Leite Condensado

LEITE CONDENSADO
Identidade, qualidade e tecnologia
Organizadores
Isis Rodrigues Toledo Renhe
Ítalo Tuler Perrone
Paulo Henrique Fonseca da Silva
Juiz de Fora – MG
2011
 Todos os direitos reservados
A reprodução não autorizada desta publicação, no todo ou em parte,
constitui violação dos direitos autorais (Lei nº 9.610)
Exemplares desta publicação podem ser obtidos no endereço:

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Foto capa
Revisão ortográfica
Newton Luiz
Projeto gráfico, editoração e impressão

Templo Gráfica e Editora Ltda. – (32) 3217-0283
Tiragem
1.000 exemplares
Formato fechado
16 x 23 cm
Leite condensado: identidade, qualidade e tecnologia / Isis Rodrigues

Toledo Renhe, Ítalo Tuler Perrone, Paulo Henrique Fonseca da Silva;
organizadores. – Juiz de Fora : Templo, 2011.
232 p.
ISBN 978-85-98026-30-5
1. Leite condensado. I. Renhe, Isis Rodrigues Toledo. II. Perrone, Ítalo

Tuler. III. Silva, Paulo Henrique Fonseca.
CDU 637.142.2
Impresso no Brasil
Apresentação
Este livro é fruto do projeto “Identidade, qualidade e

tecnologia de leites condensados produzidos no Brasil e nos países
do Mercosul”, aprovado no âmbito do Edital CNPq/MAPA/SDA
Nº 064/2008, Linha 2 – Projetos de Pesquisa Científica Tecnológica
e Inovação, sob número 578085/2008-9. Posteriormente, os
trabalhos nesta linha de pesquisa foram incrementados pelo apoio
do projeto “Especificações de produtos lácteos visando à
certificação de laticínios”, financiado pela Fapemig, aprovado no
âmbito do Polo de Excelência do Leite e Derivados, sob número
TCT 12.038/09.
O crescimento na exportação de lácteos no Brasil é fato
notório nos últimos anos, sendo os produtos lácteos concentrados
e desidratados os que mais se destacam em volume de vendas.
No entanto, a carência de informações técnicas sobre o leite con-
densado produzido no Brasil é um fator que dificulta a construção
da identidade do produto, prejudicando o desenvolvimento de
novas tecnologias e processos de produção.
A fim de possibilitar que as indústrias de leite condensado
do Brasil sejam competitivas nos mercados interno e externo,
é imperioso que haja definição e atendimento a requisitos de quali-
dade e segurança do produto, que devem emergir do conhecimento
das características físico-químicas, microbiológicas, sensoriais e
microscópicas do leite condensado, as quais consistem em
ferramenta indispensável na formulação da identidade de um
produto lácteo.
Na elaboração desta obra, procurou-se consolidar toda a infor-
mação coletada e gerada no projeto, resultando em uma publicação
técnica versando sobre aspectos legais, requisitos de identidade e
qualidade, tecnologia, métodos analíticos e segurança alimentar na
produção de leite condensado.
Sobre os autores
Bianca Rodrigues Lima
Farmacêutica pela Universidade Federal de Juiz de Fora.

Foi bolsista de Iniciação Tecnológica e Industrial do projeto
“Identidade, qualidade e tecnologia de leites condensados
produzidos no Brasil e nos países do Mercosul”.
Danielle Braga Chelini Pereira
Técnica em Laticínios pelo Instituto de Laticínios Cândido

Tostes, possui graduação em Farmácia e Bioquímica pela Uni-
versidade Federal de Juiz de Fora (1997) e mestrado em Ciências
dos Alimentos pela Universidade Federal de Lavras (2003).
Atualmente é professora e pesquisadora do Instituto de Laticínios
Cândido Tostes / Empresa de Pesquisa Agropecuária de Minas
Gerais, e professora do Centro de Ensino Superior de Juiz de Fora.
Tem experiência na área de Ciência e Tecnologia de Alimentos,
com ênfase em Leite e Derivados, atuando principalmente nos
seguintes temas: controle de qualidade, tecnologia, físico-química
e proteínas.
Técnica em Laticínios pelo Instituto de Laticínios Cândido

Tostes, possui graduação em Engenharia de Alimentos e mestrado
em Ciência e Tecnologia de Alimentos, ambos pela Universidade
Federal de Viçosa. Atualmente é Pesquisadora e Professora do
Instituto de Laticínios Cândido Tostes (ILCT), atuando na área de
sobremesas lácteas.
Técnico em Laticínios, Bacharel em Química, Mestre e

Doutor em Ciência dos Alimentos. Foi Professor do Instituto de
Laticínios Cândido Tostes (ILCT). Atualmente é Professor Adjunto
no Departamento de Tecnologia de Alimentos (DTA) da
Universidade Federal de Viçosa (UFV). Possui experiência na Área
de Tecnologia de Produtos Lácteos Concentrados e Desidratados,
atuando principalmente nos temas: doce de leite, leite condensado
e soro em pó.
Jaqueline Flaviana Oliveira de Sá
Mestranda em Ciência e Tecnologia do Leite e Derivados

pela UFJF/Embrapa/Epamig. Possui graduação em Ciência e
Tecnologia de Laticínios pela Universidade Federal de Viçosa
(2005). Atualmente é professora e pesquisadora da Epamig – uni-
dade Instituto de Laticínios Cândido Tostes, atuando na área de
Microbiologia de Leite e Derivados. É integrante do Grupo de
Pesquisa CNPq Química e Tecnologia de Leites Fluidos,
Concentrados e Desidratados.
Marcelo Cerqueira dos Santos
Graduado em Medicina Veterinária pela Universidade Federal

de Minas Gerais com especialização em Processamento e Controle
de Qualidade de Produtos de Origem Animal pela Universidade
Federal de Lavras. Técnico pelo Instituto de Laticínios Cândido
Tostes. Mestrando em Ciência e Tecnologia do Leite e Derivados
pela UFJF/Embrapa-GL/Epamig. Atualmente é professor do
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Sudeste de
Minas Gerais – Campus Rio Pomba.
Possui graduação em Farmácia – Bioquímica pela Uni-

versidade Federal de Juiz de Fora (1989), mestrado em Ciência e
Tecnologia de Alimentos pela Universidade Federal de Viçosa
(1995) e doutorado em Ciências dos Alimentos pela Universidade
Federal de Lavras (2003). Foi professor e pesquisador da Epamig/
ILCT e professor da Universidade Presidente Antônio Carlos.
Atualmente, é professor da Universidade Federal de Juiz de Fora,
Departamento de Nutrição.
Rodrigo Stephani
Técnico em Leite e Derivados (Laticínios) pelo Instituto de

Laticínios Cândido Tostes (2000), possui graduação em Química
pela Universidade Federal de Juiz de Fora (2006), especialização
em Carne, Leite e Ovos, pela Universidade Federal de Lavras
(2007) e mestrado em Ciência e Tecnologia do Leite e Derivados,
pela Universidade Federal de Juiz de Fora (2010). Atualmente é
aluno de Doutorado em Química na Universidade Federal de Juiz
de Fora e trabalha como Consultor Técnico da Gemacom Tech.
Tem experiência em Pesquisa, Desenvolvimento e Inovação na
área de Ciência e Tecnologia de Alimentos e Novos Materiais.
Vanessa Aglaê Martins Teodoro
Médica-Veterinária, graduada pela Universidade Federal de

Viçosa (2002). Mestre em Medicina Veterinária (2004) e doutoranda
em Ciência e Tecnologia de Alimentos, ambos pela Universidade
Federal de Viçosa. Atuou como Médica-Veterinária da Vigilância
Sanitária e do Serviço de Inspeção Municipal da Prefeitura de
Curitiba/PR. Atualmente é professora e pesquisadora do Instituto
de Laticínios Cândido Tostes (ILCT) – Empresa de Pesquisa Agro-
pecuária de Minas Gerais – Epamig, atuando nas áreas de Inspeção
de Leite e Derivados, Segurança de Alimentos e Microbiologia,
Sumário
Capitulo 1 11
Legislações sobre Leite Condensado
Capítulo 2 37
Introdução à composição e estrutura do leite
Paulo Henrique Fonseca da Silva; Ítalo Tuler Perrone
Capítulo 3 59
Instalações e equipamentos para o processamento de
leite condensado
Ítalo Tuler Perrone; Rodrigo Stephani
Capítulo 4 79
Tecnologias para fabricação de Leite Condensado
Ítalo Tuler Perrone; Isis Rodrigues Toledo Renhe; Bianca Rodrigues Lima
Capítulo 5 109
Balanço de massa aplicado a tecnologia de produção
do Leite Condensado
Rodrigo Stephani; Ítalo Tuler Perrone
Capítulo 6 131
Métodos analíticos para Leite Condensado
Danielle Braga Chelini Pereira; Isis Rodrigues Toledo Renhe; Jaqueline
Flaviana Oliveria de Sá; Marcelo Cerqueira dos Santos
Capítulo 7 169
Composição físico-química, microbiológica, microscópica e
perfil sensorial dos leites condensados produzidos no Mercosul
Paulo Henrique Fonseca da Silva; Jaqueline Flaviana Oliveira de Sá;
Capítulo 8 197
Estrutura física dos laticínios – requisitos legais
Capítulo 9 207
Boas práticas de fabricação e análise de perigos e
pontos críticos de controle
Capítulo 1
Legislações sobre Leite
Condensado
O desempenho alcançado pelo leite condensado brasileiro

nos últimos anos, seja no mercado interno ou externo, justificou
maior atenção e análises sobre vários aspectos relativos ao produto.
De acordo com a literatura, o leite condensado está presente
em todos os continentes do mundo. Diante deste cenário, tornou-se
relevante o conhecimento das legislações internacionais existen-
tes, estimulando a realização de estudos visando esclarecer alguns
dos inúmeros aspectos que influenciam o consumo do produto.
Dessa forma, foi possível estabelecer comparações entre os
requisitos exigidos pelas legislações estrangeiras consultadas e a bra-
sileira, assim como fomentar discussões, questionamentos e suges-
tões, em busca do aprimoramento da atual normativa nacional.
Portanto, são transcritos a seguir as especificações utilizadas
para a identidade e qualidade do produto quanto à definição e os
requisitos físico-químicos, microbiológicos, microscópicos e sen-
soriais recomendados por algumas destas normas, seguidas ao
Leite Condensado: identidade, qualidade e tecnologia
final por um breve comentário acerca do tópico abordado rela-

cionando-o à legislação brasileira.
O principal objetivo deste capítulo é proporcionar um
melhor entendimento sobre as normatizações relativas ao produto
no cenário mundial.
1.1 Definições
1.1.1. Os padrões 282/1971, revisão 1999, e o 252/2006, ambos

alterados em 2010, estabelecidos pelo Codex Alimentarius,
definem, respectivamente, que os leites condensados
adoçados são os produtos lácteos que podem ser obtidos
pela remoção parcial da água do leite com adição de açúcar,
ou por qualquer outro processo que conduza a um produ-
to com a mesma composição e características, enquanto a
mistura de leite desnatado condensado adoçado com
gordura vegetal é o produto elaborado pela recombi-
nação dos constituintes do leite e água potável, ou pela
remoção parcial da água, com a adição de açúcar e óleo
vegetal comestível, gordura vegetal comestível ou uma
mistura destes para atender aos requisitos de composição;
1.1.2. O artigo 657, do Regulamento de Inspeção Industrial e

Sanitária de Produtos de Origem Animal (RIISPOA) do Mi-
nistério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA)
de 1952, ainda vigente, do governo brasileiro, estabelece
que: entende-se por leite condensado ou leite condensado
com açúcar (adoçado) o produto resultante da desidratação
em condições próprias, do leite adicionado de açúcar;
1.1.3. O Código dos Padrões para Alimentos australiano de 2010

define que leites condensados significam tanto os produtos
lácteos obtidos pela remoção parcial da água do leite com
a adição de açúcares, como os produtos lácteos de mesma
composição obtidos por qualquer outro processo;
12
Legislações sobre leite condensado
1.1.4. As Orientações da Legislação para Alimentos do Centro

de Segurança Alimentar de Hong Kong de 2007, lista 1,
parte II, itens 14 e 15, definem, respectivamente, que o
leite condensado adoçado ou leite evaporado deve ser o
leite que tenha sido condensado por evaporação de uma
parte do seu teor de água, e para o qual o açúcar foi adi-
cionado; o leite desnatado condensado adoçado ou leite
separado que será desnatado ou leite separado é o que foi
condensado pela evaporação de uma parte do seu teor de
água e que tenha sido adicionado de açúcar;
1.1.5. O Título 21, capítulo I, subcapítulo B, parte 131, seção

131.120 do Código de Regulamentos Federais Norte-
Americano de 2009 define que o leite condensado
adoçado é o alimento obtido pela remoção parcial
somente da água a partir de uma mistura segura e ade-
quada do leite com carboidratos edulcorantes nutritivos.
Obs.: o leite concentrado pode ser alternativamente de-
nominado como leite condensado, cujo alimento é obtido
pelo mesmo processo embora sem a adição de açúcar;
1.1.6. O Instrumento Legal escocês de 2003, nº 311, define o leite

condensado não adoçado (leite com elevado teor de
gordura condensado, leite condensado, leite parcialmente
desnatado condensado e leite desnatado condensado) como
leites parcialmente desidratados; e o leite condensado ado-
çado (leite condensado adoçado, leite parcialmente desna-
tado condensado adoçado e o leite desnatado condensado
adoçado) como os leites parcialmente desidratados com
uma mistura de sacarose (açúcar semibranco, açúcar bran-
co ou açúcar extrabranco);
1.1.7. O Padrão do Leste Africano, descrito nos Relatórios e

Documentos do Rascunho Comesa/EAC dos Padrões para
Lácteos de 2010 (EAS 87), define que o leite condensado
13
adoçado é o produto lácteo que pode ser obtido pela re-

moção parcial da água do leite com a adição de açúcar
(qualquer carboidrato edulcorante), ou por qualquer outro
processo que conduza a um produto com a mesma
composição e características;
1.1.8. O Instrumento Legal inglês nº 1596 de 2003 define o

leite condensado não adoçado (leite com elevado teor
de gor dura condensado, leite condensado, leite
parcialmente desnatado condensado e leite desnatado
condensado) como leites parcialmente desidratados; e
o leite condensado adoçado (leite condensado adoçado,
leite parcialmente desnatado condensado adoçado e
leite desnatado condensado adoçado), os provenientes
de leite parcialmente desidratado com uma mistura de
sacarose (açúcar semibranco, açúcar branco ou açúcar
extrabranco);
1.1.9. A Diretiva nº 114 de 20 de dezembro de 2001 do Con-

selho da Comunidade Europeia define que o leite
condensado ou leite integral condensado, leite par-
cialmente desnatado condensado ou leite semidesnatado
condensado e o leite desnatado condensado ou leite des-
natado condensado, são leites concentrados adoçados,
líquidos, parcialmente desidratados, a que foram adicio-
nados sacarose (açúcar semibranco, açúcar branco ou
açúcar branco extra); o leite concentrado não adoçado é
o leite evaporado;
1.1.10. O Regulamento dos Produtos Lácteos canadense SOR-

79-840, de 2010, define que o leite condensado ou leite
concentrado adoçado é o leite a partir do qual a água foi
removida e ao qual foi adicionado agentes edulcorantes
permitidos.
14
Comentários
Conforme as legislações pesquisadas, percebe-se que as defi-

nições para o leite condensado assemelham em sua essência, apre-
sentando praticamente a mesma base tecnológica de fabricação do
produto, ou seja, a remoção parcial do teor de água do leite sem
que ocorra uma desidratação efetiva do produto, denominação esta
reservada aos produtos em pó. Portanto, a utilização do termo
concentração (p. ex., “...produtos lácteos obtidos pela concentração
parcial dos sólidos totais...”), ao contrário de desidratação, estaria
mais adequadamente empregado à definição da tecnologia utilizada,
diferentemente ao que prescreve a normativa brasileira, escocesa,
inglesa e da União Europeia.
Pelas definições encontradas em algumas legislações (Codex
Alimentarius, Australiana e do Leste Africano), o leite condensado
também pode ser obtido mediante outras tecnologias de fabricação,
embora não especificadas pelas próprias normas, desde que atendam
às mesmas características e composição para a variedade de leite con-
densado que se deseja. Dessa forma, é possível supor, por exemplo,
que a utilização do leite reconstituído e/ou recombinado seja alter-
nativa mercadológica e/ou estratégica para a obtenção do produto.
Outro fato que merece destaque é a variedade de leites con-
densados presentes em algumas das legislações pesquisadas, cujas
diferenças se referem basicamente à presença ou ausência do açúcar,
assim como nos teores e tipo de gordura (láctea, vegetal ou uma
combinação destas). Neste último caso, dentre as normas acessadas,
percebe-se que esta alternativa tecnológica está presente apenas no
Codex Alimentarius. Isto sugere uma versatilidade do produto,
possivelmente justificado pela demanda existente em determinados
mercados ou ainda, de cunho estratégico, sugerindo a existência
de outras legislações não contempladas pelo presente estudo.
Foi observada uma diferenciação no uso dos termos concen-
trado, evaporado e condensado. O Codex Alimentarius denomina leite
evaporado como o leite que foi obtido pela remoção parcial da água
do leite (calor ou outro processo), não contendo o açúcar. A União
15
Europeia denomina como leite condensado (e suas variedades),

como o leite concentrado que é adoçado, enquanto o leite evaporado
é o leite concentrado não adoçado. Assim, a distinção se deve à
ausência ou à presença do açúcar no produto, tendo em vista que a
composição relativa aos teores de matéria gorda e resíduo seco total
(extrato seco total), entre os produtos condensado e evaporado, é
proporcionalmente discreta. No entanto, as legislações escocesa e
inglesa não seguem esta definição, utilizando o termo condensado
tanto para o produto adoçado quanto para o não adoçado, situação
esta que não acontece entre as demais normativas pesquisadas. Os
leites condensado adoçado e não adoçado que apresentam no
mínimo 8,0% e 7,8% (m/m) de gordura respectivamente, também
são denominados leite evaporado pela normativa chinesa de Hong
Kong. No caso da normativa norte-americana, o leite concentrado
pode ser alternativamente denominado também como leite
condensado, embora não adoçado, diferenciando também pelos
teores dos demais componentes lácteos.
Portanto, resumindo esta primeira avaliação, percebem-se cla-
ramente as significativas distinções relativas à definição do produto.
Estas, se não ajustadas, contribuem para o aumento na dificuldade
do entendimento e padronização dos produtos entre as diferentes
legislações, o que pode resultar em um empecilho adicional a ser
considerado na comercialização dos produtos pelos diferentes paí-
ses, em um mercado cada vez mais dinâmico e globalizado.
1.2 Requerimentos de composição físico-química
1.2.1. Conforme o padrão 282-1971 do Codex Alimentarius, o leite

condensado adoçado, deve conter no mínimo 8% (m/m)
de gordura láctea, no mínimo 28% (m/m) de sólidos lácteos
e no mínimo 34% (m/m) de proteína láctea nos sólidos
lácteos não gordurosos; o leite desnatado condensado ado-
çado deve conter no máximo 1% (m/m) de gordura láctea,
no mínimo 24% (m/m) de sólidos lácteos e no mínimo
16
34% (m/m) de proteína láctea nos sólidos lácteos não

gordurosos; o leite parcialmente desnatado condensado
adoçado deve conter mais que 1% e menos que 8% (m/m)
de gordura láctea, no mínimo 20% (m/m) de sólidos
lácteos não gordurosos; no mínimo 24% (m/m) de sólidos
lácteos, no mínimo 34% (m/m) de proteína láctea nos
sólidos lácteos não gordurosos; o leite parcialmente
desnatado condensado adoçado pode ser designado como
leite semidesnatado condensado adoçado se o teor de gor-
dura láctea for entre 4,0%-4,5% e no mínimo de 28% (m/m)
nos sólidos lácteos; leite com elevado teor de gordura
condensado adoçado deve conter no mínimo 16% de
gordura láctea, no mínimo 14% (m/m) de sólidos lácteos
não gordurosos e no mínimo 34% (m/m) de proteína
láctea nos sólidos lácteos não gordurosos.
O padrão 252-2006 define mistura de leite desnatado
condensado adoçado e gordura vegetal deve conter no
mínimo 8% (m/m) de gordura total, no mínimo 20% de
sólidos lácteos não gordurosos e no mínimo 34% de pro-
teína láctea nos sólidos lácteos não gordurosos; mistura de
leite desnatado condensado adoçado e gordura vegetal com
reduzido teor de gordura deve conter mais que 1% e menos
que 8% (m/m) de gordura total, no mínimo 20% (m/m)
de sólidos lácteos não gordurosos e no mínimo 34% (m/m)
de proteína láctea nos sólidos lácteos não gordurosos.
O teor de gordura e/ou proteína do leite pode ser
ajustado somente para cumprir com os requerimentos de
composição, pela adição e/ou retirada dos constituintes do
leite de modo a não alterar a relação proteínas do soro e
caseína do leite que está sendo ajustado. Normalmente o
açúcar a ser utilizado é a sacarose, mas uma combinação
com outros açúcares de acordo com as Boas Práticas de
Fabricação é permitida, com a utilização entre um valor
mínimo que possa garantir a manutenção da qualidade do
produto e um valor máximo no qual, acima deste, a
cristalização do açúcar possa ocorrer.
17
18
Tabela 1 – Composição dos leites condensados adoçados (% m/m), conforme Codex Alimentarius.
LCA LDCA LPDCA LSDCA LEGCA MLDCAGV MLDCAGVRG

SLT 28,0 (mín.) 24,0 (mín.) 24,0 (mín.) 28,0 (mín.) - - -
SLNG - - 20 (mín.) - 14,0 (mín.) 20,0 (mín.) 20,0 (mín.)
GL 8,0 (mín.) 1,0 (máx.) 1,0 a 8,0 4,0-4,5 16,0 (mín.) - -
GT - - - - - 8,0 (mín.) 1,0 a 8,0
PLSLNG 34,0 (mín.) 34,0 (mín.) 34,0 (mín.) - 34,0 (mín.) 34,0 (mín.) 34,0 (mín.)
Açúcar BPF BPF BPF BPF BPF BPF BPF
Legenda:
• LCA: leite condensado adoçado; LDCA: leite desnatado condensado adoçado; LPDCA: leite parcialmente desnatado
condensado adoçado; LSDCA: leite semi-desnatado condensado adoçado; LEGCA: leite com elevado teor de gordura
condensado adoçado; MLDCAGV: mistura de leite desnatado condensado adoçado com gordura vegetal; MLDCAGVRG:
mistura de leite desnatado condensado adoçado com gordura vegetal com reduzido teor de gordura;
• SLT: sólidos lácteos totais; SLNG: sólidos lácteos não gordurosos; GL: gordura láctea; GT: gordura total; PLSLNG:
proteína láctea nos sólidos lácteos não gordurosos;
• Açúcar: geralmente sacarose, mas uma combinação deste com outros açúcares, pode ser usada;
• BPF: boas práticas de fabricação;
• mín.: mínimo; máx.: máximo.

1.2.2. De acordo com o Art. 658 do Decreto 30.691 do Regula-

mento de Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos
de Origem Animal (RIISPOA), o “leite condensado” ou
“leite condensado com açúcar ”, deve satisfazer as
seguintes especificações: apresentar acidez em ácido
lático entre 0,08 a 0,16 (oito e dezesseis centigramas por
cento) quando na diluição de uma parte do produto para
2,5 (duas e meia) partes de água (Redação dada pelo(a)
Decreto 1255/1962/NI)”; apresentar na reconstituição,
em volume, uma parte do leite para 2,25 (duas e vinte e
cinco centésimos) partes de água, teor de gordura atinja
o limite padrão de leite de consumo correspondente, ten-
do 28% (vinte e oito por cento), no mínimo de extrato
seco total do leite, e, no máximo, 45% (quarenta e cinco
por cento) de açúcar excluída a lactose (Redação dada
pelo(a) Decreto 1255/1962/NI)”.
Tabela 2 – Composição do leite condensado (% m/m), conforme

RIISPOA.
LCA
EST 28,0% (mín.)
Padrão leite de consumo correspondente
G
(após reconstituição)
ACIDEZ 0,08 a 0,16 (cg % ácido lático)
AÇÚCAR 45,0% (máx.), excluída a lactose
Legenda:
• LCA: leite condensado adoçado;
• EST: extrato seco total; G: gordura;
• mín.: mínimo; máx.: máximo;
• cg: centigramas
1.2.3. O padrão australiano 2.5.7 estabelece que o leite integral

condensado deve conter, no mínimo, 8% (m/m) de
19
gordura láctea e, no mínimo, 28% (m/m) de sólidos lác-

teos; o leite desnatado condensado deve conter, no
máximo, 1% (m/m) de gordura láctea e, no mínimo,
24% (m/m) de sólidos lácteos; ambos devem conter, no
mínimo, 34% (m/m) de proteína láctea nos sólidos lác-
teos não gordurosos.
Tabela 3 – Composição dos leites condensados (% m/m), conforme

Padrão Australiano para Alimentos.
LICA LDCA
GL 8,0 (mín.) 1,0 (máx.)
SL 28,0 (mín.) 24,0 (mín.)
PLSLNG 34,0 (mín) 34,0 (mín)
Legenda:
• LICA: leite integral condensado adoçado; LDCA: leite desnatado
condensado adoçado;
• GL: gordura láctea; SL: sólidos lácteos; PLSLNG: proteína láctea
nos sólidos lácteos não gordurosos;
O teor de gordura e/ou proteína do leite usado para

o preparo dos leites condensados pode ser ajustado para o
cumprimento dos requisitos de composição estabelecidos
nesta norma, pela adição e/ou retirada dos constituintes
do leite de modo a não alterar a relação proteínas do soro e
caseína do leite que está sendo ajustado.
1.2.4. O padrão chinês (Hong Kong) estabelece na II Parte, item

14, que o leite condensado adoçado conterá, no mínimo,
28% de sólidos lácteos totais e, no mínimo, 8% de gordura
láctea. O item 15 define que o leite desnatado condensado
adoçado deve conter, no mínimo, 24% de sólidos lácteos
totais incluindo a gordura.
20
Tabela 4 – Composição dos leites condensados (%), conforme o Centro

de Segurança Alimentar de Hong Kong.
LCA LDCA
SLT 28,0 (mín.) 24,0 (mín.)
GL 8,0 (mín.) -
Legenda:
• LCA: leite condensado adoçado; LDCA: leite desnatado con-
densado adoçado;
• SLT: sólidos lácteos totais; GL: gordura láctea;
• mín.: mínimo.
1.2.5. O padrão norte-americano estabelece no título 21 do Có-

digo de Regulamentos Federal, item 131.120, que o leite
condensado adoçado deve conter, no mínimo, 8% por
peso, de gordura láctea, e, no mínimo, 28% por peso, de
sólidos lácteos totais.
Tabela 5 – Composição dos leites condensados (% em peso), conforme o

Código de Regulamentos Federal Norte Americano – EUA.
LCA LC
GL 8,0 (mín.) 7,5 (mín.)
SLT 28,0 (mín.) 25,5 (mín.)
Legenda:
• LCA: leite condensado adoçado; LC: leite concentrado ou
condensado;
• GL: gordura láctea; SLT: sólidos lácteos totais;
• mín.: mínimo.
A quantidade de carboidrato edulcorante nutritivo

usada é a suficiente para prevenir a deterioração. O ali-
mento é pasteurizado e pode ser homogeneizado. Con-
forme mencionado anteriormente no item 1.1.5, o leite
concentrado pode ser alternativamente denominado
21
como leite condensado (item 131.115, letra e, do código

norte-americano), deve conter, no mínimo, 7,5% de gor-
dura láctea e, no mínimo, 25,5% de sólidos lácteos totais,
sendo também pasteurizado, mas não é processado pelo
calor de modo a evitar a deterioração, podendo ser também
homogeneizado.
1.2.6. O padrão escocês nº 311 dos Regulamentos do Leite Con-

densado e Leite Desidratado de 2003 estabelece que o leite
com elevado teor de gordura condensado deve conter, por
peso, no mínimo 15% de gordura e no mínimo 26,5% de
sólidos lácteos totais; que o leite condensado deve conter,
por peso, no mínimo 7,5%, de gordura e no mínimo 25%
de sólidos lácteos totais; que o leite parcialmente desnatado
condensado deve conter, por peso, entre 1% e 7,5% de gor-
dura e no mínimo 20% de sólidos lácteos totais; que o leite
desnatado condensado deve conter, por peso, no máximo
1% de gordura e no mínimo 20% de sólidos lácteos totais;
que o leite condensado adoçado deve conter, por peso, no
mínimo 8% de gordura e no mínimo 28% de sólidos lácteos
totais; que o leite parcialmente desnatado condensado ado-
çado deve conter, por peso, entre 1% e 8% de gordura e no
mínimo 24% de sólidos lácteos totais; que o leite desnatado
condensado adoçado deve conter, por peso, no máximo 1%
de gordura e no mínimo 24% de sólidos lácteos totais.
Tabela 6 – Composição dos leites condensados (%, por peso), conforme

o Regulamento Escocês.
LEGC LC LPDC LDC LCA LPDCA LDCA

GL 15,0 (mín.) 7,5 (mín.) 1,0 a 7,5 1,0 (máx.) 8,0 (mín.) 1,0 a 8,0 1,0 (máx.)
SLT 26,5 (mín.) 25,0 (mín.) 20,0 (mín.) 20,0 (mín.) 28,0 (mín.) 24,0 (mín.) 24,0 (mín)
Legenda:
• LEGC: leite com elevado teor de gordura condensado; LC: leite
condensado; LPDC: leite parcialmente desnatado condensado;
22
LDC: leite desnatado condensado; LCA: leite condensado

adoçado; LPDCA: leite parcialmente desnatado condensado
adoçado; LDCA: leite desnatado condensado adoçado;
Obs.: os termos leite evaporado e leite semi-

desnatado evaporado podem ser usados em vez de leite
condensado e leite parcialmente desnatado condensado,
no caso do leite parcialmente desidratado conter, por
peso, pelo menos 9% de gordura e 31% de sólidos lácteos
totais, e entre 4% – 4,5% de gordura e no mínimo 24%
de sólidos lácteos totais, respectivamente.
1.2.7. O padrão do leste africano (Draft COMESA/East African

Standard) especifica que o leite condensado adoçado deve
conter, no mínimo, 8% (m/m) de gordura láctea, no míni-
mo, 28% (m/m) de sólidos lácteos e, no mínimo, 34% (m/m)
de proteína láctea nos sólidos lácteos não gordurosos; que
o leite desnatado condensado adoçado deve conter até 1%
(m/m) de gordura láctea, no mínimo 24% (m/m) de sólidos
lácteos e, no mínimo, 34% (m/m) de proteína láctea nos
sólidos lácteos não gordurosos; que o leite parcialmente
desnatado condensado adoçado deve conter entre 1% e
8% (m/m) de gordura láctea, no mínimo 24% (m/m) de
sólidos lácteos, no mínimo 34% (m/m) de proteína láctea
nos sólidos lácteos não gordurosos e 20% (m/m) de sólidos
lácteos não gordurosos, podendo ser designado também
como leite semidesnatado condensado adoçado se o teor de
gordura láctea for entre 4,0-4,5% e apresentar, no mínimo,
28% (m/m) de sólidos lácteos; que o leite com elevado teor
de gordura condensado deve conter no mínimo 16% (m/m)
de gordura láctea, no mínimo 34% (m/m) de proteína láctea
nos sólidos lácteos não gordurosos e 14% (m/m) de sólidos
lácteos não gordurosos.
23
Tabela 7 – Composição dos leites condensados (% m/m), conforme o Padrão

do Leste Africano (Draft COMESA/East African Standard).
LCA LDCA LPDCA LSDCA LEGCA

GL 8,0 (mín.) 1,0 (máx.) 1,0 a 8,0 4,0 a 4,5 16,0 (mín.)
SL 28,0 (mín.) 24,0 (mín.) 24,0 (mín.) 28,0 (mín.) -
PLSLNG 34,0 (mín.) 34,0 (mín.) 34,0 (mín.) - 34,0 (mín.)
SLNG - - 20,0 - 14,0
Legenda:
• LCA: leite condensado adoçado; LDCA: leite desnatado condensa-
do adoçado; LPDCA: leite parcialmente desnatado condensado
adoçado; LSDCA: leite semi-desnatado condensado adoçado;
LEGCA: leite com elevado teor de gordura condensado adoçado;
• GL: gordura láctea; SL: sólidos lácteos; PLSLNG: proteína lác-
tea nos sólidos lácteos não gordurosos; SLNG: sólidos lácteos
não gordurosos;
Os teores de sólidos lácteos e sólidos lácteos não gor-

durosos incluem a água de cristalização da lactose.
Ressalta ainda que, para todos os leites condensados,
a quantidade de açúcar está restrita às Boas Práticas de
Fabricação com um valor mínimo que possa garantir a
manutenção da qualidade do produto e um valor máximo
o qual, acima deste, a cristalização do açúcar, possa ocorrer.
1.2.8. O padrão inglês pelo Instrumento Legal nº 1596 de 2003

estabelece que o leite com elevado teor de gordura conden-
sado deve conter, por peso, no mínimo,15% de gordura e,
no mínimo, 26,5% de sólidos lácteos totais; que o leite con-
densado deve conter, por peso, no mínimo 7,5% de gor-
dura, e no mínimo 25% de sólidos lácteos totais; que o
leite parcialmente desnatado condensado deve conter, por
peso, entre 1% e 7,5% de gordura, e no mínimo 20% de
sólidos lácteos totais; que o leite desnatado condensado
deve conter, por peso, no máximo 1% de gordura, e no
24
mínimo 20% de sólidos lácteos totais; que o leite conden-

sado adoçado deve conter, por peso, no mínimo, 8% de
gordura e no mínimo 28% de sólidos lácteos totais; que o
leite parcialmente desnatado condensado adoçado deve
conter, por peso, entre 1 e 8% de gordura e no mínimo
24% de sólidos lácteos totais; que o leite desnatado con-
densado adoçado deve conter, por peso, no máximo 1%
de gordura e no mínimo 24% de sólidos lácteos totais.
Tabela 8 – Composição dos leites condensados (%, por peso), conforme

o Regulamento Inglês.
LEGC LC LPDC LDC LCA LPDCA LDCA

15,0 7,5 1,0 a 7,5 1,0 8,0 1,0 a 8,0 1,0
GL
(mín.) (mín.) (máx.) (mín.) (máx.)
26,5 25,0 20 20,0 28,0 24,) 24,0
SLT
(mín) (mín) (mín) (mín) (mín) (mín) (mín)
Legenda:
• LEGC: leite com elevado teor de gordura condensado; LC: leite
condensado; LPDC: leite parcialmente desnatado condensado;
LDC: leite desnatado condensado; LCA: leite condensado
adoçado; LPDCA: leite parcialmente desnatado condensado
adoçado; LDCA: leite desnatado condensado adoçado;
1.2.9. O padrão europeu previsto na Diretiva nº 114 de 20 de

dezembro de 2001, publicado em 17 de janeiro de 2002,
relativo a determinados leites conservados parcial ou
totalmente desidratados, destinados à alimentação hu-
mana, estabelece para os leites concentrados adoçados que
o leite condensado ou leite inteiro condensado deve con-
ter, em massa, pelo menos 8% de matéria gorda e, pelo
menos, 28% de resíduo seco total proveniente do leite; que
o leite parcialmente desnatado condensado ou leite meio-
gordo condensado deve conter, em massa, entre 1% e 8%
25
de matéria gorda, e pelo menos 24% de resíduo seco total

proveniente do leite; que o leite desnatado condensado ou
leite magro condensado deve conter, em massa, um má-
ximo de 1% de matéria gorda e pelo menos 24% de resíduo
seco total proveniente do leite.
Tabela 9 – Composição dos leites condensados (%, em massa), con-

forme o Padrão da União Européia.
LC ou LIC LPDC ou LMGC LDC ou LMC

MG 8,0 (mín.) 1,0 a 8,0 1,0 (máx.)
RST 28,0 (mín.) 24,0 (mín.) 24,0 (mín)
Legenda:
• LC: leite condensado adoçado; LIC: leite inteiro (integral)
condensado adoçado; LPDC: leite parcialmente desnatado
condensado adoçado; LMGC: leite meio gordo condensado
adoçado; LDCA: leite desnatado condensado adoçado; LMC: leite
magro condensado adoçado;
• MG: matéria gorda; RST: resíduo seco total;
1.2.10. O padrão canadense previsto no Regulamento dos Pro-

dutos Lácteos SOR/79-840 estabelece que o leite conden-
sado ou leite concentrado adoçado deve conter, no
mínimo, 28% de sólidos lácteos e 8% de gordura láctea.
Tabela 10 – Composição dos leites condensados (%), conforme o

Padrão Canadense do Regulamento de Produtos Lácteos.
LC ou LCA
SL 28,0 (mín.)
GL 8,0 (mín.)
Legenda:
• LC: leite condensado; LCA: leite concentrado adoçado;
• SL: sólidos lácteos; GL: gordura láctea;
• mín.: mínimo.
26
Comentários
Analisando as informações disponíveis, observa-se que a

maioria das legislações adota uma reduzida variedade de leites
condensados, apresentando, em média, até três tipos de produto.
O maior destaque é para o leite condensado adoçado (LCA), pre-
sente em todas as normativas pesquisadas (10), seguido pelo leite
condensado adoçado desnatado (7), e o leite condensado adoçado
parcialmente desnatado (5), enquanto as demais variedades são
prescritas por até duas normativas.
Em geral, os teores de sólidos lácteos totais (SLT), gordura
láctea (GL) e de proteína láctea nos sólidos lácteos não gordurosos
(PLSLNG) estabelecidos em cada legislação é praticamente o mes-
mo indicado pelo Codex Alimentarius quanto aos produtos LCA,
LDCA e LPDCA, com exceção dos leites condensados não adoça-
dos estabelecidos pelas normativas escocesa e inglesa, pois entende-
se que estas variedades são prescritas pelo Codex como leite evapo-
rado ao ser comparado os respectivos requerimentos, conforme
apresentado anteriormente.
É importante observar também que, em relação aos critérios
de composição apresentados, as legislações demonstram, propor-
cionalmente, diferenças significativas devidas mais a aspectos
qualitativos do que a quantitativos, ou seja, na variedade de leites
condensados adotados. Neste sentido, as normas escocesa e inglesa
apresentam outras variedades do produto quando comparadas
às demais legislações. Embora esta diferenciação esteja relacionada
à ausência do açúcar, conforme observado e comentado no tópico
anterior acerca das definições, mantendo a designação de um pro-
duto condensado. Outro aspecto que se destaca é a presença das
variedades de leite condensado que contém gordura vegetal,
ambas prescritas pelo Codex Alimentarius, sugerindo a existência
deste tipo de produto no mercado mundial, embora não con-
templado nas demais legislações pesquisadas, mas que sugere a
existência de um mercado diferenciado.
27
Em relação à normativa brasileira, observa-se:

- definição estabelecida para apenas um tipo de produto, o
leite condensado adoçado, existindo no mercado nacional
a variedade leite condensado desnatado adoçado;
- não há especificação de unidade para o percentual dos
valores de composição centesimal, ou seja, massa por
massa (% m/m) ou outra;
- a definição para o teor de gordura não especifica a origem
desta (láctea ou vegetal), o que atualmente possibilita
utilizar a segunda, desde que o percentual total atenda à
referida norma; outro aspecto que se destaca é que o valor
analítico de referência para a gordura é atribuído ao pa-
drão de outro produto após diluição (“...de um leite de
consumo correspondente...”). Dessa forma, sugere-se
uma melhor definição baseada no conteúdo de matéria
gorda intrínseco ao produto, mediante metodologias ana-
líticas atualmente disponíveis (métodos da solução de
análise, “Wiege” ou Roese-Gottlieb), estabelecendo valo-
res específicos do produto, a exemplo do que pode ser
constatado nas legislações estudadas;
- embora não tenha sido contemplada no presente estudo
a avaliação do teor (grau) de acidez do produto, reconhe-
cemos a importância dele com especial indicação a uma
possível contaminação microbiana, alterações reológicas
e/ou sensoriais, sugerindo a realização de novos estudos
relativos a este atributo;
- em relação ao açúcar, foi a única norma que definiu quanti-
tativamente o seu teor para o produto final. Tendo em vista
ser a sacarose o açúcar predominantemente utilizado pelas
suas diversas vantagens, sugere-se especificá-lo qualitativa
e quantitativamente, sem haver, contudo, restrições ao
acréscimo de outros tipos de carboidratos se for o caso. É
importante levar em consideração a prevenção do defeito
conhecido como “arenosidade”;
- ao referenciar o percentual de extrato seco total (EST),
28
está sendo incluído o teor de açúcar (sacarose); portanto,

sugere-se a substituição pela expressão sólidos lácteos
totais (SLT).
1.3 Requerimentos de composição

microbiológica
1.3.1. O Codex Alimentarius recomenda que os produtos de-

vem ser preparados e manuseados de acordo com o
Código Internacional de Práticas Recomendadas – Prin-
cípios Gerais de Higiene Alimentar (CAC/RCP 1-1969),
o Código de Práticas Higiênicas para o Leite e Produtos
Lácteos (CAC/RCP 57-2004) e outros Códigos textos
relevantes tais como o Código de Práticas Higiênicas e o
Código de Prática. Os produtos devem cumprir os
critérios microbiológicos (limites) estabelecidos em
conformidade com os Princípios para a Elaboração e
Aplicação de Critérios Microbiológicos para Alimentos
(CAC/GL 21-1997), baseados em dados colhidos em
vários estabelecimentos produtores operando sob as Boas
Práticas de Fabricação (BPF) e o sistema de Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), não
havendo, portanto, critérios microbiológicos específicos
definidos pelo referido código para o leite condensado;
1.3.2. A normativa brasileira pesquisada não estabelece critérios

microbiológicos específicos para o leite condensado;
1.3.3. A normativa australiana pesquisada não estabelece crité-

rios microbiológicos específicos para o leite condensado;
1.3.4. A normativa chinesa de Hong Kong pesquisada não

estabelece critérios microbiológicos específicos para o leite
condensado;
29
1.3.5. A normativa americana pesquisada não estabelece crité-

rios microbiológicos específicos para o leite condensado;
1.3.6. A normativa escocesa pesquisada não estabelece critérios

microbiológicos específicos para o leite condensado; no
entanto, é citado que a preservação dos produtos do ponto
de vista higiênico será alcançada, pelo tratamento térmico
(nos leites condensados não adoçados) e pela adição da
sacarose (nos leites condensados adoçados);
1.3.7. A normativa do leste africano estabelece que os produtos

devem ser preparados e manuseados de acordo com o
Código de Práticas Higiênicas para o Leite e Produtos Lác-
teos (CAC/RCP 57), e devem obedecer aos seguintes
limites microbiológicos:
Tabela 11 – Limites microbiológicos para os leites condensados

conforme o COMESA/Padrão do Leste Africano.
CARACTERÍSTICA LIMITE (UFC/mL)

Contagem Total em Placas (máx.) 20
Coliforme (máx.) 10
E. coli ausente/1mL
Staphylococcus (coagulase positivo) ausente/1mL
Mofos e leveduras (máx.) 10
Legenda:
• UFC/mL: unidade formadora de colônia por mililitro;
• máx.: máximo; mín.: mínimo.
1.3.8. A normativa inglesa pesquisada não estabelece critérios

microbiológicos específicos para o leite condensado; assim
como na legislação escocesa, a preservação dos produtos
do ponto de vista higiênico será alcançada, pelo tratamento
térmico (nos leites condensados não adoçados) e pela adi-
ção da sacarose (nos leites condensados adoçados);
30
1.3.9. A normativa da União Europeia pesquisada não estabelece

critérios microbiológicos específicos para o leite conden-
sado; da mesma forma como nas legislações escocesa e
inglesa, a preservação dos produtos do ponto de vista
higiênico será alcançada, pelo tratamento térmico (nos
leites condensados não adoçados) e pela adição da sacarose
(nos leites condensados adoçados);
1.3.10. A normativa canadense pesquisada não estabelece cri-

térios microbiológicos específicos para o leite con-
densado, mas para ser classificado deve ser “(i) ...livre
de Salmonella e Listeria monocytogenes, determinados por
métodos aceitáveis e (j) não exceder o nível permitido
de coliformes”; conforme o número 4, dos termos e con-
dições de classificação.
Comentários
Embora o leite condensado seja considerado um produto

não estéril, o envase a frio aumenta os riscos de uma possível
contaminação. Quase a totalidade das legislações estudadas não
especifica índices microbiológicos para o produto, permitindo
concluir que esta ocorrência seja praticamente desprezível. No
entanto, a norma africana pesquisada estabelece os limites quali-
tativos e quantitativos, possibilitando supor que naquela loca-
lidade exista a ocorrência de análises positivas para os micro-
organismos descritos.
1.4 Requerimentos de composição microscópica
1.4.1. Nenhuma das normativas pesquisadas estabelece critérios

microscópicos específicos quanto ao tamanho e número
de cristais de lactose para o leite condensado.
31
Comentários
A vida de prateleira do leite condensado depende, dentre outros

fatores, da ausência do defeito conhecido como “arenosidade”,
resultado de uma textura arenosa devida à presença de cristais de
lactose de tamanho perceptível ao consumidor. Esta prevenção é
realizada mediante a correta condução da etapa de microcristalização,
cujo processo envolve, além de outras variáveis (temperatura e
agitação), a adição de núcleos de lactose (microcristais), objetivando
a formação de um maior número possível de cristais de reduzida
dimensão. Isto favorece o controle do tamanho e o número dos
cristais ao longo da validade do produto, colaborando, assim, nas
características reológicas desejáveis. Dessa forma, a definição destes
parâmetros auxiliaria no controle de qualidade do produto final,
principalmente no que diz respeito ao item 1.5.
Considerando, portanto, ser o defeito oriundo da lactose e
prevenido por ela própria, entende-se que, no caso das normativas
escocesa, inglesa e da União Europeia, o estabelecimento do limite
a ser adicionado durante a fabricação (0,03% de lactose por peso
do produto final) tem como finalidade a prevenção do defeito.
De acordo com a literatura, sugere-se, para evitar o referido
defeito, que os cristais de lactose tenham um tamanho entre de 8-
16 µm no produto final, considerando que eles aumentarão de
tamanho ao longo da vida de prateleira sem, contudo, atingir o
valor sensorial de percepção (25 µm).
1.5 Requisitos sensoriais
1.5.1. As normativas do Codex Alimentarius pesquisadas não

estabelecem aspectos sensoriais específicos para o leite
condensado;
1.5.2. O RIISPOA estabelece que o produto deve apresentar

características organolépticas próprias; posteriormente,
a Instrução Normativa nº 68, de 12 de dezembro de
32
2006 da Secretaria de Defesa Agropecuária (SDA),

integrante do mesmo ministério, discriminou algumas
características sensoriais que o produto deve apresentar
numa avaliação analítica em laboratório, quais sejam:
- quanto ao aspecto: homogêneo, líquido semifluido;
- quanto à cor: branco-amarelada;
- quanto ao odor: característico;
- quanto ao sabor: doce e característico;
1.5.3. A normativa australiana pesquisada não estabelece

aspectos sensoriais específicos para o leite condensado;
1.5.4. A normativa chinesa (Hong Kong) pesquisada não estabe-

lece aspectos sensoriais específicos para o leite condensado;
1.5.5. A normativa americana permite o uso de ingredientes que

conferem sabor (fruta, suco de fruta, concentrados de fruta
e de suco de fruta) e cor (aromatizante de grau alimentar
natural e artificial), não apresentando maiores especificações;
1.5.6. A normativa escocesa pesquisada não estabelece aspectos

sensoriais específicos para o leite condensado;
1.5.7. A normativa do leste africano estabelece que o leite con-

densado adoçado deve possuir uma textura uniforme e
macia, e quando reconstituído pela adição de quantidade
apropriada de água deve resultar em um produto de con-
sistência uniforme. Deve também ser livre de rancidez,
sabores e odores desagradáveis;
1.5.8. A normativa escocesa pesquisada não estabelece aspectos

1.5.9. A normativa inglesa pesquisada não estabelece aspectos

33
1.5.10. A normativa da União Europeia pesquisada não estabelece

aspectos sensoriais específicos para o leite condensado;
1.5.11. A normativa escocesa pesquisada não estabelece as-

pectos sensoriais específicos para o leite condensado.
Comentários
Destaque para a normativa americana que autoriza a adição

de ingredientes que conferem diferentes sabores e cores ao produto,
permitindo, dessa forma, um aumento na variedade do produto,
diferentemente às tradicionais variações dentre os componentes
lácteos e o açúcar e, em consequência, ampliando a possibilidade
de expansão do mercado. A norma brasileira (IN 68/2006 SDA)
estabelece quatro atributos sensoriais ao produto, o que demonstra
uma preocupação com as características desejáveis que o leite
condensado deve apresentar por ocasião do seu consumo. Outra
norma que também descreve alguns atributos sensoriais é a do
leste africano. Portanto, em relação ao tópico abordado, a maioria
das legislações estudadas não especifica quais os atributos que
devem ser apresentados pelo produto final. Estas características são
importantes, pois mantêm uma estreita relação com todo o processo
tecnológico utilizado na fabricação, assim como quanto aos teores
composicionais. Dessa forma, a combinação destes facilita na
identificação e entendimento de possíveis adulterações, falhas ou
acertos ocorridos no processamento, auxiliando diretamente os
responsáveis pela qualidade do produto assim como o consumidor.
1.7 Referências
BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento.

Decreto nº 30.691, de 29 de março de 1952. Regulamento de
Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem Animal
(RIISPOA). Brasília DF: Ministério da Agricultura. 212 p. 1952.
34
Disponível em: <http://extranet.agricultura.gov.br/sislegis/action/

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22 abr. 2011.

Secretaria Nacional de Defesa Agropecuária. Laboratório Nacional de
Referência Animal. Leite condensado. In: . Métodos analíticos
oficiais para controle de produtos de origem animal e seus ingredientes:
métodos físicos e químicos. Brasília, DF, 1981. v. II, cap. 14.
CANADIAN FOOD INSPECTION AGENCY – Dairy Products

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CODEX ALIMENTARIUS (padrões 282-1971/revisão 1999 e 252-

2006). Disponíveis em: <http://www.codexalimentarius.net/
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em: 17 Ago. 2010.
DRAFT COMESA/EAST AFRICAN STANDARD – Reports &
35
Papers Draft COMESA/EAC – Dairy Standards EAS 2010;

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de 2001. Disponível em: <http://eur-lex.europa.eu/LexUriServ/
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16 Abr. 2010.
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Laticínios Cândido Tostes, Juiz de Fora, v. 64, n. 369, p. 39-47,
jul./ago. 2009.
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Disponível em: <http://www.oqps.gov.uk/legislation/ssi/ssi2003/
pdf/ssi_20030311_en.pdf> Acesso em: 14 Abr. 2010.
STATUTORY INSTRUMENTS 2003 – nº 1596 (The Condensed

Milk and Dried Milk – England – Regulations); Disponível em:
<http://www.opsi.gov.uk/si/si2003/20031596.htm#note10>.
Acesso em: 15 Abr. 2010.
WALSTRA, P.; GEURTS, T. J.; NOOMEN, A.; JELLEMA, A.;

BOEKEL, M. A. S. Ciencia de la leche y tecnologia de los
productos lácteos. Zaragoza: Editorial Acribia, 2001. 729 p.
36
Capítulo 2
Introdução à composição e
estrutura do leite
2.1 Introdução
O leite é a secreção das glândulas mamárias dos mamíferos

sintetizada para a nutrição de suas crias, sendo secretado por
aproximadamente 4.000 espécies, das quais cerca de 180 já foram
analisadas e 50 estudadas. Dentre os alimentos, apenas o leite e o
mel são sintetizados unicamente com o objetivo de alimentar/nutrir,
sendo capaz de suprir na totalidade as necessidades de água do recém-
nascido, bem como de nutrientes para início do crescimento e imuni-
dade temporária. Sua composição e características físico-químicas
são estudadas cientificamente há mais de 150 anos, sendo um dos
alimentos mais caracterizados quimicamente. O entendimento e os
estudos sobre sua composição e características físico-químicas, bem
como as relações destes com o processamento industrial, são de
grande importância para os setores de ensino, pesquisa e para todos
os agentes que integram a cadeia de industrialização deste alimento.
2.2 Composição estrutural e físico-química

do leite
A estrutura pode ser definida como a disposição física dos

componentes químicos em um sistema e no leite; assim como em
qualquer outro sistema, esta estrutura é variável, pois o leite não
se encontra em equilíbrio termodinâmico com suas vizinhanças.
Da mesma forma, os tratamentos térmicos, a centrifugação, a eva-
poração, a fermentação e as demais operações unitárias às quais o
leite é submetido durante o seu processamento contribuirão deci-
sivamente para promover modificações na sua estrutura.
Os elementos estruturais do leite são: glóbulos de gordura,
leucócitos, partículas lipoproteicas, micelas de caseína e soro.
O leite sem os glóbulos de gordura define-se como plasma lácteo,
que é o líquido no qual se encontram emulsionados os glóbulos de
gordura. O leite sem os glóbulos de gordura e sem as caseínas é
chamado de soro, que é o líquido no qual estão dispersas as micelas
de caseína. Algumas propriedades dos principais elementos
estruturais do leite são apresentadas na Tabela 1.
A composição do leite não é constante e a variabilidade é in-

fluenciada pelos principais fatores:
a) A espécie, a raça e o indivíduo: fatores genéticos;
b) Fase da lactação: fatores fisiológicos;
c) Estados patológicos: fatores de sanidade;
d) A alimentação, o clima e o sistema de ordenha: fatores
ambientais e manejo.
Existem ainda os fatores de contaminação tais como presença
de antibióticos e pesticidas que modificam a composição e al-
gumas propriedades do leite. Na Tabela 2 é apresentada a com-
posição média dos leites de vaca, búfala e cabra, enfatizando a
variabilidade causada pela espécie.
38
Tabela 1 – Algumas propriedades dos principais elementos estruturais do leite.
39
Tabela 2 – Composição do leite de três diferentes espécies.
Composição (g.100g-1) / Animal Vaca Búfala Cabra

Extrato seco total 12,7 17,5 13,3
Lipídeos 3,9 7,5 4,5
Caseína 2,6 3,6 3,0
Proteínas do soro 0,6 0,7 0,6
Carboidratos 4,6 4,8 4,3
Cinzas 0,7 0,8 0,8
Na Tabela 2 são apresentadas composições médias para a

composição do leite, sendo enfatizados os constituintes que apa-
recem em maior concentração. As maiores concentrações apre-
sentadas não significam diretamente grau de importância, pois
constituintes minoritários como vitaminas, enzimas e constituintes
traços possuem importante papel nutricional, catalisam reações e
impactam no flavor do leite, respectivamente.
2.3 Biossíntese dos componentes majoritários
A composição e as características físico-químicas do leite

dependem diretamente do processo de sua biossíntese, que
ocorrem durante o período de lactação do animal e envolvem
basicamente três ações: secreção (síntese intracelular), liberação/
expulsão da célula secretora e armazenamento nos alvéolos, duc-
tos e cisternas. O controle da lactação depende da ação hormonal
de glândulas endócrinas e é diretamente influenciada pelo estado
fisiológico do animal.
Visando à biossíntese do leite e, consequentemente, à deter-
minação de sua composição e propriedades físico-químicas, uma
vaca passa em média 16 horas por dia se alimentando e
ruminando, consumindo de 60 kg a 80 kg de vegetais e 50 litros
40
de água. Os constituintes do leite são originários do sangue do

animal, podendo ser passado do sangue diretamente para o leite
ou serem sintetizados na célula secretora a partir de precursores
sanguíneos. São necessários 500 volumes de sangue para produção
de um volume de leite. O animal inicialmente passa pela mamo-
gênese, fase na qual não produz leite, porém ocorre a preparação
do tecido mamário, tendo aumentadas as concentrações dos hormô-
nios progesterona e estrógeno. Na lactogênese inicia-se a secreção
do leite, aumentando a concentração dos hormônios prolactina e
a diminuição da progesterona e do estrógeno. Durante a galacto-
poiese há a manutenção na produção e com o decorrer da lactação
ocorre a diminuição do hormônio prolactina e aumento de pro-
gesterona e estrógeno.
Uma vaca pode ser ordenhada de duas a três vezes por dia
apresentando média de 20 kg por dia na França e 4 kg por dia no
Brasil em 2010.
A Figura 1 ilustra os constituintes do sangue, as principais
modificações que sofrem dentro da célula secretora e a forma
como se apresentam no leite.
A Figura 1 mostra como a composição do leite depende da
alimentação, da composição do sangue, da fisiologia do animal
e dos processos sintéticos na célula secretora. A composição de
ácidos graxos no leite depende da alimentação (passagem de áci-
dos graxos de cadeia longa, disponibilidade de acetato e de β-
hidroxibutirato), bem como da biohidrogenação realizada pelos
microrganismos no rúmen. A síntese de lactose a partir da glicose
e da galactose depende da ação da enzima lactose sintetase
(galactosil transferase + α−lactoalbumina) e sua liberação no lúmen
ocorre em equilíbrio com a passagem de sais, principalmente
cloretos, uma vez que o leite deve ser sintetizado em isotonia
com o sangue do animal, impondo uma limitação fisiológica à
composição do leite. Ao final da lactação e em casos de infecção (ma-
mite), ocorre aumento na passagem de constituintes do sangue
para o leite, via rota paracelular, o que ocasiona mudança na
composição (menor concentração de lactose, maior concentração
41
de cloretos e soro proteínas) e mudanças nas propriedades físico-

químicas (diminuição na estabilidade térmica, mudança nas
características da coalhada durante a produção de queijos). A
composição e as propriedades das proteínas dependem da
sequência de aminoácidos estabelecida pelos ribossomos e pelas
mudanças translacionais que ocorrem nas vesículas Goldiences,
nas quais se destacam a fosforilação, a glicosilação, as ligações
com cálcio e citrato e o estabelecimento de ligações enxofre-
enxofre. A membrana dos glóbulos de gordura é originária da
membrana apical das células secretoras, o que determina em
grande parte sua composição e propriedades.
Figura 1 – Esquematização da biossíntese de alguns

constituintes do leite.
42
2.4 Introdução aos principais constituintes
2.4.1. Água
As propriedades físico-químicas do leite são similares às

da água, entretanto são modificadas pela presença das diversas
substâncias/solutos na fase aquosa e pelo grau de dispersão dos
componentes emulsionados e coloidais. A água presente no leite
pode realizar diferentes interações químicas com magnitudes
distintas. Constituintes hidrofílicos interagem fortemente por
meio de interações íon-dipolo ou dipolo-dipolo com a água. Parte
da água presente no leite possui baixa mobilidade molecular,
não é congelável a temperaturas de -40 °C e apresenta-se muito
próxima à superfície dos solutos e de constituintes não aquosos.
A água pode ser classificada em constitucional (realiza interações
químicas de grande magnitude e é parte integral de outra molé-
cula), vicinal ou de monocamada (presente no primeiro sítio de
ligação dos compostos hidrofílicos), e água multicamada (ocupa
os demais sítios de ligação ao redor da monocamada). Um dos
aspectos mais importantes da água no leite e em seus derivados
é o seu efeito na estabilidade química, física e microbiológica.
Pode-se exemplificar:
• estabilidade química: as reações são influenciadas pela ati-
vidade de água do alimento, como as reações de Maillard,
oxidação de lipídeos, perda de vitaminas, estabilidade de
pigmentos, desnaturação de proteínas;
• estabilidade física: cristalização da lactose.
• estabilidade microbiológica: a atividade de água do meio
interfere no desenvolvimento microbiano.
Algumas propriedades físico-químicas do leite são apresen-
tadas na Tabela 3.
43
Tabela 3 – Algumas propriedades físico-químicas do leite.
Característica/ Exemplo de fator

propriedade Magnitude para variação
média
físico-química da propriedade
Pressão osmótica 700 kPa Biossíntese do leite (isotônico
com o sangue da vaca)
Atividade de água (20ºC) 0,993 Tipo e intensidade das intera-
ções químicas da água com
os constituintes do leite e dos
produtos lácteos
Temperatura de ebulição 100,15°C Adição de sólidos solúveis
para o processamento
Temperatura congelamento -0,522°C a Fraude por adição de água
-0,540°C
Índice de refração (20°C) 1,3440 a
1,3485
Densidade (20°C) 1030 kg/m3 Relação entre gordura sólida
e líquida no leite
Força iônica 0,08 mol.L-1 Equilíbrio dos sais entre a
fase contínua aquosa e a
fase coloidal
Tensão superficial 52 N/m Leite integral 55,3 N/m
Leite desnatado 57,4 N/m
Creme 49,6 N/m
Coeficiente de viscosidade 2,1 mPa s Intensidade de desnaturação
de proteínas do soro e de co-
precipitação sobre as caseínas
Condutividade térmica 0,559 W/m K Teor de gordura
(2,9% lipídeos, em massa)
Calor específico 3,93 kJ/kg K Teor de gordura do leite
pH (25°C) 6,6 Efeito tampão do leite (ex:
concentração de proteínas)
Acidez titulável 1,3 a 2,0 meq Tratamento térmico do leite
OH- .100 mL-1
Potencial Redox +0,25 a Concentração de oxigênio
+ 0,35 V dissolvido/incorporado
ao leite
A cor do leite é proveniente do espalhamento da luz visível nos glóbulos
de gordura e nas micelas de caseína.
44
2.4.2 Compostos nitrogenados
Um importante grupo de compostos do leite é constituído

pelos compostos nitrogenados que podem ser determinados
analiticamente pelo método de Kjeldahl. Os compostos nitroge-
nados são compostos pelos de natureza proteica (aproximadamente
95%, conhecidos como nitrogênio proteico – NP) e pelos de origem
não proteica (aproximadamente 5%, conhecidos como nitrogênio
não protéico – NNP). O NNP é constituído por ureia, ácido úrico,
creatina e aminoácidos. As proteínas podem ser agrupadas em
caseínas, proteínas do soro, proteínas associadas à membrana do
glóbulo de gordura, proteínas em menores concentrações (lacto-
ferrina) e enzimas, conforme apresentado na Figura 2.
Figura 2 – Subdivisões da fração nitrogenada proteica

do leite de vaca.
As caseínas são um grupo único de proteínas específicas do

leite fosforiladas e insolúveis em meio ácido; representam em
média 80% das proteínas do leite. O trabalho de Schübler em
1818 apresentou as caseínas como grandes partículas suspensas
em uma fase aquosa e é considerado um dos primeiros trabalhos
45
sobre como as caseínas estão distribuídas no leite. O termo micela

de caseína foi introduzido em 1921 por Beau que chamou as
proteínas do leite em seu estado nativo como agregados de caseína
e proteínas do soro de micelas. O termo micela em leite normal-
mente é empregado para definir os produtos associados coloidais
das caseínas.
As caseínas são fosfoproteínas específicas do leite que apre-
sentam baixa solubilidade em pH 4,6, são ricas em aminoácido
prolina, pobre em estruturas secundárias e terciária, são pratica-
mente não desnaturáveis em condições normais de processamento
industrial, não possuem ligações dissulfeto (não apresentam gran-
de concentração de cistina e metionina), possuem grande capacida-
de de ligação com o cálcio e suas funções biológicas são transferir
cálcio, aminoácidos e fósforo para o recém-nascido.
A estrutura da micela é composta na base seca por 94% de
proteínas e 6% por sais (em massa). O leite possui em média
10 15 micelas.mL -1 , com diâmetro entre 50 e 600 nm, com média
em 150 nm. É dividida em subfrações que obedecem à proporção
de distribuição micelar de: αs1 :αs2 :(β+γ):κ = 4:1:4:1,3.
Possuem fosfato de cálcio coloidal associado aos aminoácidos
serina e treonina durante as modificações translacionais que
ocorrem na síntese do leite. Algumas propriedades das micelas
de caseína são apresentadas na Tabela 4.
Desde o trabalho pioneiro de Waugh em 1958, ocorreram
contínuos trabalhos sobre as propriedades e estrutura das micelas
de caseína. A estrutura não encontra unanimidade na comunidade
científica, existindo diversos modelos em estudo e em aperfei-
çoamento, dos quais podem se destacar: modelos de revestimento
interno/núcleo cujas proteínas do interior são diferentes da pro-
teína exterior, modelo composto por submicelas, modelos em que
a micela é uma rede porosa de proteínas, e as nanomoléculas de
fosfato de cálcio são responsáveis por ligações cruzadas entre as
proteínas contribuindo para a manutenção de toda a rede unida.
Algumas características das frações de caseínas são apresentadas
na Tabela 5.
46
Tabela 4 – Algumas características da estrutura das caseínas.
Característica Valor/magnitude
Diâmetro 150 nm (50-600 nm)
Área superficial 8 x 10 -10 cm2
Volume 2,1 x 10 -15 cm3
Densidade (hidratada) 1,0632 g.cm -3
Hidratação 3,7 g H2 O g-1 proteína
Voluminosidade 44 cm 3 g-1
Massa molecular (hidratada) 1,3 x 10 9 Da
Massa molecular (desidratada) 5 x 10 8 Da
Número de partículas por mL de leite 10 14 -10 16
Distância média entre duas micelas 240 nm
Tabela 5 – Propriedades e características das frações de caseína e das

proteínas do soro.
Propriedade/
característica Caseína Proteínas do soro
Massa molecular αs1 αs2 β κ β-lactoglobulina α-lactoalbumina

Resíduos de
aminoácidos/ 199 207 209 169 162 123
molécula
Fosfoserina 8 11 5 1 0 0
(resíduos/mol)
Cisteína 0 2 0 2 5 8
(resíduos/mol)
Ligações 0 1 0 - 2 4
S-S (mol)
Hexoses 0 0 0 2,3 0 0
(resíduos/mol)
Ca2+ ligado ++ ++ + - - -
47
2.4.3 Lactose
A lactose é um dissacarídeo formado pela ligação glicosídica

β1-4 entre as moléculas de galactose e glicose. A quantidade de
lactose no leite de diferentes espécies pode variar de 0,4% a 10,2%,
sendo em média 4,8% e 7,0% para os leites de vaca e humano
respectivamente.
Aproximadamente 50% do extrato seco desengordurado do
leite de vaca são compostos por lactose, que representa 30% do
valor energético do produto, propiciando ao redor de 16,8 kJ.g-1
de energia. Produtos lácteos concentrados e desidratados como
leite condensado e soro em pó possuem em média 16% e 73% de
lactose em sua composição respectivamente. Produtos lácteos
fermentados apresentam teores reduzidos de lactose sendo em
média, para o iogurte, uma redução entre 16% e 25% do teor
inicial do leite.
A lactose é composta por D-glicose e D-Galactose onde o
grupo aldeído da galactose está unido ao grupo C - 4 da glicose
mediante um enlace β-1-4-glicosídico. Este enlace pode ser rom-
pido pela ação enzimática. A β-galactosidase hidrolisa a lactose
em seus monossacarídeos constituintes, glicose e galactose, e esta
conversão é de considerável interesse do ponto de vista tecno-
lógico, pois os produtos da hidrólise, em combinação, são mais
doces, mais solúveis, diretamente fermentados e imediatamente
absorvidos no intestino do lactente. A solubilidade média da
lactose, a 20ºC, é de 20 g.100 g-1 de água, enquanto a solubilidade
da glicose é de 107 g.100 g-1 de água e da galactose é 50 g.100 g-1
de água. A lactose não é tão doce quando comparada a outros
açúcares tais como: sacarose, glicose e frutose, e soluções aquosas
de sacarose com concentrações, em volume de 1%; 5%; 10% e
20%, possuem o mesmo poder edulcorante que soluções aquosas
de lactose com concentrações, em volume respectivamente de 3%,
15%; 30% e 33%.
A molécula de lactose participa da reação de escurecimento
não enzimático, reação de Maillard, cujas principais consequências
no leite e em seus derivados são:
48
1) diminuição do valor nutritivo devido ao bloqueio dos re-

síduos de lisina, a qual não fica disponível para a digestão;
2) produção de compostos que geram sabor e aroma;
3) formação de compostos antioxidantes nas etapas mais
avançadas da reação;
4) compostos antibacterianos são formados;
5) desenvolvimento de coloração amarronzada devido as
melanoidinas.
Os principais fatores que interferem na reação de escure-

cimento não enzimático são:
1) temperatura: a reação é lenta a temperaturas baixas e sua
velocidade praticamente duplica a cada aumento de 10°C
entre 40°C e 70°C;
2) pH do meio: a velocidade da reação é máxima a pH pró-
ximo da neutralidade;
3) atividade de água: quando a atividade de água é superior
a 0,9, ou seja, quando os reagentes estão muito diluídos,
há diminuição da velocidade de escurecimento e essa
velocidade tende a zero quando a atividade de água tende
a um valor abaixo de 0,2;
4) natureza do carboidrato: a velocidade da reação é maior
em monossacarídeos do que em dissacarídeos;
5) natureza do aminoácido: a estrutura da molécula dos ami-
noácidos é importante para a velocidade da reação que é
decrescente na ordem do aminoácido básico lisina, para
o aminoácido ácido glutâmico e posteriormente para o
aminoácido neutro glicina;
6) efeito dos catalisadores: a reação é acelerada pela presença
de ânions como fosfato e citrato e, também, por íons cobre.
O entendimento dos fatores que influenciam a reação de
Maillard é importante aspecto tecnológico para a produção de
leite condensado, pois a intensidade da coloração desejada de-
pende das características de cada mercado.
49
A cristalização pode ser definida como a formação de par-

tículas sólidas dentro de uma fase homogênea, podendo ocorrer
a partir do vapor, de um líquido em fusão ou de uma solução.
O controle ou a prevenção à cristalização de diversos produtos
alimentícios dependem do conhecimento da cinética do processo,
bem como das suas interações com propriedades de transferência
de massa, energia e momento durante a formação dos cristais e
no armazenamento. São fatores determinantes para a cristalização
em leite condensado:
• o teor final de lactose na solução.
• a temperatura do produto.
O teor final de lactose em solução dependerá do teor inicial
da lactose e da quantidade de água no produto final. A diminuição
da temperatura do leite condensado implicará em decréscimo na
solubilidade da lactose, favorecendo a cristalização. Deseja-se este
resfriamento durante a cristalização forçada que ocorre associada
à adição de núcleos para a cristalização.
A cristalização forçada ou induzida, também conhecida como
nucleação secundária, consiste em três ações:
1- resfriamento controlado produto;
2- adição de núcleos de cristalização (lactose em pó);
3- agitação constante.
O resfriamento controlado e rápido do leite condensado
intensifica a força motriz da etapa de cristalização e favorece a
formação de núcleos dentro do produto. A adição de lactose em
pó (núcleos) é determinante para obtenção de um grande número
de cristais pequenos, o que é desejado, pois dificulta a percepção
sensorial dos cristais pelo consumidor.
A nucleação pode ser definida como o processo no qual
pequenos agregados cristalinos estáveis se formam na solução,
a saber:
1) nucleação primária: um número de partículas em fluxo,
de tamanho superior ao limite crítico, é gerado, em sua
maioria, em regiões de elevada supersaturação, como
50
aos redores das superfícies de resfriamento e nas zonas

de ebulição;
2) nucleação secundária: uma quantidade de partículas gera-
das, como resultado da presença do crescimento de cris-
tais matrizes, induz a formação de novos cristais.
2.4.4 Lipídeos
Os lipídeos correspondem a uma classe de compostos

orgânicos que são insolúveis em água, solúveis em solventes
orgânicos, possuindo cadeias de hidrocarbonetos em suas mo-
léculas, ocorrendo em ampla variedade de alimentos. Compostos
incluídos nesta classe incluem ácidos graxos, triacilgliceróis, e
fosfolipídeos.
Os lipídeos do leite apresentam-se como glóbulos micros-
cópicos em uma emulsão óleo/água. Na interface dos glóbulos e
do plasma do leite há uma membrana de natureza lipoproteica
que contribui para a estabilidade da emulsão.
O leite de vaca contém lipídeos em concentrações
aproximadas de 2,8 g.100mL -1 a 6,0 g.100mL -1 , com valores
médios na ordem de 3,5 g.100mL -1 a 4,0 g.100mL-1 .
Os lipídeos do leite, também referidos como gordura láctea,
são importantes componentes da maioria dos produtos de
laticínios, além de participarem de formulações de produtos de
panificação e chocolates e de aplicações não alimentares como os
cosméticos.
A fração lipídica predominante no leite são os triacilgliceróis.
Há, também, glicolipídeos, vitaminas lipossolúveis e compostos
determinantes de sabor e aroma, como lactonas, aldeídos e cetonas.
Os resíduos de ácidos graxos ligados principalmente aos
acilgliceróis e aos fosfolipídeos constituem 90% (em massa) dos
lipídeos do leite. Contudo, registra-se a presença também de
ácidos graxos livres no leite. Já se tem identificados mais de 400
tipos de ácidos graxos no leite, no entanto, apenas uma pequena
51
fração está presente em concentrações acima de 1% (em massa)

com relação ao total dos lipídeos.
O leite é caracterizado pela presença de concentrações re-
lativamente altas de resíduos de ácidos graxos de cadeia curta
(C4:0 a C10:0). Resíduos de ácido butírico (C4:0) são específicos
de leites de ruminantes. Dentre os resíduos de ácidos graxos
saturados, são predominantes os palmítico, esteárico e mirístico.
Dentre os monoenoicos, os resíduos de ácido oleico são mais
abundantes. Os ácidos graxos monoenoicos compreendem tam-
bém isômeros trans, representando, em média, 3,7% (em massa)
dos lipídeos do leite. Os polienoicos, com destaque para o linoleico
e o α-linolênico, ocorrem em teores próximos a 3,0% (em massa)
dos lipídeos do leite. Os lipídeos do leite possuem isômeros do
ácido linoleico conjugado (CLA) na faixa de 0,2% a 2,0% (em
massa), dominado pelo C18:2 cis-9, trans-11.
Há crescente interesse em modificações na composição
qualitativa dos lipídeos do leite, objetivando tornar o produto
mais adequado à promoção da saúde humana, diminuindo o
risco de doenças cardiovasculares. Para tanto, almeja-se o aumen-
to nos teores de ácido oleico (C18:1 cis-9) e de ácido vacênico
(C18:1 trans-11), que é o precursor endógeno do CLA (C18:2
cis-9, trans-11). Ao mesmo tempo, requerem-se menores concen-
trações de ácidos graxos saturados de cadeia média, como láurico
(C12:0), mirístico (C14:0) e palmítico (C16:0).
A composição dos lipídeos do leite apresenta grande varia-
bilidade, recebendo influência da alimentação, raça, período de
lactação, sanidade e idade do animal, sendo a alimentação o fator
mais relevante.
Quanto à microestrutura, a gordura láctea se apresenta co-
mo glóbulos com tamanho entre 2µm e 5µm. Os glóbulos são
envolvidos por uma membrana, a qual corresponde de 2% a 6%
(em massa) dos lipídeos do leite. A membrana dos glóbulos de
gordura é assimétrica, diferindo em composição nas camadas
interna e externa. Fosfatidilcolina, esfingomielina e glicolipídeos
predominam na face voltada para o exterior do glóbulo. Lipídeos
52
neutros, fosfatidiletanolamina e fosfatidilserina estão concentra-

das na camada interna.
Os processamentos tecnológicos empregados em laticínios
exercem influência sobre a composição e a estrutura dos glóbulos
de gordura. O aquecimento pode ocasionar interações dos cons-
tituintes da membrana com proteínas do soro desnaturadas, prin-
cipalmente a β-lactoglobulina. A agitação pode levar à coalescência
dos glóbulos de gordura, com perda de material de membrana.
Na homogeneização, a ruptura dos glóbulos e a sua redução de
tamanho para um micrômetro geram aumento da superfície e o
material de membrana torna-se insuficiente para se dispor em
torno de todos os glóbulos recém-formados. Nova membrana
passa a revestir os glóbulos, contando com a deposição de proteí-
nas, como as caseínas. No caso da bateção do creme para a produção
de manteiga, o rompimento dos glóbulos de gordura leva à perda
de material de membrana, o qual migra para o leitelho.
Os lipídeos do leite são suscetíveis à lipólise, sendo a lipase
natural do leite o principal agente responsável por esta reação de
degradação. A rancificação hidrolítica em produtos lácteos pode
ser ocasionada pela atividade de lipases termoestáveis produzidas
por bactérias psicrotróficas ou pela atividade residual da lipase
natural. A membrana dos glóbulos de gordura confere proteção
contra lipólise. Entretanto, alguns leites podem exibir lipólise sem
que haja rompimento da membrana, denominada lipólise espon-
tânea. De outro lado, a lipólise induzida, que resulta de algum
dano à membrana, é o principal mecanismo de hidrólise dos lipí-
deos do leite.
Tanto as lipases naturais quanto a maioria das lipases bacte-
rianas atacam, preferencialmente, os resíduos de ácidos graxos
nas posições terminais dos triacilgliceróis. Como a gordura láctea
contém relativamente alta proporção de resíduos de ácidos graxos
de cadeia curta, esterificados na posição sn-3, a lipólise aumenta a
concentração destes compostos na forma livre. Os ácidos graxos
de cadeia curta, na forma não-dissociada, podem causar sabor e
aroma desagradáveis no leite e nos produtos lácteos.
53
A autoxidação pode afetar os lipídeos do leite, gerando

hidroperóxidos, os quais podem se decompor em compostos car-
bonilados, de sabor e odor indesejáveis. A gordura láctea é
relativamente resistente à oxidação, pela predominância de ácidos
graxos saturados e pela presença de antioxidantes naturais, como
o α-tocoferol e o β-caroteno. A oxidação lipídica do leite pode se
desenvolver induzida por metais, especialmente o cobre, ou pela
incidência de luz. Há possibilidade de ocorrer autoxidação espon-
tânea, dependendo de fatores alimentares e do balanço entre
compostos antioxidantes e pró-oxidantes no leite. O processo
oxidativo ocorre, principalmente, durante a estocagem do leite
e produtos lácteos. A taxa de autoxidação depende da concen-
tração de oxigênio dissolvido, da temperatura de estocagem e
da presença de antioxidantes e pró-oxidantes.
2.4.5 Sais
Os sais do leite são substâncias que se encontram ou podem

estar no leite como íons de baixa massa molar. O termo “sais” não
equivale a “cinzas”, visto que a incineração do leite ocasiona perdas
de sais orgânicos e a formação de cinzas a partir de compostos
não salinos.
Os principais sais do leite são os fosfatos, citratos, cloretos, sulfa-
tos, carbonatos e bicarbonatos de sódio, potássio, cálcio e magnésio.
O teor dos minerais no leite não é constante, mas varia por
influência de vários fatores como estágio de lactação, nutrição do
animal e fatores ambientais e genéticos. Os valores reportados na
literatura para a concentração de muitos minerais mostram uma
ampla faixa de variação devido aos fatores citados, mas, também,
parcialmente, devido a erros analíticos e à contaminação proveniente
da coleta do leite e dos equipamentos e processos industriais.
O cálcio está presente no leite distribuído em duas frações:
solúvel e coloidal. Na fração solúvel encontram-se 34% do cálcio
do leite, sob as formas de cálcio iônico (35%), ligado ao citrato
54
(55%) e ligado ao fosfato (10%). O cálcio coloidal ligado às caseínas

representa 66% do cálcio total. De igual modo, o fosfato também
ocorre nas mesmas duas frações. Na fração solúvel ocorrem 43%
do fósforo do leite, sob as formas de fosfato diácido (54%), fosfato
monoácido (36%) e ligado ao cálcio e ao magnésio (10%). O fósforo
coloidal ligado às caseínas representa 57% do fósforo total.
Quanto ao citrato, encontram-se 94% na fase contínua aquosa,
ligado ao cálcio e ao magnésio (85%), como citrato trivalente (14%)
e citrato divalente (1%). O citrato coloidal ligado às caseínas repre-
senta 6% do citrato total.
Os sais solúveis apresentam-se em diferentes formas iônicas
e complexos não-ionizados. Sódio e potássio estão presentes como
cátions, em sua totalidade. Cloretos e sulfatos (sais de ácidos fortes)
ocorrem como ânions, no pH normal do leite. Fosfatos, citratos e
carbonatos (sais de ácidos fracos) estão distribuídos em várias for-
mas iônicas.
O principal sal coloidal do leite é o fosfato de cálcio. Este
pode estar esterificado às caseínas, por meio de ligações serina-
fosfato, ou estar como fosfato de cálcio coloidal inorgânico, forte-
mente associado à formação e à manutenção da estrutura quater-
nária das caseínas.
O equilíbrio da distribuição dos sais no leite entre as frações
solúvel e coloidal recebe influência de fatores como: acidificação,
resfriamento, aquecimento, adição de sais, diluição, concentração
e congelamento.
A solubilidade do fosfato de cálcio no leite é bastante de-
pendente da temperatura. De forma incomum, a solubilidade do
fosfato de cálcio decresce com o aumento da temperatura, ocasio-
nando precipitação. Por outro lado, o resfriamento aumenta a
concentração de fosfato de cálcio solúvel, havendo concomitante
diminuição do fosfato de cálcio coloidal. A reversibilidade dos efeitos
na partição do fosfato de cálcio é mais facilmente conseguida em
leite submetido à refrigeração do que em leite aquecido.
O cálcio iônico presente no leite influencia a temperatura
de desnaturação da β-lactoglobulina e promove a sua agregação,
55
aumentando a deposição e formando pontes entre as proteínas

adsorvidas na superfície dos trocadores de calor. Isto é relevante,
pois incrustações em trocadores de calor são um sério problema,
visto reduzirem a eficiência de transferência de energia na forma
de calor, aumentando a queda de pressão e, consequentemente,
afetando a economia de uma planta de processamento. Como resu-
ltado de incrustações, há maior possibilidade de deterioração da
qualidade do produto, pois o alimento fluido pode não ser aqueci-
do até a temperatura desejada para o tratamento térmico. Também
os depósitos removidos pelo fluxo do produto podem causar
importante contaminação.
Destacando-se o efeito da concentração sobre a partição dos
sais, tem-se que esta operação provoca precipitação do fosfato de
cálcio, visto que o leite é saturado com respeito ao cálcio e ao
fosfato. A precipitação gera abaixamento do pH, por exemplo: a
concentração do leite por um fator de 2:1 reduz o pH a próximo
de 6,2. A reação que descreve o fenômeno é apresentada abaixo:
3Ca +2 + 2HPO4 -2 → Ca 3 (PO4 )2 + 2H+
Os sais representam uma pequena fração do leite quando

comparados com os lipídeos ou as proteínas, mas desempenham
papel importante na estrutura e na estabilidade das micelas de
caseína. Pequenas mudanças das condições físico-químicas de
processamento podem induzir a variações na composição ou na
partição dos sais e, consequentemente, afetar a estabilidade das
micelas de caseína.
A estabilidade térmica do leite pode diminuir devido a uma
alta atividade do cálcio, uma baixa atividade de fosfatos e citratos
e sucessivos tratamentos térmicos. Pode ocorrer positividade no
teste do álcool ou do alizarol, sem o leite estar ácido, como re-
sultado de desequilíbrio salino.
Estudos conduzidos no Brasil demonstraram que os teores
de citrato no leite cru e no leite UHT contribuíram para a menor
formação de sedimentos no leite UHT. Os teores de cálcio, fósforo
56
e citrato variaram significativamente no leite cru entre os Estados

de Goiás, São Paulo e Rio Grande do Sul. A estabilidade do leite cru
ao etanol reduziu com o aumento no teor de cálcio e na relação cálcio/
fósforo e elevou com o aumento no teor de fósforo no leite cru.
Literatura consultada
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58
Capítulo 3
Instalações e equipamentos
para o processamento de
Leite Condensado
Rodrigo Stephani
3.1 Introdução
Os evaporadores ou concentradores a vácuo configuram o

principal equipamento na tecnologia de produção do leite con-
densado. Rigorosamente falando, estes equipamentos deveriam
ser denominados evaporadores ou concentradores com pressão
de trabalho inferior à pressão atmosférica, pois fisicamente não
estão sob condições reais de vácuo, entretanto a literatura da área
de engenharia de alimentos, assim como as indústrias e os
profissionais da área empregam largamente o termo evaporador
a vácuo, o que será mantido neste capítulo. Apresentam grande
vantagem econômica em relação aos tachos normalmente em-
pregados para produção de doce de leite. Um tacho gasta entre
1,2 a 1,4 kg de vapor para evaporar 1,0 kg de água do leite, enquanto

um evaporador com cinco efeitos e com dois termocompressores
gasta 0,11 kg de vapor para evaporar 1 kg de água do leite. Além
de implicar diminuição do custo de evaporação, acarreta em menor
capacidade instalada para produção de vapor, o que se torna
determinante em fábricas com grande volume de leite.
Os evaporadores empregados na tecnologia de produção do
leite condensado podem trabalhar com o leite como matéria-prima
de alimentação ou com a mistura de leite e sacarose, denominada
de calda. Uma linha para evaporação e produção de leite conden-
sado deve ser composta por diversas partes no intuito de:
- promover o tratamento térmico da matéria prima ou da
matéria prima com a sacarose;
- promover a concentração/evaporação do leite ou da calda
até o teor de sólidos ou densidade final desejada;
- promover o resfriamento rápido do produto e a adição da
lactose em pó;
- promover a cristalização da lactose.
Desta forma são partes características das linhas de processa-
mento de leite condensado:
- Unidade trocadora de energia na forma de calor: consiste
de um trocador tubular, a placas ou por injeção direta de
vapor no qual a intensidade do tratamento térmico e o
tempo de retenção podem ser alterados objetivando carac-
terísticas específicas no leite condensado, como cor ou
viscosidade mais pronunciada.
- Evaporador ou concentrador: normalmente evaporadores
tubulares de película descendente, com múltiplos efeitos
e com termocompressores instalados.
- Finalizador ou finisher: objetiva controlar o teor de sólidos
ou a densidade do produto ao final da concentração.
- Sistema de resfriamento do leite condensado: trocadores de
energia na forma de calor a placas ou empregando câmara
a vácuo, conhecido como flash cooler.
60
Instalações e equipamentos para o processamento de Leite Condensado
- Tanques para cristalização: tanques em aço inox de parede

dupla para circulação de água gelada que possam trabalhar
assepticamente, uma vez que o produto é envasado a bai-
xas temperaturas.
As características de cor, sabor e viscosidade do leite condensa-
do são diretamente determinadas pelas condições de processamento
desde o tratamento térmico, passando pela evaporação a vácuo,
pela cristalização até o envase final.
Neste capítulo serão apresentados os principais equipamen-
tos empregados na indústria de produção do leite condensado.
Os conteúdos foram divididos nos seguintes tópicos: princípios
de troca de energia na forma de calor, princípios da evaporação /
concentração do leite, separadores líquido-vapor e condensadores.
3.2 Princípios e tipos de trocadores de energia

na forma de calor
Segundo a termodinâmica, calor é a energia transferida

entre dois sistemas ou um sistema e suas vizinhanças quando
existe diferença de temperatura entre os diferentes pontos do
espaço. A partir desta definição duas importantes observações
podem ser feitas:
1- A força motriz para a transferência de energia na forma
de calor é a existência de um diferencial de temperatura
entre dois sistemas ou entre o sistema e as vizinhanças.
2- Calor é energia em trânsito, ou seja, os sistemas possuem
energia interna (proveniente do somatório das compo-
nentes potenciais e cinéticas das energias atômica, eletrô-
nica, de interação química, rotacionais, vibracionais e
translacionais) que pode ser transferida, por meio de cho-
ques intermoleculares, entre os sistemas. Quando esta
transferência de energia tem como força motriz a diferença
de temperatura, a energia em trânsito é chamada de calor.
61
A quantidade de energia na forma de calor que pode ser

transferida por unidade de tempo para elevar a temperatura de
um líquido de T1 a uma temperatura T2 , desconsiderando que
ocorram processos de mudança das componentes de energia
potencial nos sistemas, é dada pela equação 1.
Qt = (T2 – T1 ) * V * c * d (equação 1)
Sendo:
Qt = Quantidade de energia transferida na forma de calor por unidade
de tempo (J.s-1)
V = vazão de leite (m3.s-1)
c = calor específico do leite (J.kg-1.K-1)
d = densidade do leite (kg.m -3)
Os mecanismos empregados para transferência de energia

na forma de calor em laticínios são predominantemente a con-
vecção e a condução. Dois princípios são usados: aquecimento
direto ou indireto.
Aquecimento direto: o meio de aquecimento entra em
contato direto com o produto a ser aquecido, sendo empregado
para a esterilização comercial do leite via injeção ou infusão de
vapor no leite. O método de aquecimento direto é eficiente e
rápido, oferecendo a vantagem de possibilitar aquecimento e res-
friamento mais rápidos (rampa de aquecimento e de resfriamento
mais rápidas e controladas) minimizando os efeitos do aqueci-
mento sobre os constituintes do leite (perda de lisina, reação de
escurecimento enzimático e formação de sabor de cozido). Desta
forma, estes sistemas devem ser empregados quando se necessita
conhecer exatamente a intensidade de todo o tratamento térmico
dado ao leite ou à calda. Os sistemas de aquecimento direto têm
sido recomendados por fabricantes de equipamentos quando se
necessita minimizar a contagem de micro-organismos termodú-
ricos no produto final. Entretanto, ao se empregarem estes siste-
mas de aquecimento na produção de leite condensado, deve-se
estar atento às características de cor e viscosidade do produto,
62
pois “receitas/tecnologias” que funcionavam em sistemas com

aquecimento indireto podem não funcionar em sistemas diretos.
Devido ao contato direto do leite com o vapor, algumas con-
siderações tecnológicas têm de ser consideradas para o funciona-
mento destes sistemas, a saber:
• rigoroso controle da qualidade do vapor: deve-se produzir
vapor sanitário.
• emprego de uma câmara a vácuo no intuito de retirar a
água incorporada ao leite: controle rigoroso da tempe-
ratura após o pré-aquecimento/antes da injeção e após o
resfriamento na câmara a vácuo, que deve ser da mesma
magnitude da temperatura anteriormente à incorporação
do vapor.
Ao se empregar um sistema direto de aquecimento na pro-
dução do leite condensado, durante o tratamento térmico, é possível
que o vapor injetado seja retirado no evaporador, eliminando a
câmara a vácuo.
A transferência indireta de energia na forma de calor é o método
mais empregado pelas indústrias de laticínios, consistindo de uma
separação física entre o meio de aquecimento e o leite, pela parede
do equipamento trocador de energia na forma de calor. Em um
trocador de energia na forma de calor as placas ou os tubos são os
meios físicos de separação entre o meio de aquecimento (água quente)
e o leite ou calda a ser aquecida. Nestes equipamentos o tempo
necessário durante o aquecimento e resfriamento, conhecido como
rampa de aquecimento e rampa de resfriamento, não prolongados e
muitas vezes não são computados no tratamento térmico. Estas
rampas são apresentadas pelas indústrias de equipamentos como
tempos não controlados do tratamento térmico.
O tamanho e a configuração dos equipamentos trocadores
de energia na forma de calor dependem de diversos fatores, e são
realizados com auxílio de programas computacionais. Os prin-
cipais fatores que devem ser considerados são:
- A vazão do leite ou calda na linha de processo.
63
- As propriedades físicas do leite ou calda.

- A intensidade do tratamento térmico desejado na tecnologia.
- As pressões de trabalho permitidas.
- Design do equipamento trocador de energia na forma de calor.
- Requisitos para limpeza.
- Controle do running time do equipamento.
Os tratamentos térmicos consistem do binômio tempo e

temperatura, desta forma o tempo de retenção é ponto funda-
mental do processo. Uma célula de retenção externa, usualmente
consiste de uma tubulação em arranjo espiral ou zigue-zague,
podendo ser coberto por uma proteção metálica. O comprimento
da tubulação e o fluxo podem ser calculados pelas equações 2 e 3
no intuito de que a célula de retenção possibilite o tempo desejado.
L = v * 4 * π * d2 (equação 2)
(Vl * Tr)
v= (equação 3)
3600 * Fe
Sendo:
Vl = vazão de leite no pasteurizador (L/h)
Tr = tempo de retenção (s)
L = comprimento dos tubos da retenção (dm)
d = diâmetro interno dos tubos da retenção (dm)
v = volume de leite (L)
Fe = fator de eficiência (0,8 a 0,9)
3.3 Princípios da concentração do leite
Os componentes básicos de um evaporador industrial

empregado para a produção de leite condensado são:
1- Uma unidade trocadora de energia na forma de calor
para fornecimento do calor sensível ao leite ou calda.
64
Pode ser tubular (mais empregado), por injeção direta

ou a placas.
2- Trocador de energia na forma de calor para fornecimento
de calor latente de evaporação. Pode ser a placas ou tu-
bular (amplamente mais empregado).
3- Separador líquido-vapor.
4- Sistema para redução da pressão. Composto normal-
mente por um condensador e uma bomba de vácuo.
5- Um finalizador ou finisher.
6- Um tanque de retenção em aço inox com camisa dupla
para aquecimento.
7- Sistema de resfriamento.
A unidade trocadora de energia na forma de calor tem duas

funções principais, a saber:
1- Fornecer leite à temperatura igual ou superior à tempera-
tura de ebulição do primeiro efeito. Este sistema, também
conhecido como pré-aquecimento, deve fornecer toda a
quantidade de calor sensível necessária à evaporação no
primeiro efeito, pois senão o evaporador perderá área de
evaporação para aquecer o leite, e desta forma ocorrerá
diminuição na capacidade de trabalho do equipamento
(diminuição da vazão de produto por unidade de tempo).
Se a temperatura de ebulição no primeiro efeito for de
75 °C, o leite deve alimentar este efeito em temperatura
superior ou igual a 75°C; caso seja superior, o produto
entra dentro dos tubos do primeiro efeito já evaporando,
pois o excesso de energia cinética será transferida para
energia potencial e ocorrerá a instantânea evaporação de
parte da água com consequente resfriamento do leite para
75 °C. Este mesmo mecanismo ocorrerá entre os efeitos
subsequentes de um equipamento de múltiplos efeitos,
pois o leite já concentrado no efeito anterior entra no
efeito seguinte sempre a uma temperatura superior à
65
temperatura de ebulição deste efeito, e desta forma ocor-

rerá evaporação instantânea de parte da água e o res-
friamento do produto, para então prosseguir a evaporação.
2- Promover modificações nos constituintes do leite. Os
tratamentos térmicos usualmente empregados em leite
condensado são de intensidade superior ao da pasteu-
rização (75°C por 15 segundos), pois objetiva-se gerar
modificações nos constituintes do leite, além da destrui-
ção de patógenos. As principais modificações esperadas
são a desnaturação de proteínas do soro seguida de sua
coprecipitação sobre a caseína. Neste processo, as
proteínas do soro, principalmente a β-lactoglobulina,
são desnaturadas pelo aquecimento e passam a realizar
novas interações químicas. A desnaturação das soropro-
teínas provoca exposição de grupamentos SH, que
podem oxidar-se em ligações dissulfeto e volatizar-se,
o que se traduz no cheiro e sabor típico de leite aquecido.
Por exemplo, do aminoácido metionina podem formar-
se mational, metilmecaptano e dimetilmercaptano. As
proteínas desnaturadas podem interagir com as caseí-
nas, com destaque para as interações entre a β-lactoglo-
bulina e a k-caseína, formando um complexo proteico
altamente hidratável e responsável pelo aumento da
viscosidade no leite condensado. Sabe-se que ao aumen-
tar a intensidade do tratamento térmico, por exemplo
90 °C por 20 segundos, obtém-se um leite condensado
com maior viscosidade logo após o término da fabrica-
ção e que a taxa de aumento da viscosidade com o tempo
de estocagem também é mais elevada. Desta forma, para
obtenção de leites condensados com viscosidades mais
elevadas deve-se aumentar a intensidade do tratamento
térmico nas unidades de tratamento térmico, e caso a
viscosidade desejada seja baixa deve-se proceder de
forma contrária. O teor de proteínas do leite, assim co-
mo a época do ano, também influenciam diretamente
66
a viscosidade do produto final. A reação de escure-

cimento não enzimático, reação de Maillard, também
pode ser intensificada nesta etapa e dependerá da colora-
ção desejada no produto.
Figura 1 – Esboço de um evaporador a vácuo.
Sendo: C = calandra; S = separador líquido vapor; EF = efeito; UTT =

unidade de tratamento térmico; TR = torre de resfriamento; CD =
condensador; BV = Bomba de vácuo.
Na Figura 1 é apresentada uma representação de um evapo-

rador a vácuo com dois efeitos. O leite ou a calda alimentam o
equipamento pelo tanque de equilíbrio ou de alimentação e
seguem em fluxo contrário ao do produto em evaporação; desta
forma, o leite ou calda podem recuperar energia. Observa-se que
a primeira entrada da matéria-prima neste esboço é no sistema
de condensação, uma vez que a condensação do evaporado do
67
segundo efeito promoverá o aquecimento do leite ou calda, eco-

nomizando energia para este aquecimento inicial. Então seguem
para o segundo e para o primeiro efeito em seções de recuperação
de energia dos evaporadores. Este mecanismo de pré-aquecimento
deve ser considerado no projeto inicial do equipamento, no intui-
to de não diminuir a capacidade de evaporação do equipamento.
O pré-aquecimento do leite via mecanismo apresentado é muito
eficiente do ponto de vista energético, entretanto deve-se consi-
derar as dificuldades para limpeza das diversas tubulações, a
dificuldade de realizar inspeção visual em algumas partes e aná-
lises de bioluminescência, o que aumenta o risco de contaminações
e da formação de biofilmes nas tubulações.
Após o pré-aquecimento o leite ou calda são enviados à uni-
dade de tratamento térmico, que na representação é realizada por
injeção direta de vapor com tubos para retenção e câmara a vácuo
para ajuste do teor de sólidos.
A próxima etapa consiste no bombeamento para o primeiro
efeito de evaporação, também conhecido como calandra, que con-
siste de uma carcaça em aço inox que envolve os tubos nos quais o
leite ou calda descem passando por evaporação. No interior dos
tubos há o escoamento do produto após a passagem pelo distri-
buidor de leite, localizado na parte interna superior da calandra e
anterior à entrada dos tubos. O distribuidor estático, baseado na
ação da gravidade, encarrega-se da distribuição uniforme do lí-
quido, na forma de gotas ou de filetes, com uma placa distribui-
dora localizada logo acima dos tubos da calandra. No distribuidor
dinâmico, consegue-se uniformidade das películas com um bico
de pressão especial que pulveriza o líquido, formando um cone
cheio, sobre o espelho da calandra. Para que estes sistemas fun-
cionem eficientemente é fundamental que os tubos estejam
perfeitamente perpendiculares ao piso da fábrica, caso contrário
em alguns pontos dentro do tubo o leite não irá passar, implicando
em superaquecimento e queima de produto. Os tubos são dispos-
tos perpendicularmente ao piso da fábrica, podem chegar a 15
metros de altura com aproximadamente duas polegadas de
68
diâmetro interno e estar em número próximo a 250 por efeito. É

claro que estas especificações variam muito de acordo com o projeto
e a capacidade de evaporação do equipamento. Os tubos não
trabalham completamente cheios de leite, pois a coluna de leite
geraria diferentes temperaturas de ebulição no decorrer do tubo e
dificuldade para evaporação; desta forma, apenas um filete de leite
ou calda escorre pelas paredes internas dos tubos, cujo interior fica
reservado à expansão do evaporado. Externamente aos tubos é em-
pregado vapor à baixa pressão no intuito de promover a evaporação.
A quantidade de energia que pode ser transferida para a
evaporação pode ser calculada pela equação 4.
Q = U * A * ∆T (equação 4)
Sendo:
Q = quantidade de energia que pode ser fornecida para evaporação.
U = coeficiente global de transferência de energia na forma de calor.
A = área de evaporação ou área interna dos tubos.
∆T = diferença de temperatura entre o vapor a baixa pressão (parte
externa aos tubos de leite e interna a carcaça da calandra) e o leite
ou calda em ebulição.
Alguns fatores influenciam o coeficiente global de trans-

ferência de energia na forma de calor e este pode ser calculado
conhecendo-se:
1) O coeficiente de transferência de energia na forma de calor
da película condensada sobre a superfície dos tubos do eva-
porador que está em contato com o vapor a baixa pressão.
2) O coeficiente de transferência de energia na forma de calor
da película de líquido fervente aderente à superfície dos
tubos do evaporador que está em contato com o líquido.
3) Os fatores das crostas depositadas sobre as paredes do in-
terior e exterior das superfícies de transferência de energia
na forma de calor.
4) A resistência térmica do material da parede.
69
Conhecem-se os coeficientes da película de vapor conden-

sado tanto no interior como sobre bancos de tubos, que são da
ordem de 5 a 15 kW.m-2 .oC-1 .
A interpretação da equação 4 é importante do ponto de vista
de projeto e investimento e de qualidade do produto final. Con-
siderando que o coeficiente global de transferência de energia na
forma de calor é praticamente constante entre os equipamentos,
então os dois fatores que podem aumentar a capacidade de eva-
poração de um equipamento (↑Q) são um incremento na área ou
na diferença de temperatura. Aumentar a área significa aumentar
o número de efeitos do equipamento e da mesma forma o inves-
timento inicial. Como regra, se um equipamento com um efeito
consume X kg de vapor para evaporar 1 kg de água do leite, então
um evaporador com n efeitos consumirá X/n kg de vapor para
evaporar a mesma quantidade de água. Desta forma, se um eva-
porador de um efeito consome 1 kg de vapor para evaporar 1 kg
de água do leite, então um equipamento com quatro efeitos
consumirá ¼, ou seja, 0,25 kg de vapor para evaporar a mesma
quantidade de água. O número de tubos por evaporador implica
em maior ou menor área de evaporação. Consideremos um
evaporador com 200 tubos, com 15 metros de altura cada tubo e
com diâmetro interno de duas polegadas. A área disponível para
evaporação pode ser calculada pela equação 5.
A = Nt * (h * 2 * π * r) (equação 5)
Sendo:
A = área disponível para evaporação no efeito.
Nt = número total de tubos no efeito.
h = altura dos tubos no efeito.
r = raio interno dos tubos.
Empregando a equação 5 para o exemplo apresentado, temos.
A = 200 * (15 * 3,14 * 2 * 0,0254) = 478m 2
70
A opção por aumentar a diferença de temperatura entre o

meio de aquecimento e o produto em ebulição acarreta maior
consumo de vapor pela fábrica, maior intensidade de modificações
causadas pelo aquecimento nos constituintes do leite e maior
deposição de sujidades no equipamento. Este último ponto é vital
para as indústrias, pois acarreta em maior número de paradas
para limpeza do equipamento, comprometendo a capacidade de
evaporação da planta.
Se considerarmos dois evaporadores com a mesma capa-
cidade de evaporação, ou seja, possuindo o mesmo valor para Q,
temos que um equipamento com pequena área/poucos efeitos
(menor investimento inicial) consumirá maior quantidade de
vapor (maior investimento operacional), enquanto um evaporador
com grande área/muitos efeitos (maior investimento inicial) con-
sumirá menor quantidade de vapor (menor investimento opera-
cional). O limite prático para o número de efeitos fica entre seis e
sete efeitos; a partir deste número a economia em consumo de
vapor não justifica o investimento inicial.
A força motriz determinante da transferência de energia na
forma de calor em um evaporador é a diferença de temperatura
entre o meio de aquecimento e o líquido a ser aquecido. A tempe-
ratura do último depende de diversos fatores, entre eles os seguintes:
1) Pressão externa.
2) Solutos dissolvidos. A temperatura de ebulição de uma
solução é maior do que a temperatura de ebulição do
solvente puro à mesma pressão. Quanto mais con-
centrada é a solução mais elevada é a temperatura de
ebulição. À medida que ocorre a evaporação, a concen-
tração do soluto aumenta elevando o ponto de ebulição.
Esta troca conduz a uma diferença de temperatura
progressivamente decrescente e, portanto, paralela-
mente decresce a velocidade de transferência de ener-
gia na forma de calor. Esta redução de velocidade da
transferência é levada em consideração nos projetos
de evaporadores comerciais.
71
3) Princípio hidrostático: um dos motivos pelo qual os tubos

não podem trabalhar completamente cheios.
Os evaporadores de fluxo contínuo são mais empregados,
pois a eficiência e economia constituem fatores primordiais. Eva-
poradores de fluxo contínuo podem ser classificados em circulação
forçada e em circulação natural. Os evaporadores de circulação
natural não são recomendados para leite, pois necessitam de
grandes gradientes de temperatura entre o líquido a ser concen-
trado e o meio de aquecimento para que sejam eficientes. Como
consequência, muitas modificações físico-químicas indesejáveis
ocorrem na matéria-prima, inviabilizando o emprego desta tecno-
logia na produção de leite condensado. Os equipamentos de
circulação forçada empregam bombas que forçam a circulação
do líquido a velocidades entre 2 e 5 m.s-1 , pelos tubos da calandra,
a fim de evitar incrustações. O aumento da pressão hidrostática,
pelo bombeamento, pode evitar a ebulição do líquido no interior
dos tubos de aquecimento que passa a ocorrer somente na câmara
de evaporação. Este tipo de circulação possui a vantagem de poder
operar eficientemente com pequenos gradientes de temperatura
entre o leite e o vapor à baixa pressão, minimizando as
modificações físico-químicas na matéria-prima.
O leite ou a calda podem passar pela superfície de aque-
cimento mais de uma vez. Quando ocorre a passagem uma única
vez os equipamentos são denominados de passe único ou simples.
Quando há mais de uma passagem na superfície trocadora de
energia na forma de calor, os equipamentos são denominados de
passe múltiplos.
Os evaporadores de passe único, providos com calandras
de tubos longos, são recomendados para concentração de subs-
tâncias termossensíveis devido ao menor tempo de exposição
empregado no equipamento. Os evaporadores de passe único
podem ser divididos em: de película descendente, de película as-
cendente e de película ascendente e descendente.
Nos evaporadores de película descendente, a alimentação é
feita pela extremidade superior da calandra. O líquido, no seu
72
movimento descendente, forma uma película que deve recobrir

toda a superfície interna dos tubos de aquecimento, evitando o
efeito prejudicial da pressão hidrostática.
Os evaporados gerados descem pelo espaço vazio dos tubos,
revestidos pela película anular do produto. Quando a película do
alimento é muito delgada, ou não recobre a superfície interna
dos tubos da calandra, ocorre a formação de incrustações que re-
duzem a eficiência evaporativa do equipamento.
Os evaporadores de película descendente são preferidos pela
indústria láctea, devido às vantagens que oferecem:
1- Menor tempo de residência.
2- Menor tempo de iniciar e finalizar o processo de evapo-
ração do equipamento.
3- Menor consumo de agentes de limpeza.
4- Facilidade de operação.
O evaporador de película descendente trabalha com um
pequeno diferencial de temperatura, permitindo reduzir o con-
sumo de vapor. Em equipamentos modernos esta diferença de
temperatura se localiza fica próxima a 5 °C.
A manutenção da uniformidade das películas descendentes
nos tubos das calandras é difícil, principalmente no último efeito,
devido ao menor volume de líquido a evaporar, a baixa tempera-
tura e a elevada viscosidade. A recirculação parcial do produto
auxilia maior uniformidade de distribuição. Da mesma forma,
em um equipamento com cinco efeitos, é possível enviar o produ-
to do terceiro efeito para o quinto e do quinto para o quarto, que
passa a configurar como último efeito. Com este mecanismo o
produto concentrado que sai do terceiro efeito e ainda possui uma
boa capacidade de escoamento vai ser evaporado no quinto efeito,
no qual a temperatura é a mais baixa para a evaporação. Ao sair
agora do quinto efeito e já com menor capacidade de escoamento,
este é enviado para o quarto efeito, em que com maior temperatura
de ebulição o escoamento é melhorado. Este sistema necessita de
um aquecimento do leite do quinto para o quarto efeito, a fim de
se evitar perda de área para evaporação no quarto efeito.
73
Visando economia de combustível, um dos itens de custo

mais elevados na produção de leite condensado, diversos sistemas
foram desenvolvidos, com o objetivo de aproveitar o máximo
da energia contida nos evaporados gerados pelo líquido em
concentração. Tendo em vista o maior aproveitamento da energia,
os evaporadores são acoplados em série (aparelhos de múltiplo
efeito) e empregam-se sistemas auxiliares, denominados termo-
compressores, com o mesmo objetivo.
No evaporador de passe único, provido de grande super-
fície de aquecimento, o produto a ser concentrado passa uma
única vez pela superfície trocadora de energia na forma de calor,
sem alcançar a concentração desejada, devido à limitação de sua
capacidade evaporativa. Para resolver este problema, os evapo-
radores são acoplados em série, constituindo o sistema de múlti-
plo efeito, em que se faz a concentração por etapas até obter-se
a concentração desejada.
De modo geral, um quilograma de vapor evapora um
quilograma de água do leite (evaporado), independentemente
da área de superfície do equipamento. Como o evaporado possui
grande quantidade de energia, ele é empregado no efeito se-
guinte. A diminuição gradativa da temperatura de ebulição nos
efeitos é o que possibilita o funcionamento de evaporadores de
múltiplo efeito.
Tabela 1 – Volume do evaporado em função de sua temperatura.
Temperatura ( °C) Volume específico (m 3.kg-1 )

80 3,41
70 5,05
60 7,68
50 12,04
40 19,55
30 32,93
74
Deve-se considerar a pressão decrescente do evaporado nos

efeitos que compõem o múltiplo efeito, pois é acompanhada de
aumento de volume. Na Tabela 1 são apresentados valores de tem-
peratura e volume para o evaporado.
Visando economia de energia, o evaporado produzido pelo
leite em ebulição deve ser empregado no efeito seguinte como
fonte de energia na forma de calor.
Quanto maior o número de efeitos, menor será a diferença
entre as temperaturas de ebulição do produto, conforme a Tabela
2, e maior será a área permutadora de energia na forma de calor,
resultando em substancial economia de vapor.
Tabela 2 – Temperaturas de evaporação nos eva poradores de

múltiplos efeitos.
Efeito Temperatura de ebulição ( °C)

Primeiro 65 68 68 69 70
Segundo 58 63 63 65 67
Terceiro 48 56 57 61 64
Quarto 48 53 57 60
Quinto 46 52 55
Sexto 45 50
Sétimo 45
A condensação do evaporado do último efeito contribui signi-

ficativamente para a redução da pressão do sistema.
3.4 Separadores líquido-vapor
Quando as velocidades de evaporação são elevadas, o evapo-

rado pode arrastar gotículas do líquido em ebulição. Para reduzir
esta perda de líquido concentrado utilizam-se separadores líquido/
vapor. A mistura leite e evaporado entra tangencialmente em um
75
recipiente cilíndrico onde estará sujeita a uma força centrífuga.

As gotículas líquidas, estando mais densas, são lançadas contra as
paredes e, ao perderem energia cinética durante a colisão, escorrem
para a base do separador.
O evaporado, menos denso, sai pelo centro do separador e
vai para o condensador ou para ser aproveitado no próximo efeito
para a troca de energia na forma de calor.
O princípio dos separadores consiste em reter as gotículas
do líquido, mais densas, (leite concentrado) e permitir a saída do
evaporado. Sua eficácia depende do nível de líquido e da veloci-
dade de ebulição.
3.5 Condensadores
Os condensadores possuem a função de transformar o

evaporado do leite em água no estado líquido, o que implica em
redução e manutenção da pressão no equipamento. Podem ser
de dois tipos:
1- Condensador de superfície ou indireto.
2- Condensador de contato ou direto.
Os condensadores de superfície ou indireto são empregados
para não permitir a mistura do evaporado com a água de resfria-
mento. O condensador é formado por um feixe tubular revestido
por uma carcaça. Nestas condições a água de resfriamento perma-
nece limpa, livre de odores e partículas de leite que podem acom-
panhar o evaporado. Estas unidades são mais caras e necessitam
de muita água para resfriamento.
Nos condensadores de contato há interação direta entre o evapo-
rado e a água de resfriamento. O condensador é formado por um
cilindro vertical com um aspersor de água no topo. Pode ter elementos
de contato internos (cascatas aumentam o contato) e possuir uma
serpentina interna por onde passa o leite a ser pré-aquecido.
76
CIPOLA, L. E.; Evaporadores. Primeiro Curso de Concentrados

e Desidratados do Instituto de Laticínios Cândido Tostes, vol.
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78
Capítulo 4
Tecnologias para fabricação de
Leite Condensado
Bianca Rodrigues Lima
4.1 Introdução
Em 1914 o então Professor da Universidade de Purdue Otto

Hunziker escreveu no prefácio do seu livro denominado
“Condensed Milk and Milk Powder ” o seguinte texto:
“Os pontos motivadores desta publicação foram os inúmeros e persis-

tentes pedidos por informação definida e segura no tópico condensação
de leite e leite em pó, originárias de fábricas deste país e de terras
estrangeiras; em parte por interessados em embarcar neste negócio; em
parte por estações experimentais estaduais e nacionais as quais
necessitavam investigar defeitos em leites condensados; por escolas
laticinistas interessadas em ministrar conteúdos nesta área; pelos
departamentos de alimentos estaduais e nacionais, procurando por
informações relativas às possibilidades e limitações de produção, em
seus esforços para formular e estabelecer padrões e regulamentações; e
por químicos comerciais na necessidade de métodos confiáveis de

análise destes produtos especiais”.
O crescimento da área de lácteos concentrados e desidra-

tados no Brasil nos últimos anos e a expectativa de crescimento
econômico do País nos coloca em uma realidade muito próxima
à realidade descrita pelo Professor Hunziker em 1914, ou seja,
grande procura por informações tecnológicas, de composição e
de padronização de leite condensado por diferentes setores da
sociedade, desde industriais interessados em desenvolver linhas de
processamento, passando pelos cursos técnicos e superior na área
de alimentos, chegando até aos órgãos de inspeção e fiscalização.
A tecnologia de lácteos concentrados e desidratados possui
importante papel nas indústrias de laticínios, estando presente
em fábricas de pequeno até grande porte. Os processos de evapo-
ração a vácuo, cristalização e de secagem são os pilares destas tecno-
logias. Serão apresentadas neste capítulo as principais tecnologias
para obtenção do leite condensado.
4.2 Histórico da tecnologia de produção do

Leite Condensado
Neste tópico serão apresentados fatos relevantes na evolução

do leite condensado e do leite evaporado, pois são produtos se-
melhantes e a evolução destas duas tecnologias de fabricação
ocorreu em grande sintonia.
A necessidade de preservar alimentos por longos períodos é
antiga e remonta à época de Napoleão, cuja necessidade de enviar
alimento para os campos de batalha levou ao oferecimento de
um prêmio para aquele que desenvolvesse um método satisfatório
de conservação. O vencedor foi Nicholas Appert, considerado o
pai dos primeiros tratamentos térmicos para alimentos. Seus expe-
rimentos foram explicados mais tarde por Louis Pasteur, que
demonstrou a existência e o comportamento dos micro-organismos.
80
Enquanto isso, experimentos na preservação de leite por

evaporação e adição de açúcar eram conduzidos na França e
Inglaterra. É de 1813 a primeira patente de um equipamento de
processamento de leite evaporado e é a partir desse momento que
começa a longa história do processamento de leites concentrados.
Gail Borden (1801-1874) é considerado o inventor do leite
condensado no ano de 1856. A ideia de um produto facilmente
transportável, enlatado, estável e à base de leite recorreu a Gail
Borden durante uma longa viagem transatlântica em 1852, na qual
as vacas que eram transportadas a bordo adoeceram gravemente,
ficando impossibilitadas de produzir leite, e uma criança morreu
por falta do leite. O processo de produção do leite condensado foi
patenteado por Gail Borden em 1856 e a companhia Borden Milk
Products foi fundada em 1857. Os relatos dizem que Borden não
obteve sucesso imediato após o lançamento do produto, eviden-
ciado pelo fato de suas duas primeiras fábricas terem falido, princi-
palmente porque o produto coagulava e apresentava aspecto de
queimado. A melhora de qualidade do produto veio com a utiliza-
ção de panelas a vácuo empregadas para concentrar suco de fruta.
Este novo produto teve papel importante na guerra civil americana
e na diminuição da mortalidade infantil da época.
Apesar da existência de equipamento adequado, ainda foram
necessários mais de 70 anos para que o produto fosse comercia-
lizado em larga escala. Somente em 1885, nos Estados Unidos,
começou-se a produção e comercialização industrial de leite eva-
porado e leite condensado.
O segundo salto significativo na melhoria desse processo foi
a aplicação da homogeneização em 1909. Ela foi introduzida para
estabilizar a emulsão e retardar a separação de gordura. A introdução
desse processo resultou em um substancial aumento no tempo de
estocagem que o produto podia ser mantido sem haver alterações
físicas, além de melhorar a aceitação por parte dos consumidores.
O passo seguinte na evolução do processamento de leite
evaporado foi a introdução do processo contínuo em 1922. Após
a Segunda Guerra houve nova mudança nos equipamentos, que
81
passaram a apresentar múltiplos efeitos. Também as máquinas

de envase foram modernizadas, o que permitiu o aumento no
rendimento industrial. Já em 1954, os produtos passaram a ser
esterilizados antes do envase.
Desde então não ocorreram grandes mudanças nos princí-
pios básicos de processamento do leite condensado. Porém, os
equipamentos estão em constante evolução para se tornarem cada
vez mais eficientes tanto energeticamente quanto em produtividade.
Historicamente observa-se que no leite condensado é essen-
cial que a viscosidade não saia muito de certos limites. Ele deve
ser suficientemente viscoso para dar ao leite uma consistência
cremosa e lisa, mas que não se torne, em nenhum estágio, tão
espesso que não escorra facilmente. Entretanto, naturalmente
ocorre no leite condensado aumento gradual da viscosidade, po-
dendo em alguns casos atingir uma consistência parecida com
um gel, comprometendo a saída do produto da lata.
Observa-se também que o produto deve apresentar um flu-
xo contínuo de escoamento, mas deve ser viscoso o suficiente para
evitar a decantação da lactose e a separação da gordura durante a
estocagem. Quando o aumento de viscosidade chega ao estágio
de gelatinização, o produto não é mais considerado adequado para
muitos usos. A deterioração no sabor algumas vezes acompanha
as mudanças na viscosidade.
Os tipos de aumento de viscosidade que ocorrem no leite
condensado têm causas diversas, as quais podem ser distinguidas
por meio de uma avaliação superficial e são descritas em diferentes
trabalhos na literatura sobre a tecnologia de produção deste pro-
duto. O primeiro, chamado espessamento por tempo de perma-
nência, aparentemente causa mudanças somente na viscosidade
do leite, com sabor e odor permanecendo normais. O aumento de
viscosidade acontece uniformemente pela lata e não há mudança
de “flavor”. O outro tipo, referido como espessamento bacteriano,
apresenta etapas distintas. O processo é gradual e começa com
pontos espessos, passando a um produto com dificuldade de es-
coamento, até chegar a sólido, de maneira que seja possível inverter
82
a lata sem a saída do conteúdo. O espessamento não é uniforme

em toda a lata, mas usualmente começa no topo e gradualmente se
estende para baixo até que toda a lata seja afetada. Com o aumento
desse espessamento, há um desenvolvimento de acidez e odor frutal
característico, bem como um sabor desagradável. Essa espécie de
coalhada tem uma textura pastosa e quando misturada com água
permanece na forma de pontos insolúveis. Essa é uma forma sim-
ples de se diferenciar o processo microbiano daquele causado por
elevada temperatura e estocagem. A literatura relata um teste sim-
ples empregado no controle de qualidade das primeiras fábricas
de leite condensado: uma porção do produto é diluída com água e
aquecida. Se houver separação de uma “coalhada”, o processo é
microbiano. Descreve-se que micro-organismos que produzem
grande quantidade de ácido não necessariamente vão causar espes-
samento no produto, não sendo a produção de ácido por si só a
responsável por esse defeito. Também é possível que alguns micro-
organismos que não são capazes de fermentar nem sacarose nem
lactose produzam espessamento. Isso indica que o processo de es-
pessamento causado por micro-organismos pode ser causado por
enzimas proteolíticas. O micro-organismo que foi mais relacionado
com esse problema é o Staphylococcus pyogenes albus.
Apesar de hoje esse defeito não ser mencionado, há vários
relatos e estudos no início do século XX sobre a ocorrência de um
defeito que foi denominado como presença de “botões de mofo”.
Esses eram pontos coagulados, marrom-avermelhados, com
bordas regulares, com aparência de um botão. Possuía a consis-
tência firme o suficiente para ser removido da superfície do leite
condensado. Apresentavam tamanho médio de ± 1,3 cm, podendo
variar de 0,6 a 2,0 cm. O leite em si não era seriamente alterado,
seja no aroma, seja no seu valor como alimento, mas a aparência
da lata quando aberta era desagradável, causando a sua rejeição
pelos consumidores. As análises do defeito no produto indicaram
que os botões eram causados por mofos. O acompanhamento do
desenvolvimento no produto confirmou que esses botões são
derivados do crescimento de uma colônia de mofo na superfície
83
do leite. Ao que tudo indica, o mofo tem uma vida curta e o botão é
um subproduto do crescimento. O botão é formado pelo endure-
cimento da caseína, provavelmente por ação enzimática, e que con-
tinua a desenvolver depois que a colônia cessa o seu crescimento.
A avaliação do crescimento também indica que o oxigênio é o agente
inibidor. Latas defeituosas, com microfuros, têm crescimento por
toda superfície, não sendo formados verdadeiros botões. Em latas
com ausência de microfuros, o oxigênio é consumido em aproxima-
damente duas semanas e o crescimento do mofo para, por ele ser
aeróbio estrito. As hifas se desintegram lentamente até que típico
botão seja formado e não haja mais evidência da colônia, sendo essa
a razão para a dificuldade de se determinar a origem do defeito com
base na análise isolada do botão. Dentre vários mofos testados,
somente Aspergillus repens foi capaz de produzir botões típicos.
A análise da formação desse defeito também nos dá indícios
do motivo pelo qual ele não é mais um problema atual nas in-
dústrias. A tecnologia de fabricação de leite condensado, bem como
os equipamentos utilizados para o tratamento térmico e envase
evoluíram muito no último século. As condições higiênicas das
fábricas e das embalagens, bem como as condições de envase
também mudaram bastante. Hoje os produtos são envasados em
latas sem headspace e há novos sistemas de envase e novas emba-
lagens disponíveis no mercado, como é o caso do envase asséptico
em embalagens cartonadas. Também ocorreram mudanças nas
temperaturas de tratamento, permitidas em parte pela melhoria
dos equipamentos e processos.
As etapas tecnológicas para produção do leite condensado
não tornam o produto estéril, justificando a necessidade de preo-
cupação com a contaminação microbiana do produto. A faixa de
temperatura em que o leite condensado é evaporado não é suficiente
para garantir a segurança biológica do produto. Por isso a tempe-
ratura de pré-aquecimento é tão importante nesse processo. Apesar
de algumas pessoas negligenciarem esse problema por considerarem
o produto pouco susceptível ao desenvolvimento microbiano, em
função de características tais como pressão osmótica e atividade
84
de água (a w), estudos recentes têm mostrado que os produtos no

mercado apresentam contaminações acima das preconizadas pela
lei e até mesmo de micro-organismos potencialmente patogênicos.
Estudos também indicam que uma percentagem de açúcar
em solução aquosa superior a 61,5 tem efeito inibitório no de-
senvolvimento de muitos micro-organismos, enquanto abaixo desse
valor este desenvolvimento é favorável. A variação do teor de
sólidos do leite em produtos próximos a essa faixa de açúcar apa-
rentemente não afeta o desenvolvimento microbiano.
Dos sólidos do leite, uma quantidade considerável de lactose
inicialmente está em solução no leite fluido e seria esperado um
efeito aditivo ao da sacarose na pressão osmótica final do produto.
Entretanto, o leite condensado configura uma solução saturada
de lactose em água, o que acarreta a cristalização deste açúcar e
formação de uma nova fase fora da fase na qual ocorre o desen-
volvimento microbiano. Dessa forma, mesmo com a variação de
sólidos do leite, o percentual de lactose em solução em água é
sempre o mesmo a dada temperatura. Como outros constituintes
do leite não afetam significativamente a pressão osmótica, variações
nos sólidos lácteos na padronização não afetam o desenvolvimento
bacteriano no produto final. De modo geral, a maior parte dos
micro-organismos é destruída pelas temperaturas empregadas no
tratamento térmico anterior à evaporação, o que indica a necessi-
dade de controle rigoroso da tecnologia com vista em evitar a
pós-contaminação. Alguns micro-organismos causadores de es-
pessamento em leite condensado são coccus, capazes de inverter e
destruir sacarose, e produzir considerável quantidade de ácido.
A temperatura de armazenamento tem grande impacto nas
mudanças de viscosidade do produto. Estudos relatam que a manu-
tenção do produto a temperaturas de 10°C não causa produz efeito
significativo na viscosidade por até 110 dias. A manutenção da tem-
peratura entre 20°C e 30°C causa um ligeiro aumento na viscosidade,
enquanto a 37°C a viscosidade apresenta grande variação.
Há relatos de variação da viscosidade atribuída à quantida-
de de produto dentro da embalagem final. Quando o produto é
85
armazenado em recipientes grandes, para uso industrial, pode haver

variação da viscosidade entre áreas distintas da embalagem. Após 76
dias de armazenamento, o leite condensado em recipientes de 30
galões (aproximadamente 114 litros) apresentou diferentes visco-
sidades em partes diferentes do barril, sendo a viscosidade no centro
menor do que a apresentada pelo produto em contato com a parede.
Outro ponto relativo ao controle de qualidade do leite con-
densado historicamente levado em consideração pelas indústrias
é o efeito da composição centesimal inicial do leite sobre a visco-
sidade do produto. Observa-se que um leite concentrado a elevado
teor de sólidos torna-se espesso em um curto período de tempo.
A tendência de um leite desnatado se tornar espesso evidentemente
não é uma relação direta à concentração de sólidos lácteos, mas
aumenta mais rapidamente quando a concentração se torna maior
(aproximadamente 26% a 28% de sólidos no leite desnatado). A
tendência ao espessamento aumenta com a concentração de só-
lidos não gordurosos, mas não em relação direta.
Considerando os constituintes isoladamente, gordura e lac-
tose não apresentam consideráveis alterações na viscosidade se
suas concentrações são variáveis dentro de um limite bastante
restritivo. As proteínas por outro lado tem um papel diferente
devido ao seu estado coloidal e instabilidade ao calor. Estudos de
concentração de leite com frações proteicas diferentes mostram
que o leite original apresenta um aumento de viscosidade muito
rápido; naquele em que a fração de caseína foi removida, o aumen-
to foi consideravelmente mais lento; e naquele contendo somente
lactose e sais, a baixa viscosidade inicial foi mantida. Experimentos
adicionais indicam que a caseína é o fator mais determinante na
viscosidade de leite condensado. A caseína é o constituinte prin-
cipal no que concerne à produção de viscosidade. A coagulação de
caseínas do leite é uma reação endotérmica e a absorção de energia
na forma de calor vem da precipitação de cálcio e magnésio nas
formas de fosfatos e citratos. A albumina se torna um fator de
espessamento somente quando a temperatura de pré-aqueci-
mento é superior a sua temperatura de desnaturação.
86
Diversos relatos da literatura descrevem que há períodos

no ano em que o leite condensado fica particularmente mais ins-
tável, e as variações na composição são apontadas como a principal
causa. A principal alteração na composição do leite que tem sido
observada é a variação na concentração de albumina, podendo
esse ser o fator para um maior espessamento do produto.
A temperatura de aquecimento a qual o produto foi subme-
tido também tem grande impacto na viscosidade. Temperaturas
mais altas apresentam viscosidades finais mais altas. A tendência
ao espessamento é intensamente aumentada pelo emprego de
temperaturas elevadas durante o pré-aquecimento. Ao adotar
tratamento térmico de 63°C por 20 a 30 minutos, a viscosidade
do produto é baixa e o aumento na sua magnitude durante a esto-
cagem é bastante reduzido. Porém, quando a viscosidade do leite
condensado é baixa, há uma tendência de separação da gordura.
Temperaturas superiores a 82°C tornam o produto consideravel-
mente menos estável, enquanto temperaturas acima da ebulição
tornam o leite menos susceptível ao espessamento. Entretanto,
temperaturas elevadas podem causar o escurecimento excessivo
do produto ao ser estocado a 37°C. O aumento no tempo do
tratamento térmico impacta em maior tendência ao espes-
samento. O binômio tempo e temperatura é atributo importante
para controle de qualidade do leite condensado. Entretanto, a
importância das temperaturas de pré-aquecimento e estocagem
diminui consideravelmente quando leite e açúcar são pré-
aquecidos separadamente. A homogeneização afeta o aumento da
viscosidade inicial, mas seu efeito não é apreciável no aumento
progressivo da viscosidade durante o armazenamento do produto.
O resfriamento do leite concentrado após a evaporação, realizado
rapidamente ou lentamente, não impacta no aumento da
viscosidade do produto final com o tempo.
As latas de leite condensado processadas com as tecnologias
mais antigas continham uma considerável porção de ar, da qual o
oxigênio desaparecia em torno de duas semanas. Reações químicas
com a participação do oxigênio são esperadas nestas condições
87
de envase, contudo os estudos não apresentaram correlação destas

reações com variação na viscosidade do produto.
A concentração de sacarose no leite condensado influencia
a viscosidade final após a fabricação, entretanto não apresenta efeito
significativo com o aumento da viscosidade durante o armaze-
namento. Indiretamente, possui efeito conservante, prevenindo
a gelificação proveniente do desenvolvimento microbiano.
O momento durante a tecnologia no qual a sacarose é adicio-
nada impacta diretamente a viscosidade final e a sua variação du-
rante a estocagem. Quando leite e açúcar são pré-aquecidos juntos,
o espessamento durante a estocagem é maior do que no produto
em que o xarope foi adicionado próximo ao final da concentração
do produto. Por outro lado, esse produto apresenta baixa viscosi-
dade, o que aumenta a possibilidade de separação de gordura. A
opção para o momento de adição da sacarose mais vezes descrito
na literatura ocorre juntamente ao leite anteriormente a evaporação.
Trabalhos científicos mostram que a condutividade elétrica
do leite altera significativamente durante as etapas de fabricação
do leite condensado. A primeira grande alteração acontece com a
adição do açúcar que causa uma considerável diminuição na con-
dutividade. Com o pré-tratamento térmico (88 °C por 10 minutos)
há uma ligeira diminuição, seguida de um considerável decréscimo
com a concentração. A diminuição do pH causa um espessamento
mais rápido do leite condensado, enquanto um aumento diminui
essa tendência. A magnitude desse efeito sugere uma dependência
da estabilidade original do leite. A adição de sais não altera a
estabilidade de um leite originalmente estável. Por outro lado, a
adição de citrato de sódio ao leite instável, seja antes do pré-aque-
cimento ou no produto acabado, estabiliza o leite. A adição de
fosfato dissódico tem um efeito estabilizante discreto quando
acrescido antes do pré-aquecimento.
O teste do álcool não apresenta correlação com a estabilidade
do leite condensado ao espessamento pelo tempo. Mudanças na
condutividade elétrica não podem ser correlacionadas com a
estabilidade do leite durante o espessamento pelo tempo.
88
A presença de cristais de lactose perceptíveis ao paladar no

leite condensado é dos problemas mais relatados na literatura.
Em alguns produtos lácteos a cristalização pode ser prevenida. Em
outros, isso é impossível ou não aplicável, sendo necessário focar
na limitação do tamanho dos cristais a magnitudes imperceptíveis.
A cristalização da lactose sempre ocorre durante o processamento
do leite condensado, sendo mais frequente, ou se tornando per-
ceptível, durante o período de armazenamento após a produção.
A presença de cristais de lactose em produtos lácteos constitui
um defeito quando seu tamanho é tal que cria uma textura are-
nosa, quando eles tendem a sedimentar e formar um depósito,
quando sua presença muda as características físicas do produto
ou de qualquer dos seus ingredientes ou quando interferem no
uso do produto.
A sedimentação de cristais de lactose durante a estocagem é
função do tamanho do cristal, da viscosidade e do tempo. Se a
técnica de cristalização for satisfatória, a sedimentação pode ser
evitada ajustando a viscosidade por intermédio das condições de
pré-aquecimento e quantidade de sólidos lácteos não gordurosos,
lembrando-se sempre da tendência de espessamento com o tempo
e as condições de estocagem, tal como a temperatura. Grandes
variações na temperatura ambiente de estocagem causam o cres-
cimento no tamanho dos cristais pela solubilização dos pequenos
cristais e subsequentemente crescimento dos grandes, uma vez
que as mudanças de temperatura alteram a solubilidade da lactose.
Questões econômicas podem levar ao interesse de substitui-
ção parcial da sacarose por açúcar de milho (dextrose). A substituição
parcial da sacarose por xarope de milho em leite condensado gera
um escurecimento mais acelerado do que no produto contendo
somente sacarose. Esse escurecimento também é favorecido pelas
variáveis já conhecidamente responsáveis por um maior escureci-
mento do produto, tais como temperaturas maiores de estocagem
(32°C) e pelo emprego de temperaturas mais elevadas no pré-
aquecimento (entre 85°C e 93°C). Essas alterações de consistência
são mais perceptíveis nos produtos contendo xarope de milho de
89
alta conversão do que em produtos adicionados somente de saca-

rose. O espessamento progressivo é influenciado pelo tipo de
açúcar. A adição de sacarose impacta em menor intensidade o
espessamento, sendo mais afetado pela dextrose e ainda mais pelo
xarope de milho com alta conversão. Como conservante, apesar
de ser esperado que o poder da dextrose seja maior que o da
sacarose, na prática o que se observa é que a baixas concentrações
a sacarose pode exercer até mais atividade conservante que a
dextrose, e em elevadas concentrações, os açúcares apresentam
aproximadamente a mesma atividade conservante. Esse resultado
pode ser explicado por estudos que mostram que esses açúcares
não apresentam a pressão osmótica calculada teoricamente.
Essa substituição não apresenta desvantagens na aplicação
desse produto em panificação. Entretanto, na produção de sorvete
o açúcar de milho é questionável pela sua formação de coloração
amarronzada, pelo aumento físico da viscosidade e pela cristali-
zação desse açúcar durante a estocagem. A cristalização de dextrose
no produto não é desejável e dificulta sua utilização em sorveteria.
O mesmo ocorre durante a estocagem do leite condensado. A
dextrose é menos solúvel que a sacarose, especialmente a baixas
temperaturas. Dessa forma, parece mais sensata a substituição
parcial da sacarose. Apesar de ser possível substituir aproximada-
mente 75% da sacarose por açúcar de milho atingindo cristalização
após 130 dias de estocagem a 4,5°C é recomendada substituição
de 50%. Nessas condições, não houve cristalização da dextrose
no produto após três meses de estocagem a 4,5°C.
Outro ponto destacado na literatura a ser avaliado na tecnolo-
gia e no controle de qualidade do leite condensado é a cor. Métodos
que podem ser empregados incluem a avaliação visual por prova-
dores treinados, a medida da absorbância ou a análise de cor com
o auxílio de um colorímetro. O valor da absorbância do leite con-
densado, registrado como a medida da formação de pigmentos
marrons, aumenta gradualmente durante a estocagem, sendo
menos intenso em temperaturas inferiores a 30 °C e mais pro-
nunciado acima de 45°C. A alteração de cor não é afetada pela
90
presença de gordura. A absorbância não varia uniformemente com

a concentração de hidroximetilfurfural (HMF) na faixa usual de
temperaturas de estocagem. Isso era de se esperar, uma vez que o
HMF é apenas um composto intermediário no meio da grande
quantidade de reações que compõe a reação de Maillard e não con-
tribui diretamente para a cor do produto, enquanto a absorbância é
considerada representativa da concentração de pigmentos marrons.
4.3 Tecnologias para Produção do Leite

Condensado
As tecnologias empregadas para a produção do leite con-

densado consistem de uma sequência de operações unitárias inter-
ligadas, das quais as principais são: centrifugação, tratamento
térmico, evaporação a vácuo e cristalização.
Um exemplo de fluxo industrial do leite para produção do
leite condensado obedece às seguintes etapas: seleção e recebi-
mento do leite, clarificação, resfriamento, estocagem do leite cru,
padronização do teor de gordura e ajuste do fator de padronização
(RF), adição de açúcar, tratamento térmico, evaporação a vácuo,
resfriamento e cristalização, envase e estocagem. Um fluxograma
ilustrativo da tecnologia de produção do leite condensado é apre-
sentado na Figura 1.
As matérias-primas comumente empregadas na fabricação
do leite condensado são o leite fluido, entre 12% e 13,5% de sólidos
láticos, o leite concentrado, entre 40 e 50% de sólidos láticos, o leite
em pó, entre 96,5% e 97% de sólidos láticos, ou combinações entre
estas três matérias-primas. A utilização de leite concentrado ou leite
em pó aumenta a capacidade de produção da fábrica, uma vez que
uma fábrica projetada e dimensionada para trabalhar evaporando
leite fluido terá maior rendimento tecnológico ao empregar matéria-
prima concentrada. Fábricas de grande porte tendem a trabalhar
com uma recepção de parte do leite na forma fluida e outra parte
de leite concentrado, possibilitando o recebimento de leite de regiões
91
mais distantes da fábrica e aumento significativo na produção. O

emprego de leite em pó como matéria-prima configura interessante
opção tecnológica, uma vez que possibilita minimizar os efeitos da
flutuação de preços do leite fluido que ocorre durante o ano. Con-
tudo, a qualidade do leite em pó a ser empregado é determinante
para o processamento e para as características do produto final.
Características como partículas queimadas, solubilidade e oxidação
de gordura devem ser consideradas, assim como a inserção da etapa
de homogeneização visando maior padronização do produto final.
Figura 1 – Fluxograma ilustrativo da tecnologia de produção do

leite condensado.
92
Pode-se empregar membrana de osmose reversa para realizar

a pré-concentração do leite, anteriormente à evaporação a vácuo.
A associação da tecnologia de membranas com a de evaporação a
vácuo possibilita redução no gasto energético com vapor, uma
vez que o princípio de concentração adotado em sistemas de
osmose reversa não necessita de mudança de estado físico da água.
O leite é concentrado para uma faixa entre 18% e 20% de sólidos
láticos por emprego de osmose reversa, após a adição de sacarose
segue para o evaporador a vácuo que fará a concentração até o
teor final de sólidos desejado.
A seleção da matéria-prima consiste em harmonizar a quali-
dade desejada pela indústria, os preceitos legais e a disponibilidade
de leite no mercado. Para a obtenção do leite condensado são
atributos importantes de qualidade: estabilidade térmica do leite,
teor de gordura, teor de proteínas, teor de proteínas no extrato
seco total e teor total de sólidos láticos. Outro ponto importante
de controle é a qualidade do açúcar, principalmente em produto
que será homogeneizado, uma vez que muitas impurezas podem
ser encontradas em açúcar de baixa qualidade, sendo comum nas
fábricas um setor para diluição, filtração e centrifugação do açúcar
denominado xaroparia. Ainda não é usual o emprego de açúcar
líquido na produção industrial de leite condensado, uma vez que
é necessário baixo teor de inversão da sacarose e elevado teor de
sólidos solúveis. O emprego de glicose também não é usual, uma
vez que problemas de coloração e de viscosidade podem ocorrer
no produto final.
A sacarose pode ser adicionada ao leite anteriormente ao
tratamento térmico e à concentração ou pode ser adicionada ao
final da evaporação do leite na forma de xarope. O primeiro meca-
nismo produz um leite condensado com maior viscosidade ao
final da fabricação e com maior aumento relativo na viscosidade
durante o tempo de estocagem. As indústrias no Brasil empregam
em maior frequência a adição da sacarose ao leite anteriormente
ao tratamento térmico e à concentração.
A etapa de padronização da relação entre o teor de gordura e o
teor de sólidos não gordurosos (RF) (ver capítulo 5) é determinante
93
na indústria de produtos lácteos concentrados e desidratados para

a consolidação das tecnologias, uma vez que auxilia no controle
de atributos sensoriais e reológicos, impactando também no pro-
cesso de envase e acondicionamento em embalagens com massa
de produto previamente definida. Deve-se conhecer a composição
desejada do leite condensado para que o RF seja utilizado. Na
produção de um leite condensado com 8,5% m/m de gordura e
com 18,5% m/m de sólidos não gordurosos, o valor do RF desejado
é de 0,4594. Para atingir este valor de RF, durante a etapa de pa-
dronização, pode-se adicionar leite desnatado ou creme ao leite a
ser processado. A quantidade de leite desnatado ou creme (MCLD)
pode ser determinada pela equação de 1.
[(RF * SNGli) - Gdli] * QLp

MCLD = ( 1)
Gdld - (RF * SNGld)
Sendo:
MCLD = Massa de creme ou de leite desnatado a ser adicionada (kg);
RF = fator de padronizaç ão desejado no leite c ondensado; SNGli =
teor sólidos não gordurosos do leite integral (% m/m); SNGld = teor
sólidos não gordurosos de leite desnatado ou creme (% m/m); Gdli =
teor de gordura do leite integral (% m/m); Gdld = teor de gordura do
leite desnatado ou do creme (% m/m); QLp = quantidade de leite a ser
padronizado.
A etapa de tratamento térmico tem como objetivos a destrui-

ção de micro-organismos, a inativação de enzimas, o fornecimento
de leite com temperatura igual ou superior a de ebulição da água
no primeiro efeito ao evaporador e a promoção de modificações
químicas, que no leite condensado estão relacionadas ao perfil de
viscosidade desejado no produto final. Um detalhamento dos
objetivos do tratamento térmico do leite é apresentado, a saber:
– Garantir a segurança dos produtos: destruição de pató-
genos como Mycobacterium tuberculosis, Coxiela burnetti,
Staphylococcus aureus, Salmonella espécies, Listeria
monocytogenes e Campylobacter jejuni.
94
– Aumentar a conservação: destruição de micro-organismos

adulterantes e seus esporos. Inativação enzimática (auto-
oxidação de lipídeos). Evita-se o desnate espontâneo pela
inativação das aglutininas.
– Promover propriedades específicas aos produtos:
aumento da estabilidade térmica anteriormente à evapo-
ração e à esterilização em leites evaporados e condensados.
Inativação de inibidores bacterianos como as imunoglo-
bulinas e o sistema lacto-peroxidase-CNS-H2 O2.
Diversos autores apresentam as principais modificações cau-
sadas pelo aquecimento, a saber:
1- Eliminação de gases: CO2, eliminação de O2 afetando rea-
ções de oxidação.
2- Aumento da quantidade de fosfato de cálcio coloidal e
diminuição da quantidade na fase contínua.
3- Isomerização da lactose: produção de ácido, principal-
mente ácido fórmico, processo conhecido como acidez
total desenvolvida (ATD) e produção de lactulose.
4- Hidrólise dos ésteres fosfóricos da caseína e de fosfolipí-
deos, acarretando maior quantidade de fosfato inorgânico.
5- Redução do pH causado pelo deslocamento do equilíbrio
salino para a fase coloidal, isomerização da lactose e pela
hidrólise dos ésteres fosfóricos.
6- Desnaturação das proteínas do soro e insolubilização delas.
7- Transferência de cobre do plasma para a gordura, o que
aumenta o risco de auto-oxidação.
A classificação dos tratamentos térmicos realizada em base
da intensidade do tratamento requer especial atenção para quais
são os micro-organismos destruídos e as enzimas inativadas. Desta
forma, a literatura descreve seis tratamentos principais: termização,
pasteurização, pasteurização alta, esterilização, ultrapasteurização
ou esterilização comercial e pré-aquecimento.
A termização é o tratamento térmico de intensidade menor
do que a pasteurização lenta, usualmente 60 °C a 69 °C por 20
95
segundos. O objetivo deste tratamento é destruir bactérias, espe-

cialmente psicrotróficos, evitando/minimizando a produção de
lipases e proteases termorresistentes que podem causar deteriora-
ção de produtos lácteos. Exceto pela destruição de microbiota
vegetativa e inativação parcial de algumas enzimas; a termização
não causa modificações irreversíveis no leite. O processo de termi-
zação não é usual na produção do leite condensado.
A pasteurização é o tratamento térmico cuja intensidade é
capaz de inativar a enzima fosfatase alcalina. Pode empregar os
binômios 63 °C por 30 minutos ou 72°C por 15 segundos. Todos
os micro-organismos patogênicos, fungos filamentosos e leveduras
são destruídos e quase a totalidade da microbiota vegetativa, da
mesma forma muitas enzimas são inativadas. O flavor do leite é
alterado, pequena quantidade de proteínas do soro é desnaturada,
e a aglutinação a frio e as propriedades bacteriostáticas são pouco
afetadas. O emprego de 75°C por 20 segundos causa desnaturação
de imunoglobulinas, acarretando diminuição da capacidade de
aglutinação pelo frio e da atividade bacteriostática. No Brasil o
Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade do leite pasteu-
rizado estipula que o tratamento térmico deve ocorrer na faixa de
temperatura de 72 °C a 75 °C durante 15 a 20 segundos em equi-
pamento de pasteurização a placas dotado de painel de controle
com termorregistrador e termorregulador automáticos, válvula
automática de desvio de fluxo, termômetros e torneiras de prova,
seguindo-se resfriamento imediato em aparelhagem a placas até
temperatura igual ou inferior a 4°C (quatro graus Celsius) e envase
em circuito fechado no menor prazo possível, sob condições que
minimizem contaminações. Este tratamento térmico é adotado
quando se objetiva produzir um leite condensado de viscosidade
mais baixa e com menor tendência a elevação desta propriedade
durante o armazenamento.
A pasteurização alta é o tratamento térmico no qual ocorre
a inativação da enzima lactoperoxidase, para o qual 85°C por 20
segundos são suficientes, entretanto temperaturas próximas a
100 °C são empregadas. Em tese, todos os micro-organismos
96
vegetativos são destruídos, exceto os esporulados. Muitas enzimas

são inativadas, entretanto a proteinase do leite (plasmina) e algumas
proteinases e lipases microbianas não são completamente inativadas.
A maior parte das propriedades bacteriostáticas do leite é destruída
e parte das proteínas do soro é desnaturada. Desenvolve-se sabor
de cozido, entretanto não há mudanças significativas no valor
nutricional do leite. A estabilidade do produto à auto-oxidação da
gordura é aumentada. Esta intensidade de tratamento térmico é a
mais empregada nas indústrias de leite condensado brasileiras, uma
vez que promove características de viscosidade, flavor e cor satisfa-
tórias ao padrão destas fábricas.
É comum nas fábricas de leite condensado a adoção de trata-
mentos térmicos específicos com ampla gama de combinações
de tempo e temperatura e que não se enquadram nos binômios
apresentados anteriormente.
A etapa de homogeneização do leite é opcional em tecno-
logias nas quais se emprega leite como matéria-prima, entretanto
é bastante difundida entre as fábricas que trabalham com misturas
de leite, leite concentrado e leite em pó, tendo papel importante
na solubilização do leite em pó e na viscosidade final do leite
condensado. Há relatos na literatura que atribuem à homoge-
neização a capacidade de diminuição do rompimento dos glóbulos
de gordura durante a evaporação a vácuo, principalmente em eva-
poradores de película descendente.
A homogeneização consiste em forçar a passagem do leite
através de um pequeno orifício, ligeiramente maior do que o
diâmetro do glóbulo de gordura, a velocidades entre 100 m.s-1 e
250 m.s-1 , submetidos a pressões no primeiro estágio que variam
entre 13789 kPa e 20684 kPa (2.000 a 3.000 psi) e no segundo
estágio a aproximadamente 3447 kPa (500 psi). Após a homoge-
neização ocorre a diminuição dos glóbulos de gordura para diâme-
tros inferiores a 2 µm e estima-se que quando ocorre a diminuição
destes glóbulos a diâmetros inferiores a 1 µm há aumento de
quatro a seis vezes na área interfacial entre a gordura e a água. A
membrana original do glóbulo de gordura é insuficiente para
97
recobrir esta maior área alcançada, desta forma a nova membrana

do glóbulo de gordura consiste basicamente de caseína na qual
estão associadas algumas proteínas do soro.
Algumas teorias tentam explicar as causas da ruptura dos
glóbulos de gordura durante a homogeneização. Uma das mais
aceitas explica o mecanismo por meio de quatro fatores: cisalha-
mento, cavitação, explosão e impacto. O cisalhamento resulta da
diferença de velocidade que se observa na corrente líquida quando
forçada através de um pequeno orifício, resultando em atrito entre
as partículas do produto. A ruptura por cisalhamento só ocorre
em escoamento com gradiente de cisalhamento elevado; as partí-
culas junto às paredes da válvula são dotadas de pouca velocidade,
tendendo para zero, enquanto as partículas no centro da lâmina
de escoamento são de velocidade máxima. A cavitação corresponde
à implosão das bolhas de vapor que se formam no líquido logo na
saída da válvula homogeneizadora, causando a ruptura dos gló-
bulos de gordura. A cavitação só ocorre quando a pressão do líquido
é superior a do vapor gerado. A formação de vapor pela cavitação
depende da presença de núcleos gasosos e, desta forma, a retirada
de gases do leite influi negativamente sobre a cavitação. A explosão
do glóbulo de gordura possivelmente aconteça com a saída brusca
do leite da câmara de alta pressão, através da válvula homogenei-
zadora, para a câmara de baixa pressão. O impacto ocorre quando
o glóbulo, dotado de grande velocidade, colide com a parede
sólida do anel de impacto da válvula homogeneizadora.
A etapa de evaporação a vácuo do leite causa o aumento
no teor de sólidos até a magnitude desejada no produto final,
diminui a atividade de água, contribuindo para a conservação
do leite condensado, e promove a saturação da lactose, tornando
o meio propicio à cristalização desejada da lactose. A concentra-
ção acarreta também a maior saturação dos sais de cálcio no
meio, aumentando o deslocamento do equilíbrio para a fase coloi-
dal. A maior concentração dos constituintes no produto acelera
a velocidade de algumas reações químicas que ocorrem entre
eles; destaca-se a reação de Maillard. A concentração ocorre em
98
evaporadores a vácuo, normalmente de múltiplos efeitos ao qual

há acoplado um finalizador (finisher) e um sistema de resfria-
mento para o produto final (trocador de energia na forma de
calor indireto ou câmara a vácuo). A concentração ocorre até o
teor de sólidos final desejado, o que pode ser controlado por
meio da densidade do produto. As equações 2 e 3 possibilitam o
cálculo da densidade do produto final.
1
D15 =
%GD %SNG %SAC (2)
+ + + %água
0,93 1,608 1,589
Sendo:
D15 = densidade a 15°C; %GD = percentual de gordura no leite conden-
sado; %SNG = percentual de sólidos não gordurosos no leite condensado;
%SAC = percentual de sacarose no leite condensado; %água = percentual
de água no leite condensado.
A equação 2 determina a densidade do leite condensado a

15 °C, entretanto a sua determinação pode ocorrer a temperaturas
diferentes, o que implica necessidade de uma correção do valor.
A equação 3 apresenta a correção que deve ser realizada.
DTD = D15 - [(TD - 15) * 0,0006 (3)
Sendo:
DTD = valor da densidade na temperatura desejada; D15 = densidade a
15°C; TD = temperatura desejada.
Conhecendo a composição final desejada no produto final

(por exemplo, 72% m/m de sólidos totais, 45% m/m de sacarose,
18,5% m/m de sólidos não gordurosos e com 8,5% m/m de
gordura) e a temperatura na qual o produto sairá do último efeito
(por exemplo, 48 °C), então é possível calcular o valor esperado
para a densidade do leite condensado.
99
1
D15 = = 1,303 g/ml
0,085 0,185 0,45
+ + + 0,28
0,93 1,603 1,589
DTD = 1,299 - [(48 - 15) * 0,0006] = 1,279 g/ml
De posse deste valor para densidade, é possível programar o

finalizador (finisher) de forma a controlar pequenas variações na
densidade do produto (quando inferior ao valor desejado). No finali-
zador podem ser instalados densímetros de linha que informarão
continuamente o valor da densidade do produto na saída do último
efeito. Caso esta densidade esteja inferior ao valor desejado, o sistema
calcula qual a quantidade de vapor deverá ser enviada ao finalizador
no intuito de padronizar o valor da densidade do produto. O fina-
lizador possui uma entrada independente de vapor, objetivando
controlar a densidade do produto final.
Um esboço de linha para processamento do leite condensado
é apresentado na Figura 2.
Figura 2 – Esboço de uma linha de processamento de leite condensado.

Sendo: 1ºEF = primeiro efeito; 2ºEF = segundo efeito; 3ºEF = terceiro efeito;
UTT = unidade de tratamento térmico; CD = condensador; F = finisher; FC =
flash cooler; TC = tanque para cristalização da lactose no leite condensado.
100
A Figura 2 apresenta uma linha para o processamento de

leite condensado que consiste de uma unidade de tratamento
térmico, um evaporador de três efeitos com termocompressor
acoplado entre o primeiro e o segundo efeito, um finalizador, um
sistema de resfriamento do leite condensado por meio do princípio
flash para o resfriamento (flash cooler) e de um tanque para cris-
talização da lactose.
4.4 Microcristalização da lactose, cristalização

forçada ou cristalização por nucleação
secundária
A padronização, a identidade e a qualidade do leite con-

densado estão intimamente ligadas a sua textura. Uma textura
arenosa é indesejável e normalmente está ligada ao aparecimento
de cristais de lactose perceptíveis, ou seja, com tamanho superior
a 16 µm. O processo de microcristalização é uma ferramenta muito
usada para controlar o número e o tamanho dos cristais de lactose
no produto.
A cristalização pode ser definida como a formação de partí-
culas sólidas dentro de uma fase homogênea, podendo ocorrer a
partir do vapor, de um líquido em fusão ou de uma solução. A
formação de cristais a partir de uma solução pura obedece a dois
passos: o surgimento de uma nova partícula, denominada núcleo,
e o crescimento deste. A barreira de energia a ser vencida neste
processo é necessária à nucleação, e a força motriz para os dois
passos é a supersaturação.
A nucleação é processo no qual pequenos agregados crista-
linos estáveis se formam na solução, e pode ser em duas etapas:
nucleação primária e nucleação secundária. Na nucleação primá-
ria um número de partículas em fluxo, de tamanho superior ao
limite crítico, é gerado, em sua maioria, em regiões de elevada
supersaturação, como ao redor das superfícies de resfriamento e
101
nas zonas de ebulição. Na nucleação secundária uma quantidade

de partículas geradas, como resultado da presença do crescimento
de cristais matrizes, induz à formação de novos cristais.
Na nucleação primária o surgimento de novas partículas
ocorre sem a influência de qualquer interferente, como presença
de sólidos diversos, contato com a parede do equipamento ou
partículas diminutas de qualquer natureza, sendo o resultado
de flutuações locais, de dimensões moleculares, em uma fase
homogênea e que se baseia na união de moléculas ou partículas
formando agregados.
Na nucleação secundária a presença de um cristal na solução
supersaturada induz à formação de mais cristais, os quais não se
formariam espontaneamente, sendo fortemente influenciada pela
agitação do meio.
Desta forma, são fatores determinantes para a cristalização
em leite condensado: o teor final de lactose na solução, a tempe-
ratura do produto, a adição de núcleos de cristalização e a agitação.
O teor final de lactose em solução dependerá do teor inicial
da lactose e da quantidade de água no produto final. O controle
da concentração de sólidos no leite condensado ao final do
processo é determinante para uma cristalização adequada.
A diminuição da temperatura do produto implica em de-
créscimo na solubilidade da lactose, favorecendo a cristalização.
Esta etapa de resfriamento consiste no abaixamento da tempe-
ratura entre 20°C e 28 °C, para que ocorra a saturação da lactose
na solução, e adição, sob agitação, de núcleos de cristalização. O
resfriamento pode ser realizado em sistemas conhecidos como
flash cooler, nos quais o leite condensado entra a uma temperatura
superior a de ebulição da água na pressão do equipamento. Desta
forma, a energia cinética das moléculas é transformada em energia
potencial para a mudança da água do estado líquido para o estado
de vapor, e consequentemente a temperatura é reduzida rapi-
damente. O resfriamento rápido possibilita uma nucleação natural
mais intensa, que, em conjunto com os núcleos adicionados, possi-
bilita a formação dos cristais de lactose desejados.
102
O processo apresentado é denominado de cristalização força-

da ou induzida, microcristalização ou cristalização por nucleação
secundária e consiste de três ações: resfriamento controlado do
leite condensado, adição de núcleos de cristalização (lactose em
pó) e agitação constante.
Normalmente é empregada alfa lactose em pó como núcleo
de cristalização e esta possui tamanho médio entre 1 a 10 µm. A
quantidade de lactose em pó empregada varia de 0,01 a 0,05%
sobre a massa de produto a ser cristalizado. A velocidade e a uni-
formidade da agitação são fundamentais para a homogeneidade
dos cristais formados no leite condensado.
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108
Capítulo 5
Balanço de massa aplicado à
tecnologia de produção do Leite
Condensado
Rodrigo Stephani
5.1 Balanço de massa
O balanço de massa pode ser definido como o estudo da

transferência de massa que ocorre durante as operações unitárias
industriais. No caso do processamento do leite condensado, esta
ferramenta de cálculo pode ser aplicada à padronização do teor
de gordura do leite, à relação entre o teor de gordura e o teor de
sólidos não gordurosos (conhecido como RF), à determinação da
massa de água evaporada e da massa de produto final.
A sua aplicação depende do conhecimento das massas de
matéria-prima e ingredientes que são empregadas nas tecnologias,
bem como do conhecimento da composição do produto final. Como
primeira etapa para a sua aplicação deve-se definir o volume de
controle, que pode ser simplificado como a operação unitária ou
parte do equipamento no qual se deseja realizar o balanço de massa.
Neste capítulo será apresentado o balanço de massa aplicado

à padronização do teor de gordura do leite, à padronização do RF,
ao estabelecimento do rendimento de fabricação, ao cálculo do
fator de concentração e à previsão da composição do produto final.
5.1.1 Padronização do leite
O processo de padronização do leite ocorre nas centrífugas

padronizadoras e consiste na incorporação controlada de parte do
creme ao leite desnatado proveniente do processo de centrifugação.
Uma geometrização deste processo é apresentada na Figura 1.
Figura 1 – Processo de padronização do leite
Durante a centrifugação do leite integral ocorre a formação

do creme e do leite desnatado, que pode ser adicionado de parte
da massa do creme visando à obtenção de leite padronizado com
o teor de gordura desejado. O somatório das massas de creme
excedente e de leite padronizado deve ser igual ao somatório das
massas de leite desnatado e de creme, e este deve ser igual à massa
de leite integral. O raciocínio anterior pode ser definido como o
balanço de massa global do processo, entretanto este pode ser
110
Balanço de massa aplicado à tecnologia de produção do Leite Condensado
aplicado aos sólidos não gordurosos e à gordura. Estas análises

não levam em consideração pequenas perdas de massa inerentes
ao processo de centrifugação. Desta forma, os raciocínios apre-
sentados podem ser sintetizados nas equações 1, 2 e 3.
MLI = MCR + MLD = MCRe + MLP (1)

MSNGli = MSNGcr + MSNGld = MSNGcre + MSNGlp (2)
MGDli = MGDcr + MGDld = MGDcre + MGDlp (3)
Sendo: MLI = massa de leite integral; MCR = massa de creme; MLD =
massa de leite desnatado; MCRe = massa de creme excedente; MLP =
massa de leite padronizado; MSNGli = massa de sólidos não gordurosos
do leite integral; MSNGcr = massa de sólidos não gordurosos do creme;
MSNGld = massa de sólidos não gordurosos do leite desnatado; MSNGcre
= massa de sólidos não gordurosos do creme excedente; MSNGlp = massa
de sólidos não gordurosos do leite padronizado; MGDli = massa de
gordura do leite integral; MGDcr = massa de gordura do creme; MGDld =
massa de gordura do leite desnatado; MGDcre = massa de gordura do
creme excedente; MGDlp = massa de gordura do leite padronizado.
Durante a padronização pode-se buscar determinar as massas

de leite desnatado, leite integral e creme que devem ser misturadas
no intuito de obter o leite padronizado ao final do processo. Para
tal, emprega-se o quadrado de Pearson aditivo como ferramenta
de cálculo, apresentado na Figura 2.
Figura 2 – Quadrado de Pearson aditivo
111
De acordo com o quadrado de Pearson, a proporção de mis-

turas de massa entre o creme e o leite desnatado para a obtenção
de leite padronizado obedece à seguinte relação:
3,4 partes de creme +

= 44,9 partes de leite padronizado
41,5 partes de leite desnatado
Por meio desta relação é possível realizar a padronização

mantendo-se um volume final de leite padronizado ou sem a ma-
nutenção deste volume.
Durante a padronização pode-se buscar determinar as massas
de leite desnatado e creme que são formadas a partir da massa de
leite integral empregado no início do processo de centrifugação.
Para tal, emprega-se o quadrado de Pearson subtrativo como ferra-
menta de cálculo, apresentado na Figura 3.
Figura 3 – Quadrado de Pearson subtrativo
De acordo com o quadrado de Pearson, a proporção entre

as massas de leite integral, creme e o leite desnatado obedece à
seguinte relação:
44,9 partes de leite integral = 3,7 partes de creme +

112
Por meio desta relação e do conhecimento da capacidade

de trabalho da centrífuga (massa ou litros de leite por hora) é
possível estabelecer o tempo no qual o equipamento trabalha
somente clarificando.
Alguns exemplos de aplicação são apresentados.
Exemplo 1
Deseja-se padronizar 5.000 litros de leite integral com
3,8%m/v de gordura para 3,2%m/v utilizando leite desnatado com
0,1%m/v de gordura.
Resolução: emprega-se neste caso o quadrado de Pearson

aditivo.
Leite integral 3,8% 3,1

3,2%
Leite desnatado 0,1% 0,6
Leite padronizado 3,7
Estabelece-se a relação:
3,7 partes de leite padronizado = 3,1 partes de leite integral +
Por regra de três temos:
3,7 partes de leite padronizado .... 0,6 partes de leite desnatado
5.000 L .............................................. X
X = 818,8 L de leite desnatado
Analogamente chegamos a 4.189,2 L de leite integral.
Exemplo 2
Deseja-se centrifugar 15.000 litros de leite integral com
3,7% m/v de gordura. O creme obtido do desnate deve ter 45% m/v
de gordura e o leite desnatado 0,1% m/v de gordura.

subtrativo.
113

0,1%
Leite desnatado 45% 3,6
44,9 partes de leite integral ........... 41,3 partes de leite desnatado
15.000 L ............................................ X
X = 13.797,3 L de leite desnatado
Analogamente chegamos a 1.202,7 L de creme.
Exemplo 3
Uma centrífuga tem capacidade para 8.000 litros de leite
por hora. Temos leite integral com 4,0% m/v de gordura, creme
com 40% m/v e leite desnatado com 0,1% m/v de gordura. Qual
o volume de leite desnatado e creme produzidos por hora?

subtrativo.
Leite integral 40% 39,9

0,1%
8.000 L .............................................. X
114
X = 7.218 L de leite desnatado

Analogamente chegamos a 782 L de creme.
O processo de padronização do teor de gordura do leite pode

ser realizado em fluxo contínuo, para tal faz-se necessário o controle
do volume de creme que é continuamente incorporado ao leite
desnatado. Este controle é feito por meio de duas válvulas para
regulagem de creme e de dois medidores de fluxo de creme. A primeira
válvula para regulagem encontra-se acoplada ao primeiro medidor de
fluxo e localiza-se juntamente à tubulação de saída de creme da
centrífuga (número 1 representado na Figura 4). A primeira válvula
possui a função de regular o teor de gordura do creme. Após este
controle existe uma válvula de três vias que possibilita o retorno de
creme ao leite desnatado (número 2 na Figura 4), cuja intensidade de
retorno é controlada pela segunda válvula reguladora de creme em
associação com o segundo medidor de fluxo (número 3 na Figura 4).
Desta forma, é possível padronizar o teor de gordura do leite ao se
controlar a quantidade de creme que é incorporada ao leite desnatado.
Figura 4 – Esquematização do processo de padronização em fluxo.
Exemplo 4
Considere uma centrífuga com capacidade para 8.000 litros
de leite por hora e que recebe leite integral com 3,6% m/v de
gordura. Deseja-se creme com 40% m/v de gordura, leite desna-
tado com 0,1% m/v de gordura e leite padronizado com 3,0% m/v
de gordura. Determine o fluxo de creme no primeiro e no segundo
medidores de fluxo da centrífuga.
115
Resolução: para o primeiro medidor de fluxo: emprega-se

neste caso o quadrado de Pearson subtrativo.

0,1%
8.000 L .............................................. X
X = 7.298 L de leite desnatado
Analogamente chegamos a 702 L de creme que passarão pelo
primeiro medidor de fluxo.
Resolução para o segundo medidor de fluxo: emprega-se

neste caso o quadrado de Pearson subtrativo.

3,0%
36,4 partes de leite padronizado
37,0 partes de leite integral ........... 0,6 partes de creme
8.000 L .............................................. X
X = 129,7 L de leite desnatado
116
Analogamente chegamos a 7.870,3 L de leite padronizado. Desta

forma 129,7 L de creme passarão pelo segundo medidor de fluxo.
A síntese do processo de padronização calculado no exemplo

4 é apresentada na Figura 5.
Figura 5 – Esquematização dos fluxos de leite integral, creme e

leite padronizado durante a padronização do teor de gordura.
A padronização pode ser realizada também de forma des-

contínua por meio do controle de tempo no qual a centrífuga atua
apenas clarificando e pelo tempo no qual atua produzindo creme e
leite desnatado. Desta forma, o exemplo 5 ilustra uma padronização
descontínua por controle de tempo de funcionamento da centrífuga.
Exemplo 5
Temos uma centrífuga com capacidade para 10.000 litros
de leite por hora. Deseja-se produzir 8.000 L/h de leite padronizado
com 2,8% m/v de gordura, creme com 46% m/v de gordura e
leite desnatado com 0,1% de gordura a partir de leite integral com
3,8%m/v. Considerando um processo de padronização descon-
tínuo, deve-se calcular:
1- O tempo de trabalho da centrífuga apenas clarificando.
2- O tempo de trabalho da centrífuga produzindo creme e
leite desnatado.
3- O tempo total de funcionamento do equipamento.
117
Resolução: emprega-se neste primeiro caso o quadrado de

Pearson aditivo, pois será realizada um mistura de leite desnatado
e de leite integral objetivando a obtenção de leite padronizado.

2,8%
3,7 partes de leite padronizado = 2,7 partes de leite integral +
3,7 partes de leite integral ............. 2,7 partes de leite integral
8.000 L .............................................. X
X = 5.837,8 L de leite integral
Analogamente chegamos a 2.162,2 L de leite desnatado.
Com este primeiro cálculo foi possível determinar as quanti-

dades de leite integral com 3,8% m/v de gordura e de leite
desnatado com 0,1% m/v de gordura que devem ser misturadas
objetivando a obtenção do leite padronizado com 2,8% m/v de
gordura. Deve-se agora determinar o tempo de funcionamento
da centrífuga, de acordo com os teores de gordura estipulados
para o creme, para o leite desnatado e pela capacidade de trabalho
por hora do equipamento.
Resolução: emprega-se neste segundo caso o quadrado de

Pearson subtrativo.

0,1%
118
45,9 partes de leite integral ........... 3,7 partes de creme
10.000 L ............................................ X
X = 806,1 L de creme
Analogamente chegamos a 9.193,9 L de leite desnatado.
No intuito de obtermos 8.000 L de leite padronizado com

2,8% de gordura foi calculada anteriormente a necessidade de
2.162,2 L de leite desnatado. Como pela capacidade do equi-
pamento 9.193,9 L de leite desnatado são obtidos em 60 minutos
de funcionamento por regra de três temos que, para obtermos
2.162,2 L, serão necessários 14 minutos e seis segundos de funcio-
namento da centrífuga no modo em que se produz leite desnatado
e creme. Para completar o volume de 8.000 L de leite padronizado
são necessários 5.837,8 L de leite integral. A centrífuga trabalha
com capacidade para 10.000 L de leite integral por hora, o que
implica serem necessários 35 minutos no modo de clarificação do
equipamento para a obtenção de 5.837,8 L. Desta forma, o tempo
total de processo será de 49 minutos e seis segundos, dos quais 14
minutos e seis segundos serão no modo de produção de creme e
de leite desnatado e 35 minutos no modo de clarificação.
Os cálculos anteriormente apresentados podem ser tabelados
no intuito de facilitar o trabalho diário nas indústrias; desta forma,
é apresentada na Tabela 1 uma relação entre o volume de leite
desnatado com 0,05% m/v de gordura que deve ser adicionado ao
leite integral com diferentes teores de gordura visando à obtenção
de leite padronizado mantendo o volume final constante.
Exemplo de aplicação da Tabela 1

Deseja-se obter 8.000 litros de leite padronizado com 3,1% m/v
de gordura. Tem-se leite integral com 3,8% m/v de gordura.
119
Fator tirado da tabela: 186,7

Quantidade de leite desnatado a adicionar: 186,7 x 8,0 = 1.493,6 litros.
Quantidade de leite Integral = 8.000 – 1.493,6 = 6.506,4 litros.
Resultado: mistura de 6.506,4 litros de leite integral com 1.493,6
litros de leite desnatado para obtenção 8.000 litros de leite padro-
nizado com 3,1% m/v.
Na Tabela 2 estabelece-se uma relação entre o volume de leite

desnatado com 0,05% m/v de gordura que deve ser adicionado ao
leite integral com diferentes teores de gordura visando à obtenção
de leite padronizado sem manter o volume final constante.

A partir de 8.000 litros de leite integral com 3,8% m/v de gordura
deseja-se padronizá-lo para 3,1% m/v de gordura.
Quantidade de leite desnatado a adicionar: 229,5 x 8,0 = 1.836,0 litros.
Quantidade de leite padronizado = 8.000 + 1.836 = 9.836 litros.
Resultado: Misturar 8.000 litros de leite integral com 1.836 litros
de leite desnatado para obtenção de 9.836 litros de leite padronizado.
A Tabela 3 mostra uma relação entre o volume de leite des-

natado com 0,05% m/v de gordura, os quais devem ser adicionados
ao leite integral com diferentes teores de gordura visando à obtenção
de leite padronizado sem manter o volume final constante.

Deseja-se obter 8.000 litros de leite padronizado com 3,1% m/v
de gordura. Tem-se leite integral com 3,8% m/v de gordura.
Quantidade de creme a retirar: 13,7 X 8,0 = 109,6 litros.
Quantidade de leite Integral necessária = 8.000 + 109,6 = 8.109,6 litros.
Resultado: De 8.109,6 litros de leite integral retirar 109,6 litros de
creme para obter 8.000 litros de leite padronizado.
120
Tabela 1 – Volume de leite desnatado com 0,05%m/v de gordura a ser adicionado a “Y” litros de leite
integral para obtenção de 1000 litros de leite padronizado.
Teor de gordura
do leite Integral Teor de gordura do leite padronizado (%m/v)
(%m/v)
4,0 3,9 3,8 3,7 3,6 3,5 3,4 3,3 3,2 3,1 3,0
4,5 112,4 134,8 157,3 179,8 202,2 224,7 247,2 269,7 292,1 314,6 337,1
4,4 92,0 114,9 137,9 160,9 183,9 206,9 229,9 252,9 275,9 298,9 321,8
4,3 70,6 94,1 117,6 141,2 164,7 188,2 211,8 235,3 258,8 282,4 305,9
4,2 48,2 72,3 96,4 120,5 144,6 168,7 192,8 216,9 241,0 265,1 289,2
4,1 24,7 49,4 74,1 98,8 123,5 148,1 172,8 197,5 222,2 246,9 271,6
4,0 0,0 25,3 50,6 75,9 101,3 126,6 151,9 177,2 202,5 227,8 253,2
3,9 0,0 26,0 51,9 77,9 103,9 129,9 155,8 181,8 207,8 233,8
3,8 0,0 26,7 53,3 80,0 106,7 133,3 160,0 186,7 213,3
3,7 0,0 27,4 54,8 82,2 109,6 137,0 164,4 191,8
3,6 0,0 28,2 56,3 84,5 112,7 140,8 169,0
3,5 0,0 29,0 58,0 87,0 115,9 144,9
3,4 0,0 29,9 59,7 89,6 119,4
3,3 0,0 30,8 61,5 92,3
3,2 0,0 31,7 63,5
3,1 0,0 32,8

3,0 0,0
121
122
Tabela 2 – Volume de leite desnatado com 0,05%m/v de gordura a ser adicionado a 1000 litros de leite
integral para obtenção de “X” litros de leite padronizado.
Teor de gordura
(%m/v)
4,0 3,9 3,8 3,7 3,6 3,5 3,4 3,3 3,2 3,1 3,0
4,5 126,6 155,8 186,7 219,2 253,5 289,9 328,4 369,2 412,7 459,0 508,5
4,4 101,3 129,9 160,0 191,8 225,4 260,9 298,5 338,5 381,0 426,2 474,6
4,3 75,9 103,9 133,3 164,4 197,2 231,9 268,7 307,7 349,2 393,4 440,7
4,2 50,6 77,9 106,7 137,0 169,0 202,9 238,8 276,9 317,5 360,7 406,8
4,1 25,3 51,9 80,0 109,6 140,8 173,9 209,0 246,2 285,7 327,9 372,9
4,0 0,0 26,0 53,3 82,2 112,7 144,9 179,1 215,4 254,0 295,1 339,0
3,9 0,0 26,7 54,8 84,5 115,9 149,3 184,6 222,2 262,3 305,1
3,8 0,0 27,4 56,3 87,0 119,4 153,8 190,5 229,5 271,2
3,7 0,0 28,2 58,0 89,6 123,1 158,7 196,7 237,3
3,6 0,0 29,0 59,7 92,3 127,0 163,9 203,4
3,5 0,0 29,9 61,5 95,2 131,1 169,5
3,4 0,0 30,8 63,5 98,4 135,6
3,3 0,0 31,7 65,6 101,7

3,2 0,0 32,8 67,8
3,1 0,0 33,9
3,0 0,0
Tabela 3 – Volume de creme com 55%m/v de gordura a ser retirado de “Z” litros de leite integral para
obtenção de 1000 litros de leite padronizado.
Teor de gordura
(%m/v)
4,0 3,9 3,8 3,7 3,6 3,5 3,4 3,3 3,2 3,1 3,0
4,5 9,9 11,9 13,9 15,8 17,8 19,8 21,8 23,8 25,7 27,7 29,7
4,4 7,9 9,9 11,9 13,8 15,8 17,8 19,8 21,7 23,7 25,7 27,7
4,3 5,9 7,9 9,9 11,8 13,8 15,8 17,8 19,7 21,7 23,7 25,6
4,2 3,9 5,9 7,9 9,8 11,8 13,8 15,7 17,7 19,7 21,7 23,6
4,1 2,0 3,9 5,9 7,9 9,8 11,8 13,8 15,7 17,7 19,6 21,6
4,0 0,0 2,0 3,9 5,9 7,8 9,8 11,8 13,7 15,7 17,6 19,6
3,9 0,0 2,0 3,9 5,9 7,8 9,8 11,7 13,7 15,7 17,6
3,8 0,0 2,0 3,9 5,9 7,8 9,8 11,7 13,7 15,6
3,7 0,0 1,9 3,9 5,8 7,8 9,7 11,7 13,6
3,6 0,0 1,9 3,9 5,8 7,8 9,7 11,7
3,5 0,0 1,9 3,9 5,8 7,8 9,7
3,4 0,0 1,9 3,9 5,8 7,8
3,3 0,0 1,9 3,9 5,8
3,2 0,0 1,9 3,9
3,1 0,0 1,9

3,0 0,0
123
5.1.2 Padronização da relação entre o teor de gordura e

de sólidos não gordurosos
Na indústria de produtos lácteos concentrados e desidra-

tados a padronização da composição final é determinante para a
consolidação das tecnologias, uma vez que auxilia no controle de
atributos sensoriais e reológicos, impactando também no processo
de envase e acondicionamento em embalagens com massa de
produto previamente definida. A padronização destas tecnologias
ocorre por meio da utilização de fatores de padronização, sendo o
fator de padronização (RF) o mais empregado. Consiste na porcenta-
gem de gordura (%Gd) do produto final dividida pela sua porcen-
tagem de sólidos não gordurosos (%S.N.G.). Na produção do leite
condensado com 8%m/m de gordura e com 18% m/m de sólidos
não gordurosos, o valor do RF desejado é de 0,4444. Para atingir
este valor de RF pode-se adicionar leite desnatado ou creme ao
leite a ser processado. Caso o RF do leite a ser empregado na
fabricação do leite condensado seja numericamente inferior ao
RF desejado no produto final, deve-se fazer uma adição de creme
ao leite. Se o RF do leite a ser empregado na fabricação for superior
ao RF do produto final, então deve-se adicionar leite desnatado
ao leite. Exemplificando, para obtenção de um leite condensado
com RF de 0,4444, deve-se adicionar leite desnatado toda vez de
o RF do leite a ser empregado na fabricação for maior do que
0,4444 (adição de leite desnatado se RFleite > 0,4444) e deve-se
adicionar creme toda vez que o RF do leite a ser empregado na
fabricação for menor do que 0,4444 (adição de creme se RFleite <
0,4444). A quantidade de leite desnatado ou creme (MCLD) pode
ser determinada pela equação de Van d’ Berg.
[(RF * SNGli) - Gdli]

MCLD = * QLp (4)
Gdld - (RF * SNGld)
Sendo:
MCLD = Massa de creme ou de leite desnatado a ser adicionada (kg);
RF = fator de padronização desejado no leite condensado; SNGli =
124
teor de sólidos não gordurosos do leite integral (% m/m); SNGld = teor

de sólidos não gordurosos de leite desnatado ou creme (% m/m); Gdli
= teor de gordura do leite integral (% m/m); Gdld = teor de gordura do
leite desnatado ou do creme (% m/m); QLp = quantidade de leite a ser
padronizado.
Exemplo
Deseja-se produzir leite condensado com 8%m/m de gordura
e 18% m/m de sólidos não gordurosos. O leite de partida é cons-
tituído por 10.000 L com 3,2% m/v de gordura e com 8,2% m/v de
sólidos não gordurosos. Deseja-se determinar qual a quantidade
de leite desnatado ou creme deve ser adicionado.
A primeira etapa para resolução deste problema consiste na

determinação dos RF do leite condensado e do leite de partida.
Desta forma, temos que o leite condensado possui RF igual a
0,4444 (8/18) e leite de partida possui RF igual a 0,3902. Como o
RF do leite de partida é menor do que o RF desejado, deve-se
fazer a adição de creme ao leite, calculada pela equação 4. Consi-
deremos creme com 50%m/v de gordura e com 5,5% de sólidos
não gordurosos.
[(0,4444 * 0,082) - 0,032]

MC = * 10000 =
[0,5 - (0,4444 * 0,055)
93,1 L creme com 50% m/v de gordura
5.1.3 Determinação da massa final de leite condensado
A massa de leite condensado ao final de uma fabricação

pode ser calculada por meio do conhecimento da composição
centesimal do leite, da massa dos ingredientes empregados e com
o conhecimento do teor de sólidos totais do produto no momento
do ponto. A massa do leite condensado pode ser dividida entre a
125
massa de sólidos totais e a massa de água. Os sólidos totais no

leite condensado compreendem basicamente a massa de sacaro-
se e a massa de sólidos de origem láctea. A equação 5 que determi-
na a quantidade de leite condensado ao final de uma produção
é a seguinte:
[(MLP * %SLLP) - MSc]

MCLD = (5)
%STLCD
Sendo: MLCD = massa de leite condensado; MLP = massa de leite

padronizado (kg) ou volume de leite (L); %SLLP = porcentagem de sólidos
láticos do leite padronizado expresso em (m/m) ou expresso em (m/v);
MSC = massa se sacarose (kg); % STLCD = porcentagem de sólidos totais
do leite condensado expresso em (m/m).
5.1.4 Fator de concentração
O fator de concentração é empregado para determinar em

quantas vezes o volume do leite foi reduzido durante a fabricação
do leite condensado, ou para determinar em quantas vezes a concen-
tração de cada constituinte do leite foi aumentada. Ao empregarmos
apenas leite na fabricação, o fator de concentração iguala-se ao
rendimento em massa de leite por massa de produto final. O fator
de concentração é definido pela equação 6.
TSLLCD (6)
FC =
TSLL
Sendo: FC = fator de concentração; TSLLCD = teor de sólidos láticos no

leite condensado; TSLL = teor de sólidos láticos no leite.
Por meio da equação 6 é possível determinar a composição

do leite condensado ao se conhecer a composição inicial do leite,
bastando multiplicar os teores iniciais dos constituintes pelo fator
de concentração.
126
5.1.5 Padronização do teor de sacarose do produto final
O objetivo de se padronizar o teor de sacarose é obter uma

composição final e um sabor doce semelhante em todos os leites
condensados produzidos. Para tal, utiliza-se a equação 7:
(%SDLCD * (ML * %SLLP))

MS = (7)
%SLLCD
Sendo:
%SDLCD = %sacarose desejada no leite condensado; ML = massa ou
volume de leite;%SLLP = %sólidos láticos do leite padronizado; %SLLCD
= %de sólidos láticos desejados no leite condensado.
5.1.6 Cálculo da densidade do produto final
A determinação da densidade na produção do leite conden-

sado configura importante ferramenta de determinação do térmi-
no da evaporação, bem como para o controle do processo de
envase do produto final. Por meio da equação número 8 é possível
calcular a densidade do leite condensado, bastando conhecer a
composição desejada no produto.
1
D15 =
%GD %SNG %SAC (8)
+ + + %água
0,93 1,608 1,589
Sendo:
D15 = densidade a 15°C; %GD = percentual de gordura no leite condensado;
%SNG = percentual de sólidos não gordurosos no leite condensado; %SAC
= percentual de sacarose no leite condensado; %água = percentual de água
no leite condensado.
A equação 8 determina a densidade do leite condensado a

15 °C, entretanto a sua determinação pode ocorrer a temperaturas
127
diferentes, o que implica necessidade de uma correção do valor.

A equação 9 apresenta a correção que deve ser realizada.
DTD = D15 - [(TD - 15) * 0,0006 (9)

Sendo:
DTD = valor da densidade na temperatura desejada; D15 = densidade a
15°C; TD = temperatura desejada.
Exemplo de aplicação
Deseja-se produzir leite condensado com 72% m/m de sólidos
totais, 45% m/m de sacarose, 19% m/m de sólidos não gordurosos
e com 8% m/m de gordura. Para tal partimos de 20.000 kg leite
com 12,4% m/m de sólidos totais, 9,1% m/m de sólidos não gordu-
rosos e com 3,3% m/m de gordura, e creme com 48% m/m de
gordura e com 5,5% m/m de sólidos não gordurosos. Determine:
a) A massa de creme de leite a ser empregada.
b) A massa de leite padronizado.
c) A composição do leite padronizado.
d) A massa de sacarose a ser adicionada.
e) A massa de leite condensado final.
f) A densidade do leite condensado na temperatura de 45°C.
Inicialmente determina-se o RF do leite e do leite condensado.
O RF do leite é de 0,3626, enquanto o do leite condensado é de 0,4211.
Desta forma, faz-se necessária a adição de creme ao leite (MCLD)
visando à padronização da relação entre o teor de gordura e o teor de
sólidos não gordurosos. A aplicação dos dados na equação 4 conduz a:
[(0,4211 * 0,091) - 0,033]

MCLD = * 20000 =
[0,48 - (0,4211 * 0,055)
232,7 L creme com 48% m/m de gordura
Portanto, a massa de leite padronizado será de 20.232,7 kg,

possuindo 3,81% m/m de gordura, 9,06% m/m de sólidos não
128
gordurosos e 12,87% m/m de sólidos totais. A aplicação da equação

7 possibilita a determinação da massa de sacarose (MS) a ser adicionada.
(0,45 * (20.232,7 * 0,1287))

MS = = 4.340,8 kg
0,27
Por meio da equação 5 é possível determinar a massa de

produto final (MLCD).
[(20.323,7 * 0,1287) + 4.340,8]

MCLD = = 96.343,3 kg de leite condensado
0,72
A aplicação das equações 8 e 9 possibilitam a determinação

das densidades a 15°C e a 45 °C.
1
D15 = = 1,303 g/ml
0,08 0,19 0,45C
+ + + 0,28
0,93 1,608 1,589
DTD = 1,303 - [(45 - 15) * 0,0006] = 1,289 g/ml
Referências
PERRONE, I. T.; STEPHANI, R; NEVES, B. S. Doce de leite:

Aspectos Tecnológicos. Juiz de Fora: Do Autor, 2011. 186p.
NEVES, B. S. Processamento de leite. Apostila do curso de pós

graduação lato sensu em Leite e Derivados do Instituto de
Laticínios Cândido Tostes e da UFJF, 2002. 48p.
VARNAM, A. H.; SUTHERLAND, J. P. Leche y productos lácteos:

tecnología, química y microbiología. Zaragoza: Acribia, 1994. 476p.
129
Capítulo 6
Métodos analíticos para Leite
Condensado
Danielle Braga Chelini Pereira
Jaqueline Flaviana Oliveria de Sá
6.1 Métodos físico-químicos
No âmbito das análises físico-químicas, as amostras de leite

condensado foram avaliadas quanto à composição centesimal.
Foram também determinados o índice refratométrico (em graus
Brix), a atividade de água e a viscosidade das amostras.
O Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, por
meio da Instrução Normativa 68 (Brasil, 2006), estabelece me-
todologias analíticas aplicáveis a leite condensado. Segundo esta
Instrução Normativa, o produto pode ser identificado pelas se-
guintes características sensoriais: aspecto homogêneo, líquido,
semifluido, cor branco-amarelada, odor característico e sabor doce
e característico. Amostras sem alterações perceptíveis destas
características são preparadas para as análises pela mistura do

conteúdo da embalagem, aberta após agitação, com auxílio de
um bastão de vidro.
Os protocolos de realização das metodologias analíticas
implementadas estão descritos a seguir.
6.1.1 Umidade e voláteis
Fundamento
O teor de umidade da amostra é determinado pela perda de

massa em condições nas quais a água e as substâncias voláteis da
amostra são removidas. O resíduo obtido após dessecação repre-
senta os sólidos totais da amostra, e é relacionado à quantidade
inicial de amostra pesada, podendo ser expresso como percentual
de sólidos totais ou extrato seco do leite condensado.
Material necessário
Equipamentos Vidrarias, utensílios e outros

• Balança analítica, capaci- • Béquer (capacidade 100 mL)
dade 150 a 200 g, intervalo • Espátula (aço inox)
de medição de 0,1 mg
• Dessecador com sílica gel
• Estufa regulada para 100- recentemente desidratada, ou
105°C (ou 85°C + 2°C) cloreto de cálcio em escamas
• Areia do mar purificada, ou
pérolas de vidro com 3 mm de
diâmetro
• Pesa-filtro, cadinho ou cápsula
de alumínio, aço inox, porce-
lana ou níquel
• Pinça metálica
• Bastão de vidro em forma de L
132
Procedimento
• Preparar o pesa-filtro, cadinho ou a cápsula de alumínio,

aço inox, porcelana ou níquel, com bastão de vidro e
areia do mar ou perólas de vidro.
• Manter o conjunto em estufa regulada para 100°C a
105°C por uma hora.
• Esfriar em dessecador e pesar em balança analítica,
registrando o valor obtido (T).
• Pesar, diretamente no pesa-filtro, cadinho ou cápsula
preparada, exatamente cerca de 3 a 5 g de amostra ho-
mogênea (Pi).
• Manter o conjunto em estufa regulada para 100°C a
105°C por três horas (ou 85°C + 2°C por seis horas).
• Esfriar em dessecador e pesar em balança analítica.
• Retornar o conjunto para estufa regulada para 100°C a
105°C por 30 minutos (ou 85°C + 2°C por uma hora).
• Resfriar em dessecador e pesar em balança analítica.
• Repetir o procedimento de manter a cápsula ou pesa-filtro
com amostra na estufa 100°C a 105°C por 30 minutos (ou
85°C + 2°C por uma hora), seguido de esfriamento em
dessecador e pesagem em balança analítica até massa cons-
tante quando comparadas duas pesagens consecutivas (ou
até que a diferença entre duas pesagens consecutivas seja
menor ou igual a 0,0005 g). As pesagens devem ser condu-
zidas da forma mais rápida possível, e a secagem deve ser
conduzida sem que haja escurecimento da amostra.
• Registrar o menor valor obtido nas pesagens consecutivas
sem variação de massa, ou com variação máxima de
0,0005g (Pf).
Resultado
Calcular o percentual (massa/massa) de umidade e voláteis

da amostra por meio da fórmula:
133
m
% (m/m) umidade e voláteis = x 100
m’
Em que:
m = perda de massa, em gramas, obtida pela diferença entre a soma da
massa inicial de amostra e da tara do pesa-filtro ou cápsula, e a
pesagem final
m’ = massa da amostra, em gramas
ou calcular o teor de extrato seco por meio da fórmula:

Rh"/"V
'"GU"?" "×"322
Rk"/"V
Sendo:
% ES: teor de extrato seco, em % (m/m)
Pf: resultado da última pesagem
Pi: resultado da pesagem inicial, após adição da amostra (tara mais
massa de amostra)
T: tara do recipiente com areia e bastão de vidro
Observação:
Se a determinação do extrato seco for realizada em cadinho
de porcelana, este poderá ser utilizado para determinação de cinzas.
6.1.2 Lipídeos (ou gordura, pelo solução de análise)
Fundamento
A determinação da gordura em leites concentrados baseia-

se na separação e quantificação da gordura por meio do trata-
mento da amostra com ácido sulfúrico e álcool isoamílico. O ácido
dissolve as proteínas que se encontram ligadas à gordura, dimi-
nuindo a viscosidade do meio, aumentando a densidade da fase
aquosa e fundindo a gordura, devido à liberação de calor pro-
veniente da reação, o que favorece a separação da gordura pelo
extrator (álcool isoamílico). A leitura é feita na escala graduada do
butirômetro, após centrifugação e imersão em banho-maria.
134
Vidrarias, utensílios Reagentes e

Equipamentos
e outros soluções
• Balança analí- • Butirômetro Gerber • Ácido sulfúrico
tica, capacidade para leite d20 = 1.825 g/L.
150 a 200 g, in- • Pipeta graduada ou Obs.: Preferencialmen
tervalo de me- pipetador automáti- te, utilizar ácido sulfú-
dição de 0,1 mg co (capacidade 1 ml), rico p ara mi ni mizar
queima da amostra.
• B a n h o - m a r i a especial para o álcool
regulado para amílico • Álcool isoamílico
.
65°C + 1°C • Pipeta graduada ou R d20 = 811 g/L
• Centrífuga de pipetador automáti- • Água destilada
Gerber (1200 a co (capacidade 10 ml), quente (60°C a
1400 rpm) especial para o ácido 70°C)
sulfúrico
• Pipeta volumétrica
(capacidade 11 mL)
• Béquer (capacidade
100 mL)
• Balão volumétrico
(capacidade 100 mL)
• Bastão de vidro
• Funil de vidro
• Espátula (aço inox)
• Estante para butirô-
metro
• Suporte para funil
• Termômetro (escala
de 0°C a 100°C, in-
tervalo de gradua-
ção de 1°C)
135
Procedimento
Preparo da solução de análise

• Pesar, em um béquer de 100 mL, 20 g (ou 25 g) da amostra;
• acrescentar, aproximadamente, 30 mL de água destilada
quente e dissolver com auxílio de um bastão de vidro;
• transferir, quantitativamente, para um balão volumétrico
de 100 mL.;
• fazer mais três rinsagens no béquer com pequenas
porções de água destilada à temperatura ambiente;
• completar o volume do balão com água destilada à tem-
peratura ambiente; e
• tampar e misturar por inversões.
Determinação do teor de gordura – método recurso ou

solução de análise
• Transferir, para um butirômetro de Gerber, 10 mL de
ácido sulfúrico (d20 = 1.825 g/L);
• adicionar, cuidadosamente, 11 mL de solução de análise
(item 2.2.1), com auxílio de uma pipeta volumétrica;
• adicionar 1 mL de álcool isoamílico (d20 = 811 g/L);
• limpar o gargalo com papel absorvente e vedar;
• envolver em toalha e agitar vigorosamente;
• centrifugar por 15 minutos a 1.200-1.400 rpm;
• deixar em banho-maria (65°C + 1°C) por dois a três
minutos;
• fazer a leitura na escala do próprio butirômetro.
Resultado
Calcular o teor percentual de gordura (m/m) por meio da

fórmula abaixo:
% Gd = L * 5 1
136
Em que:
% Gd: teor de gordura da amostra, em % (m/m)
L: teor de gordura lido no butirômetro
1
Caso sejam utilizadas 25 g de amostra no preparo da solução de análises,
o resultado será multiplicado por 4
Observação:
1- Segundo Renhe (In: Castanheira, 2010), a análise de com-
posição centesimal do leite condensado pode ser executada
com boa aproximação empregando protocolos analíticos
para leite fluido, desde que seja preparada uma solução de
análise na concentração sugerida de 20 a 25% (m/v). Esta
deve ser preparada com todo rigor analítico para garantir
que sua concentração seja exata. Para determinação do
teor de gordura, o emprego de solução de análise possi-
bilita o uso do butirômetro Gerber para leite e do ácido
sulfúrico na mesma concentração (1.820 a 1.825 g/L).
Nesta análise permanece cuidado e calma no momento
da adição da amostra para que esta não queime em contato
com o ácido sulfúrico.
6.1.3 Açúcares redutores e não redutores
Fundamento
O método baseia-se na quantificação do iodo liberado por

uma amostra adicionada de hipoclorito de sódio (na forma de clo-
ramina-T) e iodeto de potássio. Os açúcares redutores presentes na
amostra consumirão hipoclorito de sódio para a formação de ácido
iodídrico. O teor de iodo, produzido pelas demais reações promo-
vidas no método, será titulado contra tiossulfato de sódio, utilizando
amido solúvel como indicador. A diferença entre a quantidade de
iodo encontrada na prova em branco e na titulação da amostra é
convertida em percentual de açúcares redutores, expressos como
lactose. Os açúcares não redutores são determinados após inversão
em meio ácido a quente, e expressos como sacarose.
137

Equipamentos
e outros soluções
• B a n h o - m a r i a • Balão volumétrico (consultar anexo I, no
regulado para (capacidade 100 mL) fim do capítulo, para
instruções de preparo)
60°C • Pipeta graduada
(capacidade 1 mL, • Ácido wolfrâmico
5 mL e 10 mL) • Ácido clorídrico
• Pipeta volumétrica 2 mol/L
(capacidade 5 mL, • Hidróxido de só-
10 mL e 20 mL) dio 1 mol/L
• Erlenmeyer (capa- • Iodeto de potás-
cidade 125 mL, com sio 10% (m/v)
rolha esmerilhada) Obs.: esa solução de-
• Bureta (capacidade ve ser conservada em
geladeira.
25 mL, com suporte)
• Funil de vidro com • Tiossulfato de só-
suporte dio 0,04 mol/L
• Papel-filtro • Cloramina-T
• Frasco com água 0,02 mol/L
destilada em tem- • Amido solúvel
peratura ambiente 1%(m/v)
Obs.: conservar em ge-
ladeira ou, preferencial-
mente, preparar no mo-
mento do uso
Procedimento
Preparo da solução de análise

• Pesar, em um béquer de 100 mL, 20 g (ou 25 g) da amostra;
• acrescentar, aproximadamente, 30 mL de água destilada
quente e dissolver com auxílio de um bastão de vidro;
138
• transferir, quantitativamente, para um balão volumétrico

de 100 mL;
• fazer mais três rinsagens no béquer com pequenas
porções de água destilada à temperatura ambiente;
• completar o volume do balão com água destilada à tem-
peratura ambiente; e
• tampar e misturar por inversões.
Desproteinização da amostra
• Transferir, para um balão volumétrico de 50 mL, 5 mL
da solução de análise preparada;
• adicionar 20 mL de água destilada;
• acrescentar, lentamente, 20 mL de ácido wolfrâmico;
• completar o volume do balão com água destilada, tampar
e misturar cuidadosamente por inversões;
• aguardar a decantação e filtrar através de papel-filtro;
• identificar o filtrado como A.
Inversão dos açúcares redutores (para determinação de

sacarose)
• Transferir, para um balão volumétrico de 50 mL, 10 ml
do filtrado A;
• adicionar 10 mL de água destilada e 5 ml de ácido
clorídrico 2 mol/L;
• manter em banho-maria a 60°C por 15 minutos, sob
agitação nos primeiros três minutos;
• esfriar em água corrente;
• adicionar 10 mL de hidróxido de sódio 1 mol/L;
• completar o volume com água destilada à temperatura
ambiente;
• tampar e misturar por inversões;
• identificar a solução como B.
139
Determinação do teor de açúcares

• Transferir 10 mL do filtrado A para um erlenmeyer de
125 mL com rolha esmerilhada;
• transferir 10 mL da solução B para outro erlenmeyer de
125 mL com rolha esmerilhada;
• transferir 10 mL de água destilada (prova em branco)
para outro erlenmeyer de 125 mL com rolha esmerilhada;
• adicionar 5 mL de iodeto de potássio 10% (m/v) e 20 mL
de cloramina-T 0,02 mol/L;
• molhar a tampa do erlenmeyer com iodeto de potássio
10% (m/v);
• tampar o erlenmeyer e manter em local escuro por 90
minutos (± 10 minutos);
• adicionar 5 mL de ácido clorídrico 2 mol/L e 10 mL de
tiossulfato de sódio 0,04 mol/L;
• titular pela solução de tiossulfato de sódio 0,04 mol/L
até coloração alaranjado clara;
• adicionar 3-4 gotas de amido solúvel 1% (m/v);
• continuar a titulação até coloração azul clara, uma gota
antes de incolor;
• anotar o volume gasto.
Resultado
Calcular o teor percentual de açúcares redutores, expressos

como lactose, empregando a seguinte fórmula:
93.86
'"ncevqug"?"(Dt / C )"×"he"×"
i
Sendo:
% lactose: teor percentual (m/m) de açúcares redutores, expressos como
lactose
Br: volume de tiossulfato de sódio gasto na titulação da prova
em branco
140
A: volume de tiossulfato de sódio gasto na titulação do filtrado A

fc: fator de correção da solução de tiossulfato de sódio
g: massa de amostra pesada para o preparo da solução de análise
Calcular o teor percentual de açúcares não redutores, expressos

como sacarose, por meio da fórmula abaixo:
'"ucectqug"?"[(Dt / D)"×"7"/"(Dt"/"C )]"×"he"×"

8:.3797
i
Sendo:
% sacarose: teor percentual (m/m) de açúcares não redutores, expressos
como sacarose
Br: volume de tiossulfato de sódio gasto na titulação da prova
em branco
A: volume de tiossulfato de sódio gasto na titulação do filtrado A
B: volume de tiossulfato de sódio gasto na titulação da solução B
fc: fator de correção da solução de tiossulfato de sódio
g: massa de amostra pesada para o preparo da solução de
análise
Observação:
Os fatores referentes à desproteinização, estequiometria e
massas molares dos açúcares e expressão percentual dos resultados
foram reduzidos aos apresentados nas fórmulas.
6.1.4 Proteínas (compostos nitrogenados)
Fundamento
O método desenvolve-se em três etapas. Na primeira, pro-

move-se a oxidação (digestão) da amostra pelo ácido sulfúrico, a
quente, em presença de catalisadores, rompendo a estrutura pro-
teica para a conversão do nitrogênio em sais (sulfatos) de amônio.
O resíduo obtido desta etapa é adicionado, numa segunda fase, de
hidróxido de sódio, liberando-se amônia, que é destilada e fixada
141
por uma solução de ácido bórico (adicionado de indicadores). Da

reação, forma-se metaborato de amônio, o qual será titulado por
neutralização com ácido clorídrico, representando a fração
nitrogenada que se deseja determinar. Para se expressar os
resultados em % de proteínas, multiplica-se a porcentagem do nitro-
gênio total por fator específico.

Equipamentos
e outros soluções
• Aparelho ou blo- • Balão de Kjeldahl ou • Sulfato de potás-
co digestor, ins- tubo de digestão (ca- sio p.a.
talado em capela pacidade 100 mL ou • Sulfato de cobre
de exaustão de 250 mL) p.a.
vapores • Pipeta graduada ou • Ácido sulfúrico
• Destilador mi- pipetador automáti- concentrado p.a.
cro Kjeldahl co (capacidade 10 ml),
• Hidróxido de só-
• Balança analí- especial para o ácido
dio 35% (m/v)
tica, capacidade sulfúrico
• Ácido ortobórico
150 a 200 g, in- • Espátula (aço inox)
4% (m/v) conten-
tervalo de me- • Erlenmeyer (capa-
do indicador mis-
dição de 0,1 mg cidade 125 mL ou
to para Kjeldahl
250 mL)
(consultar anexo I, no
• Pipeta volumétrica fim do capítulo, para
(capacidade 10 mL) instruções de preparo)
• Bureta (capacidade • Ácido clorídrico

10 mL) 0,05 mol/L
Procedimento
• Transferir 1,5 g de sulfato de potássio p.a. e aproxima-

damente 0,1 g de sulfato de cobre p.a. para o balão de
Kjeldahl ou tubo digestor;
142
• pesar, em balança analítica, 0,2 g a 0,25 g de amostra

diretamente no balão ou tubo;
• adicionar 3 mL a 4 mL de ácido sulfúrico p.a.;
• aquecer em bloco digestor, em temperatura moderada
no início (considerar instruções do fabricante do bloco
digestor) e, após escurecimento do material, elevar gra-
dativamente a temperatura até atingir 400°C;
• adicionar, se necessário, mais ácido sulfúrico p.a. ao longo
do procedimento, tendo o cuidado de aguardar o resfria-
mento do balão de Kjeldahl ou tubo de digestão;
• manter o aquecimento por mais 30 minutos, quando o
líquido se tornar límpido e transparente, de tonalidade
azul-esverdeada;
• retirar do aquecimento, deixar esfriar lentamente, e adi-
cionar 10 mL de água, promovendo a dissolução do
material;
• acoplar ao destilador um erlenmeyer com 10 mL de solu-
ção de ácido bórico a 4% com indicador misto (erlenmeyer
receptor do destilado);
• adaptar o tubo de Kjeldahl ao destilador e adicionar a
solução de hidróxido de sódio a 50% até que se torne
negra (cerca de 15 ml a 20 mL);
• proceder à destilação coletando cerca de 100 mL do des-
tilado (a solução receptora deve ser mantida fria durante
a destilação);
• titular com solução de ácido clorídrico 0,05 mol/L até a
viragem do indicador.
Resultado
Calcular o percentual de nitrogênio total da amostra por

meio da fórmula:
143
*C / D+ × Ek × he × 3.6"
'"PV" ? "
i
Em que:
% NT: teor percentual (m/m) de nitrogênio total
A: volume gasto na titulação da amostra
B: volume gasto na titulação da prova em branco
Ci: concentração (mol/L) da solução de ácido clorídrico
fc: fator de correção para a solução de ácido clorídrico
g: massa da amostra pesada no balão de Kjeldahl ou tubo digestor
Calcular o teor de proteína bruta por meio da fórmula:
% proteína = % NT x F
Em que:
% proteína: teor percentual (m/m) de proteína bruta da amostra
% NT: teor percentual (m/m) de nitrogênio total
F: fator de conversão da relação nitrogênio/proteína, utilizado 6,38
Observação:
O boletim FIL IDF 405:2006 (INTERNATIONAL...., 2006)
recomenda a aplicação do fator de conversão 6,38 para leite
condensado açucarado, em acordo com as normas AOAC e Codex
Alimentarius.
6.1.5 Viscosidade
Fundamento
A viscosidade pode ser considerada como medida do atrito

interno, resultante do movimento de uma camada do fluido so-
bre outra. Determina-se a viscosidade pela medição da força
necessária para girar um eixo imerso no fluido, em uma tempe-
ratura especificada.
144

• Viscosímetro digital • Béquer (capacidade 500 mL)
Obs.: Foi empregado viscosíme- • Termômetro (escala de 0°C a
tro rotativo microprocessado mo-
delo Q860M21, marca Quimis
100°C, intervalo de graduação
de 1 °C)
Procedimento
• Seguir as instruções do fabricante do viscosímetro para

determinação da viscosidade do leite em condensado,
em Pa.s
Observações:
1- Silva et al. (2009) padronizaram metodologia para uti-
lização do viscosímetro digital em determinações de
viscosidade para leite condensado. As determinações da
viscosidade foram executadas utilizando o viscosímetro
rotativo microprocessado modelo Q860M21, marca
Quimis. Foram avaliados os diferentes modelos de eixo
rotatório disponíveis no equipamento para melhor ajuste
da relação entre viscosidade da amostra e faixa de leitura
digital do equipamento. A rotação aplicada na análise
levou em consideração a viscosidade da amostra e a
especificação de leitura do equipamento, de maneira que
o valor lido estivesse sempre próximo da escala em 50%.
De acordo com os resultados, o eixo rotatório que gerou
resultados com maior coerência e precisão foi o de menor
diâmetro, classificado como o de número quatro pelo
fabricante. Tal escolha apresentou concordância com a
expectativa teórica que indicava a necessidade de um
menor atrito, ocasionado pelo eixo rotatório, em razão
da elevada viscosidade do leite condensado. Em razão
145
da amplitude de variação de viscosidade das amostras

analisadas, foi necessário empregar toda a faixa de rotação
pré-programada no viscosímetro (6 rpm a 60 rpm), de
forma que o valor lido estivesse sempre próximo da
escala em 50%.
2- De acordo com o mesmo trabalho, a leitura da viscosi-
dade do leite condensado, medida em Pa.s pelo método
empregando viscosímetro rotatório, pode ser realizada
em diferentes tempos, de acordo com modelo matemá-
tico proposto pelos autores. O modelo matemático que
representa o ajustamento da relação entre tempo empre-
gado na análise e resultado de viscosidade é y = -0,0234
x + 6,5468 (α < 0,05). O tempo estabelecido como padrão
para a leitura das amostras foi de 25 segundos, em con-
formidade com as instruções do fornecedor do equipa-
mento. Contudo, a análise pode ser satisfatoriamente
realizada em outros períodos de tempo, desde que em
acordo com o modelo matemático descrito acima.
6.1.6 Índice refratométrico (°Brix)
Fundamento
Refratômetros digitais medem o índice de refração por meio

de um sensor óptico de alta resolução que quantifica o reflexo
total de um feixe de luz emitido por uma fonte especial (LED –
light emitting diode) emitido sobre a amostra. A reflexão total é
convertida em índice de refração. O aparelho conta com prisma
de safira inerte. Apresenta vantagens em relação aos aparelhos
convencionais como a ausência de peças móveis, a longa vida útil
da fonte de luz, alta precisão, tempo de medição curto e a possi-
bilidade de utilização em amostras turvas ou escuras. O aparelho
dispõe de termostato integrado para regulação de temperatura
das amostras.
146
O índice de refração é função das características quantitativas

e qualitativas da amostra, e proporcional ao teor de sólidos solúveis
(extrato seco desengordurado) dos produtos lácteos.

• Refratômetro digital • Espátula (aço inox)
Obs.: Foi empregado o refratô- • Papel macio ou pano seco,
metro digital automatizado mo-
que não deixe fios após o uso,
delo AR 200, marca Reichert
para limpeza da câmara de
amostra do equipamento en-
tre as amostras
Procedimento
• Seguir as instruções do fabricante do refratômetro para

determinação do índice refratométrico, expresso em
°Brix (graus Brix ou simplesmente Brix), devendo o re-
sultado ser registrado com resolução máxima de 0,1°Brix
(um décimo de grau Brix), a 20°C (vinte graus Celsius).
6.1.7 Atividade de água
Fundamento
Atividade de água (aw) é a medida do estado energético da

água em um sistema. O índice estabelece com que intensidade a
água está ligada, estrutural ou quimicamente, dentro da subs-
tância. A atividade de água é a umidade relativa do ar em equilíbrio
com a amostra em uma câmara de medição selada. O conceito de
atividade de água é de particular importância na determinação
da qualidade de segurança de determinado alimento, e influencia
147
a cor, odor, flavour, textura e vida de prateleira. É possível prever

a segurança e estabilidade do alimento no que se refere ao cres-
cimento microbiano, níveis de alterações químicas e bioquímicas
e propriedades físicas.

• Determinador de ativida- • Espátula (aço inox)
de de água digital • Cápsula plástica descartável
Obs.: Fo i empregado o equipa- para amostra
mento Aquala b série 3, mar ca
Deca go n
Procedimento
• Seguir as instruções do fabricante do determinador de

atividade de água quanto à operação, incluindo o preparo
da amostra, bem como limpeza/manutenção e calibração.
Expressar o resultado com até três decimais. O equipa-
mento apresenta melhores resultados quando instalado
em ambiente climatizado.
6.2 Métodos Microbiológicos
Os resultados de análises microbiológicas nas avaliações

mais criteriosas devem permitir um julgamento que expresse a
segurança que o produto oferece. Isto é possível se houver o
estabelecimento de critérios de avaliação, que podem ser internos
(de indústria), do país ou mesmo internacional, como é o caso
do programa estabelecido pela Comissão do Codex Alimentarius.
No critério microbiológico de um produto, devem ser
definidos:
148
a) o plano de amostragem;
b) os tipos de micro-organismos a serem analisados;
c) a metodologia de análise a ser utilizada;
d) os limites que definirão se o produto está conforme ou não.
Estes critérios poderão ser elaborados para atender a uma

especificação, um padrão microbiológico. Desta forma, de acordo
com o maior ou menor rigor do plano de amostragem, serão
avaliados os riscos do consumidor e do produtor.
Outro parâmetro importante para a definição de um plano
de amostragem, é o nível de qualidade aceitável (NQA), definido
como sendo o percentual máximo de unidades defeituosas que
deve ter o lote para ele ser considerado satisfatório.
A fim de possibilitar que as indústrias de leite condensado
do Brasil sejam competitivas no mercado externo, é imperioso
que haja definição e atendimento a requisitos de qualidade e
segurança do produto. Com a caracterização microbiológica, bem
como a físico-química e sensorial de diferentes marcas de leite
condensado, disponibilizamos embasamento técnico para auxiliar
as autoridades competentes na construção de um regulamento
técnico de identidade e qualidade (RTIQ) para o produto.
Nas amostras de leites condensados nacionais de nove dife-
rentes marcas, foram pesquisados os principais deterioradores e
patógenos de produtos lácteos, já que o leite condensado ainda não
tem seu RTIQ próprio. Foram três coletas nacionais realizadas nos
seguintes períodos de 2008, 2009 e 2009.
Uma coleta de leites condensados produzidos no Chile foi
realizada em 2011.
Preparo das amostras
As amostras de leites condensados, comercializados tanto

em latas quanto em embalagens cartonadas, foram identificadas
por letras de acordo com a marca e os lotes.
149
Após a identificação de todas as amostras, preparou-se a

capela de segurança microbiológica para a realização das análises.
A capela foi sanitizada com algodão embebido em álcool 70° GL e
exposta a 15 minutos de luz UV.
Sanitizaram-se as embalagens com algodão embebido em
álcool 70° GL e, após abertura delas, as amostras foram homo-
geneizadas com o auxílio de espátulas estéreis.
Pesaram-se 25 g de amostra diretamente em 225 ml de
diluente estéril (água peptonada a 0,1%) e homogeneizou-se
vigorosamente. Esta foi a diluição 1/10 ou 10-1 .
A partir da diluição 10-1 , retirou-se uma alíquota de 1 ml e
passou-se para um tubo contendo 9 ml de diluente estéril (água
peptonada a 0,1%), fazendo-se assim a diluição 10-2 e assim suces-
sivamente até a diluição 10-5.
Feitas as diluições, partiu-se para a execução das seguintes
análises: Contagem Padrão em Placas de Mesófilos Aeróbios, Bolores
e Leveduras, Coliformes Totais (30-35°C), Coliformes Termotole-
rantes (45°C), Staphylococcus coagulase positiva, Salmonella spp. e
Listeria monocytogenes.
Metodologias Utilizadas
6.2.1 Contagem Padrão em Placas de Mesófilos Aeróbios

– Metodologia segundo Standard Methods for the
Examination of Dairy Products (Laird et al., 2004)
• Transferiu-se 0,1 ml de cada diluição para placas de Petri

contendo aproximadamente 15 ml de Ágar Padrão para
Contagem (PCA) estéril, previamente preparadas;
• Na primeira diluição (10-1 ) inoculou-se 1 ml dividindo
este volume em três placas;
• Espalhou-se o inóculo por toda a superfície do meio,
com uma alça de Drigalski flambada em álcool 70°GL e
resfriada;
150
• Em seguida, incubaram-se as placas invertidas a 32°C/

48 horas;
• Selecionaram-se placas com 25 a 250 colônias e efetuou-
se a contagem;
• Calculou-se o número de unidades formadoras de colô-
nias (UFC) por mililitro da amostra, multiplicando-se o
número de colônias em cada placa pelo inverso da dilui-
ção inoculada;
• Expressou-se o resultado em exponencial e com apenas
uma casa decimal após a vírgula.
Colônias contadas x Inverso da diluição usada

UFC/ml =
alíquota
Onde:
Colônias contadas: na placa
Inverso da diluição usada: no tubo de diluição
Alíquota: volume do inóculo
6.2.2 Contagem de Fungos (Bolores e Leveduras) –

Metodologia segundo Standard Methods for the
Examination of Dairy Products (Frank & Yousef, 2004)
• Transferiu-se 0,1 ml de cada diluição para placas de Petri

contendo aproximadamente 15 ml de Ágar Batata
Dextrose (BDA) estéril, previamente preparadas;
• Na primeira diluição (10-1 ) inoculou-se 1 ml dividindo
este volume em três placas;
• Espalhou-se o inóculo por toda a superfície do meio, com
uma alça de Drigalski flambada em álcool 70°GL e resfriada;
• Em seguida, incubaram-se as placas invertidas a 25°C/3
a cinco dias;
• Selecionaram-se placas com 10 a 100 colônias e efetuou-se
a contagem;
151
• Calculou-se o número de unidades formadoras de co-

lônias (UFC) por mililitro da amostra;
• Expressou-se o resultado em exponencial e com apenas
uma casa decimal após a vírgula.
Colônias contadas x Inverso da diluição usada

UFC/ml =
alíquota
Onde:
Colônias contadas: na placa
Inverso da diluição usada: no tubo de diluição
Alíquota: volume do inóculo
Observação:
O Ágar BDA (Batata Dextrose), depois de acidificado, se for
reaquecido, perde sua capacidade de solidificação; por isso, deve-
se acidificar somente o volume a ser usado na análise.
6.2.3 Coliformes Totais – Método do Número Mais

Provável (NMP) recomendado pela Norma FIL –
73A: 1985 – Método em tubos utilizando caldo VBB
• A partir da diluição 10 -1 , Inocularam-se 10, 1 e 0,1 ml

em três séries de três tubos, contendo cada tubo 10 ml
de caldo Verde Brilhante Bile (VBB) e um tubinho de
Durhan previamente esterilizado;
• Foram homogenizados e incubados os tubos a 30°C/48h;
• A presença de coliformes é confirmada pela formação
de gás nos tubinhos de Durhan;
• O NMP de coliformes a 30°C é calculado utilizando-se
da tabela de NMP, considerando que a amostra estava
diluída (10-1 ).
152
6.2.4 Coliformes a 45°C ou Coliformes Termotolerantes

– Metodologia segundo APHA 1992, (se coliformes
totais foram feitos em tubos)
• A partir dos tubos positivos (com presença de gás) em

Caldo Verde Brilhante Bile, passa-se uma alçada (alça de
platina flambada e resfriada) para o caldo Escherichia coli
(EC) contendo cada tubo 10 ml de caldo EC e um tubinho
de Durhan, previamente esterilizado;
• Homogeneiza-se e incuba-se em banho-maria de circu-
lação, a 45°C por 24 a 48 horas;
• Após a incubação, examinam-se os tubos para a formação
de gás nos tubinhos de Durhan;
• Calcula-se o Número Mais Provável NMP de coliformes
a 45°C usando a mesma tabela de NMP.
Observação:
Não se deve incubar em estufa, pois, se a temperatura variar
para menos de 44,5°C, coliformes totais podem multiplicar-se no
caldo EC, gerando um resultado falso-positivo e, caso a temperatura
varie para mais de 45,5°C, coliformes termotolerantes serão inibidos,
gerando um resultado falso-negativo. O banho-maria de circulação
mantém a temperatura da água mais constante e, portanto, com
variações de temperatura bem menores que a estufa.
6.2.5 Contagem de Staphylococcus coagulase positiva –

Metodologia segundo a Norma FIL- 145: 1990
(com adaptações)
• Plaqueamento seletivo: inoculou-se 0,1 ml de diluições

selecionadas da amostra, em placas contendo Ágar Baird
Parker, adicionado de 5% emulsão de gema de ovo a 20%
com telurito de potássio, preparadas com antecedência.
153
Espalhou-se o inóculo com Alça de Drigalski (flambada

e resfriada) até a completa absorção do inóculo. Incuba-
ram-se as placas a 37°C por 48 horas. Após a incubação,
selecionaram-se as placas que continham não mais que
150 colônias.
• Contaram-se as colônias típicas (pretas, brilhantes, com
uma borda branca apresentando ao seu redor uma zona
transparente) e as atípicas (negras acinzentadas com ou
sem halos) separadamente.
• Transferram-se as colônias para o teste de confirmação:
selecionaram-se cinco colônias típicas e/ou atípicas e
transferiu-se para o Caldo BHI (uma colônia por tubo).
Incubou-se a 37°C por 24 horas.
• Confirmação: transferiu-se assepticamente 0,1 ml do
Caldo BHI (após a incubação) para tubos de ensaio es-
terilizados e acrescentou-se 0,3 ml de coaguloplasma.
Incubou-se a 37°C e examinou-se, após seis horas, a for-
mação de coágulo. É considerado resultado positivo a
formação de coágulo firme e organizado.
• Cálculo: Staphylococcus coagulase positiva/g ou ml é
igual a:
Colônias contadas x colônias confirmadas x f x d

Colônias isoladas
Onde:
f é o fator inverso da alíquota (1/0,1 = 10)
d é o fator inverso da diluição
A contagem de Staphylococcus que não formaram coágulo mul-

tiplicada pelo inverso da diluição foi relatada como Staphylococcus
coagulase negativa.
154
6.3 Microscopia
No contexto deste estudo, a denominação analítica micros-

copia se refere apenas às características físicas inerentes ao
tamanho e número de cristais de lactose presentes no leite con-
densado, os quais constituem importantes índices na garantia
da qualidade relacionada à vida de prateleira do produto, tendo
em vista a presença ou ausência do defeito conhecido como
cristalização ou, mais tradicionalmente, em arenosidade. Isto
significa a formação de grandes cristais do referido carboidrato,
os quais podem ser sensorialmente perceptíveis ao consumidor
e constituírem um aspecto relevante que pode influenciar na
aceitação ou recusa do produto.
Fundamento
Tendo em vista a tecnologia de fabricação do leite conden-

sado, principalmente no que diz respeito à concentração dos
sólidos lácteos devido à remoção parcial da água do leite e a adição
de sacarose, a solução torna-se supersaturada. Sob estas condições,
a cristalização da lactose é um fenômeno de ocorrência esperada
ao longo da validade do produto, ocorrendo em maior ou menor
velocidade em função principalmente da temperatura de arma-
zenamento, em que o resfriamento favorece o processo. Este
defeito pode ser prevenido, dentre outras possibilidades, pela
adição de microcristais de lactose. Estes constituirão núcleos que
permitirão, em um primeiro momento, formar os cristais e, pos-
teriormente, o seu crescimento, mas de uma forma controlada,
sendo este processo denominado nucleação secundária. A for-
mação induzida de um número muito grande de cristais de
reduzido tamanho e imperceptíveis sensorialmente pelo consu-
midor é o objetivo deste controle de qualidade.
155
Técnica analítica
Não há uma técnica padronizada, oficial para a determinação

do número e tamanho dos cristais de lactose em produtos lácteos.
No estudo conduzido por HOUGH et al. (1990), foi empregada
uma metodologia para o doce de leite, produto cuja tecnologia de
fabricação é semelhante ao do leite condensado e que está sujeito,
da mesma forma, à ocorrência do referido defeito. A técnica
analítica foi adaptada ao presente estudo e é descrita a seguir.

• Computador que conte- • Lâminas e lamínulas para
nha um programa para o microscopia
registro fotográfico e men- • Espátula com extremidade
suração dos cristais fina
• Microscópio óptico • Régua ou paquímetro
• Máquina fotográfica (aco-
plada ao microscópio)
• Balança analítica de
precisão
Procedimento
• Homogeneizar a amostra;
• pesar uma alíquota da amostra do produto, com massa
aproximada de 0,003 a 0,004 g, sobre uma lâmina para
microscopia;
• colocar uma lamínula sobre a alíquota, exercendo uma
moderada pressão manual sobre esta, de forma a resultar
na formação de um círculo pela alíquota do produto,
cujo raio deve ser determinado e registrado;
156
• colocar a lâmina adequadamente preparada ao micros-

cópio e visualizar livremente o produto com auxílio da
objetiva de 40x, quanto à qualidade de apresentação dos
cristais. Caso estejam muito quebrados, significa que a
pressão manual foi excessiva, sendo necessário refazer o
procedimento;
• fotografar dez campos microscópicos aleatórios;
• determinar os dois maiores cristais de cada campo mi-
croscópico, mensurando o comprimento do maior eixo
visualizado em cada um, cuja característica é a mais rele-
vante do ponto de vista sensorial, registrando o valor médio
da alíquota e, posteriormente, da amostra;
• contar e registrar todos os cristais presentes em cada um
dos campos microscópicos, obtendo ao final a média das
leituras. A contagem média do número de cristais por
grama, representativa para o produto final, é realizada
mediante a utilização da seguinte fórmula:
N = nf . π . R 2 /(F . W)
onde:
N = número de cristais por grama;
nf = média do número de cristais observados em 10 campos aleatórios;
π = 3,1416
R = raio da amostra (mm);
F = área do campo microscópico (mm);
W = massa da amostra.
De acordo com a literatura, os índices analíticos para o

tamanho dos cristais no produto final que norteiam a qualidade
do processo de microcristalização estão entre 8 µm (WALSTRA et
al., 2001) a 16 µm (HUNZIKER, 1934), e a percepção sensorial
dos cristais ocorre a partir de 25 µm. Conforme ainda o primeiro
autor, o tamanho dos cristais de lactose utilizados no processo de
microscristalização durante a tecnologia de fabricação do leite
157
condensado, os quais servirão para a nucleação secundária, não

devem superar o tamanho de 1,25 µm.
Dessa forma, o crescimento esperado ao longo do período
de validade do leite condensado será insuficiente para ocasionar
o defeito da arenosidade do ponto de vista sensorial.
É interessante ressaltar que nenhuma das legislações
pesquisadas pelo estudo contempla de modo direto, específico,
este atributo.
6.4 Análise Sensorial
As análises físico-químicas e microbiológicas de rotina, que

garantem a qualidade e segurança de um alimento, podem ser
complementadas pela descrição sensorial de um produto. O
emprego da avaliação sensorial é interessante para se certificar a
aceitação ou definir escala de preferência do alimento em questão.
A aplicação de tais protocolos se faz necessária devido à dificuldade
de métodos analíticos isolados em possibilitar avaliação satisfatória
de propriedades sensoriais como sabor e aparência, por exemplo.
Análise sensorial, segundo uma definição preparada pela
Divisão de Avaliação Sensorial do IFT, é uma “disciplina científica
usada para evocar, medir, analisar e interpretar reações àquelas
características dos alimentos e materiais percebidas pelos sentidos
da visão, olfato, gosto, tato e audição”.
As aplicações mais comuns das técnicas de avaliação senso-
rial são: o desenvolvimento de novos produtos; o melhoramento
de produtos; a alteração de processos; a redução de custos ou
substituição de uma nova fonte de matéria-prima; o controle de
qualidade; a avaliação de estabilidade no armazenamento; a
classificação de produtos; a identificação da aceitação ou da
opinião de consumidores acerca de algum produto; a medida
da preferência dos consumidores; a seleção e o treinamento de
julgadores e a correlação entre avaliações sensoriais e medidas
físicas ou químicas.
158
Os métodos de análises descritivas, assim como ocorre

quando aplicados em análises químicas, mostram as intensida-
des relativas dos diferentes atributos. Às vezes, não é importante
saber apenas se um produto é diferente do outro, mas também
conhecer essa diferença por meio de sua medição, ou seja, deter-
minação da amplitude de tais diferenças, o que é somente possí-
vel com o emprego de métodos de escalas. A Análise Descritiva
Quantitativa (ADQ) descreve as propriedades sensoriais dos
produtos e mede a intensidade em que elas foram percebidas
pelos provadores.
A ADQ pode ser entendida como uma técnica de perfil
sensorial, na qual uma equipe treinada (6 a 12 pessoas) identifica
e qualifica as propriedades sensoriais de um produto. Os julga-
dores são treinados, mas não são especialistas. Eles estão
familiarizados com os procedimentos para o teste utilizando a
técnica de ADQ e com as propriedades sensoriais relevantes do
produto. Os provadores, uma vez selecionados, devem se sub-
meter a um treinamento para reconhecerem produtos que estão
dentro e fora de especificações. Esse treinamento para discrimi-
nação de vários padrões envolve primeiro uma familiarização com
as referências e o procedimento de avaliação. Depois, eles avaliam
os produtos, e seus desempenhos são monitorados.
Os provadores devem ser capazes de detectar e descrever
um atributo sensorial percebido em uma amostra. Esses aspectos
qualitativos de um produto se combinam para defini-lo, e incluem
todas as propriedades de aparência, aroma, textura e sabor de
um produto que o diferenciam de outro. Além disso, os julgadores
devem aprender a diferenciar e mensurar a quantidade ou
intensidade desse aspecto em uma amostra, definindo com que
taxa ou grau cada característica está presente na amostra.
No treinamento para o ADQ, os membros da equipe
trabalham juntos como um grupo de discussão, moderado por um
líder. Nestas reuniões são exibidas amostras que representam a faixa
de variação da qualidade sensorial esperada para aquele produto,
incluindo amostras-referência. Nas discussões preliminares em
159
grupo são estabelecidas as características relevantes de qualidade

sensorial do produto (termos descritivos), sua ordem de percepção
durante a avaliação e a escala de intensidade dessas características.
Os testes de qualidade objetivam fornecer um escore ou
grau que represente a proximidade da amostra-teste a um padrão.
Este padrão pode ser uma especificação escrita ou uma amostra
de um produto selecionado, que satisfaça a essas especificações
ou possa ser um padrão da memória do julgador treinado.
Para quantificar as propriedades sensoriais, utiliza-se uma
escala não estruturada (escala gráfica), consistindo de uma linha
de 15 cm, com pontos âncoras denominados expressões quanti-
tativas a 1 cm de cada extremidade. Uma terceira expressão
quantitativa pode ser colocada no centro da escala. Os julgadores
completam a análise fazendo um traço vertical na posição da
escala que melhor reflita a sua avaliação para aquela característica
de qualidade sensorial.
A análise sensorial dos leites condensados adquiridos no
mercado foi feita com uma equipe de seis provadores treinados,
selecionados dentro da equipe de pesquisadores do Instituto de
Laticínios Cândido Tostes – Epamig. Esses provadores participa-
ram de um treinamento para estabelecer, coletivamente, o painel
que iria descrever o produto, e para determinar as características
de qualidade típicas dele, bem como para elaborar a ficha-respos-
ta contendo os termos descritivos e as expressões quantitativas.
Os termos descritivos, ou seja, as características relevantes
de qualidade sensorial do produto definidas pelos julgadores
foram: cor, odor, consistência, textura, gosto doce, brilho, textura
farinácea, sabor característico e sabor cozido.
• A cor característica do produto foi definida como um

tom ligeiramente amarelado, puxado para o palha. Ela é
função da reação de Maillard intrínseca ao processamento
do leite condensado.
• Odor característico foi avaliado observando-se a ausência
de odores atípicos como off flavour.
160
• A consistência foi relacionada com a viscosidade e fluidez

do produto, ou seja, com a característica e velocidade de
escoamento deste.
• Textura foi definida considerando um defeito não muito
incomum de aparecer em leite condensado: a textura are-
nosa. Essa é função da presença de cristais grandes de
lactose no produto, que se tornam perceptíveis ao paladar.
• O sabor doce é característico do produto, mas não deve
ser excessivo a ponto de tornar o produto enjoativo e
cansativo ao paladar.
• O leite condensado deve apresentar brilho característico.
• A Textura Farinácia é consequência da instabilidade do
leite, que leva à precipitação de proteínas e à alteração
da textura lisa característica do produto. Percebe-se que
em provadores não bem treinados ela pode ser confundi-
da com a textura arenosa, em função de ambas alterarem
a textura lisa esperada em um leite condensado prove-
niente de uma matéria-prima de boa qualidade e de um
processamento adequado.
• Sabor Característico e Sabor Cozido, este último prove-
niente de tratamentos térmicos elevados, completaram
a caracterização das amostras pelos provadores treinados.
Anexo I
Preparo de soluções para métodos físico-químicos
1 Açúcares redutores e não redutores
Amido solúvel S.I.

- Pesar, em um béquer de 250 mL, 1 g de amido solúvel p.a.;
- dissolver, com auxílio de pequena quantidade de água
destilada;
161
- adicionar 105 mL de água destilada fervente;

- ferver por cinco minutos;
- filtrar em algodão, se necessário;
- após resfriamento, acrescentar 1-2 gotas de tolueno p.a.; e
- conservar em geladeira.
Bicromato de potássio 4,904 g/L S.V.

- Pesar, em um béquer de 250 mL, 4,904 g de bicromato de
potássio p.a.;
- dissolver, com auxílio de água destilada, e transferir quanti-
tativamente para um balão volumétrico de 100 mL;
- fazer aproximadamente cinco lavagens no béquer, com pe-
quenas porções de água destilada, transferindo para o balão;
- completar o volume do balão com água destilada, tampar
e misturar por inversões.
Tiossulfato de sódio 0,04 mol/L S.V.

- Pesar, em um béquer de 250 mL, 9,9272 g de tiossulfato
de sódio penta-hidratado p.a.;
- dissolver, com auxílio de água destilada, e transferir
quantitativamente para um balão volumétrico de 1.000 mL;
e misturar por inversões;
- transferir, para um erlenmeyer de rolha esmerilhada
com capacidade 125 mL, 5 mL de solução de bicromato
de potássio 0,05 mol/L;
- adicionar 2 mL de ácido clorídrico 2 mol/L e 4 mL de
iodeto de potássio 10% (m/v);
- manter em local escuro por dez minutos;
- titular pela solução preparada até coloração alaranjada clara;
- adicionar 3-4 gotas de amido solúvel 1% (m/v);
162
- continuar a titulação até coloração azul clara, uma gota

antes de incolor;
- anotar o volume gasto; e
- calcular o fator de correção para a solução de tiossulfato
de sódio dividindo-se o volume gasto por 12,5.
Cloramina-T 0,02 mol/L S.V.

- Pesar, em um béquer de 250 mL, 5,6340 g de cloramina-
T p.a.;
- dissolver, com auxílio de água destilada, e transferir
quantitativamente para um balão volumétrico de 1.000 mL;
e misturar por inversões.
- A solução preparada pode ser aferida pela seguinte técnica:
• transferir, para um erlenmeyer de 125 mL, 10 mL da
solução preparada;
• adicionar 2 mL de ácido clorídrico 2 mol/L e 5 mL de
iodeto de potássio 10% (m/v);
• titular por uma solução de tiossulfato de sódio 0,04 mol/
L até coloração alaranjada clara;
• adicionar 3-4 gotas de amido solúvel 1% (m/v);
• continuar a titulação até coloração azul clara, uma gota
antes de incolor;
• anotar o volume gasto;
• calcular o fator de correção para a solução de cloramina
T dividindo-se o volume gasto por 10.
Ácido wolfrâmico S.R.

- Pesar, em um béquer de 2000 mL, 7 g de tungstato de
sódio p.a.;
- dissolver, com auxílio de 870 mL de água destilada; e
163
- adicionar 0,1 mL de ácido ortofosfórico 88% (m/v) e 70 mL

de ácido sulfúrico 0,05 mol/L.
2 Proteínas (compostos nitrogenados)
Ácido bórico (H3 BO3 ) 4% (m/v) S.R. (1 litro de solução):

- pesar 40 g de ácido bórico p.a., em um béquer de 500 mL;
- adicionar ao béquer aproximadamente 300 mL de água
destilada;
- aquecer, agitando com um bastão de vidro, até completa
dissolução do ácido;
- transferir, quantitativamente, para um balão volumétrico
de 1.000 mL;
- fazer aproximadamente cinco lavagens no béquer, com
pequenas porções de água destilada, transferindo para
o balão;
- completar o volume com água destilada;
- tampar o balão e misturar por inversões.
Indicador misto (100 mL de solução):

- pesar 200 mg de vermelho de metila p.a. e 100 mg de
azul de metileno p.a. em um béquer de 250 mL;
- dissolver os indicadores em 80 mL de etanol 97% (v/v) p.a.;
- filtrar para um balão volumétrico de 100 mL, utilizando
papel-filtro;
- após a filtragem, completar o volume do balão para 100 mL; e
- transferir a solução preparada para um frasco, de prefe-
rência âmbar.
Observação:
A mistura ácido bórico com o indicador é preparada
adicionando 15 mL de indicador misto a cada litro de ácido
bórico 4%.
164
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Reforma Agrária. Métodos de Análise Microbiológica para
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167
Capítulo 7
Composição físico-química,
microbiológica, microscópica
e perfil sensorial dos leites
condensados produzidos no
Mercosul
Jaqueline Flaviana Oliveira de Sá
7.1 Introdução
Neste capítulo serão apresentados os resultados das análises

físico-químicas, microbiológicas, microscópicas e as suas correla-
ções com atributos sensoriais de leite condensado. Os resultados
apresentados foram obtidos a partir da análise de nove marcas
provenientes de indústrias nacionais produtoras de leite con-
densado de três diferentes lotes, totalizando 27 amostras.
7.2 Metodologias analíticas
As metodologias analíticas empregadas obedeceram às

indicações oficiais do MAPA e são descritas em detalhes no Capí-
tulo 6 deste livro.
7.3 Análises estatísticas dos resultados
Os resultados das propriedades físico-químicas, que cons-

tituem a composição centesimal, o número e o tamanho dos
cristais de lactose, teor de sólidos solúveis, atividade de água e
viscosidade, foram analisados estatisticamente por meio da
estatística descritiva, análise de variância com teste de Tuckey para
comparação de médias a posteriori e teste “t” de Studant para
comparação de médias de dados pareados. Estabeleceram-se
também as correlações paramétricas de Pearson entre os atributos
das propriedades físico-químicas e os atributos sensoriais do leite
condensado. As análises estatísticas dos resultados foram condu-
zidas por intermédio do software SAEG (2007).
7.4 Resultados das análises Físico-Químicas
Neste tópico serão apresentados e discutidos os resultados

dos atributos: umidade, sólidos totais, sacarose (expresso como
açúcares não redutores), lactose (expresso como açúcares redu-
tores), proteínas, gordura, atividade de água, sólidos solúveis,
viscosidade, tamanho e número dos cristais de lactose. Na Tabela
1 são apresentados os resultados dos atributos físico-químicos
relativos a 26 amostras de leite condensado.
170
Tabela 1 – Propriedades físico-químicas e indicadores de estatística descritiva do leite condensado (n=26).
Propriedade Erro Coeficiente Valor Valor

Valor Desvio-
físico- padrão de variação máximo mínimo
médio padrão
química da média (%) (%m/m) (%m/m)
EST 72,59 2,93 0,57 4,03 76,33 62,23
Umidade 27,41 2,93 0,57 10,68 37,77 23,67
Atividade
0,85 0,015 0,003 1,84 0,91 0,83
de Água
Viscosidade 9553,85 4333,43 849,85 45,36 18000,00 2200,00
LACT 10,16 1,75 0,34 17,20 12,44 5,03
SAC 46,48 7,20 1,41 15,48 65,76 39,99
GLUTOT 56,64 7,25 1,42 12,79 78,11 46,72
Brix 69,38 1,89 0,37 2,72 71,80 61,90
PROT. 6,04 0,52 0,10 8,58 7,51 5,26
leites condensados produzidos no Mercosul
GORD 7,85 0,84 0,17 10,72 9,20 5,60

TAMCR 18,98 5,64 1,13 29,72 31,40 9,50
LOGNUMCR 8,16 0,52 0,10 6,38 8,95 7,31
NUMCR 274257952,92 289845126,42 57969025,28 105,68 893665597,00 1000000,00
Composição físico química, microbiológica, microscópica e perfil sensorial dos
171
Observa-se que o teor médio de sólidos totais encontrado

no produto foi de 72,59% m/m, correspondendo a 27,41% m/m
de umidade. Este atributo é importante do ponto de vista tecno-
lógico, pois determina o término da evaporação e o rendimento
industrial. A Portaria número 354 de 1997 do Mapa define que o
teor máximo de umidade para o doce de leite é de 30%m/m, o
que possibilita maior rendimento industrial e menor massa de
água evaporada durante o processamento quando comparada a
tecnologia de produção do leite condensado. O estabelecimento
de limites máximos para o teor de umidade em leites condensados
é importante sob os aspectos de rendimento industrial, eficiência
de cristalização da lactose e de atividade de água. Na Tabela 2 é
apresentado o resultado do Teste de Tuckey para os atributos só-
lidos totais e umidade.
Tabela 2 – Teste de Tuckey para os atributos sólidos totais e umidade

(n=26).
Sólidos totais Umidade

Marca Média Marca Média
6 75,72 a 8 29,87 a
4 74,93 a 5 29,73 a
1 73,64 ab 9 27,72 ab
3 73,41 ab 7 26,75 ab
2 73,32 ab 2 26,68 ab
7 73,25 ab 3 26,59 ab
9 72,28 ab 1 26,36 ab
5 70,27 b 4 25,07 b
8 70,13 b 6 24,29 b
Médias seguidas da mesma letra não diferem significativamente entre
si, pelo teste de Tuckey, a 5% de probabilidade.
Ao compararem-se as médias obtidas empregando-se o teste

de Tuckey, verifica-se que a as marcas 4 e 6 diferem estatisticamente
172
quanto ao teor de sólidos totais das marcas 5 e 8, enquanto o maior

número de marcas encontra-se entre 72,28%m/m e 73,64%m/m.
O valor médio para atividade de água dos leites condensados
foi de 0,85 e, ao compararem-se as médias obtidas empregando o
teste de Tuckey, Tabela 3, verifica-se uma grande estratificação
das marcas quanto a este atributo, indicando ser uma propriedade
físico-química com a qual a indústria não apresenta controle du-
rante o processamento do leite condensado. Na mesma Tabela são
apresentados os resultados para o atributo sólidos solúveis (oBrix).
Tabela 3 – Teste de Tuckey para os atributos sólidos totais e umidade

(n=26).
Atividade de água Sólidos solúveis ( oBrix)

Marca Média Marca Média
5 0,87 a 6 71,35 a
7 0,86 ab 9 70,43 a
3 0,85 ab 4 70,28 ab
9 0,85 ab 2 69,95 ab
8 0,85 abc 3 69,73 ab
1 0,85 bc 1 69,70 ab
2 0,85 bc 8 69,40 ab
4 0,84 bc 7 68,77 ab
6 0,83 c 5 68,00 b
O desenvolvimento/crescimento microbiano depende de

diversos fatores isolados e em conjunto, dos quais podemos
destacar a disponibilidade de água. Ao analisarmos o teor de
sólidos solúveis de produtos lácteos concentrados, temos uma ideia
da quantidade total de água presente no produto final, desta
forma, uma interpretação inicial é que quanto maior o teor de
sólidos solúveis, menor é a quantidade de água no produto e
173
consequentemente mais difícil é o desenvolvimento dos micro-orga-

nismos. Entretanto esta análise da situação é superficial, pois há de
se conhecer não somente a quantidade de água, mas também a
magnitude das interações químicas e o número de configurações
espaciais das moléculas dentro da matriz do produto. A análise de
determinação da atividade de água é um indicativo das proprie-
dades que as moléculas de água apresentam na matriz do produto
quando comparada às propriedades que apresentam em água pura.
Desta forma, quanto mais o valor numérico da atividade de água
diminuir em relação ao número 1 menor será a disponibilidade de
água para o desenvolvimento/crescimento microbiano. Segundo
Tan (2009), a sacarose é indiscutivelmente o primeiro soluto
responsável pela diminuição da atividade de água, e a quantidade
de sacarose na solução de sacarose e água, também expressa pela
equação 1, deve ficar entre 0,625 e 0,645, pois abaixo do valor 0,625
a atividade de água será maior que 0,85, tornando o produto
microbiologicamente instável. Acima do valor de 0,645 ocorre a
cristalização da sacarose da solução.
% sacarose
TSS = (equação 1)
% sacarose + % água
Ao aplicar a equação para os resultados do teor de sacarose e

de umidade dos leites condensados, tem-se o valor médio de 0,631;
desta forma, o produto na média encontra-se dentro da faixa
preconizada pela literatura para a relação entre sacarose e sacarose
na solução.
Considerando o valor de atividade de água limite para desen-
volvimento microbiológico de 0,85, conforme Tan (2009), as marcas
5 e 7 encontram-se acima deste valor e as marcas 1,2,3,8 e 9 exata-
mente no valor limite. Este resultado é importante do ponto de
vista do controle de qualidade e de segurança alimentar, pois é possí-
vel o desenvolvimento de micro-organismos potencialmente peri-
gosos em leite condensado, o que enfatiza a importância de todas
as ações tecnológicas que visem à obtenção de produtos seguros.
174
O teor médio de proteínas no produto final foi de 6,04% m/v

e a análise resultado do Teste de Tuckey para este atributo estão
na Tabela 4.
Tabela 4 – Teste de Tuckey para o atributo proteína (n=26).
Marca Média
9 6,89 a
5 6,60 ab
3 6,25 abc
4 5,97 bc
1 5,95 bc
6 5,75 bc
7 5,74 bc
2 5,68 c
8 5,53 c
Quando comparamos os teores médios de proteínas em leite

condensado por marca com doce de leite, temos que das nove
marcas seis não atendem o valor mínimo de 6,0% m/v estipulado
pelo Mapa para doce de leite. Este resultado não era esperado,
uma vez que no leite condensado a concentração é maior do que
no doce de leite, o que deveria aumentar o teor de proteína final.
Este ponto é relevante do ponto de vista nutricional, uma vez que
teores baixos de proteínas tendem a caracterizar o leite condensado
mais como uma guloseima do que como um produto lácteo rico
em nutrientes. Diversas legislações internacionais estipulam um
teor mínimo de 34% de proteínas nos sólidos láticos não gor-
durosos, conforme Tabela 5. Este valor quando calculado para o
leite condensado brasileiro possui magnitude média de 33%, de-
monstrando que o teor de proteínas no produto é um ponto
importante a ser discutido para elaboração do regulamento
175
técnico específico para leite condensado, principalmente no

tocante à padronização do produto para exportação.
Tabela 5 – Valores estipulados para alguns atributos de leite conden-

sado segundo diferentes regulamentações internacionais.
Atributos
Definições e padrões oficiais %Gd %SNG %SL %SAC %Prot/
SLNG
CODEX ALIMENTARIUS
(ONU/FAO) – 1999
Leite condensado adoçado mín. mín. mín.
8 28 34
Leite condensado adoçado máx. mín. mín.
desnatado 1 24 34
Leite condensado adoçado 1a8 mín. mín. mín.
parcialmente desnatado 20 24 34
Leite condensado adoçado com mín. mín. mín.
elevado teor de gordura 16 14 34
Mistura de leite condensado ado- mín. mín. mín.
çado desnatado e gordura vegetal 8 20 34
Mistura reduzida de gordura de 1a8 mín. mín.
leite condensado adoçado desnatado 20 34
e gordura vegetal
BRASIL (RIISPOA) – 1952
Leite condensado ou leite condensado mín. máx.
com açúcar 28 45
AUSTRÁLIA
(Australian Food Standards Code)
Leite condensado adoçado desnatado mín. mín.
0,5 24
NOVA ZELÂNDIA
(New Zealand Food Regulations)
Leites condensados integrais mín. mín.
8 34
continua
176
continuação
Definições e padrões oficiais Atributos
%Gd %SNG %SL %SAC %Prot/
SLNG
Leites condensados desnatados máx. mín.
0,5 24
HONG KONG
(Centre for Food Safety)
Leite condensado adoçado mín. mín.
8 28
Leite condensado adoçado desnatado mín.
24
ESTADOS UNIDOS
(Food and Drug Administration)
8 28
MALAWI
(International Portal on Food Safety)
Leite condensado integral mín. mín.
9 31
Leite condensado desnatado mín.
20
ESCÓCIA (Office of the Queen)
8 28
Leite condensado parcialmente 1a8 mín.
desnatado 24
Leite condensado desnatado máx. mín.
1 24
ÍNDIA
(Indian Standard Specifications)
Leite condensado mín. mín. mín.
9 31 40
Leite condensado desnatado máx. mín. mín.
0,5 26 40
continua
177
continuação
Atributos
Definições e padrões oficiais %Gd %SNG %SL %SAC %Prot/
SLNG
ÁFRICA ORIENTAL (Draft East
African Standard/COMESA)
8 28 34
desnatado 1 24 34
Leite condensado adoçado 1a8 mín. mín. mín.
parcialmente desnatado 20 24 34
Leite condensado adoçado com mín. mín. mín.
elevado teor de gordura 16 14 34
INGLATERRA (Food England)
8 28
desnatado 24
Leite condensado desnatado máx. mín.
1 24
UNIÃO EUROPÉIA
(Jornal Oficial das
Comunidades Européias)
Leite condensado ou leite mín. mín.
condensado inteiro 8 28
desnatado ou leite condensado 24
meio-gordo
Leite condensado desnatado ou máx. mín.
leite condensado magro 1 24
SINGAPURA (Food Regulations)
Leite condensado mín. mín.
8 28
Analogamente ao teor de proteínas, o teor de gordura médio

dos leites condensados produzidos no Brasil foi de 7,85% m/m,
178
encontrando-se abaixo do valor mínimo de 8% m/m estipulado

por diversas regulamentações internacionais.
7.5 Resultados de microscopia e correlações

entre os atributos
Segundo Galstyan & Petrov (2007), o processo de cristaliza-

ção da lactose em tecnologias de produtos lácteos condensados é
considerado como o mais importante dentre as diversas operações
unitárias envolvidas, sendo pontos críticos a manutenção das con-
dições de nucleação e o controle do crescimento dos cristais.
Cristais em pequena quantidade e em grande tamanho podem
causar defeito sensorial ao produto, conhecido como arenosidade.
Diferentes autores relatam que o tamanho ideal dos cristais de
lactose em leite condensado deve ser entre 10 e 16 mm; desta
forma, de acordo com a Tabela 6, apenas duas marcas nacionais
atingem este valor estipulado pela literatura
Tabela 6 – Teste de Tuckey para o atributo tamanho dos cristais

de lactose.
Marca Média
8 30.05 a
9 23.37 ab
7 22.50 ab
4 20.00 bc
6 18.70 bc
5 18.60 bc
2 16.93 bc
1 12.13 c
3 12.10 c
179
Os resultados de microscopia demonstram que existe a ne-

cessidade de maior controle do tamanho dos cristais de lactose
nos produtos, objetivando cristais com tamanho inferior a 16 µm
e consequentemente padronização dos produtos. No atributo sen-
sorial de textura o principal problema a ser detectado é justamente
a percepção de cristais de lactose no produto. Na Tabela 7 são
apresentados os resultados para este atributo sensorial. O lo-
garitmo do número de cristais de lactose apresentou correlação
estatisticamente significativa positiva com os teores de extrato seco
total e de lactose, e com o atributo consistência. Ao elevarmos a
magnitude dos teores de extrato seco total e de lactose, tornamos
o produto mais propenso à cristalização e maior é a tendência à
formação de cristais de lactose no produto final, considerando
que o processo de cristalização foi devidamente conduzido na
indústria. Resultado importante é a correlação entre o número de
cristais e a consistência do produto, que é um atributo importante
e característico de leites condensados. Esta correlação mostra a
importância da etapa de cristalização da lactose para as carac-
terísticas do produto. A cristalização deve ser considerada uma
etapa tecnológica obrigatória na tecnologia de produção do leite
condensado, uma vez que contribui diretamente para a consis-
tência do produto final e desta forma em uma de suas principais
características e atributos de identidade.
Tabela 7 – Teste de Tuckey para o atributo textura.
Marca Média
9 4.24 a
5 3.42 ab
8 3.31 ab
4 3.30 ab
3 2.65 ab
2 2.49 ab
continua
180
continuação
Marca Média
7 2.19 ab
6 1.98 ab
1 1.91 b
Os produtos das marcas 1 e 9 são estatisticamente diferentes

segundo o atributo textura e possuem respectivamente tamanho
médio dos cristais de 12,13 µm e de 23,37 µm. A textura apre-
sentou correlação estatisticamente significativa e negativa com os
atributos extrato seco total, teor de sólidos solúveis, viscosidade,
e correlação estatisticamente significativa e positiva com o tamanho
dos cristais e atividade de água. Segundo a metodologia em-
pregada, quanto menor a nota atribuída ao produto mais próximo
do leite condensado considerado ideal pelos julgadores treinados
encontrava-se o produto, e quanto maior a sua nota mais distante
da textura desejada. Desta forma, teores mais elevados de extrato
seco total, teor de sólidos solúveis e viscosidade impactam na
melhoria da textura do produto. Teores mais elevados de extrato
seco e de sólidos solúveis propiciam maior saturação da lactose
na solução e maior tendência à cristalização, que, quando bem
conduzida na indústria, conduz à formação de maior número de
cristais com menor tamanho, o que melhora a textura do produto
final. O mesmo raciocínio explica a correlação negativa entre
atividade de água e textura. A correlação negativa entre viscosidade
e textura pode ser atribuída ao fato de produtos com maior vis-
cosidade mascararem melhor os cristais, uma vez que a maior
viscosidade diminui a espalhabilidade do produto na boca e con-
sequentemente diminui a percepção dos cristais de lactose. Na
Tabela 8 são apresentados os resultados da análise estatística para
o atributo sabor característico.
181
Tabela 8 – Teste de Tuckey para o atributo sabor característico.
Marca Média
2 10.93 a
3 10.51 a
1 9.93 ab
8 9.45 ab
9 9.21 ab
7 9.18 ab
5 8.74 ab
4 8.60 b
6 7.92 b
De acordo com a metodologia adotada na análise sensorial,

os produtos com sabor característico mais próximo ao sabor do
produto considerado padrão pelos provadores treinados recebiam
as notas mais altas. Segundo os resultados apresentados na Tabela
8, as marcas 1, 2 e 3 receberam as maiores notas no atributo sabor
característico e são também as três marcas que apresentaram os
menores tamanhos dos cristais de lactose. O teste de Tuckey mos-
tra que as marcas 2 e 3 são estatisticamente diferentes no atributo
sabor caraterístico das marcas 4 e 6. O atributo sabor característico
correlacionou-se estatisticamente positivamente com os teores de
extrato seco total, de sólidos solúveis e de lactose. O atributo sabor
doce apresentou correlação estatisticamente positiva com o teor
de sólidos solúveis, indicando que quanto maior a concentração
realizada no equipamento, maior será a percepção doce no pro-
duto, fato que era esperado para o leite condensado. Na Tabela 9
são apresentados os resultados da análise estatística para o atributo
textura farinácea.
182
Tabela 9 – Teste de Tuckey para o atributo textura farinácea.
Marca Média
9 5.31 a
8 4.47 ab
4 4.38 ab
5 3.78 ab
2 3.70 ab
1 3.62 ab
7 2.96 ab
3 2.65 b
6 2.25 b
O atributo sensorial textura farinácea difere do atributo

textura, pois busca identificar não a presença de cristais de lactose,
mas sim de precipitação proteica. A baixa estabilidade térmica do
leite ou a utilização de fatores de concentração elevados podem
intensificar este defeito de textura no produto final. Os produtos
que receberam as maiores notas são aqueles que mais diferem do
produto considerado ideal pelos provadores treinados. Desta forma,
a marca número 9 difere estatisticamente para o atributo textura
farinácea das marcas 3 e 6, tendo a marca número 9 apresentado o
maior teor de proteínas e o segundo maior teor de sólidos solúveis
dentro dos produtos analisados. Na Tabela 10 são apresentados os
resultados da análise estatística para o atributo viscosidade.
Tabela 10 – Teste de Tuckey para o atributo viscosidade.
Marca Média
8 12400.00 a
9 11866.67 ab
4 10800.00 abc
2 8000.00 abcd
continua
183
continuação
Marca Média
3 6933.33 abcd
1 6400.00 abcd
5 5733.33 bcd
6 4600.00 cd
7 3733.33 d
O atributo viscosidade foi o que apresentou maior estra-

tificação entre os atributos, o que pode ser observado na Tabela 10.
Apresentou correlação estatisticamente significativa e positiva com
os atributos teor de sacarose, teor de glúcides totais, com consis-
tência e com o tamanho dos cristais. O controle da viscosidade no
produto final é difícil pois depende de uma série de fatores, dos
quais pode-se destacar as interações entre os constituintes do leite
durante o tratamento térmico, durante a concentração e durante
as etapas posteriores à evaporação. Além disso, a literatura e os
industriais relatam o fato do aumento da viscosidade durante o
prazo de validade do produto, fazendo com que um mesmo produ-
to apresente viscosidades muito diferentes dependendo do período
de validade em que se encontra.
7.6 Microbiologia do Leite Condensado

Açucarado
Em 1856, o americano Gail Borden, ao pensar numa maneira

de facilitar o transporte, o armazenamento e aumentar a vida útil
do leite, teve a ideia de evaporá-lo, reduzindo então o seu teor de
água. Notando que ao eliminar toda a água obtinha-se o leite em
pó e ao retirar apenas parcialmente obtinha-se o leite condensado
(leite concentrado), surgiram, assim, ambos ao mesmo tempo,
sendo consideradas duas grandes invenções da culinária. Borden
patenteou suas invenções, mas elas não fizeram sucesso, foram
184
rejeitadas pelo paladar dos americanos, especialmente o leite

condensado, devido ao sabor muito doce. O reconhecimento veio
apenas alguns anos depois, quando, em 1861, eclodiu nos Estados
Unidos a Primeira Guerra Mundial, em razão da necessidade de
alimentos em larga escala, destinados a suprir as tropas em com-
bate. Nesse cenário, os leites condensados e em pó revelaram-se
soluções oportunas, tendo em vista o maior tempo de conservação
e facilidade de transporte.
A estabilidade e a segurança da maioria dos alimentos são
baseadas em muitos fatores, os quais visam evitar a multiplicação
dos micro-organismos, impedindo a deterioração e a veiculação
de doenças pelos alimentos. Os obstáculos normalmente conside-
rados na conservação dos alimentos são: temperatura (alta ou
baixa), atividade de água, pH (acidificação), potencial redox,
conservantes (nitritos, sorbatos, sulfitos), atmosfera modificada e
micro-organismos competitivos (bactérias láticas e produtos do
seu metabolismo). A atuação sinérgica desses fatores melhora a
estabilidade (aumento da vida útil) e, consequentemente, a qua-
lidade do alimento, tornando-o inócuo à saúde do consumidor.
Os processos de conservação baseiam-se na destruição total
ou parcial dos micro-organismos capazes de alterar o alimento,
ou na modificação ou eliminação de um ou mais fatores (intrín-
seco ou extrínseco) que são essenciais para a sua multiplicação,
de modo que o alimento não se torne propício ao desenvolvimento
microbiano. Assim, no caso da esterilização ou da pasteurização,
utilizam-se temperaturas que eliminam os micro-organismos, des-
truindo total ou parcialmente a microbiota. Outros métodos
procuram dificultar a multiplicação, como no caso do frio, do sal
e do açúcar.
A concentração é um procedimento que, além de reduzir o
volume, permite uma conservação prolongada de todos os
componentes do leite. Leite condensado ou “leite condensado com
açúcar” é o produto resultante da desidratação parcial do leite
fluido ao qual é adicionado xarope (glicose ou sacarose) seguin-
do de condensação, refrigeração, cristalização e envasamento.
185
A Figura 1 mostra o fluxograma proposto por Walstra et al. (2001)

esquematizando o processo de fabricação do leite condensado:
Figura 1 – Fluxograma da fabricação do leite condensado.
Segundo o mesmo autor, este processo resulta em um pro-

duto com alta concentração de solutos, fator este que inibe o
crescimento da maioria dos micro-organismos pela redução na
atividade de água. Bactérias do gênero Staphylococcus possuem
uma resistência bastante alta ao calor, podem tolerar 60°C por
meia hora e sua resistência a pressões osmóticas elevadas os auxilia
a crescer em alimentos açucarados, em que uma alta pressão
osmótica inibe o crescimento de competidores. A contaminação
dos alimentos por Staphylococcus enterotoxigênicos coagulase po-
sitiva e negativa representa problema de saúde pública, devido
ao risco de causar intoxicação alimentar.
O leite para o processamento de leite condensado deve ser
de excelente qualidade e selecionado mediante vários testes, entre
186
eles o de acidez, prova do álcool, prova da ebulição em presença

de fosfato monopotássico 5 mol.L-1 , etc. Por outro lado, deve-se
padronizar seu teor de gordura e extrato seco, adicionando a este
leite creme ou leite desnatado.
Antes da concentração, submete-se o leite a um tratamento
térmico rápido, a 100°C ou mais, com uma tripla finalidade:
1) destruição da maioria dos micro-organismos (pasteu-
rização);
2) destruição das lipases;
3) efeito estabilizador.
A concentração trata-se da evaporação a vácuo, de parte
da água contida no leite. O leite integral possui cerca de 87%
de água. Quando transformado em leite condensado, esse índice
é diminuído para cerca de apenas 27%, diminuindo no leite
condensado açucarado, portanto, a atividade de água deste. A
evaporação é o processo mais utilizado para a concentração.
Para isto, são utilizados evaporadores a vácuo, nos quais se pode
utilizar temperaturas baixas (50-60°C); bactérias termofílicas
poderão, inclusive, se multiplicar. Como a quantidade de água
disponível no leite condensado, ainda permite o crescimento
de micro-organismos, são necessários métodos complementares
para sua conservação. O provável foco de contaminação do
produto acabado é a etapa de semeadura dos microcristais de
lactose. Na produção de leite condensado, o defeito da crista-
lização é prevenido pela semeadura de microcristais de lactose,
mas podem ocorrer problemas de contaminação oriundos da
temperatura em que é realizada essa semeadura, o que mostra
a importância do controle do processo, pois como o leite conden-
sado sofre cristalização da lactose a temperaturas próximas a
20-30°C, por aproximadamente quatro horas e posteriormente
é envasado, estas etapas de controle são consideradas críticas
por favorecem o desenvolvimento de bactérias formadoras de
biofilme como o Staphylococcus. Outro foco de contaminação no
processamento de leite condensado pode ocorrer devido a falhas
187
na higienização dos equipamentos, principalmente os de envase

do produto acabado.
O desenvolvimento microbiano pode causar, além de
doenças de origem alimentar, metabolização de lipídios, proteínas
e carboidratos, modificações na viscosidade, alterações na cor dos
alimentos. As alterações na viscosidade dos alimentos, normal-
mente, ocorrem devido à síntese de polissacarídeos, a partir de
dissacarídeos. Estas substâncias originam a formação de um limo
superficial nos alimentos, ou então alteram a viscosidade de ali-
mentos líquidos, além de alterarem o sabor.
O leite condensado, como encontrado no mercado, geral-
mente flui livremente, quando removido da lata. Ocasionalmente,
no entanto, encontra-se uma lata com o conteúdo tão espesso que
o produto não flui sem vigorosa agitação. Dois tipos diferentes de
espessamentos podem causar esta condição. Um deles, comumen-
te chamado de espessamento por idade ou por calor, provoca
aparentemente uma mudança apenas na viscosidade do leite
condensado, mas o sabor e o odor remanescentes são normais.
Quando rigorosamente agitado, ou diluído com um pouco de leite,
ele retorna à sua espessura original. O outro tipo de espessamento
é o bacteriano, na fase inicial, e o leite condensado pode apresentar
coágulos por toda parte. Às vezes, o leite fica tão espesso que ele
mal flui. Mais tarde, pode ficar sólido, de modo que seja possível
inverter a lata sem a perda de seu conteúdo. Com o aumento do
grau de espessamento, há aumento da acidez e um odor frutado
característico se desenvolve, bem como um gosto desagradável.
Quando uma parte do leite é diluído com água e aquecido, uma
separação da coalhada ocorre. Este teste pode distinguir o es-
pessamento por calor ou idade do espessamento bacteriano. Este
espessamento bacteriano é encontrado mais frequentemente no
final da primavera ou no verão.
A ação de leveduras sobre proteínas e outras substâncias
nitrogenadas é praticamente nula. Por outro lado, alguns gêneros
de Cândida e Torulopsis são capazes de atuar sobre lipídeos. A
utilização de carboidratos pelas leveduras pode ser oxidativa ou
188
fermentativa. As leveduras oxidativas (filmyeasts) são de maior

importância, uma vez que crescem na superfície de alimentos áci-
dos. Ao utilizarem ácidos orgânicos e alcoóis, elevam o pH do
produto. Com a elevação do pH, pode ocorrer o desenvolvimento
de micro-organismos pouco resistentes a ácidos, como é o caso de
Clostridium. C. thermosaccharolyticum que fermenta açúcares com
produção de ácidos e grandes quantidades de gases, causando o
estufamento da lata. Seus esporos são termorresistentes.
Ao contrário das leveduras, a imensa maioria dos gêneros de
bolores são aeróbios estritos, necessitando, portanto, de oxigênio
atmosférico para evidenciar crescimento. Uma exceção à natureza
aeróbia estrita dos bolores é o gênero Byssoclamys, particularmente
as espécies B. fulva e B. nívea, que são importantes agentes de
deterioração de alimentos envasados que apresentam vácuo pro-
nunciado, causando intensa deterioração. Além disso, a resistência
térmica acentuada dessas espécies contrasta com a maioria das
outras espécies de bolores. Outro grupo de bolores importantes
são os bolores de armazenamento, que provocam deterioração em
açúcar armazenado. Os gêneros envolvidos nesse tipo de dete-
rioração são: Aspergillusflavus, A. glaucus, A. candidus e Penicilliums
pp. Algumas espécies produzem micotoxinas, tornando importante
o controle da proliferação desses micro-organismos em alimentos.
Dessulfotomaculumnigrificans não atuam sobre açúcares, mas
podem produzir H2 S, a partir de aminoácidos sulfurados como
cisteína e cistina. O H2 S pode combinar-se como a superfície inter-
na da lata e adquir coloração escura.
Staphylococcus aureus é a bactéria que cresce em menor a w
(0,83), sendo, portanto, extremamente preocupante em alimentos
açucarados e/ou concentrados, por apresentar alto potencial cau-
sador de intoxicações alimentares. A intoxicação é provocada pela
ingestão do alimento contendo toxina pré-formada, não havendo
participação direta da bactéria. Além da contaminação através dos
manipuladores de alimentos, portadores de S. aureus, essa bactéria
pode ser introduzida nos alimentos pelos equipamentos e utensílios
usados no processamento. Outra fonte de S. aureus é o gado bovino
189
com mastite. A peculiar resistência de S. aureus facilita a con-

taminação e multiplicação em alimentos. Pode sobreviver por
muito tempo em ambientes hostis, são osmotolerantes e so-
brevivem em baixa atividade de água (aw 0,83). Atenção especial
também deve ser dada à higiene dos equipamentos de resfria-
mento, estocagem e envase do produto acabado. Como o leite
condensado açucarado é um produto muito viscoso e de difícil
remoção, uma higiene deficiente de equipamentos pode levar à
formação de biofilmes bacterianos, permitindo assim a proliferação
de micro-organismos e recontaminação do produto acabado.
Também merece destaque a qualidade microbiológica do açúcar
utilizado na fabricação do leite condensado. Um açúcar de má
qualidade microbiológica pode ser veículo de bolores e esporos
termorresistentes, que podem continuar viáveis após os trata-
mentos térmicos e desenvolverem-se no produto acabado, já que
o leite condensado não é esterilizado e é armazenado à tempe-
ratura ambiente (excelente para o crescimento da maioria dos
micro-organismos).
Neste estudo foram pesquisadas amostras de leites conden-
sados de nove diferentes marcas nacionais, de três lotes distintos,
e seis amostras de leites condensados produzidos no Chile com
diferentes teores de gordura (0 a 8%). Realizou-se a contagem
global de mesófilos aeróbios, coliformes a 30°C e 45°C, bolores e
leveduras e Staphylococcus coagulase positiva e negativa. As coletas
nacionais foram realizadas nos anos de 2008, 2009 e 2010. A coleta
das seis amostras produzidas no Chile foi realizada em 2011.
As análises de coliformes a 30 0 C e a 45 0 C e de Staphylococcus
coagulase positiva das amostras nacionais não apresentaram
contagem nas diluições adotadas. A Figura 2 apresenta a contagem
média de mesófilos aeróbios, bolores e leveduras e Staphylococcus
coagulase negativa encontrados nas nove marcas analisadas.
190
Figura 2 – Contagem média de micro-organismos encontrados

nas nove marcas de leites condensados nacionais.
Observa-se pela Figura 2 que os resultados encontrados para

bactérias mesófilas aeróbias variaram bastante entre as marcas
analisadas. Encontrou-se uma variação de < 1,0 log UFC.g-1 a 6,2 log
UFC.g-1. Mesmo que não haja patógenos, um número elevado de
micro-organismos mesófilos indica que o alimento é insalubre (com
exceção aos alimentos fermentados) e que houve condição para
patógenos se multiplicarem, já que todas as bactérias patogênicas
de origem alimentar são mesófilas. Nessa pesquisa quantitativa de
bactérias mesófilas pode-se notar um grande índice de contami-
nação em 90% das marcas analisadas. Considerando-se que os
micro-organismos pesquisados podem ser inativados pelo processo
de pasteurização, os resultados podem revelar que a higienização
dos equipamentos foi deficiente. A contagem padrão em placas do
leite condensado logo após sua fabricação é usada como indica-
dor da qualidade higiênica das instalações, fornecendo também
uma noção sobre seu tempo útil de conservação.
Dentre as nove marcas analisadas, 80% apresentaram, além de
mesófilos aeróbios, contagem de leveduras que variou de <0,6 log
UFC.g-1 a 4,7 log UFC.g-1. A ausência de oxigênio no interior da
191
embalagem impede o desenvolvimento de bolores aeróbios es-

tritos, entretanto, leveduras anaeróbias facultativas conseguem
desenvolver-se nestas condições. As leveduras podem alterar
muitos produtos lácteos, como queijos, manteiga, doces e leites
condensados, por sua ação sobre a lactose, resultando na produção
de CO2 , originando um mau odor pelo processo fermentativo,
além de estufamento da embalagem. Várias espécies de leveduras
aparecem deteriorando produtos concentrados açucarados, mas
a ocorrência de espécies patogênicas de leveduras em alimentos é
praticamente desconhecida.
A contagem média de Staphylococcus coagulase negativa
neste estudo variou de < 3,1 Log UFC.g-1 a 5,67 Log UFC.g-1 em
seis entre nove (70%) marcas analisadas. Estes resultados corrobo-
ram com um estudo anterior do nosso grupo em que a quantidade
de Staphylococcus coagulase negativa isolados de leites conden-
sados variou nos intervalos de < 2,0 log UFC.g-1 a 6,1 Log UFC.g -1 .
Algumas espécies de Staphylococcus coagulase negativa produzem
um muco ou slime (polissacarídeo extracelular) que permite a bac-
téria aderir às superfícies de equipamentos, sendo importante para
a colonização. A produção de slime é considerada um fator de
virulência, facilitando a aderência e a formação do biofilme.
Em outro estudo recente do mesmo grupo de pesquisa, ana-
lisaram-se três lotes de dez marcas distintas de leites condensados
nacionais para estes mesmos micro-organismos, além de
Salmonella spp e Listeria monocytogenes, Staphylococcus coagulase
negativa foram encontrados em quatro entre dez (40) das marcas,
com contagens variando de 4,53 Log UFC.g-1 a 5,57 Log UFC.g-1 .
Os Staphylococcus coagulase negativa sempre foram consi-
derados contaminantes de alimentos, sem despertar a atenção. Pro-
vavelmente o primeiro a relatar tal contaminação foi Greig-Smith
que descreveu um tipo de espessamento do leite condensado em
que ele encontrou grande número de bactérias em forma de cocos.
Desde então, não há dados científicos que registrem tal contami-
nação em leites condensados.
A intoxicação estafilocócica constitui a causa mais frequente
de surtos de doenças transmitidas por alimentos (DTA) em muitos
192
países e ocorre após a ingestão de alimentos contendo enteroto-

xinas. Uma característica importante dessas enterotoxinas é sua
termoestabilidade, que lhes confere resistência a tratamentos tér-
micos como a pasteurização. Quanto ao número de células de
Staphylococcus necessárias à produção de enterotoxinas, em
quantidade suficiente para causar gastrenterite, considera-se que
sejam necessários em torno de 106 células.g-1 . Porém, estudo com
creme de confeitaria e presunto cozido demonstrou que 10³ células
de Staphylococcus aureus.g-1 foram suficientes para produção de
enterotoxina D, após 24h de incubação a 37°C e a produção da
toxina era correlacionada à produção da enzima coagulase. Em
função desta correlação, no ano de 2001, a Legislação Brasileira de
Padrões Microbiológicos para Alimentos sofreu alteração. A
determinação de S. aureus foi substituída por enumeração de
“Staphylococcus coagulase positiva”. Os órgãos de regulamentação
em países como Canadá, Estados Unidos e aqueles pertencentes à
União Europeia ainda preconizam a determinação de S. aureus em
alimentos. No entanto, a enumeração de Staphylococcus coagulase
positiva em alimentos subestima a quantidade de Staphylococcus
spp. potencialmente enterotoxigênicos. Pesquisas com Staphylococcus
coagulase negativa têm demonstrado seu potencial enterotoxigênico
em meio de cultivo laboratorial e em alimentos. As espécies já relata-
das como produtoras de enterotoxinas são: S. caprae, S. chromogenes,
S. cohnii, S. epidermidis, S. haemolyticus, S. lentus, S. saprophyticus,
S. sciuri, S. simulans, S. schleiferisubsp. schleiferi, S. warneri e S. xylosus.
Pela potencial capacidade de algumas espécies de Staphylococcus
coagulase negativa produzirem enterotoxinas, seria prudente
considerar a contagem de Staphylococcus spp. em alimentos como
indicador de risco microbiológico. O papel dos Staphylococcus
coagulase negativa deve ser revisto e sua importância reconhecida.
Diante do exposto, torna-se evidente a necessidade de um
permanente controle higiênico-sanitário das etapas de produção,
industrialização e comercialização do leite condensado, contribuindo
para a inocuidade do produto, bem como para a sua padronização
e identidade.
193
Dentre as amostras produzidas no Chile, todas apresentaram

ausência dos micro-organismos pesquisados.
Referências
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BOEKEL, M. A. J. S.. Ciencia de laleche y tecnología de los
produtos lácteos. 1 ed., Zaragoza: Editorial Acribia, 439-441. 2001.
195
Capítulo 8
Estrutura física dos laticínios –
requisitos legais
As exigências estabelecidas pelas legislações vigentes

oriundas do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento
(MAPA), para o funcionamento dos estabelecimentos elaborado-
res e industrializadores de alimentos de origem animal, relacio-
nadas ao tema do título, são apresentadas aqui de modo sucinto,
visando possibilitar uma rápida consulta. Esclarecimentos adicio-
nais não contemplados pelo assunto devem ser consultados nas
normas oficiais.
É importante destacar que as regras abaixo se referem principal-
mente aos estabelecimentos que realizam o comércio interestadual
e internacional, podendo ser estendidas àqueles que realizam o comér-
cio municipal ou intermunicipal, desde que o Estado e/ou Município
não disponham de legislação própria.
8.1 Regulamento de Inspeção Industrial e Sanitá-

ria de Produtos de Origem Animal (RIISPOA)
– Decreto 30.691 de 29 de março de 1952
O estabelecimento que realize a comercialização de produtos

na esfera de atuação do Serviço de Inspeção Federal (SIF), ou seja,
interestadual ou internacional, e não estiver completamente
instalado e equipado (máquinas, equipamentos e utensílios di-
versos) para a finalidade a que se destina, não obterá autorização
para o seu funcionamento.
São descritas a seguir as condições básicas e comuns para
todos os estabelecimentos de produtos de origem animal (Art.
33), os quais devem dispor de:
• área: suficiente para a construção de edifícios e dependências;
• luz: abundante (natural e artificial);
• ventilação: suficiente em todas as dependências, respei-
tadas as peculiaridades tecnológicas cabíveis;
• pisos: adequadamente impermeabilizados e que facilitem
a drenagem de águas residuais para a rede de esgoto;
• lajes: de pedra e impermeável, que permita a junção ou
outro material previamente aprovado;
• paredes e separações: impermeáveis com, no mínimo, dois
metros de altura ou maior (quando necessário), utilizando
preferencialmente azulejos brancos vidrados ou outro
material adequado a critério da Divisão de Inspeção dos
Produtos de Origem Animal (DIPOA), com o restante
rebocado, caiado ou pintado;
• forro: de material adequado e em todas as dependências
onde se realizem trabalhos com matérias-primas e pro-
dutos comestíveis;
• dependências e instalações: adequadas conforme a natureza
dos trabalhos, separadas por parede total das destinadas
ao preparo de produtos não comestíveis;
• mesas: de aço inoxidável para manipulação e preparo de
198
matérias-primas e alimentos; caixas, bandejas, gamelas e

tabuleiros também de aço inoxidável;
• tanques: podem ser em alvenaria, conforme a sua finali-
dade, mas devidamente revestidos com azulejo branco;
• rede de abastecimento de água: para atender às necessidades
do trabalho e, quando for o caso, de instalações para o
tratamento da água;
• água fria e quente: em abundância em todas as depen-
dências de manipulação e preparo de produtos;
• rede de esgoto: em todas as dependências, interligados, com
retenção e aproveitamento de gordura e resíduos, bem
como para depuração artificial;
• vestiários e banheiros: em número proporcional ao de
colaboradores, separadamente para cada sexo e isolado
das dependências onde são beneficiados os alimentos;
• pátios e ruas: pavimentadas;
• sede para a Inspeção Federal: a qual poderá contemplar salas,
laboratórios, arquivo, vestiários e instalações sanitárias,
adequadamente equipados e contendo material necessário
aos trabalhos do pessoal da Inspeção, a juízo da Divisão de
Inspeção de Produtos de Origem Animal (DIPOA);
• janelas: basculantes;
• portas: de fácil abertura, providas de telas móveis à prova
de moscas, quando for o caso;
• instalações de frio: com câmaras e antecâmaras que se
fizerem necessárias;
• jiraus: quando permitidos, com um mínimo de 2,5 (dois e
meio) metros de pé-direito, desde que não dificultem a
iluminação;
• escadas: sólidas e seguras, de concreto armado, alvenaria
ou metal, providas de corrimão e patamares a cada vinte
degraus e cinquenta graus; escadas em caracol servirão
apenas como emergência;
• elevadores, guindastes ou qualquer aparelho mecânico: resis-
tentes, seguros e estáveis;
199
• equipamentos: adequados e necessários aos trabalhos;

• refeitórios: nos estabelecimentos com mais de trezentas
pessoas;
• mangueiras:
- vermelha: para lavagem de pisos e paredes;
- brancas ou pretas: para a limpeza de equipamentos utili-
zados na manipulação de matérias-primas e alimentos;
• telhados: em meias águas somente quando puder ser man-
tido o pé-direito à altura mínima da(s) dependência(s)
correspondente(s);
• armazenamento do combustível: possuir dependência pró-
pria a ser usada na produção de vapor;
• administração, oficinas, depósitos diversos, embalagem, rotu-
lagem e expedição: dispor de dependências adequadas,
inclusive para outras necessárias;
O regulamento estabelece também as condições comuns a

todos os estabelecimentos de leite e derivados (letra A,
Art. 35), devendo satisfazer aos seguintes aspectos:
• mau cheiro: afastado, distante de fontes produtoras;

• fluxo de produção: a construção das dependências deve se-
guir a sequência dos trabalhos (recebimento, manipulação,
fabricação e maturação), evitando a contaminação cruzada;
• paredes: inteiras, separando as dependências principais
(recebimento de matéria-prima, desnatação, benefi-
ciamento, salga, cura, engarrafamento e depósitos de
produtos usados na alimentação humana) do estabeleci-
mento, das que se destinam a lavagem, esterilização do
vasilhame ou ao preparo de produtos não comestíveis;
• edificação: a construção deve ser localizada no centro do
terreno, afastado dos limites das vias públicas preferen-
temente cinco metros na frente e dispondo de entradas
laterais para movimentação de veículos de transporte;
200
• pé direito:
- mínimo de 3,50 m (três metros e cinquenta centímetros)
nas dependências de trabalho;
- de 3,00 m (três metros) nas plataformas, laboratórios e
lavagem do vasilhame;
- de 2,80 m (dois metros e oitenta centímetros) nos vestiá-
rios e instalações sanitárias;
• raios solares: não prejudiquem os trabalhos de fabricação
ou maturação dos produtos;
• aparelhagem industrial: completa e adequada aos trabalhos;
• lavagem e esterilização: em locais apropriados e conve-
nientemente aparelhado, à juízo do DIPOA, destinados
aos vasilhames, frascos e carros-tanque;
• depósitos: para vasilhames e frascos;
• garagem: conforme o caso, para os carros-tanque;
Não é permitido que qualquer estabelecimento de produtos

de origem animal ultrapasse a capacidade de suas instalações e
equipamentos.
Outras exigências previstas em Códigos de Obras estaduais
e municipais, assim como em legislação ordinária da União,
Estados e Municípios, desde que não colidam com o RIISPOA e
atos complementares expedidos pela DIPOA, devem também ser
levados em consideração.
Em se tratando do registro (Título IV) do estabelecimento,
há a necessidade de serem anexados ao processo:
• planta-baixa de cada pavimento (escala 1:100);
• planta de situação (escala 1:500), contendo detalhes sobre
a rede de esgoto e abastecimento de água;
• planta da fachada e cortes longitudinal e transversal (escala
mínima 1:50);
• quando exigidos detalhes de aparelhagem e instalações
(escala 1:10), além de outras exigências aqui não men-
cionadas, relativas a um estabelecimento novo ou a re-
formar, ampliar (Art. 54);
201
As plantas devem conter:

• a posição da construção em relação às vias públicas e ali-
nhamento do terreno;
• orientação;
• localização das partes dos prédios vizinhos, construídos
sobre as divisas dos terrenos;
• perfis longitudinal e transversal do terreno em posição
média, sempre que não for de nível.
Para a construção de um estabelecimento novo é obrigatório

o exame prévio do terreno, de acordo com instruções da DIPOA.
Somente após a aprovação do projeto pela DIPOA é que as
firmas podem iniciar as construções, e esta autorização não signi-
fica automaticamente que as autoridades municipais ou estaduais
competentes não impeçam a sua realização mediante o interesse
da saúde pública local.
Qualquer ampliação, remodelação ou construção nos estabe-
lecimentos registrados só pode ser feita após aprovação prévia
dos projetos.
A critério da DIPOA, pode ser dispensada a impermea-
bilização de paredes em dependências onde se trabalhe com
equipamento fechado.
8.2 Regulamento Técnico sobre as Condições

Higiênico-Sanitárias e de boas Práticas de
Fabricação para Estabelecimentos Elabora-
dores/Industrializadores de Alimentos –
Portaria n° 368 de 4 setembro de 1997
Este regulamento define e estabelece os requisitos gerais de

higiene e de boas práticas de elaboração para alimentos/in-
dustrializados para o consumo humano, seja pessoa física ou
jurídica. Paralelamente à legislação anteriormente abordada,
202
também normatiza as condições físicas para todo estabelecimento

que pretenda obter alimentos para o consumo humano. De modo
semelhante ao que foi descrito no 8.1., alguns aspectos são aqui
também contemplados.
O item 4 estabelece quais são os requisitos gerais (essenciais)
quanto às condições higênico-sanitárias que os estabelecimentos
devem atender:
• localização: situados em zonas isentas de odores indese-
jáveis, fumaça, poeira e outros contaminantes, e que não
estejam expostas a inundações;
• vias de trânsito interno: possuir uma superfície compacta
e/ou pavimentada, apta para o tráfego de veículos, com
escoamento adequado, assim como meios que permitam
sua limpeza;
• prédios e instalações: construção sólida e sanitariamente
adequada, cuja natureza dos materiais não transmita
nenhuma substância indesejável ao alimento; além disso,
devem impedir a entrada ou abrigo de insetos, roedores
e/ou pragas e de contaminantes ambientais, tais como
fumaça, poeira, vapor e outros, garantindo também as
condições ideais de higiene desde a chegada da matéria-
prima até a obtenção do produto final;
• dependências: os espaços devem ser suficientes à realização,
de modo satisfatório, de todas as operações, visando à
aprovação dos projetos;
• áreas de manipulação dos alimentos:
- pisos: de materiais resistentes ao impacto, impermeáveis,
laváveis e antiderrapantes, não podendo apresentar
rachaduras, e devem facilitar a limpeza e a desinfecção.
Os líquidos deverão escorrer para os ralos (sifonados
ou similares), impedindo a acumulação nos pisos;
- paredes: construídas e revestidas com materiais não
absorventes, laváveis e de coloração clara. Devem ser
lisas até uma altura apropriada (deve ser indicado no
203
projeto), sem fendas fáceis de limpar e desinfetar. Todos

os ângulos entre paredes, pisos, tetos e/ou forros devem
ser de fácil limpeza.
- tetos ou forros: impedir o acúmulo de sujidade, além de
reduzir ao mínimo a condensação e formação de mofo
e serem fáceis de limpar;
- janelas e outras aberturas: evitar o acúmulo de sujidades,
além de possuir proteção à entrada de insetos (comuni-
cação externa) e também de fácil limpeza e conservação;
- portas: de material não absorvente e de fácil limpeza;
- escadas, monta-cargas, estruturas auxiliares (plataformas,
escadas de mão e rampas): localizadas e construídas de
forma a não causarem contaminação;
- estruturas e acessórios: instalados de maneira que se evite
a contaminação direta ou indireta dos alimentos, da
matéria-prima e do material de embalagem por meio
da condensação, bem como dificuldades na limpeza;
• alojamentos, lavabos, vestuários, sanitários e banheiros: com-
pletamente separados das áreas de manipulação de alimen-
tos, sem acesso direto e nenhuma comunicação com estas;
• higienização: deve ser evitado o uso de materiais que a
dificultem (p. ex. madeira), a menos que seu uso seja im-
prescindível e não constitua uma fonte de contaminação;
• água:
- potável, abundante, com pressão, temperatura, distri-
buição e proteção contra contaminação;
- as tubulações de água não potável (vapor, refrigeração,
combate à incêndios, etc.) devem ser completamente
separadas (preferencialmente por cores), sem qualquer
comunicação com as tubulações de água potável;
• efluentes e águas residuais: sistema eficaz, sem conta-
minação com água potável;
• vestuários, sanitários e banheiros: adequados, com elimi-
nação higiênica das águas residuais, sem comunicação
204
direta com as áreas de manipulação alimentos; obrigatório

uso de pias com água fria e/ou quente para lavagem das
mãos, na passagem de retomada à área de manipulação e
meios higiênicos para secá-las (proibido toalha de pano).
Papel, suficiente, com coletores; deve haver avisos para a
lavagem das mãos;
• Instalações para lavagem das mãos em dependências de
fabricação:
- adequadas e convenientemente localizadas em função
da natureza das operações;
- quando houver manipulação de contaminantes e requeira
uma desinfecção adicional à lavagem, para desinfecção
das mãos;
- dispor de água fria ou fria e quente;
- dispor de agente de limpeza e meio de secagem das mãos;
- providas de tubulações sifonadas que levem as águas
residuais aos condutos de escoamento;
• Instalações de limpeza e desinfecção (utensílios e equipa-
mentos): construídos com material resistente à corrosão,
de fácil limpeza, providos para o fornecimento de água
fria ou fria e quente em quantidade suficiente;
• Iluminação e instalações elétricas:
- natural ou artificial sem comprometer a higiene dos
alimentos (as fontes suspensas devem ser inócuas, pro-
tegidas contra rompimentos);
- não deve alterar cores dos alimentos;
- instalações embutidas ou aparentes protegidas por canos
isolantes apoiadas nas paredes/tetos, não se permitindo
cabos pendurados sobre a área de manipulação de alimen-
tos; o SIF pode autorizar outra forma quando justifique;
• Ventilação:
- suficiente para evitar o calor excessivo, a condensação
de vapor, acumulação de pó e eliminar o ar contaminado;
- deve fluir da zona limpa para a suja;
205
- janelas e portas devem ser protegidas contra a entrada

de agentes contaminantes;
• Armazenamento de resíduos e materiais não comestíveis:
- devem existir meios para este fim, antes da sua eliminação;
- impedir a presença de pragas;
- evitar a contaminação das matérias-primas, alimento,
água potável, equipamento, prédios e vias de acesso;
• Devolução de produtos:
- Colocados em um setor separado, até que se estabeleça
seu destino;
Referências
BRASIL. Decreto nº 30.691 de 29 de março de 1952. Regulamento

da Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem
Animal. Disponível em: <http://extranet.agricultura.gov.br/sislegis/
action/detalhaAto.do?method= gravarAtoPDF&tipo=DEC&
numeroAto=00030691&seqAto=000&valorAno=1952&orgao=NI&
codTipo=&desItem= &desItemFim=>. Acesso em: 27 setembro 2010.
BRASIL. Portaria nº 368, de 04 de setembro de 1997. Regulamento

Técnico sobre as Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas
Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Elaboradores/
Industrializadores de Alimentos. Disponível em: <http://extranet.
agricultura.gov.br/sislegis/action/detalhaAto.do?method=
consultarLegislacaoFederal>. Acesso em: 27 setembro 2010.
206
Capítulo 9
Boas práticas de fabricação e
análise de perigos e pontos
críticos de controle
9.1 Introdução
A globalização e as mudanças na legislação, aliadas às trans-

formações no comportamento dos consumidores, impeliu o setor
industrial brasileiro a buscar o aprimoramento e a reestruturação
do seu processo produtivo, de forma a atender às novas demandas
e tornar-se mais competitivo.
A preocupação com relação à segurança dos alimentos ocorre
por parte das entidades governamentais nacionais e internacionais,
pois sabe-se que muitos agentes de natureza biológica, física e
química podem causar doenças em seres humanos e animais, ge-
rando prejuízos à Saúde Pública, independentemente do nível de
desenvolvimento econômico. Porém, em que pese essa maior
preocupação, percebe-se que a incidência de doenças veiculadas
por alimentos tem aumentado em nível mundial, seja devido à
melhoria dos sistemas de informação e metodologias de análises

laboratoriais ou pela detecção de ‘novas’ espécies de micro-orga-
nismos, aliados ao maior número de pessoas que, cada vez mais,
se alimentam fora de suas residências.
Os Sistemas de Segurança Alimentar, adotados pelos princi-
pais mercados mundiais, asseguram que os produtos industriali-
zados sejam elaborados sem riscos à saúde, apresentem padrões
uniformes de identidade e qualidade e atendam às legislações
nacionais e internacionais, no que tange aos aspectos sanitários de
qualidade e de integridade econômica. Além disso, tornam as indús-
trias mais competitivas, reduz prejuízos com devoluções, perdas
durante processo e reclamações por parte dos consumidores.
Os programas de Boas Práticas de Fabricação (BPF), Proce-
dimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO) e Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) são mecanismos
de prevenção e controle que, obrigatoriamente, devem ser imple-
mentados nas indústrias de leite e derivados. Na atual conjuntura,
tornam-se imprescindíveis para garantir a qualidade desses pro-
dutos a fim de atender às exigências internacionais.
9.2 Legislação e Normalização
Em 1993, a Portaria nº 1498 do Ministério da Saúde esta-

beleceu a obrigatoriedade e procedimentos para a implantação
do sistema APPCC nas indústrias de alimentos a partir do ano de
1994. Essa portaria estabelece e aprova o “regulamento técnico
para inspeção sanitária de alimentos”, as “diretrizes para o estabe-
lecimento de boas práticas de produção e de prestação de serviços
na área de alimentos” e o “regulamento técnico para o estabeleci-
mento de padrão de identidade e qualidade (PIQs) para serviços
e produtos na área de alimentos”.
Posteriormente, o APPCC foi regulamentado pelo Minis-
tério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), em 1998,
por meio da Portaria nº 46 que exigiu a implantação gradativa
208
Boas práticas de fabricação e análise de perigos e pontos críticos de controle
desse sistema nas indústrias de produtos de origem animal inspe-

cionadas pelo Serviço de Inspeção Federal (SIF).
Em 1997, o MAPA aprovou a Portaria nº 368 que obriga a
implementação das BPF. Essa norma se aplica a todas as pessoas
físicas ou jurídicas que possuam estabelecimentos que realizem
manipulação e/ou industrialização, fracionamento, armazena-
mento e transporte de alimentos de origem animal destinados ao
comércio nacional e internacional.
Os PPHO, regulamentados pela Resolução nº 10 de 2003,
também devem ser implementados nos estabelecimentos de leite
e derivados que funcionam sob o regime de Inspeção Federal,
como etapa preliminar e essencial do plano APPCC.
No ano de 2005, foi publicada a I SO (International
Organization for Standardization) 22.000 que especifica re-
quisitos para o Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos
para a certificação da segurança. No ano seguinte, foi traduzida
como Norma Brasileira da Associação Brasileira de Normas
Técnicas – ABNT NBR ISO 22.000 – Sistemas de Gestão da
Segurança de alimentos – Requisitos para qualquer organiza-
ção na cadeia produtiva de alimentos.
Formulada e reconhecida internacionalmente, a ISO 22.000
aplica-se a todas as organizações do setor alimentício. Além disso,
incorpor a e mantém os p rincípios de APPCC do Cod ex
Alimentarius, a fim de garantir o controle de perigos e o forneci-
mento de alimentos seguros. Representa uma oportunidade para
atingir a harmonização internacional no que tange aos padrões
de segurança alimentar, que resultará em uma ferramenta para
implementar o APPCC por toda cadeia de fornecedores. Aplica-
se a todos integrantes da cadeia como produtores primários,
indústrias de alimentos, prestadoras de serviços de transporte e
armazenamento, lojas e distribuidoras de serviços de alimentação,
produtoras de equipamentos, materiais de acondicionamento,
aditivos, ingredientes e agentes de limpeza, dividindo respon-
sabilidades e facilitando o trabalho em conjunto de todos que
participam da cadeia de fornecimento.
209
A norma divide-se em requisitos para as boas práticas de

manufatura, APPCC e para um sistema de gestão. Todos os re-
quisitos são aplicáveis a todas as organizações envolvidas na produ-
ção de alimentos, independentemente de tamanho e complexidade
e garantem a segurança, trazem melhorias para a produção, elabo-
ração e manipulação de produtos alimentícios e controlam toda a
cadeia para que não haja perigo de contaminação e riscos à saúde
do consumidor.
9.3 Programas de Autocontrole
BPF, PPHO e APPCC constituem parte do programa de

autocontrole. As legislações relacionadas ao controle sanitário de
alimentos consideram esses programas requisitos básicos para a
garantia da inocuidade.
A premissa dos programas de autocontrole fundamenta-se
na responsabilidade dos estabelecimentos de garantir a qualidade
higiênico-sanitária e tecnológica dos seus produtos, por meio de
um Sistema de Controle de Qualidade capaz de se antecipar à
ocorrência dos perigos à Saúde Pública e de outros atributos de
qualidade, gerando registros e informações, de forma que o sistema
possa sofrer, continuamente, a verificação do Serviço Oficial de
Inspeção de Produtos de Origem Animal.
Dessa forma, todo o processo de produção (recepção, proces-
samento, embalagem, estocagem, expedição, etc.) é visualizado
como um macroprocesso, composto por vários processos agru-
pados, basicamente, em quatro grandes categorias: (1) matéria-
prima, (2) instalações e equipamentos, (3) pessoal e (4) meto-
dologia de produção. A partir dessas categorias foram definidos
os elementos de inspeção (Quadro 9.1), pré-requisitos adotados
pela Inspeção Oficial para verificar a implantação e manutenção
dos programas de autocontrole do estabelecimento.
210
Quadro 9.1 – Elementos de inspeção.
(1) Manutenção das instalações e equipamentos industriais;

(2) Vestiários, sanitários e barreiras sanitárias;
(3) Iluminação;
(4) Ventilação;
(5) Água de abastecimento;
(6) Águas residuais;
(7) Controle integrado de pragas;
(8) Limpeza e sanitização;
(9) Higiene, hábitos higiênicos, treinamento e saúde dos
operários;
(10) Procedimentos Sanitários das Operações;
(11) Controle da matéria-prima, ingredientes e material de
embalagem;
(12) Controle de temperaturas;
(13) Calibração e aferição de instrumentos de controle de
processo;
(14) APPCC – Avaliação do Programa de Análise de Perigos
e Pontos Críticos de Controle;
(15) Controles laboratoriais e análises;
(16) Controle de formulação dos produtos fabricados;
(17) Certificação dos produtos exportados.
9.3.1 Boas Práticas de Fabricação e Procedimentos

Padrão de Higiene Operacional
As Boas Práticas de Fabricação são descritas como procedi-

mentos de higiene necessários para a obtenção de alimentos
inócuos, saudáveis e sãos. Constituem em ações ou procedimentos
211
realizados no ambiente de manipulação e fabricação que preservam

a qualidade dos produtos.
O processo consiste, resumidamente, na elaboração e valida-
ção de manuais, treinamento de colaboradores e implementação
dos procedimentos, que devem ser revisados periodicamente. Os
manuais devem abordar desde a produção da matéria-prima até
o transporte de produtos acabados, permeando todos os pontos
fundamentais para a manutenção das condições higiênico-sani-
tárias dos estabelecimentos, da manipulação, armazenamento e
transporte dos alimentos.
Procedimentos Padrão de Higiene Operacional são procedi-
mentos descritos, desenvolvidos, implantados e monitorizados,
visando estabelecer a forma rotineira pela qual o estabelecimento
industrial evitará a contaminação direta ou cruzada e a adulteração
do produto, preservando sua qualidade e integridade por meio
da higiene antes, durante e após as operações industriais. Devem
conter a descrição dos procedimentos realizados rotineiramente
pela indústria conforme apresentado no Quadro 9.2.
Quadro 9.2 – Pontos básicos do PPHO.
PPHO 1 – Segurança da água

PPHO 2 – Condições e higiene das superfícies de contato
com o alimento
PPHO 3 – Prevenção contra a contaminação cruzada
PPHO 4 – Higiene dos empregados
PPHO 5 – Proteção contra contaminantes e adulterantes
do alimento
PPHO 6 – Identificação e estocagem adequadas de
substâncias químicas e de agentes tóxicos
PPHO 7 – Saúde dos empregados
PPHO 8 – Controle integrado de pragas
PPHO 9 – Registros
212
Os procedimentos descritos no PPHO são divididos em pré-

operacionais e operacionais e devem ser executados diariamente
na indústria. Os procedimentos pré-operacionais fazem referência
aos procedimentos de limpeza e sanificação das instalações,
equipamentos e instrumentos industriais; frequência com que
estes procedimentos serão executados (no mínimo diariamente);
substâncias detergentes e sanificantes utilizadas, com suas
respectivas concentrações; formas de monitoramento e frequência;
modelos dos formulários de registros de monitoramento; medidas
corretivas a serem aplicadas no caso da constatação de desvios
dos procedimentos. Por outro lado, os procedimentos operacionais
devem contemplar a descrição de todas as etapas dos processos
de obtenção, transformação e estocagem dos produtos de origem
animal executados pelas indústrias; a identificação de eventuais
perigos biológicos, químicos ou físicos, decorrentes destas
operações; os limites aceitáveis para cada perigo identificado; as
medidas de controle que previnam a materialização desses perigos;
as medidas corretivas no caso de identificação de desvios; o
estabelecimento da forma e a frequência do monitoramento; os
formulários de registro das atividades de monitoramento; além
de todas as medidas educativas e eventos adotados pelos
estabelecimentos, principalmente visando àqueles pontos que não
devem deixar de ser inseridos no programa.
BPF e PPHO constituem pilares do sistema APPCC, sem os
quais não há sustentação do plano. São considerados programas
de pré-requisitos (PPR) do sistema APPCC, fundamentais para o
seu perfeito funcionamento, constituindo-se na sua base higiênico-
sanitária, uma vez que são responsáveis por controlar os pontos
de controles. Quando os PPR não são implementados de forma
eficaz, Pontos Críticos de Controle adicionais são inseridos ao Plano
APPCC tornando-o inviável, inclusive economicamente. Desta
forma, esses programas simplificam e viabilizam o Plano APPCC,
assegurando sua integridade e eficácia, com o objetivo de garantir
a segurança dos alimentos. Vale destacar que estabelecimentos
interessados em exportar seus produtos devem ter implementados
213
todos os programas de qualidade. Destaca-se também a exigência

dos Estados Unidos e da União Europeia, em seus conceitos de
equivalência de sistemas de inspeção e da aplicação de programas
com base no Sistema APPCC.
9.3.2 Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, termo

oriundo do inglês HACCP – Hazard Analisys and Critical Control
Points, passou a ser utilizada na indústria alimentícia, no início da
década de 60, objetivando promover a segurança e integridade
dos alimentos produzidos para os programas espaciais.
Baseado no conceito de prevenção, o APPCC representou
avanço na segurança dos alimentos, por meio da adoção de medidas
preventivas em substituição à simples análise de qualidade (micro-
biológica, físico-química e sensorial) dos produtos já processados.
Em 1973, nos Estados Unidos, foi publicado o primeiro
documento detalhando o sistema APPCC, adotado pelo Food and
Drug Administration (FDA). Nos anos seguintes, sistemas APPCC
foram gradualmente implementados em todos os setores da
indústria alimentícia e seus segmentos, como os de serviços
alimentares e de transporte. Organizações de classes profissionais
também adotaram o APPCC, como a International Commission on
Microbiological Specifications for Foods (ICMSF).
No Brasil, na década de 90, o Serviço de Inspeção de Pesca-
dos e Derivados – Sepes, órgão do antigo Ministério da Agricultura
e Reforma Agrária – MARA, atual MAPA, estabeleceu normas
para a implantação do sistema APPCC nas indústrias de pescado
e, posteriormente, o programa foi estendido a outros produtos.
O Sistema APPCC é uma abordagem científica e sistemática
para o controle de processo, elaborado para prevenir a ocorrência
de problemas, assegurando que os controles sejam aplicados em
determinadas etapas no sistema de produção de alimentos, nas
quais possam ocorrer perigos ou situações críticas. É um sistema
214
de análise que identifica perigos específicos e medidas preventivas

para seu controle, objetivando a segurança do alimento, a garantia
da qualidade e a integridade econômica. Baseia-se na prevenção,
eliminação ou redução dos perigos físicos, químicos e biológicos
em todas as etapas da cadeia produtiva.
O sistema APPCC baseia-se em várias etapas, inerentes ao
processamento industrial dos alimentos, desde a obtenção da
matéria-prima até o consumo final do produto, fundamentando-
se na identificação dos perigos potenciais à segurança, bem como
nas medidas para o controle das condições que geram os perigos.
Por este motivo, o plano APPCC é específico para cada fábrica ou
linha de processamento e para determinado produto, não sendo
possível adaptá-lo a condições para as quais não tenha sido desen-
volvido. A revisão do plano deve ser feita sempre que houver
modificações no processo de produção, seja na tecnologia, nos
parâmetros ou no fornecedor de ingredientes e matéria-prima,
ou ainda quando o produto estiver envolvido em surtos ou sempre
que novos perigos forem identificados.
O APPCC constitui uma poderosa ferramenta de gestão,
desenvolvida para garantir a produção de alimentos seguros,
oferecendo uma forma de controle efetivo de perigos. Seus prin-
cípios são utilizados nos processos de melhoria da qualidade,
aceitos e reconhecidos internacionalmente, melhoram de maneira
significativa o conhecimento dos processos e dos produtos, pois
enfatizam os pontos críticos para a segurança. Além disso, contri-
buem para maior satisfação do cliente, tornando as empresas mais
competitivas, ampliando as possibilidades de conquista de novos
mercados, interno e externo.
Alguns conceitos importantes para melhor entendimento
do APPCC estão descritos no Quadro 9.3.
215
Quadro 9.3 – Definições de terminologias importantes do Sistema

APPCC.
9 Plano APPCC: é um documento elaborado para um pro-

duto/processo específico, de acordo com a sequência ló-
gica, em que constam todas as etapas e justificativas para
sua estruturação.
9 Programa de pré-requisitos (PPR): procedimentos que
incluem as Boas Práticas de Fabricação e Procedimentos
Padrões de Higiene operacional – PPHO, e constituem a
base higiênico-sanitária, sendo necessários para a adequada
implantação do Sistema APPCC.
9 Ponto de controle (PC): pontos ou etapas que afetam a
segurança, controlados prioritariamente por programas e
procedimentos pré-requisitos (Boas Práticas de Fabricação,
Procedimentos Padrões de Higiene Operacional – PPHO).
9 Ponto Crítico de Controle (PCC): qualquer ponto, etapa
ou procedimento no qual se aplicam medidas de controle
(preventivas) para manter um perigo significativo sob
controle, com objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir
os riscos à saúde do consumidor.
A elaboração e implantação do plano de APPCC baseiam-se

no desenvolvimento de várias etapas, listadas na Figura 9.1.
A formação da equipe responsável pela elaboração e implan-

tação do Plano de APPCC constitui o primeiro passo para seu
desenvolvimento. Deve ser composta por pessoas familiarizadas
com a indústria, seus produtos e tecnologias, formadoras de
opinião, que possuam liderança e capacidade de multiplicação
dos conhecimentos adquiridos. Seus integrantes podem incluir
gerentes, técnicos especializados, microbiologistas, compradores,
chefes de seções específicas e operários, coordenados por um
responsável do controle da qualidade, capacitado em APPCC.
216
1ª ETAPA - Formação da Equipe"
2ª ETAPA - Identificação da Empresa"
3ª ETAPA - Avaliação dos Pré-requisitos"
4ª ETAPA - Programa de Capacitação Técnica"
5ª ETAPA - Seqüência lógica de Aplicação dos Princípios do APPCC"
1º Passo - Reunir a Equipe APPCC "
2º Passo - Descrever o produto"
3º Passo - Identificar o uso pretendido e consumidor do produto "
4º Passo - Construir o diagrama operacional "
5º Passo - Verificar, na prática, a adequação do diagrama operacional "
6º Passo - Listar e identificar os perigos, analisar os riscos e considerar as

medidas preventivas de controle (Princípio 1)
"
7º Passo - Identificar os PCC ’s e aplicar a árvore decisória (Princípio 2)
"
8º Passo - Estabelecer os limites críticos para cada PCC (Princípio 3) "
9º Passo - Estabelecer o sistema de monitorização para cada PCC (Princípio 4)"
10º Passo - Estabelecer as ações corretivas (Princípio 5)

"
11º Passo - Estabelecer os procedimentos de verificação (Princípio 6) "
12º Passo - Documentação e estabelecer os procedimentos de registro (Princípio 7) "
6ª ETAPA - Encaminhamento da Documentação para Avaliação pelo DIPOA"
7ª ETAPA - Aprovação, Implantação e Validação do Plano APPCC"
Figura 9.1 – Sequência de ações para implantação do Sistema APPCC.
217
Na implantação do plano de APPCC, a empresa deve

garantir condições para que todas as pessoas sejam capacitadas,
por meio de um programa de capacitação técnica, a qual deve
ser contínua a fim de propiciar atualização e reciclagem de todos
os envolvidos.
Após a formação da equipe, realiza-se a identificação com-
pleta da empresa, constando informações tais como razão social,
endereço completo, registro no SIF, categoria do estabelecimento,
relação e destino de produtos. Também a organização do esta-
belecimento industrial deve ser apresentada em forma de
diagrama, com indicação dos setores que efetivamente participam
do desenvolvimento, implantação e manutenção do Plano APPCC,
além da definição das funções e atribuições dos membros inte-
grantes do organograma.
A etapa seguinte, avaliação dos PPR, é de extrema impor-
tância para o sucesso do programa. Nessa fase, a equipe de trabalho
responsável pela elaboração do plano deverá realizar estudos
visando analisar a situação do estabelecimento quanto à imple-
mentação de BPF e PPHO e traçar a estratégia para alcançar os
objetivos finais. A equipe deve verificar se o que está descrito nos
manuais de BPF e PPHO condiz com o que ocorre na prática, no
dia a dia da empresa. Além disso, todos os registros gerados pelos
programas de qualidade também devem ser avaliados. O Quadro
9.4 mostra os itens mais importantes que deverão ser verificados
na auditoria de pré-requisitos.
Quadro 9.4 – Itens para verificação na auditoria de pré-requisitos.
RECEBIMENTO DE MATÉRIA-PRIMA
• Inspeção da matéria-prima e das embalagens
• Rastreabilidade
• Análises
• Especificação de compras
• Auditoria dos fornecedores
218
TRANSPORTE E ESTOCAGEM
• Utilização de tanques e caminhões para transporte
exclusivo de alimentos
• Limpeza e sanitização de veículos
• Inspeção das condições (tempo, temperatura)
EQUIPAMENTOS E MANUTENÇÃO
• Projeto e instalações
• Equipamentos como filtros, válvulas, gaxetas e roscas
• Calibração (pasteurização, termômetros, vacuômetros)
PESSOAL
• Programas de treinamento em Boas Práticas
• Programas de treinamento em APPCC
• Manejo de produtos causadores de alergia
SANITIZAÇÃO E CONTROLE DE PRAGAS
• Programa de higiene (limpeza e sanitização) dos
equipamentos pelos processos clean in place – CIP e
clean out of place – COP
• Manejo integrado de pragas
PROGRAMA DE RECALL
• Sistemas utilizados para identificar e codificar os
produtos
• Revisão das reclamações
• Equipe responsável pelo recall
• Modelo utilizado para recall
A 5ª etapa é composta por uma série de procedimentos

denominados sequência lógica de aplicação dos princípios do
APPCC, perfazendo um total de 12 passos, dos quais sete são os
princípios básicos do APPCC. Após a capacitação técnica, a equipe
deverá se reunir para definir todos os demais passos para a im-
plantação do plano (Passo 1). Essa equipe deverá, então, descrever
o produto e identificar qual seu uso pretendido (Passos 2 e 3). Nesses
219
passos, toda informação acerca do produto deverá ser listada como

ingredientes, parâmetros, tipo de embalagem, peso, consumidor-
alvo, etc. Em seguida, deverá ser elaborado e verificado in loco o
diagrama operacional de cada produto (Passos 4 e 5) que deverá
conter todas as etapas de fabricação, de forma sequencial, clara e
simples. Deverão acompanhar o diagrama todas as adições feitas
antes, durante e após o processamento, bem como informações
detalhadas de cada etapa do processo. Uma vez estabelecido o dia-
grama operacional, deverá ser efetuada uma inspeção no local,
verificando a concordância das operações descritas com o que foi
representado. Isso irá assegurar que as principais etapas do processo
terão sido identificadas e permitirá ajustes quando necessários com
base nas operações verdadeiramente observadas.
O Princípio 1 (Passo 6) do APPCC corresponde à análise
de perigos e medidas preventivas; desta forma, considerando-se
a análise de riscos, os perigos associados a cada etapa do processo
devem ser identificados e listados, assim como suas medidas preven-
tivas e de controle. Todos os aspectos da produção devem ser consi-
derados, desde a obtenção da matéria-prima até o produto final.
Perigos são definidos como agentes de natureza biológica,
física ou química, ou condição do alimento com o potencial de
causar um efeito adverso à saúde ou agredir a integridade física
do consumidor.
A análise de perigos consiste na coleta e avaliação de infor-
mações sobre perigos e condições que conduzam à sua ocorrência,
severidade ou risco que ofereçam à saúde e integridade física do
consumidor.
Para que um perigo possa ser considerado significativo, o
risco deve ser analisado em relação à importância para a Saúde
Pública, à perda da qualidade e a sua integridade econômica. É
importante que se conheça a incidência ou prevalência do perigo
nos produtos analisados, como ocorre sua propagação, o tipo de
consumidor susceptível, sua gravidade, dentre outros. Além disso,
é fundamental que os riscos analisados possam ser prevenidos e/
ou reduzidos a níveis aceitáveis ou eliminados.
220
O próximo passo, após a identificação dos perigos e de suas

medidas preventivas, é a identificação dos PCC, que corresponde
ao Princípio 2 (Passo 7). A determinação dos pontos críticos de
controle é a verificação de pontos nos quais os perigos podem ser
identificados ou controlados. Consiste em responder a uma série
de questões relacionadas a cada etapa de elaboração do produto,
usando como referência o diagrama da árvore decisória. Para isso é
necessário o diagrama operacional previamente elaborado, pelo qual
serão identificados os pontos onde os perigos devem ser prevenidos,
minimizados ou eliminados, pois qualquer perda de controle pode
resultar em perigo à Saúde Pública, perda da qualidade ou da inte-
gridade econômica. Os pontos críticos de controle são essenciais
para eliminação ou redução aceitável dos perigos que foram
identificados no Princípio 1 e aqueles que não podem ser contro-
lados no estabelecimento devem ser listados e identificados.
Após a identificação dos PCCs, o Princípio 3 (Passo 8) con-
siste em estabelecer os limites críticos para cada ponto crítico de
controle. Os limites críticos são parâmetros qualitativos ou quanti-
tativos que classificam os produtos como aceitáveis ou inaceitáveis,
como tempo, temperatura, concentração de sal, pH, acidez
titulável, viscosidade, aroma, umidade, atividade de água, cloro
livre, dentre outros. O estabelecimento desses limites deve ser
baseado no conhecimento disponível em fontes, como legislação,
literatura científica, dados de pesquisa oficialmente reconhecidos,
referências de especialistas de indústrias, universidades ou insti-
tuições reconhecidas, experiências práticas com embasamento
científico e/ou normas internas de cada empresa, desde que aten-
dam aos limites estabelecidos na legislação.
O Princípio 4 (Passo 9) versa sobre o estabelecimento de
procedimentos de monitorização para cada PCC. O monito-
ramento consiste na averiguação de que os procedimentos durante
o processamento ou manipulação, em cada PCC, são executados
corretamente e encontram-se sob controle.
A monitorização deve ser capaz de detectar qualquer desvio
do processo em tempo hábil para que as medidas corretivas
221
possam ser adotadas antes da distribuição do produto. Pode ser

conduzida por observação contínua, avaliação sensorial,
determinação de propriedades físicas, químicas e microbiológicas,
sendo necessário estabelecer a frequência e o plano de amostragem
a ser seguido. Os métodos analíticos devem ser continuamente
validados e os instrumentos aferidos e calibrados. Os resultados
desta etapa devem ser registrados.
O Princípio 5 (Passo 10), estabelecimento de ações corre-
tivas, consiste em aplicar as ações necessárias quando os
resultados indicam que um determinado PCC não está sob
controle. Tão logo sejam constatados desvios nos limites críticos,
deverão ser executadas ações corretivas para colocar o PCC no-
vamente sob controle. As ações corretivas devem ser específicas
e suficientes para a eliminação do perigo após sua aplicação. Tais
ações podem consistir em calibrar equipamentos, rejeitar a
matéria-prima, reprocessar ou, em último caso, rejeitar o pro-
duto. Para cada PCC deve ser estabelecida uma ou mais ações
corretivas, claramente assinaladas, de tal modo que o operador
do processo saiba exatamente o que fazer e esteja autorizado a
adotá-las.
O Princípio 6 (Passo 11) é o estabelecimento de proce-
dimentos de verificação, que visam averiguar se os princípios
do Sistema APPCC estão sendo cumpridos no plano e/ou se o
plano necessita de modificação e reavaliação, bem como com-
provar o atendimento à legislação quanto à formulação, padrões
físico-químicos e microbiológicos. Este procedimento pode ser
executado por pessoas da própria empresa ou por auditores
externos, em frequência definida pela indústria.
Durante a verificação, deverão ser observados itens como
revisão do plano APPCC, registros, adequação das ações corretivas,
controle dos PCCs, revisão dos limites críticos, procedimentos de
aferição e calibração de equipamentos e instrumentos, amos-
tragem e análises físicas, químicas, microbiológicas e sensoriais
para confirmar se os PCCs estão sob efetivo controle, além da
avaliação da execução do plano, sempre que ocorrer uma alteração
222
na técnica de elaboração do produto que, nesta condição, terá de

ser reavaliado pelo SIF.
Todo o plano APPCC deve ter seus procedimentos docu-
mentados e registrados como descrito no Princípio 7 (Passo
12), estabelecimento dos procedimentos de registro. Todos
os dados e informações obtidos durante os procedimentos de
monitorização, verificação, resultados laboratoriais, desvios e
suas causas, ações corretivas, dentre outros, devem ser regis-
trados em formulários próprios para cada estabelecimento
industrial e, sempre que possível, resumidos em forma de grá-
ficos ou tabelas.
Os registros devem estar acessíveis, ordenados e arquivados
durante um período de pelo menos dois anos após o vencimento
do prazo de validade dos produtos comercializados. Os arquivos
devem ser mantidos para demonstrar a produção segura do
produto e quais ações apropriadas têm sido tomadas para
qualquer desvio dos Limites Críticos.
Após a aplicação de todos os passos e princípios, a etapa
seguinte consiste em encaminhar toda a documentação para
avaliação pela fiscalização. As empresas devem elaborar o plano
genérico de APPCC, constando toda linha de produção de
produtos, com cronograma de implantação progressiva de
acordo com a prioridade estabelecida. Qualquer modificação do
plano deve ser comunicada oficialmente à fiscalização, que
poderá solicitar esclarecimentos à empresa e propor correções
no plano estabelecido.
A última etapa é composta pela aprovação, implantação e
validação do plano APPCC. O plano será implantado após a
apresentação e aprovação da documentação pelo órgão de
inspeção. Após a aprovação, a validação do plano ficará
condicionada ao resultado de auditoria específica realizada pelos
fiscais do MAPA. Nos casos de não aprovação, o programa deve
ser revisto pelo estabelecimento e reavaliado pelo DIPOA;
entretanto, em caso de aprovação, terão prazos determinados
para implantação, que variam conforme o tipo de indústria.
223
9.4 APPCC na Fabricação de Leite Condensado
Conforme descrito anteriormente, o plano APPCC é espe-

cífico para cada processo de fabricação. O exemplo apresentado a
seguir refere-se a um caso hipotético, utilizado para melhor
entendimento da aplicação do Plano APPCC.
Consideremos, então, o seguinte processo de fabricação do
Leite Condensado:
Recepção do leite cru na indústria: o leite cru transporta-
do resfriado em caminhão-tanque, em temperatura de até
7°C, com acidez máxima de 18°D, isento de resíduos de subs-
tâncias inibidoras, bem como de qualquer tipo de fraude.
Pesagem: é realizada a pesagem do caminhão-tanque.
Filtração: tem por finalidade remover as impurezas maio-

res, evitando que estas fiquem aderidas ao resfriador.
Resfriamento: tem por objetivo manter a qualidade do

leite inalterada até o momento de sua industrialização.
Deve ser resfriado no máximo a 4°C.
Estocagem do leite cru: feita em tanques isotérmicos para
dificultar a troca térmica do leite com o meio ambiente.
Filtração/Clarificação: tem como objetivo eliminar as
sujidades menores do leite pela centrifugação. Além destas
sujidades, também há remoção de um número conside-
rável de células epiteliais.
Padronização: o leite deverá ser padronizado para que
atenda às exigências da legislação em relação aos teores
de gordura e de sólidos totais. A padronização é feita pela
adição de leite desnatado ao integral (se o teor de gordura
estiver acima do desejado) ou adição de creme (se o teor
de gordura estiver abaixo do desejado). O açúcar também
deve ser adicionado, visando, além do teor de gordura de
8,5%, o de 43,5% de açúcar no produto final.
224
Pasteurização: tem como objetivo principal a destruição

dos microrganismos patogênicos e osmofílicos, bem como
a redução da quantidade de microrganismos e inativação
de enzimas presentes no leite. O leite é aquecido a 110-
120°C por dois segundos, podendo variar este tratamento
térmico, dependendo da indústria.
Homogeneização: efetuada para evitar a separação de gor-
dura no produto.
Concentração: realizada em equipamento de múltiplo
efeito, sob vácuo. Em evaporadores de efeito simples, a
adição de açúcar pode ser efetuada durante a concentração
em forma de xarope filtrado e pasteurizado.
Resfriamento: atingindo o ponto desejado de concentra-
ção, o leite condensado é resfriado.
Cristalização: adição de lactose finamente moída, cujos
cristais não ultrapassem 1 a 2 micrômetros, pasteurizada
em estufa. Esta etapa evita a formação de cristais percep-
tíveis (maiores que 16 micrômetros) que proporcionam
um aspecto arenoso ao produto.
Envase/Recravação: as latas e tampas são submetidas à ação
de luz ultravioleta para eliminação de possíveis contaminan-
tes. Em geral, usa-se a flambagem durante a passagem das
latas para a máquina de envase. O produto é envasado a frio
em latas de folhas de flandres e, posteriormente, recravado.
Estocagem: as latas de leite condensado devem ser estocadas
à temperatura ambiente em local seco, fresco e arejado.
Baseado nas etapas de fabricação do leite condensado ela-

bora-se o fluxograma de fabricação. A indicação dos pováveis
perigos e dos PCCs é possível devido às etapas de análise de perigos
e à aplicação da árvore decisória. A Figura 9.2 apresenta a tecnologia
de fabricação do leite condensado e aponta as etapas do processo
consideradas, neste caso, PCC microbiológicos, químicos e físicos.
225
RECEPÇÃO DE LEITE PCC1 (M,Q)

CRU NA INDÚSTRIA
↓
PESAGEM/FILTRAÇÃO
↓
RESFRIAMENTO
↓
ESTOCAGEM DE LEITE CRU
↓
FILTRAÇÃO/CLARIFICAÇÃO
↓
Recepção
PCC2 (M,Q, F) ® PADRONIZAÇÃO
do acúcar
↓
PASTEURIZAÇÃO PCC3 (M)
↓
HOMOGENEIZAÇÃO
↓
CONCENTRAÇÃO
↓
RESFRIAMENTO
↓
Recepção
PCC4 (M) ® da lactose
CRISTALIZAÇÃO
↓
LATAS E TAMPAS ENVASE/RECRAVAÇÃO PCC5 (M,F)
↓
ESTOCAGEM
↓
DISTRIBUIÇÃO
PCC M (Microbiológico); PCC Q (Químico); PCC F (Físico)
Figura 9.2 – Fluxograma do processo de fabricação do Leite

Condensado e Pontos Críticos de Controle (PCC).
O resumo do Plano APPCC está descrito na tabela 9.1. Nela

constam as etapas do processo de fabricação, bem como os
resultados da aplicação dos 7 princípios do APPCC.
226
Tabela 9.1 – Resumo do Plano APPCC de Leite Condensado.
MEDIDAS AÇÃO
ETAPAS PC/PCC PERIGOS LIMITE CRÍTICO MONITORIZAÇÃO REGISTRO VERIFICAÇÃO
PREVENTIVAS CORRETIVA
O QUÊ? Supervisão
Assistência térmica Antibióticos, acidez,
ao produtor temperatura Programa de coleta
Rejeitar de amostras para
Manutenção sob Acidez máx.: 18ºD COMO? análises
Presença de toxina (antibiótico)
refrigeração Kits para detecção de Planilha de
estafilocócica e de Temperatura: < ou
antibióticos, alizarol, recepção de Inspeção na
RECEPÇÃO DE LEITE PCC1 micro-organismos Controle de leite 7ºC Aproveitamen
termômetro matéria-prima e produção primária
CRU NA INDÚSTRIA (M, Q) patogênicos proveniente de vacas to
Antibiótico: QUANDO? planilhas de Auditoria
Presença de com mastite Condicional
ausência (limite Na recepção, por produtor controle
antibióticos (temperatura Calibração de
Controle de acidez do método) e acidez)
QUEM? instrumentos
Controle de Funcionário da
antibióticos plataforma/Controle de Controle dos
qualidade reagentes
Manutenção
PESAGEM/FILTRAÇÃO PC Fragmentos Sólidos
preventiva dos filtros
O QUÊ?
Laudos
Contaminação por Supervisão
COMO?
micro-organismos Exigir do fornecedor Programa de coleta
patogênicos Ausência de Planilha de
Qualidade patógenos, Rejeitar de amostras para
RECEPÇÃO DO PCC2 QUANDO? recepção
Contaminação por assegurada do sujidades e metais análises
AÇÚCAR (M, F, Q) Em cada ocasião de Mudar de
sujidades fornecedor de açúcar pesados Laudos de
compra fornecedor Inspeção na
análises
Contaminação por produção primária
QUEM?
metais pesados Funcionário do setor de Auditoria
compra/controle de
qualidade
O QUÊ?
Tempo/temperatura
fosfatase Supervisão
COMO? Programa de coleta
Adoção de binômio
Kits para fosfatase de amostras para
tempo/temperatura
Mínimo: 72ºC/15 kits para controle Mapas do análises
Sobrevivência de adequado Reprocessar
PCC3 seg pasteurizador
PASTEURIZAÇÃO micro-organismos QUANDO? Auditoria
(M) Situação e Ajustar tempo
patogênicos Negativo para Contínuo (tempo e Planilhas de
funcionamento / temperatura Calibração de
fosfatase temperatura) testes
adequado da válvula instrumentos
a cada turno (fosfatase)
de desvio de fluxo
QUEM? Controle dos
reagentes
Encarregado da
pasteurização
laboratorista
continua
227
228
continuação
Higienização
adequada do
Recontaminação homogeneizador e
HOMOGENEIZAÇÃO PC tubulações
microbiológica
Manutenção
preventiva
Higienização
Recontaminação por adequada do
CONCENTRAÇÃO/
PC micro-organismos evaporador e
RESFRIAMENTO
patogênicos tubulações, do local e
do pessoal
O QUÊ?
Laudos
Supervisão
COMO?
Presença de micro- Exigir do fornecedor Programa de coleta
Planilha de
organismos Qualidade Ausência de Rejeitar de amostras para
RECEPÇÃO DA QUANDO? recepção
PCC4 (M) patogênicos assegurada do patógenos análises
LACTOSE Em cada ocasião de Mudar de
(inclusive fornecedor de lactose Laudos de
compra fornecedor Inspeção na
esporulados) análises
produção primária
QUEM?
Funcionário do setor de Auditoria
compra/controle de
qualidade
Recontaminação por
micro-organismos
patogênicos Higiene e sanitização
CRISTALIZAÇÃO PC Multiplicação de adequada dos
micro-organismos tanques
esporulados
patogênicos
O QUÊ? Supervisão
Lâmpada UV
Calibração de
Qualidade
Intensidade da chama para instrumentos
microbiológica do ar Ausência de
Contaminação por flambagem
flabagem das latas sujidades Programa de coleta
micro-organismos COMO? de amostras para
ENVASE/ PCC5 patogênicos Esterilização das Funcionamento Planilhas de
Observação visual Reter latas análises
RECRAVAÇÃO (M, F) latas e tampas por adequado da controle

Contaminação por radiação uv QUANDO? Inspeção na
lâmpada uv e
sujidades Contínuo produção primária
Ar comprimido nas chama
latas QUEM? Verificação da ação
Encarregado da germicida da
embalagem lâmpada UV
Recontaminação por Boas práticas de
ESTOCAGEM PC micro-organismos fabricação na
patogênicos estocagem
9.5 Considerações Finais
Para que seja possível garantir a qualidade dos produtos

lácteos é imprescindível a implementação de programas de
autocontrole. Tais programas devem se específicos e eficazes, de
forma que as exigências legais e de mercado sejam atendidas.
Especificamente no caso do leite condensado, é de fundamental
importância que haja regulamentação de seus padrões de
identidade e qualidade, a fim de se estabelecer parâmetros que
possibilitem uniformidade do produto e forneçam subsídios à
implementação dos programas de qualidade.
9.6 Literatura Consultada
ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR ISO

22.000: Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos – requisitos
para qualquer organização na cadeia produtiva de alimentos. Rio
de Janeiro, 2006.
BRASIL. Ministério da Saúde. Agência Nacional da Vigilância

Sanitária – ANVISA. Portaria nº 1428, de 26 de Novembro de 1993.
Diário Oficial [da] República Federativa do Brasil, Brasília,
p. 18415, 02 dez. 1993.
BRASIL. Ministério de Estado da Agricultura, Pecuária e Abas-

tecimento. Portaria n. 368, de 04 de setembro de 1997. Aprova
o Regulamento Técnico sobre as condições Higiênico-Sanitá-
rias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos
Elaboradores/Industrializadores de Alimentos Diário Oficial
[da] República Federativa do Brasil, Brasília, 08 set. 1997,
Seção I, p. 19697.
BRASIL. Ministério de Estado da Agricultura, Pecuária e Abas-

tecimento. Portaria n. 46, de 10 de fevereiro de 1998. Instituir o
229
Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle –

APPCC a ser implantado, gradativamente, nas indústrias de
produtos de origem animal sob o regime do serviço de inspeção
federal – SIF, de acordo com o manual genérico de procedimentos.
Diário Oficial [da] República Federativa do Brasil, Brasília, 16
mar. 1998, Seção I, p. 24.
BRASIL. Ministério de Estado da Agricultura, Pecuária e

Abastecimento. Resolução nº 10, de 22 de maio de 2003. Institui
o Programa Genérico de PROCEDIMENTOS – PADRÃO DE
HI GI ENE OPERACI ONAL – PPHO, a ser utilizado nos
Estabelecimentos de Leite e Derivados que funcionam sob o
regime de Inspeção Federal, como etapa preliminar e essencial
dos Programas de Segurança Alimentar do tipo APPCC (Análise
de Perigos e Pontos Críticos de Controle). Diário Oficial [da]
República Federativa do Brasil, Brasília, 28 mai. 2003, Seção
I, p. 04.

Abastecimento. Circular nº 175, de 16 de maio de 2005.
Procedimentos de Verificação dos Programas de Autocontrole
(Versão Preliminar).

Abastecimento. Circular nº 176, de 16 de maio de 2005. Modifi-
cação das Instruções para verificação do PPHO, encaminhados
pela Circular nº 201 de 1997 DCI/DIPOA e aplicação dos
procedimentos de verificação dos Elementos de Inspeção
previstos na Circular nº 175/2005 CGPE/DIPOA.

Abastecimento. Circular nº 07, de 11 de setembro de 2009.
Procedimentos de Verificação dos Programas de Autocontrole em
estabelecimentos processadores de leite e derivados, mel e
produtos apícolas.
230
BRUM, J. V. F.. Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

em Indústria de Laticínios de Curitiba – PR. [Dissertação].
Tecnologia de Alimentos. Universidade Federal do Paraná.
CURITIBA. 2004
FORSYTHE, S. J. Microbiologia da Segurança Alimentar.

Tradução: M. WEINHEIMER e S. W. ANDREATTA. Porto Alegre:
Artmed Editora S.A., 2002. Tradução de The microbiology of
safe food.
ICMSF. El Sistema de Analisis de Riesgos y Puntos Criticos.

Tradução: Pedro Ducar Maluenda. Espanha: Editorial Acribia,
1988. 327p. Tradução de Microorganisms in Foods 4 Application
of the hazard analysis critical control point (HACCP) system to
ensure microbiological safety and quality.
SEMINÁRIO INTERNACIONAL DE SEGURANÇA ALIMENTAR

NA PRODUÇÃO DE LEITE, 2001, São Paulo. Segurança
Alimentar na Produção do Leite. São Paulo. IAFIS – International
Association of Food Industry Suppliers.
SENAI. Guia para elaboração do Plano APPCC; laticínios e

sorvetes. 2ª Edição. Brasília, 2000, 162p.. Série Qualidade e
Segurança Alimentar. Projeto APPCC Indústria. Convênio CNI/
SENAI/SEBRAE.
TEODORO, V. A. M.; SILVA, J. F.; PINTO, M. S. Evolução da

Legislação no Setor de Lácteos no Brasil. Informe Agropecuário,
v. 28, n. 238, 2007.
231

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1. Leite condensado. I. Renhe, Isis Rodrigues Toledo. II. Perrone, Ítalo

Este livro é fruto do projeto “Identidade, qualidade e

Bianca Rodrigues Lima

Farmacêutica pela Universidade Federal de Juiz de Fora.

Danielle Braga Chelini Pereira

Técnica em Laticínios pelo Instituto de Laticínios Cândido

Isis Rodrigues Toledo Renhe

Técnica em Laticínios pelo Instituto de Laticínios Cândido

Ítalo Tuler Perrone

Técnico em Laticínios, Bacharel em Química, Mestre e

Jaqueline Flaviana Oliveira de Sá

Mestranda em Ciência e Tecnologia do Leite e Derivados

Marcelo Cerqueira dos Santos

Graduado em Medicina Veterinária pela Universidade Federal

Paulo Henrique Fonseca da Silva

Possui graduação em Farmácia – Bioquímica pela Uni-

Técnico em Leite e Derivados (Laticínios) pelo Instituto de

Vanessa Aglaê Martins Teodoro

Médica-Veterinária, graduada pela Universidade Federal de

O desempenho alcançado pelo leite condensado brasileiro

final por um breve comentário acerca do tópico abordado rela-

1.1.1. Os padrões 282/1971, revisão 1999, e o 252/2006, ambos

1.1.2. O artigo 657, do Regulamento de Inspeção Industrial e

1.1.3. O Código dos Padrões para Alimentos australiano de 2010

1.1.4. As Orientações da Legislação para Alimentos do Centro

1.1.5. O Título 21, capítulo I, subcapítulo B, parte 131, seção

1.1.6. O Instrumento Legal escocês de 2003, nº 311, define o leite

1.1.7. O Padrão do Leste Africano, descrito nos Relatórios e

adoçado é o produto lácteo que pode ser obtido pela re-

1.1.8. O Instrumento Legal inglês nº 1596 de 2003 define o

1.1.9. A Diretiva nº 114 de 20 de dezembro de 2001 do Con-

1.1.10. O Regulamento dos Produtos Lácteos canadense SOR-

Conforme as legislações pesquisadas, percebe-se que as defi-

Europeia denomina como leite condensado (e suas variedades),

1.2 Requerimentos de composição físico-química

1.2.1. Conforme o padrão 282-1971 do Codex Alimentarius, o leite

34% (m/m) de proteína láctea nos sólidos lácteos não

LCA LDCA LPDCA LSDCA LEGCA MLDCAGV MLDCAGVRG

• mín.: mínimo; máx.: máximo.

1.2.2. De acordo com o Art. 658 do Decreto 30.691 do Regula-

Tabela 2 – Composição do leite condensado (% m/m), conforme

1.2.3. O padrão australiano 2.5.7 estabelece que o leite integral

gordura láctea e, no mínimo, 28% (m/m) de sólidos lác-

Tabela 3 – Composição dos leites condensados (% m/m), conforme

O teor de gordura e/ou proteína do leite usado para

1.2.4. O padrão chinês (Hong Kong) estabelece na II Parte, item

Tabela 4 – Composição dos leites condensados (%), conforme o Centro

1.2.5. O padrão norte-americano estabelece no título 21 do Có-

Tabela 5 – Composição dos leites condensados (% em peso), conforme o

A quantidade de carboidrato edulcorante nutritivo

como leite condensado (item 131.115, letra e, do código

1.2.6. O padrão escocês nº 311 dos Regulamentos do Leite Con-

Tabela 6 – Composição dos leites condensados (%, por peso), conforme

LEGC LC LPDC LDC LCA LPDCA LDCA

LDC: leite desnatado condensado; LCA: leite condensado

Obs.: os termos leite evaporado e leite semi-

1.2.7. O padrão do leste africano (Draft COMESA/East African

Tabela 7 – Composição dos leites condensados (% m/m), conforme o Padrão

LCA LDCA LPDCA LSDCA LEGCA

Este livro é fruto do projeto “Identidade, qualidade e

Possui graduação em Farmácia – Bioquímica pela Uni-

• mín.: mínimo; máx.: máximo.

Tabela 2 – Composição do leite condensado (% m/m), conforme

Tabela 3 – Composição dos leites condensados (% m/m), conforme

Tabela 4 – Composição dos leites condensados (%), conforme o Centro

Tabela 5 – Composição dos leites condensados (% em peso), conforme o

Tabela 6 – Composição dos leites condensados (%, por peso), conforme

Tabela 7 – Composição dos leites condensados (% m/m), conforme o Padrão

Tabela 8 – Composição dos leites condensados (%, por peso), conforme

Tabela 9 – Composição dos leites condensados (%, em massa), con-

Tabela 10 – Composição dos leites condensados (%), conforme o

Tabela 11 – Limites microbiológicos para os leites condensados

CANADIAN FOOD INSPECTION AGENCY – Dairy Products

CENTRE FOR FOOD SAFETY – HONG KONG (Food Legislation/

CODE OF FEDERAL REGULATIONS – USA (Food and Drug

DRAFT COMESA/EAST AFRICAN STANDARD – Reports &

Papers Draft COMESA/EAC – Dairy Standards EAS 2010;

J ORNAL OFICIAL DAS COMUNI DADES EUROPÉIAS –

SCOTTISH STATUTORY INSTRUMENTS – 2003 nº 311 Food

STATUTORY INSTRUMENTS 2003 – nº 1596 (The Condensed

Tabela 2 – Composição do leite de três diferentes espécies.