UNIVERSIDADE FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO - UFES

CENTRO TECNOLÓGICO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

RICARDO NOGUEIRA DE CASTRO

COMPORTAMENTO QUANTO À EROSÃO A JATO DE INCONEL REVESTIDO

COM CARBETO DE TUNGSTÊNIO E FILME DE DLC

VITÓRIA-ES
2016
 RICARDO NOGUEIRA DE CASTRO

COMPORTAMENTO QUANTO À EROSÃO A JATO DE INCONEL REVESTIDO

COM CARBETO DE TUNGSTÊNIO E FILME DE DLC

Projeto de graduação apresentado ao

Departamento de Engenharia Mecânica do
Centro Tecnológico da Universidade Federal
do Espírito Santo, como requisito parcial para
obtenção do grau de Bacharel em Engenharia
Mecânica.

Orientador: Prof. Dr Cherlio Scandian

VITÓRIA-ES
2016
 RICARDO NOGUEIRA DE CASTRO

COMPORTAMENTO QUANTO À EROSÃO A JATO DE INCONEL REVESTIDO

COM CARBETO DE TUNGSTÊNIO E FILME DE DLC

Projeto de graduação apresentado ao

Departamento de Engenharia Mecânica do
Centro Tecnológico da Universidade Federal
do Espírito Santo, como requisito parcial para
obtenção do grau de Bacharel em Engenharia
Mecânica.

Aprovada em ____ de Dezembro de 2017.

COMISSÃO EXAMINADORA

______________________________________
Prof. Msc. Bruno Corveto Bragança
Universidade Federal do Espírito Santo

______________________________________
Prof. Msc. Pagoto Calvi
Instituto Federal do Espírito Santo
Dedico a minha mãe e a minha tia;
Vivos: minhas desculpas por qualquer erro ou
omissão;
Aos que já se foram: minhas homenagens e
saudades.
 AGRADECIMENTOS

Agradeço aos meus colegas, meus professores, minha família e parentes por terem ajudado na
construção desse trabalho. Agradeço ao Prof. Dr. Orientador Cherlio Scandian pela paciência,
dedicação, orientação, pela competência e amizade. Aos amigos Me. Bruno Corveto
Bragança, Me. Diego Pagoto Calvi pela grande ajuda. E aos componentes da banca
examinadora, pelas importantes observações apresentadas.
A existência do homem tem o seu centro na
cabeça, ou seja, na razão, sob cuja inspiração
ele constrói o mundo da realidade.
Georg Wilhelm Friedrich Hegel
 RESUMO

Este trabalho descreve o comportamento de Inconel revestido por Carbeto de Tungstênio

(WC) e um filme fino de Diamond-like Carbon (DLC) quanto à erosão por impacto de
partículas duras a jato de ar em temperatura ambiente, conforme norma ASTM G76,
realizados em 54 amostras no total. As amostras são de 3 tipos do material mencionado,
agrupados pelas letras W, E e K. Para cada tipo, foram fornecidas 18 amostras, das quais
metade foi ensaiada em ângulo de 90º e outra metade foi ensaiada em ângulo de 45°. Portanto,
as 9 amostras, de cada tipo de material destinada a cada ângulo de impacto, foram separadas
em 3 grupos de acordo com o tempo de duração do ensaio. Inicialmente, realizaram os ensaios
em ângulo de impacto de 90º com taxa de partícula de 4 g.min-1 em 27 amostras, 9 para cada
tipo de amostra das quais um terço para cada um dos tempo de duração (1, 4 e 10 minutos).
Devido à baixa perda de massa das amostras, decidiu-se aumentar o fluxo para 34 g .min-1 e
alterar os tempos de duração dos ensaios para 4, 8 e 10 minutos. Dessa maneira, realizaram
mais 54 ensaios, 27 em ângulo de impacto de 90º nas amostras ensaiadas anteriormente, e
outros 27 em ângulo de impacto de 45º nas amostras não ensaiadas. Todos os ensaios foram
realizados em velocidade de impacto das partículas igual 30 m.s-1 (verificado pelo método dos
dois discos) e com alumina de granulometria de 50 µm. Os ensaios foram realizados no
erosímetro do Laboratório TRICORRMAT da Universidade Federal do Espírito Santo
(UFES). Antes dos ensaios, o erosímetro foi validado através de ensaios a 90º em 5 amostras
de aço 1020. Os ensaios permitiram confirmar, aliado a presente literatura, o comportamento
tipicamente dúctil do revestimento DLC em face ao desgaste erosivo. Os resultados
mostraram grande variação da taxa de erosão em função do tempo de duração do ensaio.

Palavras-chave: Inconel, revestimento, WC, DLC, erosão a jato de ar.

 ABSTRACT

This work describes the behavior of Inconel coated with Tungsten Carbide (WC) and a thin
film of Diamond-like Carbon (DLC) regarding erosion by solid particle impingement using
gas jet in room temperature, according to standard method test ASTM G76, realized in 54
samples. The samples are made of 3 types of material mentioned, identified by the letters W,
E and K. For each type, 18 samples were supplied, of which half was tested at an impact angle
of 90 ° and another half was tested at a 45 ° angle. Therefore, the 9 samples of each type of
material destined for each angle of impact were separated into 3 groups according to the
duration time of the test. Initially, they performed the 90º impact angle tests with a particle
rate of 4 g.min-1 in 27 samples, 9 for each type of sample of which one third for each of the
duration time (1, 4 and 10 minutes). Due to the low mass loss of the samples, it was decided
to increase the flow to 34 g.min-1 and change the test duration times to 4, 8 and 10 minutes.
In this way, they performed another 54 tests, 27 at a 90º impact angle in the previously tested
samples, and another 27 at a 45º impact angle in the untested samples. All tests were
performed at particle impact velocity equal to 30 m.s-1 (verified by the two disc method) and
with alumina of 50 μm of size grains. The tests were carried out in the gas blast erosion
device available at the TRICORRMAT Laboratory of the UFES (Universidade Federal do
Espírito Santo). Before the tests, the device tested 5 samples of 1020 steel at 90º impact angle
to validate. The tests allowed the confirmation, along with the present literature, the typically
ductile behavior of the DLC coating in the face of erosive wear. The results showed a great
variation of the erosion rate as a function of the duration of the test.

Palavras-chave: Inconel, coated, WC, DLC, erosion by gas jet.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Desenho esquemático das forças atuando na partícula durante uma colisão com
uma superfície horizontal. ........................................................................................................17
Figura 2 – Possíveis mecanismos de erosão. a) abrasão em ângulo de impacto baixo, b) fadiga
da superfície durante baixa velocidade, alto ângulo de impacto, c) fratura frágil ou múltipla
deformação plástica durante velocidade média, alto ângulo de impacto, d) fusão em alta
velocidade de impacto, e) Erosão com efeitos secundários, f) degradação da rede cristalina por
impacto dos átomos. .................................................................................................................18
Figura 3 – Seções transversais nos locais de impacto formados por partículas duras sobre um
metal dúctil, mostrando típicas formas. A direção do impacto foi da esquerda para a direita.
(a) Microsulcamento formado por partícula esférica. (b) corte tipo I, formado por partícula
angulosa, rotacionando para frente durante o impacto. (c) corte tipo II, formado por partícula
angulosa, rotacionando para trás durante o impacto. ...............................................................19
Figura 4 – Geometria de uma fratura por cone Hertiziano formada por uma esfera, carregada
por um ângulo normal à superfície. .........................................................................................20
Figura 5 – Diagrama mostrando a formação de trinca em material frágil devido a endentação
pontual. A carga normal aumentando de (a) para (c), e o alívio de carga de (d) para (f). ........21
Figura 6 – Ilustração do contato entre uma partícula abrasiva sobre carga normal e uma
superfície plana. (a) Se Ha é maior 1,2 vezes que Hs, a partícula causará endentação, (b) se Há
é menor 1,2 vezes que Hs, vai ocorrer escoamento plástico na partícula. ...............................23
Figura 7 – Gráfico da taxa de erosão em função da dureza da partícula com ângulo de impacto
de 90°: (a) velocidade da partícula 25 m/s e (b) velocidade da partícula 45 m/s. ..............23-24
Figura 8 – Dependência da taxa de erosão em relação à dureza das partículas, tendo como
superfície de ataque um aço endurecido C60H, ensaiado com partículas de vários materiais
suspensas em gás. .....................................................................................................................24
Figura 9 – Diferença da taxa de erosão do aço inoxidável AISI 316 devido a esferas de vidro e
a partículas angulosas (vidro moído), suspensas em água. ......................................................25
Figura 10 – Taxas de desgaste do cobre sobre condições de abrasão de dois e três corpos e na
erosão, devido às partículas de carbonetos de silício de diferentes tamanhos. ........................26
Figura 11 – Efeito do tamanho da partícula na taxa de erosão do aço inoxidável AISI 304 SS
em temperatura de 923 K. ........................................................................................................27
Figura 12 – Representação da taxa de erosão em função do tamanho da partícula. ................27
Figura 13 – Valores de erosão em regime de trabalho versus velocidade de impacto de dois
tamanhos de partículas esféricas de vidro. ...............................................................................28
Figura 14 – Taxa de erosão relativa em função do ângulo de incidência para uma chapa de
Níquel 200 erodida por partículas de óxido de alumínio com tamanhos de 23 e 130 μm. ......29
Figura 15 – Ângulo de incidência de uma partícula causando erosão na
superfície. .................................................................................................................................31
Figura 16 – Comparação do alumínio 1100-0 e alumina, erodido por carbeto de silício
(127μm) a 152 m.s-
1 ...............................................................................................................................32
Figura 17 – Efeito do ângulo na taxa de erosão de Cermets Wc-Co. ......................................32
Figura 18 – Influência do ângulo de impacto, para alta energia de impacto (28 m.s -1), em
diversos materiais. ....................................................................................................................33
Figura 19 – Perda de material do revestimento de DLC. .........................................................35
Figura 20 – Gráfico da taxa de erosão do revestimento DLC. .................................................35
Figura 21 – Desenho esquemático do erosímetro. ...................................................................37
Figura 22 – Perdas de massa das amostras após os ensaios na condição I. .............................42
Figura 23 – Perdas de massa das amostras após os ensaios na condição II. ............................43
Figura 24 – Perdas de massa das amostras após os ensaios na condição III. ...........................44
Figura 25 – Perdas de massa das amostras W(s) na condição I. ..............................................46
Figura 26 – Perdas de massa das amostras W(s) na condição II. .............................................46
Figura 27 – Perdas de massa das amostras W(s) na condição III. ...........................................47
Figura 28 – Médias das taxa de erosão das amostras W(s) nas condições II e III. ..................47
Figura 29 – Taxa de erosão das amostras W(s) na condição I e II. ..........................................48
Figura 30 – Perdas de massa das amostras E(s) na condição I. ...............................................48
Figura 31 – Perdas de massa das amostras E(s) na condição II. ..............................................49
Figura 32 – Perdas de massa das amostras E(s) na condição III. .............................................49
Figura 33 – Médias das taxa de erosão das amostras E(s) nas condições II e III. ...................50
Figura 34 – Taxa de erosão das amostras E(s) na condição I e II. ...........................................50
Figura 35 – Perdas de massa das amostras K(s) na condição I. ...............................................51
Figura 36 – Perdas de massa das amostras K(s) na condição II. .............................................51
Figura 37 – Perdas de massa das amostras K(s) na condição III. ............................................51
Figura 38 – Taxa de erosão das amostras K(s) na condição I e II. ...........................................52
Figura 39 – Médias das taxa de erosão das amostras K(s) nas condições II e III. ...................53
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Resultados do Ensaio de Erosão na estrutura revestida por Nanolaminado

SixCy/DLC usando partículas de Alumina (9,5 µm) a 183 m.s-1. .............................................36
Tabela 2 – Resultados do Ensaio de Erosão na estrutura revestida por Nanolaminado
SixCy/DLC usando partículas de Sílica (100-200 µm) a 183 m.s-1. .........................................36
Tabela 3 – Identificação das amostras ensaiadas. ....................................................................38
Tabela 4 – Parâmetros para cada uma das condições ensaiadas. .............................................39
Tabela 5 – Resultado dos ensaios de calibração. ......................................................................42
Tabela 6 – Massas das amostras antes e depois da realização dos ensaios na condição I. ......42
Tabela 7 – Massas das amostras antes e depois da realização dos ensaios na condição II. .....44
Tabela 8 – Massas das amostras antes e depois da realização dos ensaios na condição III. ....45
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 13
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA........................................................................................... 15
2.1 TRIBOLOGIA ................................................................................................................. 15
2.2 DESGASTES EROSIVOS .............................................................................................. 16
2.2.1 MECANISMOS DE DESGASTE ............................................................................... 17
2.2.2 PARAMETROS QUE INFLUENCIAM O DESGASTE EROSIVO ...................... 22
2.3 DIAMOND-LIKE CARBON ......................................................................................... 33
3 METODOLOGIA .............................................................................................................. 37
3.1 EROSÍMETRO A JATO DE AR ................................................................................... 37
3.2 MATERIAIS .................................................................................................................... 38
3.2.1 ABRASIVO ................................................................................................................... 38
3.2.2 AMOSTRAS ................................................................................................................. 38
3.3 MÉTODOS ....................................................................................................................... 38
3.3.1 PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS .................................................................. 38
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ..................................................................................... 42
4.1 RESULTADOS ................................................................................................................ 42
4.2 DISCUSSÕES ..................................................................................................................45
5 CONCLUSÕES ................................................................................................................... 53
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................ 54
 13

1 INTRODUÇÃO

A maioria das máquinas e equipamentos industriais está suscetível ao desgaste,

principalmente quando há superfícies em contato com movimento relativo. Ainda que a perda
de massa seja pequena, é suficiente para gerar a falha devido à necessidade de pouca folga dos
elementos. Por isso, o custo com desgaste se torna preocupante.
Estimativas indicam que o processo de desgaste é responsável por perdas econômicas
importantes, cerca de 1% a 5 % do produto interno bruto (PIB) das nações desenvolvidas é
gasto, direta ou indiretamente, pela ação destruidora do desgaste (DOWNSON, 1998).
Um dos modos de desgaste é devido ao impacto de partículas arrastadas por um
fluido, gasoso ou líquido, que impactam uma superfície, denominado erosão por partículas
duras.
É o que ocorre, por exemplo, em fornos de pelotização de finos de minérios de ferro.
Uma vez que o aumento da eficiência do forno é realizado por meio da recirculação do ar
quente (400ºC – 500ºC), por ventiladores radiais centrífugos, ar quente arrasta partículas de
minério de ferro que danificam severamente as paletas dos ventiladores [7]. Outro exemplo
são os queimadores dos altos-fornos devido ao enriquecimento da mistura (comburente e
combustível) por meio da injeção de finos de carvão vegetal ou mineral (EWALD, 2011)
Já na exploração de petróleo e gás, há componentes e internos de válvulas de
controle e de bloqueio que são erodidos quando o gás natura escoa em grandes velocidades e
arrasta pequenas partículas de areia (HAUGEN, 1995).
Uma vez que o processo erosivo nesses casos não pode ser eliminado, buscam-se
diminuir a perda de massas nos componentes e/ou sistemas mecânicos, através do uso de
revestimentos. Um dos revestimentos utilizados são os filmes de Diamond-like Carbon
(DLC), conhecidos por serem quimicamente inertes e apresentarem alta resistência em
contato com ar ou em contato com líquidos. Contudo, a resistência à erosão desses materiais é
influenciada pela espessura do revestimento e pela espessura e composição do substrato.
Portanto, o objetivo desse trabalho é investigar o comportamento quanto à erosão a
jato de ar, conforme as condições definidas na Norma ASTM G-76, a fim de avaliar sua
resistência em função de três diferentes tipos de substrato de Inconel revestido com carbeto de
tungstênio e filme fino de DLC. Será mostrado que a aplicação do filme DLC contribui
significativamente na resistência à erosão e seu comportamento é tipicamente dúctil.
 14

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Serão abordados nessa seção os conceitos relativos a Tribologia, abordando as

definições e conceitos envolvidos ao tema. Em seguida, os diversos parâmetros que
influenciam os processos de desgaste erosivo, entre eles: propriedades da partícula erosiva
(dureza, forma, tamanho, velocidade de impacto e ângulo de impacto), propriedades da
superfície desgastada (resistência mecânica, tenacidade e coeficiente de encruamento) e do
ambiente (temperatura e umidade), assim como também os principais mecanismos de
desgaste erosivo. Por fim, será abordada a tecnologia de revestimento por Diamond-like
Carbon.

2.1 TRIBOLOGIA

Nascida da experiência dos físicos, químicos e engenheiros mecânicos, como

também pela contribuição de engenheiros de materiais e metalúrgicos, a ciência que estuda a
interação entre superfícies em movimento relativo, englobando o atrito, desgaste e
lubrificação, é denominada pela primeira vez em 1966, por um comitê do governo britânico,
como Tribologia, derivada da palavra grega “tribos” que significa esfregar ou atritar. Porém, o
estudo dessa área de conhecimento remonta desde o período paleolítico, onde o caso mais
famoso é o das civilizações egípcias (1880 a.C.) na construção das pirâmides (HUTCHINGS,
1992).
Jost estimou que as perdas por falhas, na indústria, devido a ação tribológica,
aproximavam-se de 0,5% do PIB da Inglaterra (JOST, 1966). Já na indústria automotiva dos
EUA, a estimativa feita alguns anos mais tarde apontava que as perdas chegavam a 6% do
PIB, que na época correspondia a 180 bilhões de dólares (RABINOWICZ, 1984). Através da
aplicação dos conceitos tribológicos desenvolvidos na época, Jost (1990) conclui que é
possível reduzir em 20% as perdas por desgaste.
Tribologia é uma área do conhecimento que exige uma análise sistêmica, pois suas
variáveis são de elevada sensibilidade, dificilmente lineares ou quando são em um intervalo
bem restrito. Considerada como a ciência e tecnologia da interação de superfícies em
movimento relativo, abrange o estudo do atrito, da lubrificação e do desgaste (HUTCHINGS,
1992).
O atrito encontra-se em diversos mecanismos, naturais ou artificiais, onde ele pode
 15

ser desejável ou indesejável. Como exemplo, no carro, a aumento do atrito entre a roda e a
pista garante uma maior estabilidade e um melhor desempenho do sistema de frenagem. Ao
contrário, na transmissão do motor, o atrito nas engrenagens e nas correias consome parte da
potência, diminuindo seu rendimento.
Para reduzir o atrito e a interação entre as superfícies em movimento relativo, a
lubrificação costuma ser a primeira alternativa visada. Essa consiste em introduzir, entre as
superfícies deslizantes, uma camada de material com menor resistência ao cisalhamento. Em
alguns sistemas, o lubrificante pode prevenir completamente o contato entres as asperezas das
superfícies devido à pressão hidrodinâmica do filme fluido. Denominado lubrificação
hidrodinâmica, nela a pressão do filme causa apenas pequenas deformações elásticas nas
superfícies. Já na lubrificação elastohidrodinâmica, algum contato entre as asperezas pode
acontece, e as pressões locais são tão altas e o filme é tão fino que ocorrem grandes
deformações elásticas. Por fim, na lubrificação limite, as superfícies são separadas por um
filme de moléculas adsorvido, apesar de haver contato entre as asperezas e a formação de
junções, e a superfície apresenta deformações plásticas.
Contudo, é inevitável o desgaste, definido, conforme a Norma DIN 50.320, como a
perda progressiva de matéria da superfície de um corpo sólido, causada por ação mecânica,
isto é, por contato e movimento relativo de um contra corpo no estado sólido, líquido ou
gasoso. O desgaste envolve um sistema tribológico constituído de: corpo, o material que terá
sua superfície desgastada preferencialmente; contra corpo, o material que causará o desgaste;
meio interfacial e meio circunvizinho. Podendo ser divido: em desgaste por deslizamento,
fretting e desgaste por partículas duras. Este último é dividido em desgaste abrasivo e erosão.
A erosão por partículas duras ocorre quando essas são arrastadas pelo escoamento de
um fluido e impactam uma superfície. O desgaste erosivo encontra-se em processos nas
indústrias de mineração, de siderurgia, de petróleo e gás, entre outras. Portanto, empresas
capixabas desses setores têm mostrado interesse em investigar soluções que eliminem ou
amenizem os danos causados pela erosão, que corresponde a 8% do desgaste nas indústrias
(EYRE,1976). Downson (1998) afirma que cerca de 10% das falhas de desgaste têm como
causa a erosão.

2.2 DESGASTES EROSIVOS

De acordo com a Norma ASTM G40/2002, erosão é definido como a perda

progressiva do material original de uma superfície devido à interação mecânica entre essa e
 16

um fluido, que pode ser constituído de um ou vários componentes. Dessa forma, Sundararajan
(1983), especifica que desgaste erosivo por partículas duras é definido como a remoção de
material ocasionado pelo impacto repetitivo de partículas que se movem com velocidades
superiores a 5 m/s, constituindo um importante mecanismo de desgaste, observado em várias
condições ambientais. Portanto, a erosão por partículas duras difere de outros tipos de
erosões, como da pelo impacto de líquidos, por cavitação, por lama, entre outros (ROY,2006).
Diferindo também da abrasão devido, principalmente, à origem das forças
envolvidas, pois enquanto o abrasivo é pressionado contra a superfície, na erosão, a partícula
dura, a principal força envolvida é devido à desaceleração da partícula ao colidir com a
superfície. Outras forças envolvidas são: a força de gravidade; forças de contato exercidas por
partículas vizinhas; a força de reação e as forças de arraste. A figura 1 mostra as forças
mencionadas que agem sobre a partícula no momento da colisão contra uma superfície,
danificando-a e removendo material.

Figura 1 Desenho esquemático das forças atuando na partícula durante uma colisão com uma superfície
horizontal. Fonte: Adaptado de Hutchings, 1992.

Esse fenômeno ocorre em diversos setores da engenharia, como nos ventiladores em

indústrias de beneficiamento de minério (CALVI et al., 2006), nos queimadores instalados nos
alto-fornos em indústrias siderúrgicas devido à passagem de carvão em pó e óleo para
combustão, nas válvulas do tipo “Choke” causam grandes complicações econômicas e de
segurança (HAUGEN et al., 1995), nos bocais de foguetes, nos motores de helicópteros que
operam em terrenos com poeira (ROY, 2006), entre diversos outros casos.
Para qualquer dos casos, a massa de material removido da superfície será tanto maior
quanto maior for a soma das massas das partículas que colidem na superfície. Contudo, a taxa
varia em função das propriedades das partículas (dureza, forma, tamanho, velocidade de
 17

impacto, ângulo do impacto, intensidade do fluxo, entre outros), das propriedades do material
da superfície (dureza, tenacidade a fratura, etc.) e de parâmetros do meio ambiente
(temperatura, umidade, entre outros). Além do mais, dependendo da combinação desses
parâmetros a erosão pode envolver fraturas dúcteis ou fratura frágeis, do qual define os
mecanismos que serão discutidos adiante.

2.2.1 MECANISMOS DE DESGASTE

Vários são os mecanismos envolvidos no desgaste, que são determinados geralmente

em função de parâmetros relacionados à partícula abrasiva (forma, tamanho, ângulo de
impacto, e velocidade de impacto). A figura 2 resume e ilustra alguns deles (STACHOWIAK,
2001):
 18

Figura 2 – Possíveis mecanismos de erosão. a) abrasão em ângulo de impacto baixo, b) fadiga da superfície
durante baixa velocidade, alto ângulo de impacto, c) fratura frágil ou múltipla deformação plástica durante
velocidade média, alto ângulo de impacto, d) fusão em alta velocidade de impacto, e) Erosão com efeitos
secundários, f) degradação da rede cristalina por impacto dos átomos. Fonte: Adaptado Stachowiak, (2001, p.
510).

Os principais estudos de mecanismos de desgaste analisa a colisão de uma única

partícula contra a superfície, pois a análise de múltiplas partículas incluiria eventos
complexos, como diferentes ângulos de impacto, as interações entre partículas, partículas que
se engastam na superfície, entre outros (ZUM GAHR, 1987). Dessa forma, Hutchings (1992)
propôs duas categorias de mecanismos de desgaste: erosão por deformação plástica e erosão
por fratura frágil.

(a) Erosão por deformação plástica

A figura 3 apresenta três principais micromecanismos conhecidos responsáveis pelo

dano na superfície e possível remoção de material.

Figura 3 – Seções transversais nos locais de impacto formados por partículas duras sobre um metal dúctil,
mostrando típicas formas. A direção do impacto foi da esquerda para a direita. (a) Microsulcamento formado por
partícula esférica. (b) corte tipo I, formado por partícula angulosa, rotacionando para frente durante o impacto.
(c) corte tipo II, formado por partícula angulosa, rotacionando para trás durante o impacto. Fonte: Adaptado
(HUTCHINGS, 1992).

O primeiro (a), o microssulcamento, representa a superfície impactada por uma

partícula esférica, que desloca a massa, removendo material após sucessivas colisões devido a
 19

limite de deformação plástica. No segundo (b), o microcorte tipo I, a partícula angular rola em
direção ao movimento, penetrando na superfície e formando uma ondulação que ficará
exposta para remoção nos impactos subsequentes. No último caso (c), o microcorte tipo II, o
sentido rotação da partícula ocorre em direção contrária a da translação, levando a remoção de
material semelhante a uma usinagem.
A partir disso, Hutchings propôs duas expressões para a massa de material da
superfície removida na erosão. A primeira para ângulos rasos:

K ∙ ρ∙ U n
E= ∙ f (θ) (I)
H

Onde, ‘E’ é a massa de material removido por massa de partículas que impactam a
superfície; ‘K’ é uma constante (coeficiente de desgaste); ‘ρ’ é a densidade do material
desgastado; ‘U’ é a velocidade de impacto; ‘n’ é o expoente de velocidade e varia entre 2,0 e
2,5 sendo também uma função do ângulo de impacto ‘θ’; ‘H’ é a dureza do material
desgastado.
A segunda, para ângulos retos:

1
K I ∙ ρ ∙ σ 2 ∙ U3
E= 3 (II)
2 2
ε ∙H
c

Onde, ‘E’ é a massa de material removido por massa de partículas que impactam a
superfície; ‘KI’ é uma constante conhecida como coeficiente de desgaste; ‘ρ’ é a densidade do
material desgastado; ‘σ’ é a densidade das partículas erosivas esféricas; ‘U’ é a velocidade de
impacto; ‘εc’ é a deformação plástica crítica, entendida como uma medida de ductilidade sob a
erosão; ‘H’ é a dureza do material desgastado.

(b) Erosão por fratura frágil

Na erosão por fratura frágil, a remoção de material é explicada pela formação de

trincas.
Para partículas esféricas e macias, a deformação tende a ser puramente elástica e a
fratura gerada tem forma de cone, conhecida como trinca Hertziana, como mostra a figura 4:
 20

Figura 4 – Geometria de uma fratura por cone Hertiziano formada por uma esfera, carregada por um ângulo
normal à superfície. Fonte: (HUTCHINGS, 1992).

Já quando a partícula é angular e dura, como ocorre na maioria dos casos, a trinca
ocorre por fratura elastoplástica. A figura 5 ilustra esse fenômeno:
 21

Figura 5 – Diagrama mostrando a formação de trinca em material frágil devido a endentação pontual. A carga
normal aumentando de (a) para (c), e o alívio de carga de (d) para (f). Fonte: Adaptado Hutchings (1992, p. 151).

Em (a), a ponta angulosa partícula erosiva produz uma zona concentrada de

deformação plástica. Devido a essa grande concentração, segue um fluxo induzido por
deformação em (b) que desenvolve uma pequena trinca, denominado de trinca mediana, em
um plano de simetria que contém o eixo de contato. Com um aumento de carga (c), provoca-
se ainda mais o crescimento estável da trinca mediana. Quando se alivia a carga (d), a trinca
mediana começa a fechar (mas não se une novamente), gerando trincas que se propagam, de
início em direção paralela ao plano da superfície (e), mas que logo emergem, estendendo até a
superfície (f), levando ao rompimento de material. Em uma recarga, as trincas laterais são
fechadas e as trincas medianas são novamente abertas (BRIAN LAWN, 1975).
De acordo com esse fenômeno, propôs uma equação para calcular o volume de
 22

E
erosão, :
ρ

3
E r ∙ U ∙ σ 0,6
0,7 2
= 1,3 0,25 (III)
ρ Kc ∙ H

E
Onde é o volume removido por unidade de massa do abrasivo, ‘E’ a erosão, ‘ρ’ a
ρ
densidade do material, ‘Kc’ a tenacidade à fratura do material a ser desgastado, ‘r’ o raio da
partícula e ‘σ’ a densidade da partícula.
A equação III demonstra que a propriedade do material mais determinante na
resistência à erosão por fratura frágil é a tenacidade à fratura, junto com a dureza
(HUTCHINGS, 1992). Além disso, este prevê a dependência do raio da partícula, ao contrário
do modelo de erosão por deformação plástica (ASTM G76, 2002).

2.2.2 PARAMETROS QUE INFLUENCIAM O DESGASTE EROSIVO

A fim de conhecer o funcionamento do fenômeno da perda de massa por erosão,

investigaram diversos aspectos que intensificam ou amenizam a taxa de desgaste, dos quais
muitos deles estão ligados ao erodente. Cada vez mais reconhecem a relevância, não somente
no processo erosivo, mas também abrasivo, das propriedades e das características
relacionadas à partícula de desgaste (STACHOWIAK, 2001). Portanto, a seguir, descrevem-se
os principais parâmetros que influenciam o processo erosivo: dureza, forma, tamanho,
velocidade do impacto, ângulo de impacto e fluxo das partículas.

(a) Dureza da partícula

Para um dado processo erosivo, mantido outros parâmetros fixados, a dureza da

partícula intensifica a severidade do desgaste quando essa supera em 20% a dureza do
material da superfície (HUCTINGS, 1987). A explicação para tal está ilustrada na figura 6,
que é obtida ao analisar o mecanismo de contato entre a partícula e a superfície plana.
Supondo que a superfície do material escoe plasticamente, já que o limite de escoamento foi
excedido, escoamento plástico significativo ocorrerá na superfície quando a principal pressão
de contato alcançar três vezes sua tensão de escoamento uniaxial (HUTCHINGS, 1992).
 23

Figura 6 – Ilustração do contato entre uma partícula abrasiva sobre carga normal e uma superfície plana. (a) Se
Ha é maior 1,2 vezes que Hs, a partícula causará endentação, (b) se Ha é menor 1,2 vezes que Hs, vai ocorrer
escoamento plástico na partícula. Fonte: (HUTCHINGS, 1992).

Suresh Badu, Bikramjit Basu e Sudararajan (2011) exemplificaram esse

comportamento (figura 7) ao buscar avaliar a taxa de desgaste erosivo de diferentes
revestimentos de WC-12%Co sob de ação três abrasivos de diferentes durezas (SiO 2, Al2O3 e
SiC), onde verifica-se que aumenta o desgaste quando se aumenta a dureza da partícula
erosiva, para ângulos de impacto de 30° e 90° e duas velocidades de impacto de 25 e 45 m.s-1,
com exceção do aço médio carbono, que apresentou maior taxa de desgaste para a Al2O3.
 24

Figura 7 – Gráfico da taxa de erosão em função da dureza da partícula com ângulo de impacto de 90°: (a)
velocidade da partícula 25 m.s-1 e (b) velocidade da partícula 45 m.s-1. Fonte: Adaptado Suresh Badu, Bikramjit
Basu e Sudararajan, 2011, p. 907.

Hutchings (1987) também demonstrou esse comportamento ao ilustrar a erosão

relativa de uma amostra de aço endurecido C60H, em função da dureza de diferentes
erodentes.

Figura 8 – Dependência da taxa de erosão em relação à dureza das partículas, tendo como superfície de ataque
um aço endurecido C60H, ensaiado com partículas de vários materiais suspensas em gás. Fonte Adapatado
(HUTCHINGS, 1987). Nota: Em seu trabalho Hutchings não explica a definição de erosão relativa a qual foi
utilizada para a construção do gráfico.
 25

(b) Forma da partícula

Mesmo para um material específico, as formas geométricas das partículas não são
semelhantes. Contudo, é possível reconhecer um aspecto quantitativo relativo à forma das
partículas de um erodente: a esfericidade ou angularidade. A figura 9 ilustra a influência desse
parâmetro no desgaste erosivo proporcionado por partículas mais angulosas (vidro moído) e
por partículas muito menos angulosas (esferas de vidro) em uma chapa de aço inoxidável
AISI 316, demonstrando que partículas angulosas tendem a gerar maiores desgastes que
menos angulosas.

Figura 9 – Diferença da taxa de erosão do aço inoxidável AISI 316 devido a esferas de vidro e a partículas
angulosas (vidro moído), suspensas em água. Fonte Adapatado (HUTCHINGS, 1987).

Entretanto, esse aspecto é difícil de ser medida, devido à dificuldade de definir as

características geométricas tridimensionais que compõe a forma da partícula, por isso
raramente é determinada (HUTCHINGS, 1992).

Ainda assim, há propostas para medir a angularidade ou esfericidade. Uma comum é

o fator de esfericidade, definido como a razão entre a área atual da projeção da partícula (A),
normalmente gerado por um microscópio óptico, e a área definida pelo círculo formado pelo
mesmo perímetro (P) da projeção (equação 3).

4∙ π∙ A
F= (IV)
P2
 26

Se F é unitário, a projeção é um círculo, partícula esférica; porém, para valores

menores que a unidade, a partícula fica cada vez mais angulosa. Sucessos em ensaios foram
conseguidos, ao correlacionar o desgaste com o valor de F, que apresenta apenas uma medida
grosseira do desvio da partícula a partir de uma esfera perfeita (HUTCHINGS, 1992).

(c) Tamanho da partícula

Os tamanhos das partículas que ocorrem mais frequentemente no desgaste abrasivo e

erosivo estão em torno de 5 a 500 μm, embora possam estar presentes casos especiais, com
tamanhos fora dessa faixa (HUTCHINGS, 1992).

Portanto, Misra e Finnie (1981) realizaram ensaios em cobre com carbeto de silício
(SiC), de diversos tamanhos, no desgaste abrasivo por deslizamento, rolamento e no desgaste
erosivo. A figura 10 resume os resultados obtidos da taxa de desgaste em função do tamanho
da partícula de desgaste.

Figura 10 – Taxas de desgaste do cobre sobre condições de abrasão de dois e três corpos e na erosão, devido às
partículas de carbonetos de silício de diferentes tamanhos. Fonte: Adaptado (MISRA e FINNIE, 1981).

Zhou e Bahadur (1981) também investigaram o efeito do tamanho das partículas de

carbeto de silício (SiC) na erosão em ensaios de amostras de aço inoxidável AISI 304 SS a
 27

923K, ângulo de impacto de 30º e velocidade de 65 m/s (1989, apud ROY, 2006, p. 105),
ilustrado na figura 11.

Figura 11 – Efeito do tamanho da partícula na taxa de erosão do aço inoxidável AISI 304 SS em temperatura de
923 K. Fonte: Adaptado Roy (2006).

Dessa forma, Zum Gahr (1987) resume a influência do tamanho da partícula de

desgastes para diferentes materiais conforme a figura 12.

Figura 12 – Representação da taxa de erosão em função do tamanho da partícula. Fonte: Adaptado Zum Gahr,
1987, p. 535.

Ambos possuem resultados semelhantes, que mostram uma queda brusca na taxa de
erosão conforme diminui o tamanho das partículas de desgastes. A esse efeito, Hutchings
(1992), denomina size effects. Ele também observa que acima de 100 μm, o tamanho da
 28

partícula não influencia a taxa de erosão.

Contudo, nem sempre esse efeito é observado. Hutchings (1981) conduz

experimentos com Al 6061-T6, que é representado na figura 13 em símbolos preenchidos, e
com Al 1100-0, representado em símbolos vazados, com partículas esféricas de vidro, com
dois tamanhos diferentes (230 e 550 μm), e com partículas esféricas de aço de tamanho de
650 μm. A análise do gráfico mostra que a mudança de tamanhos das partículas não produziu
taxas de erosão grandes diferentes para as mesmas velocidades de impacto.

Figura 13 – Valores de erosão em regime de trabalho versus velocidade de impacto de dois tamanhos de
partículas esféricas de vidro. Fonte: Adaptado Hutchings, 1981, p. 276.

Nota: A unidade que foi utilizada para avaliar a erosão neste gráfico não foi explicitada no trabalho original.
 29

Kosel et al (1978) apresentaram um trabalho onde o size effect não pode ser
observado de maneira generalizada. Ao ensaiar chapas de Níquel 200 de 1,5 mm de espessura
por partículas de alumina, com tamanho de 23 e 130 μm e ângulos de ataque entre 0 e 90º, o
resultado obtido, figura 14, apresenta valores semelhantes de taxas de erosão nos ângulos de
incidência próximos de 0 ao ângulo de maior desgaste. No intervalo restante, a diferença de
taxas de erosão entre os ensaios aumenta conforme aumenta o ângulo de impacto.

Figura 14 – Taxa de erosão relativa em função do ângulo de incidência para uma chapa de Níquel 200 erodida
por partículas de óxido de alumínio com tamanhos de 23 e 130 μm. Fonte: Adaptado (KOSEL, 1978).

Nota: a taxa de erosão relativa é a razão entre a taxa de erosão no ângulo de incidência do ensaio e a taxa de
erosão no ângulo de incidência de máximo desgaste.

Portanto, tanto Finnie (1978), quanto Hutchings (1992), afirmam ser difícil
relacionar a mudança do tamanho das partículas com as variações ocorridas no desgaste de
uma superfície, principalmente quando não se analisa outros parâmetros envolvidos.
 30

(d) Velocidade de impacto

A velocidade da partícula no momento do impacto com a superfície desgastada tem

grande influência na taxa de erosão (KLEIS e KULU, 2008).

Modelos e estudos experimentais mostram que a taxa de erosão se correlaciona com

a velocidade de impacto conforme a equação 5 abaixo:

E=E0 ∙U n (V)

Onde ‘E’ é massa desgastada (negativa, uma vez que o desgaste envolve perda de
massa); ‘E0’ é uma constante; ‘U’ é velocidade de impacto e ‘n’ é expoente da velocidade.

Segundo o modelo de Hutchings (1992) para materiais dúcteis, onde toda energia
cinética é convertida em deformação plástica, o valor do expoente “n” é igual a 2. Contudo, os
resultados experimentais de ensaios, em condições de impacto oblíquo, encontram um
expoente médio da velocidade é 2,4. Já nos ensaios em ângulo de impacto a 90º realizados por
Sundararajan e Shewmon (1983), indicam um valor médio de 2,55. Em maiores velocidade de
impacto “n” parece estabilizar-se entre 2 e 3. Para cerâmicas estes valor média é de 3 e acima
de 5 para polímeros, respectivamente (ROY, 2006).

Preece (1977) confirma que o valor de n varia de 2 a 3,5 para materiais metálicos,
podendo chegar a 6,5 para materiais frágeis. Porém, Segundo Bahadur (apud SILVA, 2013, p.
13), as propriedades das partículas, tais como a dureza, o tamanho da partícula, sua forma ou
composição, influenciam drasticamente no valor do expoente n. Sundararajan e Roy (1997)
afirmam também que o expoente da velocidade é influenciado por outros fatores como o
ângulo de impacto, tamanho da partícula, etc.

(e) Ângulo de impacto

Stachowiak (2001) define o ângulo de impacto das partículas erodentes como o

ângulo formado entre a trajetória da partícula e o plano da superfície do material alvo, dessa
 31

forma, varia entre de 0° até 90°, conforme ilustrado na figura 15:

Figura 15 – Ângulo de incidência de uma partícula causando erosão na superfície. Fonte Adaptado Stachowiak,
2001, p. 511.

A correlação da taxa de erosão com o ângulo é fortemente determinada pelo material

da superfície impactada. Materiais dúcteis (como metais e ligas) exibem uma taxa máxima de
erosão em ângulos entre 15° e 30°. Já em materiais frágeis, a máxima taxa de erosão é
geralmente obtida para ângulos de impacto a 90º com a superfície. A Figura 16 ilustra a
dependência da taxa de erosão com o ângulo de impacto. (SUNDARARAJAN G., 1997).
Hutchings (2000) explica esse comportamento nos materiais dúcteis ao associar a condição do
impacto com os micromecanismos dúcteis (microssulcamento e microcorte), que segundo o
modelo citado em (I) ou outros, obtém taxas máximas em ângulos rasos próximos aos valores
encontrados. Já em materiais frágeis, os micromecanismos frágeis obtêm taxas máximas em
ângulos retos, pois a taxa de erosão é proporcional com o módulo do vetor normal à superfície
da velocidade da partícula.
 32

Figura 16 – Comparação do alumínio 1100-0 e alumina, erodido por carbeto de silício (127μm) a 152 m.s-1.
Fonte: Adaptado (FINNIE, 1995).

Além disso, Wellman (1995) indica que os dois micromecanismos podem ocorrer em
conjunto, conforme ilustra na figura 17 o resultado dos ensaios de erosão em ligas revestidas
de Wc-Co, materiais cermets (carbetos cerâmicos em matrizes metálicas). Aparentemente, a
taxa máxima de erosão ocorreu numa faixa de ângulo de impacto que favorece ambos os
micromecanismos, dúcteis e frágeis.

Figura 17 – Efeito do ângulo na taxa de erosão de Cermets Wc-Co. Fonte: Adaptado (WELLMAN, 1995).
 33

Conclusão semelhante pode ser utilizada para explicar os resultados de Wheeler

(2005), que demonstrou uma relativa insensibilidade da taxa de erosão à variação do ângulo
de impacto para os materiais ensaiados, conforme ilustra a figura 18, mostrando que o
comportamento clássico (puramente dúctil ou frágil) não é observado em muitos materiais.

Figura 18 - Influência do ângulo de impacto, para alta energia de impacto (28 m.s-1), em diversos materiais.
Fonte: Adaptado (WHEELER, 2005).

(f) Fluxo das partículas

Stachowiak e Batchelor (2001), assim como também Sundararajan e Roy (1997),

concordam que a taxa de erosão é proporcional ao fluxo de partículas que impactam o
material até um valor limite, pois acima desse encontrou-se queda na taxa. Supõe-se que essa
queda ocorra por interação entre as partículas, entre aquelas que já impactaram a superfície as
que irão impactar, dessa forma, reduzindo o dano das últimas ao reduzir a velocidade escalar
ou alterar o ângulo de impacto.

2.3 DIAMOND-LIKE CARBON

Revestimentos de Diamond-like Carbon (DLC) são conhecidos por serem

 34

quimicamente inertes e apresentarem alta resistência em contato com ar ou em contato com

líquidos (SUZUKI, 2004). Filmes de DLC podem ser produzidos pela técnica Physical Vapor
Deposition (PVD) onde o alvo é composto de grafite. A técnica Plasma Enhanced Chemical
Vapour Deposition é outra tecnologia utilizada para a deposição de filmes finos a vácuo. Ao
contrário do PVD, onde o metal a ser depositado é fornecido por um alvo sólido, no PECVD
o material a ser depositado é proveniente de um gás de processo, disponível dentro da câmara
de vácuo no estado de plasma. As propriedades físicas do DLC podem ser similares aquelas
do diamante, mas o grau de similaridade depende fortemente da estrutura e da composição do
revestimento. Os tipos de ligações no DLC podem ser descritas como uma mistura de C-C sp 3
(mesmo que o diamante), C-C sp2 (mesmo que o grafite) e C-C sp 1 (a ligação híbrida)
(ROBERTSON, 2002). Dureza e propriedades de desgaste dependem especialmente do teor
de ligações sp3 e do teor de hidrogênio no revestimento de DLC (JELLESEN, 2009).

Revestimentos DLC hidrogenados com uma mistura de sp2 e sp3 são denotadas a-C:H
(carbono hidrogenado amorfo). Se o teor de sp 3 é aumentado e o teor de hidrogênio é
diminuído, é possível obter também a estrutura ta-C:H (tetraedral carbono hidrogenado
amorfo). O último tipo é o DLC com máximo teor de sp 3 e mínimo teor de hidrogênio,
tornando-o mais duro que o a-C:H. Esse tipo de revestimento DLC pode crescer com técnica
de deposição envolvendo íons de alta energia, como os catodos filtrados de evaporação por
arco. O tipo de revestimento DLC chamado a-C:H possui teor de hidrogênio de 20 à 40%
(JELLESEN, 2009). O termo “DLC” é comumente usado para designar o tipo hidrogenado (a-
C:H), enquanto o “taC” para o não hidrogenado. Ambos são materiais metaestáveis.

Filmes de DLC possuem, portanto, apenas poucos micrometros de espessura, com

dureza em torno de 10 GPa (UEDA, 2007), ou cerca de 1892±23 HV (RAMÍREZ, et al,
2015) e quando revestido em substrato macio, como um aço inoxidável, a capacidade de carga
é baixa, pois o substrato irá deformar plasticamente e o filme de DLC poderá fraturar (UEDA,
2007). Resultados anteriores demonstraram que o revestimento DLC sozinho melhora a
resistência a erosão até que a camada fratura-se, ocasionado um aumento da taxa de corrosão
quando comparado a um não revestido aço inoxidável. (JELLESEN, HILBERT, MOLLER,
2006). Além disso, Martínez-Arriero et. al (2017), afirma que o comportamento do
revestimento DLC na erosão é influenciado pelo ângulo de impacto, apresentando maior
resistência a erosão em 90° e maior perda de massa em 30°, conforme ilustra a figura 19 e 20.
O mecanismos de desgaste encontrados, em ângulos rasos, deformação plástica, deslocamento
 35

de material e microcorte. Já em ângulos maiores, microfraturas, endentações e microcortes.

Portanto, o comportamento é típico de materiais dúcteis.

Figura 19 – Perda de material do revestimento de DLC. Fonte: Adaptado (Martínez-Arriero, 2017).

Figura 20 – Gráfico da taxa de erosão do revestimento DLC. Fonte: Adaptado (Martínez-Arriero, 2017).

Richardson e Lei (2003) encontraram também essa característica tipicamente dúctil

em seus resultados dos ensaios nos revestimentos de DLC, conforme mostra a tabela 1. Além
disso, percebe-se variação da taxa de erosão em função do tempo de duração do ensaio, como
 36

também ilustra a tabela 2.

Tabela 1 - Resultados do Ensaio de Erosão em um Revestimento Nano-Laminado de SixCy /

Revestimento com Estrutura DLC Usando Partículas de Alumina (9,5 µm) a 183 m.s-1
Massa de erodente despendida
Ângulo de Impacto Taxa de erosão (mg.g-1)
(g)
90° 5 0.092
90° 5 0.074
90° 20 0.05
90° 30 0.03
90° 100 0.03
160 (total) 0.0552
30° 10 0.270
30° 50 0.60
30° 20 1.11
30° 20 1.4
Fonte: Adaptado (Martínez-Arriero, 2017).

Tabela 2 - Resultados do Ensaio de Erosão em um Revestimento Nano-Laminado de SixCy /

Revestimento com Estrutura DLC Usando Partículas de Sílica (100-200 µm) a 183 m.s-1
Massa de erodente despendida
Ângulo de Impacto Taxa de erosão (mg.g-1 )
(g)
90° 100 1.76
90° 100 1.10
200 (total) 1.43
Fonte: Adaptado (Martínez-Arriero, 2017).
 37

3 METODOLOGIA

3.1 EROSÍMETRO A JATO DE AR

O erosímetro, figura 21 é do tipo a jato de ar, que proporciona através de um fluxo de

ar uma aceleração às partículas que serão impactadas na superfície da amostra. O erosímetro
pode ser dividido em sete (7) setores, a saber:

1. Alimentação e tratamento de ar, por meio de um compressor;

2. Controle do ar;

3. Alimentação de partículas;

4. Aceleração das partículas;

5. Câmara de ensaio;

6. Saída dos gases.

Figura 21 – Desenho esquemático do erosímetro. Fonte: Adaptado de CALVI (2009).

Antes do início do ensaio, realiza-se a preparação do equipamento, aferindo a taxa de

partículas que vão adentrar o escoamento por meio do controle de massa de abrasivo que entra
no equipamento através de uma esteira de transporte movimentada por um motor que é
controlado por um circuito PWM (Pulse-Width Modulation).
 38

A velocidade de impacto das partículas é controlada por meio de um manômetro U,

instalado na tubulação de alimentação de ar, onde a diferença de pressão da corrente de ar
correlaciona-se com a velocidade da partícula erodente desejada. Essa correlação é
estabelecida pelo método dos dois discos (RUFF e IVES, 1975).

3.2 MATERIAIS

3.2.1 ABRASIVO

Seguindo as instruções da Norma ASTM G76, as partículas devem possuir

características uniformes em relação a forma, umidade e composição química, e
granulometria de 50 μm. A alumina utilizada nos ensaios foi adquirida junto à empresa Elfusa
Geral de Eletrofusão Ltda, sendo analisada na época da aquisição sua morfologia e
granulometria por microscopia eletrônica de varredura feita no LCSM (Laboratório de
Caracterização e Superfícies de Materiais) da Universidade Federal do Espírito Santo no
Microscópio Eletrônico de Varredura modelo EVO 40 da ZEISS.

3.2 AMOSTRAS

Para calibração do equipamento a Norma ASTM G6 determina que se realize ensaio

em amostras de aço 1020. Portanto, fabricaram-se cinco amostras do aço para a validação. Já
as outras 54 amostras foram fornecidas pela FMC Technologies e identificadas conforme a
tabela 3:

Tabela 3 - Identificação das amostras ensaiadas.

Amostras
W09 W10 W11 W12 W13 W14 W15 W16 W17
Tipo W
W18 W19 W20 W21 W22 W23 W24 W25 W26
E09 E10 E11 E13 E15 E16 E17 E18 E19
Tipo E
E20 E21 E22 E23 E24 E25 E26 E27 E28
K10 K11 K12 K13 K14 K15 K16 K17 K18
Tipo K
K19 K20 K21 K22 K23 K24 K25 K26 K27
 39

3.3 MÉTODOS

3.3.1 PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS

Em relação às condições de ensaio, a Norma ASTM G76 determina, na condição A,

uma velocidade de impacto de 30 m.s-1, ângulo de impacto 90°, duração de 10 minutos,
temperatura ambiente entre 18°C e 28°C, e a taxa de partículas que impactam a amostra de 2
g.min-1 ou 2 mg.s-1.mm-2.

As condições de ensaios realizados estão resumidas na tabela 4. Foi solicitado que a

taxa de partículas fosse de 2 g .min-1 independente da área impactada. Contudo, devido às
limitações do PWM, a menor taxa alcançada foi de 4 g.min-1. Além disso, após os ensaios na
condição I, foi decidido aumentar a taxa de partículas a fim de alcançar resultados mais
conclusivos.

Tabela 4 - Parâmetros para cada uma das condições ensaiadas

Velocidade de Ângulo de Fluxo de
Partícula Temperatura
impacto impacto partículas
Calibração Alumina 20°C 30 m/s 90° 34 g/min
Condição I Alumina 20°C 30 m/s 90° 4 g/min
Condição II Alumina 20°C 30 m/s 90° 34 g/min

Calibração:

1) As cinco amostras de aço foram limpas, nessa sequência: com água e detergente e
secadas com algodão; com álcool na lavadora ultrassônica durante cinco minutos e
secadas em temperatura um pouco acima da temperatura ambiente para facilitar a
evaporação; acetona na lavadora ultrassônica durante cinco minutos e secadas
novamente em temperatura um pouco acima da temperatura ambiente para facilitar a
evaporação. Ao final, foram pesadas na balança de precisão Sartorius CP225D.

2) Com o erosímetro regulado o diferencial de pressão que atinge a velocidade de

impacto de 30 m.s-1 (através do mecanismo dos dois discos), assim como também a
taxa de partícula de 34 g.min-1 (por meio da coleta cronometrada e pesagem na balança
de precisão), a amostra foi posicionada no porta-amostra com a superfície
perpendicular à direção da taxa de partículas (ângulo de 90º);
 40

3) Abriu-se a válvula do compressor que libera o fluxo de ar, em seguida acionou-se o

circuito PWM que fez a inserção das partículas no escoamento, iniciando o ensaio,
sendo mantido durante dez minutos;

4) Após a conclusão do ensaio, repetiu-se o procedimento nº1.

Condição I:

1) As amostras foram limpas, nessa sequência: com água e detergente e secadas com
algodão; com álcool na lavadora ultrassônica durante cinco minutos e secadas em
temperatura um pouco acima da temperatura ambiente para facilitar a evaporação;
acetona na lavadora ultrassônica durante cinco minutos e secadas novamente em
temperatura um pouco acima da temperatura ambiente para facilitar a evaporação. Ao
final, foram pesadas na balança de precisão Sartorius CP225D.

2) Com o erosímetro regulado o diferencial de pressão que atinge a velocidade de

impacto de 30 m.s-1 (através do mecanismo dos dois discos), assim como também a
taxa de partícula de 4 g.min-1 (por meio da coleta cronometrada e pesagem na balança
de precisão), a amostra foi posicionada no porta-amostra com a superfície
perpendicular à direção de impacto das partículas (ângulo de 90º);

3) Abriu-se a válvula do compressor que libera o fluxo de ar, em seguida acionou-se o

circuito PWM que fez a inserção das partículas no escoamento, iniciando o ensaio. Os
ensaios foram mantidos durante 1, 4 e 10 minutos, dos quais se ensaiou 9 amostras
para cada tempo, um terço para cada material, totalizando 27 amostras;

4) Após a conclusão do ensaio, repetiu-se o procedimento nº1.

Condição II:

1) As amostras foram limpas, nessa sequência: com água e detergente e secadas com
algodão; com álcool na lavadora ultrassônica durante cinco minutos e secadas em
temperatura um pouco acima da temperatura ambiente para facilitar a evaporação;
acetona na lavadora ultrassônica durante cinco minutos e secadas novamente em
temperatura um pouco acima da temperatura ambiente para facilitar a evaporação. Ao
 41

final, foram pesadas na balança de precisão Sartorius CP225D.

2) Com o erosímetro regulado o diferencial de pressão que atinge a velocidade de

impacto de 30 m.s-1 (através do mecanismo dos dois discos), assim como também a
taxa de partícula de 34 g.min-1 (por meio da coleta cronometrada e pesagem na balança
de precisão), a amostra foi posicionada no porta-amostra com a superfície
perpendicular à direção de impacto das partículas (ângulo de 90º);

3) Abriu-se a válvula do compressor que libera o fluxo de ar, em seguida acionou-se o

circuito PWM que fez a inserção das partículas no escoamento, iniciando o ensaio. Os
ensaios foram mantidos durante 4, 8 e 10 minutos, dos quais se ensaiou 9 amostras
para cada tempo, um terço para cada material, totalizando 27 amostras.

4) Após a conclusão do ensaio, repetiu-se o procedimento nº1.

Condição III:

1) As amostras foram limpas, nessa sequência: com água e detergente e secadas com
algodão; com álcool na lavadora ultrassônica durante cinco minutos e secadas em
temperatura um pouco acima da temperatura ambiente para facilitar a evaporação;
acetona na lavadora ultrassônica durante cinco minutos e secadas novamente em
temperatura um pouco acima da temperatura ambiente para facilitar a evaporação. Ao
final, foram pesadas na balança de precisão Sartorius CP225D.

2) Com o erosímetro regulado o diferencial de pressão que atinge a velocidade de

impacto de 30 m.s-1 (através do mecanismo dos dois discos), assim como também a
taxa de partícula de 34 g min-1 (por meio da coleta cronometrada e pesagem na balança
de precisão), a amostra foi posicionada no porta-amostra com a superfície à 45° da
direção de impacto das partículas (ângulo de impacto 45º);

3) Abriu-se a válvula do compressor que libera o fluxo de ar, em seguida acionou-se o

circuito PWM que fez a inserção das partículas no escoamento, iniciando o ensaio. Os
ensaios foram mantidos durante 4, 8 e 10 minutos, dos quais se ensaiou 9 amostras
para cada tempo, um terço para cada material, totalizando 27 amostras.
 42

4) Após a conclusão do ensaio, repetiu-se o procedimento nº1.

 43

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1 RESULTADOS

Calibração

A Norma ASTM G76 estabelece de taxa média de erosão para o aço carbono 1020 de
2,74.10-3.mm³.g-1 e um desvio intra laboratorial de 0,468 .10-3.mm³.g-1 e um desvio inter
laboratorial de 0,807.10-3.mm³.g-1. Os valores de massas das amostras de aço carbono 1020
estão resumidas na tabela 5, que validam o equipamento para os ensaios normatizados.

Tabela 5 - Resultado dos ensaios de calibração

TAXA DE
MASSA [g] ∆M DENSIDADE TAXA DE EROSÃO
PARTÍCULAS
ANTERIOR POSTERIOR [mg/min] [g/min] [g/cm³] [mg.g -1] [10 3 . mm³.g -1]
97.5458 97.5381 0.7700 34 7.86 0.0226 2.88
92.7201 92.7130 0.7100 34 7.86 0.0209 2.66
68.6147 68.6080 0.6700 34 7.86 0.0197 2.51
71.7454 71.7386 0.6800 34 7.86 0.0200 2.54
63.4428 63.4373 0.5570 34 7.86 0.0164 2.08
MÉDIA 0.0199 2.53
σ 0.00229 0.291

Condição I

Os valores das massas das amostras, medidos na balança de precisão, estão

organizados na tabela 6 e na figura 22:

0.01400

0.01200
Perda de massa (g)

0.01000

0.00800
W
0.00600 E
K
0.00400

0.00200

0.00000
1 1 1 4 4 4 10 10 10
Tempo (min)
 44

Figura 22 – Perdas de massa das amostras após os ensaios na condição I.

Tabela 6 - Massas das amostras antes e depois da realização dos ensaios na condição I
MASSA (g)
AMOSTRA TEMPO (min)
ANTERIOR POSTERIOR
W21 1 48.65532 48.65464
W22 1 52.68082 52.68030
W23 1 51.87665 51.87612
W24 4 52.51503 52.51413
W25 4 52.33840 52.33792
W26 4 52.42006 52.41920
W19 10 52.61766 52.61568
W18 10 51.64715 51.64521
W20 10 52.53024 52.52871
E23 1 47.92315 47.92225
E24 1 50.57683 50.57627
E25 1 51.21590 51.21529
E26 4 51.16701 51.16666
E27 4 51.55503 51.55450
E28 4 48.89260 48.89223
E09 10 52.18942 52.18805
E10 10 51.41367 51.41284
E11 10 50.14656 50.14546
K10 1 51.39580 51.39526
K11 1 52.57908 52.57827
K12 1 53.25080 53.25072
K16 4 47.17776 47.17728
K17 4 53.67436 53.67412
K18 4 51.70080 51.70046

Condição II

Os valores (médias) das massas das amostras, medidos na balança de precisão, estão
organizados na tabela 7 e na figura 23:
 45

0.01400
0.01200

Perda de massa (g)

0.01000

0.00800
W
0.00600
E
0.00400 K
0.00200
0.00000
4 4 4 8 8 8 10 10 10
Tempo (min)

Figura 23 – Perdas de massa das amostras após os ensaios na condição II.

Tabela 7 - Massas das amostras antes e depois da realização dos ensaios na condição II
MASSA (g)
AMOSTRA TEMPO (min)
ANTERIOR POSTERIOR
W19 4 52.61325 52.60804
W18 4 51.64200 51.63767
W20 4 52.52560 52.52158
W24 8 52.51218 52.50372
W25 8 52.33632 52.32728
W26 8 52.41773 52.40943
W21 10 48.65327 48.63942
W22 10 52.67952 52.66680
W23 10 51.87504 51.86417
E09 4 52.18805 52.18759
E10 4 51.41296 51.41240
E11 4 50.14594 50.14592
E25 8 51.21527 51.21490
E26 8 51.16649 51.16595
E27 8 51.55472 51.55447
E23 10 47.92164 47.92122
E24 10 50.57671 50.57628
E28 10 49.89166 49.89109
K25 4 51.10875 51.10874
K26 4 52.72121 52.72080
K27 4 46.33306 46.33290
K10 8 51.39606 51.39590
K11 8 52.57858 52.57818
K12 8 53.25115 53.25079
K16 10 47.17646 47.17582
K17 10 53.67371 53.67335

Condição III
 46

Os valores (médias) das massas das amostras, medidos na balança de precisão, estão
organizados na tabela 8 e na figura 24:

0.01400
0.01200
Perda de massa (g)

0.01000
0.00800
0.00600 W
E
0.00400
K
0.00200
0.00000
4 4 4 8 8 8 10 10 10
Tempo (min)

Figura 24 – Perdas de massa das amostras após os ensaios na condição III.

Tabela 8 - Massas das amostras antes e depois da realização dos ensaios na condição III
MASSA (g)
AMOSTRA TEMPO (min)
ANTERIOR POSTERIOR
W15 4 52.47272 52.468346
W16 4 52.247526 52.243828
W17 4 52.220366 52.216676
W12 8 52.231362 52.224392
W13 8 51.709692 51.702676
W14 8 48.527564 48.520758
W09 10 52.391668 52.381274
W10 10 51.688872 51.680654
W11 10 52.397076 52.388968
E13 4 48.26626 48.26501
E15 4 50.59855 50.59750
E16 4 50.95469 50.95338
E17 8 50.93733 50.93629
E18 8 52.55173 52.55125
E19 8 46.75678 46.75566
E20 10 51.26388 51.26353
E21 10 51.09790 51.09759
E22 10 49.75276 49.75158
K22 4 50.75027 50.750082
K23 4 48.2398 48.239288
K24 4 49.49062 49.490366
K19 8 51.422912 51.422772
K20 8 51.347802 51.347406
K21 8 53.04039 53.03988
K13 10 50.69185 50.69166
 47

4.2 DISCUSSÕES

Amostras W(s)

A princípio, observa-se que o material W obteve, em comparação com os outros

materiais nas mesmas condições e tempos de ensaio, maiores perdas de massas. Quando
analisado separadamente, a perda de massa em função do tempo de ensaio apresenta
comportamento próximo de curva linear, o que é esperado pela literatura, como mostra as
figuras 25, 26 e 27:

0.00250

0.00200
Perda de massa (g)

0.00150

0.00100

0.00050

0.00000
1 4 10
Tempo (min)

Figura 25 – Perdas de massa das amostras W(s) na condição I.

 48

0.02000

0.01500
Perda de massa (g)

0.01000

0.00500

0.00000
4 8 10
Tempo (min)

Figura 26 – Perdas de massa das amostras W(s) na condição II.

0.02000
0.01800
0.01600
0.01400
Perda de massa (g)

0.01200
0.01000
0.00800
0.00600
0.00400
0.00200
0.00000
4 8 10
Tempo (min)

Figura 27 – Perdas de massa das amostras W(s) na condição III.

Comparando os resultados da em relação ao ângulo de impacto, notam-se as perdas de

massas são menores na condição III (ângulo de 45°), que pode indicar prevalência de
mecanismos de desgaste frágeis, figura 28:
 49

90° 45°
4.00E-05

3.50E-05

3.00E-05
Taxa de erosão (g/g)

2.50E-05

2.00E-05

1.50E-05

1.00E-05

5.00E-06

0.00E+00
W 4min W 8min W 10min
Amostras e tempo

Figura 28 – Médias das taxa de erosão das amostras W(s) nas condições II e III.

Comparando em relação a taxa de partículas, os resultados (figura 29) mostram que as

maiores taxas de erosão (massa desgastada por massa de erodente) encontra-se nas amostras
ensaiadas a 4 g min-1 de taxa e no tempo de 1 minuto de ensaio. Uma possível explicação para
isso é que não foi atingido o regime permanente durante esse tempo.
 50

4 g/min 34 g/min
W18 W19 W20 W21 W22 W23 W24 W25 W26
1.00E-05
Taxa de erosão (g/g)

1.00E-04

1.00E-03
Amostras

Figura 29 – Taxa de erosão das amostras W(s) na condição I e II.

Amostras E(s)

Nas amostras E(s), os resultados apresentaram bastante dispersão, porém menores que
os do W(s) e próximo do E(s), figuras 30, 31 e 32:

0.00160
0.00140
Perda de massa (g)

0.00120
0.00100
0.00080
0.00060
0.00040
0.00020
0.00000
1 4 10
Tempo (min)

Figura 30 – Perdas de massa das amostras E(s) na condição I.

 51

0.01200
0.01000
Perda de massa (g)

0.00800
0.00600
0.00400
0.00200
0.00000
4 8 10
Tempo (min)

Figura 31 – Perdas de massa das amostras E(s) na condição II.

0.01200
0.01000
Perda de massa (g)

0.00800
0.00600
0.00400
0.00200
0.00000
4 8 10
Tempo (min)

Figura 32 – Perdas de massa das amostras E(s) na condição III.

Os resultados da em relação ao ângulo de impacto (figura 33) são maiores na condição

III (ângulo de 45°), que pode indicar prevalência de mecanismos de desgaste dúcteis, contudo,
os desvios-padrão devem ser levados em consideração.
 52

90° 45°
Taxa de erosão (g/g) 1.00000E-05
8.00000E-06
6.00000E-06
4.00000E-06
2.00000E-06
0.00000E+00
E 4min E 8min E 10min
Amostras e tempo

Figura 33 – Médias das taxa de erosão das amostras E(s) nas condições II e III.

Em relação à taxa de partículas, os resultados (figura 34) revela que as taxas são muito
maiores na condição de taxa de 4 g.min-1, o que pode revelar que em todos os tempos de
ensaio, encontrava-se no período de incubação.

4 g/min 34 g/min
2.50000E-04
Taxa de erosão (g/g)

2.00000E-04
1.50000E-04
1.00000E-04
5.00000E-05
0.00000E+00
E09 E10 E11 E23 E24 E25 E26 E27 E28
Amostras

Figura 34 – Taxa de erosão das amostras E(s) na condição I e II.

Amostras K(s)

Os resultados apresentaram grande dispersão, conforme ilustrado nas figuras 35, 36 e

37, 38, 39:
 53

0.00090
0.00080
0.00070
Perda de massa (g) 0.00060
0.00050
0.00040
0.00030
0.00020
0.00010
0.00000
1 4 10
Tempo (min)

Figura 35 – Perdas de massa das amostras K(s) na condição I.

0.00080
0.00070
Perda de massa (g)

0.00060
0.00050
0.00040
0.00030
0.00020
0.00010
0.00000
4 8 10
Tempo (min)

Figura 36 – Perdas de massa das amostras K(s) na condição II.

0.00080
0.00070
0.00060
Perda de massa (g)

0.00050
0.00040
0.00030
0.00020
0.00010
0.00000
4 8 10
Tempo (min)

Figura 37 – Perdas de massa das amostras K(s) na condição III.

 54

4 g/min 34 g/min
2.50000E-04
Taxa de erosão (g/g)

2.00000E-04
1.50000E-04
1.00000E-04
5.00000E-05
0.00000E+00
K10 K11 K12 K16 K17 K18 K25 K26 K27
Amostras

Figura 38 – Taxa de erosão das amostras K(s) na condição I e II.

90° 45°
2.50000E-06
Taxa de erosão (g/g)

2.00000E-06
1.50000E-06
1.00000E-06
5.00000E-07
0.00000E+00
K 4min K 8min K 10min
Amostras e tempo

Figura 39 – Médias das taxa de erosão das amostras K(s) nas condições II e III.
 55

5 CONCLUSÕES

Os resultados mostram que o material das amostras W(s) apresentou menor

resistência ao desgaste erosivo nas condições dos ensaios. Já o material das amostras E(s) e o
das amostras K(s) apresentaram respostas aos ensaios semelhantes. Sugere-se então que novos
ensaios sejam realizados em velocidades de impactos superiores, acima de 70 m.s-1
preferencialmente, a fim de assegurar o regime permanente dos materiais.
 56

6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] HUTCHINGS, I. M. Tribology – Tribology: Friction and Wear of Engineering

Materials. Editora Edward Arnold (1992).
[2] JOST, Peter. Lubrification (tribology) education and research. London: HMSO, 1966.
[3] RABINOWICZ, E. The least wear. Wear, 1984: p. 533-541.
[4] EYRE, T.S. Wear characteristics of metals. Tribology International, 1976: p. 203-212.
[5] DOWNSON, D. History of Tribology. Longman, 1998.
[6] HAUGEN, K. et al. Sand erosion of wear-resistant materials: Erosion in choke valves.
Wear, Vol. 186-187, 1995. p. 179-188.
[7] TUNGSTEK DO BRASIL. Processos de fabricação – Carbeto de Tungstênio em
placas de desgaste e em manta. Texto disponibilizado em 11 set. 2013.
<http://tungstek.com.br/site/>. Acesso em: 11 de setembro 2013.
[8] EWALD, H. Estudo do Desgaste por Erosão de Ligas Metálicas Utilizadas em
Sistemas Mecânicos de Plantas Siderúrgicas. Vitória: Dissertação, PPGEM, Universidade
Federal do Espírito Santo, 2011.
[9] Norma DIN 50 320. Análise sistêmica de processos de desgaste. Classificação dos
fenômenos de desgaste, Metalurgia & Materiais (1997) pp. 157-159.
[10] ASTM - AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS. ASTM G 40 - 02:
Standard terminology relating to wear and erosion. Pennsylvania, 2002.
[11] SUNDARARAJAN, G.; SHEWMON, P. G. A new model for the erosion of metals at
normal incidence. Wear, 1983. p. 237-258.
[12] ROY, M. Elevated temperature erosive wear of metallic materials. Journal of Physics
D: applied Physics, 2006.
[13] STACHOWIAK, W. Engineering Tribology. Western: Butterworth Heinemann (2001).
[14] ZUM GAHR, K.H. Microstruture and wear of materials. Netherlands: Elsevier, 1987.
[15] BRIAN LAWN, R. W. Review Indentation fracture: principles and applications.
Journal of Materials Science, p. 1049-1081, 1975.
[16] ASTM – AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. ASTM G76:
Conducting erosion tests by solid particle impingement using gas jet. West
Conshohocken: Pennsylvania, 2002.
[17] SURESH BABU, S.; SUNDARARAJAN, G; BIKRAMJIT BASU. The influence of
erodent hardness on the erosion behavior of detonation sprayed WC-12Co coatings.
 57

Wear, 2011. p. 903-913.

[18] HUTCHINGS, I. M. Wear by particulates, Chemical Engineering Science, vol 42, n°
4 (1987) pp. 869-878.
[19] MISRA, A.; FINNIE, I. On the size effect in abrasive and erosive wear. Wear, 65,
1981. p. 359-373.
[20] HUTCHINGS, I.M., A model for the erosion of metals by spherical particlesat
normal incidence, Wear, 70 (1981) pp. 269-281.
[21] KOSEL, T.H; TURNER, A.P.L.; SCATTERGOOD, R. Effects of particle size and
shape on erosive wear mechanisms, Corrosion-erosion behavior of materials (1978) pp.146-
161.
[22] FINNIE, I., The mechanism of erosive wear in ductile material, Corrosion-erosion
Behavior of Materials (1978) pp. 118-126
[23] KLEIS, I.; KULU, P. Solid particle erosion. Estônia: Springer, 2008
[24] SUNDARARAJAN, G.; SHEWMON, P.G. A new model for the erosion of metals at
normal incidence. Wear, 1983. p. 237-258.
[25] PREECE, C.M.; MACMILLIAN, N.H. Erosion. Materials Science, 7, 1977. p.95-121.
[26] SILVA, L.R. Estudo do desgaste por erosão a quente de revestimentos WC-Cr-Co.
Vitória: Dissertação, PPGEM, Universidade Federal do Espírito Santo, 2013.
[27] SUNDARARAJAN, G.; ROY, M. Solid particle erosion behavior of metallic
materials at room and elevated temperatures. Tribology International, 1997. p. 339-359.
[28] HUTCHINGS, I.M. ASM HANDBOOK, Vol. 8 - Mechanical Testing and Evaluation.
2000.
[28] FINNIE, I. Some reflections on the past and future of erosion. Wear,1995. p. 1-10.
[29] WELLMAN, A. The effects of angle of impact and material properties on the erosion
rates of ceramics. Wear, Cape Town, p. 117-122, 1995.
[30] WHEELER, D.W.; WOOD, R.J.K. Erosion of hard surface coatings for use in
offshore gate valves. Wear, 258, 2005. p. 526-536.
[31] STACHOWIAK, G. W.; BATCHELOR, A. W. Engineering Tribology. Elsevier, 2001.
[32] JELLESEN, M. S.; CHRISTIANSEN, T.L.; HILBERT, L.R.; MOLLER, P. Erosion–
corrosion and corrosion properties of DLC coated low temperature gas-nitrided
austenitic stainless steel, Wear 267 (2009) 1709–1714. Elsevier.
[33] SUZUKI, M.; OHANA, T.; TANAKA, A. Tribological properties of DLC films with
different hydrogen contents in water environment, Diamond and Related Materials 13 (11–
12) (2004) 2216–2220.
 58

[34] ROBERTSON, J. Materials Science and Engineering 37. (2002) 129–281.

[35] UEDA, N.; et al. DLC film coating on plasma-carburized austenitic stainless steel,
Surface & Coatings Technology 201 (9–11) (2007) 5487–5492.

[36] RAMÍREZ, M.; SILVA, P.C.; CORAT, E.J.;TRAVA-AIROLDI, V.J. An evaluation of

the tribological characteristics of DLC films grown on Inconel Alloy 718 using the Active
Screen Plasma technique in a Pulsed-DC PECVD system. Surface & Coatings Technology
284 (2015) 235–239. Elsevier.
[37] JELLESEN, M. S.; HILBERT, L.R.; MOLLER, P. Erosion–corrosion behaviour of
innovative hardening treatments, in: Eurocorr Proceedings, Maastricht, 2006.
[37] MARTÍNEZ-ARRIERO, Z.; VITE-TORRES, M.; GALLARDO-HERNANDEZ, E. A.;
SUSARREY-HUERTA, O.; SEDANO- DE LA ROSA, C.; VERA-CARDENAS, E. Erosion
by Silicon Carbide Particles on DLC Coating Deposited on AISI 304 Stainless Steel.
IBERTRIB 2017 – IX Iberian Conference on Tribology, University of Minho, Guimarães,
Portugal.
[38] RICHARDSON, G. Y.; LEI, C. S.; TABAKOFF, W. Erosion Testing of Coatings for V-
22 Aircraft Applications. International Journal of Rotating Machinery, 9(1): 35–40, 2003.
Taylor & Francis.
[39] CALVI, D.P.; COSTA JUNIOR, W.G. PROJETO DE UM EROSÍMETRO A ALTAS
TEMPERATURAS. 2006. 45f. Projeto de Graduação – Universidade Federal do Espírito
Santo, Vitória, 2006.
[40] RUFF, A.W; IVES, L.K. Measurement of solid particle velocity in erosive wear. Wear,
vol. 35 (1975), pp. 195-199. Elsevier.