APOSTILA Rev 20 Nov 2012

Refrigeração Industrial
1. APRESENTAÇÃO DO CURSO DE REFRIGERAÇÃO INDUSTRIAL
1.1. Objetivo:
Preparar o aluno para que tenha as ferramentas e habilidades necessárias para se projetar um
entreposto frigorífico.
1.2. Estratégia:
Aulas com a utilização de retroprojetor, data-show, quadro-negro: treinamento em software

específico para seleção de componentes de refrigeração e tubos; e visitas técnicas.
1.3. Aproveitamento:
A ≥ 7,0
A=P+T sendo: P = prova

T = trabalho
T = f ( relatório de visitas )
1.4. Bibliografia:
1. Manual de Refrigeração – autor: Dossat

2. Refrigeração Industrial – autor: Stoecker / Jabardo
3. Instalações Frigoríficas – autor: Remi
4. Manual de Refrigeração e Ar Condicionado – autor: Elonka / Minick
5. Handbook of Refrigeration – Stoecker W.F.
6. ASHRAE – American Society of Heating Refrigerating and Air Conditioning Engineers
– Handbook of Refrigeration, 1998
7. IIF-IIR – International Institute of Refrigeration – Cold Store Guide, 1993
8. IIAR – International Institute of Ammonia Refrigeration – Bulletin N° 109 – Guidelines
for IIAR Minimum Safety Criteria for a Safe Ammonia Refrigeration System.
9. ANSI / IIAR Standard 2–1999 – Equipment, Design and Instalation of Ammonia
Mechanical Refrigerating Systems – 1999
10. Sites de Refrigeração:
 www.iiar.org
 www.iifiir.org
 www.ashrae.org
 www.ior.org
-1-
2. INTRODUÇÃO:
2.1. Generalidades:
O segmento da refrigeração está dividido em três categorias básicas, a doméstica, a comercial e a

industrial, a qual iremos nos concentrar em nossos estudos a seguir. A refrigeração industrial se
difere das demais por se tratar de instalações de grande porte, que são normalmente construídas
no próprio local da obra. A potência instalada pode ser desde algumas dezenas até alguns
milhares de CV, utilizando principalmente compressores abertos rotativos de parafuso, em
seguida os alternativos de pistão, e num número bem menor, os centrífugos. O fluido refrigerante
usual é a amônia (R717).
São instalações também que exigem uma mão de obra mais especializada e um custo maior de
projeto, visto se tratarem de assuntos específicos para cada caso. Outro aspecto a ser considerado
é o relacionado aos problemas e cuidados que se deve ter ao trabalhar com o refrigerante amônia,
o qual é bastante tóxico, e os materiais ferrosos empregados na montagem da planta, que a
baixas temperaturas (normalmente -45ºC em processos de congelamento, e -70ºC ou menos nos
processos de liofilização), sofrem o fenômeno de fragilização do metal.
2.2. Conservação de Alimentos:

A conservação de gêneros alimentícios é um dos usos mais comuns da refrigeração industrial.
Atualmente, os grandes centros urbanos absorvem enormes quantidades de alimentos, os quais
são produzidos em áreas distantes e naturalmente, necessitam ser conservados devidamente em
toda a cadeia do frio alimentar, desde a produção até os consumidores finais.
Cadeia do Frio Alimentar
   
PRODUÇÃO TRANSPORTE ARMAZENAGEM DISTRIBUIÇÃO
 colheita  rodoviário  grandes entrepostos  p/ pontos de vendas:
 abate  marítimo na periferia de supermercados, mer-
 processamento  aéreo grandes centros cearias, e etc.
 maturação
  
ARMAZENAGEM CONSUMO VENDA
 na produção  residências  expositores
(pulmão)  restaurantes  câmaras em super-
 bares mercados, açougues,
e etc.

ARMAZENAGEM
DOMÉSTICA
 geladeiras
 frezers
 camaretas
Nas várias fases da aplicação de frio nos produtos, a refrigeração mecânica está presente, sendo
que a refrigeração industrial é usada nas fases  - –  -  e algumas vezes na .
-2-
A indústria que responde pela maior porcentagem de capacidade instalada de refrigeração é a

destinada à conservação de alimentos. Todos os alimentos naturais, frutas, verduras, carnes,
peixes, leite, etc., são organismos vivos e depois de retirados de seu meio natural, tendem a
sofrer certas alterações internas de ordem física, química e bioquímica. Entre as alterações físicas
e as enzimáticas temos a cristalização, dilatação e desidratação, e, entre as de ordem químicas e
bioquímicas temos as causadas por microorganismos como bactérias, fermentos e fungos.
O controle da temperatura e umidade dos ambientes em que se estocam os alimentos inibe ou

retarda a velocidade destas alterações. Isto não significa que a estocagem refrigerada ou
congelada, melhore a qualidade dos alimentos, exceto os casos em que se necessita de
temperaturas controladas como parte de um processo de cura, maturação ou estabilização.
Existem vários métodos de conservação de alimentos além da refrigeração, tais como:

desidratação, defumação, salga enlatamento, e etc., mas, todos eles provocam drásticas
mudanças em suas características organolépticas, como aparência, sabor, odor e textura. A
refrigeração é a única forma de conservação que mantém o alimento o mais próximo do estado
fresco original.
Os produtos que se destinam ao consumo rápido são armazenados a temperaturas alguns graus
acima do ponto de congelamento e aqueles destinados a períodos mais longos, são congelados.
Vale salientar que apesar das vantagens do uso da refrigeração como método de conservação, é
necessário promover o congelamento rapidamente, visto ocorrer dilatação do volume de água
contido no interior das células durante a solidificação (formação de cristais de gelo). No
congelamento lento, estes cristais aumentam muito de tamanho e rompem o tecido celular,
resultando em perdas de fluidos através do gotejamento e sangria, o que trás perdas de qualidade.
Como orientação, a máxima formação de cristais acontece na solidificação, a qual deveria ser
atravessada em 30 min ou menos.
2.3. Conservação por Refrigeração:
As temperaturas baixas reduzem grandemente a atividade de enzimas e microorganismos, mas a

definição da melhor temperatura requerida depende do tipo de produto e quanto tempo ele será
armazenado.
Para fins de conservação, os produtos alimentícios podem ser agrupados em duas categorias: a)
aqueles que ficam vivos durante o armazenamento, como por exemplo, as frutas e vegetais e b)
os que não ficam como as carnes de boi, aves, peixes. Os produtos sem vida são mais suscetíveis
à contaminação microbial e putrefação, e assim, a finalidade da refrigeração é proteger os tecidos
mortos das forças de putrefação e deterioração. Já nos produtos vivos, se procura mantê-los
vivos e retardar a ação enzimática natural para reduzir a taxa de maturação.
As enzimas que promovem os maiores problemas de conservação são as que catalisam hidrólise
e causam oxidação, propiciando a decomposição das gorduras animais, formando o ranço,
principal fator de limitação do tempo de armazenagem. Entretanto, como a estabilidade destas
gorduras varia com a origem do produto, temos períodos maiores de armazenagem para a carne
do boi do que para a carne do porco e peixe, por exemplo.
A fim de se reduzir a taxa de oxidação, os produtos podem ser acondicionados em recipientes

vedados ao ar. Este procedimento para frutas e vegetais não congelados, já não é adequado, visto
sufocar o produto, causando a morte e conseqüente aceleração da deterioração.
-3-
2.4. Armazenagem Refrigerada:
A armazenagem temporária, associada a estabelecimentos varejistas, leva, dependendo do

produto, de 1 a 2 dias, podendo se estender por uma semana. A armazenagem a longo prazo,
executada por depósitos de atacado, tem um período máximo de estocagem para produtos
sensíveis, como tomates p.ex., de 10 dias e de 6 a 8 meses para produtos de maior duração, como
cebolas e carnes defumadas. Para períodos mais longos, devem ser congelados. (vide tabelas
anexas).
2.5. Temperatura de Armazenagem de Produtos Frescos:
A temperatura ideal para armazenagem da maioria dos produtos se situa ligeiramente acima do
ponto de congelamento do produto. Entretanto, existem exceções para algumas frutas e vegetais,
que em temperaturas acima ou abaixo de suas temperaturas críticas sofrem de “moléstias da
armazenagem térmica”. Por exemplo, nas frutas cítricas, ocorrem buracos nas cascas com
temperaturas mais elevadas e escurecimento da casca em temperaturas mais baixas.
2.6. Umidade e Movimentação do Ar:
Produtos estocados sem embalagem requerem rigoroso controle da temperatura, umidade e

movimentação do ar no espaço refrigerado, já que uma das principais causas de deterioração é
proveniente da perda de umidade da superfície do produto para o ar da câmara. Nas frutas e
vegetais, a desidratação causa murchamento; nas carnes e queijos, aparece a descoloração e
encolhimento. Ela também aumenta a taxa de oxidação.
A taxa de evaporação de água da superfície do produto é proporcional ao diferencial existente

entre as pressões parciais de vapor de água contido no ar úmido da câmara e a pressão do
vapor de água da superfície do produto. Evidentemente, com uma menor umidade relativa do ar
e maior velocidade, maior será a desidratação do produto. Infelizmente, isso não significa que
possamos manter uma umidade de 100% e ar estagnado, já que resultaria no inconveniente
rápido crescimento de fungos e limo (bactérias) nas carnes. Além disso, uma boa circulação de ar
é necessária para um resfriamento adequado. Desta forma, a umidade deve ser mantida um
pouco abaixo de 100%, conforme mostra as tabelas anexas.
2.7. Armazenagem Mista:
Como regra geral, a temperatura da câmara de armazenagem mista deve ser um pouco acima da
ótima de alguns produtos. As temperaturas mais elevadas são usadas a fim de reduzir as
hipóteses de prejudicar os produtos mais sensíveis às “moléstias da armazenagem térmica”,
quando expostos a temperaturas mais baixas do que a crítica.
Embora as temperaturas mais altas reduzam o tempo de estocagem, o problema não é sério
quando os produtos são armazenados por curtos períodos. Armazenagens por longo tempo,
normalmente são realizados em grandes depósitos de atacado e possuem várias câmaras para
cargas separadas.
De qualquer forma, como prática geral é possível agrupar produtos que requeiram as mesmas
condições de estocagem. O único cuidado que se deve ter é não misturar produtos que possam
transmitir odores e sabores (como as batatas) com outros que os absorva (como os derivados do
leite, frutas, ovos, nozes).
-4-
2.8. Umidade Relativa e Velocidade do Ar nas Câmaras de Resfriamento:
Nas fases iniciais de resfriamento, os produtos estocados em natura, sem embalagem, sofrem
grandes perdas de umidade, muitas vezes provocando a ocorrência de névoa na câmara, devido
ao produto ainda estar “quente”. Nesta fase é conveniente o resfriamento rápido e velocidade
elevada para que a temperatura e pressão de vapor da superfície do produto sejam reduzidas
depressa. A alta velocidade impede a condensação de umidade no produto. Contudo, nas fases
finais do resfriamento, quando a temperatura e umidade estão consideravelmente menores, deve-
se reduzir a velocidade do ar para evitar a contínua desidratação do produto.
Produtos extremamente sensíveis, como carne de aves e peixes, são pré-resfriados com gelo em
escamas para reduzir as perdas de umidade durante o resfriamento. Alguns vegetais e frutas são
pré-resfriados num processo conhecido como hidro-refrigeração (imersão em água gelada).
De qualquer maneira, como regra geral, a umidade relativa deve ser mantida a um nível alto
enquanto o produto está sendo resfriado.
2.9. Resfriamento e Armazenagem Combinados:
Câmaras tanto para resfriamento como para armazenamento não são recomendadas para carnes e
produtos similares por serem muito sensíveis a oscilações de temperatura e umidade. Entretanto,
são aplicáveis para frutas e vegetais.
2.10. Materiais de Embalagem:
Mesmo os produtos congelados não embalados perdem umidade por “sublimação” e isto pode
resultar na “queima por congelamento”, usualmente completada por oxidação, mudança de sabor
e perda de teor vitamínico, mas com poucas exceções, todos os produtos são congelados
embalados.
Deve-se dar atenção a que os materiais empregados na embalagem sejam 100% à prova de vapor
de água e que adiram firmemente ao produto para eliminar todo o ar, que pelo seu efeito isolante
reduzem a taxa de refrigeração.
2.11. Armazenagem de Congelados:
A temperatura exata requerida do produto não é tão crítica quanto o fato de se evitar sua
oscilação. Para armazenagem de curto prazo emprega-se – 18º C; para longo prazo, emprega-se
– 21 ºC e para produtos que possuem gordura instável, a temperatura deve ser mantida em
– 23 ºC ou menos.
Em produtos armazenados a temperaturas de – 30 ºC ou acima, não se deve oscilar mais do

que 2 ºC, a fim de não permitir o degelo e recongelamento alternados de alguns sucos internos
que tendem a aumentar o tamanho dos cristais de gelo, provocando danos celulares.
Para armazenagens de longo prazo, a umidade deve ser alta (85 a 90%) e o empilhamento deve
ser feito apropriadamente, de maneira que o ar possa circular ao redor do produto. É boa prática
manter um bom espaço entre os paletes e as paredes da câmara, a fim de evitar a absorção de
calor dos produtos diretamente das paredes “quentes”.
-5-
2.12. Amônia (R–717):
O primeiro sistema de refrigeração utilizando amônia como refrigerante em um ciclo de

compressão a vapor foi apresentado por Carl von Linde em 1876. Desde então, é o refrigerante
mais utilizado em sistemas de refrigeração industrial.
Amônia (NH3, ou R-717), na CNTP se apresenta como um gás incolor, mais leve que o ar
(apenas 9 gases na atmosfera são mais leves que o ar, sendo a Amônia o 5º) e possui um odor
muito forte, o qual serve de advertência indicando a sua presença mesmo em concentrações
muito pequenas (desde 5 ppm). Amônia é um gás produzido naturalmente no processo biológico
e é parte importante do ciclo do nitrogênio na terra. O volume de amônia produzido pelo homem
é equivalente a apenas 3% da quantidade total presente na natureza. Além disso, amônia é
altamente solúvel em água formando uma solução conhecida como hidróxido de amônia, ou no
Brasil , amoníaco, (NH4OH), normalmente utilizado em limpeza doméstica.
Amônia não destrói a camada de ozônio e, por ter um tempo de vida curto na atmosfera (máximo
15 dias), também não contribui para o efeito estufa. Ainda, devido às suas excelentes
propriedades termodinâmicas, a amônia requer menos energia primária para produzir uma certa
capacidade de refrigeração do que quase todos os outros refrigerantes, de forma que o efeito
indireto do aquecimento global (expresso na equação do TEWI – Total Equivalent Warming
Impact) devido à utilização da energia a partir das usinas de carvão (principalmente nos países
do hemisfério norte) também é um dos mais baixos disponíveis.
Comercialmente a amônia é produzida a partir da combinação de nitrogênio livre com
hidrogênio a alta pressão e alta temperatura, na presença de um catalisador. O processo mais
utilizado é o que utiliza o método Haber-Bosch, desenvolvido em 1913. A amônia anidra é o
líquido obtido do gás amônia puro (99.95%), tecnicamente sem umidade, e é esse o fluido
utilizado nos ciclos de refrigeração.
As principais propriedades físicas da amônia anidra são :
Fórmula Molecular NH3

Massa Molecular 17.03 kg/kmol
Ponto de Ebulição a 101.3 kPa abs (1.0 atm) -33.4ºC
Ponto de Congelamento a 101.3 kPa abs (1.0 atm) -77.9ºC
Pressão Crítica 113.5 bar abs
Temperatura Crítica 132.4ºC
Volume específico a 101.3 kPa abs e 0.0ºC 1.2954 m3/kg
Densidade do líquido saturado a 35.0ºC 587.4 kg/m3
Ponto de Ignição 651ºC
Toxicidade :
O odor agressivo provocado pela amônia é uma característica significativa. Devido à grande
facilidade em se dissolver na água, a amônia acaba se impregnando na pele, na mucosa das
narinas, na garganta e nos olhos. Isto provoca uma irritação muito forte e por reflexo
condicionado os olhos se fecham e fica difícil a respiração. Em concentrações mais altas ocorre
um efeito corrosivo na mucosa das narinas provocando além da dificuldade da respiração, dor no
peito, tosse e dispneia.
Em concentrações muito altas, pode provocar parada respiratória e mesmo depois de horas da
exposição pode ocorrer edema pulmonar. Mas se logo após os sintomas desaparecem (tosse, dor
no peito) isto indica que não há maiores riscos.
Amônia líquida ou o gás a baixa temperatura podem causar fortes queimaduras na pele caso não
haja nenhuma proteção.
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Também a solução aqua-amônia pode provocar queimaduras devido ao pH alto da solução,

portanto, após uma purga de amônia em um tanque com água, deve-se tomar muito cuidado com
o esvaziamento do mesmo. O quadro a seguir apresenta as conseqüências provocadas por
vazamentos em várias concentrações de amônia no ar ambiente.
Concentração Efeitos provocados no ser

(ppm) (v/v) humano sem proteção Tempo de Exposição
O odor já é percebido pela maioria das

25 pessoas. Em temperaturas abaixo de 0ºC a Ilimitado
partir de 5 ppm já se pode notar o cheiro.
25 (OSHA) TLV – TWA 8 horas por dia por uma

20 (NR-15) Threshold Limit Value – Time Weighted semana. Para NR-15, 48
Average* horas semanais
35 (OSHA) TLV – STEL Não permaneça mais do que

Short Term Exposition Limit*. o necessário. O valor de
O odor já chega a ser significativo. tempo para o STEL é de 15
Pessoas não acostumadas reagem e saem min e no máximo 4xdia.
fora da área.
100 Ainda não provoca nenhum efeito Abandone a área assim que
perigoso à saúde humana. Porém o odor possível.
começa a ser intolerável.
400-700 Irritação imediata nos olhos, nas narinas e Em situações normais, não
nos órgãos respiratórios. provoca males maiores até 1
hora de exposição.
1700 Tosse, irritações sérias nas narinas, nos 1/2 hora de exposição pode
olhos e nos órgãos respiratórios. provocar sérios danos à
saúde.
2000-5000 Tosse, irritações sérias nas narinas, nos Concentrações fatais. Morte
olhos e nos órgãos respiratórios. em 1/2 hora.
>5000 Paralisia, sufocação. Letal em poucos minutos.
* TLV- TWA/STEL – Valores máximos estabelecidos de tempo para trabalho normal sem
efeitos adversos para a saúde em ambiente contaminado. Valores estabelecidos pela OSHA nos
EUA. No Brasil estes valores são estabelecidos pela NR-15 do Ministério do Trabalho.
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Vamos abordar algumas das principais propriedades da amônia, que dependendo do enfoque,
podem ser vistas como vantagens ou desvantagens em relação a outro refrigerante como o R-22.
Vantagens:
 Maior capacidade de refrigeração

h (-10ºC/+35ºC)
 R-22  37,4 kcal/kg
 R-717  259,0 kcal/kg
 Não miscível ao óleo
 Menor custo das tubulações de aço
 Custo da amônia = 1/5 do R-22
 Fácil detecção de vazamentos
 Maior tolerância à água
Desvantagens:
 Insolubilidade com o óleo
 Temperatura de descarga mais elevada
 Incompatibilidade com alguns materiais (cobre, latão)
 Toxidez
 Explosivo, se confinado em concentrações entre 15 a 25% em volume.
Tais desvantagens têm atenuantes, pois o forte odor característico da amônia é facilmente
identificável a baixas concentrações (5 ppm); e as altas temperaturas de descarga, limitadas a
150º C nos compressores de pistão, são contornadas por projetos e construções adequados.
Embora o ciclo frigorífico com amônia seja semelhante ao com gases halogenados, as
instalações com amônia empregam usualmente evaporadores do tipo inundado, que ficam
preenchidos com amônia no estado líquido. Já nas instalações com gases halogenados, os
evaporadores são do tipo de expansão seca e válvulas de expansão termostática controlam a
injeção de uma mistura de líquido e vapor na entrada do evaporador, mantendo-os apenas
parcialmente com líquido. (vide ilustrações a seguir).
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Legenda:
M ............ manômetro V.S. ........... válvula solenóide

P.B. ......... pressostato de baixa pressão V.L. .......... visor de líquido
T .............. termômetro V.E.T. ...... válvula de expansão term.
P.A. ......... pressostato de alta pressão EV ............ evaporador
P.O. ......... pressostato de óleo CP ............ compressor
V.P.I. ....... válvula de purga de incondensáveis C ............... condensador
V.P. ......... válvula de purga de refrigerante I.C. ........... intercambiador de calor
V.Seg. ..... válvula de segurança V.C. ......... válvula de carga de refrigerante
V.D. ........ válvula de dreno R.L........... reservatório de líquido
Estados e Pressões do Fuido Refrigerante em Cada Trecho:
Sabendo-se que o sistema acima trabalha com apenas dois níveis de pressão (alta e baixa ou
condensação e evaporação), anote no desenho o estado e a pressão do fluido em cada trecho.
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Diagrama P x H:
Desenhe o diagrama P x H do fluxograma anterior no gráfico abaixo:
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Legenda:
M ............ manômetro V.C. ......... válv. de carga de refrigerante

P.B. ......... pressostato de baixa pressão R.I. ........... resfriador intermediário
T .............. termômetro S.O. .......... separador de óleo
P.A. ......... pressostato de alta pressão EV ............. evaporador
P.O. ......... pressostato de óleo CP-A ......... compressor da alta
V.P.I. ....... válvula de purga de incondensáveis CP-B ......... compressor “booster”
V.P. ......... válvula de purga de refrigerante C. .............. condensador
V.Seg. ..... válvula de segurança S.L. ........... separador de líquido
V.D. ........ válvula de dreno R.L. .......... reservatório de líquido
V.E.B. ..... válvula de expansão de bóia F ............... filtro
V.E.M. ..... válvula de expansão manual
V.S. ........... válvula solenóide
Estados e Pressões do Fuido Refrigerante em Cada Trecho:
Sabendo-se que o sistema acima trabalha com apenas dois níveis de pressão (alta e baixa ou
condensação e evaporação), anote no desenho o estado e a pressão do fluido em cada trecho.
- 11 -
Diagrama P x H:
Desenhe o diagrama P x H do fluxograma anterior no gráfico abaixo:
- 12 -
3. APLICAÇÃO:
A lista de processos ou produtos que se tornaram possíveis ou foram melhorados através do uso
da Refrigeração Industrial é interminável:
 Indústria da construção na cura do concreto de enormes barragens hidroelétricas;

congelamento do solo para a construção de túneis e estaqueamento de alicerces em terrenos
instáveis e reparos de fundações abaladas.
 Indústria de embalagens e automotiva na produção de plásticos e borrachas sintéticas.
 Indústria alimentícia na fabricação, tratamento térmico e armazenagem de bebidas

(cerveja, refrigerantes, vinhos, e etc.), laticínios (leite e seus derivados), sorvete, pães e
doces, cereais, frutas e legumes (em alguns casos em câmaras de atmosfera controlada),
pescados, carnes e embutidos, liofilização, e etc.
 Fabricação de gelo em blocos, em escama, cubos, cilindros, CO2 e pistas de patinação.
 Metalurgia, em tratamentos térmicos, anodização, e etc.
 Indústria química e petroquímica, na remoção de calor de reações exotérmicas,

desparafinagem de óleos, estabilização de perfumes, desidratação de éter, destilação de
fluidos voláteis, na solidificação de produtos como ceras e graxas, secagem de gases, na
liquefação de gases como metano, N2, O2, H2, CL2, He, e etc.
 Condicionamento de ar para processos industriais.
 Aquecimento por bomba de calor para conforto, piscinas, e etc.
 Aplicações diversas para conservação de couros, peles, tecidos, flores, na fabricação do

fumo, e papel.
- 13 -
4. SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO INDUSTRIAL:
4.1. Compressão em Múltiplos Estágios:
Várias instalações de refrigeração industrial operam com diferenças de temperaturas de

evaporação e condensação entre 50 a 80º C, causando diminuição de capacidade e eficiência do
sistema. Isto é resultado do maior volume específico em baixas temperaturas e maior relação de
compressão.
> v  < m  < Q = m  h
V - volume específico
m - vazão em massa
Pc – pressão de condensação
Pe – pressão de evaporação
 v – rendimento volumétrico de compressão ( teórico )
m – relação do volume morto ou espaço nocivo
n – coeficiente politrópico de compressão
Outro problema que surge com a elevação da relação de compressão, é a subida da temperatura
de descarga principalmente com amônia por ter um coeficiente politrópico maior, que provoca
superaquecimento do compressor e redução de sua vida útil.
Exercício:
Admitindo-se compressão adiabática, compare os efeitos causados pela redução da temperatura
de evaporação, calculando a capacidade de refrigeração e o rendimento volumétrico teórico para
os dois casos abaixo:
a) -10oC/ +35oC
b) –35oC/ +35oC
Dados: R717, superaquecimento = subresfriamento = zero, m = 0,04 . Coeficiente de compressão
isoentrópica n = 1,30 , deslocamento volumétrico do compressor V = 90 m3/h
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Solução:
- 15 -
Em sistemas de refrigeração industrial de R717 é usual empregarmos a compressão em duplo

estágio para temperaturas de evaporação inferiores a –35oC. Entretanto, sob o ponto de vista das
limitações do compressor e da economia de energia, os sistemas de duplo estágio se tornam
interessantes a partir de –20oC.
Existem dois métodos básicos para compressão em múltiplos estágios:

(1) estágios diretos e
(2) estágios em cascata.
Os sistemas cascata são empregados para temperaturas de evaporação mais baixas menores que
–65oC. A razão da utilização dos sistemas cascatas pode ser analisada através da tabela abaixo:
R22 R13
Temperatura Pressão de sat. Vol. espec. vapor Pressão de sat. Vol.espec. vapor
-70oC 0,21 bar 0,940 m3/kg 1,81 bar 0,0849 m3/kg
+25oC 10,70 bar 0,0225 m3/kg 35,60 bar 0,0029 m3/kg
Note que se usássemos apenas um refrigerante teríamos os seguintes inconvenientes:
a) R22 – a pressão da baixa estaria abaixo da atmosférica possibilitando a aspiração de ar.

Outro problema é o elevado volume específico, que impõe a utilização de compressores bem
maiores.
b) R13 - na condição de baixa, este refrigerante se porta muito melhor que o R22, entretanto, na
condição da alta, a pressão é demasiadamente alta.
OBS:- o tanque de expansão é necessário para os períodos de parada
- 16 -
4.2. Remoção do Gás de “Flash”:
Quando examinamos o processo de expansão indicado no diagrama abaixo 1-2, concluímos que
não é muito eficiente pelo fato do estado 2 ser constituído por uma mistura de vapor e líquido.
Se o Processo de expansão fosse dividido em 2 fases 1-3 e 3-2, concluímos que o trecho 3-2 é o
resultado da combinação entre os processos 4-5 e 6-7.
Como o vapor no estado 7 não produz qualquer efeito de refrigeração, além de exigir trabalho
para compressão até Pc, é mais interessante eliminar este vapor, separando-o no estado 6 e
comprimindo-o até Pc.
Exercício:
I.F. com R717, -35/+35oC, 150 kw, superaquecimento = subresfriamento = 0oC.
Admitir compressão isoentrópica.
Determinar para um sistema convencional e para um com remoção do gás de “fash” e
temperatura intermediária = -10o C,
a) Potência total de compressão.
b) Deslocamento volumétrico dos compressores.
- 17 -
Solução A: Sistema Convencional
- 18 -
Solução B: Sistema com Remoção do Gás de “Flash”
- 19 -
4.3. Resfriamento Intermediário em Sistemas de Duplo-Estágio:
A fim de se reduzir o superaquecimento produzido na compressão do 1 o. estágio e o trabalho

total de compressão, usa-se um resfriador intermediário.
Existem três métodos utilizados para promover o resfriamento intermediário: (1) R.I. do tipo
aberto; (2) R.I. do tipo fechado e (3) R.I. de expansão seca ( para R22).
- 20 -
- 21 -
Características do R.I. Aberto:
Tem como vantagens sua simplicidade, baixo custo e o fato de que a temperatura do líquido é
resfriada à temperatura de saturação intermediária.
A desvantagem é a pressão baixa do líquido saturado que reduz a queda de pressão possível na
válvula de expansão, superdimensionando-a e provocando muitas vezes uma operação por
golpeamento. Além disso, há a tendência para a formação de “flash”, que também provoca
golpes e reduz a capacidade de refrigeração. Isto significa que a linha também deve se
superdimensionada para se ter um mínimo de perda de pressão.
Características do R.I. Fechado:
Tem como vantagens o fato de que apenas uma pequena parcela de líquido é expandida para
resfriar os vapores superaquecidos provenientes do lo estágio e de se ter líquido subresfriado a
alta pressão, visto que o mesmo se resfria isobaricamente ao atravessar a serpentina do RI. Assim
se obtém melhores performances da válvula de expansão e se elimina a possibilidade de
formação de “flash”.
4.4. A Pressão Intermediária Ótima:
A pressão intermediária é normalmente selecionada para que a relação de compressão dos vários
estágios seja igual, o que para um sistema de duplo estágio corresponde à média geométrica
entre as pressões de condensação e evaporação:
______
Pi =  Pc  Pe ( Pressão absoluta )
Isto não acontece quando temos cargas adicionais acopladas ao sistema de alta pressão. Neste
caso, a pressão intermediária pode ser determinada pela temperatura exigida pelos evaporadores.
Exercício:
Para um entreposto de alimentos que opera com amônia, contendo uma câmara de congelados de
300 kw a uma temperatura de evaporação de – 35oC e uma câmara de verduras de 220 kw com
temperatura de evaporação de – 2oC, calcular, considerando-se sistema de duplo estágio com RI
aberto:
a) Vazões em massa,
b) Potência de cada compressor.
- 22 -
- 23 -
Nota:
Todos os cálculos manuais feitos até aqui usando as tabelas de vapor e as equações de
termodinâmica, podem ser desenvolvidos de uma forma simplificada, utilizando-se um programa
chamado “Refrigeration Utilities”, que pode ser acessado e copiado no laboratório de
informática. Este programa foi desenvolvido pela “Technical University of Denmark -
Department of Energy Engineering”.
Pode-se escolher vários tipos de gases e todas as informações, tabelas e gráficos podem ser
impressos.
- 24 -
4.5. Comentários Sobre a Variação da Pressão Intermediária:
Sempre que há uma diminuição da carga térmica da pressão de baixa, a pressão intermediária se
desloca para baixo, aumentando a potência consumida no compressor de alta. Para tanto é
necessário que ambos os compressores possuam algum tipo de controle automático a fim de
adequar sua capacidade à demanda de carga térmica naquele momento.
Um caso semelhante de sobrecarga ocorre na partida dos compressores “booster”, do 1 o estágio,

devido ao equilíbrio da pressão intermediária com a pressão da alta, havendo a necessidade de se
instalar um circuito de “by-pass” no compressor da baixa, mantendo-o funcionando em curto-
circuito até que o compressor da alta tenha tempo de reduzir a pressão intermediária. Este
processo é muito mais aplicado em compressores de duplo estágio que possuem no mesmo
bloco, 6 cilindros trabalhando na baixa e 2 cilindros trabalhando na alta.
4.6. Sistemas de Múltiplas Temperaturas de Evaporação:
4.6.1. Temperaturas de Evaporação Próximas:
LATICÍNIOS
tc = +5oC VERDURAS
E
CARNE FRUTAS
tc = +1oC tc = +4oC
ANTE CÂMARA
- 25 -
Solução (A): Utilizar sistemas de refrigeração totalmente independentes. Tem como

vantagens um melhor controle da temperatura de cada ambiente e versatilidade das câmaras,
podendo-se ocupar uma outra câmara no caso de avarias de uma delas.
Desvantagem: O preço.
Solução (B): Utilização de um só compressor e condensador, mas com 3 válvulas de expansão

independentes.
As diferentes temperaturas de evaporação são obtidas pelo cálculo correto da área de cada
evaporador.
A pressão de evaporação será determinada pela exigência da menor temperatura de evaporação
necessária.
Exemplo:
Para atender a câmara de carne, adotamos a te = - 3oC. Para esta situação teríamos os seguintes
t nos evaporadores:
Nota: Como as temperaturas das câmaras são próximas as diferenças de t não são tão
significativas a ponto de comprometer a umidade relativa das câmaras ( >t  < UR ).
- 26 -
4.6.2. Temperaturas Distintas e Com Carga Térmica do Ambiente de

Temperatura mais Alta Pequena em Relação ao de Baixa:
Solução (A): Sistemas independentes (vantagens e desvantagens conforme item anterior).
Solução (B): Utilizar um só compressor e condensador com 2 válvulas de expansão e uma

válvula reguladora de pressão para o evaporador de alta.
Nota: O compressor nestes casos necessita de um pressostato de baixa, regulado para a pressão
de evaporação mais baixa.
Este sistema tem como vantagens um custo inicial menor e bom controle das temperaturas das
câmaras, entretanto a válvula reguladora de pressão introduz perdas importantes de energia
sempre que temos diferenças de temperaturas grandes ( > 10º C ). Isto se explica porque é
recomendável que a carga térmica do regime de temperatura mais alta seja bem menor que a do
de regime mais baixo.
A utilização da válvula de retenção (VR) se destina a impedir o refluxo do refrigerante para
dentro do evaporador que trabalha na pressão de evaporação mais baixa.
- 27 -
4.6.3. Temperaturas de Evaporação Diferentes com Cargas

Térmicas Próximas:
Solução (A): Sistemas independentes.
Solução (B): Utilizar um compressor para cada evaporador.
Nestes sistemas em que os compressores operam em paralelo, devem-se montar válvulas de

retenção na descarga de cada um deles, a fim de impedir que durante a parada de um deles, o
outro comprima o gás para dentro do separador de óleo do compressor inoperante, produzindo a
formação de líquido, o que poderia provocar danos ao compressor durante sua partida. Nesta
situação, o sistema de lubrificação fica prejudicado.
- 28 -
Nos casos de compressores em paralelo, utilizando refrigerantes halogenados como o R22,

também há a necessidade de se montar tubos de equalização de cárter, a fim de manter os
compressores com o mesmo nível de óleo, visto estes refrigerantes, pela sua miscibilidade,
arrastarem o óleo de volta aos compressores. Em caso contrário, o óleo é dirigido para o cárter
que possuir a pressão mais baixa.
4.6.4. Considerações Finais:
Para um melhor controle das condições de temperatura e umidade de cada sala, empregam-se
outros recursos como a instalação de válvulas solenóides em série, com cada válvula de
expansão controladas por termostatos montados em cada câmara. Sempre que a temperatura da
câmara atinge o “set point” a válvula solenóide fecha a passagem de líquido para o evaporador.
Obviamente, estes controles têm mais efeito quando a instalação possui compressores com
controle automático da capacidade ou mesmo vários compressores “on-off”, que a todo momento
se ajustam à demanda de carga térmica, mantendo-se assim a pressão de sucção inalterada,
mesmo com as oscilações de carga.
- 29 -
5. ISOLAMENTOS TÉRMICOS
5.1. Considerações Gerais:
A fim de se reduzir as perdas de calor através das superfícies das câmaras, tanques ou
tubulações, os quais possuam uma temperatura consideravelmente mais baixa que o ar ambiente,
deve-se revestí-las de uma camada adequada de material isolante.
Além da razão mencionada acima, as superfícies devem ser isoladas a fim de se prevenir a
condensação de umidade do ar ambiente quando em contato com superfícies que se encontram
em temperaturas abaixo do ponto de orvalho do ar. Isto significa que temos de calcular uma
espessura de isolamento de modo que a temperatura na superfície em contato com o ar ambiente
esteja acima do ponto de orvalho.
Entretanto, em condições de UR= 100%, onde P.O.= TBS, a espessura do isolamento tenderia ao
infinito. De qualquer forma existe o agravante da migração do vapor de água no sentido da
superfície de temperatura mais alta em direção à mais baixa, devido à diferença da pressão
parcial de vapor de água dos dois ambientes.
Analisemos na figura abaixo, o gradiente de temperatura que pode ocorrer numa câmara com
temperatura de – 30oC e condições externas: TBS = 25oC / UR = 72%
- 30 -
A fórmula básica para determinação do coeficiente global de transmissão de calor nesta situação
é:
U= 1 , W , onde
1 + ep + ei + ea + 1 m². °C
he kp ki ka hi
he, W , coeficiente de película do lado ext., ~ 29 W ,

m².°C m².°C
ep, ei, ea, [m] , espessuras respectivamente da parede, isolamento e argamassa.
kp, ki , ka W , condutibilidade térmica respectivamente da parede, isolamento

m.°C e argamassa.
hi, W , coeficiente de película do lado int. ~ 8 W .

m².°C m².°C
Assim podemos calcular o fluxo do calor Q = A  U  t.
Entretanto, isto não evitará que haja condensação e em seguida o congelamento da água no
interior da parede.
Portanto, nestes casos necessitamos utilizar uma barreira de vapor.
5.2. Barreira de Vapor:
São formados por materiais impermeáveis ao vapor de água, ou seja, que possuam altos
coeficientes de difusão de vapor de água (  ).
A montagem da barreira de vapor de água deve ser feita sempre do lado mais quente da parede,
onde existe uma maior pressão de vapor.
A tabela a seguir indica alguns valores de (  ) de vários materiais em relação ao ar.
- 31 -
VALORES ORIENTATIVOS DO
COEFICIENTE DE DIFUSÃO DE VAPOR DE ÁGUA
Material 
Amianto 1,4
Areia 2
Azulejo 200
Bloquetes Concreto 2
Cimento Amianto 50
Concreto Armado 18
Concreto Magro 10
Cortiça 10 a 30
Concreto Celular 20
Espuma Rígida de Poliuretano 80
Filme de PVC 50.000
Filme de Polietileno 100.000
Gesso 6 a 10
Lã de Vidro 1a 2
Madeira Compensada 3
Madeira de Lei 30 a 50
Metais 
Papelão Asfáltico 10.000 a 50.000
Parede de Alvenaria 10 a 20
Incluindo o Reboco 10 a 20
Poliestireno Expandido 60 a 80
Poliestireno Extrudado 70
Poliuretano Rígido 60 a 70
Reboco 10 a 20
Tijolo Maciço 3 a 4
Tijolo Oco 3 a 4
Vidro 
Como se nota, os melhores materiais são aqueles com alto coeficiente de difusão (  ).
Os filmes de PVC e polietileno já serviriam, mas os mais indicados são o vidro e os metais que
possuem  = .
- 32 -
5.3. Comparação Entre os Isolantes Mais Usuais:
Os materiais mais empregados atualmente são os poliestirenos ( conhecidos como isopor, que é
uma marca ) e o poliuretano.
5.3.1. Propriedades Técnicas Comerciais:
Poliestireno Poliuretano
Aplicação Câmaras pequenas e médias Supermercados e câmaras

grandes
Custo relativo 0,45 1,00
Condutib.Térm 0,033 W/ m : c 0,023 W/ m : c
Densidade 25 kg/m3 32 kg/m3 (>resist.mec.)
Combustibilidade auto extinguível auto extinguível
Higroscopocidade menor maior
Ataque de Roedores sim não
e insetos
5.3.2. Dimensões Usuais:
A) Painéis:
Comprimento Larguras Espessuras

(m) (mm) (mm)
Poliuretano até 12 m 565/1.175 50/80/100/120/150/200/250

Poliestireno até 12 m 1.150 50/80/100/125/165/200/250
B) Portas:
Temperaturas do Ambiente Espessuras
t  10oC 50 mm
- 5  t < 10 C ( com ou sem aquecimento )
o
100 mm
t < -5o C (com aquecimento ) 150 mm
- 33 -
5.3.3. Revestimentos:
Os painéis são comercializados revestidos em aço, alumínio ou aço inoxidável, de dupla face ou
de face simples, utilizados respectivamente quando não se deseja utilizar outro tipo de
acabamento superficial e quando se emprega um acabamento em alvenaria no lado rústico do
painel.
5.4. Determinação da Espessura do Isolamento:
Como regra geral e para maior simplicidade, pode-se admitir uma perda térmica (PT) de
9,3 W/m2, podendo-se chegar até 1l,6 W/m2 para câmaras pequenas com volumes  15 m3
excluindo-se as demais resistências térmicas além do isolamento.
Q = A. k . t
e e= k. t x 1000 [mm]
PT
PT = Q .
A
Exercício:
A partir da figura anterior do gradiente de temperatura na parede de uma câmara e supondo
isolamento de poliuretano, determine a espessura do isolamento recomendável.
- 34 -
Uma metodologia mais prática seria o emprego do gráfico a seguir, com a ressalva de considerar
uma perda térmica (PT) de 7 W/m2, visto o gráfico ter sido elaborado adotando-se um
coeficiente de condutibilidade térmica de laboratório de valor inferior ( k= 0,0175 W/ m .°C ).
CÁLCULO DA ESPESSURA DE PUR
- 35 -
Num estudo mais aprofundado sobre a determinação da espessura do isolamento, poderia

envolver um gráfico como o representado abaixo, a fim de se encontrar a espessura mais
econômica entre o custo do isolamento e o da energia pelas perdas.
ESPESSURA ECONÔMICA DO ISOLAMENTO
ei DEPENDE :
- DO MATERIAL ISOLANTE
- DO TIPO DE ENERGIA ENVOLVIDA E DO SEU CUSTO
- CUSTO DO DINHEIRO (JUROS)
- VIDA ÚTIL (MANUTENÇÃO)
- ETC.
- 36 -
5.5. Cuidados na Construção de Pisos de Câmaras:
Deve-se lembrar ao projetar uma instalação frigorífica de um só pavimento, operando com

temperaturas abaixo de 0o C, que o solo estará sujeito a um processo de resfriamento lento e
progressivo, podendo se congelar ( às vezes só depois de 15 anos ).
O processo ocorre do centro para a periferia da câmara e quanto maior for a área do piso, tanto
maior será a possibilidade de congelar o solo e danificar o piso.
A tendência ao congelamento depende do teor de umidade do solo e, portanto, do tipo de solo.
Os solos de argila ou de uma mistura entre argila, areia e saibro, são os mais propensos ao
congelamento; enquanto que edificações construídas sobre uma camada de pedra britada ou areia
seca, são praticamente imunes ao congelamento do piso.
Recomendações:
- Construir a câmara sobre uma camada de pedra britada com espessura de no mínimo de 60 cm,
- Concretar a laje do contrapiso sobre canais de ventilação,
- Manter um vão livre de no mínimo 60 cm entre a laje do contrapiso e o solo,
- Instalar um sistema de aquecimento no contrapiso.
- 37 -
5.6. Detalhes de Construção de Uma Câmara:
1- Alvenaria ( paredes de tijolos comuns )

2- Primer asfáltico
3- Asfalto 0,84
4- Folha de alumínio : 0,1 mm
5- Asfalto 0,84
6- Primeira camada de poliestireno expandido, colada com asfalto
7- Segunda camada de poliestireno expandido, colada com asfalto, com as juntas
desencontradas
8- Arame galvanizado, nr 14, fixado na alvenaria
9- Tela estuque
10- Amarra da tela estuque com o uso do arame galvanizado do item 8
11- Argamassa ( cimento e areia 1:4 ) para acabamento em barra lisa, azulejos, ou outro
acabamento como chapa inox, galvanizada, alumínio, brasilit, madeira, etc.
12- Canal para ventilação do piso (somente se usa para temperaturas baixas, que possam
causar danos ao piso )
13- Laje do piso
14- Papelão betuminado, para impermeabilização
15- Contrapiso com junta de dilatação
- 38 -
6. CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA
6.1. Requisitos de Refrigeração para Câmaras:
As câmaras são divididas em dois grupos:
A) Câmaras de estocagem
B) Câmaras de resfriamento e/ou congelamento
É comum termos câmaras com dupla função: resfriamento e estocagem, mas não congelamento e
estocagem. Entretanto, como regra geral tente não combinar aplicações pertencentes aos grupos
A e B na mesma câmara.
Grupo A (Câmaras de estocagem ):
1. Câmaras de resfriados para estocagem de curto prazo:

temperaturas de 0o C  2o C
2. Câmaras de congelados para estocagem de longo prazo:

temperaturas de – 25o C  5o C
NOTA: Para muitos casos, as temperaturas acima servem para cálculos práticos, mas quando o
produto é conhecido, devem-se utilizar tabelas específicas sobre produtos perecíveis e suas
propriedades. (Nota: vide tabela de propriedades de vários produtos ao final da apostila)
Grupo B ( Câmaras de resfriamento / congelamento ):
1. Câmaras de resfriamento a temperaturas de  0o C, destinadas ao resfriamento de produtos a

serem estocados em câmaras de resfriados ou para transportes frigorificados.
2. Câmaras de congelamento a temperatura de  - 30o C, destinadas ao congelamento rápido de
produtos a serem estocados em câmaras de congelados.
Com o propósito de calcular a carga térmica, cada ambiente é considerado separadamente

usando uma planilha de cálculo com o resumo de cargas conforme modelo sugerido na página
seguinte. Esta planilha Excel encontra-se disponível no laboratório de informática.
- 39 -
PLANILHA DE CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA

Cliente: Planta: Ambiente:
Cidade: Santos (SP)

Aplicação:
Dimensões do ambiente:
C= (m) L= (m) H= (m)
V= (m³)
Condições externas:
te = 37,7 (ºC) UR = 63,1 (%) TBU = 27 (ºC)
Condições internas da ante-câmara:
ti = (ºC) UR = (%) TBU = (ºC)
Condições internas da câmara:
tc = (ºC) UR = (%) TBU = (ºC)
Produto: Estocagem: m = (kg) Calor de respir.: qr = btu/lb h
de ti = (ºC) para tf = (ºC) no tempo: T = (h)

Movimentação: m' = (kg/dia) Número cargas diárias: Ncg =
Ponto de congelamento: t co = (ºC) Tempo para congelamento = (h)
Cp r = (kcal/ºC kg) Cp c = (kcal/ºC kg) Cl = (kcal/kg)
Mtl. de embalagem: Cp = (kcal/ºC kg)
de ti = (ºC) para tf = (ºC) em: horas/dia
Movimentação: m'' = (kg/dia)
Mtl. do isolamento: k(isol.) = 0,023 (W/m ºC) Espessura: (mm)
Parede Q1 = A x U x ∆t
Q1: Transmissão de calor
interna Lado Lado A te' tc U (isol.) Q'1
N Superfície (S ou N) (m) (m) (m²) (ºC) (ºC) (W/m² ºC) (W)
N 0,00 0,00 0,0
L
S 0,00 0,00 0,0
C L 0,00 0,00 0,0
O L
O 0,00 0,00 0,0
Teto 0,00 0,00 0,0
H
Piso 0,00 0,00 0,0
S Q1=∑Q'1= (W)
Q2: Trocas de ar - Infiltração e Renovação Q 2 = (n + tx) x V x ∆ h x 1,16
Nº trocas de ar: n = Tx extra renovação: Tx = Porta interna (S ou N):
Entalpia ar ext: he = (kcal/m³) Entalpia do ar interno: hc = (kcal/m³)
" ante-câm: he' = (kcal/m³) ∆h= (kcal/m³) Q2 = (W)
Q3': Resfriamento de produtos Fator resfriam.: fr =
Q 3' = ((m' / (Ncg x T)) x ((ti -tf) x Cpr ) x fr x 1,16 Q3' = (W)
Q3'': Resfriamento de produtos até o ponto de congelamento
Q 3'' = ((m' / (Ncg x T)) x ((ti -tco) x Cpr ) x 1,16 Q3' = (W)
Q3''': Congelamento de produtos
Q 3''' = (m' / (Ncg x T)) x Cl x 1,16 Q3'' = (W)
Q3''': Subresfriamento de produtos
Q 3'''' = ((m' / (Ncg x T)) x ((tco -tf) x Cpc) x 1,16 Q3''' = (W)
Q3: Resfriamento + congelamento + subresfriamento de produtos Q3 = (W)
Q4: Resfriamento de embalagens
Q 4 = (m'' / (Ncg x T)) x ((ti - tf) x Cp) x 1,16 Q4 = (W)
Q5: Calor de respiração de produtos horti-fruti.
Q 5 = m x qr x 0,647 Q5 = (W)
- 40 -
Q6: Calor de ventiladores e motores Q 6 = N x Q 6'

Potência estimada de ventilação:
Fpv → 201 N= (kW)
Faixa de pot. (kW)
0,1 a 0,4 1800 1000 800
0,4 a 2,2 1500 1000 500
2,2 a 15 1300 1000 300
Calor liberado no recinto: Q6' = 1300 (W/kW) Q6 = #VALOR! (W)
Q7: Calor de iluminação e outras fontes de calor Q 7 = P x A piso
3 (W/m²)
Valores recomendados de 10 (W/m²)

iluminação (P)
8 (W/m²)
25 (W/m²)
Tempo que a iluminação fica ligada: T1 = (h) 3 (W/m²) Q 7 = 0 (W)
Q8: Calor liberado por pessoas Q 8 = Qp x nº pessoas
Qp = 272 - 6 x tc → Qp = 272 (W) Permanência no recinto: T 2 = (h)
nº de pessoas trabalhando no recinto = Q8 = 0 (W)
CÁLCULO DA CARGA TÉRMICA CONSIDERANDO:
A) CÂMARAS / ANTECÂMARAS 1
Q1 x 24h = (W/24h)
Q2 x 24h = (W/24h)
Q3 x 24h = (W/24h)
CARGA
Q4 x 24h= (W/24h)
TÉRMICA ➩ ∑(Q1 a Q8)x1,1 / 18h = #VALOR! (W)
Q5 x 24h = (W/24h)
TOTAL
Q6 x 24h = #VALOR! (W/24h)
Q7 x T1 = (W/24h)
#VALOR! (kcal/h)
Q8 x T2 = (W/24h)
Total = #VALOR! (W/24h)
B) TUNEL DE CONGELAMENTO 0
Q1 = (W)
Q2 = (W)
Q3 = (W)
CARGA
Q4 = (W)
TÉRMICA ➩ ∑ (Q1 a Q8) x 1,1 = (W)
Q5 = (W)
TOTAL
Q6 = (W)
Q7 = (W)
(kcal/h)
Q8 = (W)
Total = (W)
Observação:
Na determinação da carga térmica total do sistema de refrigeração deve-se dar atenção especial à simultâneidade das
cargas, a fim de não se superestimar a potência da central frigorífica.
- 41 -
Informações diversas sobre disposição dos produtos em palets
- 42 -
6.2. Fontes de Calor:
1. Transmissão de Calor:
Q1= A  U  (te – tc ) , [ W] , sendo,
A [m2 ] – área de paredes, piso e teto, medidas internas sem isolamento.

Obs.: Transmissão de calor entre ambientes com temperatura inferiores ao da
câmara não são considerados, assim como portas e colunas.
U [W/m2 °C] - coeficiente global de transmissão de calor
te [ °C] - TBS do ar externo, média entre as temperaturas mais altas de verão ( vide tabela
6 - anexada ao final da apostila)
Para paredes internas, considerar a temperatura do recinto adjacente.
Para paredes ensolaradas, usar a tabela a seguir para compensar os efeitos
da irradiação.
Compensação do Efeito da Irradiação Solar:
Cor da Superfície Parede Este Norte Oeste Telhado

Escura +5o C +3o C +5o C +11o C
Média +4o C +3o C +4o C + 9o C
Clara +3o C +2o C +3o C + 5o C
Obs.: valores a serem acrescidos a te.
tc [ °C ] - TBS da câmara.
- 43 -
2. Trocas de Ar:
A) Infiltrações: por frestas e aberturas de portas
Q2 = n  v  (he – hc)  1,16 [W] , sendo
h
n = n de trocas de ar por hora, (vide tabela 0207-006 na planilha Excel de cálculo de CT)
V [m3] , volume da câmara vazia
h [kcal/m3] , variação de entalpia entre o ar externo e a câmara, (vide tabela 0207-006)
leva em consideração Qs e QL
variação de umidade
variação TBS
Notas:1) Em câmaras de estocagem de congelados, servidas por antecâmaras, as condições

externas são adotadas como sendo da antecâmara.
2) O coeficiente “n” acima, deve ser usado apenas para câmaras com movimentação
normal e, em que as portas são mantidas fechadas sempre que possível.
Em situações que previamente já se saiba que as portas permanecerão abertas por longos
períodos, devem-se instalar cortinas de ar no lado quente.
No caso, de não haver cortinas de ar, deve-se usar uma nova fórmula, como segue:
.
V = 120  A  h. (te – tc ) [m³/h] , sendo
A [m²], área de passagem da porta
h [m], altura da porta

.
Assim, Q2 = V h  1,16 [W]
B) Renovações: É freqüentemente desejável a renovação de ar nas câmaras para eliminar

odores, considerando-se além das trocas de ar externo por infiltrações, a adição de uma troca
a cada 24 horas, bastando acrescer o valor 0,04 a “n”. Assim teríamos:
Q2 = (n + 0,04)  V  (he – hc )  1,16 [W]
Notas: 1) No caso de câmaras de frutas, vegetais, o ar fresco dever ser fornecido a fim de se
reduzir o teor de CO2, produzido pela respiração dos produtos.
2) Em câmaras que pessoas trabalham permanentemente, é necessário assegurar um
fornecimento de ar externo  25 m³/h por pessoa, devendo se incluído na fórmula para
a determinação de Q2.
Q2 = (n  V + a  25)  (he – hc)  1,16 [W]
a = no de pessoas que trabalham continuamente na câmara.
- 44 -
3. Resfriamento e Congelamento de Produtos:
Considerando que os produtos não tenham sido previamente resfriados, temos:
Q3 = m [ Cpa (te – tco ) + CLs + Cpd (tco – ts)]  1/H 1,16 W
m [kg] , massa do produto de cada carga introduzida para resfriamento e/ou

congelamento.
Cpa [kcal/kg.°C] , calor específico do produto antes do congelamento.
te [ °C ] , temperatura de entrada do produto na câmara.
tc [ °C ] , temperatura e congelamento do produto.
CLs [ kcal/kg ] , calor latente de solidificação.
Cpd [ kcal/kg.oC ] , calor específico após do congelamento.
ts [ °C ] , temperatura de saída do produto, normalmente igual a temperatura da câmara.
H [h] , tempo desejado para resfriamento ou congelamento por carga.
3.1. Resfriamento de Produtos:
Se os produtos são exclusivamente utilizados para serem resfriados rapidamente a temperaturas

próximas do congelamento, referindo-se a uma carga completa por vez, deve-se considerar o fato
de que o fluxo de calor do produto para o ar não é igualmente distribuído pelo período “H”.
A fim de se obter um resfriamento rápido, o forçador de ar deve ser projetado para manter a
temperatura da câmara constante, ou seja, sem aumentar ou aumentar muito pouco quando o
produto quente adentra a câmara.
Quando a temperatura do ar permanece constante, o diferencial de temperatura entre o produto e

o ar será consideravelmente maior no início do período de resfriamento do que no final, e, como
conseqüência, a transferência de calor do produto será muito maior inicialmente.
A quantidade de calor absorvida pelo ar deverá ser retirada pelo forçador de ar, e este incremento
de capacidade deve ser considerado pela utilização de um fator de resfriamento dado nas tabelas
de Propriedades e Dados para Armazenagem de Produtos. (vide tabela de propriedade de vários
produtos anexada ao final da apostila)
Q’3 = m  Cpa  (te – ts )  1,16  Fr/H [W]
- 45 -
3.2. Resfriamento de Recipientes e Materiais de Embalagens:
Quando um produto é armazenado em garrafas, engradados, cestas, caixas, paletes, etc., o calor
cedido por esses materiais deve ser considerado como uma parte da carga do produto.
4. Calor de Respiração dos Produtos:
Frutas e vegetais liberam calor para o ar durante o processo de respiração. A quantidade de calor
desprendida depende da natureza do produto, sua maturidade e temperatura. A respiração cessa
quando o produto é congelado.
Q4 = m  qr  24  0,647 [w] , sendo
m [ kg] – massa do produto
qr [ Btu/lb.h ] – calor gerado pela respiração , (vide tabela 10-12 anexada ao final da
apostila)
5. Calor de Ventiladores e Motores:
Dependendo da posição do motor e da carga estar dentro ou fora do recinto refrigerado, temos a
seguinte tabela:
Calor liberado por Motores Elétricos (W/kw)

(Q5)
Faixa de Potência 1 Motor e carga dentro 2Motor fora e carga 3 Motor dentro e
(kw) do espaço refrigerado dentro do espaço refr. carga fora
0,1 a 0,4 1 800 1 000 800

0,4 a 2,2 1 500 1 000 500
2,2 a 15 1 300 1 000 300
1 Calor produzido pelos enrolamentos do motor ( efeito Joule ) e o trabalho útil fornecido, são
dissipados dentro do espaço refrigerado.
2 Idem acima, mas só a carga está dentro do espaço. Por exemplo, bomba para circulação de
salmoura movida por um motor externo à câmara.
3 Idem item 1 , mas só o motor está dentro da câmara.
Como as potências dos ventiladores dos evaporadores neste estágio do cálculo ainda não estão
disponíveis, pode-se fazer uma estimativa preliminar para o cálculo, como mostrado na página
seguinte. Entretanto, após o selecionamento dos evaporadores, esta parcela de carga térmica deve
ser revista.
- 46 -
A) Câmaras de Estocagem de Resfriados:
N= V [kw] , sendo
402
V [ m³ ] – volume do recinto refrigerado vazio
B) Câmaras de Resfriamento:
N= V [kw]
201
C) Câmara de Estocagem de Congelados:
N= V [kw]
804
D) Túneis de Congelamento:
N= V [kw]
20
6. Iluminação e Outras Fontes de Calor:
Devem ser incluídas no cálculo somente se forem de valor representativo e operarem durante a
maior parte das 24 h.
Q6 = P  H2 [W] , sendo
P [W] – somatória das potências de lâmpadas instaladas

H2 [h] – período de tempo que a iluminação está ligada.
Valores Recomendados de Iluminação:
A) Câmaras de resfriados com lâmpadas fluorescentes: 3 W/m²

B) Câmaras de resfriados com lâmpadas incandescentes: 10 W/m²
C) Câmaras resfriadas com pessoal trabalhando:
 Com lâmpadas fluorescentes: 8W/m²

 Com lâmpadas incandescentes: 25W/m²
NOTAS: 1) Lâmpadas fluorescentes não devem ser usadas em câmaras com temperaturas
abaixo de – 8o C.
2) Empilhadeiras elétricas com capacidade de 1 ton, liberam 1000W/h de uso,
excluindo-se o motorista.
- 47 -
7. Pessoas:
Sempre que houver a ocupação da maior parte do tempo do período de 24h, adicione a carga
relativa a pessoas conforme a tabela:
Temperatura do Espaço Refrigerado (oC) Total de Calor/Pessoa (W)
10 210
5 240
0 270
-5 300
- 10 330
- 15 360
- 20 390
ou calcule pela fórmula : qp = 272 – 6  t (oC)
Carga Térmica Total:

7
CT* =  Qi [W]
1
NOTAS: 1) Normalmente as cargas são calculadas para um período de 24h. Entretanto,

devido às paradas para degelo ou de manutenção, o equipamento deve ser
dimensionado, para retirar a carga em 16 ou 20h, e assim teríamos:
CT = CT* x _24__
16 a 20
2) Existem determinadas situações em que as cargas não ocorrem simultaneamente

ao mesmo tempo, podendo-se superestimar a CT. Isto acontece freqüentemente,
por exemplo, em câmaras de frutas de estocagem de longo prazo. A estocagem é
feita em várias câmaras de tamanhos idênticos que vão sendo carregadas na
medida em que diariamente são colhidas. Assim, a carga de resfriamento é
produzida em apenas uma câmara por vez, enquanto as outras estão ainda vazias
ou já atingiram a temperatura desejada, necessitando-se apenas mantê-las.
3) FS = 5 a 10%
- 48 -
7. EQUIPAMENTOS
7.1. Compressores
Responsáveis pelo bombeamento do refrigerante através do circuito e pela elevação da pressão

do mesmo, é considerado o coração do sistema e assim, o primeiro a sofrer danos decorrentes de
projetos equivocados ou por falta de manutenção.
NOTA: Vale lembrar, para evitar confusões, que os compressores não são responsáveis pelos
níveis de pressão alcançados no evaporador e no condensador, visto que essas pressões variam
conforme características físicas e operacionais destes trocadores.
Os dois principais tipos de compressores empregados em Refrigeração Industrial são os

alternativos de pistão e os rotativos de parafuso, ambos do tipo aberto.
7.1.1. Compressores de Pistão
Como já foram estudados em outra

disciplina, daremos ênfase ao sistema
hidráulico e aos procedimentos de seleção
dos mesmos.
7.1.1.1. Sistema Hidráulico
Tem como funções a lubrificação propriamente dita das peças móveis, controle hidráulico da
capacidade e resfriamento do compressor.
Como pode ser visto no esquema do circuito hidráulico a seguir, a bomba de óleo (1) succiona
óleo através do filtro (2) do cárter do compressor e o distribui para o virabrequim, no selo de
vedação e colos de bielas e mancais. Além disso, alimenta também os pistões (10) do
mecanismo do controle de capacidade, o qual funciona pelo princípio do levantamento da
válvula de sucção de sua sede, mantendo-a aberta e evitando assim a compressão e conseqüente
bombeamento do refrigerante.
O controle de capacidade pode ser manual, utilizando-se uma válvula direcionadora (9) ou
através de válvulas solenóides, que por sua vez operam por ação de termostatos ou pressostatos
de baixa.
- 49 -
- 50 -
7.1.1.2. Controle de Capacidade:
- 51 -
Pistões hidráulicos
Válvulas solenóide
7.1.1.3. Procedimento de Seleção:
NOTA: Embora o procedimento básico de seleção seja válido para quaisquer marcas, em nosso
curso adotaremos os compressores da Sabroe para estudo.
1. Determine:
a) a capacidade de refrigeração necessária (Qe)
b) o refrigerante
c) as temperaturas de evaporação e condensação
d) o superaquecimento
e) o subresfriamento disponível
f) as perdas de pressão na linha
- 52 -
2. Use o diagrama de “pré-seleção” para determinar qual tipo de compressor resultará em melhor
performance, escolhendo entre os modelos ( CMO, SMC 100S, SMC 100L ).
3. Cheque as condições de operação em relação ao diagrama de limites de operação para o

refrigerante específico. Este diagrama determina as rotações máximas e mínimas para
qualquer tipo de compressor além de informar as formas de resfriamento de cabeçotes e
cárter.
4. Determine os fatores de conversão para o grau real de superaquecimento, subresfriamento e

rotação.
5. Encontre a capacidade e a potência consumida e faça as correções necessárias com os fatores

acima.
6. Determine a potência consumida na condição de partida da instalação e selecione o próximo

maior motor padrão.
Maiores Detalhes para Seleção de Motores de Compressores:
1) Compressores de Simples-Estágio:
No período de “pull-down” ( rebaixamento de temperatura ), na partida da instalação, as

temperaturas envolvidas são superiores àquelas de projeto, exigindo-se uma maior potência do
compressor e portanto do motor.
Assim, selecione a potência consumida correspondente à condição de temperatura de evaporação
10o C acima da de projeto ( t ev’ = tev + 10o C) e adicione ao valor obtido 5% referente às perdas
pelas correias (apenas para acoplamento indireto). Leve em consideração se o compressor pode
operar sob outras condições de temperaturas, como no caso de ser usado como “stand-by” de um
compressor trabalhando em outro grupo de refrigeração, pois nestes casos, a potência do motor
deve ser calculada com vista às condições de operação correspondentes à mais alta potência
consumida.
Ne = f ( tev + 10o C ) + 5%
2) Compressores de Duplo – Estágio:
Dimensione o motor elétrico, determinando a potência efetiva consumida (Ne) para a

temperatura de evaporação (t ev’ = - 25o C), independente da temperatura real de operação e
acrescente 5% para cobrir as perdas por atrito nas correias.
Ne = f ( tev’ = - 25o C) + 5%
3) Compressor “Booster”
Ne = f (tev’ = - 25o C/ ti’ = ti + 10o C) + 5%

ti = temperatura intermediária.
- 53 -
NOTAS:
1) No caso de selecionar compressores da alta de um sistema “booster”, como o mostrado no

esquema a seguir, observe que a capacidade de refrigeração QCPA, é a soma da capacidade
do compressor “booster” QCPB , mais sua potência efetiva ( calor de compressão ) NeCPB e
eventuais cargas conectadas ao resfriador intermediário (RI), Q EXT.
QCPA = QCPB + NeCPB + QEXT
2) Compressores que trabalham com menor rotação, terão uma vida útil maior e uma reserva de
capacidade para futuras ampliações.
3) A melhor solução para baixas temperaturas, i.e, compressor de duplo-estágio ou sistema
“booster” dependerá da utilização da planta. Em termos de custo, o compressor de duplo-
estágio é menor, mas possui menos flexibilidade a futuras modificações.
- 54 -
7.1.1.4. Gráficos e Tabelas de Seleção de Compressores Sabroe:
- 55 -
- 56 -
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Exercícios Para Seleção de Compressores:
1. R717
-40/+35o C
Qe = 53.000 kcal/h  62kw
Pe = f (te = -40o C) = 0,717 bar- a

Pc = f (tcd = +35o C) = 13,5038 bar-a
______________
Pi =  0,717 . 13,5038  Pi = 3,11 bar-a  ti  -8,3o C
1ª Solução: Compressor de duplo-estágio com resfriador intermediário fechado

Pela tabela da Sabroe anexa ao final da apostila, ti = -9,4o C
 TSMC 108L
n = 1.460 rpm
Qe = 65,7 kw
Ne = 40,3 kw
Para efeito do dimensionamento do motor elétrico, determinamos a Ne p/ a t ev’ = - 25o C
Ne = 56 kw x 1,36 = 76,2 CV
Considerando 5% de perda por atrito no acoplamento por correias,
escolhemos o motor 80 CV
2ª Solução: “Sistema Booster”

A) Compressor de baixa:
 SMC 108L Motor:

-40/-10o C p/ te = -25o C e ti = 0o C 
n = 1068 rpm Ne = 26,9 kw x 1,36 = 36,5 CV
Qe = 65,7 kw Motor de 40,0 CV (Considerando perdas
Ne = 18,4 kw nas correias )
Ou SMC 108s a 1460 rpm
B) Compressor da Alta:
QCPA = QCPB + Ne 
QCPA = 65,7 + 18,4  QCPA = 84,1 kw
 SMC 104s ou CMO 18

-10/+35o C -10/+35o C
1068 rpm 1600 rpm
90,7 kw 86,0 kw
Ne = 23,5 kw Ne = 24,1 kw
Motor:
p/ 0/+35o C 
Ne = 27,1 kw x 1,36 x 1,05  Ne = 38,7 CV
 Motor de 40,0 CV
- 60 -
2. Selecionar os compressores com seus respectivos motores p/ o sistema abaixo:
Determinação da temperatura intermediária:

_______ ______________
Pi =  Pc . Pe =  13,5038 . 0,9312  Pi = 3,55 bar-a  ti = -5o C
Seleção dos Compressores da baixa:

 3x SMC 108L Motor:  determinação da potência
-35/-5o C consumida para o regime –25/+5o C
1.250 rpm Ne = 35,2 kw x 1,36  Ne = 47,8 CV
101 kw
Ne = 25,5 kw  Motor de 50,0 CV
Seleção dos compressores da alta:
Capacidade: QCPA = QCPB + Ne + QEV1
QCPA = 3(101 + 25,5) + 220  QCPA  600 kw
 2x SMC 108L 1116 rpm Ne = 67,7 kw

-5/+35o C 312 kw
Determinação do motor:
Potência consumida para o regime de partida 
+5/+35o C  Ne = 71,2 kw x 1,36 = 96,8 CV
Considerando a perda de 5% por atrito, temos : Ne = 101,6 CV
 Motor de 125,0 CV
- 61 -
7.1.2. Compressores Parafuso:

Constituídos por dois elementos
rotativos (fusos) sendo um deles o
rotor macho que apresenta lóbulos
(usualmente quatro), enquanto que o
outro, o rotor fêmea, apresenta
reentrâncias ( seis ), de modo que o
rotor macho se acopla no rotor fêmea.
Usualmente o motor é acoplado no
rotor macho, que aciona o rotor
fêmea. Entretanto os compressores
podem ser acoplados tanto através do
rotor macho como o fêmea. O
acoplamento do motor no rotor fêmea
provoca um aumento de 50% no
deslocamento volumétrico do
compressor, visto a rotação resultante
aumentar em 50%, mas também
causa maior desgaste e ruído. O gás
se move axialmente através da
máquina. Geralmente a entrada é por
cima em uma das extremidades e a descarga é por baixo, na extremidade oposta. No lado da
entrada, quando uma saliência do rotor macho se destaca da do rotor fêmea, o vácuo que se
forma faz com que o gás penetre pela abertura de sucção. Após o fechamento da “porta” da
sucção, o vapor é carregado e comprimido até a “porta” da descarga, na região de saída.
Etapas da Compressão do Vapor Refrigerante
- 62 -
- 63 -
A vedação entre as saliências do rotor é conseguida pelo uso do óleo, que também exerce papel
importante na lubrificação dos rotores, rolamentos e selo de vedação, além ainda de realizar o
resfriamento da compressão (diminuindo a temperatura de descarga) e movimentar os cilindros
de controle de capacidade e de regulagem automática do Vi.
Devido à grande quantidade de óleo que é bombeado com o gás no compressor parafuso,
emprega-se um grande separador de óleo e também um resfriador de óleo.
Vide circuitos adiante:
- 64 -
Na análise de um compressor parafuso, um parâmetro fundamental é a relação de volumes (Vi),

definida como:
Vi = volume na cavidade quando a abertura de entrada se fecha
volume na cavidade quando a abertura de saída se abre
OBS: a relação de volumes é característica construtiva do compressor.
Admitindo-se que a compressão seja isoentrópica, podemos relacionar o Vi com a taxa de
compressão. Por exemplo:
Assim, diferentemente dos compressores de pistão cuja pressão de descarga é a resultante pela
pressão de condensação, no compressor parafuso, a pressão de descarga é definida pelo próprio
compressor, existindo ocasiões em que a pressão de descarga é inferior, igual ou superior.
- 65 -
Note que tanto a situação de subcompressão como a de supercompressão, impõe uma perda de
energia. Evidentemente, através de um controle do Vi, que pode ser automático, sempre se
obtém o maior rendimento possível.
- 66 -
- 67 -
- 68 -
7.2.CONDENSADORES:
7.2.1. Finalidade:
O condensador tem a finalidade de liquefazer o vapor superaquecido, proveniente do compressor

através da extração de calor por meio de ar ou água.
O calor a ser rejeitado pelo condensador pode ser calculado como:
QCD = m (h2 - h3)
Ou ainda, QCD = W + QE  QCD = m [(h2 – h1) + (h1 – h4)]
Obs:
Em instalações que trabalham com temperatura de evaporação abaixo de – 10o C, é comum
empregar-se uma temperatura de evaporação 10o C acima da nominal, para se obter da tabela de
capacidade do compressor W’ e Qe’ > , visto na ocasião da partida, quando a instalação estiver
parada por um período maior, a carga a ser rejeitada ser maior. Vide no exemplo do gráfico a
seguir como há um acréscimo na carga. Isto é causado pela elevação da densidade do
refrigerante na sucção do compressor, i.e., maior “m”.
- 69 -
O calor rejeitado pelo condensador, ainda pode ser calculado como:
QCD = A . U . tml sendo:
A – área de troca de calor

U – coeficiente global de transmissão de calor
tml – diferença de temperatura média logarítmica.
Ou ainda através do calculo do calor absorvido pelo meio refrigerante:
a) Água
QCD = Qag = m . Cp.(te – ts) [kcal/h]
Como a densidade da água d= 1l/kg e o Cp = 1 kcal .
kg C
Temos QCD = Qag = V . (te –ts) sendo V – [l/h]
b) Ar
QCD = Qar = m . Cp. (te- ts) [kcal/h]
Como o Cpar = 0,24 kcal/kg C , temos:
QCD = Qar = m . 0,24 (te-ts) sendo m – [kg/h]
Exercício: Determinar a vazão de água em um condensador, S/T sabendo-se:

- calor de compressão = 20 kw
- capacidade frigorífica do compressor = 100kw
- temperatura de entrada = 29,5o C
- temperatura de saída = 35o C
QCD = W + Qe = 20+100  QCD = 120 kw x 860kcal/h 

1kw
QCD = 103.200 kcal/h V = QCD = 103200  V= 18.764l/h

t 5,5 ou  18.8 m3 /h
- 70 -
7.2.2. Determinação da Temperatura de Condensação:
A temperatura de condensação do refrigerante depende somente da temperatura média do meio

de condensação que flui através do condensador. Na prática se utiliza tc = 40 o C para R22 e tc =
35o C para R717.
tml = T - t tml = 8 – 3 = 5,1o C

ln T ln 8
t 3
7.2.3. Controles do Condensador:
Por razões de economia, o meio de condensação é circulado somente quando o compressor está
operando. Isto é conseguido através de um travamento elétrico do ventilador ou bomba com o
motor do compressor. Os pressostatos de alta pressão são dispositivos de segurança essenciais
que evitam danos ao compressor devido às altas temperaturas de descarga.
Para um sistema frigorífico funcionar a contento é necessário que a temperatura de condensação
fique dentro de certos limites, pois altas temperaturas reduzem a capacidade e a eficiência dos
compressores, aumentam o superaquecimento do compressor, o consumo de energia e
sobrecarga dos motores. Entretanto, temperaturas de condensação muito baixas (< 10 bar),
também causam problemas devido ao P menor na válvula de expansão, reduzindo o fluxo de
refrigerante líquido ao evaporador. As temperaturas de condensação diminuem no caso de
termos temperatura ambiente baixa ou carga térmica reduzida o que se acentua no inverno.
Assim é necessário controlar a capacidade do condensador através dos seguintes meios: redução
do meio de condensação ou da superfície efetiva de condensação através da variação da
quantidade de ar circulado pelo condensador a ar ou da torre de resfriamento (condensador a
água).O uso de “dampers”, mudança na rotação do ventilador, ciclagem (liga-desliga) do
ventilador são comuns em condensadores a ar.
No caso de condensadores a água é comum controlar o fluxo de água, utilizando-se uma válvula
reguladora de água na entrada do condensador que mantém a pressão de condensação constante,
ou através da ciclagem do ventilador.
- 71 -
7.3. Torres de Resfriamento:
7.3.1. Funcionamento:
A água quente proveniente do condensador é bombeada até o topo da torre, e pulverizada para
baixo. A temperatura da água é reduzida cedendo calor ao ar que atravessa a torre em
contracorrente.
Embora haja uma pequena troca de calor sensível entre a água e o ar , o resfriamento da água é
resultado quase que inteiramente da evaporação de parte da água que cai através da torre até a
bandeja ( calor latente de vaporização da água Clv = 555 kcal/kg.
O rendimento de uma torre depende grandemente da TBU do ar ou seja, quanto menor a TBU,
mais eficaz se tornará a torre. Isto significa que por exemplo em dias chuvosos, quando a
umidade relativa é 100%, indicando que o ar úmido contém o máximo de teor de vapor d’água,
TBS=TBU , nenhuma quantidade de água é evaporada, não produzindo assim qualquer
resfriamento por troca de calor latente.
Outros fatores que influenciam o desempenho da torre:
a) superfície de água exposta ao ar e a duração da exposição
b) velocidade do ar
c) direção do fluxo de ar em relação à superfície exposta da água (paralela, transversal ou
contrária).
Teoricamente a menor temperatura que a água poderia chegar é a TBU do ar, o que implicaria
numa torre de dimensões infinitas. Na prática, adota-se que a temperatura da água que deixa a
torre seja de 3 a 5,5o C superior à TBU.
Este t é chamado tecnicamente de “aproximação”. No exemplo abaixo teríamos:
t = 27 – 24  t (aproximação) = 3,0o C
O diferencial t’ da água entre a saída e a entrada é chamado de “alcance”.
No exemplo teríamos t’ = 33- 27  t’(alcance) = 5,0o C
O “alcance” que se verifica na torre é o mesmo que no condensador.
- 72 -
7.3.2. Projeto da Torre de Resfriamento:
As torres podem ser:

De circulação forçada – induzida (exaustão)
- forçada (insuflamento)
Como a eficiência de uma torre depende de uma boa pulverização da água, recomenda-se uma
queda de pressão através dos bocais de 7 a 10 lb/in 2 .
Algumas torres possuem enchimento, geralmente de plástico ou fibra para aumentar a superfície
úmida exposta e o tempo de queda da água.
No topo das torres são colocados os eliminadores de gotas, a fim de evitar perdas excessivas de
água.
7.3.3. Seleção e Capacidade da Torre:
Na escolha de uma torre devem ser conhecidos os seguintes dados:

1- Capacidade da torre como QT=QCD  QT = Vágua . tágua
2- Temperatura do bulbo úmido do local onde a torre irá trabalhar
3- Temperatura de saída da água
4- “Alcance” de resfriamento
7.3.4. Controle da Taxa de Sais Minerais Dissolvidos na Água:
Como a água contém sais minerais, uma continuada evaporação aumentaria muito o teor de sais
minerais, causando elevados níveis de incrustação. Para se evitar isso se utiliza um artifício: uma
sangria que gasta continuamente certa porcentagem da água circulada para manter um limite
admissível de concentração de sais minerais. A sangria deve ser localizada na entrada da torre,
na posição mais alta, para que a água seja sangrada apenas com a bomba em funcionamento.
A quantidade de sangria depende do “alcance”, vazão de água e das condições iniciais da água.
Alcance (C) % Sangria
3,3 0,15
4,2 0,22
5,6 0,33
8,3 0,54
11,1 0,75
7.3.5. Quantidade de Água Evaporada:
Vágua = QT  Vágua = QT kcal x kg x 1 l [l/h]

Clvap 555 h kcal kg
- 73 -
7.4. Condensador Evaporativo:
7.4.1. Funcionamento:
Um condensador evaporativo é a mistura de uma torre com um condensador. A água é bombeada
para o topo do coletor e é pulverizada sobre a serpentina de condensação do refrigerante, e o ar é
exaurido/insuflado através de um ventilador. O processo fundamentalmente é do resfriamento
evaporativo.
Para facilidade de limpeza e remoção de incrustações, a serpentina é de tubo liso em vez de
aletado.
Nota: Algumas vezes, são usadas serpentinas “dessuperaquecedoras” instaladas acima dos
pulverizadores a fim de provocar primeiramente uma troca de calor sensível, entre o vapor
superaquecido e o ar úmido (morno) que sai do condensador. Este procedimento aumenta a
capacidade do condensador e reduz a taxa de incrustação devido as superfícies úmidas da
serpentina ficarem mais frias.
7.4.2. Selecionamento:
Da mesma forma que na alternativa do condensador com torre, no selecionamento do
condensador evaporativo, deve-se levar em conta a quantidade de calor rejeitada, que é a soma
da capacidade frigorífica do compressor mais o calor proveniente da compressão do gás; a
temperatura de condensação e a temperatura de bulbo úmido do local em que vai ser instalado o
condensador devido a grande influência que a TBU provoca no desempenho do equipamento.
Outro ponto a se pensar é o de termos uma folga de capacidade para as ocasiões de manutenção e
a redução de “performance” que sofre o equipamento ao longo do tempo de utilização devido ao
aparecimento da incrustação.
- 74 -
Procedimentos de seleção extraído do catálogo de condensadores evaporativos SEMCO:
- 75 -
- 76 -
7.5. Evaporadores:
Em nossa disciplina, os evaporadores que estaremos estudando são os chamados “resfriadores de

ar” ou “forçadores de ar”, os quais são constituídos basicamente por um bloco de serpentina de
tubos aletados, ventiladores e um gabinete munido da bandeja coletora da água de degelo,
conforme visto abaixo:
Quanto ao sistema de refrigeração, os evaporadores de amônia mais usualmente empregados, são

os do tipo inundado, com alimentação por gravidade ou por bomba entrando pelo topo ou pelo
fundo do evaporador, embora quando se trate de degelo por gás quente a alimentação mais
adequada seja feita por baixo.
Com referência ao espaçamento das aletas, a decisão depende da aplicação, a qual está
intimamente ligada ao fato de existir a possibilidade de formação de gelo, que pode restringir ou
mesmo bloquear o fluxo de ar. Assim, podemos definir as seguintes opções:
- e = 5 mm, p/ temperaturas de evaporação Tev > 0 ºC, p.ex. em climatização.
- e = 8 mm, p/ temperaturas de evaporação Tev  - 10 ºC e baixa umidade ou

especificamente em câmaras de estocagem de frutas, verduras e legumes com Tev > 0 ºC.
- e = 10 mm, p/ temperaturas de evaporação Tev = -10 ºC ou até – 25 ºC em situações de baixa

umidade da câmara. Usual em câmaras de resfriados e congelados.
- e = 12 mm, para temperaturas baixas em geral, principalmente em túneis de congelamento e

câmaras de estocagem de congelados.
Selecionamento:
1. Determine a carga térmica do ambiente
2. Atente para a melhor distribuição de ar possível, evitando obstáculos como colunas p.ex.
Evite criar bolções de ar quente obedecendo aos limites máximos de alcance do evaporador:
Vide sugestões de localização de evaporadores:
- 77 -
Ar
EV
Largura máxima = 10
m
Planta
Alcance máximo =
20 m
Medidas Usuais: - alcance até 15 m

- largura até 7 m
- 78 -
3. Diferencial de temperatura do Evaporador ( T)
Um dos fatores mais importantes a ser considerado na seleção do evaporador apropriado é a

diferença de temperatura deste, definida como T = Tare - Tev
Te
Ar Ts
T
Tev t
R-717
Como sabemos, a capacidade térmica de um trocador de calor pode ser definida como:
Q = U A tml , sendo tml = T - t

ln T
t
Entretanto, se considerarmos que a temperatura do refrigerante, velocidade do ar e tudo mais

permanece constante, o tml irá variar proporcionalmente à temperatura do ar na entrada da
serpentina. Por isso podemos encontrar fabricantes que utilizam tabelas de capacidade
indiferentemente em relação ao tml ou ao T. O importante é verificar qual foi o
parâmetro adotado afim de selecionarmos corretamente o evaporador.
É evidente, observando a fórmula do “Q” acima, que um evaporador com uma área de
superfície “A”, relativamente pequena, operando com um “T” grande, produziria a mesma
capacidade que outro com área maior.. Entretanto, o “T” têm considerável influência
sobre a condição do produto armazenado, devido as alterações da umidade relativa “UR” do
ar do ambiente refrigerado. Como mostra a tabela abaixo, podemos ver como a “UR”
decresce com o aumento do T:
UR (%) T p/ convecção forçada (º C)

91 - 95 4,5 - 5,6
86 - 90 5,6 - 6,7
81 - 85 6,7 - 7,8
76 - 80 7,8 - 8,9
70 - 75 8,9 - 10
- 79 -
Observamos, porém que a “UR” varia também dependendo de outros fatores, como
velocidade do ar, tempo de funcionamento do sistema, superfície exposta do produto, taxa
de infiltração e condições ambiente externas.
Salientamos também, que em determinadas condições limites, onde se necessita “UR” ou
muito elevada ou muito baixa, que pela própria limitação termodinâmica do processo
psicrométrico, a mudança no tamanho da área de troca de calor não será suficiente para
satisfazê-las. Nestes casos especiais, complementamos o sistema com a adição de um
processo de umidificação ou de reaquecimento, respectivamente.
Como orientação prática, podemos adotar os valores de T abaixo :
Aplicação T (º C)
Abaixo do congelamento Estocagem e túneis de congelamento 5,5 - 10,0
Baixa umidade 10 - 17
Acima do congelamento
Alta umidade 2,2 - 4,4
Nota:
Quando as condições do ar associadas à temperatura superficial da serpentina (TSE),
permitem a condensação do vapor de água do ar, o calor latente envolvido neste processo
representa uma capacidade adicional da serpentina. Assim, por exemplo, em câmaras de
verduras onde a temperatura do ar deve estar entre 0 a 5º C, a serpentina pode desenvolver
uma capacidade 20 a 40% superior àquela exclusivamente resultante da diferença de
temperatura do evaporador “T”. Evidentemente que o sistema deverá arcar com este
excesso.
Curva do
Processo
Linha de
Entalpia
Calor
latent Calor
e sensív
el
Carta Psicrométrica
- 80 -
4. Determine a capacidade nominal requerida, considerando a seguinte equação:
Qn
Cn = ------------------------ , onde
T  fs  fr
Cn – capacidade nominal requerida do evaporador [ Kw]

n - valor que depende da tabela do fabricante: 1 se for capacidade / 1º C,
2 se for capacidade / 2º C e assim por diante
Q - carga térmica [Kw]
T ou tml – diferença de temperaturas entre o ar na entrada da serpentina e a evaporação
ou diferença média logarítmica (varia de acordo c/ o fabricante).
fs - fator de correção do FCS (fator de calor sensível) FCS = Qs
Q
FCS Aplicação do ambiente

0,6 - 0,8 Resfriamento de produtos frescos “in natura”
0,8 - 0,9 Estocagem de produtos “in natura” resfriados
0,9 - 1,0 Resfriamento e estocagem de produtos embalados
1,0 Estocagem de congelados
FCS 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
fs 1,90 1,62 1,45 1,33 1,22 1,13 1,06 1,00
fr - fator de correção que considera o depósito de gelo na superfície
Depósito de gelo
Fator de Sem Pequena Moderada Espessa
correção formação de camada de camada de camada de
fr
gelo gelo gelo gelo
1,0 0,95 0,90 0,85
- 81 -
Exemplo de evaporador produzido pela Madef:
- 82 -
- 83 -
7.6. Separadores de Líquido, Resfriadores Intermediários e Reservatórios de

Líquido:
Os separadores de líquido, como o nome já diz, têm como finalidades separar o líquido do vapor
da mistura bifásica proveniente de um evaporador inundado e servir como tanque pulmão para
alimentação de líquido dos evaporadores.
Construtivamente eles podem ter o formato vertical ou horizontal.
EV
CP
Mistura
bifásica
Líquido
+ RL
vapor
Separador de líq. vertical
EV
CP
Separador de líq. horizontal

horizontal
ASH = r² (sen
ASH
Z B 2
    em radianos
C A h Z

   
y
r y
r Z= r² - y²
r
sen 
2 r
- 84 -
Normalmente os separadores de líquido horizontais são preferíveis em virtude de terem menor

possibilidade de carregar gotas maiores de amônia para a linha de sucção.
Considerações para Selecionamento:
1. Velocidade máxima limite do vapor na área livre perpendicular ao fluxo de amônia (vide
gráfico na página 78):
ASV

ASH












 
A= V V = Q · v
v h L-V
2. Tempo Mínimo de residência da gota dentro do separador:
h
L
SLV ( 2 seg )
( 1 seg ) L=v·t  L=v·2
h=v·t  h=v·1
sendo, h [ m ]; v [ m/seg]; t [seg ]
- 85 -
3. Volumes e níveis de controle e segurança :
V =  volume de amônia contida nos evaporadores

e linhas ( * )
Nivel máximo de trabalho (30% de V) “a”
55 NC nível de controle
%
de Nível mínimo de trabalho (25% de V) “ b “
V
“ a ” armazenamento de líquido durante o degelo e variação

de carga térmica.
“ b “ volume de reserva para evitar cavitação das bombas

de amônia.
( * ) Volumes de líquido:
- evaporadores com recirculação, alimentados por baixo:
VL = 0,8 · V int. total
- linhas de mistura bifásica:
VL = V tubo · (n – 1) · v
(n – 1 ) v + L
sendo,
n – taxa de recirculação
v – densidade do vapor saturado
L – densidade do líquido
- 86 -
7.7. Resfriador Intermediário:
O método de dimensionamento do RI é semelhante ao dos separadores de líquido com exceção

da velocidade máxima limite do vapor pela seção perpendicular ao escoamento, que é menor:
- 87 -
7.8. Reservatório de Líquido:
Utilizado como pulmão de amônia da instalação, deve preferivelmente armazenar todo líquido
do sistema. Entretanto, em sistemas muito grandes, pode-se selecioná-lo para absorver o volume
correspondente ao maior separador de líquido.
Nível máximo
D/4
D/4
Nível operacional
Também pode ser omitido em casos de uso de válvulas de bóia de alta pressão, as quais esgotam
o líquido do condensador tão logo se forme. Neste caso, os próprios separadores de líquido
fazem também o papel de reservatório de líquido.
VÀLVULA DE BÓIA DE ALTA PRESSÃO

(PILOTO DA PMFL ABAIXO)
RESERVATÓRIO DE LÍQUIDO
PILOTO SOLENÓIDE
SEPARADOR
DE LÍQUIDO
VÁLVULA DE EXPANSÃO
AUTOMÁTICA
- 88 -
7.9. Bombas de Amônia:
Normalmente em grandes instalações, aonde se usam vários evaporadores dispostos em diversos

ambientes e abastecidos por um único separador, o uso de bombas é obrigatório a fim de
alimentar adequadamente todos os evaporadores. Como benefício, além da distribuição, se tem
um aumento da transferência de calor, resultado de um melhor contato do refrigerante com as
paredes dos tubos do evaporador e da maior velocidade.
Neste tipo de sistema se aplica um outro parâmetro denominado “taxa de recirculação” que é
dada como sendo:
n = vazão em massa de líquido enviada ao evaporador

vazão em massa do refrigerante evaporado
A taxa de recirculação pode variar entre os valores 2 a 7, mas na prática para evaporadores
alimentados por baixo, se usa normalmente 4, que seria o valor mais otimizado entre o benefício
do aumento da troca de calor e a desvantagem de uma maior perda de carga.
Selecionamento da bomba de amônia:
Para o correto selecionamento de uma bomba é necessário se ter os dados da vazão e a altura
manométrica.
vι: volume específico do líquido sat.
A vazão pode ser calculada como V = Q (SL) . n . vι , sendo n: taxa de recirculação
Dh Dh: hg – hl na temperatura do SL
E a altura manométrica é a soma de todas as perdas de carga que se têm nas linhas de recalque da
bomba, decorrentes das tubulações, registros, válvulas de controles, outras singularidades além
de eventuais tubos verticais ascendentes.
Outras preocupações que se deve ter são em relação aos equalizadores de pressão de líquido e
vapor, e o desnível necessário entre o nível de líquido dentro do separador e a sucção da bomba,
a fim de se evitar a cavitação da mesma, detalhes que são bem explicados nos catálogos dos
fabricantes.
Dimensões para instalação da bomba Frigoestrella
- 89 -
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
BOMBA FRIGOESTRELLA
MOTOR PRESSÃO CONEXÕES
TIPO VAZÃO C.V.( * ) RPM H (ca) Kg/cm2 ROTOR ENTRADA SAÍDA

ZM-1 5 000 l / h 4,0 3 500 30 - 40 3a4 fechado 3" 1 1/2"
ZM-2 10 000 l / h 5,0 3 500 30 - 40 3a4 fechado 3" 1 1/2"
ZM-3 15 000 l / h 6,0 3 500 30 - 40 3a4 fechado 3" 1 1/2"
ZM-4 20 000 l / h 7,5 3 500 30 - 40 3a4 fechado 3" 1 1/2"
ZM-5 30 000 l / h 10,0 3 500 30 - 40 3a4 fechado 3" 1 1/2"
1,8 a
HM-3,5 4 000 l / h 2,0 1 750 10 - 15 2,5 fechado 3" 1 1/2"
1,8 a
HM-7,5 10 000 l / h 3,0 1 750 10 - 15 2,5 fechado 3" 1 1/2"
1,8 a
HM-9 15 000 l / h 5,0 1 750 10 - 15 2,5 fechado 3" 1 1/2"
( * ) Para Amônia a: - 10 ºC / + 45 ºC
ESQUEMA DE INSTALAÇÃO FRIGORÍFICA

Esquema com duas Bombas, uma operando e outra de reserva.
A Recalque para os Evaporadores

B Coletor de Gás das Bombas
C Coletor de Recalque
D Coletor de Equalização
E Coletor de Alimentação das Bombas
- 90 -
PROCESSO DE OPERAÇÃO DA BOMBA DE AMÔNIA
1. BOMBA NA PARTIDA
Na condição de partida, as válvulas (1), (2), (3) e (4) deverão estar abertas.
2. BOMBA EM FUNCIONAMENTO
Estando a bomba nesta condição, as válvulas (1), (3) e (4) deverão estar abertas.
3. BOMBA NA PARADA
Quando a instalação estiver parada, a Válvula (1) deverá ficar aberta, enquanto que as restantes
(2), (3), e (4) deverão estar fechadas.
Na condição da Bomba parada, a Válvula (1) deverá estar sempre aberta para que mantenha o
corpo da Bomba "sem pressão" na região dos Selos. Se algum líquido ficar no interior da Bomba
com as válvulas fechadas, haverá uma expansão do fluído, provocando o rompimento do Corpo
da Bomba, o que será um grande perigo, não somente para o pessoal de operação, como também
o ônus correspondente aos problemas mecânicos decorrentes desse esquecimento.
A pressão máxima admissível com a Bomba parada é de 7 kg / cm2.
A Válvula (1) encontra-se na linha de equalização existente entre a Bomba e o Separador de

líquido, com uma bitola de 1". Como pode ser verificado na figura, a válvula (2) deve se
conectar desde a Bomba ao coletor de equalização. A linha encontra-se unida ao Separador por
baixo do nível de líquido do Separador, com a finalidade de sobrealimentar o Rotor da Bomba,
para que este não entre em cavitação ao se estabelecer um diferencial no sistema.
Em algumas particularidades de projeto podem ocorrer problemas de cavitação, motivo pelo

qual o usuário deverá manter a Válvula (2) aberta.
A Válvula (1) encontra-se fixada numa conexão em "T" à linha de saída para o Coletor de
equalização e antes da Válvula (2), cuja bitola é de 1 1/4". A válvula (3) está instalada na
tubulação de saída da Bomba. A instalação é feita com uma bitola de 1 1/2".
A Válvula (4) encontra-se na tubulação de alimentação de líquido existente entre o separador e

a Bomba, com bitola de 3".
Recomenda-se colocar Filtros (5) para evitar sujeira na instalação.
Se as duas Bombas estiverem operando em conjunto, será necessário colocar válvulas de

Retenção (6).
Quando realizar a manutenção, o purgador deverá ser aberto e conectado a uma mangueira
submersa num recipiente com água fria, para absorver alguma porção de amônia que ainda
possa existir no interior da Bomba. Somente após este procedimento, a desmontagem poderá
ser realizada.
- 91 -
8. VÁLVULAS E CONTROLES AUTOMÁTICOS:
8.1. Válvulas para Controle de Vazão:
São dispositivos que podem restringir ou até bloquear totalmente o fluxo do fluido refrigerante
nas instalações.
Encontram-se os seguintes tipos de válvulas numa instalação de refrigeração industrial:
 válvulas manuais de bloqueio

 válvulas manuais de expansão
 válvulas de retenção
 válvulas solenóides
 válvulas automáticas para controle de pressão
 válvulas de para controle de nível e outros controladores
 válvulas de expansão termostáticas e eletrônicas
 válvulas motorizadas
8.1.1. Válvulas Manuais de Bloqueio:
 do tipo gaveta, empregadas em diversos pontos da instalação, abrem ou fecham o fluxo de

refrigerante, podendo ser do tipo reta ou angular e usar volantes ou capacetes
 aplicações: possibilitar a manutenção de equipamentos e válvulas de controle sem interromper
o funcionamento do sistema e bloquear vazamentos
 qualidades requeridas: resistência mecânica a baixas temperaturas (- 50° C), estanqueidade,
elevado KV para se ter reduzidas perdas de carga e sistema de vedação da haste eficiente e
durável.
- 92 -
40 bar
(580 psi)
SVA-ST Rising
-50 / +150 ºC spindle
(-58 / +320 ºF)
O-ring
O-ring
O-ring
8.1.2. Válvulas de Expansão Manuais ou de Balanceamento:
 projetadas para regular a vazão do refrigerante de acordo com o curso de sua haste
 aplicadas em controle de vazão de refrigerante nos evaporadores em sistema de recirculação
de líquido e associadas a válvulas solenóides “on-off” para controle de nível de líquido
A perda de pressão introduzida pelas válvulas com função de balanceamento é menor do que
aquela perda que deve ser causada pelas válvulas de expansão, que operam entre a pressão de
condensação e de evaporação.
- 93 -
8.1.3. Válvulas de Retenção:
 permitem o fluxo de refrigerante em um sentido único.

 aplicada nas linhas de descarga e de sucção de compressores; linhas de líquido a baixa
temperatura; entre bacia e serpentina de evaporadores com degelo a gás quente, etc.
 princípio de funcionamento pode ser por gravidade ou por ação de mola
 qualidades requeridas são resistência a pulsações, resistência a altas temperaturas,
estanqueidade e introduzir pequena perda de pressão às instalações.
- 94 -
8.1.4. Válvulas Solenóides:
 classificadas quanto à operação em normalmente fechadas (NC – mais comuns) ou

normalmente abertas (NO)
 classificadas quanto ao seu mecanismo de abertura como:
 de ação direta: o campo magnético criado pela bobina energizada atrai o pistão da
válvula, abrindo-a, caso da EVRA 3 abaixo.
 de ação indireta ou pilotadas: quando a força magnética não é suficiente para abrir a
válvula diretamente como no caso anterior, mas sim para liberar uma comunicação de
gás internamente, de modo que a pressão acima do diafragma seja igual ao da saída
da válvula e na parte inferior igual a pressão da entrada. Isto resulta numa força
ascendente que empurra o diafragma para cima, abrindo a válvula. Vale lembrar que a
pressão a montante da válvula é sempre maior que a jusante devido à queda de
pressão que o gás sofre ao atravessar a válvula. Já as válvulas pilotadas usam uma
válvula menor como piloto, tipo uma bóia. Vide desenhos abaixo.
- 95 -
 de ação indireta acionadas por pressão de gás quente: uma derivação de uma linha
de gás quente é montada na cabeça da válvula e é através da mesma que a válvula se
abre. Esta solução é normalmente aplicada em situações que se necessita usar
válvulas maiores para reduzir ao mínimo a perda de carga e que não abririam
sozinhas devido a perda de carga ser inferior ao mínimo necessário indicado pelo
fabricante para se poder abrir a válvula.
- 96 -
8.1.5. Válvulas Reguladoras de Pressão e Temperatura de Evaporação:
Introdução:
A válvula principal tipo PM é um regulador de pressão e temperatura acionado por pilotos. Foi
desenvolvida especialmente para sistemas de refrigeração e ar condicionado, destacando-se no
mercado pela sua versatilidade em termos de função e pilotos operacionais. A válvula é
disponível com conexão para apenas um piloto (PM 1), montado diretamente na válvula ou
vários pilotos montados em série através de conectores externos, ou ainda para três pilotos (PM
3), que permite a montagem também diretamente na válvula.
Principais Características:
Um regulador PM, incluindo mais de cinco pilotos opcionais, permitem obter acima de 50
combinações, desde controles (on-off), proporcional e proporcional- integral.
Para mudar a função de uma válvula, basta trocar os pilotos ou mudá-los de posição. São de
montagem simples e econômica, pois os pilotos são roscados na tampa da PM, não necessitando-
se de linhas externas para fixação dos pilotos. Todos os tamanhos de PM possuem conexões
flangeadas e os pilotos são comuns a todas elas.
As principais funções de um regulador PM são:
- controle da pressão de evaporação
- controle da temperatura de um fluido
- controle da pressão de sucção
- controle da capacidade de um sistema
- controle da pressão de condensação
- controle do degelo
Abaixo podemos ver uma válvula PM 1 e PM 3 em corte:
- 97 -
Princípio de Funcionamento:
As válvulas PM, são servo-operadas e sua função é determinada pelo tipo de piloto utilizado. A
PM controla a vazão de refrigerante de forma proporcional e/ou tudo ou nada (on-off), de acordo
com o sinal de impulso enviado pelo piloto.
O grau de abertura é determinado pela diferença de pressão entre P2 , que atua na parte superior
do pistão e P3, que atua na parte inferior. Quando o diferencial de pressão for maior ou igual a
0,2 bar, a válvula estará totalmente aberta. Na faixa de 0,07 a 0,2 bar, a válvula modula
proporcionalmente.
A pressão P2 é determinada pelo grau de abertura do piloto.
A válvula PM 3 possui três conexões para pilotos, designadas S1,S2 e P, i.e., as entradas S estão
em série, enquanto a P está em paralelo em relação às S.
Vide abaixo desenho esquemático:
A válvula se abre nas seguintes situações:

a) Quando os dois pilotos montados em série estiverem abertos independente de P.
c) Quando o piloto montado em paralelo estiver aberto independente dos pilotos montados em
série.
No caso de falha em qualquer piloto, a válvula poderá ser operada através do atuador manual
localizado na tampa da mesma.
Aplicações da PM em Instalações com Amônia:
 Controle da Pressão de Evaporação:
Quando se deseja manter constante a pressão de evaporação e portanto a temperatura de

evaporação em um evaporador seco ou inundado, pode ser empregado um conjunto PM + CVP.
O piloto de pressão constante CVP é disponível em duas versões: CVP (LP), para válvulas PM
tamanho 5 a 65 e CVP (HP), para tamanhos 80 a 125.
Além de controlar a evaporação, o conjunto PM + CVP também previne pressões de evaporação
demasiadamente baixas, evitando-se a formação de gelo, por exemplo em “chillers”(resfriadores
de água).
- 98 -
O diagrama abaixo exemplifica um processo industrial no qual necessita-se duas temperaturas

de evaporação diferentes:
A válvula PM 3, que regula a pressão de evaporação, é pilotada por dois CVP’s. A válvula
principal se fecha quando a pressão cai abaixo do valor ajustado nos pilotos.
Opção 1: Piloto solenóide (4), EVM, na posição S1 se abre. Então, a pressão de

Evaporação é controlada pelo piloto (3), o qual é ajustado para a pressão mais baixa.
Opção 2: Piloto (4) se fecha. Agora a pressão de evaporação é controlada pelo
Piloto (2), o qual é ajustado para a pressão mais alta.
O que determina a faixa de regulagem de um piloto é o tipo da mola aplicada na sua construção.
Vide desenho em corte das duas versões de pilotos CVP’s:
- 99 -
 Controle da Temperatura de um Fluido:

Este tipo de controle pode ser efetuado através de duas formas distintas utilizando-se um sistema
mecânico ou um eletrônico, dependendo da acuracidade necessária ao processo.
1° Tipo:
Emprega-se um conjunto PM + CVT, ou seja, um piloto termostático. Como pode ser visto
abaixo, a temperatura do meio a ser resfriado é mantida constante através do controle da pressão
da evaporação. E, apesar de sua relativa boa precisão, como regulador proporcional, não é
recomendado a onde ocorra grandes variações de carga térmica.
2° Tipo:
A maneira mais precisa de se controlar a temperatura de um meio é através de um conjunto
eletrônico que emprega uma válvula PM 3 + EVM + CVQ (piloto elétrico), além de um módulo
eletrônico modelo EKS 61 e um sensor de temperatura do tipo PT 1000. Por se tratar de um
regulador proporcional e integral, consegue-se obter uma variação mínima da temperatura, na
ordem de +/- 0.25o C. Este sistema é bastante adequado em processos industriais com controle
central, Abaixo vemos os acessórios utilizados neste conjunto:
- 100 -
A válvula CVQ é constituída por duas resistências, uma de aquecimento, imersa em um líquido
saturado e uma de “feedback”. No caso de uma elevação da temperatura do meio a ser resfriado,
o módulo EKS 61 reduz a energia fornecida a resistência de aquecimento do CVQ, diminuindo a
pressão dentro do reservatório e permitindo que o diagrama se levante de sua sede com
conseqüente aumento do fluxo de refrigerante acima do pistão da válvula PM, o que provoca sua
abertura.
Nesta situação, o compressor aspira uma maior quantidade de refrigerante do evaporador,

reduzindo a pressão de evaporação e consequentemente a temperatura de evaporação e a
temperatura do meio. O princípio da regulagem PI (proporcional e integral) assegura um
constante ajuste da válvula através do elo “I” e um certo desvio da temperatura requerida provido
pelo sistema mecânico “P”. Como resultado, obtém-se uma temperatura constante do meio
independentemente da variação da carga do evaporador.
Além do controle de temperatura do meio, o conjunto PM + CVQ + EKS 61, também possui
outras funções bastante interessantes tais como: função de alarme que sinaliza quando a
temperatura do meio ultrapassa os limites máximo ou mínimo; função estágio de aquecimento
que pode ser usado em plantas que possuem baterias de aquecimento, como sistemas de ar
condicionado, para assegurar uma regulagem mais rápida da temperatura de uma sala; diagnose
de temperaturas que implementa a monitoração ao redor do evaporador através de vários PT
1000 e um limitador da pressão de evaporação, que protege o equipamento contra temperaturas
demasiadamente baixas em “containers” refrigerados para vegetais e outros.
- 101 -
 Controle da Pressão de Sucção / Controle da Capacidade:
Trata-se do conjunto PMC 3 + CVC, o qual adapta a capacidade fixada do compressor à

demanda de carga térmica. A válvula PMC 3 (1) é uma válvula reguladora de capacidade tanto
para compressores do tipo “on-off´, como os de regulagem automática de capacidade.
Nomenclatura:
(1) PMC 3: válvula principal
(2) CVC: piloto de pressão diferencial
(3) LG: misturador líquido/gás
(4) EVM: piloto solenóide “pump-down” (recolhimento)
Características:
Este tipo de injeção de gás quente oferece muitas vantagens:
- compensação instantânea para o superaquecimento na saída do evaporador.
- maior velocidade do gás quente no evaporador melhorando o retorno de óleo.
- limitação da refrigeração pelo ajuste da capacidade do compressor em relação à capacidade do
evaporador. Isto evita ciclos de operação muito curtos.
- previne uma pressão de evaporação muito baixa, evitando-se a formação de gelo, p.ex. em
resfriadores de água. No caso de resfriadores de ar, previne-se que o ar se torne muito seco.
Função:
A válvula principal PMC (1) abre quando a pressão na sucção do compressor cai abaixo da
pressão de referência ajustada no piloto CVC (2). Gás quente é injetado após o dispositivo de
expansão.
- 102 -
8.1.6. Controles de Nível e Injeção de Líquido em Separadores e

Evaporadores
Existem no mercado uma gama bastante extensa de controles de nível e injeção de líquido, mas
vamos enfatizar as mais utilizadas:
a) Controle de Nível de Líquido Termostático Modelo TEVA

Trata-se de uma válvula de dupla função: controle do nível e injeção de líquido. É
empregada em evaporadores inundados, resfriadores intermediários e separadores de líquido.
Formada por uma válvula termostática cujo sensor é um bulbo carregado com um líquido
saturado imerso numa resistência de aquecimento. Conforme pode ser visto na figura abaixo
o sensor é posicionado exatamente a onde se deseja
manter o nível constante e é montado de tal forma que tenha contato com o refrigerante
sempre que suba de nível. Ao contato do sensor com o refrigerante, a pressão dentro do
bulbo tende a cair provocando o fechamento da válvula e consequentemente a redução do
fluxo de líquido para dentro do separador.
b) Regulador de Nível Líquido Eletrônico Modelo AKS 38

O outro controlador de nível muito comum é o AKS 38, que pode ser usado tanto para
regular o nível de líquido como também como proteção contra nível alto ou mesmo baixo.
Formado por dois componentes: o alojamento da bóia, que fica fixado diretamente no vaso a
controlar e a caixa de contatos, que se fecham conforme a bóia sobe e pode-se utilizar para
acionar uma válvula solenóide de líquido ou um alarme.
- 103 -
c) Reguladores de Nível de Líquido Tipo Bóia SV

Trata-se de uma válvula de expansão por bóia, podendo ser empregada como válvula de alta
ou baixa pressão. Também é usada como piloto de outras válvulas servo-operadas, quando
se necessita de grandes capacidades de refrigeração. Vide desenho anterior.
d) Reguladores de Nível Líquido Servo-Operados Modelo PMFL/H

Trata-se de um conjunto constituído por uma válvula de expansão servo-operada controlada
por uma válvula de bóia piloto. Bastante adequada para sistemas de resfriamento,
congelamento e ar condicionado, fornecendo uma injeção de líquido proporcional a real
capacidade de refrigeração. Isto dá uma constância da qualidade de “flash gas”, assegurando
uma excelente estabilidade do nível e uma operação muito econômica, visto que variações de
pressão e temperatura são mantidas a um mínimo.
- 104 -
f) Transmissor de Nível de Líquido Tipo AKS 41

Consiste de uma haste que pode medir o nível de líquido em vasos com refrigerantes. A
haste é formada por dois tubos concêntricos que são atravessados pelo refrigerante,
produzindo uma variação da capacitância elétrica entre os tubos dependendo do nível. Esta
medição possibilita registrar quanto de líquido a haste está preenchida. O sinal é transmitido
como um sinal de corrente de 4 a 20 mA – 4 mA, quando a haste não registra líquido e 20
mA, quando a haste está completamente cheia de líquido. O sinal pode ser conectado a um
controlador que além de monitorar o nível também pode ser usado para operar uma válvula
solenóide da linha de líquido, por exemplo.
Vide esquema abaixo:
8.1.7. Válvulas Motorizadas

Existem válvulas motorizadas que trabalham tanto nas linhas de sucção para controle de
temperatura como também nas linhas de líquido de alta pressão como válvulas de expansão
eletrônicas. Através de um sinal de corrente de 4 a 20 mmA, um controlador externo comanda a
abertura da válvula, que pode ser on-off ou proporcional. Vide foto abaixo de uma válvula de
expansão motorizada ICM.
- 105 -
9. SISTEMAS DE DEGELO AUTOMÁTICO:
Abaixo da temperatura de evaporação de 0º C, surge a formação de gelo na serpentina do

evaporador, que aumenta à medida que a temperatura de evaporação reduz e o tempo que a porta
da câmara permanece aberta, devido a entrada de ar úmido. Entretanto, usualmente só a partir de
-10º C de evaporação é que se prevê um sistema de degelo apropriado, já que em temperaturas de
evaporação mais altas, o próprio ar da câmara, que esteja acima de 0 º C, promove o
derretimento do gelo eventualmente presente, bastando para isso manter os ventiladores ligados
enquanto que a refrigeração permanece desligada.
O degelo pode ser do tipo manual ou automático. O tipo manual, de investimento aparentemente
mais reduzido, em virtude de não usar válvulas automáticas (nota: no degelo manual tem-se uma
despesa bem maior com as tubulações adicionais usadas para operação), depende das manobras
que o operador de sala de máquinas faz, abrindo e fechando válvulas de bloqueio.
Evidentemente, a qualidade do processo fica na dependência da disponibilidade e competência
do operador, que invariavelmente não o executa corretamente, retardando o início do degelo ou
deixando correr o processo por mais tempo do que o necessário, o que acarreta prejuízos. No
primeiro caso, causa elevada formação de gelo, na qual reduz a troca térmica, seja pelo poder
isolante do gelo, seja pela obstrução progressiva do ar que atravessa o evaporador. Já no segundo
caso, causa elevação da temperatura interna da câmara, devido à passagem de gas quente dentro
da serpentina, quando não há mais a presença de gelo.
Por estes motivos é que mais e mais os clientes solicitam a opção pelo degelo automático, que
opera totalmente independente da intervenção humana. Há exceções, por exemplo, quando se
projeta um túnel de congelamento automático (sistema de esteiras) e que previamente é sabido
que a freqüência de degelo será muito pequena. Nestes casos, principalmente em túneis de
grande porte, como o investimento na aquisição de enormes válvulas de controle é muito alto, se
aceita o degelo manual, mesmo porque nestas situações o túnel já finalizou o processo de
congelamento e está parado. E é a partir deste momento que se inicia o degelo.
Vamos abordar duas formas de se montar o sistema de degelo automático e embora estejamos
omitindo o degelo manual, entenda-se que a diferença entre o manual e o automático é apenas o
fato de termos nos sistema automáticos, além das válvulas manuais, as válvulas solenóides, que
permitem seu comando a distância.
Seja como for, o degelo em instalações de refrigeração industrial emprega como meio de
aquecimento, o gas quente e a água. Assim, diferente dos sistemas menores de refrigeração
comercial, que utilizam resistências elétricas, na planta industrial é proibitivo esta aplicação
devido ao tamanho dos evaporadores, que necessitariam de resistências de elevada potência,
resultando num alto consumo de energia.
Normalmente para temperaturas de evaporação de – 10º C, apenas o uso de um chuveiro de água

no bloco da serpentina é suficiente para se fazer o degelo, enquanto que nas câmaras de
congelados e túneis se aplica uma combinação de gas quente mais água, que é liberada apenas
nos 5 minutos finais do degelo em conjunto com o gas quente. O uso da água se restringe nestes
casos apenas para lavar o bloco e retirar / derreter eventuais pedaços de gelo que se soltaram das
aletas, mas ainda não se derreteram totalmente e por isso, não escoaram pelo dreno, podendo se
acumular durante os vários ciclos de degelo e causar transbordamento de água da bandeja do
evaporador. A parte deste padrão, existe uma tendência atual de se evitar o uso da água e apenas
aplicar o gas quente para o degelo para evitar o desperdício de água, o que é conseguido
principalmente quando o evaporador é construído com aletas de alumínio, cujo material
apresenta condutibilidade térmica bem mais elevada que o aço.
- 106 -
A primeira forma de se montar um sistema de degelo é aquele cujo gas quente é injetado pela
linha de líquido e é mais usual para aplicações de temperaturas de evaporação de – 10º C.
Injeção de Gas Quente pelo Fundo do Evaporador:
Nomenclatura:
(1) PM 1: válvula principal (função solenóide)

(2) EVM: piloto solenóide
(3) NVRA: válvula de retenção
(4) 6F: válvula de expansão manual
(5) PM 3: válvula principal de modulação
(7) CVP (LP): piloto de pressão constante (alta pressão)
(8) CVP (HP): piloto de pressão constante (baixa pressão)
(9) PM 1: válvula principal ( função solenóide)
(11) NVRA: válvula de retenção
Na fase de refrigeração a válvula 9 está fechada e a válvula 5 está sendo modulada pelo piloto de
pressão constante 7, que é ajustado a uma pressão mais baixa.
Na fase de degelo a válvula 1 se fecha e a válvula 9 se abre. Nesta fase a válvula 5 opera através
do piloto de pressão constante 8, regulado a uma pressão superior, ~ 5 a 7 bar, para aproveitar
melhor a energia para o degelo, enquanto o piloto solenóide 6 está fechado, bloqueando a
operação do piloto 7.
SL
BOMBA
- 107 -
A segunda forma de degelo é aquela cujo gas quente é injetado pela linha de sucção do
evaporador e é empregada nos sistema em que a temperatura de evaporação é mais baixa, como
– 35º C, onde pequenas perdas de pressão resultam em enormes quedas de temperatura.
Injeção de Gas Quente pelo Topo do Evaporador:
Nomenclatura:

(3) NVRA: válvula retenção
(4) 6F: válvula de expansão manual
(5) PML: válvula principal de mínima queda de pressão
(6) EVM (NC): piloto sol. normalmente fechado
(7) EVM (NO): piloto sol. normalmente aberto
(10) PM 1: válvula principal de modulação
(11) CVP (HP): piloto de pressão constante (alta pressão)
(12) NRVA: válvula de retenção
Na fase de refrigeração, apenas as válvulas 1 e 5 estão abertas, enquanto na fase de aquecimento

as válvulas 1 e 5 se fecham e as válvulas 8 e 10 se abrem, permitindo a injeção de gás quente no
evaporador. Note que o piloto 11 é ajustado para abrir somente com uma pressão maior, o que
agiliza o processo de degelo.
SLSL
BOMBA
A
- 108 -
Comentários Adicionais sobre a Comparação entre os dois Sistemas de Degelo

Apresentados:
O 2º método de degelo injetando o gas quente pela linha de sucção do evaporador trás ainda mais
duas vantagens sobre o outro método:
 Facilidade de arrastar óleo eventualmente parado no interior dos tubos do evaporador.
 Evitar golpes de aríete (pressão) na linha, porque quando o gas quente é injetado na
serpentina na sua parte superior atinge uma zona vazia de líquido, que permite a
expansão do gas. Por outro, fato bem diferente ocorre quando o gas quente entre por
baixo, pois sempre resta um pouco de amônia líquida no fundo do evaporador, mesmo
fazendo-se a drenagem, e o gas quente encontra uma parede líquida na frente, acelerando-
a e golpeando-a na primeira obstrução que encontrar, como por exemplo, uma válvula.
COMANDO DAS VÁLVULAS DO SISTEMA DE DEGELO AUTOMÁTICO
VALV. VALV. VALV. VALV.

VENTI- TEMPO
FASES DESCRIÇÃO SUCÇÃO LÍQUIDO GQ DE
LADOR (médio)
(5) (1) (8) ÁGUA
1 RESFRIAMENTO A A F F L -
2 DRENAGEM A F F F L 15
FECHAMENTO VÁLV. 2a7

3 FECHANDO F F F L
PMLX OU GPLX (5) minutos (*)
INJEÇÃO DE
4 GAS QUENTE F F A F D 20
LAVAGEM DO
5 F F A A D 5 (**)
EVAPORADOR
6 GOTEJAMENTO F F F F D 3
INÍCIO
7 RESFRIAMENTO A A F F D 3
Notas:
 O piloto 11 é ajustado para uma pressão de 5 ~ 7 bar e faz com que a válvula de pressão
constante 10 se abra e mantenha a pressão do EV nesta faixa durante a injeção de gas quente.
 (*) este tempo depende do tamanho da válvula, que é informado pelo fabricante e é
necessário para que se evapore todo líquido que se formou na cabeça da válvula, enquanto
era injetado gás quente para mantê-la aberta.
 (**) representa os últimos 5 minutos em que a válvula solenóide de gás quente permanece
aberta em conjunto com a água.
EFEITO DA PERDA DE CARGA NOS SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO
Válvulas, conexões, tubulações, curvas e outras singularidades causam perdas de pressão na

instalação e reduzem a capacidade de refrigeração. Assim, o correto dimensionamento destes
elementos é muito importante e uma atenção especial deve ser dada às válvulas de controle
montadas nas linhas de sucção. Note na tabela abaixo que uma válvula servo operada que
- 109 -
normalmente trabalha com um DP de 0,20 bar daria diferentes perdas dependendo da

temperatura de evaporação que estivesse trabalhando:
PERDA DE
TEMP. EVAPORAÇÃO PERDA DE CARGA PERDA DE CARGA
CAPACIDADE
ºC EM PRESSÃO EM TEMPERATURA
(%)
0 0,20 bar 1,3º C 4,9
-10 0,20 bar 1,8º C 7,6
-35 0,20 bar 4,6º C 27,9
Veja abaixo uma foto de um “skid” de uma estação de válvulas para degelo automático:
- 110 -
10. TUBULAÇÕES DE REFRIGERAÇÃO INDUSTRIAL:
10.1. Dimensão e Configuração do Tubo:
Uma das tarefas do projetista é selecionar o tamanho dos vários trechos de tubos no sistema e
especificar o material, localização, inclinação e suportes. O conceito usual é fazer o tubo de
diâmetro maior possível para diminuir a perda de carga, mas existem várias situações em que
uma velocidade mínima necessária do refrigerante deve ser mantida.
Também é importante levar em conta o trecho que está sendo analisado e o estado do refrigerante
que está passando por ele. Mais frequentemente o tubo leva ou líquido ou vapor nos trechos
horizontais ou verticais. Algumas exceções são quando uma mistura de vapor e líquido flui pelo
tubo. Algumas vezes o vapor é responsável por erguer o líquido num trecho vertical ascendente,
e em outros casos o tubo deve estar inclinado de maneira que na presença de uma mistura, o
fluxo de líquido escoe pelo fundo do tubo, enquanto o vapor tem passagem livre pelo topo do
tubo.
10.2. Categorias de Tubulação:

Diferentes exigências se aplicam a cada seção de tubo, dependendo da localização e propósito no
sistema. A tabela a seguir lista várias categorias de tubos num sistema de refrigeração industrial,
o estado do refrigerante, a importância da queda de pressão, e se inclinação e sifão são
requeridos:
QUEDA DE
ESTADO DO NECESSIDADES
TRECHO PRESSÃO
REFRIGERANTE GEOMÉTRICAS
PERMITIDA
Descarga do compressor Vapor Moderada -
Do reservatório de líquido
Líquido Moderada elevação limitada
para os separadores
Das bombas de amônia para
Líquido Moderada Inclinação na direção do fluxo
os evaporadores
Retorno para os
Mistura Líquido + Vapor Baixa Inclinação na direção do fluxo
separadores
Trechos verticais
ascendentes
Mistura Líquido + Vapor Baixa -
Sucção do compressor Vapor Baixa -
Linha de gas para degelo Vapor Moderada Sifão para remoção de líquido
10.3. Determinação Queda de Pressão em Trechos de Tubulação:
A queda de pressão de um fluido através de um tubo é determinada pela equação de Darcy-

Weisbach:
L V²
∆P = f ∙ ∙ ρ , onde
D 2
∆P = queda de pressão em Pa
f = fator de atrito (número adimensional)
L = comprimento do tubo em m
D = diâmetro do tubo em m
V = velocidade em m/s
ρ = densidade em kg/m³
- 111 -
Para determinação do fator de atrito “f” é necessário calcular o número de Reynolds:

Re = V ∙ D ∙ ρ , onde μ = viscosidade em Pa∙s
μ
E, finalmente, conhecendo-se a rugosidade do material do tubo se determina através do diagrama
de Moody o fator de atrito “f” e conseqüente se calcula a perda de carga no trecho em estudo.
Evidentemente este método toma muito tempo e, por conta disso, ao longo do tempo criaram-se
também ábacos para cálculo mais rápido e, recentemente a Danfoss desenvolveu um software,
chamado “dirc-calc”, que serve como uma ferramenta valiosa aos projetistas, determinando esta
perda quase que instantaneamente. O software “dir-calc”será apresentado durante o curso.
De qualquer forma, a teoria é importante para conhecermos a origem destes valores, além de nos
permitir entender o efeito de cada elemento na equação e traçar relações interessantes:
A perda de carga numa tubulação cresce em proporção direta ao aumento de seu comprimento, à
rugosidade do material do tubo, à densidade do fluido e ao quadrado da velocidade, enquanto
que diminui com o aumento do diâmetro do tubo.
Combinando a equação, podemos chegar às seguintes relações:
V2 = (D1)² e ∆P2 = (D1)5

V1 (D2)² ∆P1 (D2)5
Ou seja,
Se utilizarmos um tubo com a metade do diâmetro recomendado, a velocidade quadruplicará e a

perda de carga subirá 32 vezes.
Portanto, é necessário se tomar muito cuidado no dimensionamento das tubulações.
10.4. Perdas na Temperatura de Saturação como Critério de Seleção:

Uma forma mais apropriada de indicar a perda de carga é através da queda na temperatura de
saturação, porque se tomarmos como exemplo um valor de 0,20 bar como queda de pressão,
pode parecer adequado para o trecho de descarga, mas totalmente inadequado para um trecho de
sucção.
Assim, utilizando as tabelas de vapor de amônia e mantendo o mesmo valor de 0,20 bar de queda
de pressão, verifique qual seria a queda em temperatura na linha de descarga com condensação
de 35º C e na linha de sucção com temperatura de evaporação de -45º C:
a) Linha de descarga ∆t =
b) Linha de sucção ∆t =
Qual seria a nova temperatura no evaporador, considerando a perda do item “b”, ou se

quiséssemos manter no evaporador a temperatura de – 45º C, qual seria a temperatura de sucção
que o compressor deveria trabalhar?
a) Tev =
b) Tsuc =
- 112 -
A razão pela qual a queda na temperatura de saturação é um indicador tão bom, se baseia na
expressão do coeficiente de performance do Ciclo de Carnot, o qual é uma função só das
temperaturas de saturação, independentemente das pressões.
10.5. Dimensionamento dos Tubos:
No dimensionamento dos tubos, se convenciona eleger uma perda máxima em ºC no respectivo

trecho e usar alguns valores limites de velocidade do fluido. Assim, teríamos:
 Linha de sucção seca: ∆t de 0,5 a 2,0º C e a velocidade pode variar de 12 m/s (p/ Φ 2”) até 22
m/s (p/ Φ 14”). As exceções são os trechos verticais ascendentes tanto nos sistemas de
expansão direta para os refrigerantes halogenados, como no caso da amônia na sucção das
serpentinas alimentadas com líquido bombeado. Nos sistemas com halogenados é preciso se
ter uma velocidade alta suficiente para arrastar o óleo de volta para o compressor, enquanto
que no caso da amônia deve-se ter uma velocidade alta suficiente para empurrar o líquido para
fora do trecho vertical até o coletor horizontal, afim de não permitir o enchimento do mesmo,
o que acarretaria uma significativa elevação na pressão de evaporação devido ao peso da
coluna de líquido.
 Linha de descarga (CP→CD): ∆t de 1,0 a 3,0º C e a velocidade pode variar de 12 m/s (p/ Φ 1
½”) até 18 m/s (p/ Φ 8”). Perdas de carga nas linhas de descarga influenciam menos o
consumo de energia do compressor do que as perdas na sucção.
 Linha de líquido de alta pressão (RL→SL): ∆t de 1,0, mas pode variar dependendo do grau
de subresfriamento que teremos. A questão aqui é que a perda de carga não ultrapasse o grau
de subresfriamento, afim de não termos a formação de “flash gás”, que restringe a alimentação
de líquido pela válvula de expansão. Normalmente a velocidade recomendada neste trecho é
de 0,5 m/s.
 Linha de líquido bombeadas (SL→EV): nestes casos, como o líquido está comprimido, se
tem um grau de subresfriamento bem elevado e a perda pode ser considerável, porque não
haverá o perigo de formação de “flash gás”. A faixa de velocidade recomendada se situa entre
1,0 e 2,5 m/s.
 Linha de sucção úmida (mistura bifásica EV→SL): a fim de absorver também a parcela de
líquido, além do vapor, adota-se a bitola de um grau maior que a definida numa linha de
sucção seca. A velocidade recomendada fica em torno de 10 m/s.
 Linha de gás quente: Velocidade de 15 m/s e para uma estimativa do fluxo de gás quente,
considere duas vezes o fluxo de refrigerante usado durante o processo de refrigeração normal.
10.6. Características técnicas dos Tubos:

Os tubos mais indicados para aplicação em instalações frigoríficas com amônia são os tubos de
aço carbono sem costura, ASTM A-106 Gr B e quanto sua espessura, utilize a regra:
SCH 80 até 1 ½”
SCH 40 acima de 1 ½”
Para o uso de tubos em sistemas de baixa temperatura, inferiores a -29º C, a norma só libera este
tipo de material, quando acompanhado do teste de “Charpi”, embora na prática, infelizmente o
mesmo seja muito pouco exigido.
- 113 -
10.7. Desenhos Recomendados de Tubulações:
Linhas de Compressores Recíprocos em Paralelo:
- 114 -
Linhas de Condensadores de uma Serpentina:
Linhas de Condensadores com Várias Serpentinas ou em Paralelo:
Recomendações:
 As linhas de líquido devem ser dotadas de sifões.

 As linhas de drenagem devem apresentar comprimentos verticais significativos com o
mínimo de 1.500 mm.
 Uma linha de equalização de Φ3/4” deve ser prevista, ligando a entrada do condensador
com o reservatório de líquido.
Comentários:
A necessidade dos sifões se justifica para evitar que a pressão maior existente na serpentina do
condensador que está parado, force o líquido a subir pela linha de drenagem do condensador
ativo, inclusive adentrando a própria serpentina, o que reduz a área de troca de calor e aumente a
pressão de condensação.
A linha de drenagem com comprimento maior que 1.500 mm também evita que líquido suba até
as serpentinas.
A linha de equalização evita que o reservatório de líquido possa aumentar a pressão a mais que o
condensador, quando submetido á outras fontes de calor, como insolação, por exemplo, e
dificulte a drenagem normal de líquido do condensador para o vaso.
- 115 -
- 116 -
11. SELECIONAMENTO DE VÁLVULAS E CONTROLES COM O

PROGRAMA DIR-CAL (DANFOSS):
O programa da Danfoss intitulado Dir-Calc, que atualmente está na versão 1.20 é uma poderosa
ferramenta para os engenheiros de refrigeração industrial, permitindo rapidamente o
selecionamento de vários tipos de válvulas, tubulações, e calculando perdas de cargas em bar ou
°C de cada componente, trechos com vários componentes e a vazão em massa.
A seguir vamos trabalhar com este programa utilizando o fluxograma abaixo:
- 117 -
Comentários:
• Todo o dimensionamento é realizado a partir da definição das velocidades máximas

permitidas em cada trecho do circuito frigorífico. Estas velocidades já vem adotadas no
programa, mas vc pode mudá-las. Normalmente emprega-se as seguintes velocidades:
Descarga: 15 m/s; sução sêca: 14 m/s; sucção úmida: 10 m/s; líquido bombeado: 1,5
m/s; líquido alta pressão: 0,5 m/s
Nota: Apesar do programa rodar baseado nas velocidades limites, não deixe de observar
os valores das perdas de carga nos trechos. Usualmente as perdas não devem exceder os
seguintes valores:
Linhas de sucção: 0,5º C; Linhas de descarga: 1,0º C; Linhas de líquido: evitar a
formação de “flash gas”, informação que o programa nos indica.
Detalhe Importante: Lembrar-se que se estiver dimensionando válvulas e tubulações
para o trecho de sucção, deve-se atentar para a temperatura de sucção do compressor. Se
por exemplo a Ts = -10º e a evaporação necessária é de 0º C, pode-se optar por selecionar
componentes que causem perdas (ºC) superiores às indicadas acima. Perdas de 2° a 3º C
são normais neste caso.
• Enquanto não estiver muito familiarizado com o programa, opte pelo selecionamento
individual dos componentes e só depois de cada elemento definido, monte o circuito em
série para se conhecer a perda total no trecho, assim como para se ter o desenho do
circuito completo.
• Outra consideração importante no selecionamento das válvulas e controles é o
conhecimento das perdas de carga admissíveis ou mínimas necessárias para o perfeito
funcionamento das mesmas. Caso não consulte o manual de aplicação das válvulas para
se conhecer exatamente estes valores, pode-se considerar perdas médias na faixa de 0,10
a 0,30 bar, enquanto que as perdas mínimas necessárias são indicadas pelo programa
indiretamente, dando uma mensagem (DP‹), que mostra que a válvula está muito grande
e a perda está menor do que a mínima necessária.
• No caso de selecionamento de linhas de alimentação de separadores de líquido, verifique
se o RI é do tipo fechado ou aberto. Se for fechado (com serpentina interna), a pressão de
condensação permanece a da alta, então mantenha o valor de 35º, enquanto que o
subresfriamento pode chegar a 30º ou mais. Já no caso do RI aberto, a pressão de
condensação passa a ser a equivalente à temperatura de saturação do RI. Se o RI é de -10º
C, então a temperatura de condensação no programa deve ser alterada para -10º também.
Quanto ao subresfriamento, use 1ºC apenas, como padrão, salvo tenha alguma
informação diferente.
- 118 -
LINHA DE LÍQUIDO BOMBEADO PARA EV1
- 119 -
LINHA DE LÍQUIDO:
- 120 -
LINHA DE SUCÇÃO SECA:
- 121 -
LINHA DE SUCÇÃO ÚMIDA DO EV1 (-10°C):
- 122 -
LINHA DE SUCÇÃO ÚMIDA DO EV2 (-20°C):
- 123 -
12. EXEMPLOS DE FLUXOGRAMAS FRIGORÍFICOS:
- 124 -
Propriedades Termodinâmicas dos Alimentos

e Características Sobre Armazenagem
- 125 -
- 126 -
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- 128 -
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Refrigeração Industrial

1. APRESENTAÇÃO DO CURSO DE REFRIGERAÇÃO INDUSTRIAL

Aulas com a utilização de retroprojetor, data-show, quadro-negro: treinamento em software

A=P+T sendo: P = prova

1. Manual de Refrigeração – autor: Dossat

O segmento da refrigeração está dividido em três categorias básicas, a doméstica, a comercial e a

2.2. Conservação de Alimentos:

Cadeia do Frio Alimentar

A indústria que responde pela maior porcentagem de capacidade instalada de refrigeração é a

O controle da temperatura e umidade dos ambientes em que se estocam os alimentos inibe ou

Existem vários métodos de conservação de alimentos além da refrigeração, tais como:

2.3. Conservação por Refrigeração:

As temperaturas baixas reduzem grandemente a atividade de enzimas e microorganismos, mas a

A fim de se reduzir a taxa de oxidação, os produtos podem ser acondicionados em recipientes

2.4. Armazenagem Refrigerada:

A armazenagem temporária, associada a estabelecimentos varejistas, leva, dependendo do

2.5. Temperatura de Armazenagem de Produtos Frescos:

2.6. Umidade e Movimentação do Ar:

Produtos estocados sem embalagem requerem rigoroso controle da temperatura, umidade e

A taxa de evaporação de água da superfície do produto é proporcional ao diferencial existente

2.7. Armazenagem Mista:

2.8. Umidade Relativa e Velocidade do Ar nas Câmaras de Resfriamento:

2.9. Resfriamento e Armazenagem Combinados:

2.10. Materiais de Embalagem:

2.11. Armazenagem de Congelados:

Em produtos armazenados a temperaturas de – 30 ºC ou acima, não se deve oscilar mais do

2.12. Amônia (R–717):

O primeiro sistema de refrigeração utilizando amônia como refrigerante em um ciclo de

As principais propriedades físicas da amônia anidra são :

Fórmula Molecular NH3

Também a solução aqua-amônia pode provocar queimaduras devido ao pH alto da solução,

Concentração Efeitos provocados no ser

O odor já é percebido pela maioria das

25 (OSHA) TLV – TWA 8 horas por dia por uma

35 (OSHA) TLV – STEL Não permaneça mais do que

>5000 Paralisia, sufocação. Letal em poucos minutos.

 Maior capacidade de refrigeração

 Não miscível ao óleo

 Menor custo das tubulações de aço

 Custo da amônia = 1/5 do R-22

 Fácil detecção de vazamentos

 Maior tolerância à água

 Insolubilidade com o óleo

 Temperatura de descarga mais elevada

 Incompatibilidade com alguns materiais (cobre, latão)

 Explosivo, se confinado em concentrações entre 15 a 25% em volume.

M ............ manômetro V.S. ........... válvula solenóide

Estados e Pressões do Fuido Refrigerante em Cada Trecho:

Desenhe o diagrama P x H do fluxograma anterior no gráfico abaixo:

M ............ manômetro V.C. ......... válv. de carga de refrigerante

Estados e Pressões do Fuido Refrigerante em Cada Trecho:

Desenhe o diagrama P x H do fluxograma anterior no gráfico abaixo:

 Indústria da construção na cura do concreto de enormes barragens hidroelétricas;

 Indústria de embalagens e automotiva na produção de plásticos e borrachas sintéticas.

 Indústria alimentícia na fabricação, tratamento térmico e armazenagem de bebidas

 Fabricação de gelo em blocos, em escama, cubos, cilindros, CO2 e pistas de patinação.

 Metalurgia, em tratamentos térmicos, anodização, e etc.

 Indústria química e petroquímica, na remoção de calor de reações exotérmicas,

 Condicionamento de ar para processos industriais.

 Aquecimento por bomba de calor para conforto, piscinas, e etc.

 Aplicações diversas para conservação de couros, peles, tecidos, flores, na fabricação do