PROJETO MECÂNICO

VASOS de PRESSÃO e TROCADORES DE CALOR CASCO e TUBOS

Carlos Falcão

Apresentação

A finalidade deste texto é fornecer orientação básica e interpretação dos tópicos que mais causam dúvidas, além de incluir os assuntos que não são apresentados nos principais códigos de projeto de vasos de pressão e trocadores de calor casco e tubos, necessários ao correto dimensionamento mecânico destes equipamentos. A apresentação está feita em dezesseis seções, cada uma tratando de um assunto específico. Para evitar que se tornasse demasiadamente extenso e repetitivo, não foram incorporados, a não ser quando absolutamente necessários à compreensão, os gráficos, fórmulas, figuras e tabelas constantes dos códigos de projeto e de artigos de emprego consagrado e universal, tais como, os critérios de avaliação de tensões localizadas em bocais, publicados pelo WRC Boletins 107 e 297. É claro que, devido à dinâmica das normas e códigos de projeto, incorporando periodicamente alterações e complementações, é necessário consultá-los nas suas últimas edições. Maio de 2002

Texto registrado sob o número 65030 no Escritório de Direitos Autorais do Ministério da Cultura

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Sumário
1. Critérios e Códigos de Projeto ...................................................................................
1.1 ASME Section VIII, Division 1 – Rules for Construction of Pressure Vessels........... 1.2 ASME Section VIII, Division 2 – Rules for Construction of Pressure Vessels – Alternative Rules ...................................................................................................... 1.3 ASME Section VIII, Division 3 – Rules for Construction of Pressure Vessels – Alternative Rules for High Pressure Vessels ............................................................ 1.4 Critérios para escolha entre Divisão 1 e Divisão 2.................................................... 1.5 BS-5500 – British Standard Specifications for Unfired fusion welded pressure vessels....................................................................................................... 1.6 AD-Merkblätter ......................................................................................................... 1.7 Comparação de dimensionamento entre ASME Seção VIII, Divisões 1 e 2, BS-5500 e AD-Merkblätter........................................................................................

1 1 3 4 5 6 6 7 9 9 10 10 11 14 14 15 15 16 18 18 20 20 21 22 22 23 23 26 26 26 29 29 34 35 44

2. Categorias, Combinação e Limites de Tensões .....................................................
2.1 2.2 2.3 2.4 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 5.1 5.2 5.3 5.4 Tensões primárias.(Pm, Pb e PL) ............................................................................... Tensões secundárias (Q) ......................................................................................... Tensões de pico (F) ................................................................................................. Combinação e limites de intensidade de tensões .................................................... Cilindro ..................................................................................................................... Esfera e semi-esfera ................................................................................................ Cone ......................................................................................................................... Torisféricos ............................................................................................................... Semi-elípticos ........................................................................................................... Toricônico ................................................................................................................. Corrosão por perda de espessura e vida útil ........................................................... Resistência para condições de temperatura ........................................................... Custo ........................................................................................................................ Facilidade de fabricação .......................................................................................... Disponibilidade no mercado ..................................................................................... Serviços especiais e corrosão sob tensão ............................................................... Tensões circunferenciais devidas à pressão ........................................................... Tensões longitudinais .............................................................................................. Deflexão estática ..................................................................................................... Vibrações induzidas pelo vento ...............................................................................

3. Tensões em Vasos de Pressão ................................................................................

4. Materiais e Corrosão ...................................................................................................

5. Vasos Verticais ............................................................................................................

6. Vasos Horizontais .......................................................................................................
6.1 Análise de tensões .................................................................................................. 6.2 Notas e considerações gerais .................................................................................

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........................................................................................................................................................................3 Procedimento simplificado para cálculo das tensões localizadas em bocais ......... Divisão 1 .........................................1 Introdução a fadiga .........1 Procedimentos de avaliação das tensões localizadas ..4 PMTA considerando cargas localizadas .............................................................................................................................................3 Materiais das juntas ...................2 Fatores de seleção ................................................................ 10............. Juntas de Vedação ......7 Problemas de vedação .................................................................. 13..............5....................... Tipos de flanges ....4 Procedimento simplificado para cálculo das tensões localizadas em suportes estruturais .......2 Dimensionamento mecânico ..1 Condições de projeto ...... Fadiga................................... 11.......... Parâmetros adicionais para dimensionamento .................... 10................................................................................... 11...........................3 9.......4 Critérios do ASME Seção VIII...................... 11................................................................ 14............... 8.. Dimensionamento Mecânico de Trocadores de Calor Casco e Tubos Tipo “TEMA” .................................................................e Concentração de Tensões . Flanges padronizados ....................... ......................6 Dureza máxima das juntas metálicas ................... Determinação do número de ciclos admissíveis ......................... 7....... Flanges .....................................................................................................................................................2 9...........................1 9............2 Suportes de vasos horizontais .......................................... 9.... 7.................................................. 11............ 11.2 PMTA dos componentes principais .....................................3 PMTA dos componentes secundários .............................................................................. 12......... Bocais e Reforços ..............................................................................5 Tipos de juntas ......................................... 13................................... 13........................................... 14...................................... Divisão 1 e BS-5500 para avaliação de fadiga .1 Suportes de vasos verticais ......................................................................................... 14............................ iii ............................ 14................... Boletim 297 e BS-5500 Apêndice G...... 10.................................................................................................... 45 45 62 65 66 67 75 77 78 79 81 82 83 83 84 84 84 86 87 88 91 95 96 97 100 102 104 104 105 105 110 111 116 116 122 122 122 124 125 8................................. 10.... 12.................................................4 Tipos e faces de flanges .....................................................1 Determinação da PMTA .........................................................5 Tensões atuantes ......................................................................................................................1 Teoria das aberturas reforçadas ............ Dimensionamento de flanges ................................. Tensões Localizadas em Bocais e Suportes ...........4 9.................1 Mecânica da selagem ............. 12..............3 Danos acumulados ........................ 10........................... 10.........2 Tensões médias e amplitude das tensões alternadas....... 9........................ 10.....................7................... Cálculo por elementos finitos ........................... 11.......... 14............................................................................ 8............................................................................................. Suportes de Vasos de Pressão ...................... 10........................................................................ 12.....................................................................2 Escopo de aplicação......... Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) .......................... limites e vantagens do Boletim 197.............. 12.....................2 Critérios para reforços conforme ASME Seção VIII..............................................................

................................ 16................. 14........... 16...........6 Fatores de concentração de tensões ..................................................................................................... Divisão 3 ................................................... 128 128 132 133 133 135 142 142 142 143 145 145 145 145 146 147 15.........................1 Mecânica da fratura ...........4 Critérios do BS-5500 ............................................................. 15...............................14.. 14......1 Soldas nos cascos cilíndricos ....................... Eficiência de soldas ..................................................................2 Soldas nos cascos esféricos e tampos semi-esféricos .............5 Critérios do AD-Merkblätter........ 16.................................. Fratura Frágil e Baixa Temperatura em Vasos de Pressão Construídos com Aço Carbono ................................................................ 15..2 Critérios do ASME Seção VIII Divisão 1 e Divisão 2 para baixas temperaturas (MDMT) ..................................................................................................................................................... iv ..........4 Soldas nos tampos e transições cônicas ....................... 16.................................................................................................. 15..........................3 Critérios do ASME Seção VIII............................ 15........................... 16......................................................................................................3 Soldas nos tampos semi-elípticos e torisféricos............................................................................. 15.................................................. Referências .7 Notas ......................5 Soldas nos tampos e transições toricônicas ..........5 Tensões de pico ............ 16.............................................................................................

peso próprio e do conteúdo. para vasos. Estes equipamentos devem ser projetados e fabricados de forma a evitar as suas principais causas de falha. intitulado “Rules for Construction of Pressure Vessels”. incluindo instabilidade plástica. fabricação. Division 1 – Rules for Construction of Pressure Vessels É o código de maior aplicação no Brasil. Cada código adota critérios e metodologias próprias. referentes apenas a parte dedicada ao dimensionamento mecânico e com maior ênfase para os códigos ASME Seção VIII Divisão 1 e Divisão 2. Corrosão. Estabelece regras apenas para dimensionamento dos componentes principais (casco. o francês (SNTC/AFNOR – Calcul des Appareils a Pression) e o japonês (JIS). incluindo instabilidade elástica. São apresentadas. Altas tensões localizadas. além de materiais aplicáveis com respectivas tensões admissíveis. Como conseqüência de vários acidentes graves. o inglês BS-5500 e o alemão AD-Merkbläter. petroquímicas e indústrias alimentícia e farmacêutica. Fratura frágil a baixa temperatura. submetidos a pressão interna ou externa. desta forma. que são: • • • • • • • Deformação elástica excessiva. foram criados grupos de trabalho para definirem critérios seguros de projeto. 1925 Edition. Fadiga. Existem outros códigos importantes como a Divisão 3 do ASME. Fluência a alta temperatura. a seguir as principais características dos códigos adotados com mais freqüência. surgiram os códigos de projeto. fabricação e inspeção de vasos de pressão e.1 ASME Section VIII. sendo que no Brasil os mais adotados são os americanos ASME Section VIII. tampos. refinarias de petróleo.1 Critérios e Códigos de Projeto Os vasos de pressão e trocadores de calor são equipamentos usados principalmente em indústrias de processo. Periodicamente os códigos são submetidos a revisões e novas edições para incorporarem novos tópicos e alterações decorrentes de avanço tecnológico. esforços localizados em suportes soldados no 1 . como cargas de vento e sísmica. foi editado pelo ASME (American Society of Mechanical Engineers). Division 1 e Division 2. Deformação plástica excessiva. ocorridos principalmente nos Estados Unidos no início do século XX. 1. Section VIII. realização de exames não destrutivos. flanges bocais e reforços). Todos os códigos tem como finalidade estabelecer regras seguras para projeto e fabricação apresentando metodologia e critérios para dimensionamento. O primeiro código americano. em 1925. Informa que outros carregamentos. reduções.

pernas. das tensões resultantes de esforços localizados tais como cargas nos suportes de sustentação (saias. admite que a combinação das tensões primárias de membrana e flexão poderão ser limitadas a 1. que foi incorporado à adenda 1999 do código. • 67% da tensão média de ruptura ao fim de 1000000 horas. • 80% da tensão mínima de ruptura a 1000000 horas. induzidas pelos carregamentos impostos aos equipamentos não deverão ultrapassar os valores estabelecidos para as tensões admissíveis. Tem como critério de projeto a teoria da “máxima tensão de ruptura”. porém não estabelece metodologia para esta avaliação. admitindo que quando existirem tensões devidas a cargas de vento ou sísmicas.5 da mínima tensão de ruptura na temperatura ambiente. Apesar de prever flutuações de pressão e temperatura não apresenta critérios para análise de fadiga. as tensões admissíveis poderão ser majoradas em 20%. As tensões primárias de membrana. O código somente trata de dimensionamento para pressões nos componentes principais. através do “Code Case 2290”. Como regra geral.5 da tensão de ruptura na temperatura de projeto. máxima de 20685 e mínima de 103 kPa.equipamento ou em bocais. gradientes e expansões térmicas. nestes componentes. cargas em suportes de acessórios (tubulações ou plataformas) e cargas em bocais devidas esforços de tubulação. • para temperaturas na faixa de fluência a tensão admissível de tração é o menor dos valores: • 100% da tensão média para uma razão de fluência de 0. • 2/3 da tensão de cisalhamento na temperatura de projeto. Para esta avaliação é 2 . Apresenta critérios e tabelas para obtenção de tensões admissíveis de tração e curvas para as tensões admissíveis de compressão na Seção II . devem ser consideradas. • 1/3. Este código é limitado a pressões interna. como considerado nas edições anteriores. normais às paredes do vaso. Para diferentes tipos de materiais ferrosos e não ferrosos (exceto parafusos). • 2/3 da mínima tensão de cisalhamento na temperatura ambiente. as tensões admissíveis de tração são obtidas da seguinte forma: • para temperaturas abaixo da faixa de fluência a tensão admissível de tração é o menor dos valores: • 1/3.01% / 1000 horas. para componentes que permitem pequenas deformações (cascos e tampos) adota-se os maiores valores e para componentes onde deformações são prejudiciais ao desempenho (flanges) adota-se os menores valores.5 vezes o valor das tensões admissíveis. Apesar de não estabelecer critérios para classificação de tensões. não apresentando métodos para computação e avaliação.5 em vez de 4. sapatas ou anéis). selas. Para alguns materiais não ferrosos e aços inoxidáveis austeníticos as tabelas de tensões admissíveis de tração apresentam dois níveis de tensões. Em 1998. o ASME estabeleceu que para alguns materiais o coeficiente de segurança é 3. ou pressão externa máxima de 103 kPa. cargas cíclicas devidas a flutuações de pressão e temperatura.

σ3) A intensidade de tensões (S) é definida como: S = 2 τ A intensidade de tensão resultante não deve ultrapassar a tensão máxima admissível Sm.necessário consultar a literatura complementar. No caso de dimensionamento que exija uma análise mais detalhada de tensões (incluindo tensões localizadas). por sua facilidade de aplicação e por ser adequada para a análise de fadiga. fabricação. exames e testes mais rigorosos e tensões admissíveis superiores. em função da tensão atuante. σ3 ) de um corpo submetido à tração. da corrosão e do material. indicada nas seções seguintes deste texto e também nas referências. tangencial e radial às paredes do vaso. conhecida como critério de Tresca. Ver seção 2. 1. para evitar fratura frágil. O código também estabelece uma metodologia para obtenção da temperatura mínima de projeto. Nos sólidos de revolução estas tensões principais ocorrem nas direções longitudinal. O critério de projeto adota classificação de tensões para as mais usuais combinações de carregamento.2 ASME Section VIII. σ2. 3 . ou cálculo alternativo baseado em análise e classificação de tensões em categorias. adotando critérios e detalhes de projeto. É adotada a teoria da “máxima tensão de cisalhamento” (ruptura pelo cisalhamento máximo). Da mesma forma que a Divisão 1. além de não limitar a pressão de projeto.5 (σ1 . sendo também necessário consultar a literatura complementar. Esta tensão é igual a metade da maior diferença algébrica entre duas das tensões principais (σ1. obtido em figuras e tabelas do código. análise de fadiga para equipamentos submetidos a condições cíclicas e gradientes térmicos e projeto alternativo baseado em análise de tensões em descontinuidades geométricas. normalmente emprega-se a teoria da máxima tensão de cisalhamento. da mesma forma que a Divisão 1. Se σ1> σ2> σ3 ⇒ τ = 0. como alternativa à Divisão 1. das espessuras requerida e nominal. Caso seja adotada a alternativa de cálculo com classificação e combinação de tensões. além de permitir tensões majoradas dependendo da combinação da categoria das tensões atuantes envolvidas. Apresenta metodologia de cálculo de espessuras com fórmulas simplificadas. Division 2 – Rules for Construction of Pressure Vessels – Alternative Rules A Divisão 2 do código ASME Seção VIII foi criada em 1969. a tensão máxima admissível deverá ser multiplicada por um fator de intensificação (K). não adota procedimentos para avaliação de tensões localizadas em suportes e bocais.

onde RT e RY são fatores de razão entre o valor médio das tensões nas curvas de tendência de temperatura dependente e as tensões na temperatura ambiente (de ruptura e cisalhamento respectivamente).4 MPa [referência 35]. obtidas na Seção II. A utilização de materiais é restrita a poucas especificações e. de forma similar à Divisão 1.Apresenta critérios e tabelas para obtenção de tensões admissíveis de tração e curvas para as tensões admissíveis de compressão na Seção II. 1/3 da tensão de ruptura na temperatura de projeto. 4 . pode ser usada para pressões inferiores e não restringe a aplicabilidade. As tensões de ruptura devem ser multiplicadas por 1. adotando também a “teoria da máxima tensão de cisalhamento”. em geral acima de 68965 kPa. A análise de fadiga é mandatória para equipamentos projetados por esta divisão. quando as tensões primárias de membrana ultrapassarem o valor de 41.3 ASME Section VIII. em função da pressão. devidas a deformação plástica nas paredes causadas por pressão (autofrettage). Para evitar fratura frágil é exigido teste de impacto.1 RT e as de cisalhamento por RY. Embora seja parecida com a Divisão 2 nos critérios de projeto. 2/3 da mínima tensão de cisalhamento na temperatura ambiente. 2/3 da tensão de cisalhamento na temperatura de projeto. Ver também seção 15. das Divisões 1 e 2. Para diferentes tipos de materiais ferrosos e não ferrosos (exceto parafusos). as tensões admissíveis de tração são obtidas da seguinte forma: • a tensão admissível de tração é o menor dos valores: • • • • 1/3 da mínima tensão de ruptura na temperatura ambiente. Entretanto. Division 3 – Rules for Construction of Pressure Vessels – Alternative Rules for High Pressure Vessels A Divisão 3 do código ASME surgiu recentemente. Adota critérios e procedimentos para avaliação de baixa temperatura. 1. com aplicação voltada para equipamentos projetados para operarem com altas pressões. Prevê adicionalmente avaliação de mecânica da fratura e projeto usando as tensões residuais favoráveis. As espessuras são calculadas em função das tensões de cisalhamento dos materiais. classificação e análise de tensões e avaliação de fadiga é mais rigorosa do que esta divisão. por exemplo aços carbono como as chapas em SA-515 e SA-516 e forjados em SA-105 não são permitidos.

Caso não haja nenhuma das condições acima deve ser feita uma análise de custos e prazos para a seleção da Divisão a ser adotada. quando o vaso for do tipo multicamada. pois apenas nela está prevista metodologia de cálculo para estas exigências. devidas a tensões admissíveis mais altas (ver tabela 1.1 apresenta uma comparação entre as tensões admissíveis da Divisão 1 e da Divisão 2. o mesmo ocorrendo com detalhes construtivos. Entretanto. Temperatura (ºC) Div 1 – S (MPa) Div 2 – Sm (MPa) SY (MPa) SU (MPa) -29 a 38 138 161 262 482 93 138 159 240 482 149 138 155 232 482 204 138 149 224 482 260 138 141 214 482 315 134 129 200 482 343 129 127 194 482 371 125 126 187 482 399 102 NP 181 476 427 83 NP 176 443 454 64 NP 170 404 482 46 NP 165 360 510 27 NP 160 316 538 17 NP 155 156 SY – tensão de escoamento. quando a espessura for maior que 75. testes e inspeção mais rigorosos (por exemplo: radiografia total).1 e a pressão for superior a 2.1). A título de exemplo. Divisão 1 e Divisão 2 5 .1. de caráter prático. que indicam a Divisão 2 como a mais apropriada: • • • • • quando o diâmetro for maior que 1500 mm e a pressão interna ultrapassar 7. a tabela 1.4 Critérios para escolha entre Divisão 1 e Divisão 2 Existem condições de projeto em que a utilização da Divisão 2 é mandatória. Sempre que um vaso está sujeito a carregamentos cíclicos e gradientes térmicos. pois a Divisão 1 limita o seu escopo de aplicação a esta pressão. SU – tensão de ruptura. quando o vaso for construído de material de qualidade superior aos aços carbono do grupo P. Também é o caso de equipamentos com pressão interna de projeto superior a 20685 kPa.0 MPa.0 mm. para dois aços carbono de largo emprego na fabricação de vasos no Brasil (chapas SA-515-70 e SA-516-70).0 MPa. A Divisão 2 permite espessuras mais finas. porém exige exames. existem algumas considerações. quando a razão diâmetro/espessura for menor que 16. NP – não permitido Tabela 1.1 – Tensões Admissíveis – ASME Seção VIII. deve ser projetado por esta Divisão.

dependendo da vida útil do equipamento. apresentados no Apêndice G.5 BS-5500 – British Standard Specifications for Unfired fusion welded pressure vessels Este código é muito similar à Divisão 2 do ASME. 150000. este código pode dispensar consulta complementar para estes assuntos. em função da tensão de membrana atuante na parede do equipamento. são obtidas adotando-se o seguinte critério: • para temperaturas abaixo da faixa de fluência. com valores indicados na seção W da norma (por exemplo: aços austeníticos) ou o valor das tensões de escoamento estabelecidas nas normas DIN (por exemplo: DIN 17155 – Boiler Plates) e S é um fator de 6 .35 (para aços ferríticos) ou Su / 2. Sy – tensão de escoamento. deve ser o menor dos valores: • Sy / 1. 1. de utilização muito difundida. Também alguns programas de cálculo. 200000 e 250000 horas. indicadas em tabelas. Seções muito interessantes deste código são as que apresentam. para aços carbono e aços liga. Su – tensão de ruptura • para temperaturas na faixa de fluência: • 1/1. nos Apêndices D e E. • Su / 2. que pode ser de 100000. • tensão para 1% de deformação por fluência.6 AD-Merkblätter O código alemão é muito simples de ser usado e adota o critério da máxima tensão de membrana.5.3 da tensão média que provoca ruptura a uma determinada temperatura. além de dimensionamento de selas e suportes de apoio. K é a resistência que pode ser específica para um determinado material. Adota critérios e procedimentos para operação em baixa temperatura. específicas para cada assunto ou componente. além de avaliação de fadiga. e os procedimentos para avaliação de tensões localizadas em bocais e suportes soldados. Desta forma. como critério para avaliação de tensões localizadas. É composto de várias seções. incorporam o Apêndice G. O código ainda apresenta quatro níveis de tensões admissíveis. Adota altas tensões admissíveis. As tensões admissíveis.1. e também com cálculo alternativo baseado em classificação e análise de tensões. adotando os mesmos critérios de projeto (teoria da máxima tensão de cisalhamento).5 (para aços austeníticos). É interessante notar que os códigos ASME recomendam a utilização do Apêndice G da BS-5500. detalhes típicos de soldas dos componentes principais de forma muito completa (incluindo detalhes especiais para baixas temperaturas). baseadas no critério a seguir: • • para temperaturas abaixo da faixa de fluência: • K/S para temperaturas na faixa de fluência deve ser o menor dos valores: • K/S.

f. Temperatura de projeto: 200°C.4 mm (adotando chapa de 22. Para compensar as altas tensões admissíveis são adotados materiais de alta qualidade e critérios extremamente rigorosos para detalhes de fabricação. v: eficiência de solda Pressão interna: 1. BS-5500 e AD-Merkblätter Para comparação das diferenças de resultados de cálculo. adotando-se materiais equivalentes para os códigos em referência. Material: ASME: SA-515-70/SA-516-70. para um cilindro submetido apenas à pressão interna e sem corrosão. D: diâmetro interno. evitando em alguns casos o tratamento térmico de alívio de tensões. como esferas de armazenamento de gás liquefeito. devem ser tomados cuidados especiais com a qualidade do material e com a escolha do fabricante/montador de forma a atender criteriosamente os requisitos da norma. é apresentado um exemplo simples de espessuras requeridas.1 para aços laminados). S.7 Comparação de dimensionamento entre ASME Seção VIII.segurança estabelecido para determinada forma de material e temperatura de projeto e fluência ( para aços laminados S = 1. para o ASME Divisão 1 e o AD-Merkblätter. Para efeito de equalização dos cálculos será adotado exame radiográfico total para a solda longitudinal. R: raio interno.50 MPa Diâmetro interno: 4000 mm. No Brasil. diâmetro externo: 4044.2 mm). para chapa em aço carbono acalmado. exames. testes e inspeção. inclusive. DIN 17155 -19 Mn 5 7 .5) e para temperatura de teste (S = 1. em alguns casos especiais de vasos com altas pressões. incluindo procedimentos e critérios. que operem em baixa temperatura (inferiores à – 10°C). A tabela 1. BS-1501-224-400A. e: espessuras requeridas. A nomenclatura adotada é: • • • • • • • P: pressão interna. Divisões 1 e 2. No entanto. s. t. K: tensões admissíveis. apresenta espessuras requeridas menores do que as outras normas.2 apresenta um resumo dos resultados. E. fator de segurança. Normalmente um equipamento calculado pela AD-Merkblätter. Adota requisitos especiais para materiais. adota-se esta norma para obtenção de redução de espessura e. Da: diâmetro externo. 1. Para o ASME Divisão 2 e equipamentos classe 1 do BS-5500 este exame total é mandatório.

2 MPa.6P) t = PR / (S – 0. Pode-se adotar a mesma espessura nominal para o BS-5500 e para AD.91 17.4 19.5P) e = PD / (2f – P) s = PDa / (2K/S + P) 28.5 Espessura requerida (mm) 25. Divisão 2 BS-5500 AD-Merkblätter Fórmula t = PR / (SE – 0. BS-5500 (tabela 2. v = 1.3 para vida útil de 100000 horas e espessura > 16 mm): f =170 MPa. Eficiência de solda: E = 1. AD-Merkblätter (tabela 2 da DIN 17155): K = 270 MPa.2 – Espessuras requeridas e adotadas para aço carbono acalmado Observar que as espessuras requeridas são diferentes para todos os códigos.0 (AD-Merkblätter. Fator de segurança (AD-Merkblätter): S = 1.78 Espessura adotada (mm) Código ASME VIII. que são as menores.72 16.0 (ASME VIII Divisão 1).9 MPa.Tensões admissíveis na temperatura de projeto: ASME Divisão 1 (tabela 1A da Seção II Parte A): S = 117.6 25.Merkblätter.05 19. 8 . Divisão 1 ASME VIII.64 23. ASME Divisão 2 (tabela 2A da Seção II Parte A): S =126.05 Tabela 1.

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Categorias, Combinação e Limites de Tensões
Nas paredes dos vasos de pressão existem tensões de membrana e flexão devidas a pressão e esforços localizados. As tensões de membrana são tensões normais e atuam uniformemente distribuídas na seção transversal das paredes. As tensões de flexão também são normais, porém variam linearmente em relação ao eixo neutro da seção transversal da parede do equipamento. Além disto, as tensões podem atuar uniformemente em toda a parede do equipamento (tensões gerais), oriundas de um carregamento uniforme como pressão, ou atuar localizadamente numa região restrita (tensões locais) como, por exemplo, tensões em bocais e aberturas. Como vimos na seção anterior, alguns códigos de projeto como o ASME Seção VIII, Divisão 2 e Divisão 3 e o BS-5500 apresentam procedimentos de cálculo mais apurado, com critérios baseados em classificação de tensões em categorias. São apresentadas, a seguir, as várias categorias de tensões, em conformidade com estes códigos. 2.1 Tensões primárias (Pm , Pb e PL)

São tensões causadas por esforços mecânicos permanentes, não incluindo as tensões devidas a concentrações e descontinuidades. Sua principal característica é não ser auto-limitante. As tensões auto-limitantes tem como característica a sua redução, em função de deformações. Caso estas tensões levem ao escoamento do material poderão ocorrer deformações excessivas que causarão a ruptura. São subdivididas nas categorias de tensões primárias gerais e locais. 2.1.1 Tensões primárias gerais de membrana (Pm) e primárias de flexão (Pb)

São tensões necessárias para equilibrar as forças mecânicas internas ou externas. Havendo deformação nas paredes do vaso as tensões não serão reduzidas e, freqüentemente, levam ao colapso da estrutura. Por exemplo, a pressão interna provoca deformação que tende a aumentar o diâmetro, sem que esta deformação provoque redução na pressão e consequentemente diminuição da tensão. Estas tensões podem ser gerais de membrana (Pm) ou de flexão (Pb). Como exemplo das tensões primárias gerais de membrana pode-se citar as causadas por pressão, peso próprio e cargas de vento. Exemplos de tensões primárias de flexão são as causadas por pressão em placas planas e na região esférica de tampos conformados (ver seção 3).

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2.1.2

Tensões primárias locais de membrana (PL)

São tensões produzidas localizadamente por cargas mecânicas internas ou externas e têm características auto-limitantes. Quando há deformação o carregamento é distribuído e absorvido pela parede do equipamento, na vizinhança do ponto de aplicação da carga. Estas tensões têm valores máximos no local de aplicação do carregamento e diminuem significativamente com o afastamento deste ponto. Havendo escoamento, estas tensões podem causar deformações plásticas excessivas, necessitando que sejam estabelecidos níveis de tensões admissíveis inferiores aos das tensões secundárias. Como exemplo destas tensões pode-se citar as tensões nas vizinhanças de um bocal ou de suportes, devidas a forças e momentos, ou causadas pela pressão nas descontinuidades estruturais, como flanges ou transições geométricas (por exemplo: junção de casco cilíndrico com tampos) e ainda em componentes com diferentes espessuras. Para estas tensões são admitidas maiores deformações do que para as tensões primárias gerais de membrana e as tensões de flexão. 2.2 Tensões secundárias (Q)

São tensões normais ou de cisalhamento, cuja principal característica é ser auto-limitante. Pequenas deformações plásticas locais reduzem estas tensões que, geralmente, não provocam falhas nos equipamentos, e por este motivo têm tensões admissíveis superiores aos das tensões primárias locais. São divididas em duas subcategorias: membrana e flexão. Como exemplo destas tensões pode-se considerar: • • • tensões de flexão causadas pela pressão em descontinuidades, como junção de tampos conformados com casco (ver seção 3); tensões de flexão e de membrana causadas por forças e momentos devidas à expansão térmica; tensões de flexão causadas por forças e momentos em bocais e suportes.

Observar que as tensões locais de flexão são classificadas como tensões secundárias. 2.3 Tensões de pico (F)

Tensões de pico são tensões incrementais. A principal característica destas tensões é que não geram nenhuma deformação previsível, mas podem causar ruptura por fadiga ou fratura. São consideradas como tensões de pico as tensões térmicas em chapas cladeadas com aço inoxidável, as tensões devidas a concentrações e descontinuidades. Geralmente estas tensões somente são analisadas em equipamentos sujeitos a cargas cíclicas.

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Para maiores detalhes sobre tensões de pico e concentração de tensões, consultar a seção 14. 2.4 Combinação e limites de intensidade de tensões

Todos os códigos estabelecem limites de tensões, em função da combinação dos carregamentos e das categorias de tensões. Tensões primárias de flexão, tensões locais de membrana, tensões secundárias e tensões de pico, como já visto, admitem deformações maiores do que as deformações decorrentes das tensões primárias de membrana, e por este motivo, pode-se majorar os limites de tensões admissíveis, quando pelo menos uma destas categorias está envolvida na combinação das tensões atuantes. Quando existem cargas cíclicas ou tensões de pico, deve-se adotar o procedimento que evite falha por fadiga e, desta forma o critério de tensão admissível é baseado nas curvas de tensão em função do número de ciclos admissíveis dos carregamentos. 2.4.1 Critério do ASME Seção VIII, Divisão 1

Para as tensões primárias gerais de membrana o código estabelece os seguintes limites: Pm < S, quando a carga é apenas de pressão; Pm < 1,2 S, quando combina-se pressão com cargas devidas à vento,cargas de terremoto e cargas de peso próprio e de acessórios. Quando existem tensões primárias de flexão, adota-se: Pm + Pb < 1,5 S Embora o código reconheça a existência de tensões localizadas (PL e Q), devidas a descontinuidades, não inclui estas categorias na combinação de tensões. De acordo com o código, os limites devem ser estabelecidos com a experiência do projetista do equipamento. Normalmente, adota-se o critério de Tresca (teoria da máxima tensão de cisalhamento): Pm + PL + Pb + Q < 2 S O código não estabelece limites de tensões para fadiga, por não incluir esta análise no seu escopo de projeto. Vasos com cargas cíclicas ou tensões de pico, devem ser projetados pela Divisão 2.

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Sa é a tensão admissível à fadiga e k é um fator de intensificação tensões dependente da combinação dos 12 .0 S<Sy 0. conforme tabela 2.S – tensão admissível de tração na temperatura da condição considerada. 2. que adotam classificação de tensões.1.25 (S+Sa). que são muito semelhantes entre si. várias firmas projetistas e fabricantes de equipamentos estabelecem seus critérios de combinação de esforços.Na condição de teste adotar espessuras da época de teste.Divisões 2 e 3 e BS-5500 Os códigos ASME Seção VIII. com respectivo critério de tensões admissíveis.5 k S Pm + PL + Pb + Q < 3 k Smédio Pm + PL + Pb + Q + F < Sa Onde S é a tensão admissível do material na temperatura de projeto. O critério para combinação das categorias e limites admissíveis para as intensidades de tensões atuantes. 3. apresentam tabelas com as categorias em função do carregamento e da respectiva localização de atuação no equipamento.3 – ASME Code for Pressure Piping.1 – Combinação de carregamentos e tensões admissíveis Na combinação que inclui operação com expansão témica o limite de tensão 1.2 S 1. é baseado no critério do ASME B 31.4. Sy -tensão de escoamento na temperatura da condição considerada. com esforços combinados envolvendo tensões primárias de membrana e flexão e tensões secundárias.Caso as tensões calculadas sejam de compressão as tensões admissíveis são as estabelecidas pelo código. Divisões 2 e 3 e o BS-5500.5 k S Pm + PL < 1.Na condição de montagem adotar espessuras não corroídas. 4.2 Critério do ASME Seção VIII.Para o dimensionamento mecânico.2 S 1.5 k S Pm + PL + Pb < 1. Sa – Tensão admissível de tração na temperatura ambiente.8 Sy Notas: 1.25 (S+Sa) 2. Tabela 2. 2. Combinação de Carregamentos Condição Montagem Operação Operação com Expansão Térmica Operação com Cargas Localizadas Teste Hidrostático Pressão Não Sim Sim Sim Sim Peso Próprio Sim Sim Sim Sim Não Carga de Vento Sim Sim Sim Sim Não Cargas Localizadas Não Não Não Sim Não Cargas Térmicas Não Não Sim Não Não Tensões Admissíveis 1. é apresentado a seguir: Pm < k S PL < 1.

) e da natureza das cargas (pressão. Divisão 2 e Divisão 3 e do BS-5500. bocais. etc. tampos.carregamentos. correspondentes ao ciclo de operação. da locação (em junção de bocais ou de tampos com casco. etc. o valor 3 S deve considerar como tensão admissível a média das tensões nas temperaturas máxima e mínima. cargas localizadas.5. Divisão 2 e Divisão 3 e o BS-5500 apresentam tabelas com a classificação das tensões.). etc. Na combinação que inclui tensões secundárias (Q). O ASME Seção VIII. 13 . em função do componente do vaso (casco. Para a Divisão 3 do ASME. Este fator é definido em tabelas do ASME Seção VIII. onde Sy é a tensão de escoamento do material. a tensão S é Sy/1.).

4 P 14 . para tampos e flanges. cônicos e toricônicos. 7 e 9]. sob um ponto de vista simplificado de balanço de forças. As tensões que atuam nos elementos planos serão objeto de uma seção especifica. quando submetidos a pressão. que compõe o corpo principal (casco).6. Nesta seção serão apresentadas as tensões que atuam nos sólidos de revolução. discos planos. que está muito bem apresentada na literatura existente sobre o assunto [referências 6. 3. projetados suportar um diferencial de pressão entre o lado interno e o externo. Uma análise de tensões mais detalhada é feita adotando-se a teoria das tensões de membrana. sendo a pressão interna geralmente a maior. para a obtenção destas tensões as equações de Lamè. hemisféricos. Os componentes principais dos vasos são: • • • • • cilíndricos e esféricos. Von Karman e Tsien e outras aproximações. para paredes finas. para tampos e reduções.6 P Atuando na seção circunferencial: P π r2 = σL 2 π r t ⇒ σL = P r / 2 t No ASME Seção VIII Divisão 1 esta tensão é definida como: S = ( P r / 2 t) – 0. Do equilíbrio tem-se que as forças devidas à pressão são iguais às forças que atuam nas paredes do cilindro: Atuando na seção longitudinal: P2L r= σC 2 L t ⇒ σC = P r / t No ASME Seção VIII Divisão 1 esta tensão é definida como: S = ( P r / t ) + 0.1. Os códigos de projeto adotam. para tampos. As formas e a geometria dos tampos estão mostradas na figura 3. e podem ser observadas na figura 3.3 Tensões em Vasos de Pressão Os vasos de pressão são invólucros. semi elípticos e torisféricos. anéis para flanges.1 Cilindro As tensões num corpo cilíndrico atuam nas direções longitudinal (σL) e circunferencial (σC). normalmente compostos por diferentes tipos de sólidos de revolução.

esta tensão é definida como: S = (P r / t cosα) + 0. para α = 30° máximo.Diagrama de corpo livre de esfera e semi esfera 3. tem-se: P π r2 = σL 2 π r t ⇒ σL = P r / 2 t No ASME Seção VIII Divisão 1 esta tensão é definida como: S = ( P r / 2 t ) + 0.2. Cone O cone tem tensões diferentes para cada seção transversal. Considerando a seção A-A da figura 3.2 P Figura 3.2 Esfera e semi esfera Nas esferas e semi esferas as tensões circunferenciais (latitudinais) e longitudinais (meridionais) são iguais.3. devidas à variação do raio tangencial. Cada seção pode ser considerada como um cilindro com raio tangencial r2. Do equilíbrio de forças mostrado na figura 3.1 Diagrama de corpo livre de cilindro 3.6 P 15 .3.Figura 3. tem-se o equilíbrio de forças: r2 = R / cosα P π R2 = σL 2 π r2 t = σL 2 π R cosα σL = P r / 2 t cosα como σC = 2 σL ⇒ σL = P r / t cosα No ASME Seção VIII Divisão 1.2.

3. as tensões circunferenciais variam e são máximas de compressão nos pontos 2 e 4.Figura 3. nestes mesmos pontos. estas tensões são iguais às longitudinais. considerando-se a calota esférica. com raio r. na região tórica.4 Torisféricos Os tampos torisféricos são compostos de duas regiões. tem-se o equilíbrio: σ1 / r + σ2 / L = P / t. Ocorrem tensões longitudinais σ 1 e tensões circunferenciais σ 2. Como na região esférica a tensão é: σ1 = P L / 2 t. que são os pontos de concordância com o cilindro. de tração: σ1 = σ2 = P L / 2 t. com raio L e uma seção tórica (1-2) e (4-5). conforme mostrado na figura 3. Da teoria geral das tensões de membrana. que é uma região de transição para concordância com o casco cilíndrico. Uma calota esférica na região central (2-4).4. tem-se: (P L / 2 t) / r + σ2 / L + P / t ⇒ σ2 = (P L / t) (1 – L / 2 r) Enquanto. A parte tórica é muito pequena e as forças de descontinuidade nos pontos 2 e 4 tem grande influência nas tensões dos pontos 1 e 5. aplicada aos pontos 2 e 4. para a calota esférica Figura 3.Diagrama de corpo livre de cone 3.4 – Tensões nos tampos torisféricos 16 .

Um trabalho de L. Circunferencial Stresses in Pressure Vessels of Revolution (ASME Paper nº 62-PET-4). região 1 a 2. onde M é um fator de forma: M = 0.32.1 P.904 D e r = 0. chamados de 2:1.P.25 [ 3 + ( R / L)1/2 ] A variação das tensões. sendo 17 . e consequentemente M = 1. pode ser observada na figura 3. determina que a tensão média nos pontos 2 e 4 é: σ2 = ( P L / 4 t) (3 – L / r) A aproximação feita pelo ASME Seção VIII. sendo diferentes para as paredes interna (i) e externa (e). sofrem a influência das tensões de tração.5 – Distribuição de tensões em tampos torisféricos (Fonte: AD-Merkblätter) Na região cilíndrica as tensões são de membrana e não variam. Na parte tórica. as tensões também não variam e são de membrana. Na calota esférica. tem geometria similar a uma semi elipse e são conhecidos como “falsa elipse”. sendo a longitudinal igual a circunferencial (σ1 = σ2).173 D. região 2 a 3. as tensões variam de compressão à tração e vice-versa. sendo a tensão circunferencial (σ2) o dobro da longitudinal (σ1). Os tampos torísféricos. com L = 0. num tampo torisférico. Divisão 1 resulta na seguinte fórmula: S = ( P L M / 2 t ) + 0.As tensões de compressão nestes pontos.5: Figura 3. Zick.

fato que proporciona pequena redução da espessura requerida. Divisão 1. que é o limite estabelecido pelo ASME para os tampos simplesmente cônicos Deve ser calculado. a espessura mínima encontrada deve ser igual ou superior à espessura requerida. 3. devidos a sua conformação. geralmente. a espessura mínima da chapa. Divisão 1 permite que sejam calculados adotando a fórmula de cálculo da elipse. deverá ser o maior dos valores calculados. Esta redução ocorre. 3.1 P Onde K é um fator de forma que varia em função da relação D / 2 h.6 Toricônico O tampo toricônico. com K = 1. obtendo-se as seguintes tensões: • • como cone. onde h é o semi eixo menor.5 Semi elípticos Os tampos semi elípticos são similares aos tampos torisféricos. a exemplo do torisférico. não é muito comum o seu emprego no Brasil. após a perda de espessura na conformação. para a tensão: S = ( P L M / 2 t ) + 0. Deve-se tomar cuidado na escolha da espessura nominal da chapa pois. O tampo mais comum é o chamado 2:1. onde a relação D / 2 h é 2. após a conformação. Os tampos torisféricos.que o ASME Seção VIII. Da mesma forma que para os tampos torisféricos. São utilizados quando o semi ângulo de vértice (α) é maior que 30°. utilizando o diâmetro (Di) da maior seção cônica. tem uma região tórica de transição. em duas etapas. utilizando como raio L o raio tangencial do cone (L = Di / 2 cosα) A tensão de referência. Divisão 1 resulta na seguinte fórmula. 18 . como torisférico. deve ser igual ou superior à requerida. A aproximação feita pelo ASME Seção VIII. de acordo com o ASME Secão VIII. na parte tórica ou próximo a ela. para determinação da espessura requerida. sofrem redução por estricção na espessura da chapa. entre a geratriz do cone e o cilindro. Devido a dificuldade de fabricação. que exige ferramenta especial para a estampagem.

Figura 3.6 – Tipos e geometria dos tempos 19 .

ou quando houver alguma diferença. também são relevantes para a seleção do material e serão vistos a seguir .4 Materiais e Corrosão O objetivo desta seção é fornecer os requisitos mínimos para a escolha mais adequada do material a ser empregado no equipamento. abrangendo uma ampla faixa de temperatura entre –250 °C e 1100 °C. etc. Vários outros fatores. pois existe literatura específica sobre o assunto. em geral. aços liga e aços inoxidáveis. Normalmente. considerando a resistência mecânica e outros fatores como temperatura e corrosão sob tensão. em função da temperatura e do componente do equipamento. em geral. para aços carbono. que considera o custo.). A escolha do material básico (aço carbono. Os materiais destas especificações são iguais ou muito similares aos materiais ASTM (American Society for Testing and Materials) que podem ser utilizados desde que sejam exatamente iguais aos materiais ASME. vasos de aço carbono: 10 a 15 anos. Serão apresentados quais os fatores mais importantes que influenciam nesta escolha. alguns problemas que ocorrem com freqüência e qual a solução para contorná-los. aqui apresentadas. além da corrosão. toda as especificações de materiais. no Brasil. PH. devida à perda de espessura. reatores. e que no projeto mecânico é compensada com a sobre-espessura para corrosão. Pela grande utilização dos códigos ASME. ligas de níquel. Cabe ao projetista mecânico do equipamento a especificação final do material. 20 .1. tipo de equipamento e sua importância para a instalação em que opera. é feita pela engenharia básica. são projetados para determinada vida útil. Não será feita nenhuma descrição detalhada dos materiais e de suas propriedades. dependendo da sua classificação. aços liga e aços inoxidáveis. o fabricante requalificá-los conforme as exigências do ASME.1 apresenta uma referência para a utilização destes materiais. que tem detém a tecnologia do processo a que o equipamento está submetido e tem conhecimento da natureza e concentração do fluido. aço inoxidável. Os materiais mais usados em projetos de vasos de pressão são os aços carbono. fatores de contaminação e taxas anuais de corrosão. Part A – Materials – Ferrous Materials. vasos de alta pressão e trocadores de calor tipo casco e tubos: 20 anos. se houver. frutos da experiência e de resultados de testes. Part B – Materials – Nonferrous Materials e ASME Section II. 4. A tabela 4. ASME Section II. a vida útil adotada para cada tipo de equipamento é: • • torres de fracionamento. de acordo com o código de projeto a ser adotado. serão feitas com base nas especificações ASME Section II. Part D – Materials – Properties. Corrosão por perda de espessura e vida útil Os equipamentos.

304. 316. 4. 4.2. reduções e caps Tabela 4. 316 e 316L SA-182-F 304.1 Alta temperatura A partir de 350 °C os aços carbono entram na faixa de fluência do material.321H e 347H SA-335-P 22 SA-335-P 11 e 12 SA-335-P 1 Forjados SA-182-F-310 SA-182-F 304H. tês.1 – Seleção de Materiais 4. 316H.321e 347 SA-387 Gr 22 SA-387 Gr 11 e 12 SA-204-Gr B e C SA-515 Gr 60 e 70 SA-285 Gr C SA-515 Gr 60 e 70 SA-516 Gr 60 e 70 SA-516 Gr 60 e 70) SA-516 Gr 60 e 70 (3) SA-203 Gr A e B SA-203 Gr C e E SA-240.2.2) Material normalizado Curvas.TP304.TP304.1. 304L. 304L e 347 Tubos SA-312-TP 310 SA-312-TP 304H.Serviço Alta temperatura Temperatura (°C) > 815 Chapas SA-240-310S SA-240-304. 316 e 316L SA-240. para temperaturas entre -48 °C 21 . 304L. requerendo teste de impacto e/ou normalização. 316H. 304Le 347 SA-350-LF2 -28 a -16 -45 a -29 -59 a -46 -104 a -60 -195 a -105 SA-193-B7 SA-194-2H SA-320-L7 SA-194-4 SA-234-WPB SA-420-WLP 6 SA-420-WLP 9 SA-420-WLP 3 SA-403-WP 304.321H e 347H SA-182-F 22 SA-182-F 11 e 12 SA-182-F 1 Parafusos e porcas (1) SA-193-B8 SA-194-8 SA-193-B5 SA-194-3 SA-193-B7 SA-194-2H Acessórios de tubulação (4) SA-403-WP 310 SA-403-WP 304H. por apresentarem resistência e características diferentes para temperaturas distintas. conforme mostrado na tabela 4. Os códigos de projeto apresentam procedimentos para determinação da necessidade de teste de impacto. 304L. devida à baixa resistência. porém não representando grandes problemas até aproximadamente 420 °C.304.2. 304L e 347 (1) (2) (3) (4) Material não especificado pelo ASME Verificar necessidade de teste de impacto (ver item 4.2 Baixa temperatura Em baixas temperaturas os aços carbono apresentam susceptibilidade à fratura frágil (ver seção 15).2. que dependem do tipo e espessura do material. devese optar pelos aços liga ou inoxidáveis. 316 e 316L SA-312. 304L.321H e 347H SA-234-WP 22 SA-234-WP 11 e 12 594 a 815 538 a 593 470 a 537 414 a 469 351 a 413 Temperatura Moderada (2) SA-106 B SA-105 1 a 350 -15 a 0 SA-193-B7 SA-194-2H SA-234-WPB Baixa temperatura (2) SA-106 B SA-333 Gr 6 SA-333 Gr 9 SA-333 Gr 3 SA-312. 304L e 347 Criogênico -253 a -196 SA-320-B8 SA-195-8 SA-403-WP 304. Resistência para condições de temperatura A temperatura é um fator extremamente importante na seleção dos materiais. quando a tensão admissível diminui significativamente com o aumento da temperatura e. 316 e 316L SA-350-LF3 SA-182-F 304. 316H.

em alguns casos.0 mm. Outro aspecto que envolve custo é a necessidade de tratamento térmico de alívio de tensões que. normalmente entre 1.5 e 3. a título apenas informativo. adotada para cada componente do equipamento.04 SA-516-70: 1. inconnel e titânio. Também apresentam critérios para redução da temperatura que requer o teste de impacto.20 SA-387 Gr 22: 2. Divisão 1.08 SA-387 Gr 12: 2. pode-se adotar chapas bimetálicas (chapas clad).74 Alguns fluídos contidos nos vasos de pressão. ligas de níquel (por exemplo: monel) e algumas ligas especiais como hastelloy. tais como dificuldade de conformação e soldabilidade. Dependem também dos procedimentos de cada fabricante e das condições de soldabilidade. Na prática a boa soldabilidade é garantida quando o teor de carbono é. para obtenção destas temperaturas. são largamente empregados para serviços com baixa temperatura e criogênicos. A espessura do revestimento.07 SA-204 Gr B: 1.3 Custo O custo é um dos fatores determinantes para a seleção do material.0 mm. o seguinte custo médio. pode ser difícil de executar. devidos à corrosão. 4. exigem o emprego de material de maior custo como aços inoxidáveis.. para evitar altos custos. pois não requererem teste de impacto. no 22 .72 SA-387 Gr 12: 2. e que também pode ser entendida como a razão entre a tensão atuante e a tensão admissível deste componente. A seção 15 descreve o procedimento adotado pelo ASME Seção VIII. que são chapas com material base (estrutural) em aço carbono e com um revestimento no material desejado. 4. da espessura e de alguns serviços especiais que veremos no item 4. Os aços inoxidáveis austeníticos. caso seja conveniente.4 Facilidade de fabricação Existem alguns fatores que podem dificultar a fabricação. O material do revestimento também poderá contribuir para a resistência da chapa. por terem temperatura de transição (temperatura onde ocorre a fragilização do material).6. baseado num critério de “razão de utilização da resistência” do material. deve ser adequada à taxa de corrosão. em torno de –250 °C. ou seja a razão entre a espessura requerida corroída de cálculo e a espessura nominal corroída.e 49 °C. pois na prática há vários materiais que podem ser especificados para uma mesma condição. relativo entre alguns aços carbono e aços liga: • • • • • • • SA-285 Gr C: 1. Os códigos normalmente exigem este tratamento para aços carbono com espessuras iguais ou superiores a 38. Este tratamento depende do material. obtendo-se a tensão admissível como a média ponderada das tensões de cada material em relação às suas espessuras. Neste caso.0 SA-515-70: 1. pode-se estabelecer. Estas chapas podem ser fabricadas pelos processo de co-laminação ou de explosão. Como exemplo.

têm de ser importados ou requerem quantidade mínima de fornecimento. na maioria das vezes. indicam os limites para emprego destes materiais em função da temperatura e pressão parcial de hidrogênio. Os aços inoxidáveis austeníticos apresentam boas condições de utilização.6.41% • SA-515/516-70: CE ≤ 0.45% 23 . definido como: CE = C + Mn / 6 + (Cr + Mo + V) / 5 + (Cu + Ni) / 15 4.1. Estes materiais.42%. para a espessura e dimensões requeridas de cada especificação. em função do teor de alguns dos elementos da composição da liga do material.1 Serviço com hidrogênio O hidrogênio provoca fissura induzida pelo hidrogênio. após o tratamento térmico. Por exemplo.6 Serviços especiais e corrosão sob tensão Alguns produtos e substâncias que operam nos vasos de pressão provocam tipos diferentes de corrosão. nos aços. para chapas com espessuras acima de 12.45% • SA-105/SA-106: CE ≤ 0. exame de ultra-som. tubos sem costura para trocadores de calor. dureza das soldas e das zonas termicamente afetadas (ZTA): máximo 200 Brinell (HB). As “curvas de Nelson” apresentadas nesta norma e reproduzida na figura 4. os serviços com corrosão sob tensão mais comuns que atuam nos equipamentos de processo.“Steels for Hydrogen Service at Elevated Temperatures and Pressures in Petroleum Refineries and Petrochemical Plants”.45 MPa. conforme ASTM-A-578.26% e quando o “carbono equivalente” for menor que 0. carbono equivalente (ver item 4. a seguir. A norma API-941.5 mm. 0. materiais com certificado DIN são difíceis de se encontrar no Brasil. sendo a mais freqüente a chamada ”corrosão sob tensão”. radiografia total. todas as soldas dos componentes dos equipamentos sujeitos à pressão e em contato com o fluido devem ser de penetração total. Para os aços carbono. assim como aços liga e inoxidáveis. requisitos adicionais são exigidos. além de ligas especiais como monel e hastelloy. conhecida como HIC (hydrogen induced cracking). O serviço com hidrogênio é considerado quando a pressão parcial do hidrogênio é igual ou superior a 0. estabelece condições seguras para utilização de aços carbono e aços liga com este tipo de serviço.4): • SA-515/516-60: CE ≤ 0.máximo. do American Petroleum Institute. reforços integrais para bocais: não são admitidos reforços com chapas sobrepostas. independentemente dos parâmetros acima. O carbono equivalente é uma taxa.5 Disponibilidade no mercado Ao se selecionar o material deve-se considerar esta disponibilidade. Serão apresentados. tais como: • • • • • • • • • tratamento térmico de alívio de tensões. material para chapas totalmente acalmado e normalizado. 4. 4.

após tratamento térmico.055% max. em presença de umidade. de forma a permitir seu uso nestas condições de serviço. P = 0. através de curvas em função da pressão parcial e da concentração (em ppm) de H2S. P = 0. Serviço com H2S O ácido sulfídrico. normalmente soldas e zonas termicamente afetadas. com medição conforme API-942.“Controlling Weld Hardness of Carbon Steel Refinery Equipment to Prevent Environmental Craking”. 24 . “Sulfide Stress Cracking Resistent Metallic Material for Oil Field Equipment”. Para os aços carbono e aços liga a dureza máxima deve ser de 200 Brinell (HB).30% max. A dureza das soldas e ZTA’s deve ser medida de acordo com os procedimentos da prática API.• adicionalmente à composição química das especificações. O enquadramento dos equipamentos neste tipo de serviço pode ser obtido da norma da NACE (National Association of Corrosion Engineers) Standard MR-01-75.. se aplicam as seguintes restrições: • • SA-515/SA-516: S = 0.Limite de utilização de materiais para serviço com hidrogênio (Fonte: API-941) 4. exame ultra-som nas chapas.025% max.020% max.RP-942. se aplicam as seguintes restrições:adicionalmente à composição química das especificações.2.1. conhecida como SSC (sulfide stress cracking). materiais com resistência inferior a 490 MPa. radiografia total. provoca nos aços carbono corrosão sob tensão por sulfetos..003% max. Figura 4. nas regiões de alta dureza dos equipamentos. Também são requeridos: • • • • tratamento térmico de alívio de tensões. Esta mesma norma estabelece uma série de requisitos para diferentes materiais. Al = 0. SA-105/SA-106: C = 0.45% max.6. além da pressão total do sistema. S = 0.

41% • SA-515/516-70: CE ≤ 0.45% • C = 0. a utilização de aços inoxidáveis ou ligas de níquel.2 Limites de utilização de materiais para serviço com soda cáustica (Fonte: NACE) 25 .002% max.30% max.• • dureza máxima para parafusos 235 Brinell (HB) para alguns níveis de serviço é exigido controle de carbono equivalente e restrições na composição química: • para chapas: • S = variando entre 0. • P = variando de o. com tratamento térmico.010% max. • 4. baseada na NACE – Corrosion Data Survey – Metal Section.6. A figura 4.020% max a 0. Figura 4. Serviço com soda cáustica Dependendo da concentração e da temperatura de NaOH poderá ocorrer corrosão sob tensão. mostra três diferentes regiões para emprego de materiais: • • • Região I: permitido o emprego de aço carbono. • SA-515/516-60: CE ≤ 0. Região II: permitido o emprego de aço carbono.008% max a 0. que exige tratamento térmico de alívio de tensões nas soldas e partes conformadas de equipamentos fabricados em aço carbono ou. sem tratamento térmico.45% para tubos SA-106 e forjados SA-105: • CE ≤ 0.3. conhecida com “fragilização cáustica”. Região III: não permitido emprego de aço carbono: deve-se adotar aço inoxidável austenítico para temperaturas até 100 °C e ligas de níquel (Monel) para temperaturas até 150 °C.2.

e negativas (compressão) para pressão externa. sC = P R / t cosa (cones) As tensões são positivas (tração) para pressão interna. O vento também pode causar vibração. No entanto. no caso de haver seções com diferentes diâmetros. As tensões atuam no equipamento em duas direções: circunferencial e longitudinal. sL = P R / 2 t cosa (cones) As tensões são positivas (tração) para pressão interna. havendo a possibilidade de ocorrer falha por ruptura ou fadiga. pressão externa podem ser mandatórias para a espessura requerida. as tensões longitudinais de compressão.1 Tensões circunferenciais devidas à pressão sC = P R / t (cilindros). utiliza-se transições cônicas. Como já visto na seção 3. 26 . As tensões atuantes são: 5.2 Tensões longitudinais As tensões longitudinais se subdividem em: 5. se for o caso. momento devido à vento e tubulações e. 5. tanto para as seções cilíndricas como para as transições cônicas. e negativas (compressão) para pressão externa.2. verifica-se as tensões longitudinais. para a pressão interna a tensão mandatória é a circunferencial.5 Vasos Verticais Os vasos verticais normalmente são cilíndricos e. Normalmente o cálculo de um equipamento deste tipo. em vasos com grandes alturas como as torres de fracionamento. devidas a vários carregamentos como peso próprio do equipamento.1 Devidas à pressão: sL = P R / 2 t (cilindros). que é o dobro da longitudinal. posteriormente. inicia-se pela espessura requerida para a pressão interna ou externa e. peso de plataformas e acessórios.

8 > 0.1 – Fatores C2 27 .2 > 1. em função da pressão do vento.5.15 1. conforme tabela 5.25 1.0 > 3.00 1. em m/s S1 é um fator topográfico S2 é um fator de rugosidade S3 é um fator estatístico Todos estes fatores são obtidos diretamente da norma através de figuras e tabelas.2 a ≤ 2.40 1.2 Devidas ao vento As forças de vento.80 1. O momento na linha inferior de cada seção é: Mn = ∑ Fn Hn.10 Tabela 5. C2 – fator de plataformas e esbeltez do vaso.1. em N/m2: q = 0. onde qn é a pressão de vento. C3 – fator de isolamento e tubulações.0 > 2.60 1.0 a ≤ 3. geometria e espessuras. é. Para efeito de cálculo. Φ – diâmetro da tubulação de topo. na área projetada do vaso vertical. C3 = 1 + [(2 ti + Φ) / Do ] ti – espessura do isolamento. conforme mostrado na figura 5.613 V2.7 para cilindros e cones). no Brasil. o vaso vertical é dividido em várias seções. sendo V = V0 S1 S2 S3 onde: V0 é a velocidade básica do vento.1. D0 – Diâmetro externo da seção Do (m) ≤ 0. onde Fn é a força cortante e Hn é a distância desta força até a seção analisada.0 > 5. são regidas pela norma da ABNT NBR-6123 – Forças devidas ao vento em edificações.0 a ≤ 5. para diferentes regiões do Brasil. Dneq = Do C1 C2 C3 C1 – fator de forma (normalmente 0. A pressão do vento.8 a ≤ 1. hn é a altura e Dneq é o diâmetro equivalente de cada seção.0 > 8.0 C2 2.2.0 a ≤ 8. A força que atua em cada seção é: Fn = qn hn Dneq.

Figura 5.2. revestimento. tem-se para cones: sL = ± 4 M / (π D2 t cos a) As tensões são de tração no lado do vento e de compressão no lado oposto ao vento. sL = ± 4 M / (π D2 t ) De maneira análoga. sendo Z o modulo resistente à flexão Desta forma. Observar que o peso atuante numa seção é o peso desta seção mais o peso das seções superiores. onde W é o peso atuante e A é a área metálica na seção considerada.) são: sL = W / A. 28 . 5.1 – Seções de um vaso vertical Nos cascos cilíndricos a tensão longitudinal na linha inferior de cada seção será: sL = ± M / Z Z = (π D2 t ) / 4. plataformas. acessórios.3 Devidas aos pesos As tensões devidas aos pesos (próprio. tubulações. isolamento. etc.

É importante notar que estas tensões dependem da situação e temperatura do vaso (novo ou corroído e quente ou frio). 20 < W / H D2 ≤ 25 é conveniente analisar. 5. fabricado ⇒ novo e frio. que é largamente empregado.W / (π D t ). foi proposto por Zorrila (referência 13): se. onde H é a altura total do equipamento. obtido na Seção II). conforme tensão admissível do código (por exemplo: no ASME Seção VIII. 5. W / H D2 > 25 não é necessária análise dinâmica. para cones.3 A deflexão estática. para cilindros. no topo do vaso vertical deve ser inferior a H / 200. montado ⇒ novo e frio. deve ser feita uma análise dinâmica deste efeito. normalmente com relação H / D ≥ 15. de compressão. sL = [ ± P R / 2 t cos a ± 4 M / (π D2 t cos a) – W / (π D t cos a) ]. Divisão 1. sem acessórios ou corroído e quente com acessórios.Desta forma. com acessórios. para cilindros. Um critério para estabelecer a necessidade desta análise. se. para cones. se.W / (π D t cos a). Para vasos considerados esbeltos. As tensões atuantes devem ser consideradas para cada condição. tabela 1A. conforme Seção II. que ocorrem na direção do fluxo e com mais intensidade na direção transversal a este fluxo. sem acessórios. Deflexão estática 5. teste hidrostático ⇒ novo e frio.4 Tensões combinadas As tensões combinadas em cada seção são: sL = [ ± P R / 2 t ± 4 M / (π D2 t ) – W / (π D t ) ].4 Vibrações induzidas pelo vento O vento induz vibrações nos vasos horizontais. 29 . com acessórios. As tensões devidas aos pesos são de compressão. tem-se: sL = . para equipamentos projetados pelo ASME Seção VIII. e comparadas com as tensões admissíveis: • • de tração. W / H D2 ≤ 20 deve ser feita análise dinâmica. Divisão 1 é o fator B. conforme cada condição de verificação: • • • • operação ⇒ corroído e quente.2. sL = .

Onde D é o diâmetro médio da metade superior do vaso. T é o período natural de vibração. etc. isolamento. e H é a altura total em pés. S é o número de Strouhal (0. 30 .2 para corpos cilíndricos). D é o diâmetro médio da parte superior do vaso. para cilindros. quando houver a possibilidade da velocidade do vento ser igual a velocidade crítica (Vcr).4. W é o peso total em libras. que é determinada conforme proposto por Von Karman: Vcr = D / S T. em pés. em Hz. f é a freqüência natural de vibração. A vibração ocorre quando há ressonância.2 – Deflexão de vasos verticais para determinação da freqüência 5. incluindo acessórios.1 Critérios de análise da velocidade crítica Existem vários critérios de avaliação da velocidade crítica. em metros. ou seja. Dois destes critérios são mostrados a seguir.. ou Vcr = D f / S. fabricantes e proprietários de equipamentos. adotados por normas. empresas de engenharia. Então: Vcr = 5 D f. A freqüência natural de vibração é obtida pela fórmula de Rayleigh: Onde Wi é o peso total aplicado no centro de gravidade da seção i e yi é a deflexão nesta mesma seção: Figura 5.

2 Critério simplificado Este critério avalia a velocidade crítica e estabelece as condições de redimensionamento.3 reprojetar o vaso com nova velocidade de projeto V’ = C V. em N/m2. e que a deflexão (flecha) medida no topo seja inferior a H/200.5 ∆ / D)]. Quando for necessário redimensionar o vaso.4.4).2 Vcr2. adotar estabilizadores (ver item 5.0 não haverá oscilação. porém adotando estabilizadores (ver item 5. para uma carga equivalente e uniformemente distribuída K é o fator de construção (3.3 ≤ C < 1. adotar ou aumentar a espessura do revestimento ou isolamento para aumentar o peso. Onde: de 1. Se: C < 1. q = 9. Caso a velocidade crítica seja 18 m/s ≤ Vcr ≤ V. usando pressão do vento. Caso sejam adotados estabilizadores poderá ser desconsiderado o fator C.2 seja utilizado para determinar a força de vento. a tendência a haver oscilação pode ser avaliada pela fórmula: C= 0. considera-se que não há efeito de ressonância.5 idem.4. É necessário redimensionar se estas tensões. aumentar a espessura das chapas. combinadas com os outros carregamentos. Se a velocidade critica (Vcr) for menor ou igual a velocidade de projeto (VP). adotar uma ou mais das seguintes alternativas: alterar a geometria. ultrapassar os valores admissíveis. caso necessário. 1.5 para vasos flangeados).3 Critério da British Standard A norma inglesa BS-4076 “Specification of Steel Chimneys” estabelece o seguinte procedimento para análise da velocidade crítica: • • Se a velocidade crítica (Vcr) for maior que a velocidade de projeto (VP).4) para prevenir oscilações.4. 5. na parte da coluna onde estejam os estabilizadores.0 ≤ C < 1.0 kN/m2.6 K [(10 D2 / W) + (1.4. ∆ é a deflexão estática.5 para vasos soldados e 2. baseado no decréscimo logaritímico. considerando a situação corroída. 1. em metros. Quando a velocidade crítica for Vcr ≤ 18 m/s.5. o vaso deve ser redimensionado. desde que um coeficiente de forma igual a 1. Quando a relação H / D > 15 e para uma velocidade de projeto do vento V em m/s. 31 . deve-se considerar: • • • O projeto é aceitável se a velocidade crítica Vcr ≥ V. as tensões dinâmicas devem ser verificadas.

5 Estimativa de vida útil Nos casos em que há ressonância. Figura 5. para solo macio.4 Estabilizadores Os estabilizadores devem ser feitos com cintas helicoidais triplas. A vida útil pode ser estimada conforme o seguinte procedimento: F = 0.25 Vcr1 2 32 . para solo rígido. δ = 0.12 do diâmetro “D”.24 N s2 / m4). dependendo do solo onde o equipamento está instalado: δ = 0. d é o diâmetro do topo do vaso.4. em metros. a 1/3 da altura total. igualmente espaçadas com passo 5 D e localizadas na parte superior do vaso.7 ρ Vv / δ) ( d H / 3) Onde: F é a força que causa ressonância.1 a 0.5. em Newtons.126.Vcr2 = 6. o vaso vertical está submetido à fadiga devida a vibrações induzidas pelo vento. atuando no topo do vaso. Velocidades críticas: primeira velocidade crítica – Vcr1 = 5 d f segunda velocidade crítica . δ = 0. δ é o decréscimo logaritímico Adotar os seguintes valores para o decréscimo logaritímico. no mínimo. H é a altura do vaso. para rocha. em metros. correspondente. tendo projeção de 0.080. ρ é a densidade do ar (1.3 – Estabilizadores 5.5 (0.052.4.

Onde: η é um coeficiente de segurança (geralmente 15). igual a 1. desde que seja menor do que a velocidade de projeto. Finalmente. O momento causado pela força do vento. será: M=FH Este momento resulta numa tensão na base da seção. 33 . na base de cada seção do vaso. devida à ressonância: S = 4 M / (π D2 t) A tensão de fadiga considerada é: Sf = 2 S O número de ciclos que causa fadiga é obtido da expressão: N = ( K / b Sf )n Onde. b é um fator de intensificação de tensões. para equipamentos com solda de topo. que é a condição para haver ressonância. para um equipamento submetido a fadiga devida ao vento será: VU = N / 3000 η f. para aço carbono: K= 5370. n = 5. Caso contrário adotar a velocidade Vcr2. a vida útil estimada. f é a freqüência natural de vibração.8.A velocidade para estimativa da vida útil (Vv) é a segunda velocidade crítica (Vcr2). em horas.

Largura recomendável para a sela: b1 ≥ ( 60 r)1/2. em função do diâmetro.P.Zick. Figura 6. adotado no texto da BS-5500 (de uma forma mais apurada e com alternativas: ver nota 2 do item 6. em 1951. e publicado pelo The Welding Journal Research Supplement no artigo “Stesses in Large Horizontal Cylindrical Pressure Vessels on Two Saddle Supports”. geralmente.6 Vasos Horizontais Os vasos horizontais são cilíndricos e. bi-apoiados em selas soldadas ao casco.56 (r t)1/2 (valor proposto por Zick). Havendo chapa de contato da sela (flange de topo). conforme figura 6. sendo também adotado nos principais programas de cálculo de vasos de pressão. A maioria das 34 .1 – Vaso horizontal apoiado em duas selas Deve-se levar em conta as seguintes considerações: • • • • • Ângulo de contato da sela com o casco: 150° ≥ θ ≥ 120°. foi desenvolvido por L. A sela deve ter nervuras verticais com largura b1.4. incluído no TEMA 8ª Edição. sendo inclusive recomendado pelo ASME. com figuras e gráficos baseados na BS-5500. O método de análise das tensões atuantes neste tipo de equipamento. atuante como resistência aos esforços: b2 = b1 + 10 t. O material da chapa deverá ter a mesma resistência do costado. conforme mostrado na figura 6. As selas devem ser posicionadas com distância A até a linha de tangência dos tampos. Este artigo é amplamente utilizado como método de cálculo. de forma a minimizar as tensões e evitar que sejam requeridos reforços ou anéis enrijecedores.2) ). Enrijecimento do casco (mantendo a circularidade) pelo efeito dos tampos. do comprimento cilíndrico e da espessura do casco. quando A ≤ r/2. com momentos e forças cortantes devidas à reação nos apoios.1. Largura efetiva do casco. Este procedimento é explicado nesta seção. ou b2 = 1. Além de submetido a cargas de pressão o vaso atua como uma estrutura tubular. em mm. para que seja considerada como reforço extendido deve ter largura e ângulo suficientes para contribuir na resistência aos esforços: respectivamente: b2 ≥ b1 + 10 t e θ + 12° (mínimo).

2 – Momentos fletores longitudinais e forças cortantes 6. devida à pressão. bem como das dimensões e espessuras dos elementos das selas.empresas de projeto. é determinada pela tensão circunferencial sC = P r / t e como esta tensão é o dobro da longitudinal sL = P r / 2 t. Figura 6. fabricantes e proprietários de equipamentos possuem padrões com indicação desta locação. assume-se que metade da espessura do vaso é disponível para suportar as tensões 35 .1 Análise de tensões Como a espessura da parede do casco.

A região enrijecida pela sela.2 mostra as cargas. é o raio médio do casco. sofre ovalização caso não seja devidamente enrijecido.1 Tensões longitudinais no meio do vão Da figura 6.1. o arco efetivo 2 ∆ se estende por toda a circunferência. compreendida num arco efetivo 2 ∆.1. O momento fletor neste plano é. de compressão na parte superior e tração na parte inferior do casco. A seção superior do casco tem numa área considerada inefetiva contra o momento longitudinal. devida ao peso do equipamento e do seu conteúdo. Estas tensões não devem ultrapassar os valores admissíveis de tração e compressão dos códigos de projeto.longitudinais causadas pelo momento no meio do vão e no plano das selas. conforme figura 6.θ /2 Caso o casco seja enrijecido por anéis ou sofra ação de enrijecimento pelo tampo (se a sela é próxima ao tampo. 2∆= [π /180° (θ /2 + β / 6 )]. mostrada na figura 6. não sofre ovalização. considerando que o comprimento efetivo do casco é L + 4 b /3 e a reação em cada sela é W1. isto é.25 (W1 L) A tensão longitudinal é: SL = M3 / π r2 t. na parte inferior. reações e diagramas de momento fletor longitudinal e força cortante em um vaso cilíndrico. quando A ≤ r / 2). sem haver perda da circularidade do costado. enrijecido ou não enrijecido. O raio considerado. na seção superior do plano das selas. [(1 + 2 (r 2 – b 2 ) / L2 ) / ( 1 + (4 b / 3 L )) - 4A/L ] π r2 t é o módulo resistente à flexão. devem ser analisadas para as condições do casco.2 Tensões longitudinais no plano das selas O casco. e são: 36 . A figura 6.2 tem-se que o momento fletor no meio do vão é: M3 = 0. combinadas com as tensões de pressão interna ou externa. S2 = ± P r / 2 t + M3 / π r2 t. em radianos e β = 180° . 6. apoiado em duas selas dispostas simetricamente. A combinação com a tensão devida à pressão interna ou externa é`: S1 = ± P r / 2 t . 6. na parte superior.M3 / π r2 t.2: M4 = W1 A 1 - [ (( 1 – A / L + ( r 2 – b2 ) / 2 A L ) / (1 + 4 b / 3 L))] As tensões longitudinais.3. r.

devido à ovalização do casco. ou no equador quando o casco não é enrijecido.3 – Área não efetiva do casco (Fonte: BS-5500) a). já que o casco não perde a sua circularidade Mesmo sendo a chapa da sela considerada extendida. no ponto inferior da seção. não se deve considerar a sua espessura no cálculo destas tensões. com o casco enrijecido ou não.7.0.4 Dimensões principais das selas (Fonte: BS-5500) 37 . Figura 6. no ponto superior da seção. No caso do casco enrijecido pelos tampos ou por anéis estes fatores são iguais a 1. quando o casco é enrijecido pelos tampos ou por anéis. S4 = ± P r / 2 t + M4 / K2 π r2 t.S3 = ± P r / 2 t . de correção do módulo resistente ao momento.M4 / K1 π r2 t. para chapa não extendida b) b2 ≥ b1 + 10 t para chapa extendida Figura 6. são obtidos da figura 6.b2 (mínimo) = b. Os fatores K1 e K2. Estas tensões também não devem ultrapassar os valores admissíveis de tração e compressão dos códigos de projeto.

da seção transversal do anel e da parte do casco considerada como solidária ao anel. Outras configurações de anéis.1K5. O fator K6 é obtido da figura 6. Se a chapa for extendida (ver figura 6. Neste caso. as tensões também devem ser verificadas na extremidade da chapa. com a contribuição da espessura (t1).5. por anéis. no plano das selas ou adjacentes às selas.25 S. 6. com b2 ≥ b1 + 10 t .1 Casco não enrijecido por anéis As tensões são: S5 = .0. S6 ≤ 1. O valor de K5 para selas soldadas é 10% do valor apresentado na figura 6. também podem ser usadas. adotando-se t2 = t1 + t no lugar de t nas expressões das tensões S5 e S6.( W1 / 4 t b2 ) – ( 3 K6 W1 / 2 t2 ) para L / r < 8 ⇒ S6 = . Caso as tensões ultrapassem estes valores há a necessidade de se instalar anéis enrijecedores ou aumentar o ângulo da sela ou ainda aproximar a sela do tampo para haver enrijecimento. como perfis laminados.56 (r t)1/2. com o valor 0. se as condições de tensões do item anterior não forem atendidas. Um valor menos conservativo para a largura efetiva do casco b2 = b1 + 1. 6.1. também podem ser observadas na mesma figura.3. já considerado na expressão de S5. onde S é a tensão admissível dos códigos. O momento de inércia do anel (I) deve ser considerado no eixo paralelo ao casco e a área resistente é “a”.6. conforme BS-5500.3 Tensões circunferenciais As tensões circunferenciais são causadas pelos momentos fletores circunferenciais. O valor destas tensões dependem da condição do casco ser ou não ser enrijecido e como são de compressão não devem ser combinadas com as tensões de pressão interna. pode ser usado de acordo com o artigo de Zick.( W1 / 4 t b2 ) – ( 12 K6 W1 r / L t2 ) Onde a largura atuante do casco é: b2 = b1 + 10 t .7.2 Casco enrijecido por anéis O casco pode ser enrijecido. A área resistente.1. No ponto extremo (topo) da sela (S6). conforme mostrado na figura 6. Devem ser analisadas em dois pontos: • • No ponto inferior da seção (S5). considerando-se apenas a espessura do casco (t) e com fator K6 obtido com um ângulo de θ + 12°. As tensões admissíveis são: S5 ≤ S. cuja distribuição está mostrada no diagrama da figura 6. com espessura mínima (t1) igual à do casco e tendo um ângulo mínimo de contato com o casco θ + 12°. as tensões podem ser reduzidas.6.1 K5 W1 / t b2 para L / r ≥ 8 ⇒ S6 = . 38 .4).3.7 (BS-5500).1.

Figura 6.25 S e S8 ≤ 1.1.1. As tensões são: S5 = .7 e de C4 e C5 da tabela 6. As tensões são: S7 = ( C4 K7 W1 r c / IXX ) – K8 W1 / a anel). próximo à linha do equador).25 S.2.3.25 S. Os valores de K5. próximo à linha do equador). e K8 são obtidos da figura 6. K7.2 Com dois anéis adjacentes às selas O momento máximo é próximo à linha do equador. onde S é a tensão admissível dos códigos. As tensões admissíveis são: S5 ≤ S.2.K5 W1 / t b2 (no ponto inferior do casco). S8 = ( C5 K7 W1 r d / IXX ) – K8 W1 / a (tensões na extremidade do anel. S8 = ( C5 K7 W1 r d / IXX ) – K8 W1 / a (no topo da sela. tensões no casco). 6. 6. pode-se adotar a espessura combinada com o casco t2 = t1 + t e o ângulo θ + 12°.5 – Diagrama dos momentos fletores circunferenciais (Fonte: BS-5500) 39 . tensões na extremidade do As tensões admissíveis são: S7 ≤ 1. S7 ≤ 1. onde S é a tensão admissível dos códigos.1.1 Com um anel no plano das selas O momento máximo é no topo da sela.Caso a chapa seja extendida. S7 = ( C4 K7 W1 r c / IXX ) – K8 W1 / a (tensões no casco. (no topo da sela.para obtenção dos fatores K7 e K8 no cálculo das tensões.3.25 S e S8 ≤ 1.

Fatores θ C4 C5 Anéis no plano das selas internos 120° 150° 180° -1 -1 -1 +1 +1 +1 Anéis próximos às selas 120° +1 -1 internos 150° +1 -1 180° +1 -1 120° -1 +1 externos 150° -1 +1 180° -1 +1 Tabela 6.1 – Fatores C3 e C4 (Fonte: BS-5500) Figura 6.6 – Anéis enrijecedores 40 .

Figura 6.7 – Fatores K (Fonte: BS-5500) 41 .

Figura 6.7 (continuação) – Fatores K (Fonte: BS-5500)

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6.1.4 Tensões tangenciais de cisalhamento As forças cortantes que atuam no casco estão mostradas na figura 6.2, com distribuição distinta de tensões, dependendo do tipo de enrijecimento. Num ponto remoto das selas as tensões, devidas a não haver ovalização do costado, são distribuídas de forma senoidal, sendo nulas no ponto superior e no ponto inferior do costado e máxima no equador. Estas tensões não são consideradas nos cálculos por terem momentos cortantes menores e distribuição mais favorável do que na região das selas. : As tensões determinantes para o dimensionamento estão nas vizinhanças do plano das selas e deverão ser inferiores a 0,8 S (no casco, nos anéis e nos tampos), onde S é a tensão admissível dos códigos. 6.1.4.1 Cascos não enrijecidos pelos tampos (A > r/2)

Para os cascos com anel no plano das selas as tensões também têm distribuição senoidal, sendo nula nos pontos superior e inferior do costado e máxima no equador. Quando não há anéis ou quando há dois anéis adjacentes às selas, as tensões ocorrem apenas no setor inferior do casco, sendo nula no ponto inferior, e máxima num ponto ligeiramente acima do topo da sela. As tensões são: q = (K3 W1/ r t)

[(L – 2A) / (L + 4 b / 3)]

Os valores de K3 são obtidos da figura 6.7 e são diferentes para cada uma das distribuições de tensão. Esta expressão só é válida quando A ≤ L/4. No entanto, esta proporção dificilmente não é respeitada. 6.1.4.2 Cascos enrijecidos pelos tampos (A ≤ r/2)

Neste caso, como o tampo sofre influência do carregamento, as tensões são atuantes no setor inferior do casco, onde está a sela, e transferidas para o tampo, onde atuam no setor acima da sela. A distribuição de tensões depende da largura da sela (b1): • Se A > b1 as tensões no casco são nulas no ponto inferior e máximas num ponto ligeiramente acima do topo das sela. Neste ponto, são transferidas para o tampo, com valor máximo menor que o valor máximo do casco e diminuindo até zero no ponto superior do tampo; Se b1 ≥ A > 0,5 b1 as tensões no casco são nulas no ponto inferior e máximas num ponto ligeiramente acima do topo das sela. Neste ponto são transferidas para o tampo, com valor igual ao do casco e diminuindo até zero no ponto superior do tampo.

As tensões são: • no casco: q = K3 W1 / r t

43

no tampo: q = K4 W1 / r ttampo

Estas tensões não devem ser adicionadas à tensão circunferencial devida à pressão. Se a chapa da sela for extendida, a mesma não contribui para a resistência ao cisalhamento e sua espessura não pode ser considerada no cálculo destas tensões. Os fatores K3 e K4 são obtidos da figura 6.7. 6.2 Notas e considerações gerais

1 – Devida a concentração de tensões no plano das selas deve-se evitar soldas circunferenciais no casco, nesta região. 2 – O código BS-5500 apresenta procedimentos alternativos para vasos com selas não soldadas ao casco e para vasos apoiados em dois pares de pernas com anéis enrijecedores. 3 – Os valores de K5, indicados na figura 6.7, são para selas não soldadas ao casco. Para selas soldadas ao casco adotar 10% do valor de K5 obtido da figura. 4 – Nas tensões admissíveis à tração adotar a eficiência para as soldas categorias A e B (ver seção 16). 5 – Para dimensionamento das selas ver seção 7. 6 - Com relação ao fator K3, observar as seguintes considerações da figura 6.7: a) para cascos sem anel no plano das selas ou enrijecidos por anéis adjacentes às selas e não enrijecidos pelos tampos (A > r / 2). b) para cascos enrijecidos pelos tampos (A ≤ r / 2). c) para cascos enrijecidos por anéis no plano das selas e não enrijecidos pelos tampos (A > r / 2). 7 – Para diagramas de distribuição das tensões de cisalhamento consultar o artigo de Zick. 8 – Os valores dos coeficientes K, indicados na figura 6.7, são orientativos. Valores precisos podem ser obtidos das expressões do Apêndice do artigo de Zick, respeitando-se a convenção adotada.

44

7
Suportes de Vasos de Pressão
Os vasos têm dispositivos de suportação, para apoio ou fixação, que produzem tensões adicionais no seu casco. Os procedimentos de avaliação destas tensões, bem como o dimensionamento dos suportes propriamente ditos, não fazem parte do escopo dos principais códigos de projeto. Os suportes devem ser projetados para absorverem os carregamentos de peso próprio do equipamento e de acessórios, cargas externas como esforços de tubulação nos bocais, além dos momentos devidos à força de vento. Normalmente, as empresas projetistas, fabricantes e proprietários de equipamentos têm padronizações para os suportes, com um pré-dimensionamento que apenas necessita de verificação. Nesta seção este assunto é explorado, para vasos verticais e horizontais. 7.1 Suportes de vasos verticais

Os vasos verticais são apoiados de várias maneiras diferentes, dependendo não só do caráter estrutural, como também das condições e necessidades de espaço e do lay-out da instalação do equipamento. Normalmente estes apoios são: • • Para vasos médios e pequenos: sapatas ou anéis soldados diretamente no costado ou colunas (pernas) de sustentação; Para vasos grandes e pesados, como torres de fracionamento e reatores: saias cilíndricas. Sapatas de apoio e anéis enrijecedores Sapatas

7.1.1 7.1.1.1

As sapatas de apoio podem ser conforme figura 7.1, com nervura simples ou dupla, podendo ainda ter uma chapa de reforço entre a sapata e o casco, para redução das tensões. Em gera, são utilizadas para vasos pequenos, com diâmetros 300 mm ≤ D ≤ 3000 mm e relação altura/diâmetro 2 ≤ H / D ≤ 5.

Figura 7.1 – Sapatas 45

que são consideradas desprezíveis. com cargas radiais (f2) iguais e eqüidistantes em relação ao perímetro do casco. Tensões de cisalhamento causadas pelas forças radiais e longitudinais. estão mostradas na figura 7. σ4 = P R / 2 t. As tensões devidas à pressão.2 – Sapatas – distribuição de forças radiais As tensões que ocorrem no casco. A distribuição das forças radiais no casco pode ser observada na figura 7. são: σ3. Figura 7. circunferencial e longitudinal. para o casco cilíndrico. σ3 = P R / t.3 – Tensões no casco 46 .As sapatas transferem o carregamento para o costado. causadas pelo carregamento na sapata. que trabalha como um anel de altura b = h + 2 g.2 Figura 7. conforme procedimento estabelecido por Blodgett [referência 41]: • • Tensões circunferenciais de tração (σ1) devidas à força tangencial de tração e tensões circunferenciais de flexão (σ2) causadas pelo momento fletor devido às forças radiais. σ4.3 e são.

182 0.306 . sendo g = 0. tem-se que o momento é: M = F L = f2 h A altura efetiva de atuação do casco.318 0.Sendo F a força que atua na nervura. sendo n o número de sapatas. onde os fatores K1 e K2 são conforme tabela 7.577 .071 1. na mais crítica das condições de projeto (montado. igualmente espaçadas com ângulo θ = 360°/ n.1.100 0. e ts a espessura corroída do casco.500 0.089 1. A força máxima em cada sapata é: f1 = 6 M / (( h + g ) + ( + 2 g)) A força de tração (T) e o momento fletor (M).033 Tabela 7.000 . são obtidos das seguintes expressões: T = K1 f1 e M1 = K2 f1 R.0.0.207 0.046 1.0. Número de sapatas 2 3 4 6 8 Nas sapatas K1 K2 0.707 . que combinadas com as tensões devidas à pressão fornece: σ1 + σ2 + σ3 Tensão circunferencial total: σφ = Tensão longitudinal total: σX = σ4 47 .000 0.500 .136 0.0. num anel de altura b. as tensões circunferenciais são: σ1 = T / A e σ2 = M1 / w.289 0. As forças radiais f1 são cargas unitárias.866 0.1 – Fatores K1 e K2 As tensões de flexão são de tração nos pontos de aplicação das cargas (posição das sapatas) e de compressão entre as sapatas.78 ( R ts )1/2 . para distribuição das forças é: b = h + 2 g.0. Com relação ao anel tem-se: Espessura do casco corroída ts Área resistente à tração: A = b ts Módulo resistente à flexão: w = ( b ts2 ) / 6 Desta forma. na posição das sapatas.188 0. operação ou teste).065 Entre sapatas K1 K2 0.

4.1. com forças de compressão no anel superior e tração no inferior. Figura 7.1. Caso as tensões ultrapassem o valor de 2 S deve-se adotar suportes com anéis enrijecedores.2. conforme figura 7.4 – Carregamento nos anéis A força tangencial de tração e o momento fletor.5 σφ ⇒ σφ = 2 τmax ⇒ σφ ≤ 2 S Onde S é a tensão admissível do código.σR ) = 0. operação ou teste.Tensão normal total: σr = 0 Adotando a teoria da máxima tensão de cisalhamento tem-se: τmax = 0. nos apoios e entre apoios.5 ( σφ . 7. sendo o ângulo entre as forças 2 θ = 360°/ n . são fornecidos na tabela 7.2 – Anel submetido a forças uniformemente distribuídas (Fonte: Roark – referência 21) 48 . Tabela 7.. onde n é quantidade de apoios e F é a carga para a mais crítica das condições montado.2 Suportes com anéis enrijecedores A suportação com anéis. de forma que a força radial que atua no anel é: W = F L / h. transforma o momento causado pela reação no apoio em um binário.

5 – Geometria do anel Largura efetiva do anel Área (c – ts ) ta + l ts Momento de inércia Ixx l= ta + 1. conforme tabela 7.3 – Tensões de tração e compressão devidas aos momentos 49 .Os elementos geométricos do anel e da parte do costado que atua como anel.3 Ponto de aplicação dos momentos costado interno anel externo entre apoios nos apoios entre apoios nos apoios inferior + + superior + + Anel Tabela 7.5.56 ( R ts )1/2 Módulo resistente w = Ixx / e ou Ixx / d A tensão circunferencial resultante é: σ1 = T / A ± M / w Para os momentos. as tensões de tração (+) ou de compressão (–) dependem do posicionamento da aplicação do momento nos anéis. Figura 7. são conforme figura 7.

A geometria das nervuras é mostrada na figura 7. para evitar a flambagem lateral dos anéis.A tensão circunferencial devida à pressão (σ) pode ser reduzida pelo efeito do anel: σ = P R / ts. entre os apoios. previsto pelo AISC [referência 20]. que devem ter estabilidade estrutural para resistir ao esforço atuante. A força que atua em cada nervura é F / N. no anel. Figura 7. Para vasos de grande diâmetro.5 σφ ⇒ σφ ≤ 2 S S é a tensão admissível do código. no casco.1. 50 . onde N é a quantidade de nervuras por apoio.5 a ) senα. A tensão reduzida no casco é: área do casco: AC = l ts σ2 = σ AC / A .6. e = ( L – 0. área efetiva do anel A A tensão circunferencial total será: σφ = σ1 + σ2 Pela teoria da máxima tensão de cisalhamento: τmax = 0. poderá ser necessária a utilização de nervuras intermediárias.1.6 – Nervuras L1 = a senα. e os anéis tem duas nervuras no apoio.1. 7.3 Nervuras Normalmente as sapatas têm uma ou duas nervuras. adotando-se o procedimento do comprimento máximo não suportado. conforme figura 7.

5 (a b) ⇒ q = F / ( a b ). do equilíbrio de momentos tem-se: ( F / N ) L = R L senα ⇒ R = F / N senα A máxima tensão de compressão atuante em cada nervura é: fa = [ R / ( L1 tg ) ] + [ 6 R e / (L12 tg ) ] ⇒ fc = F ( 6 L – 2 a) / ( N tg a2 sen2α ) A tensão admissível à compressão. Para sapata com duas nervuras: q = 0.4 Chapa base e barra superior O carregamento na chapa base é uma carga uniformemente distribuída (q) na área da sapata. A chapa base é considerada uma placa retangular engastada em dois lados e livre nos outros dois.4 Caso seja adotada uma barra superior. conforme AISC para ASTM-A-36 Os fatores β são obtidos da tabela 7. A força que atua na barra devida ao binário é: F1 = F L / h. q = F1 / b ⇒ q = F L / h b Onde b é a distância entre nervuras.6. simplesmente apoiada com carga uniformemente distribuída q e aplicada na face externa. no caso de uma nervura.Sendo R a reação de compressão na nervura.5 F / (0. ou simplesmente apoiada em três lados e livre no outro. no caso de duas nervuras. considerando a barra como uma viga de comprimento b..1. O momento máximo na barra é: M = q b2 / 8 ⇒ M = F L b / 8 h 51 . a máxima tensão na chapa é. para λ < 120.1. Para sapata com uma nervura q = F / ( a b ).289 tg senα ) fa ≤ Fa 7. A máxima tensão de flexão na chapa é: σ = β q b2 / ta2 A tensão admissível é 151. conforme AISC (referência 20) é: Fa = 124.1 / [ 1 + (λ2 / 18000) ] . em MPa Onde a esbeltez da nervura é: λ = h’ / ( 0. conforme mostrado na figura 7.5 MPa.

A área de raiz do chumbador é determinada por: 307) Ac = Fb / Sc .5 Chumbadores Normalmente. onde Sc é a tensão admissível no chumbador (137. 151.5 MPa conforme AISC para ASTM-A-36 Tabela 7.75 ( F L b ) / ( S c2 h ) S é a tensão admissível. Onde F é a força que atua em cada apoio e n é a quantidade de chumbadores por apoio.A tensão na barra é: S= M / w .1. deve-se dimensionar os chumbadores: A reação em cada chumbados é: Fb = F / n. Caso haja força de tração nas sapatas.1. pois as forças de vento são desprezíveis. os vasos apoiados em sapatas ou anéis não têm força de tração nos chumbadores.4 – Fatores para placas submetidas à flexão (Fonte: Roark – referência 21) 7. devidos ao seu tamanho. Neste caso é comum adotar chumbadores de 3/4” ou 1” como diâmetro mínimo.9 MPa para ASTM-A- 52 . w = tb c2 / 6 ⇒ S = 6 M / tb c2 S = ( 6 F L b / 8 h ) / ( tb c2 ) A espessura requerida da barra é : tb = 0. devida a momentos.

W – peso do equipamento e acessórios. Db – diâmetro do círculo de chumbadores. As colunas transferem para o casco as seguintes cargas. Momento longitudinal: ML = [ ( R y ) + ( F’ L / 4 )] Onde y é a distância do chumbador até o costado. y = 0. por ter área transversal totalmente simétrica. e forças cortante. no caso de vento calculada conforme seção 5. correspondente ao eixo de menor momento de inércia.7: • • Força vertical: V = P1 = P2. normalmente feitas de perfis . devidas ao seu porte. além das colunas serem tubulares necessitam de contraventamento. são: F – força cortante.5 ( D – Db ) Estas cargas produzem tensões localizadas que devem ser avaliadas por um dos procedimentos descritos na seção 11. nas condições montado. mostrados na figura 7. Este é o caso especifico das esferas de armazenamento de GLP que. Os esforços e os carregamentos a que estão submetidos o vaso e as colunas bem como os parâmetros necessários para o dimensionamento. em função do tamanho. ou ainda em colunas tubulares. Os momentos atuantes são: • • na base da coluna: Mb = F (H + L) na linha de tangência do costado: Ma = F H 53 . As colunas são dimensionadas como estruturas submetidas a esforços de compressão e momentos fletores.1. podem ser apoiados em pernas de sustentação.7.7. diâmetro e peso. e – excentricidade do centro de gravidade da coluna. Dependendo da altura. peso e local de instalação. por exemplo devidas ao vento.2 Apoio em colunas Vasos verticais. como cantoneiras e perfis “I”. em operação e em teste. é preferível o apoio em colunas tubulares que. O procedimento usualmente adotado é estabelecido pelo AISC [referência 20]. N – quantidade de colunas. devidos ao peso do equipamento e de seus acessórios e momentos. não tem a chamada direção “fraca” dos perfis laminados. conforme figura 7. As pernas são colunas.

W / N ± ( 4Mb / N Db ).7 – Vaso apoiado em colunas As reações.W / N . então são: R = . sendo w o módulo resistente à flexão da coluna. 54 . A força lateral atua na coluna.( 4Ma / N D ).Figura 7.W / N + ( 4Ma / N D ). na base da coluna P1 = .75 L: F’ = F / N As tensões na coluna são: • • compressão: fa = R / A. correspondente ao menor momento de inércia da seção. lado oposto ao momento P2 = .75 L) / w. na extremidade da coluna. sendo a área da seção transversal de cada coluna. a uma altura correspondente a 0. na extremidade da coluna. lado do momento Na condição de teste não é necessário considerar momento de vento. flexão: fb = P1 e / w + F’ (0.

tem-se.15 ou. para colunas submetidas à compressão e flexão. Para o caso destas colunas Cm = 1.A tensão total então é: f = fa + fb De acordo com os critérios do AISC.5 – Fator K (Fonte: AISC) 55 . fa / Fa + [( Cm fb ) / [ ( 1 . para fa / Fa > 0. As tensões admissíveis são: • • à flexão: Fb = 137. em MPa 2 Tabela 7.5. fa / Fa + fb / Fb ≤ 1.0. K é o fator efetivo de comprimento da coluna conforme tabela 7.3 MPa.fa / F’e ) Fb]] ≤ 1. para λ < 120. F’e é a tensão de Euler definida como: F’e = 12 π E / 23 λ2 E é o módulo de elasticidade e λ é a elbeltez da coluna : λ = K L / r. r é o raio mínimo de giração da coluna r = Imin / A. para aços estruturais.15 Onde: Cm é um fator de aplicação de momentos. conforme AISC: Fa = 124. à compressão.0 . para fa / Fa ≤ 0.1 / [ 1 + (λ2 / 18000) ] .0 .

7. normalmente 0. y = 0.1. para duas soldas paralelas com comprimento L1 A tensão total na solda é: f = ( fc2 + ff2 )1/2 A dimensão da perna do cordão da solda de filete é determinada por: l1 = f / 0.2 Chapa base As chapas base de colunas devem ser conforme figura 7.6 E S .8 – Chapa base 56 .5 ( D – Db ) w = ( L1 )2 / 3. normalmente com nervuras soldadas na chapa e na coluna. Figura 7.1 Dimensionamento da solda com o casco As tensões que atuam em cada cordão de solda com comprimento L1 são: fc = P1 / 2 L1.7.1. Para colunas tubulares a chapa base deve ser circular e.2. cisalhamento.6. ff = [ ( R y / w ) + ( F’ L / 4 w )].55. flexão Onde w é o módulo linear resistente à flexão do cordão de solda e y é a distância do chumbador até o costado. onde S é a tensão admissível do metal base e E é a eficiência da solda de filete.2.

9. No entanto. Desta forma.3 Ac = R / Sc .2.1. podem ser cônicas.9 MPa para ASTM-ASaias É freqüente a suportação de vasos verticais. As saias são os suportes mais resistentes ao peso e momentos. que ocorre quando o equipamento tem o menor peso (na condição vazio e sem acessórios). em saias. principalmente os que são muito pesados ou altos. • Para chapas circulares: q = 4 R / π d2 A espessura das nervuras tg e da chapa circular tc devem ser calculadas com o mesmo procedimento dos itens 7. devida à carga R é. S é a tensão admissível da chapa (considerar 137. cujos procedimentos de cálculo já foram apresentados na seção 5. Para o dimensionamento da espessura da saias. 7.4.1. permitem boa distribuição de chumbadores e minimizam os efeitos da carga no casco do equipamento.3 Chumbadores Os chumbadores são dimensionados para suportar a máxima reação de tração R. M – momento. a área requerida no chumbador é: 307) 7.3 e 7.1. para vibração devida ao vento.1. normalmente. caso seja preciso aumentar o diâmetro do círculo de chumbadores ou melhorar as condições de estabilidade estrutural. 57 .9 MPa para aços estruturais ASTM-A-36). onde Sc é a tensão admissível no chumbador (137. simplesmente apoiada em três lados e livre em um dos lados.1. Para o cálculo da espessura tc . não é a condição mais desfavorável no chumbador.1. • • W – peso do equipamento e acessórios. • Chapas retangulares: q = R/ B L A espessura da chapa retangular é: tc = ( 3 q x2 / S )1/2 Onde x é a menor dimensão entre y e z da figura 7. Em geral as saias são cilíndricas.6. do anel de compressão e dos chumbadores são consideradas as seguintes cargas. Normalmente a saia é fixada ao costado com uma solda conforme figura 7. do anel base. considerar placa com dimensões “a” e “b”.A carga uniformemente distribuída na chapa. A carga de cisalhamento. com o mesmo diâmetro médio do casco.

teste hidrostático. A máxima tensão de tração que ocorre na solda da junção com o casco é: σL = [ ( 4 M / π Ds2 ts ) . porém incluindo o peso de água.( Wmontada / π Ds ts )] ≤ Sa . na condição montada.9. com a configuração da figura 7.Figura 7. A figura 7. na condição de operação. Caso e tensão atuante seja de tração numa solda de junção com o casco. sem acessórios). Também se o equipamento opera com uma determinada temperatura a saia poderá sofrer influência térmica.Wteste / π Ds ts ) ≤ Sa . ( . sem incluir o peso de acessórios.9 – Saia cilíndrica A saia deve ser dimensionada para a mais crítica das seguintes condições: • • • montada (vazia. 58 . ( 4 M / π Ds2 ts ) . que diminui a sua tensão admissível.( Woperação / π Ds ts )] ≤ ESa Sa é a tensão admissível de compressão ou tração dos códigos. operação (com líquido de operação e acessórios). em função da temperatura do casco. e sem carga de vento. de acordo com a temperatura resultante na saia.55.( Woperação / π Ds ts )] ≤ Sa .10 mostra a distribuição de temperaturas na saias. deve-se considerar a eficiência da solda E = 0. na condição de teste. As máximas tensões longitudinais que atuam são: σL = [ ± σL = [ ± σL = ( 4 M / π Ds2 ts ) .

na prática. normalmente usada para inspeção.(2 M / La Ds ts) ] . descontando a sua área: σL = ± [ (4 M / π Ds2 ts ) .3 8.Caso a saia contenha uma abertura.6 – Espessuras mínimas de saias 59 . Independentemente da espessura calculada para a sais. adota-se as seguintes espessuras mínimas em função do diâmetro. Ds (mm) Ds ≤ 760 760 < Ds ≤ 2100 Ds > 2100 ts mínimo (mm) 6.La ) ts ≤ Sa Sendo W o peso em cada uma das condições de verificação e La a dimensão horizontal da abertura.W / (π Ds .0 9. deve-se considerar as tensões também na seção que contenha esta abertura.5 Tabela 7. com um grande diâmetro.

Figura 7.10 – Distribuição de temperatura em saias 60 .

3. 61 . conforme figura 7. devida à compressão no anel.1. tem-se a largura externa do anel: L = 0. tem-se: p = [ ( 4 M / Ds ) + Woperação ] / ( π Ds a ) . é uniformemente distribuída numa largura a.5 ( Do – Ds).11 b. devida ao momento e ao peso (na condição mais crítica: operação ou teste). ou p = Wteste / ( π Ds a ) Sendo Do o diâmetro externo do anel.7.11 a. conforme figura 7. com apenas duas nervuras na cadeira dos chumbadores.1 Anel base (anel de ancoragem) A ancoragem da saia é feita através de um anel contínuo. Então a máxima tensão de flexão no anel é: σb = ( p L2 / 2) (6 / Tb2 ) ≤ Sb Ou. Tb = ( 3 p L2 / Sb)1/2 Onde Tb é a espessura do anel e Sb é a tensão admissível do material (137. ou além das nervuras ter uma barra superior. apoiado diretamente sobre base de concreto. Este anel pode ser simples.11 – Anéis base para saias Assumindo-se que a carga (p).9 MPa para ASTMA-36). a –simples b –com barra superior Figura 7.

Observar que a carga distribuída “p” deve ser menor que a tensão admissível de esmagamento do concreto, para não danificar a fundação. Caso contrário é necessário aumentar a largura “a”. 7.1.3.2 Chumbadores

Os chumbadores são dimensionados para a condição de maior força de tração, correspondente à condição crítica de equipamento montado. É recomendável que a quantidade de chumbadores seja múltiplo de “4”, observando-se as seguintes condições: N = Ds / 100, onde N é a quantidade de chumbadores; dc ≥ 3/4”, onde dc é o diâmetro nominal do chumbador. A tensão atuante em cada chumbador é: S = [ ( 4 M / Dc ) – Wmontado ] / ( N Ac ) ≤ Sc Onde Dc é o diâmetro do círculo de locação dos chumbadores , Ac é a área da raiz de cada chumbador e Sc é a tensão admissível (137,9 MPa para ASTM-A-307). 7.1.3.3 Nervuras e barra superior

Deverão ser dimensionados pelos procedimentos dos itens 7.1.1.3 e 7.1.1.4 respectivamente. 7.2 Suportes de vasos horizontais

Como já visto na seção 6, os vasos horizontais normalmente são apoiados em duas selas. Os critérios de locação, dimensões principais e avaliação das tensões no casco também já foram amplamente discutidos nesta seção. Será apresentado apenas o dimensionamento estrutural da sela propriamente dita, com um procedimento simplificado. Assumindo que a chapa da sela é extendida e utilizada para reduzir as tensões no casco, considera-se que é parte integrante do vaso e não deve ser dimensionada como elemento da sela. Um procedimento mais detalhado é adotado na referência 6. A força horizontal (H) que atua na sela é função da carga W1, que é a reação em cada sela devida ao carregamento do equipamento. Esta força atua no centro da área efetiva de resistência da sela, correspondente a uma distância de r / 3 (ver figura 7.12) a partir do casco, sendo r o raio do equipamento. H = K9 W1 , onde K9 é um fator obtido da figura 7.13 A seção transversal, efetiva da sela deverá resistir a força H. Desta forma a espessura da alma da sela é: t = 3 H / r Sa Onde Sa é a tensão admissível da sela: Sa = 0,66 S, sendo S é a tensão admissível do código.

62

Figura 7.12 – Carga atuante na sela A chapa base da sela deve ser dimensionada para não provocar o esmagamento da base de concreto. Sendo a área da chapa A = b1 L, onde L é o comprimento compreendido no ângulo 2 θ, tem-se a pressão no concreto: f = W1 b1 L ≤ fc, onde fc é a tensão admissível de esmagamento do concreto. Uma das selas deverá ter os furos para passagem dos chumbadores com forma oblonga, tendo um comprimento mínimo que permita a dilatação horizontal do equipamento, evitando esforços excessivos no casco e na sela, bem como na base de concreto.

Figura 7.13 – Fator K9 63

A sela deve ter nervuras verticais para impedir a flambagem da alma. Na prática recomenda-se que a quantidade de nervuras seja de tal forma que a distância máxima entre nervuras seja de 600 mm, com as seguintes espessuras mínimas: • • • 9,5 mm para diâmetro do vaso menor que 1100 mm; 12,5 mm para diâmetro do vaso de 1100 mm até 2000 mm; 16,0 mm para diâmetro do vaso superior a 2000 mm.

Como a carga de vento é desprezível para um vaso horizontal e não é considerada no cálculo, os chumbadores não tem carga de tração e nem de cisalhamento, já que uma das selas possui furos oblongos para evitar o carregamento horizontal. Na prática recomenda-se os seguintes diâmetros mínimos, para os chumbadores: • • • 3/4” para diâmetro do vaso menor que 1100 mm; 7/8” para diâmetro do vaso de 1100 mm até 2000 mm; 1” para diâmetro do vaso superior a 2000 mm.

64

a parcela de força correspondente a esta área é: ∆f = P d t Esta parcela de força é transferida para uma região próxima da abertura.8 Bocais e Reforços A retirada de uma seção parcial da parede de um casco submetido à pressão interna. exatamente igual à área retirada. Na prática pode-se considerar esta área um pouco menor. conforme mostrado na figura 8. para a instalação de um bocal. devida à pressão. a força total. onde A é a área total da parede: A = t L Com a retirada de uma área (dt) para a abertura. é uniformemente distribuída na parede com comprimento total L : f = P A. gera uma concentração de forças na vizinhança da abertura. gerando uma concentração de forças neste local: F = f + ∆f Para que a força se mantenha no nível original. conclui-se que a introdução de uma área. é necessário que a parcela adicional de força seja anulada. A área de reforço.1 – Concentração de forças em abertura 65 . já que parte do bocal também contribui para o reforço. conforme figura 8. através da introdução de um elemento que reforce esta região.1. Figura 8. é suficiente para manter o nível de tensões uniforme em toda a extensão da parede do casco.1. para atender a redução de forças é: AR = ∆f / P ⇒ AR = d t De forma simplificada. Tomando como exemplo um casco cilíndrico.

O reforço deve ser integral com o casco e com o próprio bocal. análises fotoelásticas em bocais de cascos cilíndricos e esféricos mostraram não haver aumento significativo nas tensões atuantes nas paredes do equipamento. Os requisitos básicos para reforço são: • • material suficiente deve ser adicionado ao casco.2. cilindro esfera Figura 8.1 Teoria das Aberturas Reforçadas Como já visto. ou de chapas inseridas no casco. Se a área transversal da abertura no casco é A1 = 2 r t. onde as tensões decrescem significativamente com o afastamento da extremidade do furo. para uma razão Ar / A1 entre 65% e 115%. obtido através da soldagem de chapas sobrepostas. devida à retirada do material. devidas à pressão interna.2 – Níveis de tensões em aberturas 66 .8. e a área de reforço é Ar. Os limites efetivos para reforços podem ser obtidos pela análise do gradiente de tensões na seção transversal da abertura. as aberturas para bocais em vasos de pressão são reforçadas para compensar a retirada do material do casco. o material de reforço deve ser colocado adjacente à abertura. para compensar o efeito da fragilidade causada pela abertura. conforme é visto na figura 8. ou ainda com elementos forjados integrados ao bocal.

para efeito de reforço. Para cascos cilíndricos a tabela 8. em substituição ao tampo. uma transição cônica entre o bocal e o casco cilíndrico.500 d (mm) o menor de: 0. O código recomenda que. com aproximação é adotado L = 2. Nesta seção é apresentada a metodologia do ASME Seção VIII. ver figura 8. as aberturas sejam circulares.78 ( 0. a uma distância r = 2 a do centro do furo. Neste caso.As tensões são: Cascos cilíndricos: σ1 = 0.23 σ para cilindros e σ1 = 1. um valor médio para a espessura do bocal como sendo 10% do seu raio.2.4.25 σ para esferas).8 D) sem que atinja a parte tórica. é permitido que a espessura requerida do tampo.25 σ [ 4 + 3 ( a / r )2 + 3 ( a / r )4 ] Cascos esféricos: σ1 = σ [1 + ( a / r )2 ] Onde σ é a tensão circunferencial devida à pressão. podese admitir como aceitável o limite de reforço efetivo como “2a” a partir do centro da abertura.5 tb 8. O limite no sentido longitudinal do casco (L) pode ser determinado em função da espessura e do diâmetro do bocal. para evitar concentrações de tensão. D (mm) ≤ 1. Outras formas de abertura são aceitáveis desde que os cantos vivos sejam arredondados. perpendicular à parede do vaso: o menor valor dos limites da figura 8.2 Critérios para reforços conforme ASME Seção VIII Divisão 1 Todos os códigos de projeto adotam critérios e procedimentos de reforço semelhantes.75 d ou (Rn + tn + t). Desta forma. para esta expressão. Desta maneira. por ser a de uso mais freqüente. seja calculada como uma esfera de raio equivalente ao raio da parte esférica do tampo.46 tb .016 Tabela 8. no sentido transversal do casco.1 estabelece a dimensão máxima recomendada da abertura (d) em função do diâmetro interno do vaso (D). 67 . preferencialmente. Para bocais cilíndricos: L = 0.5 d tb )1/2 Os códigos adotam.4.5 D ou 508 o menor de: D / 3 ou 1. onde 2/3 do reforço devem estar contidos dentro dos seguintes limites: • • paralelamente à parede do vaso: o maior de 0. elípticas ou oblongas. o limite é: L = 2. Divisão 1. o efeito da abertura pode ser desprezado (σ1 = 1.500 > 1. conhecidos como bocais de grande abertura. o código estabelece regras mais rígidas. Observando-se a figura 8. Para tampos torísféricos o bocal e seu reforço devem estar preferencialmente contidos na região central esférica (correspondente a aproximadamente 0.1 – Limites para aberturas Caso bocais nos cascos cilíndricos excedam estas dimensões. caso a dimensão do bocal seja superior à metade do raio deve ser adotada. Para tampos esféricos e tampos conformados.

Considerar 87. proporcional as tensões do bocal e do casco: fr1 = Sbocal / Svaso. dependendo do plano analisado. fr1 – Fator de correção de área.0. A área requerida de reforço para equipamentos submetidos a pressão interna deverá ser: Ar = d tr F + 2 tn tr F (1 – fr1). Para tampos planos: Ar = 0. onde a abertura também é elíptica. F – Fator de correção de área em cascos cilíndricos.= 0. Bocais angulares com o costado (ângulo Y.6).5 d tr + tn tr (1 – fr1). correspondente à espessura requerida do casco para a pressão interna. onde a abertura é elíptica com eixo maior na seção circunferencial. que é o caso mais desfavorável para cilindros. • Para os cascos cilíndricos. Por exemplo. No caso do bocal e seu reforço não interferirem com soldas do casco esta espessura pode ser calculada com eficiência de solda E=1 tn – Espessura nominal do bocal. com eixo maior no plano longitudinal. 68 .1 Área do reforço O código exige que em todos os planos transversais às paredes do vaso e que passam pelo centro da abertura. e para o plano circunferencial esta tensão é σL. Conseqüentemente a área no plano circunferencial pode ser a metade da área no plano longitudinal. metade da circunferencial. conforme figura 8. ver figura 14. como as tensões atuantes variam em função da direção em relação ao seu eixo longitudinal (são máximas no sentido circunferencial e mínimas. caso o material empregado no reforço seja de resistência diferente ao do casco. considerando a parcela do bocal. conforme mostrado na figura 8. para estes dois casos em cascos cilíndricos: • Bocais deslocados em relação à linha de centro (bocais tipo “hill side”. A verificação para todos os planos transversais é absolutamente necessária pois. igual à área que foi retirada. no sentido longitudinal) a área pode ser corrigida proporcionalmente ao nível das tensões. devida a tolerância da espessura. considerando a parcela do bocal. A área reposta deve ser ajustada proporcionalmente às tensões admissíveis.3.2.5). que é o caso mais desfavorável para esferas.19.10 e B36.5 σL.8.5% do valor das tabelas para tubos padronizados conforme ASME B36. porém não maior que 1.3. ver figura 14. No caso dos vasos submetidos a pressão externa a área requerida é 50% da área requerida para pressão interna. tr – Espessura requerida do casco ou tampo plano. a área de reforço deve ser no mínimo. para diferentes planos em relação ao eixo longitudinal do vaso. No plano longitudinal o reforço está submetido a uma tensão σc. existem casos onde as aberturas tem dimensões diferentes.

conforme indicado abaixo. em limites inferiores a seus diâmetros. não requerem reforço. em cascos com espessura ≤ 10 mm diâmetro do furo acabado (interno do bocal) ≤ 60 mm. Figura 8. deve ser adotada uma das alternativas: • Concentrar a área requerida para cada bocal. dois ou mais bocais adjacentes com distância entre centros menor que a soma dos seus diâmetros. com bocais autoreforçados onde o reforço está no próprio tubo do bocal.4 mostra a área requerida. ocorrerá a sobreposição dos seus limites de reforço e conseqüentemente na região de sobreposição haverá tensões acumuladas.A figura 8. em cascos com espessura > 10 mm conexões roscadas: diâmetro do furo no casco (externo do bocal) ≤ 60 mm • Quando houver bocais múltiplos. • Caso a área contida entre os bocais seja inferior a 50% da área total requerida para os dois bocais. de forma a não ocorrer sobreposição. deve-se adotar as mesmas medidas de redução do limite aplicadas a bocais de grande abertura. Isto pode ser obtido. Bocais considerados de pequeno diâmetro. por exemplo. isto é. Repartir a área de sobreposição. • bocais com tubos soldados: diâmetro do furo acabado (interno do bocal) ≤ 89 mm. Neste caso. proporcionalmente à razão dos diâmetros de cada bocal.3 – Fator de correção da área de reforço para diferentes planos em cascos cilíndricos (Fonte: ASME Seção VIII Divisão 1) 69 . as áreas disponíveis e os limites de reforço.

já fabricados com o reforço requerido.4 – Áreas e limites de reforço (Fonte: ASME Seção VIII Divisão 1) Todas as áreas devem ser corrigidas.Os reforços podem ser obtidos através das seguintes formas: • • • utilização de chapas inseridas no casco. com o fator f. com espessura maior do que a da parede do vaso. bocais auto reforçados forjados. Figura 8. em função das tensões admissíveis de cada elemento: 70 . discos sobrepostos soldados ao vaso.

temos que a força total atuante nas soldas é. deve ser corrigida pela eficiência desta solda (E). correspondente à tensão admissível do material do vaso. As áreas disponíveis devem ser calculadas na condição do vaso corroído. A figura 8.2 Resistência das soldas Além do dimensionamento do reforço. para efeito do cálculo da área A1 .5 – Configuração de bocal reforçado Considerando o esforço máximo. FS = [ A + 2 tb fr1 (E1 tc – F trc ) – AC ] Svaso Onde A + 2 tb fr1 (E1 tc – trc ) é a área retirada para a abertura. Figura 8. Desta forma. em termos de área.0 No caso das soldas adotar a menor tensão entre os elementos soldados. devida à área requerida que foi retirada. tem-se: F ≤ R . é necessário que seus elementos sejam adequadamente soldados para resistir a força que é transmitida para a solda. com a espessura do bocal corrigida em função do ajuste de tensão em relação ao vaso. onde F é a força e R é a resistência A força transmitida é correspondente à força adicional.f = Selemento / Svaso.0 para 71 .5 mostra a configuração mais adotada para a fabricação de bocais com chapa de reforço. 8. pois não é um elemento soldado. descontando a parcela referente a área de reforço disponível no casco (AC).2. caso o bocal passe por uma solda do casco (E1 = 1. Caso o bocal passe por uma solda do casco a espessura nominal do casco. com a espessura nominal do vaso corrigida pela eficiência E1 . porém não maior que 1.

por tração. na direção radial do casco. O código ASME Seção VIII. será considerado que a chapa de reforço e o bocal tenham a mesma tensão admissível do casco. SS1 = SS2 = 0. Linha 2-2: A falha poderá ocorrer pelo arrancamento apenas do bocal (sem a chapa de reforço). por cisalhamento e a solda em “V” do bocal com o casco (S4). para esta configuração de bocal com reforço: • Linha 1-1: Considera que o bocal pode falhar pelo arrancamento do bocal junto com sua chapa de reforço na direção tangencial do casco (longitudinal).707 x 0. envolvidos em cada “linha de falha” são: • Linha 1-1: força atuante nas áreas dos seguintes elementos: bocal. as forças devem ser corrigidas proporcionalmente.74 S 72 . A solda sujeita a falha é a solda de filete entre o reforço e o casco (S1). Divisão 1. na seção transversal.7 S = 0. e as soldas em “V” do bocal com o reforço e o casco (S3 e S4). para as forças. por tração. do bocal junto com a chapa de reforço.49 S baseado na dimensão da perna. baseado na dimensão da garganta ou. E1 é a eficiência E para soldas categoria A. chapa de reforço e soldas S1 e S2 F33 = ( Ab + Ar + A1 + A2 + 2 tc tb fr1 ) Svaso As tensões admissíveis para cada elemento resistente são: • soldas: Cisalhamento nas soldas de filete S1 e S2 SS1 = SS2 = 0. na direção radial do casco (longitudinal do bocal). Para materiais com diferentes tensões admissíveis. Simplificadamente. As soldas sujeitas a falha são: solda de filete do bocal com o reforço (S2). sendo as soldas sujeitas a falha a solda de filete do reforço com o casco (S1). Linha 3-3: Falha devida ao arrancamento. S3 e S4 SS3 = SS4 = 0. chapa de reforço e soldas S1 e S2 F11 = ( Ab + Ar + A1 + A2 ) Svaso • Linha 2-2: força atuante nos seguintes elementos: bocal e solda S2 F22 = ( Ab + A2 + 2 tc tb fr1 ) Svaso • Linha 3-3: força atuante nos seguintes elementos: bocal. ajustando todas as áreas com o fator f .7 S. Tração nas solda em “V”. por cisalhamento. adota as seguintes “linhas de falha” . • • As forças que atuam nos elementos.soldas categoria B. ver seção 16) e a espessura requerida do casco corrigida com o fator F em função do plano analisado. por cisalhamento.

5 π dbo tS3 SS3 . considerada no perímetro efetivo. A resistência para cada elemento.• pescoço do bocal: Cisalhamento Sb = 0. Considerar as espessuras e dimensões de soldas na condição do vaso corroído.5 π dbo L2 SS2 . sendo Dr o diâmetro externo da chapa de reforço e L1 a dimensão da perna.5 π dbm tb Sbocal. sendo dbo o diâmetro externo do bocal e tS3 a dimensão da solda (normalmente igual a espessura da chapa de reforço). • Na chapa de reforço: Rr = Ar Sreforço Observar que o bocal contribui com resistência ao cisalhamento para a “linha de falha” 1-1. • Na solda S3: RS3 = 0. é: • na solda S1: RS1 = 0. sendo dbo o diâmetro externo do bocal e L2 a dimensão da perna. sendo que para as soldas é adotada a menor tensão entre os elementos soldados. sendo dbo o diâmetro externo do bocal e tS4 a dimensão da solda (normalmente igual a espessura do casco). 73 .7 S Onde S é a tensão admissível do elemento.5 π dbo tS4 SS4 . • Na solda S4: RS4 = 0.5 π Dr L1 SS1 . • No bocal: Rb = 0. sendo dbm o diâmetro médio do bocal. • Na solda S2: RS2 = 0.

porém não necessitando ser maior que a força total nas solda. maior que a resistência da chapa: RS1 > Rr Rr = Ar Sreforço 74 . Fs : • Linha 1-1: R11 = RS1 + Rb > mínimo (F11 ou Fs) • Linha 2 –2 : R11 = RS2 + RS3 + RS4 > mínimo (F22 ou Fs) • Linha 3-3: R33 = RS1 + RS4 > mínimo (F33 ou Fs) Observar ainda que a solda da chapa de reforço com o costado deve ser suficientemente resistente para evitar o colapso da chapa. ou seja.Para cada “linha de falha” a resistência total tem de ser maior do que o carregamento atuante.

ou serem dimensionados especialmente. M. São recomendados cuidados especiais na escolha do tipo de flange e da junta de vedação quando houver carregamentos cíclicos de pressão. a seção transversal do anel tem rotação de um ângulo α em torno do seu centróide. num elemento dθ tem-se: M Rm dθ = 2 Mt sen(dθ/2) Onde Mt é o momento interno da seção. Uma conexão flangeada consiste do flange propriamente dito. Como sen(dθ/2) ≅ dθ/2 temos: Mt = M Rm 75 . como para interligação do casco com carretéis e cabeçotes de trocadores de calor casco e tubos. Figura 9.9 Flanges Os flanges são elementos de ligação entre as partes removíveis de um equipamento e também são utilizados para conexão de bocais com as tubulações externas.1. Devido a esta rotação. da junta de vedação e dos parafusos. normalmente utilizados para bocais. isto é diminuindo o raio externo e gerando tensões radiais de compressão. gradientes térmicos ou cargas externas. Podem ter dimensões padronizadas (ver item 9. uma parte do anel tende a se aproximar da linha de centro. submetidos a um momento radial linear. aumentando o raio externo e gerando tensões radiais de tração. enquanto outra parte tem comportamento inverso. Podemos observar que para o equilíbrio de momentos.1 Devido à simetria axial.5). Estruturalmente são considerados como anéis elásticos. conforme mostrado na figura 9.

Para o caso mais representativo. causado pelo carregamento do anel.2 mostra. Geralmente. os elementos estruturais dos flanges. Figura 9. existem esforços. seja em bocais ou no próprio corpo. para estes tipos de ligação. Pelo fato de estarem solidários ao equipamento.2 – Elementos dos flanges Além do momento radial. devido à descontinuidade geométrica entre os elementos. flange do tipo integral. Figura 9. K = Rm [ 1 – ( h / 2 Rm ) ] ln [ ( 1 + h / 2 Rm ) / ( 1 – h / 2 Rm ) ] Conseqüentemente a rotação do anel pode ser expressa como: α = 2 S Rm / E t Sendo E o módulo de elasticidade do material do flange. os esforços atuantes podem ser observados no diagrama de corpo livre apresentado na figura 9. as tensões e deformações que ocorrem nos flanges não são determinadas tão simplesmente como foi visto. A figura 9. provocados pela pressão atuante no interior do equipamento.3.As tensões tangenciais máximas são: S = 6 Mt / K t2 Onde. a união do flange com o equipamento é do tipo integral ou sobreposta (loose).3 – Esforços atuantes em flanges 76 .

9. são mostrados na figura 9. agindo radialmente na face interna dos elementos. P. – Tensões tangenciais Também são tensões com duas componentes: de flexão.1 Tensões atuantes Simplificadamente.4 – Esforços no anel – Tensões radiais São divididas em duas componentes: de flexão. e de membrana causada pela força P1 aplicada na circunferência interna e distribuída através da espessura do anel. porém estes tipos são empregados esporadicamente e por este motivo não fazem parte desta seção. devido ao momento tangencial Mt . O estudo das tensões e deformações que ocorrem nos flanges é bastante complexo e pode ser analisado mais detalhadamente [referências 12. causada pela força P1 que atua no diâmetro interno. P0). e de membrana. desconsiderando as forças de ligação (F) entre os elementos. • Tensões do anel Os esforços que atuam no anel. decorrentes do carregamento apresentado no diagrama de corpo livre do flange. Figura 9.4 e geram tensões radiais e tangenciais. 77 . Mh1) e forças de cisalhamento (P1. A força linear hidrostática. causada pelo momento radial Mr . é: fh = 2 p r P As tensões são: • Tensões longitudinais no cubo São tensões causadas pelos momentos Mh0 e Mh1 que atuam nas extremidades do cubo. Os flanges também podem ter formas não circulares e ligações não aparafusadas. 38 e 39]. devida à pressão interna. as tensões no anel e nos elementos são devidas aos momentos (Mho .

5 – Tipos de flanges 78 . e) Estes flanges. ao contrário do que ocorre nos flanges integrais. para efeito de cálculo podem ser considerados como tal. g. P = 2. através de solda.2 Tipos de flanges Os principais tipos de flanges podem ser observados na figura 9.07 MPa e T = 370o C Figura 9. B/go = 300 . desde que nenhum dos valores abaixo seja ultrapassado: go = 16 mm . Para facilidade de dimensionamento podem. serem adotados os mesmos critérios dos flanges sobrepostos.5 f. • Sobreposto (loose – figura 9. d. • Opcionais (figura 9. i) São flanges cujo método de ligação do tubo com o anel ou cubo não fornece boa resistência mecânica.5 a) São flanges forjados integralmente com o pescoço do bocal. que garanta uma ligação considerada como uma estrutura integral.9. pois a solda com o tubo do bocal ou com o casco proporciona uma ligação resistente. apesar de não serem integrais. c. ou com fixação ao casco ou tubo. opcionalmente. h.5 b.5: • Flange integral (figura 9.

devidas ao momento máximo Mo . • Condição de operação É a condição requerida para resistir à força hidrostática. permitindo o cálculo de maneira simples e segura. produzida pela pressão interna. O dimensionamento do flange é feito para o carregamento mais crítico. Os códigos de projeto apresentam procedimentos de cálculo inteiramente baseados neste trabalho.3 Dimensionamento de flanges Um método prático de determinação das cargas e tensões atuantes em flanges circulares e aparafusados foi desenvolvido pela Taylor Forge [referência 26]. tangencial no flange (anel).Juntas de Vedação. radial no flange (anel). O procedimento de cálculo também fornece a área de raiz requerida para os parafusos Como os carregamentos que ocorrem nos flanges dependem do tipo de junta utilizada para obtenção da vedação e. avaliando as seguintes condições de cargas atuantes. 79 .6: • Condição de assentamento da junta É a condição necessária para promover o assentamento da junta. avaliando as seguintes tensões atuantes. O dimensionamento é feito nas condições ambientes de temperatura e pressão. Esta carga é função apenas do material da junta e da área efetiva de contato. garantindo a estanqueidade na condição de operação. mantendo na junta e na superfície de contato uma pressão suficiente para garantir uma vedação sem vazamentos. que permita uma pressão residual na junta. O carregamento no flange é função da pressão. através de uma carga inicial nos parafusos. do material da junta e da área efetiva de contato necessária para manter a estanqueidade. por ser o elemento mais importante de uma conexão flangeada é conveniente que também seja consultada a seção 1O . observadas na figura 9. assentamento da junta ou operação. entre as duas condições. Estas tensões deverão ser inferiores às admissíveis estabelecidas pelos códigos de projeto: • • • longitudinal no cubo. além de catálogos dos principais fabricantes de juntas e de literatura específica [referência 43]. na temperatura de operação do equipamento.9.

utilizando-se as mesmas cargas obtidas no dimensionamento do flange companheiro. Devem ser calculados conforme as fórmulas estabelecidas nos códigos. são usados como tampo plano aparafusado.7. Figura 9.condição de operação condição de assentamento da junta Figura 9. figura 9.7 – Flanges cegos 80 .6 – Cargas nos flanges • Flanges cegos Flanges cegos.

4. com valor estimado próximo do ideal.3 Largura mínima da junta Após a escolha dos parafusos deve-se verificar a largura da junta. a distância dos parafusos até o centro da junta deve ser: hG = 0.4. 9. 81 . como o ASME Seção VIII Divisão 1. obtido nos códigos de projeto. em função do diâmetro dos parafusos. 9. Esta estimativa pode ser obtida da expressão: t = 0.1 Diâmetro do círculo de parafusos Como a espessura requerida do flange é função do momento atuante.9.2 Número mínimo de parafusos A carga sobre a junta deve ser distribuída da melhor maneira possível. Portanto. recomendase que o espaçamento máximo entre os parafusos seja: Lmax = 2 dB + 6 t / ( m + 0. A largura mínima. A nomenclatura adotada é a mesma dos códigos de projeto.5 (C – G) = mínimo O TEMA fornece estas distâncias mínimas. para prevenir o seu esmagamento causado por aperto excessivo dos parafusos. e que é obtido nos códigos de projeto. 9.5 ) m é o fator de junta. conforme recomendação da Taylor Forge é: Nmin = Ab Sa / ( 2 π G Y ) Y é a tensão para assentamento da junta.72 [ ( M Y ) / B Sf ) ] 1/2 Onde Y é um fator de forma em função da razão entre os diâmetros externo e interno do anel do flange. para os parafusos. baseadas nas referências já citadas e também no TEMA. é evidente que este deve ser o menor possível.4.4 Parâmetros adicionais para dimensionamento Embora não constem de alguns códigos de projeto.4 Estimativa inicial da espessura do flange Como o dimensionamento do flange é interativo (as tensões atuantes dependem da espessura adotada) é conveniente adotar-se uma espessura inicial.4. sempre um número múltiplo de 4 e um diâmetro mínimo de 13 mm. Para tanto. Adota-se. um bom dimensionamento deve considerar as seguintes informações. obtida nos códigos de projeto 9.

evidentemente respeitando-se a pressão máxima estabelecida. materiais e classe de pressão dos flanges.5 – Pipe Flanges and Flanged Fittings. Figura 9. normalmente são usados em bocais para conexão com tubulações. conforme estas normas. Numa padronização são definidos tipos. conforme ASME B16.5 e ASME B16. para diâmetros nominais de 26” até 60”. permitem o emprego de flanges padronizados. Os códigos ASME Seção VIII Divisões 1 e 2.1 (aço forjado SA-105 e SA-350 Gr LF2 e chapas SA-515-70 e SA-51670).9.1 82 . em função da temperatura e material.5 e ASME B16. fornece curvas com as pressões máximas.Pressões de flanges.47 – Large Diameter Steel Flanges.8.5 Flanges padronizados Os flanges padronizados. sem necessidade de dimensionamento.47. Para as pressões exatas deve-se consultar as normas.47 materiais grupo 1. conforme ASME B16. para diâmetros nominais de 1/2” até 24”. A padronização de uso mais freqüente consta das seguintes normas: • • ASME B16.8 . Esta figura é orientativa. dimensões. para cada classe de pressão e para materiais do grupo 1. A figura 9. ASME B16. Para cada classe de pressão são também fornecidas as pressões máximas admissíveis.

1 – Esforços atuantes As cargas de compressão na junta são obtidas através do aperto dos parafusos do flange.1: Figura 10. mais seguro e econômico. Em alguns casos é possível a obtenção desta vedação sem o emprego de juntas. 83 . de flanges que subdividem o equipamento em várias partes e na montagem de espelhos com cascos e carretéis. Na verdade não existe vedação perfeita. com estanqueidade. apenas forçando-se um encaixe adequado das superfícies usinadas. 10. com introdução de novos materiais e tipos de juntas. Devido ao constante avanço tecnológico. é recomendável consultar os catálogos dos principais fabricantes de juntas e literatura específica [referência 43]. de tampos removíveis. Esta carga deve produzir um escoamento do material da junta. de forma que a mesma penetre nas imperfeições e irregularidades das superfícies que devem ser vedadas. devido á deformações sofridas pelos flanges e imperfeições de usinagem é preferível o emprego de juntas com a finalidade de obtenção de um funcionamento. No entanto.10 Juntas de Vedação A função de uma junta é manter uma boa vedação entre partes desmontáveis de um equipamento.1 Mecânica da selagem Os principais esforços que atuam numa vedação estão mostrados na figura 10. com vazamento “zero”. No caso de vasos de pressão e trocadores de calor esta vedação é necessária na união dos flanges dos bocais com as tubulações.

a temperatura a que será submetido é fator extremamente importante. fluido a ser vedado (vapor. deve haver na junta esforço residual. constam da tabela 10. tipos de flange. pois este assunto já foi amplamente explorado na seção 9. Estes fatores são: • • • • • • • • • • • 10. acabamento da face do flange.4 Tipos e faces de flanges Como já visto. vibração. material e tipo de junta (determinam a carga de assentamento). sendo desconsiderado provavelmente acarretará numa vedação ineficiente. a pressão e a temperatura de trabalho. Apresentaremos aqui apenas os fatores que influenciam na escolha correta da junta. nesta seção. Quaisquer destes fatores. corrosão da junta pelo fluido. também. água. além da força de assentamento. Materiais das juntas A escolha do material a ser empregado é fundamental para uma vedação eficiente e deve considerar a corrosão causada pelo fluido. Não é intenção a apresentação.Esta carga deve também ser suficiente para compensar a força hidrostática causada pela pressão. Os flanges possuem diferentes tipos e acabamento das 84 . para os principais materiais. geralmente. de metodologia de obtenção destas forças. um dos fatores que mais influenciam no bom funcionamento das juntas é o tipo de flange e sua face de assentamento. etc). Para cada material empregado. etc).3 dimensões adequadas da face de assentamento (ver seção 9). temperatura. É comum. são fabricadas de elastômeros (borrachas. ciclos de pressão. cobre. Temperaturas limites. pois as deformações provocadas na junta prejudicam a vedação. que é a diferença entre a carga de compressão e a força hidrostática. 10. de forma a manter a vedação.2. 10. A pressão também age na superfície exposta da junta forçando-a a um deslocamento radial sobre as faces de assentamento. etc). uma série de requisitos deve ser analisada. neoprene. As juntas.2 Fatores de seleção Para se obter a escolha do tipo de junta a ser empregada. substâncias químicas. óleos. Portanto. latão. etc). metálicas (aços. viton. a fabricação de juntas que empreguem uma combinação destes materiais. ciclos térmicos. de papelão hidráulico ou plásticas (teflon. que determinam a escolha da junta. pressão de operação e teste.

Figura 10.15 mm. O acabamento também determina o tipo de junta a ser empregado.6 mm a 1.0 mm e profundidade aproximada de 0. Os principais tipos de acabamento das faces são: • • face lisa com rugosidade média de 63 RMS.faces. Em geral. Os principais tipos e faces de flanges estão mostrados na figura 10. Por exemplo: juntas de papelão hidráulico podem ser utilizadas em flanges de face lisa ou ranhurada. com aplicações específicas para cada tipo de junta. onde RMS é “root mean square”. Comercialmente os flanges têm acabamento das faces de acordo com a norma MSS-SP6 [referência 13] em função do seu material.2 – Tipos e Faces de Flange 85 . 125 RMS ou 250 RMS. já as juntas com camisas metálicas ou espiraladas só devem ser empregadas em flanges com faces lisas.03 mm a 0. que podem ou não ser confinadas.2. face com ranhuras concêntricas ou espiraladas. as ranhuras são em “V” de 90o com passo que varia de 0.

3 Juntas de anel metálicas (figuras 10.10. São adequadas para serviço com cargas cíclicas e gradientes térmicos. aço liga. 86 . 10.21 [referência 5]. geralmente amianto. Os materiais mais utilizados para sua fabricação são os aços inoxidáveis. que devem ser adotadas em função do flange. aço inoxidável. fabricado com os mais variados tipos de materiais: papelões.5. Os principais tipos são: 10. etc.1 Juntas não metálicas (figura 10.2 Juntas planas metálicas (figura 10. latão e alumínio.5. teflon. monel. Podem ser usadas em flanges com faces planas ou com ressalto e acabamento liso ou ranhurado. Estas juntas são fabricadas com uma fina folha de material metálico.5 Tipos de juntas Existe uma grande variedade de tipos de juntas. 10. São fabricadas nos mesmos materiais do item anterior e também devem ter dureza inferior ao material dos flanges (ver item 10.7). Para flanges padronizados as juntas metálicas seguem as dimensões da norma ASME B16. d) São especificadas para uso em flanges do tipo anel ou “tongue and groove”. para não danificá-los (ver item 10.5 Juntas semi-metálicas São juntas feitas com material metálico e possuem um enchimento de material mais macio.3 b) Da mesma forma que as juntas não metálicas este tipo consiste de um anel plano fabricado geralmente em aço-carbono.5. fluido e temperatura de trabalho. Consistem de um anel plano. cobre.5.4 Juntas metálicas corrugadas (figura 10.20 e as não metálicas conforme ASME B16. com ondulações que proporcionam elasticidade e um efeito de labirinto aumentando a performance da vedação.3 e) São utilizadas em flanges com face com ressalto. 10. borrachas. plásticos. O tipo de junta também é decorrente do material.3 c.5.7). que deve permitir a sua fabricação dentro das condições preestabelecidas. É importante que estas juntas sejam especificadas com material de dureza inferior ao material dos flanges.3 a) São as juntas de maior emprego e uso generalizado. 10.

devidas ao seu efeito de mola. • alta resistência ao impacto. l. É adequada para pressões até 4 MPa. Estas juntas são especialmente indicadas para conjuntos sujeitos a choques. p. Podem ter anéis metálicos (interno e/ou externo) para faceamento com os parafusos ou com o diâmetro interno. resultando no fluxo de metal e de enchimento que preenchem os espaços e imperfeições das superfícies a serem vedadas. vibrações e ciclos de temperatura e pressão.3 o. que proporcionam um efeito de mola. alumínio ou ferro macio. monel. etc) com formatos geralmente em “V”. 10. Seus principais empregos são para trocadores de calor e flanges com revestimento de vidro. são empregadas em situações onde possam ocorrer eventuais relaxamentos do aperto das partes vedadas.3 g.5. r. • encamisadas (figura 10. Entre as várias fitas metálicas é feito o enchimento geralmente com amianto. cobre. s. Devido ao alto valor da tensão de assentamento necessitam de pequenas larguras e podem ser usadas em vedações com pequenas dimensões. • alta resistência à corrosão. alumínio. preferencialmente de 125 RMS a 250 RMS.Os principais tipos são: • corrugadas (figura 10.6 Juntas de teflon (figura 10. A vedação é perfeita quando a junta é comprimida até a espessura especificada.3 j. Para que a vedação seja perfeitamente atingida é necessário que haja uma compressibilidade de 20% a 30% da espessura. n) Estas juntas possuem enchimento de amianto com uma cobertura metálica (camisa) que pode ser simples ou dupla. • boa resistência mecânica até aproximadamente 220o C. preenchendo as ondulações da folha metálica que geralmente é de aço inox austenítico (304. m. k. • alta resistência a baixas temperaturas. Também podem ser fornecidas em formas não circulares.3 f) É um tipo de junta que possui enchimento com cordão de amianto ou grafite. latão. aço inoxidável. Também são adequadas para serviços com cargas cíclicas e gradientes térmicos. muito favorável à vedação. monel. Quando é empregada camisa corrugada é obtido o efeito de labirinto. inclusive criogênicas. permitindo uma perfeita centralização da junta. • baixo coeficiente de atrito. 87 . alumínio e chumbo. Os materiais mais empregados para as camisas são: aço carbono. 316). q. latão. lisa ou corrugada. Também. • espiraladas (figura 10. t) As juntas de teflon (PTFE) são largamente empregadas por apresentarem as seguintes propriedades: • material quase quimicamente inerte. em superfícies grandes e desniveladas. i) São fabricadas com fitas metálicas (inox. h. São utilizadas em flanges com face lisa.

principalmente. acabamento da face dos flanges dissimilar para uma mesma junta. s. sílica. As desvantagens destas juntas devem-se ao fato de não serem resistentes ao calor e necessitarem de aperto excessivo dos parafusos. como vidro. os flanges devem ter dureza superior à das juntas no mínimo 30 Brinell. A dureza máxima.7 Problemas de vedação Como já visto. deve ser: material da junta ferro aço carbono aço liga 4% a 6% Cr aço liga 0. r. as seguintes condições: • • • • • • • • • especificação incorreta do material da junta para condições de operação e fluido. fibra de vidro. gradientes térmicos. ciclos térmicos e de pressão. especificação incorreta da espessura da junta. em função do material. 88 . São muito empregadas em equipamentos com revestimentos frágeis. Desta forma. cerâmica ou borrachas. juntas metálicas formando par galvânico com os flanges. conforme mostrado na figura 10. compressão insuficiente.Juntas deste tipo podem ser fabricadas de material sólido. q. excessiva ou desigual. que pode ser amianto. deve-se evitar. sem que o flange seja danificado pelas juntas metálicas do tipo anel ou planas. conforme figura 10.3 o ou com uma combinação de membrana de teflon (envelope) envolvendo um enchimento de material macio.1 Dureza máxima dos flanges 10.5% Mo aço inox tipo 304 aço inox tipo 316 aço inox tipo 321 aço inox tipo 347 aço inox tipo 410 dureza máxima (Brinell) 90 120 130 130 160 160 160 160 170 Tabela 10. borracha ou grafite. esforços excessivos ou cíclicos devidos a cargas externas. más condições da face de assentamento (empenamento ou corrosão). t. anel plano. uma série de fatores contribui para que uma vedação apresente problemas.6 Dureza máxima das juntas metálicas Para uma perfeita vedação. 10.3 p.

3 – Tipos de Juntas 89 .Figura 10.

316) com enchimento de amianto Espiralada de aço inox (304.Tipo e Material Borracha natural Borracha sintética Neoprene Asbestos (amianto) Encamisadas de ferro com enchimento de amianto Encamisadas de alumínio com enchimento de amianto Encamisadas de aço inox (304. 316) com enchimento de amianto Anel de ferro Anel de cobre Anel de alumínio Anel de monel Anel de aço inox (304. 316) Envelope de teflon com enchimento de amianto Envelope de teflon com enchimento de fibra de vidro Temperatura Máxima (o C) 70 90 120 450 450 450 450 675 600 320 450 800 800 260 260 Tabela 10.2 – Temperatura Limite para Juntas 90 .

91 . são: NF. classificada como Q. x .1. com modificações. Os principais carregamentos aplicados aos cascos são vistos na figura 11.1 – Carregamentos localizados O método original de se computar estas tensões foi desenvolvido por P. MC – momento circunferencial.carga linear de membrana. artigos e livros que tratam do assunto. classificada como PL . na seção 2. x / T2 – tensão local de flexão. As tensões atuantes. P. devidas às cargas lineares. Os carregamentos geram cargas lineares no eixo circunferencial (F) e no eixo longitudinal (x): NF. Figura 11. MT – momento torçor. P – força radial. na seção 2. V – força tangencial. nas normas. x . flexão e cisalhamento em cascos cilíndricos e esféricos.11 Tensões Localizadas em Bocais e Suportes Esforços devidos a cargas de tubulações em bocais e cargas em suportes soldados para fixação de tubulações e acessórios. MF. x / T – tensão primária local de membrana. ML – momento longitudinal.carga linear de flexão. Bijillard [referência 22] e é adotado. provocam tensões adicionais de membrana. 6 MF.

para obtenção das tensões de pressão: • Para cilindros: σF = 2 Pr Ri2 / (Re2 . circunferencial externa. x / T ± 6 MF. Onde r é o raio externo do bocal e T é a espessura do casco.A tensão total de membrana e flexão é: σF. externa e interna. conforme figura 11. σ X = Pr Ri2 / (Re2 .Ri2 ) . conforme pode ser observado na figura 11. X = NF. é mais recomendável a utilização das fórmulas de Lamè. σF = Pr (Ri2 + Re2 ) / (Re2 . circunferencial interna. 92 . devidas ao momento torçor e força tangencial são: τ = MT / 2 π r2 T + V / π r T. x / T2 Dependendo do sentido do carregamento e da superfície atuante (face interna ou externa do casco) estas tensões podem ser de tração (+) ou de compressão (-).2. longitudinal.Ri2 ). X = 0. externa e interna. Pr: • Para cilindros: σF = Pr R / T σX • Para esferas: = Pr R / 2 T σF. Para efeito de tensões localizadas. devidas à pressão.2. As tensões de cisalhamento são também tensões secundárias Q. X = Pr R / 2 T Como as tensões atuam diferentemente para a superfície externa (e) e interna (i) do casco.Ri2 ).5 Pr [ (Ri3 + Re3 ) / (Re3 . As tensões localizadas devem ser combinadas com as tensões de membrana. As tensões de cisalhamento. as tensões de pressão são classificadas como tensões primárias locais de membrana PL . • Para esferas: σF.Ri3 ) ].

A intensidade total de tensões atuantes é calculada conforme Von Mises: quando τ ≠ 0. S é a tensão admissível dos códigos. Divisão 2 Pm + PL < 1. ( σ X . ou ST = [ (σ X . baseadas no Boletim WRC 107. adota-se o critério da máxima tensão de cisalhamento: Pm + PL + Q < 2 S • Vasos conforme ASME Seção VIII.5 S . que para tensões localizadas pode ser considerado 1.σF )2 + 4 τ2 ]1/2 ] . Pm + PL + Q < 3 k S.5 S. e K é um fator de intensificação de tensões. Como a Divisão 1 não tem critério que inclua as tensões locais de flexão (Q). Divisão 1: Pm + PL < 1.0. conforme ASME.2 mostra as cargas localizadas.A figura 11.σF ) ]. σF . e que são tradicionalmente adotadas pelos principais procedimentos de cálculo.σF )2 + 4 τ2 ]1/2 quando τ = 0. Para efeito de combinação deve-se adotar: • Vasos conforme ASME Seção VIII. será o maior valor absoluto entre: ST = máximo [σ X . conforme ASME. será o maior valor absoluto entre: ST = 0. Divisão 2 com carregamentos cíclicos. considerar a média das tensões na temperatura máxima e mínima de cada ciclo.5 [ σ X + σF ± [ (σ X . 93 . Para o ASME Seção VIII. com a nomenclatura e convenção de sinais. conforme ASME.

Para bocais com chapa de reforço sobreposta.não provoca tensões nestes pontos P + + + + Tabela 11. x / T2 Ce + Ci * + De Di * . pois a chapa de reforço é considerada rígida e transmite as cargas para a sua extremidade.3. τ = MT / 2 π r2 T + V / π r T.2 – Cargas localizadas: nomenclatura e convenção de sinais Carregamento Localização Tensões MC ML Ae Ai * Membrana + Be Bi NF. são iguais para todos os pontos. o cálculo deve ser feito para duas posições: • • Na interseção do bocal com o casco/chapa de reforço utilizando r e Tr Na borda da chapa de reforço utilizando rr e T. 94 . externos e internos.1 – Tensões de flexão e membrana – conforme figura 11. x / T Ce Ci * + De Di Ae + Ai * + Be Flexão Bi 6 MF. conforme figura 11.Figura 11.2 As tensões de cisalhamento.

4. caso sejam executados manualmente.3 – Configuração típica de bocais 11. mais simplificados e conservativos. Quase todos os programas incluem o Boletim WRC–107 e alguns ainda incluem o Boletim WRC–297 e o Apêndice G da BS-5500. permitem que seja feita classificação de tensões e são recomendados pelo ASME como procedimentos de cálculo de tensões localizadas. WRC Bulletin 297 – Local Stresses in Cylindrical Shells Due to External Loadings on Nozzles – Supplement to WRC Bulletin 107. são métodos que exigem muito trabalho. P. Os mais importantes e utilizados são: • • • WRC Bulletin 107 – Local Stresses in Spherical and Cyilindrical Shells due to External Loadings. com a grande difusão e comercialização dos programas de computador para cálculo de vasos de pressão. thermal gradients. Um método preciso e de fácil utilização consta do livro Pressure Vessel Design Handbook [referência 6] e outros dois são apresentados nos itens 11. com algumas modificações. No entanto.1 Procedimentos de avaliação das tensões localizadas Os principais procedimentos de avaliação das tensões localizadas são baseados nos artigos de P.sem reforço ou reforço integral com reforço de chapa sobreposta Figura 11.3 e 11. Bijillard. são utilizados por projetistas e apresentados em livros ou artigos. etc. Estes métodos são bastante precisos. No entanto. BS-5500 Appendix G – Stresses from local loads.: reccomended methods of calculations. Outros métodos. baseados na mesma teoria de Bijillard. estes métodos estão sendo preteridos pelos mais precisos. 95 .

d – diâmetro do bocal. para esferas e di / Di ≤ 0.2. sendo que neste caso avalia as tensões considerando o enrijecimento do casco pelos tampos (ver seção 6).1 • • • Boletim WRC-107 Escopo de aplicação: bocais e suportes rígidos em cascos cilíndricos e esféricos. LX ≥ 0.33. Limitação: do / Dm ≤ 0.diâmetro do casco. Cilindros: L > 0.25 para cilindros. CF – metade do lado. na direção circunferencial de um suporte retangular.11. BS-5500 Apêndice G 11. Limitação: esferas: dm / Dm ≤ 0.25 Dm. limites e vantagens do Boletim WRC-107.5 Dm. m. Boletim WRC-297 e BS-5500 Apêndice G Este parágrafo apresenta o campo de aplicação e as vantagens de cada um dos três procedimentos. L – comprimento do cilindro.2 • • • Escopo de aplicação: bocais em cascos cilíndricos. Boletim WRC-297 11.2. indica interno. dm / Dm ≤ 0. D.3 • • Escopo de aplicação: bocais e suportes rígidos em cascos cilíndricos e esféricos. Limitação: di / Di ≤ 0.2. relaciona uma curva de aplicação.2 Escopo de aplicação.25. Dm / T ≤ 2500 Vantagens: amplia o escopo de aplicação do WRC-107 e também avalia as tensões localizadas no pescoço dos bocais. 11.25. 2 CX / Dm ≤ 0. indica médio 96 . Vantagens: para cilindros avalia as tensões nos vários planos em relação ao eixo longitudinal. na direção longitudinal de um suporte retangular. i.33.50. em função da distância (LX) entre o pescoço bocal ou a extremidade do suporte até o tampo. de dependência entre os fatores 2 CF / Dm ou dm / Dm (que devem ser ≤ 0. CX – metade do lado.25) e Dm / T ( que deve ser ≤ 300) • Vantagens: considera cilindros abertos ou fechados por tampos.

somente fornecendo os valores mais críticos de tração ou de compressão. para obtenção da intensidade total de tensões. conforme figura 11. 97 . • Caso o bocal tenha chapa de reforço sobreposta. as fatores adimensionais β. que combina as tensões de membrana e flexão. para avaliação das tensões neste ponto. Como não há distinção entre estas tensões. que são respectivamente tensões locais de membrana (PL) e locais de flexão (Q). conforme já visto anteriormente. para cada tipo de carregamento. conforme critério de Von Mises. Carregamento P ML Mc Pressão (interna / externa) Pr γ=R/T Tensões Longitudinais (σ X ) Tensões Circunferenciais (σF) σ X = ± K1 P / T 2 σF = ± K2 P / T2 σF = ± K4 ML / β R T2 σF = ± K6 Mc / β R T2 σF = ± Pr R / T ∑ σF σ X = ± K3 ML / β R T2 σ X = ± K5 Mc / β R T2 σ X = ± Pr R / 2 T ∑ σX Tabela 11.11.4. Para cascos cilíndricos não considera se as tensões atuam na superfície externa ou interna do casco. com as seguintes simplificações: • Considera apenas uma curva de tensões atuantes. τ = MT / 2 π r2 T + V / π r T.1 Fatores: Cascos cilíndricos β = 0.3. conforme mostrado na tabela 11.875 r / R. Divisão 1. devido aos esforços externos de tubulação em bocais. γ e µ devem também serem calculados para a borda da chapa de reforço.1 Os fatores “K” são obtidos da figura 11. este método é recomendável apenas para equipamentos projetados pelo ASME Seção VIII. ST .3. As tensões de cisalhamento.3 Procedimento simplificado para cálculo de tensões localizadas em bocais Este procedimento é aplicado ao cálculo de tensões em cascos cilíndricos e esféricos. C e D. 11. dos pontos A. B.2 – tensões em cascos cilíndricos Os sinais positivo e negativo referem-se às superfícies tracionadas ou comprimidas. devem ser combinadas com σF e σ X .

será o maior valor absoluto entre: ST = máximo [σ X .σF )2 + 4 τ2 ]1/2 quando τ = 0.σF ) ]. ou ST = [ (σ X .σF )2 + 4 τ2 ]1/2 ] . Fator K1 Fator K2 Fator K3 Fator K4 Figura 11. ( σ X .4 .5 [ σ X + σF ± [ (σ X .Fatores K para cascos cilíndricos 98 . será o maior valor absoluto entre: ST = 0.quando τ ≠ 0. σF .

Fator K5 Fator K6 Figura 11.3 – tensões em cascos esféricos Os sinais positivo e negativo referem-se às superfícies tracionadas ou comprimidas.82 r / R ) ( R T )1/2 Nos cascos esféricos. B. i = ± 0. conforme mostrado na tabela 11. ∑ σe ∑ σi Tabela 11.Ri3 ) ].3. como não há necessidade de distinção de eixo circunferencial e longitudinal. é adotado o momento resultante: MR = ( ML2 + MC2 )1/2 As tensões são dadas na face interna e externa do casco. 99 . C e D.5. dos pontos A.4 (continuação) .1 Os fatores “K” são obtidos da figura 11. µ = ( 1.2 Fatores: Cascos esféricos β = ( R T )1/2 / R.Fatores K para cascos cilíndricos 11. Carregamento P MR Pressão (interna / externa) Pr Tensões (face externa) σe = ± K1 P / T2 σe = ± β K3 MR / T2 Tensões (face interna) σi = ± K2 P / T2 σi = ± β K4 MR / T2 σe.5 Pr [ (Ri3 + Re3 ) / (Re3 .

5 [ σ X + σF ± [ (σ X . ST . ( σ X . Será adotada uma metodologia simplificada para cálculo das tensões. f3 = P / L 100 . τ = MT / 2 π r2 T + V / π r T.σF )2 + 4 τ2 ]1/2 quando τ = 0. Como exemplo. σF .6 mostra uma nervura retangular simples e uma sapata duplamente nervurada.σF ) ].4 Procedimento simplificado para cálculo de tensões localizadas em suportes estruturais Suportes estruturais são rígidos e de várias formas. Os suportes transferem cargas lineares para o casco. Fatores K3 e K4 Fatores K1 e K2 Figura 11. a figura 11. conforme critério de Von Mises.5 – fatores K para cascos esféricos 11. que geram tensões circunferenciais e longitudinais.6). f2 = MC / ZC . devem ser combinadas com σi e σe para obtenção da intensidade total de tensões. quando τ ≠ 0. ou ST = [ (σ X . será o maior valor absoluto entre: ST = 0.σF )2 + 4 τ2 ]1/2 ] . com chapa base e com barra superior (ver figura 7. A carga radial e os momentos circunferencial e longitudinal produzem os seguintes esforços lineares: f1 = ML / ZL . será o maior valor absoluto entre: ST = máximo [σ X .As tensões de cisalhamento.

17 f1 ( R T )1/2 / T2 σ2 = 1. no sentido circunferencial e longitudinal: σ X = Pr / 2 T + σ1 + σ3 ≤ 2 S σF = Pr / T + σ2 + σ3 ≤ 2 S S é a tensão admissível do código. Figura 11. 101 . e L é o comprimento total do suporte. As tensões são: σ1 = 1. é a espessura do casco somada à da chapa de reforço.75 f3 ( R T )1/2 / T2 Onde T é a espessura do casco ou. no caso do suporte ter chapa de reforço.75 f2 ( R T )1/2 / T2 σ3 = 1.6 – Suportes estruturais Estas tensões devem ser combinadas com a parcela devida à pressão.Onde ZL e ZC são módulos lineares de resistência à flexão. respectivamente nos sentidos longitudinal e circunferencial.

principalmente para os casos não considerados pelos códigos ou pelos procedimentos usuais. locais de membrana e flexão e secundárias.5 Cálculo por elementos finitos Com as facilidades atuais do uso de programas específicos para cálculo por elementos finitos. que é uma configuração não prevista nos Boletins 107 e 297.8 indica os vários níveis de intensidade de tensões. é cada vez mais freqüente o emprego deste recurso para cálculos em vasos de pressão. a figura 11. conforme critérios dos códigos de projeto. A grande vantagem da utilização de elementos finitos é a precisão dos resultados de tensões e deformações. com as maiores tensões ocorrendo na junção do bocal com o fundo cônico. para qualquer combinação de carregamentos. e submetido à pressão interna e momento fletor. como tensões localizadas em bocais. Os programas fornecem os resultados de tensões. Figura 11. pode-se citar a verificação de tensões localizadas num bocal instalado em um fundo cônico. e nem na BS-5500. conforme Von Mises.7 mostra esquematicamente as deformações. empregando o critério de Von Mises e fazendo classificação em tensões primárias. Como exemplo de cálculo.11.7 – Deformações em bocal de fundo cônico 102 . para um bocal enquadrado neste caso. A figura 11. Para ilustrar. onde esta metodologia é aplicada.

8 – Distribuição de tensões localizadas em bocal de fundo cônico 103 .Figura 11.

e considerando-se duas condições: • Equipamento novo e frio. com corrosão zero e tensões admissíveis na temperatura ambiente. NR-13 . como sendo a pressão que leva o componente mais solicitado a ter uma tensão atuante igual à tensão admissível.1 Determinação da PMTA A PMTA deve ser determinada para pressão interna ou externa em cada componente.Caldeiras e Vasos de Pressão foi revisada. medida no ponto mais alto (topo) do vaso. Sendo assim. 12. na temperatura correspondente. normalmente tem as espessuras exatas de cálculo. como os de interligação entre componentes principais. incluindo as pressões dos componentes secundários.12 Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) A pressão máxima admissível é um parâmetro importantíssimo no projeto de um vaso de pressão. Esta PMTA serve basicamente para determinar a pressão de teste hidrostático ou pneumático do vaso novo. sendo a PMTA do equipamento a menor destas pressões. avaliada progressivamente ao longo desta seção. por seu alto custo de fabricação. e para todos os componentes secundários. incluindo a obrigação da determinação do valor da PMTA para todos os vasos em operação no Brasil. tampos. Para exemplificar a determinação da PMTA de um vaso. • A PMTA final do equipamento será a menor das pressões máximas de cada componente. em termos de pressão.3. conseqüência da padronização comercial de espessuras. estes componentes podem suportar uma pressão maior do que a de projeto. Exceções a este princípio são os flanges não padronizados. com conclusão final no item 12. como flanges. a Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho. Pode-se também entender a PMTA de um vaso. será considerada a seguinte situação. inclusive para os vasos já instalados. pois determina a verdadeira capacidade do equipamento. tampos planos e os espelhos de trocadores de calor que. Equipamento corroído e quente. É determinada para todos os componentes principais. Normalmente as espessuras dos componentes principais (cascos e tampos). Esta PMTA determina as condições de segurança do equipamento. que quase sempre são feitos de chapa. são maiores do que as espessuras requeridas de cálculo. como casco. Em 1995. bocais e reforços. e considerando-se ainda a eficiência de solda. Cada um destes componentes tem uma pressão máxima própria. descontando-se a espessura de corrosão e com tensões admissíveis na temperatura de projeto. descontando-se a pressão devida à coluna de líquido correspondente ao componente analisado.3: 104 .

a espessura requerida do casco é maior do que a espessura requerida do bocal. (máximo ( trb .0 MPa e temperatura 120 °C. com a tensão admissível e a geometria do componente determina-se a pressão máxima de cada componente. Alguns elementos destes componentes podem limitar a PMTA num valor inferior ao do componente principal em que estão instalados. Por isto. também incluindo a corrosão. PMTA dos componentes principais Para os componentes principais. O vaso tem um bocal de 10”. Divisão 2. Esta é a PMTA casco. schedule 40. de 19.1 MPa. na junção com o casco. incluindo a corrosão.71 mm na espessura. com coluna hidrostática desprezível. esta espessura não necessita ser maior do que a espessura requerida para o componente. tstd ) ) Onde: trc é a espessura requerida do casco ou tampo. é 18. casco ou tampo. ou seja. conforme parágrafo AD-602. com tubo em SA-106 Gr B. com as considerações apresentadas a seguir.0 mm. Resumidamente: tmin = mínimo ( trc . que pode suportar uma pressão maior.3. tampos e transições o cálculo é bastante simples.29 mm.2. não corroído. Como o casco ou tampo tem diâmetro maior do que o do bocal e. O procedimento do ASME Seção VIII. que não são necessariamente as espessuras requeridas para a pressão. em que este bocal está instalado. PMTA dos componentes secundários Para componentes secundários. tem pressão de projeto 2. como cascos. normalmente. em SA-105.0 mm. é necessário que o casco ou o tampo tenham a 105 . no parágrafo UG-45. a espessura requerida. Caso um bocal tenha uma espessura que não atenda os requisitos acima limita a PMTA. são fabricados com materiais similares. Para atender a condição de espessura mínima do bocal. No entanto. devida ao excesso de 0. utilizando-se as expressões dos códigos de projeto. com tensões admissíveis de valores próximos ou iguais à do bocal. 12. 12. flanges e espelhos de trocadores o cálculo é muito mais complexo.Um vaso com casco cilíndrico em SA-516 –70. com a espessura nominal. num cálculo de PMTA é importantíssimo se efetuar as verificações. O vaso armazena gás e tem corrosão zero. de 2. A espessura nominal do casco é 19. com flange classe 150# . é idêntico.1 Pescoço de bocais Os tubos dos bocais. ou a espessura de um tubo de parede “standard”. Para o exemplo apresentado. trb é a espessura requerida do bocal e tstd é a espessura de um tubo de parede “standard”.3. 12. devem ter espessuras mínimas. O ASME Seção VIII Divisão 1 determina. que a espessura mínima de um bocal de processo (exceto bocas de visita e bocais de inspeção) deve ser o maior valor entre a espessura requerida. diâmetro interno 2500 mm. por exemplo. como bocais e reforços. Adotase a espessura comercial mais próxima. com radiografia total.

56 MPa. tenha tido uma utilização inadequada acarretando uma corrosão de 3. Conclui-se que havendo corrosão deve-se tomar cuidado ao selecionar a espessura de um bocal.11 mm. tomando-se como referência o tubo de diâmetro externo imediatamente superior ao diâmetro externo da luva. devida ao requisito de espessura mínima que não foi atendido. limita a PMTA a um valor inferior. Um tubo 10” schedule standard é o mesmo tubo schedule 40.11 mm) é inferior a espessura mínima do tubo standard (8. 4” e 6” .10. seria adequado. que é muito menor do que a pressão máxima do casco de 1. com PMTA de 7. maior que a espessura não corroída do schedule standard. Para que não haja esta redução é necessário adotar uma espessura maior para o bocal. O bocal se não houvesse corrosão.18 mm. sendo menor do que sua própria espessura nominal.11 mm seja aceitável para o bocal. já aplicada a tolerância é 11. em vez de 19. esta pressão pode ser calculada com eficiência E = 1.0 MPa. muito superior à do casco.. Aplicando a corrosão de 3. 16.1 apresenta. Para que a espessura de 8. pois sendo inadequada diminui significativamente a PMTA. com a tolerância inferior de 12. Isto reduz sua PMTA para 0. pois a espessura mínima corroída. mesmo que o componente tenha uma eficiência de cálculo menor. Supondo que o vaso que serve de exemplo. considerando-se apenas como tubo tem pressão máxima de 4. Caso o bocal não passe por uma solda categoria A (ver seção 16).0 mm. O bocal 10” schedule 40 tem espessura nominal 9. para bocais de 3”.27 mm e espessura mínima 8. Este procedimento também é aplicável aos bocais feitos com luvas de 3000# ou 6000#. como bocal tem PMTA final de 0. o casco também deve ter uma espessura máxima nominal de 8. Divisão 1. 106 . parágrafo AD-602.0 mm. a tabela 12. A título de comparação.0 mm. adotando-se a espessura do bocal para verificação.mesma espessura inadequada do bocal que. Portanto.0. Na condição corroído.0 mm o que leva a uma nova PMTA de 1. as espessuras que podem ser adotadas para atender o ASME Seção VIII.7 MPa.5 MPa.0 mm e tubo padronizado conforme ASME B36. a espessura é 5. parágrafo UG-45 ou Divisão 2. nesta condição. Simplificadamente: para um bocal de processo com espessura inadequada. Um tubo schedule 80 atende o código. a PMTA será a pressão máxima do casco ou tampo em que está instalado.7 MPA. não atendendo o código. Com este pequeno aumento de espessura a PMTA do bocal passa a ser 12. que ainda é maior que a pressão de projeto.11 mm. A espessura corroída do casco é. a espessura corroída do bocal (5. com corrosão de 3. na condição corroído.11 mm).2 MPa. No entanto.11 mm. evidentemente inferior à pressão de projeto.5%.56 MPa.

c .11 7.02 6.34 tmin +c 7.21 tmin +c 9. É evidente que quanto maior for a área de reforço maior será a PMTA.49 XXS 17. No entanto. considerando os materiais com a mesma resistência.73 16.00 tmin >= tmin std + c = 7. é preciso que toda a força.56 11. correspondente a uma área retirada do casco.80 4.02 XS 8.98 tmin +c 8.27 7. para haver o equilíbrio de forças.95 3.60 12.27 mm tmin 6. é possível se fazer uma avaliação estimativa desta PMTA.12 3. Esta área é maior do que a área requerida para a pressão de projeto.22 6.11 XS 10.73 13.80 9. O cálculo exato desta PMTA é bastante complexo e interativo e. que define qual é a pressão máxima suportável.27 10.49 9.: tmin = 0. seja absorvida pelo reforço.: tmin = 0. assumindo-se como pressão de verificação o valor encontrado para a PMTA e obtendo-se um valor comparativo para a área requerida.49 12. A força máxima que o reforço pode 107 .Diâmetro std 40 Schedule tn 5.74 11.98 UG-45 não adequado não adequado não adequado adequado adequado adequado 4" Corrosão (mm) .c .c .67 12.1 – Seleção de espessuras de tubos 12.27 5.98 22.80 6.62 11. para comparar a convergência dos resultados.00 Schedule tn 7. O limite da PMTA pode ocorrer porque para uma área de reforço corresponde uma determinada espessura equivalente retirada do casco.80 mm tmin 5.27 8.60 15.49 5.875 tn Diâmetro std 40 6" 80 120 160 Corrosão (mm) . ainda pode envolver materiais de resistência diferentes.98 19.80 17. Para que isto não ocorra é necessária a reposição total da área nominal retirada.12 15.22 9. com o mesmo material ou outro de resistência superior ao do costado.67 9.22 12.49 15.49 XS XXS 7.3. Como já visto na seção 8.27 18.97 14. Esta avaliação deve ter uma verificação.26 XXS 21.2 Reforço de bocais O reforço de um bocal pode limitar a PMTA do componente principal em que está instalado.00 Schedule tn 6.21 UG-45 não adequado não adequado adequado adequado adequado adequado tmin >= tmin std + c = 9. que necessitam de correção do valor das áreas disponíveis.24 tmin 4.: tmin = 0.875 tn Diâmetro std 40 80 120 160 3.80 14.22 9.49 18.13 13. devidas à pressão atuante numa região do vaso em que há uma abertura.34 UG-45 não adequado não adequado não adequado adequado adequado 3" 80 160 Corrosão (mm) .74 14.875 tn tmin >= tmin std + c = 8.80 7.22 mm Tabela 12.

que é adotada para a estimativa da PMTA. que é a PMTA do reforço. Para evitar que a PMTA de um reforço de bocal possa limitar a PMTA do vaso a um valor inferior à do casco. Se um reforço é dimensionado exatamente com a área requerida. quando a área requerida do casco é. esta área é: Ad = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 A força máxima que atua nesta área tem de ser a mesma que atuaria no casco. deve-se.absorver. bocais com pescoço autoreforçado em aço forjado. igual ou maior que a espessura nominal do casco. para a pressão de projeto (P). Para um reforço com área em excesso: tc > tr ⇒ PMTA do reforço > Pressão de projeto. de forma simplificada. Esta área estaria submetida à mesma pressão máxima do reforço. toda a área correspondente à espessura nominal do casco. Resumindo: A PMTA do reforço é a PMTA do casco para a espessura equivalente tc . devida à PMTA que atua nesta região. corresponde a área total disponível de reforço Ad . A5 ≥ d t Este procedimento também é aplicável a outros tipos de reforço. t: tc ≥ t ⇒ PMTA do reforço ≥ PMTA do casco. é capaz de suportar uma determinada pressão. na área compreendida na abertura de diâmetro d. 108 . considerar como área adicional (A5). do casco. Um reforço está bem dimensionado. Fmax = Pmax Ad = Pmax d tc ⇒ tc = Ad / d Esta espessura equivalente tc . que normalmente não são muito significativas. de acordo com a figura 8.4. Caso a área de reforço corresponda a uma espessura equivalente tc. Para um reforço de chapa sobreposta. correspondente a uma determinada espessura equivalente tc. de forma que a espessura equivalente do casco. reposta no reforço: Ad ≥ A Para um reforço inadequado esta relação é Ad < A. e independentemente das áreas disponíveis no bocal (A2 e A3) e nas soldas (A4). por exemplo. é menor que a espessura requerida: tc < tr ⇒ PMTA do reforço < Pressão de projeto. não se limitando a reforço de chapas sobrepostas. limitando assim uma maior capacidade do equipamento. Desta forma. tem-se: tc = tr ⇒ PMTA do reforço = Pressão de projeto. na chapa de reforço. no mínimo.

igual à pressão de projeto. inferior à pressão de projeto.0 MPa e a PMTA original do casco é 2. com PMTA de 1. para uma chapa de 19. O reforço selecionado deve ser o caso D.5 mm: PMTA de 1.2 – Variação da PMTA com a espessura de reforço de bocal 109 . Para o bocal de 10” do vaso que adotou-se para exemplo. A pressão de projeto é 2.1 MPa. pode-se fazer uma análise da variação da PMTA em função do reforço adotado.7 MPa. são com chapa sobreposta e têm o mesmo diâmetro externo de 515 mm. para este caso.29 mm tem-se um excedente de 0.71 mm na espessura. variando apenas a espessura da chapa de reforço. • • • • Caso A: bocal sem chapa de reforço.29 mm: PMTA de 2. Para ilustrar. Sendo a espessura requerida do casco 18.1 MPa. Caso D: reforço excessivo com a mesma chapa do costado (19. que é usada como reforço. que é com chapa de espessura comercial.2 apresenta a variação da PMTA do reforço.0 mm): PMTA de 2. com espessura 12. Figura 12. e não limita a PMTA do casco. Os vários reforços adotados. que corresponde ao dobro do diâmetro da abertura.1 MPa. igual à PMTA do casco.Outro recurso é dimensionar o reforço do bocal para a pressão máxima do casco ou tampo onde está instalado. inferior à pressão de projeto. Caso C: reforço com reposição total da área correspondente à espessura requerida do casco de 18.0 mm. a figura 12. em relação à espessura nominal. Caso B: reforço insuficiente.0 MPa. para esta análise.

geram tensões adicionais que requerem uma determinada parcela da espessura nominal. como já visto nas seções anteriores. conseqüentemente limitando a PMTA deste componente. PMTA flange do bocal = 2.1 MPa (ver item 12. classe 150#.12. pelo seu alto custo. na condição não corroído). do vaso que serve de exemplo. do componente no qual está instalado o suporte (por exemplo: casco para vaso horizontal) ou o bocal.15 MPa (ver item 12. as empresas proprietárias de equipamentos normalmente exigem este cálculo para poderem utilizar a capacidade máxima do equipamento. adotando-se a PMTA do componente como pressão de verificação. e tem pressões máximas em função da temperatura e do material.0 MPa.3. PMTA pescoço do bocal = 7. Para o flange do bocal de 10”. para cargas localizadas. PMTA flange do bocal) ⇒ PMTA vaso = 2.4 Flanges não padronizados e espelhos de trocadores de calor Estes componentes. Evidentemente a PMTA é limitada ao valor da pressão de projeto. num eventual aproveitamento em nova função ou modificações nas condições de operação.0 MPa. PMTA vaso = mínimo (PMTA casco.2). limitada pelo flange do bocal. dependendo da espessura requerida para o projeto.2).3. o que é permitido pelos códigos. 12.4 PMTA considerando cargas localizadas As cargas localizadas. No entanto.3. como as dos suportes de apoio e de tubulações em bocais. podem não ser fabricados com chapas. a PMTA é 2. limitada pelo flange do bocal. exige que os flanges e espelhos sejam fabricados com espessura exatamente igual à de projeto. Neste caso.3 Flanges padronizados Os flanges para bocais normalmente são padronizados em classes de pressão. pode-se assumir que o valor máximo desta pressão é o mesmo valor da pressão de projeto.5 da seção 9.3. que podem exigir uma pressão maior do que a original. o material empregado é aço forjado que. Para evitar o cálculo desta PMTA. PMTA reforço do bocal = 2. em aço carbono forjado SA-105. Notar que. pois: • • • • • PMTA casco = 2. Para estabelecer a PMTA do flange ver curvas de pressão no item 9. Para evitar esta redução da pressão máxima deve-se executar o projeto. 110 . É evidente que esta parcela de espessura limita a espessura resistente à pressão.0 MPa.2 MPa (ver item 12. que não é um cálculo simples.1. para este vaso a PMTA é 2.0 MPa. PMTA reforço do bocal. A pressão máxima é indicada em tabelas das normas de padronização e podem limitar a PMTA do bocal. igual à pressão de projeto. PMTA pescoço do bocal. 12.

Com espelhos flutuantes nos quais o espelho mais próximo ao tampo do casco tem movimento livre para permitir a expansão térmica dos tubos. como código para dimensionamento dos componentes típicos de vasos de pressão. São vasos de pressão constituídos de um feixe de tubos paralelos envolvidos por um casco.2: • Com espelhos fixos. conforme figura 13. nos quais a expansão térmica diferencial entre os cascos e os tubos. ou de sua complementação. Por exemplo. os trocadores de calor são projetados de acordo com a norma TEMA (Standards of Tubular Exchanger Manufactures Association). que é exigida pelo próprio TEMA. Fixados ao casco existem carretéis e cabeçotes para promoverem a entrada. tolerâncias. espelho fixo e cabeçote de retorno boleado será um tipo AEM. Além do dimensionamento mecânico. • • Normalmente. instalação. operação e manutenção e também parâmetros para troca térmica e mecânica dos fluidos. retorno e saída do outro fluido circulante. usados em refinarias de petróleo. com a nomenclatura usualmente adotada. Com tubos em “U” onde o próprio tubo absorve a sua dilatação.3. Divisão 1. com nomenclatura de acordo com a figura 13. podem ser vistos na figura 13. no casco e nos tubos. Classe B: trocadores para serviços em indústria química. devidos ao baixo custo de fabricação. um trocador com carretel removível com tampo plano. o TEMA define aspectos de fabricação. induzem tensões longitudinais adicionais. em função do tipo de feixe tubular. devida a temperaturas diferentes para os dois circuitos de fluído. Os componentes principais do equipamento. fluido com 1 passe no casco. Existem três tipos básicos de trocadores casco e tubos. em ordem crescente de exigências: • • • Classe C: trocadores para serviços amenos ou serviços comerciais.13 Dimensionamento Mecânico de Trocadores de Calor Casco e Tubos Tipo “TEMA” Trocadores de calor tipo casco e tubo são freqüentemente utilizados. O TEMA ainda apresenta três classes para os trocadores de calor. Classe R: trocadores para serviços severos. De acordo com esta norma os equipamentos podem ter diâmetro nominal do casco de 150 mm até 2540 mm e são classificados conforme o tipo de cabeçotes e cascos. por onde circula um dos fluidos da troca térmica. complementada pelo ASME Seção VIII. 111 . que necessitam ser verificadas.1. facilidade operacional e aplicação bastante ampla.

O custo de um trocador é determinante para a escolha do seu tipo. espessuras mínimas para cascos. bem como suas exigências adicionais para os componentes calculados conforme ASME Seção VIII. carretéis. 112 . Em ordem crescente o custo dos trocadores é: • • • • Espelhos fixos. diâmetro mínimo para tirantes e parafusos de fixação das chicanas. passo dos tubos do feixe. para o dimensionamento mecânico. Espelhos fixos com junta de expansão. Tubos “U”. a menos que ocorram exigências mecânicas ou processuais. placas suporte e espelhos. Espelhos flutuantes. fixação dos tubos nos espelhos: quantidade de ranhuras e comprimento de expansão de tubos.As principais diferenças de exigências entre as três classes são: • • • • • • corrosão admissível. materiais de juntas de vedação. cabeçotes. Nesta seção são apresentados os principais requisitos do TEMA. chicanas. Divisão 1.

1 – Componentes dos trocadores de calor casco e tubos 113 .Figura 13.

Figura 13.2 – Tipos de feixe tubular 114 .

Figura 13.3 – Nomenclatura de trocadores – Classificação TEMA 115 .

exigido pelo TEMA. Porém esta condição raramente é adotada e aceita pelos proprietários de trocadores de calor. o dimensionamento dos componentes submetidos às duas condições simultaneamente. sendo que ainda requerem complementação ou espessuras mínimas conforme TEMA. parafusos e anéis bipartidos. Não é requerida sobre espessura de corrosão para os tubos. no casco. Os programas de computador para dimensionamento de vasos de pressão podem ser adotados para o cálculo de trocadores pois. Caso estas tensões sejam excessivas é necessário o uso de juntas de expansão. lado do casco e lado dos tubos.2 Dimensionamento mecânico Como os trocadores de calor são vasos de pressão. Divisão 1.2. por exemplo. No caso de trocadores com espelhos fixos. provoca tensões adicionais. Para os componentes que tenham contato com os dois fluídos. deve ser feito para a condição mais desfavorável. os espelhos. entre os tubos e o casco.1 Dimensionamento do corpo cilíndrico Entende-se como corpo do trocador os seguintes componentes: • • casco e tampo carretel e cabeçote Devem ser calculados de acordo com o ASME Seção VIII. com pressões e temperaturas específicas. são conforme ASME. Existem programas específicos para trocadores. 116 . As tensões longitudinais admissíveis.13. para casos especiais. As tensões admissíveis são de acordo com ASME Seção VIII. que normalmente vinculam o dimensionamento mecânico ao cálculo térmico. Divisão 1. Cálculos mais detalhados. podem ser encontrados na referência 12. a corrosão deve ser considerada para ambos os lados. de tração e compressão. a dilatação diferencial. 13. têm os procedimentos do TEMA para dimensionamento dos espelhos. entre o lado do casco e o lado dos tubos. ou a escolha de trocadores com espelho flutuante ou feixe “U”. para absorverem a dilatação diferencial. a menos do procedimento específico para as tensões admissíveis de compressão dos tubos. Outros componentes são típicos de trocadores e têm dimensionamento apenas conforme TEMA. de compressão ou tração. O TEMA permite que o dimensionamento de espelhos fixos seja feito com a pressão diferencial. alguns dos componentes devem ser dimensionados como vasos. 13. que devem ser verificadas conforme procedimento do TEMA.1 Condições de projeto Devido à existência no equipamento de dois circuitos diferentes de fluído.

C ou B.Independentemente do valor calculado para a espessura. Divisão 1.2. do material empregado e da classe R. No caso de tampos planos de trocadores multipasse.4. Havendo necessidade de ranhuras no tampo para acomodação da junta e fixação da chapa divisora. O TEMA exige que esta deflexão seja limitada aos seguintes valores: Y < 0. de forma que não seja excessiva e prejudique a estanqueidade. onde são empregadas juntas de vedação entre a chapa divisora de fluxo e o próprio tampo.4 – Deflexão em tampo plano 117 . provocando “by-pass” e misturando os fluxos de entrada e saída do fluido do lado dos tubos. Para os tampos conformados deve-se também atender às espessuras mínimas requeridas pelo TEMA. do material empregado e da classe R. em função do diâmetro do casco.125% do diâmetro nominal acima de 610 mm. em função da pressão. o TEMA exige espessuras mínimas em função do diâmetro do casco. Para trocadores de passe único não há necessidade desta verificação. A deflexão é calculada conforme procedimento do TEMA. que é um tampo plano aparafusado (ver seção 9). é necessário verificar a deflexão. a espessura requerida do tampo deverá considerar a profundidade destas ranhuras. Y < 0. Figura 13. Ambos os tipos também têm dimensionamento conforme ASME Seção VIII. conforme ASME. além de outros parâmetros obtidos do cálculo do tampo. espessura e módulo de elasticidade do tampo.8 mm para diâmetros nominais até 610 mm. conforme mostrado na figura 13. 13. C ou B.2 Dimensionamento dos tampos Os tampos dos trocadores podem ser planos (flanges cegos) ou conformados (elípticos ou torisféricos).

Divisão 1. No caso de trocadores com espelhos fixos a dilatação diferencial. Será apresentado aqui apenas o conceito básico para seu dimensionamento.ver seção 9. de acordo com os procedimentos do ASME.2.31 DL / ( 1 – do / passo) ] ( P / S ) 118 . Divisão 1. diâmetro e temperatura dos tubos.5) . se B ≥ Bmax ⇒ M’o = Mo ( B / Bmax )1/2 B e Bmax – espaçamento entre parafusos 13. Seção VIII. os tubos devem ter um comprimento de 6 metros. principalmente no caso de espelhos fixos. espessura e quantidade de tubos são em função do dimensionamento térmico. As espessuras são padronizadas. para cálculo do flange conforme ASME. A espessura do espelho é calculada para duas condições: • Flexão T = ( F G / 3 ) [ P / η S ]1/2 • Cisalhamento T = [ 0. Caso o espaçamento seja maior do que o especificado acima. O comprimento. que devem ser verificadas conforme procedimento do TEMA. em BWG. devendo ser consultado o TEMA para obtenção das expressões de cálculo e da nomenclatura empregada.2. e devem ser verificadas para pressão interna e externa (devidas aos dois circuitos independentes). diâmetro.3 Tubos Em geral. provoca tensões adicionais de compressão ou tração. chicana-placa suporte ou chicana-espelho). ou submúltiplo deste valor. para absorverem a dilatação diferencial.4 Flanges Os flanges do carretel e cabeçote também devem ser calculados de acordo com o ASME Seção VIII.2. estabelece o vão máximo não suportado dos tubos (maior afastamento entre chicanas com cortes alternados. (ver seção 9). com as seguintes recomendações adicionais do TEMA: • espaçamento máximo entre parafusos: Bmax = 2 dB + 6 t / (m + 0. entre os tubos e o casco.13. deve ser aplicado um fator de correção no momento Mo. de tração são conforme ASME e as de compressão devem seguir procedimento do TEMA. 13. em função do material.5 Espelhos O cálculo de espelhos é bastante trabalhoso e complexo. Caso estas tensões sejam excessivas é necessário o uso de juntas de expansão.. O TEMA. As tensões longitudinais admissíveis.

se houver.3): É o maior valor absoluto de uma série de expressões com diversas combinações das seguintes pressões. Caso os espelhos sejam usados para conexão aparafusado com os flanges do carretel ou do cabeçote. Divisão 1. Pressão de projeto do lado dos tubos ou do lado do casco. • • As cargas admissíveis.6 ( 1 – do / passo)2 A espessura efetiva do espelho deve adicionar as profundidades para encaixe da junta e das ranhuras para fixação de chapas divisoras.2a e 13. Esta alternativa só deve ser adotada com o consentimento do proprietário do trocador. Alternativamente. a parte extendida do flange. Apêndice A. em função dos parâmetros obtidos do cálculo de flanges. que prevê as mesmas combinações. considerando se o casco tem ou não junta de expansão. Esta pressão depende da espessura adotada para o espelho. deve ter espessura dimensionada de acordo com procedimento do TEMA. sendo avaliada distintamente para o lado do casco e o lado dos tubos: • Pressão equivalente de diferencial de expansão térmica. para espelhos extendidos e fixados nos flanges por parafusos. porém adotando como pressão de projeto a diferença entre as pressões do lado do casco e do lado dos tubos.T = espessura efetiva do espelho P = pressão efetiva (lado do casco ou lado dos tubos) S = tensão admissível à tração do ASME G = diâmetro médio da junta. ou diâmetro interno do casco para espelhos soldados ao casco do = diâmetro externo dos tubos DL = diâmetro equivalente do perímetro do feixe tubular F = fator de fixação do espelho η = fator do arranjo dos tubos Não haverá necessidade de cálculo a cisalhamento se: P / S < 1. de acordo com ASME. externa ao casco e onde são posicionados os parafusos de fixação. Pressão equivalente de aperto dos parafusos. da junção tubo-espelho são obtidas do ASME Seção VIII. A pressão efetiva do projeto (P) depende do tipo do trocador e das pressões do lado do casco e do lado dos tubos e é definida para cada tipo de feixe tubular: • Espelhos fixos (ver figuras 13. 119 . que considera a força exercida no espelho devida a dilatação. para espelhos vedados com junta. É avaliada distintamente. o cálculo pode ser feito adotando-se um critério de pressão equivalente diferencial.

sujeita à flexão causada por carga uniformemente distribuída (pressão diferencial devida a perda de carga entre os passes do fluido do lado dos tubos). 13. que normalmente requer espessuras menores que as do TEMA. Para evitar este tipo de problema pode-se construir o 120 .2.3) É uma pressão obtida em função das pressões do lado do casco e lado dos tubos. caso seja feita manualmente. e do fatores e parâmetros relacionados com o diâmetro do espelho.6. com três lados engastados e um lado simplesmente apoiado. dependendo da sua fixação ao carretel e espelho pode ser considerada em um dos seguintes casos: • • • placa retangular.1 Acessórios Placa divisora de passes O cálculo desde acessório é feito da mesma maneira que para uma placa plana. com os lados maiores engastados e os lados menores simplesmente apoiados. também podem ser calculados pelo ASME seção VIII. Esta placa. pois depende da espessura adotada para avaliação da pressão equivalente de diferencial de expansão térmica. Devido ao aperto dos parafusos o anel sofre deformação. trocadores com cabeçote tipo S (ver figuras 13. • Espelhos para cabeçotes tipo P (ver figura 13.Anel bipartido 13.2. Dispositivo de fixação do cabeçote flutuante . Os espelhos para feixes com tubos “U” ou com espelhos fixos.6 13. placa retangular.2 b e 13.6.O cálculo da espessura dos espelhos fixos é um cálculo interativo. • Espelhos para cabeçotes tipo W (ver figura 13. Divisão 1. Apêndice AA. No caso de haver pressão negativa (vácuo) em um dos lados. • Espelhos para os outros tipos de feixes tubulares. permitindo um mau assentamento da junta e com isto causando vazamento. e por este motivo extremamente trabalhosa. para efeito de cálculo deve ser adicionada à pressão do outro lado. É avaliada de forma distinta para a flexão e cisalhamento.3) É definida como a pressão de projeto do lado dos tubos acrescida da pressão do lado do casco. com os lados menores engastados e os lados maiores simplesmente apoiados.2.5). Deve ser a maior das pressões de projeto entre o lado dos tubos e o lado do casco. placa retangular. se for negativa.2 Trocadores com espelho flutuante adotam um anel bipartido para fixação do cabeçote no espelho flutuante. possibilitando a desmontagem do cabeçote e permitindo a remoção do feixe tubular.

dependendo do material. Para avaliação das tensões atuantes. é necessário a instalação de juntas de expansão no casco. seguindo um destes procedimentos: • • • procedimento do próprio TEMA.6. caso as tensões longitudinais no casco ou nos tubos.2. 13.6. 121 . conforme a figura 13. devidas à expansão térmica. sejam excessivas.4 Chicanas. Este acessório é um flange bipartido aparafusado e tem dimensionamento conforme procedimento do TEMA.2. utilizando alguns dos parâmetros do cálculo de flanges do ASME. Divisão 1.espelho e o anel com um entalhe para encaixe. fazem parte dos programas de computador. para absorverem a expansão diferencial e não causarem tensões adicionais. O cálculo das juntas de expansão é bastante complexo e. não necessitam de dimensionamento mecânico.5 Suportes Os trocadores de calor são horizontais.3 Juntas de expansão Nos trocadores de espelhos fixos.2. 13.5 e desta forma evitar a deformação. devidas à suportação. O TEMA estabelece espessuras. Figura 13.6. e dimensionamento dos suportes ver seções 6 e 7. C ou B. diâmetros e quantidades mínimas. placas suporte e tirantes Estes acessórios. procedimento do ASME Seção VIII. Apêndice CC. normalmente. referência 44. apoiados em selas. por não sofrerem esforços mecânicos.5 – Anel bipartido 13. ou verticais apoiados em sapatas ou anéis. procedimentos da EJMA (Expansion Joint Manufacturers Association). Estas juntas podem ser dimensionadas. diâmetro do trocador e classe R.

σ2 e σ3. que causa ruptura. O critério adotado para os vasos de pressão. não se considera análise de fadiga. por exemplo. 14. e podem ocorrer localizadamente num determinado ponto (por exemplo. Determinação do número de ciclos admissíveis Para se estabelecer o número de ciclos que uma carga cíclica pode admitir é importante se entender o conceito de tensões médias (Sm) e de amplitude das tensões alternadas (Salt). Imaginando que um equipamento. está baseado no regime elástico. A fadiga pode ser causada por carregamentos auto limitados e não auto limitados. ver figura 14. que é função de cada material e cujos valores são obtidos experimentalmente através de testes. tenha como tensões principais σ1. Esta trinca aumenta rapidamente. No entanto. fadiga no regime elástico-plástico. serão apresentados os conceitos básicos destes códigos. mudança de espessura ou de forma no casco. um furo. submetido a ciclos de flutuação de pressões. quando se adota o ASME Seção VIII Divisão 2 ou Divisão 3 e o BS-5500 os efeitos dos carregamentos cíclicos devem ser considerados. o equipamento tem falha por fadiga.2 Tensões médias e amplitude das tensões alternadas. até que ocorre a falha do material.14 Fadiga e Concentração de Tensões Como a maioria dos vasos de pressão é projetada pelo ASME Seção VIII Divisão 1. na junção de um bocal com o casco) ou de maneira generalizada no equipamento como um todo. 14.1 Introdução a fadiga Quando ocorre uma deformação plástica repetida. que se desenvolve num ponto de descontinuidade geométrica. São considerados dois tipos de fadiga: • • fadiga no regime elástico. Desta forma. Esta ruptura se inicia com uma pequena trinca. que estabelece a resistência à fadiga para um determinado número de ciclos.3. 122 . praticamente imperceptível. A fadiga ocorre quando a tensão provocada por um carregamento cíclico tem flutuação (amplitude) superior ao limite de fadiga (endurance limit). devido ao efeito de concentração de tensões.

3 usando-se Sa 123 .As intensidades de tensões são: σ2 S23 = σ2 . Sr = Smax .1 temos: Figura 14. esta intensidade será variável entre um valor máximo (Smax) e um valor mínimo (Smin).σ3 S31 = σ3 .σ1 Como S12 = σ1 - σ3 = 0 e sendo σ1 > σ2 a máxima intensidade de tensões é: S = σ1 - σ3 = σ1 Para um carregamento cíclico. tensão média. intervalo de tensões (stress range) Sa = 0.5 (Smax + Smin) .Smin .1 – Tensões alternadas Sm = 0. amplitude de tensões A determinação do número de ciclos admissíveis é obtida da figura 14. De acordo com a figura 14.5 Sr .

. Observando a figura 14. considere-se a seguinte condição: Um vaso está sujeito a uma pressão com variação de 1000 ciclos que provoca uma flutuação de tensão de 0 (zero) a +500 MPa e também está submetido a um transiente térmico..3). Para exemplificar. com 10000 ciclos.2 – Flutuação de tensões para ciclos depressão e temperatura 124 . Ni = número de ciclos admissíveis do carregamento i (obtido da figura 14.3 Danos acumulados É comum um equipamento estar submetido a vários carregamentos cíclicos com diferentes números de ciclos e diferentes “stress range”. Como cada carregamento provoca um certo tipo de dano ao equipamento teremos um efeito de danos acumulados. obtendo-se o fator de utilização: U = n1 / N1 + n2 / N2 + . com flutuações de tensão de 0 (zero) a –300 MPa.14. O material tem tensão de rutura de 450 MPa.0 Onde: ni = número de ciclos esperado do carregamento i. Os efeitos individuais são comparados linearmente.2 tem-se: Figura 14. agindo simultaneamente ou não. + ni / Ni ≤ 1.

3 obtém-se: para Sa1: N1 = 3000 ciclos para Sa2: N2 = 40000 ciclos U = (1000/3000) + (9000/40000) = 0. que tenham diferentes módulos de elasticidade. Ciclos de variação de temperatura para pontos considerados adjacentes (ver item 14. 14. Caso algum dos carregamentos estabeleça que o equipamento está sujeito à fadiga.4 Critérios do ASME SeçãoVIII. Ciclos de temperatura envolvendo componentes soldados entre si.5583 < 1.5 [0 – (-350)] = 175 Mpa Da figura 14. Sa1 = 0. S31 ). nota 2). S23 . S31 = σ3 . Ciclos de flutuação de pressão de operação. Estes códigos estabelecem um procedimento para esta avaliação que analisa os seguintes ciclos: • • • • • • Ciclos de pressão total (full range) para paradas/partidas do equipamento.σ1 Smax = máximo (S12 .O máximo valor de Sr atuará até 1000 ciclos e o mínimo valor de Sr atuará em 9000 ciclos.σ3min • Passo 2: determinar as diferenças dos intervalos de tensões e obter o intervalo de intensidade máxima: S12 = σ1 - σ2 . Ciclos de temperatura envolvendo componentes soldados entre si.σ3 .σ1min . S23 = σ2 . semelhantes. Divisão 2 e BS-5500 para avaliação de fadiga Tanto o ASME Seção VIII Divisão 2 quanto o BS-5500 adotam critérios.5 [500 – (-350)] = 425 MPa Sa2 = 0. Ciclos de gradientes térmicos durante a operação normal e paradas/partidas do equipamento. onde esta flutuação ultrapassa um percentual da pressão de projeto. para cada de carregamento: • Passo 1: determinar o intervalo de tensões (stress range) de cada ciclo: σ1 = σ1max . σ3 = σ3max .7. deve-se seguir o seguinte procedimento. 125 . que tenham diferentes coeficientes de expansão térmica. para verificação das condições que determinam se um equipamento está sujeito ou não a falha por fadiga.σ2min .0 O equipamento não terá falha por fadiga. σ2 = σ2max .

.• Passo 3: determinar as tensões alternadas: S1a = 0.3.0 126 .. nota 4): S´1a = S1a (210 x 103 / Ematerial)...+ Un < 1.. S´2a = S2a (210 x 103 / Ematerial)............... .......5 S2max .... determinar o número de ciclos admissível para cada carregamento: S´1a ⇒ N1 ... U1 + U2 + .......... S´na = Sna (210 x 103 / Ematerial) • Passo 5: da figura 14.. Sna = 0..... . • Passo 4: se necessário. S´na ⇒ Nn • Passo 6: determinar os danos acumulados: U1 = n1 / N1 . corrigir as tensões alternadas para o módulo de elasticidade do material ( ver item 14.......5 S1max ... S2a = 0.. .........5 Snmax Onde n é o número de carregamentos............7. Un = nn / N1 Onde n é o número de ciclos esperado de cada carregamento... U2 = n2 / N2 .. S´2a ⇒ N2 .

3 – Curva de fadiga para aço-carbono. aço liga e aço de alta resistência com temperaturas até 375o C (Fonte ASME Seção VIII Divisão 2) 127 .Figura 14.

podem ser obtidos de referências sobre concentração de tensões [referência 33].5 Tensões de pico Tensões de pico são provocadas por carregamentos que ocorrem normalmente nos equipamentos (pressão. Os fatores para tensões devidas a pressão e cargas localizadas em bocais referem-se a geometria mostrada na figura 14. 30 e 31]. 128 .1 Fatores de concentração para tensões devidas à pressão interna em junções de bocais São fatores obtidos através de resultados de testes de fotoelasticidade ou análise com elementos finitos e podem ser encontrados em inúmeros artigos sobre o assunto [referências 29. conforme seção 2.4. 14. multiplicadas por fatores de concentração (K) pois atuam localizadamente em descontinuidades geométricas. diferencial térmico etc). São tensões que acarretam em falha por fadiga e são classificadas na categoria F. estes fatores são obtidos de curvas e tabelas que constam dos códigos de projeto e literatura especializada em vasos de pressão. Figura 14. Para casos não mencionados neste item.4 – Geometria típica de descontinuidade na junção de bocal com casco 14.6 Fatores de concentração de tensões Para alguns casos específicos.14.6. que serão mencionados adiante. Os códigos de projeto que possuem análise de fadiga incluem tabelas e/ou gráficos com valores para estes fatores.

1 1.0 -0.2 – Fatores de concentração de tensões para cascos cilíndricos S = σϕ S = σϕ S = σx .0 Tabela 14. Divisão 2 adota valores conservativos.3 1.σt .1 – Fatores de concentração de tensões para cascos esféricos ou partes esféricas de tampos S = σn S = σn .6 -t/R 0 1. r = K P Rm /2 t Fator K Tensões circunferenciais σϕ longitudinais σx radiais σr intensidade S plano longitudinal pontos pontos internos externos 3.0 2.2 -0. apresentados nas tabelas 14. resultado de inúmeros testes aplicados em vasos e bocais de várias dimensões.1 -0.2 plano transversal pontos pontos internos externos 1.0 0 2. para pontos internos . x.σr .0 -t/R 0 3. para pontos externos no plano transversal σϕ.6 Tabela 14.2 2.2 pontos externos 2. 129 .0 2. t.2 -2 t / R 2. Tensões normais σn tangenciais σt radiais σr intensidade S Fator K pontos internos 2.1 e 14.σr . r = K P Rm / t Para ambos os casos. para pontos externos no plano longitudinal .O código ASME Seção VIII. para pontos externos σn. t é a espessura nominal do casco ou tampo sem considerar qualquer acréscimo de espessura devido a reforços (integral ou sobreposto). para pontos internos . para os principais pontos da junção do bocal com o casco.2 2.2 1.σx .σx .2.

5 e 14.6 mm.6 – Bocal lateral (ângulo Y) Como iformação. conforme figuras 14.9 MPa.Para bocais não radiais (deslocados ou laterais). sendo K é o fator para bocais radiais definidos anteriormente. para um bocal com 835 mm de diâmetro. obteve uma comparação com os fatores adotados pelo ASME.5 – Bocal deslocado (hill side) • Bocais laterais em cilindros K1 = K [1 + (tan φ)4/3 ] Figura 14. um estudo realizado com elementos finitos.6. • Bocais deslocados em cilindros e esferas K1 = K [1 + sen2 φ] Figura 14. os fatores de concentração devem ser corrigidos da seguinte forma. O vaso foi submetido a uma pressão de 6. utilizando elementos sólidos tridimensionais com 20 nós isoparamétricos [referência 37]. 130 . num casco cilíndrico com raio de 1980 mm e espessura de 228.

558 1.65 Kb = 1 + [ 1 / (4.131 Tabela 14.7.7 r / T)]0.445 1.145 2. Kt = 1 + [ 1 / (2.4 – Fatores de concentração de tensões obtidas por elementos finitos Comparando estes resultados concluímos que o ASME é realmente conservativo e que uma análise por elementos finitos em casos complexos pode ser interessante apesar de trabalhosa e cara.8 r / T)]0.164 -0.522 0 1.760 0 0.7 – Fatores de concentração Kt e Kb 131 .4.128 0.620 0.010 -0.Os resultados deste estudo podem ser observados na tabela 14.888 -0.6.4 estes fatores são determinados pelas expressões abaixo. que estão representadas na figura 14.150 -0.80 Figura 14.812 plano transversal pontos pontos internos externos 0.2 Fatores de concentração para tensões devidas a cargas localizadas São fatores obtidos do Apêndice B do Boletim 107 [referência 23] e são diferenciados para tensões membrana (Kt) e tensões de flexão (Kb). 14. Com referência à figura 14.720 0. Fator K Tensões circunferenciais σφ longitudinais σx radiais σr intensidade S plano longitudinal pontos pontos internos externos 2.

Podemos adotar. em cascos e tampos. 4 – Para outros valores de módulo de elasticidade corrigir o valor de Sa: Sa = ( 210 × 103 ) / E 132 . dependendo da fonte de consulta utilizada.6. quando a distância entre eles for inferior a 2.0 [referência 32].5 ( R t )1/2 3 – Interpolar para valores entre 552 MPa e 793 MPa. 14.7 Notas 1 – Pode-se adotar o uso de proteções térmicas para reduzir as diferenças de temperatura e choques térmicos. conservativamente.3 Fatores de concentração para tensões devidas a gradiente térmico São fatores com valores muito variáveis.14. 2 – São considerados pontos adjacentes. um valor K = 3.

Para esta trinca o fator é: F= [ 1.1. obtido da teoria da elasticidade. KΙ = σ F F é o fator de forma.15 Fratura Frágil e Baixa Temperatura em Vasos de Pressão Construídos com Aço Carbono Materiais como aço carbono podem apresentar falha por fratura frágil. mostra uma trinca típica em vasos de pressão. A temperatura de transição.125 π ( 3 + a2 / c2 ) – 0.12 σ2 / Sy2 ]1/2 Onde: σ é a tensão atuante e Sy é a tensão de escoamento do material. com as seguintes intensidades: σx = [KΙ / (2 π r )1/2 ] [cos (θ/2)] [1 – sen (θ/2) sen (3θ/2)] σy = [KΙ / (2 π r )1/2 ] [cos (θ/2)] [1 + sen (θ/2) sen (3θ/2)] τx = [KΙ / (2 π r )1/2 ] [cos (θ/2)] [sen (θ/2 ) cos (θ/2) cos (3θ/2)] Onde KΙ é o fator de intensidade de tensões. 133 . Um carregamento aplicado perpendicularmente à trinca gera tensões na sua vizinhança. A figura 15. conforme mostrado na figura 15. Esta falha ocorre quando o equipamento está sujeito a temperaturas próximas da temperatura de transição e haja inicialização de trincas decorrentes da fragilização do material. 15. é aquela na qual o material deixa de ter comportamento dúctil (falha por deformações plásticas excessivas) para ter comportamento frágil (falhas por pequenas deformações causadas por tensões abaixo da tensão de escoamento). também chamada de temperatura de ductilidade nula (nil ductile transition temperature – NDT).2. Esta temperatura é específica para cada material e estabelecida através de testes. que depende da geometria da trinca.12 ( π a )1/2 ] / [ 0.1 Mecânica da fratura A fratura frágil ocorre com o aparecimento de uma trinca que tende a se propagar. Em termos geométricos pode-se considerar a trinca como uma pequena elipse com pequena razão eixo menor/eixo maior. causando a ruptura do material.

Estes fatores são determinados experimentalmente e podem ser obtidos da especificação ASTM-E-399 [referência 34] A resistência à fragilidade do material pode ser entendida como a razão KΙc / Sy.Figura 15.5 os materiais podem ser considerados com boa resistência. Para KΙC / Sy > 1. que é função das propriedades e da temperatura do material. o que leva à ruptura do material. Geralmente materiais com tensões de escoamento elevadas (materiais de alta resistência) são mais suscetíveis à fragilização.2 – Trinca elíptica superficial em placa fina infinita 134 .1 – Tensões na trinca A propagação é o fenômeno pelo qual a trinca aumenta de tamanho sem que haja acréscimo de tensões. Figura 15. Isto ocorre quando o fator de intensidade de tensões (KΙ) atinge um valor crítico (KΙc).

Aços liga especiais também podem ser adotados para baixas temperaturas (ver tabela 4. Este tipo de reforço tem tendência à formação de trincas no casco.3 e tiver espessura igual ou menor que 13. que indicam a escolha adequada do material.1). nos seguintes casos: • • quando o material for enquadrado na curva A da figura 15. obtémse a mínima temperatura de projeto (MDMT – minimum design metal temperature). baseados na mecânica da fratura. que o teste de impacto não é requerido para temperaturas iguais ou superiores a –29 °C. quando o material for enquadrado nas curvas B.2 Critérios do ASME Seção VIII Divisão 1 e Divisão 2 para baixa temperatura É adotado um critério simplificado para evitar a falha por fratura frágil em equipamentos fabricados em aço carbono. se a temperatura máxima de projeto não for superior a 343 °C. Os códigos de projeto adotam critérios.0 mm. O código estabelece. Para equipamentos que operem em condições favoráveis à ocorrência de trincas deve-se evitar a construção de bocais com reforços do tipo chapa sobreposta (pad). de choques mecânicos ou cíclicas não são os requisitos mandatórios para o dimensionamento do equipamento. para a qual o teste é dispensado. a determinação da temperatura mínima de prjeto – MDMT (minimum design metal temperature) e a necessidade de realização de teste de impacto. Em casos de temperaturas muito baixas é recomendável o emprego de aços inoxidáveis austeníticos por terem temperatura de transição muito baixa (-250o C) e. não requererem teste de impacto. desta forma. 15.Vasos operando com tensões primárias inferiores a 41. quando as cargas térmicas. 135 . principalmente na região da extremidade da solda de filete com o plano transversal e também na junção do pescoço com o casco. a princípio e como exceção à determinação da MDMT. C e D da figura 15. A consideração básica é a necessidade ou não de teste de impacto (corpo de prova Charpy-V): dependendo do material e da espessura adotada.0 mm. no plano longitudinal [referência 36]. Esta consideração só é válida se todas as seguintes condições forem atendidas: • • • se o equipamento for testado hidrostaticamente.4 MPa não apresentam susceptibilidade à fratura frágil [referência 35].3 e tiver espessura igual ou menor que 25. prevenindo desta forma a ocorrência de fratura frágil.

5 Conservativamente o código ASME adota o valor de 1. As temperaturas ainda podem ser reduzidas. tem-se a base para a obtenção das curvas da figura 15.2. de forma que. para determinados grupos de material. de acordo com a espessura de referência e o grupo do material.3: T = [ ( X1 / X2 ) – (1 / ( 1. sem teste de impacto.5 t X2 )1/2 ] 136 . sendo que a mínima temperatura possível é -48 °C.66 [ KΙC / Sy ] 2 Experimentalmente constata-se que há uma relação entre KΙC com a temperatura e a tensão de escoamento. em alguns casos. como flanges aparafusados e.1 Curva de determinação da temperatura mínima A temperatura mínima sem teste de impacto é obtida das curvas da figura 15. do bocal e do casco). dependendo do nível de solicitação de cada componente. t é a espessura e Sy é a tensão de escoamento do material. De acordo com a experiência este fator deve estar limitado aos seguintes valores: 0. que substituído na expressão fornece: t = 0.3.3 são obtidas com o seguinte procedimento: βΙC = (1 / t) [ KΙC / Sy ] 2 Onde βIC é o fator crítico de determinação da temperatura. ou para componentes não soldados. em função da espessura de referência para componentes soldados. obtém-se a seguinte expressão: KΙC = Sy / ( X1 – X2 T) Onde T é a temperatura e X1 e X2 são constantes obtidas experimentalmente. Substituindo esta expressão na expressão que envolve a espessura. Esta figura estabelece temperaturas mínimas. como bocal com chapa de reforço (espessuras envolvidas: da chapa de reforço.5. que podem ter elementos com espessuras diferentes.15. As curvas da figura 15.4 ≤ βΙC ≤ 1. espelhos de trocadores de calor.

• Grupo C SA-182 Gr 21 e 22 (normalizado e temperado). SA-387 Gr 21 e 22 (normalizado e temperado). • Grupo B SA-515 Gr 60. SA-106 Gr B e SA-234 WPB. • Grupo D SA-516 Gr 55/60/65 e 70 (normalizado). SA-105. Para uma lista completa dos materiais de cada curva consultar o ASME Seção VIII. Divisão 1.3 – Temperatura para teste de impacto (Fonte: ASME Seção VIII. Divisão1) Para a figura 15. 137 . SA-516 Gr 55 e 60 (não normalizado).Figura 15. SA-516 Gr 65 e 70 (não normalizado).3 as curvas indicam os seguintes grupos para os materiais mais empregados: • Grupo A SA-515 Gr 65 e 70.

para os aços carbono.3.35 a temperatura mínima que dispensa o teste de impacto é – 104 °C.3 seja reduzida. Como os vasos operando com tensões primárias inferiores a 41. E* é a eficiência de solda mínima (E* = E e caso E seja menor que 0. for menor do que a solicitação máxima admissível.nil ductile transition temperature).8. S é a tensão admissível. t é a espessura nominal e c é a espessura prevista para corrosão.3. na condição corroída. considerando: • É adotada trinca do tipo elíptico superficial. • O fator de intensidade da tensão atuante é definido como: KΙ = [ S ( π a / Q )1/2 ] Onde S é a tensão atuante e Q é um fator de forma. a é o semi-eixo menor da trinca e t é a espessura da parede do vaso. tendo como dimensões médias: l /a = 6 a = 0.4 MPa não apresentam fratura frágil. Este fator também representa uma razão de intensidades de tensões (tensão atuante / tensão admissível). é permitida que a temperatura obtida da figura 15. O fator de solicitações é: F = tr E / ( t – c ) ou F = S* E* / S E Onde: tr é a espessura requerida. isto representa. para tensões atuantes e de escoamento. A curva de redução de temperatura é baseada numa relação de dependência dos fatores de intensificação. 138 . independentemente da temperatura obtida da figura 15. Divisão 1 considera que para elementos que tenham F ≤ 0. um fator médio F entre 0. S* é a tensão atuante primária geral de membrana. com a temperatura de ductilidade nula (NDT.44 e 0. figura 15.8). até um limite mínimo de -104 °C. Para obtenção da curva o ASME adota o seguinte procedimento.2.2 Curva de redução de temperatura Nos casos em que a solicitação atuante nos elementos soldados ou em partes não soldadas. O ASME Seção VIII. nas trincas.25 t Onde l é o eixo maior.28. sem teste de impacto. adotar E* = 0.15. E é a eficiência de solda usada para calcular tr .

867 Sy ( π a / Q )1/2 O fator de forma.66 Sy . Para as dimensões médias adotadas para as trincas.33 Sy Sy = 275 Mpa S ≤ Sy Desta forma. Os fatores de correção são obtidos experimentalmente em função das razões a/t e l /a.18. • Assume-se os seguintes valores médios para as tensões: Sm = 0. o fator de intensidade reduz-se à seguinte expressão: KΙ = 1. tem-se: Ym = 1.7 mm a 152. Sb = 0. referentes a espessuras variando de 12. Determina-se então a média entre os fatores correspondentes às 139 .80. KΙC. em função da razão S / Sy é obtido da figura 15.A tensão atuante considera as componentes de membrana e de flexão: S = ( Ym Sm + Yb Sb ) Sm e Sb são as tensões de membrana e flexão e Ym e Yb são fatores de correção. Figura 15. para os níveis de tensões atuantes e de tensões de escoamento.4 mm.4 – Fatores de forma (Fonte: ASME) Com o fator de forma são obtidos os fatores de intensidade crítica. Yb = 0.4.

37 Temperatura de referência (°C) NDT + 33.3 12. MDMT = -7 °C. A temperatura mínima final é : 10 – 17 = .46 0.7 25.0 26 37 52 73 89 S / Sy = 0. Divisão 1 e Divisão 2.180 1.47 0. fabricado em aço carbono SA-516-70. determinando-se então a redução de temperatura.4 Tabela 15.2 6.56 Redução de temperatura (°C) 0 10.105 1.46 0.78 0.4 50.5 0. Cada razão média tem uma temperatura de referência própria.6 152. O fator F é 0.8 0.espessuras e obtém-se a razão média de intensidades entre os vários níveis de tensões e a tensão de escoamento.76 0.4 38. não normalizado.5 Q = 1.1.8 Q = 1.045 1.55 33.00 0.2. adotada pelo ASME Seção VIII. figura 15.5 / K1.33 58.0 mm.045 K1.37 0.37 Espessura t (mm) 12.4 / K1.4: com F = 0.4 Q 1.77 0.0.37 0.0 0.1 – razão média dos fatores de intensidade Assume-se como temperatura de referência.38 0.7.2.5.77 S / Sy = 0. 15. sem teste de impacto. são apresentados três casos: • Um componente tem espessura de referência 38.0 0.89 S / Sy 1.3 e a temperatura mínima obtida da curva é 10 °C.46 0. conforme tabela 15.47 0. Dimensão da trinca a = t/4 (mm) 3. Esta temperatura é reduzida. Razão média KΙC 1.37 0.1 Razão média KΙC S / Sy = 1.2 – Redução de temperatura A redução apresentada na tabela é a base para a curva de redução.0 0. pela figura 15.47 S / Sy = 0.20 K0.18 K0.3 Exemplos Para exemplificar a obtenção da temperatura mínima.78 NDT + 0 NDT – 25.79 0.77 0.38 0. conforme tabela 15.8 101.7 25.33 NDT + 27.0 Q = 1.47 0.33 °C. Divisão 1.200 Tabela 15.77 0.7 a redução é de 17 °C.05 K0. para razão máxima S / Sy = 1. Este componente é enquadrado na curva B da figura 15. o valor da NDT + 33.0 0.4 Q = 1.8 / K1. usando o critério do ASME Seção VIII.7. 140 .

fabricado em aço carbono SA-285-C. independentemente da figura 15.• Um componente tem espessura de referência 16.95 obtém-se 3 °C de redução.5 mm e fator F = 0. Com o fator F de 0. a temperatura mínima é -104 °C. com espessura menor que 13.3.95.5 mm a temperatura é –8 °C.3. Com a espessura de 9. podese adotar a temperatura de –29 °C. O fator F é 0. Como a exceção é permitida e o material é curva A.5 – Redução de temperatura (Fonte: ASME Seção VIII. Não há necessidade de calcular a temperatura da figura 15. MDMT = -104 °C • Um componente fabricado em aço carbono SA-515-70 tem espessura de referência 9. O vaso atende todas os requisitos de temperatura e de cargas para a exceção permitida pelo ASME Seção VIII.35. sem teste de impacto: MDMT = -29 °C Figura 15. A temperatura reduzida é –11 °C. Divisão1) 141 .0 mm.0 mm.3. Divisão 1 Este material é enquadrado na curva A da figura 15.29: Como F é menor que 0.

Sa é a tensão atuante e S é a tensão admissível. Este código também apresenta critérios para avaliação e metodologia de cálculo para resistência à fragilidade.15. A determinação da MDMT é feita para três níveis de tensões atuantes: • • • Sa = 0. 15. Sa < 50 MPa. Categoria II: com níveis de 75% ou 50% da tensão de projeto. 15.4 MPa. com materiais específicos para baixa temperatura (inferiores a -10 °C). Divisão 3 Estabelece procedimentos para obtenção da temperatura mínima (MDMT).66 S. para temperaturas inferiores a 0 °C. 50 MPa ≤ Sa < S.3 Critérios do ASME Seção VIII. A definição da MDMT é feita para três categorias de tensão atuante: • • • Categoria I: com 100% da tensão de projeto. baseados na mecânica da fratura. Categoria III: com 25% da tensão de projeto. 142 .4 Critérios da BS-5500 Apresenta procedimentos para seleção de materiais e determinação da necessidade de execução de teste de impacto. para vasos que operem com tensões primárias superiores a 41.5 Critério do AD-Merkblätter Este código adota procedimentos.

a escolha da eficiência de solda é uma questão econômica. quando submetidas a esforços de compressão. Para vasos projetados conforme ASME Seção VIII. Divisão 1. AD-Merkblätter. em função do tipo e do nível de exame radiográfico realizado na solda. tampos e seções de transição. quando não há limitações de materiais e temperaturas. normalmente exige radiografia total. conforme ASME Seção VIII. Os componentes principais de um vaso de pressão. vasos que tenham serviço com hidrogênio ou serviço com H2S. será dada maior ênfase aos seus critérios e procedimentos. já que quanto mais rígido é o exame radiográfico. Independentemente do código de projeto adotado.16 Eficiência de Soldas O dimensionamento da espessura requerida dos vasos de pressão depende da eficiência de solda. Vasos com exame parcial ou sem radiografia são permitidos. Como o ASME Seção VIII. independentemente do nível de exame radiográfico.0. Nestes casos. tem soldas longitudinais e circunferenciais. como peso próprio para um vaso vertical. Exceto para os casos acima. quando o vaso contém fluido letal ou quando a espessura for maior que um determinado valor. exigindo-se ainda limites de espessuras e temperaturas. porém menor é a espessura do componente. Todos os vasos projetados. a eficiência considerada é 1. para junção de um componente a outro. devem ter radiografia total. com eficiência 0. 143 . A norma alemã. devem ter radiografia total. específico para um grupo de materiais. e quando permitidas pelos códigos alternativas de exames radiográficos. Divisão 1 é o código mais adotado e o que permite mais alternativas para os níveis de exames.85. exigida pelas normas para estes tipos de serviço (ver seção 4). Não são permitidos vasos sem exame radiográfico. casco. conforme figura 16. porém limitados a poucos materiais como aços liga ou inoxidáveis austeníticos e alumínio. Divisão 2 e Divisão 3. como vasos fabricados com aço inoxidável austenítico e aços carbono com tensões de escoamento inferiores a 370 MPa. maior é o seu custo. A eficiência de solda é um fator de redução da tensão admissível do material.0. que é um dos parâmetros das expressões de cálculo. tem radiografia total para estas soldas. têm exigência de radiografia total. as espessuras devem ser inferiores a 30 mm. estas soldas. Radiografia parcial. Vasos projetados pela BS-5500.1. e soldas circunferenciais. com eficiência 1. Cada código de projeto tem exigências próprias para o exame radiográfico. para junção das partes do seu próprio corpo. aplicável ao material na junta soldada. No dimensionamento de espessuras. é permitida apenas para poucos casos. conforme requisitos do código.

1 mm é exigida radiografia total. com uso ou não de mata-junta.85 0. 144 .1 – Eficiência de soldas. E.1 – Categoria das soldas principais (Fonte: ASME Seção VIII. aplicáveis às soldas longitudinais. Figura 16.0 0.65 0.Por exemplo.6 Tipo de Solda de Topo solda dupla solda simples com mata-junta solda simples sem mata-junta Tabela 16. conforme figura 16. para os aços carbono com espessuras iguais ou superiores a 38. com penetração total. dependendo da espessura e da posição da solda. são maiores do que os esforços longitudinais. Desta forma as soldas longitudinais são categoria A e as circunferenciais são categoria B. a que estão submetidas: • • Categoria A: soldas solicitadas pelas maiores tensões.7 0. Categoria B: soldas solicitadas pelos menores tensões. que atuam nas soldas circunferenciais.1. Divisão 1) Nos cilindros e cones os esforços circunferenciais.9 não aplicável 0. podendo ser solda dupla ou simples.8 não aplicável 0. em função do exame radiográfico para a Divisão 1 do ASME é: Nível do Exame Radiográfico Total Parcial Nenhum 1. Divisão 1 As soldas são classificadas em duas categorias. Para este código estas soldas são de topo. Para este tipo de solda a eficiência. conforme ASME Seção VIII. em função das tensões atuantes de tração. devidas à pressão interna.

sem solda. com ou sem o uso de mata-junta. como as soldas longitudinais e circunferenciais estão submetidas a esforços iguais. sem que altere a espessura requerida. categoria A.3 Soldas nos tampos semi-elípticos e torisféricos Da mesma forma que nos tampos semi-esféricos. tem-se soldas da categoria A e da categoria B. é uma solda do tampo. esta solda é categoria B e deve ter a mesma eficiência das outras soldas circunferenciais do casco.2 Soldas nos cascos esféricos e tampos semi-esféricos Todas as soldas estão submetidas ao mesmo esforço e. pode-se adotar um exame radiográfico menos severo. pois estes tampos têm um trecho cilíndrico para a transição com o casco.Nas esferas. 16. A eficiência das soldas circunferenciais. que a solda circunferencial de união do casco cilíndrico com um tampo conformado é uma solda do cilindro.1 Soldas nos cascos cilíndricos Os cascos cilíndricos têm duas categorias de soldas: longitudinais.2b. 16. elípticos ou torisféricos. conforme já explicado no item 16.0.4 Soldas nos tampos e transições cônicas A exemplo dos cascos cilíndricos. pois o cilindro tem um trecho biselado para concordância com o tampo. na figura 16. Tampos com diâmetros até 1800 mm. categoria A e circunferenciais. pode ser inferior. categoria B. Normalmente esta é a solda de fechamento do vaso. A solda de junção com o casco cilíndrico. que não permitam o acesso interno. Desta forma. Observar. 16. aplicada à solda longitudinal. sendo neste caso. esta solda é realizada apenas pelo lado externo. ambas são categoria A. normalmente são feitos em uma única peça. portanto são categoria A. todas as soldas têm a mesma solicitação e são categoria A.2a. 145 . 16. sem que isto prejudique o dimensionamento da espessura requerida. categoria B. No caso de vasos com pequeno diâmetro. ver figura 16.1. Para a pressão interna as soldas circunferenciais estão submetidas à metade da tensão das soldas longitudinais. com menor eficiência. a eficiência igual a 1. sendo o tampo ou transição dimensionado com a eficiência E. para as soldas circunferenciais. A solda com o casco cilíndrico não pertence ao tampo. tampos semi-esféricos e nos tampos conformados. Esta solda é categoria A. Desta forma.

Esta solda é categoria B e pode ter a eficiência das soldas circunferenciais do casco.5 Soldas nos tampos e transições toricônicas Os tampos ou transições toricônicas tem as mesmas características dos cônicos. pois há uma transição reta com o casco.A solda da junção com o costado. 16.2c. Figura 16. da mesma forma dos tampos conformados são do cilindro. a menos da solda circunferencial com o costado cilíndrico que. é uma solda comum aos dois componentes.2 – Soldas de junção de tampos ou transições com casco cilíndrico 146 . figura 16. e deve ter a maior eficiência aplicada às soldas circunferenciais do casco ou do tampo.

Jaward and James R. Process Equipment Design Brownell and Young John Wiley & Sons 147 .3 – ASME Code for Pressure Piping – Process Pipe 6.47 – Large Diameter Steel Flanges B36.11 – Forged Fittings Socket-Welding and Threaded B16. Farr John Wiley & Sons 8. AD – Merkblätter 4.Referências 1.20 – Metallic Basket for Pipe Flanges B16. Section II – Materials Part A – Ferrous Materials Part B – Nonferrous Materials Part D – Properties 2. Pressure Vessel Design Handbook Henny H.10 – Welded and Seamless Whrought Steel Pipe B31. TEMA Standards of Tubular Exchanger Manufacters Association – 8a edição 5. Division 2 – Rules for Construction of Pressure Vessels – Alternative Rules for High Pressure Vessels. Bednar Van Norstrand Reinhold Company 7.21 – Nonmetallic Flat Baskets for Pipe Flanges B16. BS-5500 – Especification for Fusion Welded Pressure Vessels British Standards Institution 3. ASME – The American Society of Mechanical Engineers An American National Standard • • • • • • • • B16. Division 2 – Rules for Construction of Pressure Vessels – Alternative Rules Section VIII. Division 1 – Rules for Construction of Pressure Vessels Section VIII.5 – Pipe Flanges and Flanged Fittings B16. Structural Analisys & Design of Process Equipment Maan H.1 – Cast Iron Pipe and Flanged Fittings B16. ASME – The American Society of Mechanical Engineers Boiler and Pressure Vessel Code • • • • Section VIII.

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