Instruções de Aplicação

Para descrição do produto, consultar a respectiva Informação Técnica.

HEMPADUR QUATTRO 17634
BASE 17636 com AGENTE DE CURA 97334

Introdução: Estas instruções de aplicação dizem respeito à preparação de superfície, equipamento

e pormenores de aplicação do HEMPADUR QUATTRO 17634.

Tanques de lastro: Consultar instruções em separado para aplicação de acordo com IMO PSPC.

Decapagem abrasiva / Antes da decapagem do aço remover óleos ou gorduras com um detergente adequado,
lixagem: seguido de lavagem com água doce a alta pressão. Pequenas manchas de óleos ou
gorduras poderão ser removidas com diluente e panos limpos - evitar espalhar a
contaminação. Possíveis depósitos alcalinos em cordões de soldadura novos, assim
como resíduos dos líquidos para ensaios de soldaduras, bem como resíduos de
detergente usado em testes de pressão, deverão ser removidos por lavagem com água
doce.

Reparação:
Antes de decapar superfícies velhas de aço procurar qualquer contaminação. As bolhas
existentes deverão ser quebradas. Caso se tenha retirado cascão de ferrugem, ou
encontrado corrosão perfurante, deverá ser levado a cabo o procedimento de controlo
de contaminação. Se a contaminação se mantiver, a superfície de aço decapado terá de
ser novamente limpa de sais, óleos ou gorduras seguida duma decapagem abrasiva
final.

Aço novo:
Com o objectivo de se obter o melhor comportamento no revestimento de tanques de
lastro, as soldaduras, queimados, e primários de espera (shopprimer) com corrosão ou
danificados, devem ser removidos por decapagem abrasiva ao grau Sa 2 ½. Em áreas
menores proceder a limpeza mecânica ao grau St 3.

Se as soldaduras tiverem sido previamente recobertas com um primário de

espera após a soldadura, este deverá ser removido por decapagem abrasiva
(foscagem) de modo a obter-se um óptimo desempenho.

Primários de espera intactos:

Superfícies com sais de zinco, depósitos de óxido de ferro derivados do corte por
plasma e resíduos semelhantes deverão ser removidos através de uma foscagem
ligeira com abrasivo. Deverão ser igualmente removidas as marcações das chapas por
giz ou tinta não compatível.

O primário de espera deve ser verificado aleatoriamente para detectar se tem

espessura excessiva de película, e as áreas com espessura acima de aprox. 40 micron
(medidos directamente na superfície do primário, com equipamento calibrado, em aço
limpo) deverão ser foscadas de modo a remover a maioria do primário de espera.

Verificar possíveis contaminações de sais na superfície antes e depois da foscagem

abrasiva.

Deve ser salientada a importância de um trabalho sistemático durante a decapagem.

Áreas mal decapadas cobertas de poeiras são muito difíceis de localizar durante a
pré-inspecção.

No caso de decapagem abrasiva, o perfil de rugosidades resultante deve ser

equivalente ao grau BN9-BN10 do Rugotest nº3, G/S min. 3 do Comparador Keane-
Tator ou grosseiro Médio (G) da ISO 8503-1.

Nota: Caso subsista alguma dúvida quanto à qualidade da preparação de superfície

(previamente à aplicação do primário), o substrato deve ser novamente decapado tal
como indicado acima.

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Zonas de junção de blocos: As zonas de sobreposição devem ser tratadas com muito
cuidado. Devem ser evitados danos causados por decapagem excessiva, as orlas
pintadas devem ser afagadas e as sucessivas demãos aplicadas deverão sobrepor-se
ligeiramente às anteriores. As zonas de sobreposição onde o intervalo máximo de
recobrimento tenha sido excedido, deverão ser lixadas (usar lixa 80).

Estas áreas poderão também ser protegidas com fita adesiva - para as manter limitadas
- ou pode ser aplicada como protecção uma fina demão de primário epoxi de zinco
depois da nova preparação de superfície efectuada no local.

A preparação de superfície secundária das zonas de junção de blocos deverá ser feita
preferencialmente por decapagem abrasiva localizada. É aceitável no entanto uma
limpeza mecânica ao grau St 3 se as áreas forem reduzidas e nesse caso deverá ser
aplicada uma demão adicional de HEMPADUR QUATTRO 17634. O procedimento
acima indicado, de aplicação de fita adesiva, ou de utilização do primário epoxi de zinco
poderá ser vantajoso no caso de limpeza mecânica.

Reparação:
Zonas de corrosão perfurante mais profundas que 2mm, que não tenham sido
reparadas por soldadura, deverão ser decapadas e preenchidas com HEMPADUR
EPOXY FILLER 35250.

Aço inoxidável: Os tanques de lastro de graneleiros químicos deverão ser limpos por
decapagem com abrasivo até ser obtido um perfil denso, angular e uniforme (grau BN9-
10 do Rugotest nº3, Médio (G) do Comparador ISO, 2.0 G/S) do Comparador Keane-
Tator, correspondendo a um Rz mínimo de 50 micron. Qualquer contaminação de sais,
óleos, gorduras, etc., deverá ser eliminada antes do início da decapagem.

Decapagem húmida: Este procedimento é relevante principalmente em reparações. No entanto, noutros

casos, poderá ser útil proceder-se a uma muito boa remoção dos sais solúveis por este
método.

O resultado deverá ser igual ao grau Wa 2 ½ (ISO 8501-4:2006).

Deverá ser utilizado equipamento de desumidificação suficiente para secar os tanques o

mais rápido possível entre a lavagem a alta pressão e a aplicação do revestimento.

Poderá ser necessária a utilização de ventiladores no local para distribuir o ar seco

uniformemente nos tanques. Todas as lamas provenientes da decapagem deverão ser
removidas antes de secarem. É aceitável ferrugem nova apenas como coloração, não
como pó ou ferrugem solta. Aceita-se um grau de flor de ferrugem máximo M (ISO
8501-4:2006). Não devem ser usados inibidores.

Todas as superfícies deverão estar isentas de contaminação antes do início da pintura e

a humidade relativa inferior a 85%.

Reparação: É aconselhável fazer uma decapagem abrasiva grosseira - ou hidrodecapagem - de

modo a facilitar a inspecção visual e qualquer reparação necessária no aço. No caso de
fundos de tanques com corrosão perfurante esta decapagem grosseira proporcionará
uma melhor base para decidir entre a soldadura dos pontos de corrosão ou uma
reparação por enchimento.

Ter especial cuidado com a contaminação por água do mar (sais corrosivos solúveis na
água). A prevenção passa por uma lavagem cuidada com muita água doce, como
indicado abaixo.

A concentração máxima permitida de cloretos nas superfícies de aço antes da

aplicação é de 7.0 microgramas/cm² de acordo com o “Bresle Method”.

No caso de contaminação, os procedimentos de limpeza devem ser repetidos e/ou

melhorados. Aço com corrosão perfurante significativa necessitará de especial atenção
e o único modo de remover a contaminação das zonas com corrosão perfurante
passará muitas vezes por uma limpeza exaustiva com água doce depois da decapagem
abrasiva. Depois de verificação repetida e secagem, toda a superfície deverá ser
novamente limpa por decapagem abrasiva para obter o grau de limpeza especificado.
As áreas com picos de corrosão deverão ser limpas por jacto de água doce a alta
pressão, sendo o remanescente de água aspirado. Deixar secar.

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Nota: Os tipos actuais de aço e a preparação de superfície dependem actualmente
de factores como a tecnologia de estaleiro, especificação contratual, tempo de
vida pretendido, etc.

Equipamento de aplicação: Dado que o HEMPADUR QUATTRO 17634 é um produto de alta viscosidade pode
necessitar de cuidados especiais durante a aplicação.

Equipamento de projecção airless recomendado:

Relação de compressão da bomba: min. 45:1

Débito da bomba: 12 litros/minuto (teórico)
Pressão de entrada: min. 6 bar
Mangueira de projecção: max. 100 metros, 1/2" de diâmetro interno
Max. 30 metros, 3/8" de diâmetro interno
max. 6 metros, 1/4" de diâmetro interno
Filtro: 60 mesh
Bico: .021”-.025”
Ângulo: 60-80º

Para aplicação em superfícies complicadas deverão ser utilizados bicos mais pequenos.

Após finalizar a aplicação, limpar imediatamente o equipamento com HEMPEL'S TOOL

CLEANER 99610.

Nota: O aumento do diâmetro das mangueiras pode provocar um aumento do fluxo da

tinta, pelo que se tornará necessário ajustar o leque da pistola. Caso haja necessidade
de utilizar mangueiras mais compridas, poderá ser necessário aumentar a relação de
compressão para 60:1, mantendo-se alto o débito da bomba.

Por outro lado, pode adicionar-se até 5% de diluente 08450; contudo, a diluição deve
ser muito cuidadosa, na medida em que a máxima espessura de filme que se pode
obter será drasticamente reduzida se a diluição for exagerada.

Os dados para aplicação airless são apenas indicativos e sujeitos a ajustamento.

Aplicação: Formação do filme/continuidade: Na aplicação airless de cada uma das demãos

deste produto é fundamental a obtenção de uma película contínua e isenta de poros.
Deve ser adoptada uma técnica de aplicação que assegure uma boa formação do filme
em todas as superfícies. É muito importante utilizar bicos do tamanho correcto, não
demasiado grandes, e manter uniformemente a distância correcta da pistola à
superfície, 30-50 cm. Além disso o revestimento de arestas, aberturas e reforços deve
ser efectuado cuidadosamente. Nestas áreas uma demão de retoque (stripe coating) é,
geralmente, necessária. Para obter uma atomização estável e correcta, a viscosidade
da tinta deve ser adequada e o equipamento de projecção deve ter uma pressão de
saída e uma capacidade suficientes. A temperaturas de trabalho elevadas pode ser
necessário um ligeiro aumento de diluição para evitar a pulverização seca.

A película de tinta deve ser aplicada homogeneamente e tão perto da especificação

quanto possível. Devem evitar-se demãos demasiado espessas devido ao risco de
escorrimento, fissuração e retenção de solventes. O consumo da tinta deve ser
controlado de modo a evitar-se demãos demasiado espessas, o que pode ser efectuado
através do consumo de tinta e/ou medição da espessura de filme húmida.
A demão de acabamento deve ter uma aparência homogénea com uma superfície lisa.
Quaisquer irregularidades resultantes da presença, por exemplo, de poeiras,
pulverização seca e abrasivos, devem ser corrigidas.

Stripe coating: retoques podem sem efectuados por aplicação com airless (com bicos
de ângulo estreito, relativamente pequenos) ou manualmente. Aplicar a demão de
retoque de modo uniforme e regular, sem marcas de rolo ou trincha, de modo a evitar
crateras provocadas pela libertação do ar ocluso.

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Aplicação em silicato de Utilizar o procedimento de “demão esfumada” de modo a evitar/reduzir o risco de
zinco: aparecimento de “bicos de alfinete”. Juntar até 50% de diluente dependendo das actuais
condições de aplicação.

Mistura, tempo de vida Quando medido em condições normais, o tempo de vida da mistura é de 3 horas a
da mistura, tempo de 15oC e 2 horas a 20oC. Contudo, quando se misturam os componentes de uma
catalização: embalagem de 20 litros, a reacção química entre a BASE e o AGENTE DE CURA
(ambos os agentes de cura) desenvolve calor que pode provocar, na prática, uma diminuição do tempo de vida da
mistura.

a. Misturar o conteúdo total das embalagens correspondentes de base e agente de

cura. Caso seja necessário preparar quantidades inferiores, isto só deve ser feito
convenientemente por pesagem, de forma a respeitar as proporções de mistura
correctas: 86 partes de base para 14 partes de agente de cura (em massa), ou 4
partes de base para 1 parte de agente de cura (em volume).

b. Agitar a tinta misturada completamente, através de agitação mecânica, até ser

obtida uma mistura homogénea.

c. Utilizar toda a quantidade preparada antes de terminar o tempo de vida da mistura.

Este depende da temperatura da tinta de acordo com a tabela abaixo (válida para
embalagens de 20 litros):

Temperatura da tinta misturada: 15oC 1) 20oC 25oC 30oC 2)

Tempo de vida da mistura 3 hrs 2 hrs 1½ hrs 1 hr

(aplicação por pulverização):
1) A temperaturas de 15oC e inferiores, a viscosidade pode ser demasiado elevada
para aplicação com pistola airless.
2) Temperaturas de 30oC e superiores devem ser evitadas.

Tempo de indução:
Com temperaturas do aço inferiores a 5ºC, permitir uma pré-reacção da mistura durante
10-20 minutos (dependendo da temperatura da tinta) antes da aplicação (temperaturas
mais baixas, maior tempo de pré-reacção).

Quando se utilizar equipamento airless “dual-feed”, o aquecimento poderá ser

relevante na obtenção de um leque de pulverização adequado e um filme de tinta
liso e uniforme. Isto pode ser feito por pré-aquecimento separado dos dois
componentes da tinta ou utilizando um aquecedor incorporado na bomba. Como
orientação, uma temperatura da tinta de aprox. 40ºC será apropriada, mas terá de ser
ajustada em função das condições do momento.
Constantes físicas
versus temperatura: (HEMPADUR QUATTRO 17634 numa espessura de filme seco de 125-150 µm):
Temperatura superfície: -10oC (2) 0o C 10oC 20oC 30oC 40oC
Tempo secagem 35 horas 14 horas 7 horas 4 horas 3 horas 2 horas
Tempo de cura 56 dias 28 dias 14 dias 7 dias 3 ½ dias 40 horas
Cura inicial (1) 40 dias 20 dias 10 dias 5 dias 2 ½ dias 30 horas
(1) Quando se atinge o estado de “cura inicial”, o recobrimento pode excepcionalmente ficar
exposto à água de lastro, desde que aplicado dentro dos limites de espessura de filme
recomendados, e todas as áreas pintadas tenham sido devidamente ventiladas.
(2) É aceitável exposição de curta duração a baixas temperaturas do ar ou do aço até -15ºC.

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Intervalos de recobrimento (com ventilação adequada)

HEMPADUR QUATRO 17634 numa espessura de filme seco de 125 micron:

Temperatura do aço -10ºC 0ºC 10ºC 20ºC 30ºC 40ºC

Intervalo MÍNIMO de recobrimento relacionado com as futuras condições de exposição:

Intervalo para recobrimento com HEMPADUR
Atmosfera média 36 horas 18 horas 8 horas 4 horas 3 horas 2 horas
Atmosfera severa 36 horas 18 horas 8 horas 4 horas 3 horas 2 horas
Imersão 36 horas 18 horas 8 horas 4 horas 3 horas 2 horas

Intervalo para recobrimento com qualidades HEMPATHANE, HEMPAXANE e HEMPATEX

Atmosfera média 36 horas 18 horas 8 horas 4 horas 3 horas 2 horas
Atmosfera severa 36 horas 18 horas 8 horas 4 horas 3 horas 2 horas

Intervalo para recobrimento com qualidades HEMUCRYL

Atmosfera média NR NR 8 horas 4 horas 3 horas 2 horas
Atmosfera severa NR NR 8 horas 4 horas 3 horas 2 horas

Intervalo MÁXIMO de recobrimento relacionado com as futuras condições de exposição:

Intervalo para recobrimento com HEMPADUR
Atmosfera média 90 dias 90 dias 60 dias 30 dias 22,5 dias 15 dias
Atmosfera severa 90 dias 90 dias 60 dias 30 dias 22,5 dias 15 dias
Imersão1 90 dias 90 dias 60 dias 30 dias 22,5 dias 15 dias

Intervalo para recobrimento com qualidades HEMPATHANE, HEMPAXANE

Atmosfera média 90 dias 90 dias 40 dias 20 dias 15 dias 10 dias
Atmosfera severa 54 dias 27 dias 12 dias 6 dias 4,5 dias 72 horas

Intervalo para recobrimento com qualidades HEMPATEX

Atmosfera média 68 horas 34 horas 15 horas 8 horas 6 horas 4 horas
Atmosfera severa 68 horas 34 horas 15 horas 8 horas 6 horas 4 horas

Intervalo para recobrimento com qualidades HEMUCRYL

Atmosfera média NR NR 6 dias 3 dias 54 horas 36 horas
Atmosfera severa NR NR 3 dias 1,5 dias 27 horas 18 horas

1
Dependendo das condições actuais e locais, poder-se-ão aplicar intervalos de recobrimento
máximos mais dilatados. Para mais informação contacte a HEMPEL.

Intervalo de recobrimento máximo:

Se o intervalo máximo de recobrimento for excedido, independentemente da demão
subsequente, deverá ser criada uma certa rugosidade na superfície para assegurar a
adesão intercamadas ou, no caso de recobrimento com sistemas que não sejam
HEMPADUR, aplicar uma demão adicional de baixa espessura de HEMPADUR
QUATTRO 17634 de acordo com as seguintes directrizes para recobrimento.

 Intervalos de recobrimento longos:

É indispensável uma superfície completamente limpa para assegurar a adesão
intercamadas, especialmente no caso de intervalos de recobrimento longos. Pó,
óleo e gorduras devem ser removidos com um detergente adequado seguido de
lavagem com água doce a alta pressão. Os sais devem ser removidos por lavagem
com água doce.

 Deve remover-se qualquer revestimento que se encontre degradado como

resultado de um longo período de exposição. A hidrodecapagem pode ser
usada para remover qualquer camada degradada e pode também substituir os
métodos de limpeza acima descritos, quando convenientemente executada. Em
caso de dúvida, consultar a assistência técnica da HEMPEL.

Pode tornar-se necessário efectuar um ensaio prévio para averiguar a qualidade da

limpeza da superfície.

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Tempo para a primeira O “Tempo para a primeira carga” para um revestimento aplicado de acordo com as
carga: especificações Hempel é o tempo mínimo de cura necessário antes do carregamento.

O “Tempo para a primeira carga” depende do tipo de carga bem como da temperatura de
cura do revestimento conforme indicado nas tabelas abaixo.
Exemplos de cargas abrasivas: o carvão, o ferro e a bauxite; Cargas não abrasivas: a
casca de amendoim e a soja.

O transporte de cargas abrasivas só deve ter lugar após o revestimento ter sido exposto
a uma temperatura mínima de cura de 5ºC. O tempo mínimo de cura requerido antes de
transportar a primeira carga é indicado na tabela abaixo.

O “Tempo para a primeira carga” depende por vezes também da temperatura de carga
conforme mencionado na tabela abaixo na observação (1).

Cargas abrasivas:
Temperatura da superfície 5ºC 10ºC 15ºC 20ºC 25ºC 30ºC
Tempo para a primeira NR 14 dias 9 dias 7 dias 5 dias 3dias
carga

Cargas não abrasivas (1):

Temperatura da superfície -10ºC -5ºC 0ºC 5ºC
Tempo para a primeira NR NR 45 dias 21 dias
carga
(1) (Limitado a uma temperatura de carga máxima de 25ºC
Nota: Em condições não mencionadas nas tabelas, consultar a HEMPEL para mais
informação.

Segurança: Manusear com cuidado. Antes e durante a utilização, ler e observar as recomendações
dos rótulos das embalagens, consultar as fichas de segurança e seguir a regulamentação
local ou nacional relativa a segurança. Não ingerir, e evitar a inalação de vapores de
solventes e de outros componentes da tinta, bem como o contacto com a pele e os olhos.
Devem sempre ser tomadas precauções contra o risco de incêndio ou explosão, bem
como com a protecção do ambiente. Aplicar, unicamente em locais bem ventilados.

HEMPEL A/S - 17634

Esta informação técnica anula as previamente emitidas. Para definição e âmbito, consultar as notas explicativas das
informações técnicas de produtos.
Os dados, especificações, directivas e recomendações apresentadas representam apenas o resultado de testes ou experiência
obtida em condições bem definidas e controladas. O seu rigor, complementaridade e adequabilidade a quaisquer outras
condições de utilização dos produtos são da exclusiva responsabilidade do Comprador e/ou Utilizador. A forma de entrega
dos produtos e a assistência técnica estão definidas nas CONDIÇÕES GERAIS DE VENDA, ENTREGA e SERVIÇO da Hempel,
salvo se diferentemente acordadas, por escrito. O Produtor e Vendedor não terá que assumir, e não assumirá, e o Comprador
e/ou Utilizador renuncia a qualquer reclamação ou responsabilidade, incluindo mas não limitado a negligência, excepto
conforme expresso nas CONDIÇÕES GERAIS por resultados, prejuízos directos ou indirectos, decorrentes do uso dos
produtos conforme recomendados acima, no verso ou de qualquer outro modo. Estes dados podem ser alterados em qualquer
momento, sem aviso prévio, e perdem efeito cinco anos após a data de emissão.

Edição: Março 2015 Página 6 de 6

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