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XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO

Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil


João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.

PROCESSO DE PROTEÇÃO
ANTICORROSIVA APLICADO NA
FABRICAÇÃO DE TORRES EÓLICAS
Jose Rodrigues Pereira Correa (Universo )
josejjpc@hotmail.com
Antonio Machado de Souza Neto (Universo )
machado-axe@hotmail.com
ERICK RODRIGUES PEREIRA CORREA (Universo )
erickrpc@hotmail.com

O tratamento de superfície é um método utilizado com o objetivo de


propor uma maior durabilidade através de técnicas de proteção
anticorrosiva. Neste trabalho é apresentada as principais técnicas de
tratamento superficial desde o aspecto dee preparação da superfície
para recebimento da camada protetora até a aplicação das camadas
de revestimento utilizadas em torres eólicas. Em seguida apresenta-se
um estudo de caso realizado na empresa de torres eólicas onde obteve-
se resultado positivo com a utilização dos procedimentos descritos na
norma ABNT 14847. As técnicas e os procedimentos são baseados
conforme normas e especificações de cada cliente. Para obtenção dos
resultados positivos, são adotadas medidas preventivas nas diversas
variáveis como: condições climáticas ambientais, rugosidades e
espessuras de cada camada. Tendo assim como resultado um processo
que aumenta a confiabilidade, reduz os riscos de cada etapa e
simplifica o controle de qualidade.

Palavras-chave: revestimento, tratamento de superfície, processo e


pintura.
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1. Introdução

A matriz energética mundial está cada vez mais exigente com o desafio de buscar alternativas
que possibilite uma energia limpa e sustentável. Existe atualmente algumas formas
complementares que permitem o avanço deste desafio, como a energia solar, mare motriz e
eólica. Conforme a pesquisa do Greenpeace (2013) cerca de 69,9% das fontes
complementares podem estar em operação até 2050. A energia eólica tem uma parcela
significativa desta fatia saltando de 0,4% em 2010 para 21,1% em 2050. Com a chegada de
grandes investimentos no Brasil, é necessário melhorar métodos e técnicas e seguir conforme
normas.

O setor metal mecânico contribui bastante para o avanço desta fonte complementar, pois o
design construtivo das torres eólicas é basicamente de aço (SIMEPE, 2014).

Desta forma lança mão de outro grande desafio, o de proteger os materiais metálicos da ação
corrosiva presente nos locais de instalação dos parques eólicos.

A indústria de fabricação de torres eólicas utiliza o tratamento da superfície para preparar o


substrato e aplicar o revestimento como forma de proteção final para mais diversos ambientes.

No processo de revestimento a pintura industrial é empregada como um método de proteção


anticorrosiva, por conceder um maior índice de utilização e eficiência desde os primeiros
problemas com oxidação metálica (NUNES e LOBO, 2012).

Sendo assim, entende-se que o tratamento de superfície tem importância significativa no


segmento eólico afim de obter superfícies com alta resistência anticorrosiva e maior
durabilidade, através da definição de etapas e métodos que garantam perfeita aplicação do
revestimento.

2. Referencial teórico

O tratamento de superfície é de suma importância no segmento metal mecânico e de


montagem industrial, pois os principais produtos são provenientes do aço, que necessita de
alguma forma de proteção contra a ação corrosiva natural.

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2.1. Corrosão

Faz-se necessário para compreender a origem e a formação da oxidação nos meios metálicos,
um conhecimento mais detalhado sobre a corrosão.

A corrosão é definida como a deterioração dos materiais, geralmente metálicos, por ação
química ou eletroquímica do meio ambiente associada ou não a esforços mecânicos. A
deterioração causada pela interação físico-química entre o material e o seu meio operacional
representa alterações prejudiciais indesejáveis, sofridas pelo material, tais como desgaste,
variações químicas ou modificações estruturais, tornando-o inadequado para o uso (GENTIL,
2011).

Segundo Panossian (1993) a corrosão é o processo inverso da metalurgia extrativa, onde o


metal retorna ao seu estado original, ou seja, ao minério do qual foi extraído.
Esquematicamente, esta definição pode ser representada conforme figura 1:

Figura 1 – Processo metalúrgico e corrosivo

Fonte: Pintura Industrial na proteção anticorrosiva (NUNES E LOBO, 2012)

Dessa forma, para a reação de oxidação do metal ocorrer é fundamental que no meio exista
uma espécie receptora de elétrons, ocorrendo um processo de reações de oxirredução, visto
que o átomo metálico perde elétrons transformando-se em íon positivo (GENTIL, 2011).

Tornando indispensável o estudo da corrosão e o de sua proteção, sendo fundamental para


minimizar seus efeitos prejudiciais.

2.2. Processo corrosivo – corrosão eletroquímica

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A corrosão eletroquímica é a de maior presença nos mais diversos ambientes, é para tal
processo corrosivo que se prepara a superfície metálica das torres eólicas, com o objetivo de
impedir a formação de pilhas ou células corrosivas. Caracteriza-se por:

 Realizarem-se necessariamente na presença de água líquida;


 Realizarem-se em temperaturas abaixo do ponto de orvalho, sendo em maior parte na
temperatura ambiente;
 Realizarem-se devido a formação de pilhas de corrosão ou células eletroquímicas.

Como consequência do funcionamento das pilhas tem-se a reação de oxidação em um local e


a reação de redução em outro, havendo um deslocamento dos elétrons envolvidos entre os
dois locais (NUNES e LOBO, 2012).

2.3. Meios corrosivos

Corrosividade da atmosfera é a capacidade da atmosfera de causar corrosão em um


determinado metal ou liga metálica (NBR-14643).

A atmosfera se classifica conforme Nunes (2012) em seis tipos de ambientes: atmosfera


marinha, atmosfera próximo a orla marinha, atmosfera industrial, atmosfera úmida, atmosfera
urbana e industrial e atmosfera rural e seca. Todos estes ambientes possuem características
que determinam suas particularidades e índices corrosivos.

Já a (NBR-14643/ISO9223-1992) classifica em cinco categorias. Esta classificação é a mais


utilizada atualmente, por adotar os critérios de microclimas locais, sendo abordada através
desta classificação na tratativa do esquema de pintura determinado nas especificações
técnicas.

2.4. Meios de proteção e controle da corrosão

Os métodos de controle da corrosão procuram impedir e controlar a degradação corrosiva do


metal. Vários métodos de assegurar a viabilidade e a utilidade de diversas estruturas, a um
custo economicamente vantajoso devem ser consideradas (MUNGER, 1999, p-41, tradução
nossa), conforme apresentadas a seguir:

 Seleção e uso de materiais resistentes a corrosão;

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 Mudar ou alterar o ambiente;


 Usando uma barreira entre o material da estrutura e o ambiente;
 Usando proteção catódica;
 Usando o princípio da corrosão para superdimensionar;
 Modificando o design (projeto);

Dentre os métodos citados o que se aplica ao estudo de caso das torres eólicas é a utilização
de barreira entre o metal e o ambiente, adotando revestimentos metálicos e orgânicos.

2.5. Método de barreira (revestimentos)

Este método consiste em inibir o contato do substrato do metal com o meio corrosivo,
utilizando na superfície metálica substâncias que formem películas protetoras. Além da
proteção por barreira, podem ter a proteção catódica, passivação anódica, etc. (NUNES e
LOBO, 2012).

Os principais tipos de revestimentos usados no combate e controle à corrosão são:

 Revestimentos metálicos;
 Revestimentos não metálicos inorgânicos;
 Revestimentos orgânicos.

2.6. Tratamento de superfície

É um fator de grande importância para um bom desempenho da pintura. O preparo da


superfície de aço significa executar operações que permitam obter limpeza e rugosidade. A
limpeza elimina os materiais estranhos, como contaminantes, oxidantes e tintas mal aderidas.
A rugosidade aumenta a superfície de contato e também ajuda a melhorar esta aderência
(PICON, 2009).

Segundo o Fragata e Gnecco (2014) a limpeza da superfície é uma etapa da preparação do


substrato que visa remover todos contaminantes que são prejudiciais ao desempenho dos
revestimentos, principalmente em relação à proteção anticorrosiva e criar condições
adequadas para a aderência ao substrato, independente do mecanismo de aderência envolvido.

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Existem três mecanismos que possibilitam a aderência do revestimento a superfície metálica:


Aderência química, Aderência polar e Aderência mecânica.

2.7. Aderência mecânica

Baseia na rugosidade superficial do substrato, utilizando meios mecânicos com ferramentas


manuais e/ou jateamento abrasivo sendo a maneira mais eficiente para se obter uma boa
aderência mecânica e química, conforme apresentado na figura 2, o perfil de rugosidade com
função de ancorar o revestimento (FRAGATA, GNECCO, 2014).

Figura 2 –Esquema da aderência mecânica de um revestimento ao metal

Fonte: Fragata e Gnecco, corrosão e proteção ed.51, pág.17

2.8. Carepa de laminação

É uma película constituída de óxidos de ferro de alta dureza e fortemente aderida ao metal,
com a dilatação, contração e flexão sofrido pelo aço a carepa apresenta fissuras, pelas quais a
umidade penetra causando a corrosão, sendo necessário sua total remoção antes da aplicação
do revestimento (GENTIL, 2011).

2.8. Grau de oxidação da superfície

As normas ISO 8501-1 e SIS 05 5900 determinam quatro graus de oxidação inicial que uma
superfície laminada a quente pode possuir antes de eliminar a carepa de laminação.

 Grau A – Superfície de aço largamente convertida com aderência de carepa de


laminação, mas pouco ou nenhuma oxidação;
 Grau B – Superfície com princípio de desprendimento de carepa, devido a corrosão e
dilatação do metal;

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 Grau C – Superfície onde toda carepa de laminação foi eliminada, apresentando


corrosão atmosférica generalizada, contudo sem cavidades;
 Grau D – Superfície onde toda carepa de laminação foi eliminada e apresenta corrosão
severa com formação de cavidades.

2.9. Jateamento abrasivo

Este método de limpeza segundo Gentil (2011) é, sem dúvida alguma, um dos mais eficientes,
tanto para remoção de contaminantes quanto na formação de um perfil de ancoragem
adequado para aderência dos esquemas de pintura ao substrato metálico.

Este processo consiste em projetar sobre a superfície a ser limpa, partículas de abrasivo à alta
velocidade. A superfície é desgastada pelo impacto da partícula, limpando a ferrugem, carepa,
revestimentos antigos e abrindo perfil rugoso (NACE Lv. 1, 2011).

De acordo com os padrões normativos ISO 8501-1 (2007) e SIS 055900 (1967), os graus de
limpeza obtidos neste processo são classificados em quatro níveis.

 Grau Sa 1 – Jateamento rápido, remove carepa de laminação solta, ferrugem não


aderida, tinta existente solta e outros contaminantes;
 Grau Sa 2 – Jateamento comercial, remove praticamente toda carepa de laminação,
produtos da corrosão e materiais estranhos;
 Grau Sa 2 ½ - Jateamento abrasivo ao metal quase branco, carepa de laminação,
ferrugem e material estranho são removidos e a superfície apresenta leve sombreado;
 Grau Sa 3 – jateamento ao metal branco, carepa de laminação, ferrugem e material
estranho são removidos totalmente.

2.10. Tintas

Considera-se tinta qualquer composição líquida, pastosa ou em pó, que, aplicada em finas
camadas sobre uma superfície, venha a formar uma película seca, sólida e aderente a essa
superfície. Podem ser caracterizadas pelo material formador da película, como: óleos, silicatos
e resinas (FURTADO, 2010).

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Um sistema de pintura é geralmente composto por tinta primária ou de base (primer), tinta
intermediária (undercoating ou body coat) e tinta de acabamento (topcoat) (D´ALKAINE et
al, 1988).

A figura 3 a seguir classifica os três tipos de revestimento de acordo com suas funções e
requisitos.

Figura 3 - Resumo Funcional dos Componentes de um Sistema de Pintura

Revestimento Função principal Requisito específico Requisito Geral

Aderência e Aderência ao Aderência, coesão


Primer proteção substrato compatível resistência,
anticorrosiva ao inetermediário flexibilidade e
ligação interna

Espessura e Compatível ao Coesão, ligação


Intermediário estrutura primer e ao entre camadas,
acabamento espessura,
resistência química
e elétrica

Resistência à Resistência ao Selamento


Acabamento atmosfera ambiente e / ou superficial,
atmosfera, resistência,
compatível ao flexibilidade,
intermediário aparência e dureza

Fonte: Munger, Corrosion prevention by protective coatings, 1999

2.11. Processo de pintura

Existe segundo Gentil (2011) quatro processos de aplicação de uma tinta sobre uma superfície
que são: imersão, aspersão por meio de pistola convencional ou pistola sem ar (Airless),
trincha e rolo.

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A finalidade destes métodos é a mesma, ou seja, aplicar a tinta para obtenção de um filme
uniforme sobre uma superfície.

2.12. Aplicação da tinta

Segundo norma NBR-14847 (2002), o horário de término da preparação da superfície deve


ser compatível com o horário de início da aplicação da primeira demão de tinta, devendo ser
realizado na mesma jornada de trabalho, para evitar oxidação prematura do substrato.

Ainda conforme NBR-14847 (2002) as tintas devem ser aplicadas com condições ambientais
especificas:

 Umidade relativa do ar < 85%;


 Temperatura do substrato (TS): 10ºC ≤ TS ≤ 50ºC;
 Temperatura do substrato 3ºC acima do ponto de orvalho.

A sequência de aplicação das tintas deve obedecer ao prescrito no esquema de pintura,


principalmente no que diz respeito aos intervalos entre demãos (NUNES e LOBO, 2012).

Antes de aplicar a demão subsequente, a anterior deve estar limpa, sem falhas e dentro do
intervalo de demãos especificado (NBR-14847, 2002).

Durante a aplicação deve ser controlado a espessura úmida da tinta, e a película seca deve ter
a espessura correta (NBR-14847, 2002).

3. Metodologia

O presente trabalho define-se como estudo de caso, pois trata-se de uma investigação
empírica de um fenômeno contemporâneo dentro do contexto real. Gonçalves e Meirelles
(2004), expõem que o estudo de caso é um tipo de pesquisa que objetiva analisar
profundamente determinada unidade, com um exame detalhado do ambiente, de um sujeito
ou, de uma situação qualquer, que possa apresentar algum temperamento, uma curiosidade ou
um valor científico na percepção e juízo de valor do pesquisador.

A pesquisa foi realizada na empresa de fabricação de torres eólicas, no setor de tratamento de


superfície, etapa que precede a fabricação estrutural das secções eólicas e antecede a

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montagem dos itens internos da torre. Os dados foram coletados no período de julho a outubro
de 2014, por meio de visitas periódicas na área produtiva. Buscando verificar o fluxo de
trabalho existente através de observação direta, medições e listagem das operações,
entendendo a organização adotada pela produção.

Analisou-se os equipamentos necessários para realização do jateamento e pintura, levantando


o fluxo de trabalho existente durante as execuções operativas, principais características de
cada equipamento e sua importância dentro do fluxo produtivo.

Posteriormente iniciou uma comparação do processo com as etapas mencionadas na norma


NBR-14847, confrontando o fluxo existe com o embasamento teórico presente na
especificação normativa.

E finalmente o processo foi analisado qualitativamente e quantitativamente através de


instrumentos e comparativos visuais, visando determinar a qualidade final das etapas e
posteriormente comparando com a norma e especificação do cliente.

Foram realizadas medições de rugosidade, espessura úmida e seca da tinta nas secções com
correspondente a 10% da metragem quadrada de cada peça, conforme NBR-10433,
equivalente a ISO 19840 com o aparelho Elcometer 223, 456, coletadas de forma aleatória em
cinco pontos distintos da estrutura, considerando os pontos de uma extremidade a outra, em
locais diferentes.

Para verificação das condições climáticas, foi utilizado o aparelho Elcometer 319, medições
realizadas sempre antes da aplicação de cada camada de tinta.

Na verificação dos comparativos visuais, foram utilizados os padrões fotográficos fornecidos


pela norma ISO 8501-1, para antes e após o jateamento abrasivo.

As informações foram registradas em todas as etapas do processo de tratamento e em seguida


os dados foram inseridos no Excel para realização dos cálculos de média e aprovação das
condições climáticas, finalizando a abordagem qualitativa e quantitativa.

4. Estudo de caso

4.1. Identificação dos métodos e processos do tratamento de superfície e revestimento

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A empresa estudada utiliza o processo de tratamento conforme fluxograma apêndice 1 e


resumo na figura 4 a seguir. A mesma apresenta as principais etapas que corresponde a norma
NBR-14847 (2002).

Figura 4 - Fluxograma do processo simplificado

Fonte: Elaborada pelo autor, 2014

A identificação dos processos é importante para delinear os métodos que podem ser utilizados
no tratamento superficial, pode-se então, partir para a etapa de observação inicial e coleta de
dados.

As etapas definidas na norma NBR-14847 (2002), vai desde a inspeção inicial à liberação
final, atestando a qualidade da superfície e do revestimento. Os métodos são determinados
pela especificação de cada cliente juntamente com as especificações de cada produto
utilizado.

4.2. Inspeção

A inspeção é realizada em cada etapa do processo conforme fluxograma da figura 3,


especificação do cliente e norma NBR-14847 (2002), esta é realizada por um inspetor
qualificado, observando o grau de oxidação inicial, rugosidade, condições climáticas,
espessura úmida e seca de cada camada, e a inspeção final do acabamento superficial.

4.3. Jateamento

A empresa possui duas cabines que comportam quatro equipamentos para jatear o metal
simultaneamente utilizando granalha angular para abrir um perfil rugoso. É necessário no
mínimo oito horas para completar a atividade.

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4.4. Pintura

A cabine de pintura é o local onde aplica-se as camadas de tinta. É dotada de queimadores que
aceleram o processo de cura, com o aumento da temperatura interna. É reduzido o tempo do
processo por deter essa tecnologia de secagem e exaustão interna, possuindo um ambiente
controlado (redução de umidade e controle de temperatura interna) e livre de partículas em
suspensão.

É utilizado o equipamento Airless sem uso do ar, o que traz um ganho significativo, uma vez
que a área das seções totaliza 600 m², tornando inviável seu uso.

4.5. Análise do método do processo de fabricação

Conforme descrito a partir do item 5.5 ao 5.6 na norma NBR-14847, é definido os


procedimentos mínimos exigidos para uma boa aplicação do tratamento superficial. Esta cita:

 Registros das condições de equipamentos;


 Preparo da superfície;
 Aplicação da tinta;
 Inspeção;
 Registo dos serviços de pintura.

4.6. Fluxo do processo e qualidade do revestimento

O fluxo do processo foi observado durante o acompanhamento das etapas produtivas


necessárias para o tratamento superficial de uma secção. Tal processo é bem delineado
quando se mostra todas as etapas necessárias para o bom andamento do fluxo produtivo. São
demonstradas a seguir as principais etapas do fluxo produtivo, evidenciando os requisitos
qualitativos exigidos pela especificação do cliente.

4.7. Controle das condições climáticas ambientais

Em todas as etapas do processo foram controladas as condições ambientais. As condições


climáticas ambientais foram mensuradas com o aparelho Elcometer 319, e os resultados são
apresentados a seguir na tabela 1.

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Tabela 1 – Condições climáticas ambientais na aplicação

Fonte: Munger, Corrosion prevention by protective coatings, 1999

Conforme evidencia-se na tabela 1 todos os valores apresentados, estão conforme norma


NBR-14847 (2002).

4.8. Jateamento

Após o recebimento da estrutura de aço é realizado uma inspeção visual e qualitativa da


superfície, conforme norma NBR-14847 (2002). Para a secção em questão, foi realizado o
teste de sais e análise do grau de oxidação conforme ISO 8501-1.

No teste de sais foi obtido 3,5 µg/cm², dentro dos limites especificados na norma NBR-7348
(2010), que exige valor inferior a 7 µg/cm2.

Em seguida prosseguiu com a classificação da superfície, neste caso classificada com grau A,
apresentando alguns pontos de oxidação e sem desprendimento da carepa de laminação de
acordo com a figura 5 a seguir.

Figura 5 – Grau de oxidação da chapa

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Fonte: Fabrica de torres, 2014

Nesta fase também é verificado a condição da superfície conforme norma ISO 8501-1, após a
inspeção a superfície não apresentou sujidades ou impregnações oleosas, sendo liberada para
etapa posterior.

4.9. Preparação da superfície (Jateamento)

A secção é inserida na cabine onde será realizado a preparação superficial. Os equipamentos


são preparados e é iniciado o processo de jateamento abrasivo.

No processo é utilizado o abrasivo metálico angular e rugosidade entre 50 µm e 85 µm, com


grau de limpeza superficial Sa 2 ½ conforme especificação do cliente anexo 2.

O jato abrasivo é direcionado a superfície interna e externa de toda secção, com a distância
máxima de 500 mm e angulação aproximada de 30º da perpendicular.

4.10. Preparação da superfície (Jateamento)

Após todo processo de jateamento, é iniciado a avaliação da rugosidade e do grau de limpeza


conforme ISO 8501-1.

Segue figura 6 que apresenta as medições realizadas com o aparelho Elcometer 223, após o
jateamento.

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Figura 6 – Rugosidade após jateamento

Fonte: Elaborada pelo autor, 2014

A figura 6 mostra que a maior parte dos pontos possuem rugosidades dentro dos limites
solicitados. Como evidencia a figura 7 a superfície atende aos requisitos exigidos, para o grau
de limpeza pós jateamento, conforme o padrão da norma ISO 8501-1.

Figura 7 – Grau de limpeza após jato

Fonte: Fábrica de torres, 2014

Concluindo a inspeção é liberada a secção para iniciar o processo de pintura. É importante


ressaltar que conforme norma NBR-14847 itens 5.61 e 5.5.3.4, a aplicação da primeira
camada de tinta é realizada na mesma jornada de trabalho da preparação da superfície,
normalmente este tempo não ultrapassa seis horas.

4.11. Pintura

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A secção é inserida na cabine onde será realizada a aplicação das camadas de revestimento. É
iniciado o processo de aquecimento interno para evitar a formação de umidade na superfície.

É, portanto, aplicado cada demão de tinta, conforme solicitação do cliente, apêndice 2.

São iniciados assim que entra na cabine, os processos de homogeneização das tintas e de
aplicação com uso da pistola Airless, conforme norma NBR-14847. Na aplicação é conferido
pelos pintores a micragem úmida estabelecida como medida de controle para obtenção de uma
micragem seca dentro dos limites especificados conforme norma NBR-14847, demonstrada
na figura 8.

Figura 8 – Aplicação do revestimento e medição da camada úmida

Fonte: Fábrica de torres, 2014

Antes de iniciar a aplicação da demão subsequente, a anterior deve estar limpa, não apresentar
falhas de aplicação e o cumprir o intervalo de cura especificado pelo fabricante da tinta. O
processo consiste em um período de aproximadamente duas horas entre cada demão,
principalmente as camadas internas, pois a tinta deve estar completamente seca.

Para assegurar a qualidade do processo é efetuado antes de cada demão subsequente a


medição da espessura seca utilizando o Elcometer 456, caso seja necessário pode-se aplicar
uma demão para complementar a espessura requisitada, conforme norma NBR-14847.

Após o término da pintura e finalizado o tempo de cura a seção é retirada para uma área onde
é realizada a inspeção final.

4.12. Inspeção da pintura

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Nesta fase que é determinada a micragem seca final e possíveis defeitos característicos do
processo. O resultado obtido na micragem seca é demonstrado conforme figura 9.

Figura 9 – Espessura final

Fonte: Elaborada pelo autor, 2014

O resultado apresentou uma espessura média de 302 µm, dentro dos limites especificados para
a camada externa, utilizando o aparelho Elcometer 456 representado na figura 10.

Figura 10 – Medição da espessura final

Fonte: Fábrica de torres, 2014

O aspecto visual final, não apresentou falhas que solicitassem reparos, sendo registrado e
efetuada a liberação para área seguinte.

5. Conclusão

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O tratamento superficial de qualquer estrutura metálica é essencial, caso desejado que a


mesma apresente durabilidade e resistência a agressividade dos mais variados meios,
independentemente do método utilizado como proteção.

Primeiramente se identificou todos os métodos e processos de tratamento de superfície


obtendo-se com êxito um fluxo simplificado do processo, o conhecimento de toda área
produtiva, sua função e as características de cada equipamento.

Baseando-se na norma NBR-14847 (2002), foi realizada a análise do método do processo de


fabricação, confrontando a norma com a prática, sendo consensuais em sua maior parte, como
demonstrado no estudo de caso, resultando satisfatoriamente por não apresentar divergências
no fluxo produtivo ou na qualidade do revestimento.

Quanto a qualidade do revestimento, obteve-se resultados satisfatórios apresentados durante


todo estudo de caso, caracterizando-se por demonstrar como é realizada de fato a preparação
superficial, a aplicação do revestimento e as técnicas de controle de qualidade durante o
processo.

Para obter-se um revestimento final de qualidade é necessário cumprir com todos os


procedimentos citados na norma NBR-14847, onde a mesma, fixa os procedimentos de
inspeção no preparo da superfície, na aplicação dos revestimentos e no controle de qualidade.
Resultando na garantia de um tratamento superficial satisfatório, que minimiza os riscos e
facilita o controle.

Segue-se a ressalva que alguns fabricantes adotam etapas baseadas no próprio


desenvolvimento tecnológico, desconsiderando métodos descritos na norma NBR-14847, no
estudo de caso a empresa cumpre os métodos normativos descritos na NBR-14847.

Referências

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Apêndices

Apêndice 1 – Fluxograma do processo

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Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil
João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.
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Fonte: Elaborada pelo autor, 2014

Apêndice 2 – Resumo da especificação do cliente

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Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil
João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.
.

Fonte: Elaborada pelo autor, 2014

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