Curso de Encanador Industrial

Sumário

Assunto Paginas
Fundamentos da tubulação 2 a 10
Padronização de pintura para tubulações 11
Tipos de suporte para tubulação. 13 a 18
Tipos de isolamento para tubulação. 19 a 21
Meios de Ligações para tubulações 22 a 24
Acessórios ou conexões para tubulações 25 a 29
Tipos de Válvulas 30 a 50
Simbologia para tubulações 51 a 70
Desenhos isométricos 71 a 75
Terminologia da Soldagem 76 a 103
Pratica: 104 a108
Traçado de Caldeiraria
Dobra de Arame
Desenhos isometricos

1
 Tubulação Industrial

Fundamentos de Tubulação Industrial.

Objetivo: Apresentar os termos e fundamentos de tubulação industrial e os

principais acessórios.

Os tubos são necessários para transportar fluidos transmitindo potência de

uma entrada (geralmente um bomba) para uma saída (usualmente um
reservatório). Porém, o movimento do fluido no interior do tubo está
sujeito a perdas de velocidade (carga) ao longo de toda a extensão da
tubulação, principalmente se houver variações na seção. Estas variações
de seção ocorrem nas curvas, conexões, válvulas e demais acessórios. Na
abaixo pode-se ver alguns tipos de conexões e válvulas.

Válvulas e conexões usadas em tubos

Empregam-se hoje em dia uma variedade muito grande de materiais para a

fabricação de tubos. Só a A.S.T.M. (American Society for Testing and Materials) especifica
mais de 500 tipos diferentes de materiais. Damos a seguir um resumo dos principais
materiais usados:

2
 A escolha do material adequado para uma determinada aplicação é sempre um
problema complexo, cuja solução depende principalmente da pressão e temperatura de
trabalho, do fluido conduzido (aspectos de corrosão e contaminação), do custo, do maior ou
menor grau de segurança necessário, das sobrecargas externas que existirem, e também,
em certos casos, da resistência ao escoamento (perdas de carga).Voltaremos mais adiante
a todas essas questões.
3
Fabricação de tubos por laminação

Os processos de laminação são os mais importantes para a fabricação de tubos de aço sem
costura; empregam-se para a fabricação de tubos de aços-carbono, aços-liga e aços
inoxidáveis, desde 8 cm até 65 cm de diâmetro.Há vários processos de fabricação por
laminação, o mais importante dos quais é o processo “Mannesmann”, que consiste
resumidamente nas seguintes operações:

4
1. Um lingote cilíndrico de aço, com o diâmetro externo aproximado do tubo que se vai
fabricar, é aquecido a cerca de 1.200°C e levado ao denominado “laminador oblíquo”.

2. O laminador oblíquo tem rolos de cone duplo, cujos eixos fazem entre si um pequeno
ângulo (Fig.1). O lingote é colocado entre os dois rolos, que o prensam fortemente, e lhe
imprimem, ao mesmo tempo, um movimento helicoidal de rotação e translação. Em
conseqüência do movimento de translação o lingote é pressionado contra uma ponteira
cônica que se encontra entre os rolos. A ponteira abre um furo no centro do lingote,
transformando-o em tubo, e alisa continuamente a superfície interna recém-formada. A
ponteira, que é fixa, está colocada na extremidade de uma haste com um comprimento
maior do que o tubo que resultará.

3. O tubo formado nessa primeira operação tem paredes muito grossas. A ponteira é então
retirada e o tubo, ainda bastante quente, é levado para um segundo laminador oblíquo, com
uma ponteira de diâmetro um pouco maior, que afina as paredes do tubo, aumentando o
comprimento e ajustando o diâmetro externo.

5
4. Depois das duas passagens pelos laminadores oblíquos o tubo está bastante empenado.
Passa então em uma ou duas máquinas desempenadoras de rolos.

5. O tubo sofre, finalmente, uma série de operação de calibragem dos diâmetros externo e
interno, e alisamento das superfícies externa e interna. Essas operações são feitas em
várias passagens em laminadores com mandris e em laminadores calibradores (Fig. 2).

Processos de Extrusão e Fundição

1. Extrusão — Na fabricação por extrusão, um tarugo maciço do material, em estado

pastoso, é colocado em um recipiente de aço debaixo de uma poderosa prensa. Em
uma única operação, que dura no total poucos segundos, dão-se as seguintes fases
(Fig. 3):

6
a) O êmbolo da prensa, cujo diâmetro é o mesmo do tarugo, encosta-se no tarugo.
b) O mandril, acionado pela prensa, fura completamente o centro do tarugo.
c) Em seguida, o êmbolo empurra o tarugo obrigando o material a passar pelo furo de uma
matriz calibrada e por fora do mandril, formando o tubo.

Para tubos de aço a temperatura de aquecimento é da ordem de 1.200°C; as prensas são

sempre verticais e o esforço da prensa pode chegar a 1.500 t. Os tubos de aço saem dessa
primeira operação curtos e grossos; são levados então, ainda quentes, a um laminador de
rolos para redução do diâmetro. Vão finalmente para outros laminadores que desempenam
e ajustam as medidas do diâmetro e da espessura das paredes.
Fabricam-se por extrusão tubos de aço de pequenos diâmetros (abaixo de 8 cm) e também
tubos de alumínio, cobre, latão, chumbo e outros metais não ferrosos, bem como de
materiais plásticos.

2. Fundição — Nesses processos o material do tubo, em estado líquido, é despejado em

moldes especiais, onde solidifica-se adquirindo a forma final. Fabricam-se por esse
processo, tubos de ferro fundido, de alguns aços especiais não-forjáveis, e da maioria dos
materiais não-metálicos, tais como: barro vidrado, concreto, cimentoamianto, borrachas etc.
Para os tubos de ferro fundido e de boa qualidade, usa-se a fundição por centrifugação, em
que o material líquido é lançado em um molde com movimento rápido de rotação, sendo
então centrifugado contra as paredes do molde. O tubo resultante da fundição centrifugada
tem uma textura mais homogênea e compacta e também paredes de espessura mais
uniforme. Os tubos de concreto armado são também vibrados durante a fabricação para o
adensamento do concreto.

Fabricação de tubos com costura

Fabricam-se pelos diversos processos com costura, descritos a seguir, tubos de aços-
carbono, aços-liga, aços inoxidáveis e ferro forjado, em toda faixa de diâmetros usuais na
indústria.Existem duas disposições da costura soldada: longitudinal (ao longo de uma
geratriz do tubo) e espiral (*) (Fig. 4), sendo a longitudinal a empregada na maioria dos
casos.

7
Para os tubos com solda longitudinal a matéria-prima pode ser uma bobina de chapa fina
enrolada, ou chapas planas avulsas. As bobinas são usadas para a fabricação contínua de
tubos de pequeno diâmetro, empregando-se as chapas planas para os tubos de diâmetros
médios e grandes. A bobina ou a chapa é calandrada no sentido do comprimento até formar
o cilindro, sendo então as bordas entre si; a circunferência do tubo formado é a largura da
bobina ou da chapa. No caso da solda em espiral, a matéria-prima é sempre uma bobina
(para a fabricação contínua), para todos os diâmetros, permitindo esse processo a
fabricação de tubos de qualquer diâmetro, inclusive muito grandes. A bobina é enrolada
sobre si mesma, sendo a largura da bobina igual à distancia entre duas espiras da solda.

Fabricação de tubos soldados por resistência elétrica.

Nos processos de solda por resistência elétrica, a bobina de chapa depois de cortada na
largura certa, é conformada inteiramente a frio, em uma máquina de fabricação contínua
com rolos que comprimem a chapa de cima para baixo e depois lateralmente, como mostra
a Fig. 6. Uma vez atingido o formato final do tubo, dá-se a solda pelo duplo efeito da
passagem de uma corrente elétrica local de grande intensidade e da forte compressão de
um bordo contra o outro pela ação de dois rolos laterais.

8
 Fig. 6 Fabricação de tubos por solda de resistência elétrica. (Cortesia da
Cia. Siderúrgica Mannesmann.)

Há dois sistemas de condução da corrente elétrica ao tubo:

1. O processo dos discos de contato [Fig. 7 (a)] que rolam sobre o tubo com pequena
pressão, próximos aos bordos a soldar. Esse processo aplica-se aos tubos de diâmetros
acima de 15 cm.
2. Processo "Thermatool'`, mais moderno e aplicável aos tubos de pequeno diâmetro, em
que a corrente passa entre dois eletrodos de cobre maciço que deslizam suavemente sobre
os bordos do tubo, como mostra a Fig. 7 (b). Em qualquer dos casos, a corrente elétrica
usada é sempre alternada, de baixa voltagem e de alta freqüência (até 400.000
los/s). A corrente de alta freqüência tem a vantagem de produzir um aquecimento mais
uniforme e mais local, pelo fato de caminhar apenas pela superfície do metal.
A intensidade da corrente, que é sempre elevada, dependerá da espessura da chapa e da
velocidade de passagem do tubo pelos eletrodos. A temperatura no local da solda é da
ordem de 1.400°C, devendo por isso, tanto o tubo como os eletrodos, terem uma ampla
circulação de óleo de resfriamento.

Imediatamente depois da solda, a rebarba externa é removida e em seguida o tubo é

resfriado, desempenado, calibrado e cortado no comprimento certo.
Até 15 a 20 cm de diâmetro os tubos são soldados a topo, e para diâmetros maiores a solda
é sobreposta, devendo os bordos serem previamente chanfrados.
,,As tolerâncias de fabricação dos tubos com costura de resistência elétrica (variação da
espessura, do diâmetro e ovalização) podem ser bem mais rigorosas do que as relativas aos
tubos sem costura.

9
 Fig. 7 Processos de soldagem por resistência elétrica.

Os tubos de boa qualidade soldados por resistência elétrica costumam ser normalizados
para o refinamento da estrutura próximo à solda, e para alívio das tensões resultantes da
solda.

Principais Normas ASTM

10
• Tubos de aço inoxidável sem costura

• Tubos de aço inoxidável com costura

• Tubos de aço carbono

11
Padronização de pintura para tubulações.

A norma ABNT NBR 6493/1994 determina as cores a serem utilizadas em função dos
materiais transportados em tubulações industriais.

12
13
14
15
Suporte tipo
berço

Suporte pedestal

16
 Suporte Tipo
Cela

Suporte Tipo guia longitudinal de

½” a 2”

17
Suporte Tipo guia longitudinal de
2”a 8” a 2”

Suporte Tipo Vertical

18
 Isolamento ou revestimentos para tubulações industriais.

As tubulações industriais e suas conexões podem em função de suas aplicações,

ser dotadas de revestimentos ant corrosivos e nas junções entre válvulas e
instrumentações podem ser utilizadas juntas de isolamentos.

Revestimento tripla camada:

é um sistema de revestimento aplicado sobre a superfície de tubos de aço,

utilizando-se poliolefinas termoplásticas.

Os tubos são primeiramente limpos e aquecidos. Após essa etapa, aplica-se a

primeira camada do sistema,o epóxi em pó (primer). Sobre o primer, é aplicado, por
extrusão lateral, um adesivo copolimérico, cuja função é proporcionar a aderência
necessária entre o primer e a terceira camada do sistema. Finalmente, é aplicada,
também por extrusão lateral, a poliolefina (Polietileno ou Polipropileno), formando o
sistema de tripla camada.Esse sistema é adequado para tubulações enterradas de
gás e petróleo e instalações submarinas.

Tubulação com revestimento tripla camada

19
 Juntas de isolamento para Tubulações industriais

JUNTAS FACE C/ RESSALTO (RF)

O Tipo RF é uma junta cujo diâmetro externo tangencia os parafusos, fazendo-a

auto-centrante ao ser instalada. É o tipo de junta mais usado em flanges industriais
por ser o mais econômico, sem perda de performance.

JUNTAS FACE PLANA (FF)

O Tipo FF é uma junta que se estende até o diâmetro externo do flange. É

normalmente usada em flanges de materiais frágeis ou de baixa resistência. Deve-
se tomar bastante cuidado em esmagar adequadamente a junta, devido a sua maior
área de contato.

20
JUNTAS DE ISOLAMENTO ELETRICO

Os conjuntos de isolação catódica são utilizados em tubulações de gás natural para

eliminar a dispersão de corrente elétrica.

JUNTAS DE EXPANSÃO

Junta de Borracha são utilizadas para absorver movimentos em tubulações, gerados

por dilatação térmica ou vibração de equipamentos, além de atenuar ruídos
mecânicos, compensar desalinhamentos e eliminar eletrólise entre metais
dissimilares.

Tipos e conexões para tubulações industriais

21
As tubulações industriais podem ser montadas por diversos meios de ligações.
Abaixo seguem os principais tipos de conexões.

MEIOS DE LIGAÇÃO DE TUBOS

 LIGAÇÕES ROSQUEADAS
 LIGAÇÕES SOLDADAS
 LIGAÇÕES FLANGEADAS
 LIGAÇÕES DE PONTA E BOLSA

Ligações Rosqueadas:

SÃO LIGAÇÕES DE BAIXO CUSTO E DE FÁCIL EXECUÇÃO UTILIZADAS EM

PEQUENOS DIÂMETROS Até 2”.

22
Ligações Soldadas:

As principais características das ligações soldadas são:

 Boa resistência Mecânica

 Estanquedade perfeita e permanente
 Boa aparência
 Facilidade de isolamento térmico

As principais desvantagens:

 Dificuldade de desmontagem
 Exigência de mão de obra técnica especializada

Junta Soldada

23
Ligações Flangeadas:

“As ligações flangeadas são facilmente desmontáveis e aplicadas geralmente em

diâmetros maiores que 1”. São utilizadas nas ligação com acessórios ou
equipamentos nas tubulações tais como:
Válvulas de bloqueio e alivio de pressão, instrumentos de medição e controle tais
como: Termômetros, Manômetros, Reguladores de pressão,medidores de vazão e
etc...

Ligação Flangeadas

24
Acessórios para Tubulações

25
26
27
28
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36
37
38
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40
41
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43
44
45
46
47
48
49
Símbolos Gráficos para desenhos de tubulação

Conforme Norma 059C Petrobras

Traçado de Tubulações

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Traçado de Tubulações

51
Traçado de Tubulações

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Traçado de Tubulações

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Traçado de Tubulações

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56
Traçado de Tubulações

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63
64
65
66
67
68
DESENHOS ISOMÉTRICOS

69
São desenhos em perspectiva isométricas com ou sem escalas, de uma ou de um
grupo de tubulações próximas.

OS DESENHOS ISOMÉTRICOS SÃO UTILIZADOS PARA FAZER O

LEVANTAMENTO DE TODAS AS PEÇAS E COMPONENTES DAS TUBULAÇÕES
E DE SUAS LOCALIZAÇÕES.

TAMBÉM DEVEM ESTAR INDICADO AS LOCALIZAÇÕES DE TODAS AS

EMENDAS (Soldas ou roscas)

Todos os isométricos devem conter a indicação do NORTE do projeto

Os desenhos isométricos deverão ser numerados em combinação com a numeração

das plantas baixas.

ANEXO 1

70
ANEXO 2

ANEXO 3

71
ANEXO 4

72
73
74
ISOMETRICO

75
 Módulo I I

Terminologia da Soldagem

76
 Terminologia

1. Terminologia da soldagem

Os termos referentes à terminologia da soldagem estão baseados na

norma PETROBRAS N-1438 JULHO/2003 Soldagem (Terminologia).

A terminologia utilizada na soldagem é vinculada aos termos técnicos da

língua inglesa. Estes, sempre que possível, serão mencionados entre parênteses
para permitir um perfeito entendimento da matéria.

Os termos relacionados, a seguir, são apenas alguns dos mais usuais. Os

termos técnicos em liga inglesa e suas definições são encontrados numa
abordagem mais completa na AWS A3.0.

Tabela 1: Abreviatura dos processos de soldagem segundo a AWS A 3.0-76

Designação Processo de Soldagem

AWS

EGW Electro Gas Welding Soldagem Eletro Gás

ESW Electro Slag Welding Soldagem Eletro Escória

FCAW Flux Cored Arc Welding Soldagem com Arame Tubular

GMAW Gas Metal Arc Welding Soldagem MIG/MAG

GTAW Gas Tungsten Arc Welding Soldagem TIG

OAW Oxy Acetilene Welding Soldagem Oxicombustivel

OFW Oxy Fuel Gas Welding Soldagem a Gás

PAW Plasma Arc Welding Soldagem por Arco Plasma

SAW Submerged Arc Welding Soldagem por Arco Submerso

RW Resistence Welding Soldagem por Resistência

SMAW Shielded Metal Arc Welding Soldagem por Eletrodo revestido

77
Abertura de raiz (root opening): Mínima distância que separa os
componentes a serem unidos por soldagem ou processos afins, conforme a figura
1.1.

Figura 1.1: Abertura de raiz

Alívio de Tensões (stress relief heat treatment): aquecimento uniforme de

uma estrutura/ solda, a uma temperatura suficiente para aliviar a maioria das
tensões residuais, seguido de um resfriamento uniforme.

Alma do eletrodo (core electrode): núcleo metálico de um eletrodo revestido,

cuja seção transversal apresenta uma forma circular maciça. Ver figura 1.2.

Figura 1.2: Detalhes do eletrodo revestido.

78
Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle):
ângulo formado entre o eixo do eletrodo e uma linha de referência perpendicular
ao eixo da solda, localizado num plano determinado pelo eixo do eletrodo da
solda (Figura 1.3).

Figura 1.3: Ângulo de deslocamento.

Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle):

ângulo formado entre o eixo do eletrodo e uma linha de referência perpendicular
ao eixo da solda, localizado num plano determinado pelo eixo do eletrodo da
solda (Figura 1.4).

Ângulo de trabalho (work angle): ângulo que um eletrodo faz com uma, linha
de referência posicionada perpendicularmente à superfície da chapa, passando
pelo centro do chanfro, localizada em um plano perpendicularmente ao eixo da
solda (Fig. 1.4 (a) Ângulo de trabalho em junta de topo; (b) Ângulo de trabalho
em junta de ângulo; (c) Ângulo de trabalho em tubulação).

79
 Figura 1.4 (a): Ângulo de trabalho em junta de topo.

Figura 1.4 (b): Ângulo de trabalho em junta de ângulo.

80
 Figura 1.4 (c): Ângulo de trabalho em tubulação

Ângulo do bisel (bevel angle): ângulo formado entre a borda preparada do

componente e um plano perpendicular do componente. (Figura 1.1).

Ângulo do chanfro (Groove Angle): ângulo integral entre as bordas

preparadas dos componentes. (Figura 1.1).

Arame: veja a definição de Eletrodo Nu.

81
Atmosfera protetora (Protective Atmosphere): Envoltório de gás que
circunda a parte a ser soldada ou brasada, tendo o gás composição química
controlada, ponto de orvalho, pressão, vazão, etc. dentro de padrões pré-
estabelecidos. Figura 1.5.

Figura 1.5: Atmosfera protetora

Atmosfera redutora: Atmosfera protetora quimicamente e que em

temperaturas elevadas, reduz óxidos metálicos ao seu estado metálico.

Bisel: Borda do componente a ser soldado, preparado na forma angular, ver

figura 1.1.

Brasagem (brazing, soldering): processo de união de metais onde apenas o

metal de adição sofre fusão, ou seja, o metal de base não participa da zona
fundida. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas
superfícies da junta, após fundir-se.

82
Camada (layer): deposição de um ou mais passes consecutivos situados
aproximadamente num mesmo Plano (figura 1.6).

Figura 1.6 (a): Camada em processo de múltiplos passes.

Figura 1.6 (b): Camada em processo de um único passe.

83
Certificado de qualificação de soldador (welder certification): documento
certificando que o soldador executa soldas de acordo com padrões pré-
estabelecidos.

Figura 1.7: Certificado de soldador.

Chanfro (groove): abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois

componentes, que determina o espaço para conter a solda. Os principais tipos de
chanfro são (figura 1.8):

1. Chanfro em J (single-J-groove)
2. Chanfro em duplo J (double-J-groove)
3. Chanfro em U (single-U-groove)
4. Chanfro em duplo U (double-U-groove)
5. Chanfro emV (single-V-groove)
6. Chanfro em X (double-V-groove)

84
7. Chanfro em meio V (single-bevel-groove)
8. Chanfro em K (double-bevel-groove)
9. Chanfro reto ou sem chanfro (square-groove)

Figura 1.8: Tipos de Chanfros.

85
Chapa de teste de produção (production test plate ou vessel test plate):
chapa soldada e identificada como extensão de uma das juntas soldadas do
equipamento, com a finalidade de executar ensaios mecânicos, químicos ou
metalográficos.

Chapa ou tubo de teste (test coupon): peça soldada e identificada para a

qualificação de procedimento de soldagem ou de soldadores, ou de operadores
de soldagem.

Cobre junta (Backing ou Mata-Junta): material ou dispositivo colocado no

lado posterior da junta, ou em ambos os lados (caso dos processos eletroescória
e eletrogás), cuja finalidade é suportar o metal fundido durante a execução da
soldagem. O material necessariamente não precisa se fundir durante a
soldagem. O mesmo pode ser metálico ou não metálico. Exemplos de cobre-
junta: metal de base, cordão de solda, material granulado (fluxo), cobre,
cerâmica, carvão entre outros. Ver figura 1.9.

Figura 1.9: Backing, cobre-junta ou mata-junta.

Consumível: material empregado na deposição ou proteção da solda, tais como:

eletrodo revestido, vareta, arame, anel consumível, gás, fluxo, entre outros.

Cordão de solda (weld bead): depósito de solda resultante de um passe.

86
Corpo de prova (test specimen): amostra retirada e identificada da chapa ou
tubo de teste, quando se objetiva conhecer as propriedades mecânicas, entre
outras propriedades, do material analisado.

Corrente elétrica de soldagem (welding current): corrente elétrica que

passa pelo eletrodo na execução de uma solda. Ver figura 1.10.

Figura 1.10: Esquema da corrente elétrica no processo SMAW

Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting): processo de corte a

arco elétrico, no qual metais são separados por fusão devido ao calor gerado pelo
arco formado entre um eletrodo de grafite e o metal de base. Para a retirada do
metal líquido localizado na região do corte, utiliza-se o ar comprimido. Ver figura
1.11.

87
 Figura 1.11: Corte com eletrodo de carvão

Diluição (dilution): modificação na composição química de um metal de adição,

causado pela mistura do metal de base ou do metal de solda anterior. É medido
pela porcentagem do metal de base ou do metal de solda anterior no cordão de
solda.

Figura 1.12: Formas de calcular a diluição

Dimensão da solda (weld size):

1. Solda de aresta: é a medida da espessura do metal de solda até a raiz da

solda.

Figura 1.13: Solda de aresta.

88
2. Solda em chanfro: é a penetração da junta de uma solda em chanfro, ou
seja, é a profundidade do bisel, adicionada á raiz, caso seja especificada,
excetuando os reforços. À dimensão de uma solda em chanfro também pode
ser chamado de Garganta Efetiva.

Figura 1.14: Solda em chanfro.

3. Solda em ângulo: para soldas em ângulo de pernas iguais, é o comprimento

dos catetos do maior triângulo retângulo isósceles que pode ser inscrito na
seção transversal da solda.

Figura 1.15: Solda em ângulo.

4. Soldas em ângulo de pernas iguais: é o comprimento dos catetos do

maior triângulo retângulo que podem ser inscrito na seção transversal da
solda.

89
Eficiência de Deposição (deposition effiiciency): relação entre o peso do
material depositado e o peso do metal depositado e o peso do consumível
utilizado expressa em percentual.

Eficiência da Junta: relação entre a resistência de uma junta soldada e a

resistência do metal de base, expressa em percentual.

Eletrodo de carvão (carbon electrode): eletrodo não consumível usado em

corte ou soldagem a arco elétrico, consistindo de uma vareta de carbono ou
grafite que pode ser revestida com cobre ou outros revestimentos. Ver figura
1.16

Figura 1.16: Eletrodo de carvão

Eletrodo revestido (covered eletrode) - metal de adição composto,

constituído de uma alma de eletrodo no qual o revestimento é aplicado,
suficiente para produzir uma camada de escória no metal de solda. O
revestimento pode conter materiais que formam uma atmosfera protetora,
desoxidam o banho e estabilizam o arco e que servem de fonte de adições
metálicas à solda. Veja figura 1.17.

90
 Figura 1.17: Eletrodo revestido

Eletrodo nu (bare electrode): metal de adição consistindo de um metal ligado

ou não, produzido em forma de arame, fita ou barra e sem nenhum revestimento
ou pintura nele aplicado, além daquele concomitante à sua fabricação ou
preservação.

Figura 1.18: Eletrodo nu.

Eletrodo para solda a arco (Arc Welding Electrode): componente do circuito

de solda através do qual a corrente é conduzida entre o ‘porta eletrodo’ e o arco.

Eletrodo Tubular (Flux Corede Electrode): metal de adição composto,

constituído de um tubo de metal ou outra configuração oca, contendo produtos
que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco,
formam escória ou que contribuam com elementos de liga para o metal de solda.
Proteção adicional externa pode ou não ser usada.

91
 Figura 1.19: Eletrodo tubular da ESAB

Equipamento (Weldment): produto da fabricação, construção e/ou montagem

soldada, tais como, equipamentos de caldeira, tubulação, estruturas metálicas,
oleodutos e gasodutos, etc.

Equipamento de soldagem: máquinas, ferramentas, instrumentos, estufas e

dispositivos empregados na operação de soldagem.

Escama de solda (stringer bead, weave bead): aspecto da face da solda

semelhante a escamas de peixe. Em deposição sem oscilação transversal
(stringer bead), assemelha-se a uma fileira de letras V; em deposição com
oscilação transversal (weave bead), assemelha-se a escamas entrelaçadas, na
figura 1.20 (a) e 1.20 (b).

Figura 1.20 (a): Passe estreito

92
 Figura 1.20 (b): Passe oscilante

Escória (slag): resíduo não metálico proveniente da dissolução do fluxo ou

revestimento e impurezas não metálicas na soldagem e brazagem.

Face do chanfro (Groove Face): superfície de um componente localizada no

interior do chanfro, conforme a figura 1.21.

Face da raiz (root face): parte da face do chanfro adjacente à raiz da junta,
conforme a figura 1.21.

93
 Figura 1.21: Face de chanfro e raiz.

Face de fusão (fusion face): superfície do metal de base que será fundida na
soldagem, ver figura 1.22.

94
 Figura 1.22: Face de fusão

Face da solda (weld face): superfície exposta da solda, pelo lado por onde a
solda foi executada, ver figura 1.23.

Figura 1.23: Face da solda

Fluxo (Flux): composto mineral granular, cujo objetivo é proteger a poça de

fusão, purificar a zona fundida, modificar a composição química do metal de
solda, influenciar as propriedades mecânicas.

Gabarito de solda (weld gage): dispositivo para verificar a forma e a

dimensão de soldas. Também chamado de “Calibre de Solda”. Atualmente
existem inúmeros modelos. Veja as figura 1.24.

95
 Figura 1.24: Gabarito de solda.

Garganta efetiva (effective throat): distância mínima da raiz da solda à sua

face menos qualquer esforço, figura 1.25.

Garganta de solda (Fillet Weld Thoat): dimensão em uma solda em ângulo,

determinada de três modos:

1. Teórica: altura do maior triângulo retangular na seção transversal da solda

(Figura 1.25).
2. Efetiva: distância mínima da raiz da solda à sua face, excluindo qualquer
reforço. (Figura 1.25).
3. Real: distância entre a raiz da solda e a face da solda (Figura 1.25).

96
 Figura 1.25: Garganta da solda

Gases de proteção (shieding gas): gás utilizado para prevenir contaminação

indesejada pela atmosfera.

Gás inerte (inert gas): gás que não combina quimicamente com o metal de
base ou metal de adição.

Geometria da junta (joint geometry): forma e dimensões da seção

transversal de uma junta antes da soldagem. Ver figura 1.26.

97
 Figura 1.26: Geometria da junta

Goivagem a arco (arc gouging): goivagem térmica que usa variação do

processo de corte e arco para fabricar um bisel ou chanfro, ou ainda para
retirada de solda com descontinuidades.

Goivagem por trás (back gouging): remoção do metal de solda e do metal de

base pelo lado oposto de uma junta parcialmente soldada, para assegurar

98
penetração completa pela subseqüente soldagem pelo lado onde foi efetuada a
goivagem.

Inspetor de soldagem (welding inspector): profissional qualificado

empregado pela executante dos serviços para exercer as atividades de controle
de qualidade relativas à soldagem.

Junta (joint): região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.

Junta de aresta (edge-joint): junta entre as extremidades de dois ou mais

membros paralelos ou parcialmente paralelos. Ver figura 1.27

Figura 1.27: Junta de aresta

Junta de ângulo (corner joint, T-joint): junta em que, numa seção

transversal, os componentes a soldar apresentam-se sob forma de um ângulo
(Figura 1.28). As juntas podem ser:

Figura 1.28 (a): Junta de ângulo em quina.

99
 Figura 1.28 (b): Juntas de ângulo em L.

Figura 1.28 (c): Juntas de ângulo em ‘T’.

Figura 1.28 (d): Juntas de ângulo em ângulo.

Junta dissimilar (dissimilar joint): junta soldada, cuja composição química do

metal de base dos componentes difere entre si significativamente.

100
Junta sobreposta (lap joint): junta formada por dois componentes a soldar, de
tal maneira que suas superfícies sobrepõem-se (figura 1.29).

Figura 1.29: Juntas sobrepostas.

Junta soldada (welded joint): união obtida por soldagem, de dois ou mais
componentes incluindo zona fundida, zona de fusão, zona de ligação, zona
afetada termicamente e metal de base nas proximidades da solda.

Junta de topo (butt joint): junta entre dois membros alinhados

aproximadamente no mesmo plano. Ver figura 1.30.

101
 Figura 1.30: Juntas de topo

Face da solda (weld toe): junção entre a margem da solda e o metal de base.

Martelamento (peening): trabalho mecânico aplicado á zona fundida da solda

por meio de impactos, destinados a controlar deformações da junta soldada,
conforme a figura 1.31.

Figura 1.31: Martelamento

102
Metal de adição (filler metal): metal ou liga metálica a ser adicionado, para
fabricação de uma junta soldada ou brasada.

Metal de base (base metal): metal ou liga a ser soldado, brasado ou cortado.

Metal depositado (deposited metal): metal de adição que foi depositado,

durante a operação de soldagem.

Operador de soldagem (welding operator): profissional capacitado a operar

equipamento de soldagem automática, mecanizado ou robotizado.

Passe de solda (weld pass): progressão unitária da soldagem ao longo de uma

junta. O resultado de um passe: cordão de solda, camada.

Passe estreito (stringer bead): depósito efetuado seguindo a linha da solda,

sem movimento lateral apreciável.

Passe oscilante (weave bead): depósito efetuado com movimento lateral

(oscilação transversal), em relação à linha de solda.

Passe de revenimento (temper bead): passe ou camada depositada em

condições que permitam a modificação estrutural do passe ou camada anterior e
de suas zonas afetadas termicamente.

103
Penetração da junta (joint penetration): numa junta de topo, é a
profundidade da solda medida entre a face da solda e sua extensão na junta,
inclusive reforços. A penetração da junta pode incluir a penetração da raiz. Numa
junta de ângulo, é a distância entre a margem e a raiz da solda, tomada de uma
reta perpendicular à superfície do material de base.

Penetração total da junta (complete joint penetration): penetração de

uma junta na qual o metal de solda preenche totalmente o chanfro, fundindo-se
completamente ao metal de base em toda a extensão das faces do chanfro. Ver
figura 1.32.

Figura 1.32: Penetração total da junta

Penetração da raiz (root penetration): profundidade com que a solda se

prolonga na raiz da junta. Ver figura 1.33.

104
 Figura 1.33: Penetração da raiz

Perna da solda (fillet weld leg): distância da raiz da solda à margem da solda
em ângulo.

Poça de fusão (weld pool): volume localizado de metal líquido proveniente de

metal de adição e metal de base antes de sua solidificação como metal de solda.

Polaridade direta (straight polarity): tipo de ligação para soldagem com

corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se do eletrodo para a peça (a peça
é considerada como pólo positivo e o eletrodo como pólo negativo). Ver figura
1.34.

Figura 1.34: Polaridade direta

105
Polaridade inversa (reverse polarity): tipo de ligação para soldagem com
corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se da peça para o eletrodo (a peça
é considerada como pólo negativo, e o eletrodo como pólo positivo). Ver figura
1.35.

Figura 1.35: Polaridade inversa

Porta-eletrodo (electrode holder): dispositivo que prender mecanicamente o

eletrodo revestido e conduz corrente através do mesmo. Ver figura 1.36.

Figura 1.36: Porta eletrodo ou alicate de eletrodo

Pós-aquecimento (postheating): aplicação de calor na junta soldada,

imediatamente após a deposição da solda, com a finalidade principal de remover
hidrogênio difusível.

106
Posição horizontal (horizontal position): em soldas em ângulo, posição na
qual a soldagem é executada pelo lado superior entre um metal de base
posicionado aproximadamente horizontal e um outro posicionado
aproximadamente vertical.

Para soldas em chanfros, posição na qual o eixo da solda está num plano
aproximadamente horizontal e a face da solda se encontra em um plano
aproximadamente vertical.

Posição plana (flat position): posição de soldagem utilizada, quando a junta é

soldada, pelo seu lado superior, a face da solda se encontra em um plano
aproximadamente horizontal.

Posição vertical (vertical position): posição de soldagem na qual o eixo da

solda é aproximadamente vertical. Na soldagem de tubos, é a posição da junta
na qual a soldagem é executada com o tubo na posição horizontal caso o tubo
possa ser girado, é possível que o tubo na posição horizontal caso o tubo possa
ser girado, é possível que o tubo seja soldado apenas na posição vertical
dependendo onde se posicione o soldador. Com o tubo fixo, o soldador terá que
soldar nas posições plana, vertical e sobre-cabeça para executar toda a solda.

Posição sobre-cabeça (OverHead Position): posição na qual executa-se a

soldagem pelo lado inferior da junta.

107
 Figura 1.37: Posições de soldagem

Pré-aquecimento (preheat): aplicação de calor no metal de base

imediatamente antes da soldagem, brasagem ou corte.

108
Pré-aquecimento localizado (local preheating): pré-aquecimento de uma
porção específica de uma estrutura.

Procedimento de soldagem ou procedimento de soldagem da

executante (welding procedure, welding procedure specification):
documento emitido pela executante dos serviços, descrevendo detalhadamente
todos os parâmetros e as condições da operação de soldagem para aplicação
específica para garantir repetibilidade.

Processo de soldagem (welding process): processo utilizado para unir

metais pelo aquecimento destes as temperaturas adequadas, com ou sem
aplicação de pressão e com ou sem a participação de metal de adição.

Profundidade de fusão (depth of fusion): distancia que fusão atinge no

metal de base ou no passe anterior, a partir da superfície fundida durante a
soldagem. Ver figura 1.23.

Qualificação de procedimento (procedure qualification): demonstração

pela quais as soldas são executadas por um procedimento específico e podem
atingir os requisitos preestabelecidos.

109
Qualificação de soldador (welder performance qualification):
demonstração da habilidade de um soldador em executar soldas que atendam
padrões preestabelecidos.

Raiz da junta (joint root): porção da junta a ser soldada onde os membros
estão o mais próximo possível entre si. Em seção transversal a raiz pode ser
ponto, uma linha ou outra ou uma área (Figura 1.38).

Raiz de solda (weld root): pontos, nos quais a parte posterior da solda
intercepta as superficiais do metal de base (Figura 1.38).

Figura 1.38: Raiz da solda

110
Reforço da solda (weld reinforcement): metal de solda em excesso, além do
necessário para preencher a junta; excesso de metal depositado nos últimos
passes (ou na última camada), podendo ser na face da solda e/ou na raiz da
solda. Ver figura 1.39.

Figura 1.39: Reforços na solda

Reforço da face (face reinforcement): reforço da solda localizado no lado

onde a solda foi feita. Ver figura 1.39

Reforço da raiz (root reinforcement): reforço da solda localizado no lado

oposto por onde a solda foi executada. Ver figura 1.39.

111
Registro da Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS)
(procedure qualification record): documento emitido pela executante dos
serviços, que fornece as variáveis reais de soldagem usadas para produzir uma
chapa ou tubo de teste aceitável, onde também estão incluídos os resultados dos
testes realizados na junta soldada para qualificar uma especificação de
procedimento de soldagem.

Revestimento do chanfro (buttering): também conhecido como

"Amanteigamento". Revestimento produzido por uma ou mais camadas de solda
depositado na face do chanfro com objetivo de produzir um metal de solda
compatível metalurgicamente com o metal de base do outro componente. Ver
figura 1.40.

Figura 1.40: Revestimento do chanfro

Revestimento do eletrodo (covering electrode): material sob a forma de pó,

extrudado ao redor da alma do eletrodo, consistindo de diferentes tipos de

112
substâncias, que tem como função estabilizar o arco, gerar gases, formar escória,
fornecer elementos de liga, fixar o revestimento.

Seqüência de passes (joint buildup sequence): ordem pela quais os passes

de uma solda multipasses são depositados com relação à seção transversal da
junta (Figura 1.6).

Seqüência de soldagem (welding Sequence): ordem pela qual são

executadas as soldas em um equipamento.

Solda (weld): união localizada de metais ou não-metais, produzida pelo

aquecimento dos materiais a temperatura adequada, com ou sem aplicação de
pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou sem a utilização de
metal de adição.

Solda autógena (autogenous weld): solda de fusão sem participação de

metal de adição.

Solda automática (automatic welding): soldagem com equipamento que

executa toda a operação sob observação e controle de um operador de
soldagem.

Solda de aresta (Edge Weld): solda executada numa junta de aresta. Ver
figura 1.28.

113
Solda de costura (Seam Weld): solda contínua executada entre ou em cima
de membros sobrepostos, na qual a união pode iniciar e ocorrer nas superfícies
de contato, ou pode se dar pela parte inferior de um dos membros. A solda
contínua pode consistir de um único passe ou de uma série de pontos de solda
sobrepostos. Ver figura 1.41.

Figura 1.41: Solda de costura

Solda de selagem (seal weld): qualquer solda projetada com a finalidade

principal de impedir vazamentos.

Solda de tampão (plug weld/ slot weld): solda executada através de um furo
circular ou alongado num membro de uma junta sobreposta ou T, unindo um
membro a outro. As paredes do furo podem ser ou não paralelas e o furo pode
ser parcial ou totalmente preenchido com metal de solda. Ver figura 1.42.

114
 Figura 1.42: Solda de tampão

Solda de topo (butt weld): solda executada em uma junta de topo. Ver figura
1.32.

Solda descontínua (intermittent weld): solda na qual a continuidade é

interrompida por espaçamento sem solda.

Solda descontínua coincidente: ver definição de solda em cadeia.

Solda descontínua intercalada: ver definição de solda em escalão.

115
Solda em ângulo (fillet weld): solda de seção transversal aproximadamente
triangular que une duas superfícies em ângulo, em uma junta sobreposta, junta
em T, junta de quina.

Solda em cadeia (chain intermittent fillet weld): solda em ângulo composta

de cordões intermitentes (cordões igualmente espaçados) que coincidem entre
si, de tal modo que a um trecho de cordão sempre se opõe a um outro. Ver figura
1.43.

Figura 1.43: Solda descontinua coincidente

Solda em chanfro (groove weld): solda executada em um chanfro que se

localiza por entre os componentes a serem soldados.

Solda em escalão (estaggered intermittent fillet weld): solda intermitente

em ambos os lados de uma junta, composta de trechos de cordões que se
alternam entre si, de tal modo que, a um trecho do cordão de um lado se opõe
uma parte não soldada do outro lado. Ver figura 1.44.

116
 Figura 1.44: Solda em escalão

Solda heterogênea: solda cuja composição química da zona fundida, difere

significativamente da do(s) metal (ais) de base, no que se refere aos elementos
de liga.

Solda homogênea: solda cuja composição química da zona fundida é próxima a

do metal de base.

Solda por pontos (spot weld): solda executada entre ou sobre componentes
sobrepostos cuja fusão ocorre entre as superfícies em contato ou sobre a
superfície externa de um dos componentes. A seção transversal da solda no
plano da junta é aproximadamente circular.

Solda provisória (tack weld): também conhecida como "Ponteamento", é a

solda destinada a manter membros ou componentes adequadamente ajustados
até a conclusão da soldagem.

117
Soldabilidade (weldability): capacidade de um material ser soldado, sob
condições de fabricação obrigatórias a uma estrutura específica adequadamente
projetada, e de apresentar desempenho satisfatório em serviço.

Soldador (welder): profissional capacitado a executar soldagem manual e/ou

semi-automática.

Soldagem (welding): processo utilizado para unir materiais por meio de solda.

Soldagem a arco (Arc Welding): grupo de processos de soldagem que produz

a união de metais pelo aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou
sem a aplicação de pressão e com ou sem uso de metal de adição.

Soldagem automática (automatic welding): processo no qual toda a

operação é executada e controlada automaticamente, sem a interveniência do
operador.

Soldagem com passe ré (backstep sequence): soldagem onde os trechos do

cordão de solda são executados em sentido oposto ao da progressão da
soldagem, de forma que cada trecho termine no início do anterior, formando um
todo, um único cordão.

Soldagem manual (manual welding): processo no qual toda operação é

executada e controlada manualmente.

118
Soldagem semi-automática (semiautomatic are welding): soldagem a arco
com equipamento que controla somente o avanço do metal de adição. O avanço
da soldagem é controlado manualmente.

Sopro magnético (Magnetic Blow): deflexão de um arco elétrico, de seu

percurso normal, devido a forças magnéticas.

Taxa de deposição (deposition rate): peso de material depositado por

unidade de tempo.

Temperatura de interpasse (interpass temperature): em soldagem multi-

passe, temperatura (mínima ou máxima como especificado) do metal de solda
antes do passe seguinte ter começado.

Tensão residual (residual stress): tensão remanescente numa estrutura ou

membro, estando ele livre de forças externas ou gradientes térmicos.

Tensão térmica (thermal stress): tensão no metal resultante de distribuição

não uniforme de temperaturas.

Velocidade de avanço: é a velocidade de deslocamento da poça de fusão

durante a soldagem.

Vareta de solda (Welding Rod): tipo de metal de adição utilizado para

soldagem ou brasagem, o qual não conduz corrente elétrica durante o processo.

119
Zona Afetada Termicamente (heat-affected zone): região do metal de base
que não foi fundida durante a soldagem, mas cujas propriedades mecânicas e
microestrutura foram afetadas devido à geração de calor, imposta pela
soldagem, brasagem ou corte.

Zona de fusão (Fusion Zone): região do metal de base que sofre fusão
durante a soldagem.

Zona fundida (Fused Zone): região da junta soldada que sofre fusão durante a
soldagem.

Zona de ligação: região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão
durante a soldagem. Ver figura 1.45.

Figura 1.45: Regiões da junta soldada.

120
2. Terminologia das descontinuidades

Os termos referentes à terminologia de descontinuidades estão baseados

na norma PETROBRAS N-1738 JULHO/2003 - Descontinuidades em juntas
soldadas, fundidos, forjados e laminados (Terminologia).

Esta norma define os termos empregados na denominação de

descontinuidades de materiais metálicos semi-elaborados, oriundos de processos
de fabricação e/ou montagem, soldagem por fusão, fundição, forjamento e
laminação.

Nesta mesma norma é também encontrado um glossário de termos

Português-lnglês e Inglês-Português, sobre descontinuidades.

NOTA: Descontinuidades é a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no

que se refere à homogeneidade de características físicas, mecânicas ou
metalúrgicas. Não é necessariamente um defeito. A descontinuidade só deve ser
considerada defeito, quando, por sua natureza, dimensões ou efeito acumulado,
tornar a peça inaceitável, por não satisfazer os requisitos mínimos da norma
aplicável.

2.1 Descontinuidades em juntas soldadas

Abertura de arco: imperfeição local na superfície do metal de base resultante

da abertura do arco elétrico. Ver figura 2.1.

121
 Figura 2.1: Abertura do Arco

Ângulo excessivo do reforço: ângulo excessivo entre o plano da superfície do

metal de base e o plano tangente ao reforço de solda, traçado a partir da
margem da solda. Ver figura 2.2.

Figura 2.2: Ângulo excessivo de reforço

Cavidade alongada: vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao

eixo da solda, podendo estar localizado:

a) Na solda (Figura 2.3 (a)).

b) Na raiz da solda (Figura 2.3 (b)).

122
 Figura 2.3: Cavidade alongada

Concavidade: reentrância na raiz da solda pode ser:

a) Central, situada ao longo do centro do cordão (Figura 2.4 (a));

b) Lateral, situada nas laterais do cordão (Figura 2.4 (b)).

Figura 2.4: Concavidade

Concavidade excessiva: solda em ângulo com a face excessivamente côncava

(Figura 2.5).

123
 Figura 2.5: Concavidade excessiva

Convexidade excessiva: solda em ângulo com face excessivamente convexa

(Figura 2.6).

Figura 2.6: Convexidade excessiva

Deformação angular: distorção angular da junta soldada em relação à

configuração de projeto (figura 2.7), exceto para junta soldada de topo (ver
embicamento na figura 2.10).

124
 Figura 2.7: Deformação angular

Deposição insuficiente: insuficiência de metal na face da solda. (Figura 2.8)

Figura 2.8: Deposição insuficiente

Desalinhamento: junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora

paralelas, apresentam-se desalinhadas, excedendo a configuração de projeto
(Figura 2.9).

Figura 2.9: Desalinhamento

Embicamento: deformação angular da junta soldada de topo (Figura 2.10)

125
 Figura 2.10: Embicamento

Falta de fusão: fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou

entre passes da zona fundida, podendo estar localizada:

a) Na zona de ligação (Figura 2.11 (a));

b) Entre os passes (Figura 2.11 (b))
c) Na raiz da solda (Figura 2.11 (c) e (d)).

Figura 2.11: Falta de fusão

Falta de penetração: insuficiência de metal na raiz da solda (Figura 2.12).

126
 Figura 2.12: Falta de penetração

Fissura: ver trinca.

Inclusão de escória: material sólido não metálico retido no metal de solda ou

entre o metal de solda e o metal de base, podendo ser:

a) Alinhada (Figura 2.13 (a) e (b));

b) Isolada (Figura2.13 (c));
c) Agrupada (Figura 2.13 (d)).

127
 Figura 2.13: Inclusão de escória

Inclusão metálica: metal estranho retido na zona fundida.

Micro-trinca: trinca com dimensões microscópicas.

Mordedura: depressão sob a forma de entalhe, no metal de base

acompanhando a margem da solda (Figura 2.14).

Figura 2.14: Mordedura

Mordedura na raiz: mordedura localizada na margem da raiz da solda (Fig.

2.15).

Figura 2.15: Mordedura na raiz

128
Penetração excessiva: metal da zona fundida em excesso na raiz da solda
(Figura 2.16).

Figura 2.16: Penetração excessiva

Perfuração: Furo na solda (ver figura 2.17 (a)) ou penetração excessiva

localizada (ver figura 2.17 (b)), resultante da perfuração do banho de fusão
durante a soldagem.

Figura 2.17: Perfuração

Poro: vazio arredondado, isolado e interno à solda.

Poro superficial: poro que emerge à superfície da solda. Ver figura 2.18

Figura 2.18: Poro superficial

Porosidade: conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção

paralela ao eixo longitudinal da solda (Figura 2.19).

129
 Figura 2.19: Porosidade

Porosidade vermiforme: conjunto de poros alongados ou em forma de espinha

de peixe situados na zona fundida (Figura 2.20).

Figura 2.20: Porosidade

130
Rachadura: ver termo preferencial trinca.

Rechupe de cratera: falta de metal resultante da contratação da zona fundida,

localizada na cratera do cordão de solda (Figura 2.21).

Figura 2.21: Rechupe de cratera

Rechupe interdendrítico: vazio alongado situado entre dendrítas da zona

fundida.

Reforço excessivo: excesso de metal da zona fundida, localizado na face da

solda (Figura 2.22).

131
 Figura 2.22: Reforço excessivo

Respingos: glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e

aderidos à superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada.

Sobreposição: excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base

na margem da solda, sem estar ao metal de base (Figura 2.23).

Figura 2.23: Sobreposição

Solda em ângulo assimétrica: solda em ângulo, cujas pernas são

significativamente desiguais em desacordo com a configuração de projeto (Figura
2.24).

Figura 2.24: Solda em ângulo assimétrica

132
Trinca: tipo de descontinuidade planar caracterizada por uma ponta aguda e
uma alta razão comprimento largura.

Trinca de Cratera: trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo

ser:

1. Longitudinal (Figura 2.25 (A));

2. Transversal (Figura 2.25 (B));
3. Em estrela (Figura 2.25 (C)).

Figura 2.25: Trinca de cratera

Trinca em estrela: trinca irradiante de tamanho inferior à largura de passe de

solda.

133
Trinca Interlamelar: trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos
à direção de laminação, localizada no metal de base, próxima à zona fundida. Ver
figura 2.26.

Figura 2.26: Trinca interlamelar

Trinca Irradiante: conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto,

podendo estar localizada.

a) Na zona fundida (Figura 2.27 (A));

b) Na zona afetada termicamente (Figura 2.27 (B));
c) No metal de base (Figura 2.27 (C)).

134
 Figura 2.27: Trinca irradiante

Trinca Longitudinal: trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo

longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada:

a) Na zona fundida (Figura 2.28 (A));

b) Na zona de ligação (Figura 2.28 (B));
c) Na zona afetada termicamente (Figura 2.28 (C));
d) No metal de base (Figura 2.28 (D)).

135
 Figura 2.28: Trinca longitudinal

Trinca na Margem: trinca que se inicia na margem da solda, localizada

geralmente na zona afetada termicamente (Figura 2.29).

Figura 2.29: Trinca de margem

Trinca na Raiz: trinca que se inicia ma raiz da solda, podendo estar localizada:

a) Na zona fundida (Figura 2.30 (A));

b) Na zona afetada termicamente (Figura 2.30 (B)).

136
 Figura 2.30: Trinca na raiz

Trinca Ramificada: conjunto de trincas que partem de uma trinca, podendo

estar localizada:

a) Na zona fundida (Figura 2.31 (A));

b) Na zona afetada termicamente (Figura 2.31 (B));
c) No metal de base (Figura 2.31 (C)).

137
Figura 2.31: Trinca ramificada

Traçados de Caldeiraria

138
139
140
141
142
143
144
145
146
147
148
149
150
151
152
153
154
155
156
157
ANEXO 1
158
Anexo 1

159
Anexo 2

160
Anexo 3

161
ANEXO 4

162