proteção por barreira, podem ter a proteção catódica, passivação anódica, etc. (NUNES e
LOBO, 2012).
Revestimentos metálicos;
Revestimentos não metálicos inorgânicos;
Revestimentos orgânicos.
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É uma película constituída de óxidos de ferro de alta dureza e fortemente aderida ao metal,
com a dilatação, contração e flexão sofrido pelo aço a carepa apresenta fissuras, pelas quais a
umidade penetra causando a corrosão, sendo necessário sua total remoção antes da aplicação
do revestimento (GENTIL, 2011).
As normas ISO 8501-1 e SIS 05 5900 determinam quatro graus de oxidação inicial que uma
superfície laminada a quente pode possuir antes de eliminar a carepa de laminação.
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Este método de limpeza segundo Gentil (2011) é, sem dúvida alguma, um dos mais eficientes,
tanto para remoção de contaminantes quanto na formação de um perfil de ancoragem
adequado para aderência dos esquemas de pintura ao substrato metálico.
Este processo consiste em projetar sobre a superfície a ser limpa, partículas de abrasivo à alta
velocidade. A superfície é desgastada pelo impacto da partícula, limpando a ferrugem, carepa,
revestimentos antigos e abrindo perfil rugoso (NACE Lv. 1, 2011).
De acordo com os padrões normativos ISO 8501-1 (2007) e SIS 055900 (1967), os graus de
limpeza obtidos neste processo são classificados em quatro níveis.
2.10. Tintas
Considera-se tinta qualquer composição líquida, pastosa ou em pó, que, aplicada em finas
camadas sobre uma superfície, venha a formar uma película seca, sólida e aderente a essa
superfície. Podem ser caracterizadas pelo material formador da película, como: óleos, silicatos
e resinas (FURTADO, 2010).
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Um sistema de pintura é geralmente composto por tinta primária ou de base (primer), tinta
intermediária (undercoating ou body coat) e tinta de acabamento (topcoat) (D´ALKAINE et
al, 1988).
A figura 3 a seguir classifica os três tipos de revestimento de acordo com suas funções e
requisitos.
Existe segundo Gentil (2011) quatro processos de aplicação de uma tinta sobre uma superfície
que são: imersão, aspersão por meio de pistola convencional ou pistola sem ar (Airless),
trincha e rolo.
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A finalidade destes métodos é a mesma, ou seja, aplicar a tinta para obtenção de um filme
uniforme sobre uma superfície.
Ainda conforme NBR-14847 (2002) as tintas devem ser aplicadas com condições ambientais
especificas:
Antes de aplicar a demão subsequente, a anterior deve estar limpa, sem falhas e dentro do
intervalo de demãos especificado (NBR-14847, 2002).
Durante a aplicação deve ser controlado a espessura úmida da tinta, e a película seca deve ter
a espessura correta (NBR-14847, 2002).
3. Metodologia
O presente trabalho define-se como estudo de caso, pois trata-se de uma investigação
empírica de um fenômeno contemporâneo dentro do contexto real. Gonçalves e Meirelles
(2004), expõem que o estudo de caso é um tipo de pesquisa que objetiva analisar
profundamente determinada unidade, com um exame detalhado do ambiente, de um sujeito
ou, de uma situação qualquer, que possa apresentar algum temperamento, uma curiosidade ou
um valor científico na percepção e juízo de valor do pesquisador.
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montagem dos itens internos da torre. Os dados foram coletados no período de julho a outubro
de 2014, por meio de visitas periódicas na área produtiva. Buscando verificar o fluxo de
trabalho existente através de observação direta, medições e listagem das operações,
entendendo a organização adotada pela produção.
Foram realizadas medições de rugosidade, espessura úmida e seca da tinta nas secções com
correspondente a 10% da metragem quadrada de cada peça, conforme NBR-10433,
equivalente a ISO 19840 com o aparelho Elcometer 223, 456, coletadas de forma aleatória em
cinco pontos distintos da estrutura, considerando os pontos de uma extremidade a outra, em
locais diferentes.
Para verificação das condições climáticas, foi utilizado o aparelho Elcometer 319, medições
realizadas sempre antes da aplicação de cada camada de tinta.
4. Estudo de caso
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A identificação dos processos é importante para delinear os métodos que podem ser utilizados
no tratamento superficial, pode-se então, partir para a etapa de observação inicial e coleta de
dados.
As etapas definidas na norma NBR-14847 (2002), vai desde a inspeção inicial à liberação
final, atestando a qualidade da superfície e do revestimento. Os métodos são determinados
pela especificação de cada cliente juntamente com as especificações de cada produto
utilizado.
4.2. Inspeção
4.3. Jateamento
A empresa possui duas cabines que comportam quatro equipamentos para jatear o metal
simultaneamente utilizando granalha angular para abrir um perfil rugoso. É necessário no
mínimo oito horas para completar a atividade.
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4.4. Pintura
A cabine de pintura é o local onde aplica-se as camadas de tinta. É dotada de queimadores que
aceleram o processo de cura, com o aumento da temperatura interna. É reduzido o tempo do
processo por deter essa tecnologia de secagem e exaustão interna, possuindo um ambiente
controlado (redução de umidade e controle de temperatura interna) e livre de partículas em
suspensão.
É utilizado o equipamento Airless sem uso do ar, o que traz um ganho significativo, uma vez
que a área das seções totaliza 600 m², tornando inviável seu uso.
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4.8. Jateamento
No teste de sais foi obtido 3,5 µg/cm², dentro dos limites especificados na norma NBR-7348
(2010), que exige valor inferior a 7 µg/cm2.
Em seguida prosseguiu com a classificação da superfície, neste caso classificada com grau A,
apresentando alguns pontos de oxidação e sem desprendimento da carepa de laminação de
acordo com a figura 5 a seguir.
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Nesta fase também é verificado a condição da superfície conforme norma ISO 8501-1, após a
inspeção a superfície não apresentou sujidades ou impregnações oleosas, sendo liberada para
etapa posterior.
O jato abrasivo é direcionado a superfície interna e externa de toda secção, com a distância
máxima de 500 mm e angulação aproximada de 30º da perpendicular.
Segue figura 6 que apresenta as medições realizadas com o aparelho Elcometer 223, após o
jateamento.
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A figura 6 mostra que a maior parte dos pontos possuem rugosidades dentro dos limites
solicitados. Como evidencia a figura 7 a superfície atende aos requisitos exigidos, para o grau
de limpeza pós jateamento, conforme o padrão da norma ISO 8501-1.
4.11. Pintura
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A secção é inserida na cabine onde será realizada a aplicação das camadas de revestimento. É
iniciado o processo de aquecimento interno para evitar a formação de umidade na superfície.
São iniciados assim que entra na cabine, os processos de homogeneização das tintas e de
aplicação com uso da pistola Airless, conforme norma NBR-14847. Na aplicação é conferido
pelos pintores a micragem úmida estabelecida como medida de controle para obtenção de uma
micragem seca dentro dos limites especificados conforme norma NBR-14847, demonstrada
na figura 8.
Antes de iniciar a aplicação da demão subsequente, a anterior deve estar limpa, não apresentar
falhas de aplicação e o cumprir o intervalo de cura especificado pelo fabricante da tinta. O
processo consiste em um período de aproximadamente duas horas entre cada demão,
principalmente as camadas internas, pois a tinta deve estar completamente seca.
Após o término da pintura e finalizado o tempo de cura a seção é retirada para uma área onde
é realizada a inspeção final.
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Nesta fase que é determinada a micragem seca final e possíveis defeitos característicos do
processo. O resultado obtido na micragem seca é demonstrado conforme figura 9.
O resultado apresentou uma espessura média de 302 µm, dentro dos limites especificados para
a camada externa, utilizando o aparelho Elcometer 456 representado na figura 10.
O aspecto visual final, não apresentou falhas que solicitassem reparos, sendo registrado e
efetuada a liberação para área seguinte.
5. Conclusão
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Referências
D´ALKAINE, C.V.; RÚVOLO-FILHO, A.; BOCCHI, N.; ROCHA, S.B. Corrosão e proteção - Pinturas
Industriais. Universidade Federal de São Carlos, p. 1-177, 1988.
FRAGATA F. L., GNECCO C., Perfil de rugosidade de superfícies de aço-carbono x espessura de pintura:
um tema importante para ser debatido. Corrosão & proteção, São Paulo, n. 51, p. 16-23, março 2014.
GENTIL, V. Corrosão, 6ª ed., Rio de Janeiro, LTC – Livros Técnicos e Científicos Editora. 2011.
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GONÇALVES, C. A., MEIRELLES, A. M., Projetos e relatórios de pesquisa em administração. São Paulo:
Atlas, 2004.
ISO 8501-1:2007, Graus de oxidação e de preparação de substratos de aço não pintados e de substratos de aço
depois de totalmente decapados de revestimentos anteriores.
ISO 9223: Corrosion of metals and alloys - Corrosivity of atmospheres -- Classification, determination and
estimation, 1992.
NACE Lv. 1-National Association of Corrosion Engineers, Manual Coating Inspector Program Level 1, Julho
2011.
NUNES, L.P. e LOBO, A.C.O. Pintura industrial na proteção anticorrosiva, Editora Interciência, Rio de
Janeiro, 2012.
PICON, C. A. Avaliação da corrosão de metais puros depositados sobre um aço SAE 1020 por aspersão
térmica. São Paulo: ABENDE / ABRACO / IBP / ABGM / PROMAI / PUC-Rio / UFSC, 2009.
SIS 055900: 1967, Pictorial Surface Preparation Standards for Painting Steel Surface.
Apêndices
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