Introdução:

Quando estudamos ou buscamos realizar o planejamento de uma cerâmica

qualquer, é de fundamental importância levar em consideração o fator econômico
envolvido nas operações para a realização do produto. Neste caso, tornam-se muito
importante o conhecimento das matérias primas em geral, processos de produção e de
mão de obra para tais instalações.

As argilas, por exemplo, são consideradas uns dos elementos essenciais para a
fabricação dos produtos cerâmicos. Em muitos produtos para revestimentos a mesma
compõe cerca de 50 % da composição da massa. Os outros 50 % trata-se de outros
materiais de origens variadas como os caulins, sílica, talco, calcários, feldspatos, filitos
entre outros.

Cerâmica compreende todos os materiais inorgânicos, não-metálicos, obtidos

geralmente após tratamento térmico em temperaturas elevadas.

1 - Tipos de Processos Cerâmicos

O setor cerâmico é amplo e heterogêneo o que induz a dividi-lo em sub-setores ou

segmentos em função de diversos fatores, como matérias-primas, propriedades e áreas
de utilização. Dessa forma, a seguinte classificação, em geral, é adotada.

1.1 - Cerâmica Vermelha

Compreende aqueles materiais com coloração avermelhada empregados na

construção civil (tijolos, blocos, telhas, elementos vazados, lajes, tubos cerâmicos e
argilas expandidas) e também utensílios de uso doméstico e de adorno. As lajotas

2
muitas vezes são enquadradas neste grupo, porém o mais correto é em Materiais de
Revestimento.

Figura 1: Processo de Fabricação Cerâmica Vermelha

1.2 - Materiais de Revestimento (Placas Cerâmicas)

Compreende aqueles materiais usados na construção civil para revestimento de

paredes, piso e bancadas tais como azulejos, placas ou ladrilhos para piso e pastilhas.

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Figura 2: Processo de Fabricação de Materiais de Revestimentos por via seca.

Figura 3: Processo de Fabricação de Materiais de Revestimentos por via úmida.

4
1.3 - Critérios para seleção de matérias primas para a fabricação de revestimentos
cerâmicos.

Figura 4: Critérios para seleção de matérias primas para a fabricação de

revestimentos cerâmicos.

2-Classificação das Matérias Primas utilizadas na indústria Cerâmica.

2.1 - Características técnicas das matérias primas

As matérias primas usadas na formulação de massas cerâmicas assumem

configurações mineralógicas distintas e cada uma exerce uma função própria e
especifica: as matérias primas de origem argilosa conferem plasticidade à massa,
enquanto aquelas complementares, não plásticas, caracterizadas por minerais fundentes
e refratários, são responsáveis pela densificação e resistência mecânica do produto,
respectivamente. BIFFI (2002).

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2.1.1 - Materiais Plásticos:

2.1.1.1 - Argilas

Argila é um material natural, de textura terrosa, de granulação fina, constituída

essencialmente de argilominerais, podendo conter outros minerais que não são
argilominerais (quartzo, mica, pirita, hematita, etc.), matéria orgânica e outras
impurezas. Os argilominerais são os minerais característicos das argilas; quimicamente
são silicatos de alumínio ou magnésio hidratados, contendo em certos tipos outros
elementos como ferro, potássio, lítio e outros.

Graças aos argilominerais, as argilas na presença de água desenvolvem uma

série de propriedades tais como: plasticidade, resistência mecânica a úmido, retração
linear de secagem, compactação, tixotropia e viscosidade de suspensões aquosas que
explicam sua grande variedade de aplicações tecnológicas. Os principais grupos de
argilominerais são caulinita, ilita e esmectitas ou montmorilonita.

O que diferencia estes argilominerais é basicamente o tipo de estrutura e as

substituições que podem ocorrer, dentro da estrutura, do alumínio por magnésio ou
ferro, e do silício por alumínio ou ferro, principalmente, e conseqüente neutralização
das cargas residuais geradas pelas diferenças de cargas elétricas dos íons por alguns
cátions. Dessa forma, na caulinita praticamente não ocorre substituição, na ilita ocorre
substituição e o cátion neutralizante é o potássio; na montmorilonita também ocorrem
substituições e os cátions neutralizantes podem ser sódio, cálcio, potássio e outros. Isto
implica em diferenças nas características de interesse para as diversas aplicações
tecnológicas.

Como exemplo, argilas constituídas essencialmente pelo argilomineral caulinita

são as mais refratárias, pois são constituídas essencialmente de sílica (SiO2) e alumina
(Al2O3), enquanto que os outros, devido à presença de potássio, ferro e outros
elementos, têm a refratariedade sensivelmente reduzida. A presença de outros minerais,
muitas vezes considerados como impurezas, pode afetar substancialmente as
características de uma argila para uma dada aplicação; daí a razão, para muitas

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aplicações, de se eliminar por processos físicos os minerais indesejáveis. Processo este
chamado de beneficiamento.

Em função principalmente das possibilidades de emprego tecnológico, que são

influenciadas pela gênese e pela composição mineralógica do material, em muitos casos
as argilas recebem designações como: caulins, bentonitas, argilas refratárias, flint-clays
e ball clays.

Aplicações:

As argilas apresentam uma enorme gama de aplicações, tanto na área de

cerâmica como em outras áreas tecnológicas. Pode-se dizer que em quase todos os
segmentos de cerâmica tradicional a argila constitui total ou parcialmente a composição
das massas. De um modo geral, as argilas que são mais adequadas à fabricação dos
produtos de cerâmica vermelha apresentam em sua constituição os argilominerais ilita,
de camadas mistas ilita-montmorilonita e clorita-montmorilonita, além de caulinita,
pequenos teores de montmorilonita e compostos de ferro. As argilas para materiais
refratários são essencialmente cauliníticas, devendo apresentar baixos teores de
compostos alcalinos, alcalino-terrosos e de ferro; podendo conter ainda em alguns tipos
a gibbsita (Al2O3. 3H2O). As argilas para cerâmica branca são semelhantes às
empregadas na indústria de refratários; sendo que para algumas aplicações a maior
restrição é a presença de ferro e para outras, dependendo do tipo de massa, além do
ferro a gibbsita. No caso de materiais de revestimento são empregadas argilas
semelhantes àquelas utilizadas para a produção de cerâmica vermelha ou as empregadas
para cerâmica branca e materiais refratários.

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Características das Argilas

Características Cauliníticas Ilitica Montmorilonitica

Superfície Especifica baixa Média Alta
Tamanho de Partículas Grande Médio Pequeno
Defloculação Boa Boa Difícil
Resistência Mecânica Baixa Boa Alta
Plasticidade Baixa Media Alta
Contração pós Secagem Baixa Baixa Alta
Temperatura de Queima Alta Baixa Baixa
Cor de Queima clara escura escura
Range de Queima longo curto Curto
Tabela 1: Características das Argilas com diferentes tipos de minerais.

2.1.1.2 - Caulim

Conforme SANTOS (1989) caulins são argilas constituídas principalmente pelos

argilominerais caulinita e ou haloisita. Após a queima a 1250 °C atingem cores brancas
e claras. Entre as suas finalidades principais na formulação, está a de fornecer maior
estabilidade de queima, e clareamento da massa. Geralmente diminuem sua
plasticidade, e a resistência do material seco.

Aplicações:

Massa de monoqueima em percentual inferior a 5%, massa de grês porcellanato em

torno de 10%.

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2.1.2 - Materiais Não Plásticos

2.1.2.1 - Feldspato/Albita

O termo feldspato cobre uma série de alumino-silicatos alcalinos ou alcalinos

terrosos. Os feldspatos naturais são normalmente uma misturas em diversas proporções
de alumino-silicatos de potássio, de sódio, de cálcio, de lítio e ocasionalmente de bário e
de césio.

Para a indústria cerâmica os feldspatos de maior importância são o patássico

(K2O. Al2O3.6SiO2) e o sódico (Na2O.Al2O3.6SiO2), por terem temperatura de fusão
relativamente baixa e assim sendo empregados como geradores de “massa vítrea” nas
massas cerâmicas e nos vidrados. No entanto eles dificilmente são encontrados puros,
em geral se apresentam em mistura, podendo também estar associados a outras
impurezas.

Aplicações:

Fabricação de vidro, fritas, esmaltes (vidrados), placas cerâmicas (principalmente o

porcellanato), isoladores elétricos de porcelana, louça de mesa e louça sanitária

2.1.2.2 - Calcita

A calcita é um carbonato de cálcio (CaCO3), correspondendo a um teor teórico

de 54,5% de CaO e 45,5% de CO2 .

Aplicações

• Em massas calcárias em teores de até 30%. Apesar de proporcionar corpos de

elevada porosidade e, portanto baixa resistência mecânica tem a vantagem de
apresentar corpos de baixa contração linear na queima, o que é conveniente para
muitas aplicações;

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 • Em pequenas quantidades (até 3%), como fundente auxiliar e para minimizar o
problema de trincas; em massas para produção de corpos vítreos e semivítreos;

2.1.2.3 - Dolomita

É o carbonato duplo de cálcio e magnésio, (CaCO3.MgCO3), correspondendo a

um teor teórico de cerca de 50% de carbonato de cálcio e 45,5% de carbonato de
magnésio.

Aplicações:

• Em massas calcárias em teores de até 30%, tendo comportamento semelhante ao

da calcita;
• Na fabricação de materiais refratários, isolada ou em mistura com a magnésia;
• Na composição de fritas e esmaltes (vidrados)

2.1.2.4 - Filitos Cerâmicos

O ceramista brasileiro dá o nome de filito cerâmico a uma rocha metamórfica,

estratificada ou laminada, composta de uma mistura de caulinita, mica moscovita
finamente divida ou sericita e quartzo em proporções variáveis; apresentam os filitos
cores claras no estado natural, com um teor de óxido de potássio geralmente da ordem
de 3 a 5%.

Aplicações:

Utilizado em massas de monoqueima e porcellanato. Em massa de grês sanitário como

substitutos parciais da fração argilosa e do feldspato, além de serem empregados em
várias proporções para aumentar a velocidade de sinterização de massas cerâmicas de
faiança para louça de mesa, placas cerâmicas e alguns tipos de refratários.

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2.1.2.5 - Quartzo (Sílica)

A sílica é um dos minerais mais abundantes da crosta terrestre, sendo

encontrado, portanto em proporções das mais variadas nas argilas ou em seu estado
natural. No seu estado natural comercialmente é chamado de quartzo, que também é a
primeira fase cristalina da sílica. Algumas das funções do quartzo na formulação são a
de aumentar a estabilidade térmica do produto na etapa de queima além de diminuir a
sua deformação. Contudo, ao adicionar-se sílica a massa, deve-se considerar o
fenômeno de transformação que acontece a mesma no seu aquecimento na temperatura
de 573 °C quando passa do estado cristalino alfa para beta, com um sensível aumento de
volume. No resfriamento ocorre à mesma transformação, porem com a diminuição de
volume. Portanto os ciclos de queima devem ser adequados ao tipo de massa utilizada,
para que não ocorram trincas e quebras com o produto. Suas formas possuem a mesma
formula química, SIO2, porem diferem na maneira como se ordenam os átomos de
silício e oxigênio na estrutura de SIO2. O quartzo é a forma estável da termodinâmica
até os 870 °C. Entre 870 e 1470 °C é estável a tridimita. Da mesma forma, a cristobalita
experimenta esse intervalo entre 1470 e 1722 °C. Acima desta temperatura, a sílica se
funde e torna-se um vidro ABC (1994).

Aplicações:

• Em massas de cerâmica branca e de materiais de revestimento, sendo um dos

componentes fundamentais para controle da dilatação e para ajuste da
viscosidade da fase líquida formada durante a queima, além de facilitar a
secagem e a liberação dos gases durante a queima,
• Na fabricação de isolantes térmicos
• Em composições de vidro e esmaltes (vidrados)
• Na fabricação de materiais refratários.

2.1.2.6 - Talco

Talco é um silicato de magnésio hidratado cuja fórmula é 3MgO.4SiO2.H2O,

correspondendo a 31,8% de MgO, 63,5% de SiO2 e 4,7% de H2O.

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 Aumenta a resistência ao choque térmico, aumenta a resistência mecânica,
aumenta dilatação térmica.

Aplicações:

• Utilizado nas massas de monoporosa, monoqueima e porcellanato.

2.1.2.7 - Filito

È uma rocha metamórfica estratificada ou laminada, composta de uma mistura

de caulinita, mica moscovita finamente dividida ou sericita e quartzo em proporções
variáveis SANTOS (1989). Filitos apresentam geralmente cores claras no estado natural
e percentuais de potássio e sódio que podem chegar à casa dos 3 a 5%. Este fato faz
com que possa ser adicionados a formulação em substituição aos percentuais de
feldspatos, com a vantagem de agregar certa plasticidade à formulação. Podem ter cores
de queima que vão do cinza ao creme.

Aplicações:
Utilizado em massa de monoqueima.

2.1.2.8 - Materiais Fundentes Diversos

Fundentes são materiais com elevado teor de álcalis (K2O e Na2O) que, quando
presentes em uma composição cerâmica, reduzem a temperatura de queima e a
porosidade do produto. Estas duas condições são importantes para produtos como os de
cerâmica vermelha, cerâmica branca e materiais de revestimento (placas cerâmicas),
uma vez que além de baixar o custo, reduzem a absorção de água e aumentam a
resistência mecânica.

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 No caso de produtos de cerâmica vermelha, fabricados somente a partir de
argilas que queimam com cores avermelhadas, não há necessidade de se adicionar
materiais fundentes, uma vez que as argilas empregadas contêm álcalis. Por outro lado,
no caso de cerâmica branca e de muitos produtos de revestimento (placas cerâmicas)
que, por serem produtos mais elaborados que devem apresentar características
determinadas, na composição da massa, junto às várias matérias-primas utilizadas, em
geral refratárias, adicionam-se materiais fundentes.

No Brasil o feldspato e o filito, descritos anteriormente, são os fundentes mais

tradicionais; no entanto o ceramista está sempre em busca de novos materiais e mais
recentemente têm sido empregados outros materiais como fonolito e alguns tipos de
rochas potássicas. Estas matérias-primas têm uma ação fundente mais enérgica que o
feldspato e que o filito, em razão do menor teor de sílica e elevado teor de álcalis. A
sericita existente no Paraná, muitas vezes comercializada como filito, também está
sendo utilizada para este fim, pelo seu elevado teor de potássio. Ressalta-se que a
possibilidade de utilização dessas matérias-primas depende do tipo de produto a ser
fabricado.

3 - Critérios para formulação de massas cerâmicas.

Uma massa cerâmica consiste de uma mistura equilibrada de matéria primas

plásticas e não plásticas, de forma que atenda aos requisitos com relação às
características do produto que se deseja fabricar e seu comportamento durante o
processo de fabricação.
No caso das massas destinadas a fabricação de pavimentos e revestimentos
cerâmicos, a formação da peça é efetuada por prensagem a seco, com umidade em torno
de 6%. Uma massa é adequada para a fabricação de um determinado produto quando
satisfazer as seguintes condições:

- A relação entre materiais plásticos e não plásticos deve conferir a massa uma
plasticidade suficiente para facilitar uma boa compactibilidade, com uma razoável
resistência mecânica a verde e a seco.

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- Para uma moagem a úmido, a massa deve ser facilmente defloculavel.

- A massa deve possuir uma composição químico-mineralogica equilibrada, de forma

que o produto sinterizado tenha as características tecnológicas exigidas (dilatação
térmica, resistência mecânica, porosidade, etc.).

- Dentro de certos limites, a massa deve ser insensível as possíveis variações da

temperatura de queima.

Antes de formular a massa é necessário dispor de informações a cerca das

seguintes características:

- Matérias primas disponíveis.

- Propriedades do produto a fabricar.

- Variáveis do processo de fabricação.

A massa formulada devera se ajustar ao processo de fabricação e conferir ao

produto todas as características exigidas, considerando também que o custo deve ser o
mínimo possível. Em uma primeira aproximação, pode-se supor que as propriedades das
matérias primas utilizadas são aditivas, embora que isto não seja rigorosamente correto,
mas o que permite dar um enfoque inicial a formulação a partir da caracterização das
matérias primas disponíveis.

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Características dos processos para a formulação de massa.

Produtos Monoporosa Monoqueima Porcellanato

Características a Crú

Carbonatos (%) 10 – 15 <3 < 0,1

Pressão de Prensagem (Kgf/cm²) 200 – 250 220 - 280 300 – 450
Umidade de Prensagem (%) 5–7 5–6 5–6
Expansão pós Prensagem (%) < 0,6 < 0,6 <1
Retração de Secagem (%) < 0,2 < 0,2 < 0,3
Resistência Mecânica (Kgf/cm²) 20 – 30 20 - 30 25 – 35

Características em Queimado

Temperatura de Queima (°C) 1080 – 1150 1100 – 1180 1180 – 1250

Retração Linear (%) < 1,5 5–7 7–9
Absorção de Água (%) 12 – 18 2–5 < 0,1
Resistência Mecânica (Kgf/cm²) 150 – 250 250 – 350 350 – 450
Expansão por Umidade < 0,1 desprezível -

Tabela 2: Características dos processos para a formulação de massa.

Conforme o esquema faz-se necessário definir as propriedades requeridas do produto a

fabricar. As características técnicas dependem da composição da massa e do processo
de fabricação, tais como:

- Constancia dimensional

- Resistência mecânica

- Porosidade, etc.

Deve-se considerar também o comportamento da massa durante o processo de

fabricação:

- Compactibilidade.

- Plasticidade.

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- Comportamento na secagem.

- Comportamento na sinterização.

4 - Metodologias de formulação de massa

Figura 5: Diagrama esquemático, formulação de massas cerâmicas.

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5 - Tipos de Composição de Massas Cerâmicas.

Monoporosa Monoqueima Porcellanato

Argila 1 15 – 25 10 - 15 15 – 25
Anortozito 15 – 25
Quartzo 15 – 25 5 – 10
Talco • • • 2
Argila 2 5 – 10
Argila 3 10 – 15
Argila 4 15 – 20 15 – 25 15 – 25
Calcita 10 – 15
Caulim 2–5 5 – 10
Fonolito 5 – 10
Argilito 45 – 50
Albita 15 – 25
Filito 15 - 25
Tabela 3: Tipos de composição de massas cerâmicas.

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