Tipos de manutenção: quais são e qual a

melhor escolha
A manutenção industrial pode ser considerada um conjunto de processos que visam,
primeiramente, manter o desempenho contínuo dos equipamentos, a fim de garantir a
produtividade do campo fabril. Estes processos, porém, geram muitos outros benefícios,
como o aumento da vida útil dos equipamentos, reduzindo custos.
Sendo assim, a gestão da manutenção tem como objetivo principal, elaborar e
monitorar estes processos para que resultados positivos sejam alcançados. E para que
isso aconteça, métodos de trabalho foram desenvolvidos e aperfeiçoados durante as
últimas décadas para cada vez mais otimizar e facilitar o trabalho dos gestores.
É muito importante para qualquer gestor, compreender o funcionamento de cada tipo de
manutenção, os pontos positivos e negativos, e como elas podem contribuir ou afetar a
produtividade e os resultados no campo fabril. E para ajudar neste processo, nós
selecionamos os tipos de manutenção mais presentes na indústria atualmente, e as suas
principais características.
As manutenções são divididas, primeiramente, em duas: as planejadas e as não-
planejadas, e em cada uma delas, novas divisões são realizadas.
Manutenção planejada
Um dos maiores inimigos da produtividade e da gestão de custos no chão de fábrica, são
as paradas não planejadas. Elas são responsáveis, muitas vezes, por atrasos nas metas de
produção, e por prejuízos, com gastos desnecessários em manutenções corretivas. Desta
forma, a manutenção planejada tem o objetivo de tratar os principais sintomas dos
equipamentos, buscando resolvê-los antes mesmo da geração de uma falha ou quebra
que necessite a parada imediata de um equipamento produtivo.
No grupo das manutenções planejadas, estão presentes a manutenção corretiva
planejada, preventiva, preditiva, detectiva e a TPM, ou Manutenção Produtiva
Total.
Manutenção corretiva planejada

A manutenção corretiva planejada (diferente da não-planejada, no qual veremos

também no decorrer do texto), é realizada sem o apoio de uma atividade preventiva, ou
seja, ao perceber um sinal de falha, é necessário planejar uma manutenção a ser
realizada. A diferença, então, para a não-planejada, é que ela não é executada de
imediato, mas sim no próximo intervalo de produção, no qual o equipamento é
desligado.

Manutenção Preventiva
Como o próprio nome diz, a manutenção preventiva tem como finalidade prever falhas,
através de uma rotina de manutenção atenta às necessidades básicas do equipamento,
como limpeza e lubrificação, aferição e calibragem, entre outras tarefas, variando de
equipamento para equipamento, todas, baseadas no histórico de manutenção da empresa
ou em recomendações do fabricante, e programadas através de um calendário de
manutenções.

Veja como é feito, por exemplo, a programação das manutenções através de um software para
 manutenção de ativos, neste vídeo.
Manutenção preditiva
A manutenção preditiva, por sua vez, traz o mesmo objetivo da manutenção preventiva,
se antecipar às falhas evitando quebras e paradas não planejadas, porém, através de
métodos de trabalho diferentes. Por meio de inspeções regulares que avaliam as
condições atuais do equipamento, é possível identificar irregularidades para que sejam
programadas as correções necessárias. Entre as inspeções comuns que podem ser
realizadas, estão os testes de pressão, termografia e vibração, por exemplo.

Manutenção detectiva (ou investigativa)

Muitas pessoas confundem a manutenção detectiva com a manutenção preditiva, já que
na teoria, ambas utilizam o mesmo processo, inspeções. Porém, na prática, elas se
tornam dois processos totalmente distintos. O foco da manutenção detectiva é identificar
falhas e vícios ocultos que não podem ser perceptíveis pelas equipes de manutenção.
Estas inspeções também são periódicas, e geralmente contam com o apoio de
equipamentos especializados.

Manutenção produtiva total

Total Productive Maintenance, TPM, ou Manutenção Produtiva Total. O seu objetivo, é
engajar toda a empresa, além do próprio time de manutenção de ativos, para contribuir
diretamente para o aumento dos índices de disponibilidade, eficiência e qualidade de
todo o conjunto de máquinas e equipamentos, e da produção. A sigla foi registrada
pelo JIPM, Instituto Japonês de Manutenção de Planta, e a letra “T”, de “Total”,
significa então, o envolvimento de todos os empregados.
A TPM utiliza de 8 pilares essenciais na busca por resultados positivos. São eles:
– Manutenção autônoma;
– Manutenção planejada;
– Melhorias específicas;
– Educação e treinamento;
– Manutenção da qualidade;
– Controle inicial;
– TPM administrativo;
– Segurança, saúde e meio ambiente.
Como este é um assunto amplo para apenas um artigo, nós selecionamos um infográfico
completo e intuitivo sobre os 8 pilares da TPM. Para baixá-lo, basta clicar no link a
seguir. 
O que é a manutenção corretiva?
Manutenção corretiva ainda é a mais comum, infelizmente. Ela
se bEsse tipo de manutenção é inevitável na indústria, mas
pode ser reduzida. Porém, por mais que façamos todo o
planejamento e monitoramento, não estamos livres de
possíveis imprevistos.

Por isso, a manutenção corretiva sempre estará presente nas

indústrias, mas com o advento da tecnologia, podemos reduzir
esses imprevistos.

aseia no conserto do equipamento quando ele apresenta uma

falha.

A manutenção corretiva trabalha com duas vertentes:

A manutenção corretiva não planejada (que deve ser evitada ao

máximo, pois traz transtornos para a produção). Quando um
equipamento falha ou para de funcionar, temos um prejuízo a
produção.

Para retomar a produção, é necessário realizar a manutenção

de forma rápida, reduzindo o prejuízo com a planta parada.
Diversas vezes, quando isso ocorre, a manutenção é feita
apenas para que a máquina volte a funcionar.

A manutenção efetiva é agendada assim que tiver uma parada

na linha de produção.

Manutenção corretiva planejada (normalmente para

equipamentos de criticidade C).
Quando um equipamento falha ou quebra, uma manutenção
corretiva temporária é realizada para continuar a produção.
Bom, a linha de produção continuará funcionando até a
próxima parada.

Quando isso ocorre, o departamento de manutenção será

responsável em fazer o reparo ou o conserto definitivo deste
equipamento.

Isto é aceitável pois estamos tratando de equipamentos de

criticidade C. No entanto, uma análise de custo x benefício deve
ser realizada, verificando a viabilidade da implementação de
outros tipos de manutenção industrial.

Esse tipo de manutenção é inevitável, mas quando ela se torna

corriqueira, é preciso rever o planejamento de manutenção e os
equipamentos em questão.

O que é a manutenção preventiva?

Acredito que não será preciso analisar o termo preventivo (já
que se trata de uma palavra bastante usada pela sociedade).
Na indústria, este tipo de manutenção vai prevenir que os
equipamentos sejam danificados e ocorra a parada de
produção não planejada.

Quando esse tipo de manutenção é realizada de forma

adequada, a quantidade de manutençōes corretivas diminuem
drasticamente.

A frequência para a realização da manutenção preventiva pode

ser diferenciada por:
  Tempo: Quando se determina uma quantidade de tempo
para que seja feito a manutenção, como por ex. as
limpezas a cada 2 meses.
 Utilização: Nesse, não trabalhamos com tempo. Um
exemplo seria a troca de óleo do carro baseado na
quilômetragem do carro.
 Produtividade: Também não será afetada pelo tempo,
sendo muito utilizada em limpeza. Por exemplo: A cada
3000 produtos produzidos, é necessário realizar e limpar a
peça.

 Os tipos de frequência, a limpeza de equipamentos ou até

os apertos nos parafusos podem contar como uma
manutenção preventiva. A vantagem dessa manutenção
está alinhada com uma maior vida útil do equipamento.
 A manutenção preventidade tem como foco evitar e
diminuir as manutenções corretivas, além de reduzir os
riscos de acidentes e a degradação do equipamento.
 Este tipo de manutenção é recomendada para
equipamentos com criticidade B.

O que é a manutenção preditiva?

Vamos utilizar aqui um exemplo prático pra abordar o assunto.

Quando você vai ao médico fazer um check up, o objetivo é

fazer exames para checar como anda a sua saúde, saber como
está o seu organismo e se  tudo está  “funcionando” da forma
esperada, não é mesmo? Este é um tipo de manutenção
preditiva na máquina mais importante que existe, nosso corpo.

A manutenção preditiva trabalha com a análise e

monitoramento para detectar se a máquina apresenta algum
desgaste ou sintomas de uma provável falha. Quando utilizada
de forma adequada, a manutenção preditiva pode detectar o
problema logo no início, facilitando sua tratativa.

Um ponto importante: o custo da manutenção preditiva é mais

elevado, devido ao fato dela precisar de equipamentos para
análises e profissionais qualificados.

Como a manutenção preditiva é feita?

Usualmente, as indústrias contratam de tempos em tempos

empresas terceirizadas para fazer as análises em alguns
equipamentos. Essas empresas verificam a vibração, a
dissipação de calor, ruídos, textura do óleo liberado, entre
outros pontos da máquina.

Além disso, este tipo de manutenção é usualmente realizada

em equipamentos de criticidade A. A razão do investimento
nestes equipamentos está ligada a sua criticidade no processo.

Lembrando, esse tipo de manutenção não é feita quando o

equipamento está danificado, e sim quando ele aparentemente
está em normal funcionamento.

A frequência para esse tipo de manutenção normalmente é

feita no critério tempo, o prazo vai depender da importância do
equipamento e o orçamento da fábrica.

O que é manutenção preditiva na automação de

processos?

É quando falamos sobre os instrumentos e sensores na planta.

Hoje em dia, é possível coletar diversos dados para fazer um
diagnóstico de como os instrumentos estão se comportando.

Para isso, é necessário investimento em sistemas de

monitoramento online, utilizando comunicação digital. Como
bem sabemos, o 4-20mA ainda é majoritario na indústria. Como
fazer este tipo de manutenção então?

Bom, falamos um pouco sobre estás alternativas, neste artigo

aqui sobre wirelessHART.

Manutenção Produtiva Total – TPM

(Total Productive Maintenance)
Um dos nossos posts anteriores apresentou a importância da manutenção para
a correção e prevenção das falhas durante a operação. Apresentamos agora a
Manutenção Produtiva Total (TPM), que além de preocupar-se com as
correções e prevenções das falhas, tem como objetivo principal eliminar as
perdas geradas no fluxo de produção através da integração dos setores
de manutenção e operações.
A TPM é muito mais do que fazer manutenção. É uma filosofia gerencial que
atua na forma organizacional, no comportamento das pessoas de como tratam
os problemas, não só os de manutenção, mas todos ligados ao processo
produtivo, pois gera um comprometimento dos colaboradores onde todos se
sentem parte integrante do processo.

A TPM apoia-se em 3 princípios fundamentais:

 melhoria das pessoas;

 melhorias dos equipamentos;
 qualidade total.

Estratégias TPM
Para aumentar a produtividade, a TPM procura eliminar 6 grandes perdas
sofridas no processo:

 Perda 1 – Quebras: quantidade de itens que deixam de ser produzidos

porque o equipamento quebrou. Caso tivesse sido realizada a
manutenção preventiva, provavelmente esse problema não ocorreria.
 Perda 2 – Setup (ajustes): quantidade de itens que deixam de ser
produzidos porque a máquina está sendo ajustada para a produção de
 um novo. A empresa deve combater esta perda através de trocas

rápidas.
 Perda 3 – Pequenas paradas/tempo ocioso: quantidade de itens que
deixam de ser produzidos devido a paradas no processo para pequenos
ajustes.
 Perda 4 – Baixa velocidade: é a quantidade de itens que deixam de ser
produzidos porque o equipamento está operando em uma velocidade
menor que a normal. Esse fato dá-se devido à falta de manutenção
preventiva.
 Perda 5 – Qualidade insatisfatória: é a quantidade de itens perdidos,
quando o processo já entrou em regime (quando ocorre algum problema
durante a operação, que vai gerar a perda do produto).
 Perda 6 – Perdas com start-up: é a quantidade de itens perdidos,
quando o processo ainda não entrou em regime (quando é identificado
problemas com os insumos, o que impede sua entrada no processo e
gera sua perda).

 O que as perdas definem?

 As perdas 1 e 2 definem o índice de disponibilidade do equipamento;
 As perdas 3 e 4 definem o índice de eficiência do equipamento;
 As perdas 5 e 6 definem o índice de qualidade do equipamento.

A filosofia TPM gera um comprometimento de todos os funcionários, aos quais

são transferidos uma maior responsabilidade sobre as operações realizadas,
pois se o equipamento está com um ruído diferente ou operando abaixo da
velocidade, o funcionário comprometido com o processo vai tentar solucionar o
problema ou comunicar quem possa resolvê-lo. Portanto, é esse envolvimento
que a TPM cria nas pessoas, mas para isso, a empresa não deve esquecer-se
que além da manutenção dos equipamentos, deve cuidar também da
manutenção e motivação de seus colaboradores, pois são eles os principais
elementos do processo.