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V

Paulo Villani Marques


Paulo José Modenesi
Alexandre Queiroz Bracarense

i
SOLDAGEM
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA

3a edição atualizada
1 1a reimpressã o

Universidade Federai de Minas Gerais


Reitor: Cléfio CampoSna Diniz
-
VSce Reitora: Rocksane de Carvalho Norton

Editora UFMG
Diretor: Wander Melo Miranda
-
Vice Diretor: Roberto Alexandre do Carmo SaW
:

Conselho Editorial
Wander Meio Miranda (presidente) í
Fiavio de Lemos Carsalade
Hdosa Marta MurgeJ Starfing
Márdo Gomes Soares
Mana das Graças Santa Bárbara
Marta Helena Damasceno e Sflva Megale
Paulo Sérgio Lacerda Bdr&o
í: i
Roberto Alexandre do Carmo Sak)

BELO HORIZONTE | EDITORA UFMG 2011


Coordenação Editorial Daràvia Wotff SUMÁRIO
Assistência Editorial Efiane Sousa e Eudídia Macedo
Editoração de texto Ana Maria de Moraes
Revisão e normalização Maria do Carmo Leite Ribeiro PREFÁCIO À PRIMEIRA EDIÇÃO 13
Revisão de provas Alexandre Vasconcelos de Mdo
Atuafização ortográfica .
Karen M Chequer e Daniel ID Silva
Projeto gráfico Paulo Schmidt PREFÁCIO À SEGUNDA E TERCEIRA EDIÇÕES 14
Formatação e capa Warren Marilac
Produção gráfica Warren Marilac
APRESENTAÇÃO 15

PARTE 1
FUNDAMENTOS DA SOLDAGEM

Capítulo 1

Introdução à Soldagem
1 . Métodos de união dos metais 17
© 2005, Paulo Villani Marques, Paulo José Modenesi, Alexandre Queiroz Bracarense 2. Definição de soldagem 18
© 2005, Editora UFMG
. . .
© 2007, 2* ed rev e ampi 3. Formaçã o de uma junta soldada 19
. .
© 2009, 3* ed atual
2011, t * reimpr . 4. Processos de soldagem 21
5. Comparação com outros processos de fabricação 23
Este livro ou parte dele não pode ser reproduzido sem autorização escrita do Editor.
6. Breve histórico da soldagem 25
M357s Marques, Paulo Viflani
7 . Exercícios 27
.
Soldagem: fundamentos e tecnologia / PatJo Vtlani Marques, Paulo
-
José Modenesi Alexandre Queiroz Bracarense - 3* «£ç2o atuaSzada Béo Horizonte :
Editora UFMG, 2009 .
.
363 p 1- (Didática)
Inclui btofcxjrafia. Capítulo 2
-
tS8N: 978r-8S 7041 74S-0 -
. . . . .
I Soldagem 2 Sotoa e soldagem. 1 Modenesi Pauto José.
.
U Bracarense, Alexandre Queiroz, til. Títuto
Terminologia e Simbologia da Soldagem
CDD: 621.791 1. Introduçã o 29
CDU: 621.791
2. Terminologia da soldagem 30
-
Ficha catatográíica elaborada pela CCQC Central òe Controle de Qualidade da Catalogação da Biblioteca Universitária da UFMG
3. Simbologia da soldagem 36
4. Exercício 41
Editora UFMG
.
Av Antônio Carlos, 6.627 - Ala direita da Biblioteca Central - térreo
Capitulo 3
- -
Campus Pamputha CEP 31270 901 Belo Horizonte/MG - .
* .

.
Tel: +55 31 3409-4650 | Fax; +55 31 3409-4768 |etfitora@ufmgi)r | ww «fitora ufmgi>r *

Princípios de Segurança em Soldagem


1. Introdução 43
2. Roupas de proteção 44
J

3. Choque elétrico 45 6. Características da zona termicamente afetada 98


4. Radia çã o do arco elétrico 46 7. Descontinuidades comuns em soldas 100
5. Inc êndios e explosões 48 8. Exercícios e práticas de laboratório 112

6. Fumos e gases 48
7. Outros riscos 49 Capítulo 7
8. Recomendações finais 49 Tensões Residuais e Distorções em Soldagem
9. Exercícios 50
.
1 Introdução 113
2. Desenvolvimento de tensões residuais em soldas 115
Capitulo 4
3. Consequências das tensões residuais 119
0 Arco Elétrico de Soldagem 4. Distor ções 121

1. Introduçã o 51 5. Controle das tensões residuais e distor ção 123

2. Características elétricas do arco 52 6. Exercícios 125


3. Características térmicas do arco 56
4. Características magnéticas do arco 57 Capítulo 8
5. Exercícios e práticas de laborat ório 61 Automação da Soldagem

Capítulo 5
.
1 Fundamentos 127
2. Equipamentos 130
Fontes de Energia para Soldagem a Arco 3. Programaçã o de robôs para a soldagem 133
1. Introdução 63 4. Aplicações industriais 134

2. Requisitos básicos das fontes 63 5. Exercícios 135

3. Fontes convencionais 64
4. Fontes com controle eletr ónico 72 Capítulo 9
5. Conclusão 79 Normas e Qualificação em Soldagem
6. Exercícios 80
1. Introdução 137
‘ 2. Normas em soldagem 139
Capítulo 6
3. Registro e qualificação de procedimentos e de pessoal 141
Fundamentos da Metalurgia da Soldagem 4. Exercícios 145

1. Introdução 81
2. Metalurgia física dos aços 82 Capítulo 10

3. Fluxo de calor 88 Determinação dos Custos de Soldagem


4. Macroestrutura de soldas por fusã o 92
1. Introdução 151
5. Características da zona fundida 93
2. Custo da mão de obra 152
3. Custo dos consumíveis 153 .
3 Consumíveis 186
.
4 Custo de energia elétrica 155 4. Técnica operatória 196
5. Custo de depreciação 155 5. Aplicações industriais 202
.
6 Custo de manutenção 156 6. Exercícios e práticas de laboratório 203
7. Custo de outros materiais de consumo 156
8. Considerações finais 156 Capítulo 13
9. Exemplo 157 Soldagem TIG
10. Exercício 159
1. Fundamentos 205
PARTE 2 2. Equipamentos 206
3. Consumíveis 211
PROCESSOS DE SOLDAGEM E AFINS 4. Técnica operatória 214
5. Aplicações industriais 217
Capítulo 11 6. Exercícios e práticas de laboratório 217

Soldagem e Corte a Gás


Capítulo 14
A - Soldagem a gás Soldagem e Corte a Plasma
1. Fundamentos 161
A - Soldagem
2. Equipamentos 162
3. Consumíveis 167 1. Fundamentos 219
4. Técnica operatória 170 2. Equipamentos 221

5. Aplicações industriais 173 3. Consumíveis 223


4. Técnica operatória 225
-
B Oxi-Corte
5. Aplicações industriais 227
1. Fundamentos 174
2. Equipamentos 175 B - Corte

3. Consumíveis 176 1. Fundamentos 228


?
>
.
4 Técnica operatória 177 2. Equipamentos 228
k.
5. Aplicações industriais 179 3. Consumíveis 230
i
6. Exercícios e práticas de laboratório 180 .
4 Técnica operatória 230
5. Aplicações industriais 232
Capítulo 12 6. Exercícios 232

Soldagem com Elétrodos Revestidos


.
1 Fundamentos 181
2. Equipamentos 183

c
>1

Capítulo 15 4. Técnica operatória 283


5. Aplicações industriais 287
Soldagem MIG/MAG e com Arame Tubular
B - Soldagem eletrogás
A - Soldagem MIG/MAG
1. Fundamentos 288
1. Fundamentos 233 2. Equipamentos 289
2. Equipamentos 244 3. Consumíveis 289
3. Consumíveis 248 4. Técnica operatória 290
4. Técnica operatória 252 5. Aplicações industriais 290
5. Aplicações industriais 254 6. Exercícios 291
B - Soldagem com arames tubulares
Capítulo 18
1. Fundamentos 255
2. Equipamentos 256 Soldagem por Resistência
.
3 Consumíveis 257
1. Fundamentos 293
4. Técnica operatória 261
2. Equipamentos 296
5. Aplicações industriais 261
3. Técnica operatória 300
6. Exercícios e práticas de laboratório 261
4. Aplicaçõ es industriais 304
5. Exercícios 306
Capítulo 16

Soldagem a Arco Submerso Capítulo 19


3
1. Fundamentos 263 Processos de Soldagem de Alta Intensidade
2. Equipamentos 265
3. Consumíveis 268 -
A Soldagem a laser

4. Técnica operatória 272 1. Fundamentos 307

5. Aplicações industriais 275 2. Equipamentos 309


6. Exercícios e práticas de laboratório 275 3. Técnica operatória 310
4. Aplicações industriais 312
Capítulo 17 B - Soldagem com feixe de elétrons
)
Soldagem por Eletroescória e Eletrogás 1. Fundamentos 313
2. Equipamentos 313
-
A Soldagem por eletroescória
3. Técnica operatória
*
314
1. Fundamentos 277 4. Aplicações industriais 315
2. Equipamentos 279 5. Exercícios 315
3. Consumíveis 281 i
J
/ >

Capítulo 20

Outros Processos de Soldagem


1. Soldagem por fricçã o convencional 317 PREFÁCIO À PRIMEIRA EDIÇÃO
2. Variações recentes da soldagem por fricçã o 320
3. Soldagem por explosão 323
4. Soldagem por aluminotermia 326
Em uma era de constantes mudanças, quebras de paradigmas e crescente valorização
5. Soldagem a frio 329
do capital intelectual, a Universidade, através dos autores ôeSoldagem - fundamentose
6. Soldagem por ultrassom 330 tecnologia, transcende o conceito de Academia — baluarte da ciência pura — disponibili-
7. Soldagem por laminação 331 zando sólidos e modernos conhecimentos na área de soldagem. A tão cobrada e mencionada
Responsabilidade Social está aqui perfeitamente demonstrada no pleno engajamento dos
8. Exercícios 333 autores, pesquisadores renomados, difundindo ricos ensinamentos obtidos ao longo de
anos de estudos e pesquisas.
Capítulo 21 -
Com este livro, busca se uma forma mais abrangente de divulgaçã o, acessível a toda
a sociedade, ao contrário das apostilas, que possuem um público limitado e exclusivo.
c Brasagem
A soldagem, tema caracterizado por alta complexidade, porém de importância e aplicação
1. Fundamentos 335 inquestioná vel em todos os setores da indústria, é aqui tornada f ácil, de entendimento
imediato, e perfeitamente ajustada às autênticas necessidades dos leitores. A sequência
2. Equipamentos 337 .
apresentada pormite o entendimento do tema de forma gradativa e constante Inicia-se
3. Consumíveis 338 pelos conceitos fundamentais e terminologias; introduz informa ções direcionadas sobre
f ísica do arco elétrico e eletricidade; define os equipamentos e dispositivos de soldagem,
4. Técnica operatória 346
.
os riscos e a forma segura de operação A metalurgia da soldagem é apresentada com uma
5. Aplicações industriais 349 linguagem clara e objetiva, permitindo a assimilação de sua dinâmica. O livro conclui a
6. Exercícios 349 vasta caminhada pelos conhecimentos no assunto comuma ampla abordagem dos processos
de soldagem. Todo o conteúdo é enriquecido com ilustrações de nítido caráter explicativo.
As questões apresentadas ao final de cada capítulo permitem ao leitor avaliar o grau de
entendimento e avanç ar além do texto, incitando-o a expor suas ideias .
A adequação desta obra à realidade é perfeita. No momento em que o mercado exige,
BIBLIOGRAFIA COMPLEMENTAR 351 de forma contundente, profissionais abertos ao aprendizado permanente, alertas para
captar tendências ou inventar técnicas apropriadas para contornar riscos e aproveitar
oportunidades, Soldagem - fundamentos e tecnologia toma-se um recurso inestimável
ÍNDICE ALFABÉTICO 353
para se atingir um nível de excelência, cumprindo o seu papel de difundir ideias com
elevada efic ácia.
SOBRE OS AUTORES 363

Eng°. Helder Aguiar Neves

f
C

1
.

vL-
A

1
PREFÁCIO À SEGUNDA E TERCEIRA EDIÇÕES

No momento em que nosso país discute o Programa de Aceleração do Crescimento


.
( PAC) lanç ado pelo Governo Federal, e começ a a trabalhar com a perspectiva de
resolver seus graves problemas sociais ancorado no crescimento da economia, é mais
que oportuno o lançamento de uma nova edição de um livro que traz tão importantes
contribuições ao desenvolvimento científico e tecnológico .
Soldagem é um dos mais importantes processos de fabricação e está presente no dia -
.
-a-dia de todos nós É parte integrante dos currículos de cursos de Engenharia Mecânica, APRESENTAÇÃO
Nuclear e Metalúrgica em praticamente todas as Escolas de Engenharia, além de ser
destacada área dos cursos técnicos em Mecânica e Metalurgia.
Os Doutores Paulo Villani Marques, Paulo José Modenesi e Alexandre Queiroz
Bracarense, professores da Escola de Engenharia da UFMG e pesquisadores de
reconhecida compet ência, no Brasil e no exterior, tiveram a louvável iniciativa de produzir Este texto surgiu do desejo e da necessidade de ampliar e atualizar uma obra anterior,
um texto didático genuinamente brasileiro para atender às necessidades de estudantes
.
publicada em 1991 Muitos foram os avanços obtidos no campo da soldagem desde então
e, particularmente no Brasil, muitas novidades surgiram com a abertura do mercado, a
e de profissionais que trabalham nas áreas afins. '
partir de 1994. A oportunidade foi criada quando a PROGRAD Pró Reitoria de Graduação
- -
Os conceitos são apresentados com clareza e de forma didática, permitindo aos da UFMG lanç ou um edital para a seleção de projetos de produção de material didático
leitores um fácil entendimento dos conceitos e uma aprendizagem consistente dos mais ! para a graduação, em meados de 2003. Contudo, como esta não seria uma tarefa f ácil,
modernos processos. Além disso, são apresentados os equipamentos e consumíveis pois soldagem é um tema muito abrangente, convidei os colegas da UFMG Prof. Dr.
utilizados através de desenhos de excelente qualidade. Paulo José Modenesi e Prof. Dr. Alexandre Queiroz Bracarense para dividirem comigo
O cuidado dos autores na abordagem ampla e precisa dos diversos aspectos ligados
esta empreitada .
a essa área salta aos olhos. Além dos aspectos técnicos, o livro dedica especial atenção Tendo por base o texto de 1991, decidimos que esta nova obra seria dividida em 21
aos princípios básicos, à história, à terminologia, à segurança, às normas técnicas è aos Capítulos, tendo cada um de nós assumido a produçã o de sete deles. O Prof. Modenesi
custos ligados à soldagem. .
se responsabilizou pelos Capítulos 1, 2, 4, 5, 6, 7 e 9; o Prof Bracarense pelos Capítulos 8,
16, 17, 18, 19, 20 e 21, e eu, pelos demais, isto é, os Capítulos 3, 10, 11.12, 13, 14 e 15. Esta
Os diversos processos contemplados em capí tulos específicos são apresentados divisão foi motivada por questões práticas e de afinidade com os temas abordados.
de forma simples, direta e objetiva. A divisão uniforme dos capítulos em seções
- Fundamentos, Equipamentos, Consumíveis, Técnica Operatória, Aplicações Industriais, Entre setembro e novembro de 2003, trabalhamos nos textos individualmente, mas
Exercícios e Práticas de Laboratório - apresenta-se como ferramenta de fundamental procurando manter uma mesma orientação geral, através de reuniões periódicas. Os
importância para o entendimento dos processos. Destacam-se as práticas laboratoriais
) capítulos produzidos foram enviados a técnicos atuantes na área de soldagem em nível
industrial e acadêmico, para revisão e críticas, o que foi feito nos meses de dezembro
e os problemas propostos que complementam e criam as habilidades necessárias ao
de 2003 e janeiro de 2004. Em fevereiro de 2004, após outras reuniões para ajustes de
exercício desta atividade.
.
orientação e manutenção da unidade da obra as críticas e sugestões dos revisores foram
Esta obra reflete os esforços de profissionais que além da competência técnica e incorporadas, chegando-se ao texto final .
científica demonstram excepcional espírito público e indiscutíveis qualidades didáticas. Além de conhecimentos técnicos atualizados, procuramos colocar no texto experiên-
Não há dúvidas de que os leitores terão muito prazer na leitura deste livro e que inúmeros cias na área acadêmica e industrial obtidas no nosso trabalho em ensino, pesquisa e
estudantes de Cursos Técnicos e de Engenharia se interessarão por esta área do .
extensão na UFMG Tentamos, também, oferecer alguma contribuição no que se refere
conhecimento. à terminologia de soldagem usada no país, que é muitas vezes confusa e redundante,
.
Prof Márcio Ziviani resultado da tradução livre, adoção e adaptação de termos de outras línguas e falta de
-
Diretor Executivo Fundaçã o de Desenvolvimento da Pesquisa
normalização nacional .
V.

16 FUKOAMQfTOS E TECNOLOGIA

Nesta edição, foram feitas pequenas altera ções no texto de vários capítulos, para
tomar mais claros alguns conceitos expressos, bem como foram corrigidos os erros da
primeira ediçã o, na linguagem, figuras e equações.
Muitas pessoas e organizações contribuíram para que se chegasse a este resultado
final. Em especial, agradeç o aos Profs. Modenesi e Bracarense pela disposição em dividir
o trabalho e pela sua dedicação a ele; ao Prof. Dr. Ronaldo Pinheiro da Rocha Paranhos,
da UENF, pela contribuição nos Capítulos 3 e 10; ao Prof. Modenesi pelas ilustraçõ es e
. .
fotos; aos Profs Américo Scotti e Valtair Antônio Ferraresi, da UFU pelos filmes sobre
tranferência metálica; ao Prof. Paranhos, aos Engos. Carlos Castro, Francisco de Oliveira
Filho, Gustavo Alves Pinheiro, Helder Aguiar Neves, José Roberto Domingues e Ó der
Silva de Paula Júnior e a minha esposa Maria das Victórias de Mello Villani Marques, pela
.
revisão e sugestões; às empresas ESAB, RBG e SOLDAGERAIS pela disponibiliza ção
de informações t écnicas, fotos e equipamentos; à PROGRAD e ao DEMEC, da UFMG,
pelo suporte financeiro e logístico, e a minha filha Paula de Mello Villani Marques, pela
digitação. Finalmente, a todos que direta ou indiretamente tornaram possível a conclusã o
FARTE 1
deste trabalho, gostaria de manifestar minha gratidão e agradecimentos e apresentar
minhas desculpas pela incapacidade de citá-los nominalmente. FUNDAMENTOS DA SOLDAGEM

Paulo Villani Marques


CAPÍTULO 1

INTRODUÇÃO À SOLDAGEM

1. Métodos de União dos Metais

Os métodos de união dos metais podem ser divididos em duas categorias prin-
cipais, isto é, aqueles baseados na ação de forças macroscópicas entre as partes
a serem unidas e aqueles baseados em for ç as microsc ópicas — interatômicas e
intermoleculares. No primeiro caso, do qual são exemplos a parafusagem e a rebi-
tagem, a resistência da junta é dada pela resistência ao cisalhamento do parafuso
.
ou rebite mais as for ç as de atrito entre as superfícies em contato No segundo, a
união é conseguida pela aproximação dos átomos ou moléculas das peças a serem
unidas, ou destes e de um material intermediário adicionado à junta, at é distâncias
suficientemente pequenas para a forma ção de ligações químicas, particularmente
liga ções metálicas e de Van der Waals. Como exemplo desta categoria citam-se a
brasagem, a soldagem e a colagem.
A soldagem é o mais importante processo de união de metais utilizado indus-
trialmente. Este método de união, considerado em conjunto com a brasagem, tem
i importante aplica ção desde a indústria microeletrônica até a fabricação de navios
CAPÍTUlfll
18 S01DA8CM
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA INTRODUÇÃO À SOLDAGEM 19

e outras estruturas com centenas ou milhares de toneladas de peso. A soldagem é 3. Formação de uma Junta Soldada
. utilizada na fabricação de estruturas simples, como grades e portões, assim como
em componentes encontrados em aplicações com elevado grau de responsabilidade,
como nas indústrias química, petrolífera e nuclear, e também na criaçã o de peças De uma forma simplificada, uma peça metálica pode ser considerada como formada
de artesanato, joias e de outros objetos de arte. por um grande número de átomos dispostos em um arranjo espacial característico
( estrutura cristalina ). Átomos localizados no interior desta estrutura são cercados
por um número de vizinhos mais próximos, posicionados a uma distância rD, na qual
a energia do sistema é mínima, como mostra a Figura 1 .
2. Definição de Soldagem

E
Um grande número de diferentes processos utilizados na fabricação e recupe-
n
ração de peças, equipamentos e estruturas é abrangido pelo termo "SOLDAGEM”.
e
Classicamente, a soldagem é considerada como um processo de união, porém, na
atualidade, muitos processos de soldagem ou variações destes são usados para a r ro Distância
deposição de material sobre uma superfície, visando à recuperação de peças desgasta- g
das ou para a formação de um revestimento com características especiais. Diferentes I
processos relacionados com a soldagem são usados para corte de peças metálicas e a
em muitos aspectos estas operações se assemelham a operações de soldagem.
Figura 1
Na literatura, encontram-se algumas tentativas de definiçã o da soldagem: Variação de energia potencial para um sistema composto de dois átomos em funçã o da
distância de separa ção entre eles
• "Processo de união de metais por fusão."
Nesta situação, cada átomo está em sua condição de energia mínima, não tenden-
-
Deve se ressaltar que não apenas os metais 'São soldáveis e que é possível se
do a se ligar com nenhum átomo extra. Na superfície do sólido, contudo, esta situação
soldar sem fusão.
não se mantém, pois os átomos estão ligados a menos vizinhos, possuindo, portanto,
• "Operação que visa obter a união de duas ou mais peças, assegurando na junta a um maior nível de energia do que os átomos no seu interior. Esta energia pode ser
continuidade das propriedades f ísicas e químicas.” reduzida quando os átomos superficiais se ligam a outros. Assim, aproximando-se
duas peças metálicas a uma distância suficientemente pequena para a formação de
Nessa definição, o termo "continuidade” é utilizado com um significado similar ao uma ligação permanente, uma solda entre as peças seria formada, como ilustrado na
adotado na matemática. Isto é, considera-se que, embora as propriedades possam .
Figura 2 Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em contato
variar ao longo de uma junta soldada, esta variação nã o apresenta quebras abruptas íntimo dois blocos de gelo.
como ocorre, por exemplo, em uma junta colada na qual a resistência mec ânica
muda abruptamente entre um componente da junta e a cola.
Solda
• "Processo de união de materiais usado para obter a coalesc ência (união) localizada
de metais e não-metais, produzida por aquecimento até uma temperatura adequada ,
com ou sem a utilização de pressão e/ou material de adição."
Esta definição, adotada pela Associação Americana de Soldagem (American Welding 1
Society AWS), é meramente operacional, não contribuindo com o aspecto conceituai.
-
Finaliza-se com uma última definição, esta baseada no tipo de forç as responsáveis Figura 2
Formação teórica de uma solda pela aproxima ção das superfícies das peças
pela união dos materiais:

• "Processo de união de materiais baseado no estabelecimento de for ças de ligação Entretanto, sabe-se que isto não ocorre para duas peças metálicas, exceto em
química de natureza similar à s atuantes no interior dos próprios materiais, na região condições muito especiais. A explicação para isto está na existência de obstáculos
de ligação entre os materiais que estão sendo unidos."

que impedem uma aproxima çã o efetiva das superf ícies até distâ ncias da ordem
de ro. Estes obstáculos podem ser de dois tipos básicos:
Esta última definiçã o engloba também a brasagem ( Capítulo 21), que pode ser
considerada, neste contexto, como um processo de soldagem.
on SOLDAGEM CAPÍ TULO 1 01
rUNOAMENTOS E TECNOLOGIA INIROnuçÃO  SOLDAGEM L
'
• As superf ícies metálicas, mesmo as mais poiidas . apresentam uma grande rugosidade O segundo método se baseia na aplica çã o localizada de calor na regiã o da junta
em escala microsc ópica e submicrosc ópica . at é a fus ã o do metal de base e do metal de adi çã o ( quando este é utilizado ). Como
Mesmo uma superf ície muito bem polida apresenta irregularidades da ordem de 50nm resultado desta fusã o, as superf ícies entre as peç as sã o eliminadas e, com a solidi-
de altura, cerca de 200 camadas atómicas. Isto impede uma aproximaçã o efetiva das fica çã o do metal fundido, a solda é formada ( Figura 5 ) .
superf í cies, o que ocorre apenas em alguns poucos pontos de contato, de modo que

* o número de ligações formadas é insuficiente para garantir qualquer resist ência para
a junta . Metal N Calor
% adiçã o
• As superf ícies metálicas estão normalmente recobertas por camadas de óxido, umidaae,
: v';-
gordura, poeira etc . ( Figura 3), o que impede um contato real entre as superf í cies,
Metal de base
prevenindo a forma çã o da solda. Estas camadas se formam rapidamente e resultam
exatamente da exist ência de ligações químicas incompletas na superf ície.

- Solda
\

-
* V ;

* (a) (b)
I
I Figura 5
( a ) Representa çã o esquemática da soldagem por fusã o, ( b) Macrografia de uma junta

Uma maneira de classificar os processos de soldagem consiste em agrupá-los


em dois grandes grupos baseando - se no método dominante para produzir a solda :
( a ) processos de soldagem por press ã o ( ou por deforma çã o ) e ( b ) processos de
soldagem por fus ã o .
I Figura 3
Representaçã o esquemá tica da estrutura de uma superf ície met álica em contato com o ar.
í . .
A - metal nã o afetado B - metal afetado C - camada de ó xido, D - á gua e oxigénio absorvidos,
E - gordura e F • partículas de poeira

Para superar estes obst á culos , dois métodos principais s ã o utilizados, os quais 4 . Processos de Soldagem
I
originam os dois grandes grupos de processos de soldagem. O primeiro consiste em
i deformar as superf ícies de contato , permitindo a aproxima ção dos á tomos a distâ ncias
da ordem de r0 ( Figura 4 ). As peç as podem ser aquecidas localmente de modo a facilitar
* a deforma ção das superf ícies de contato. 4.1 - Processos de soldagem por pressã o (ou por deforma çã o )
é

f Pressã o
Este primeiro grupo inclui os processos de soldagem por forjamento por ultras - .
i som , por fric çã o, por difus ã o, por explosão , entre outros.
Ó xidos
.. . . - Solda 4.1.2 Processos de soldagem por fus ã o
f
A .
JÈL Existe um grande nú mero de processos por fusã o que podem ser separados
r em subgrupos, por exemplo, de acordo com o tipo de fonte de energia usada para
Pressã o
fundir as peç as. Dentre estes, os processos de soldagem a arco ( fonte de energia:
i Figura 4 arco elétrico ) sã o os de maior import â ncia industrial na atualidade. Devido à ten-
Soldagem por pressã o ou deforma çã o d ência de rea çã o do material fundido com os gases da atmosfera, a maioria dos
f
J
CAPfimo í
22 SGIOACZM
FUNDAMENTOS C TECNOLOGIA WTROOUÇÃO À SOLDAGEM 23

processos de soldagem por fusão utiliza algum meio de proteçã o para minimizar Entre os processos de soldagem por resistência ( Capítulo 18), alguns podem ser
• estas reações. A Tabela I mostra os principais processos de soldagem por fusão e considerados como processos de soldagem por deformação. Outros são melhor
suas caracterí sticas principais . caracterizados como processos de soldagem por fusão .
Os processos de soldagem e afins podem ser classificados de diferentes formas
Tabela I - Processos de soldagem por fusão alternativas. A Figura 6 mostra uma classificação segundo a AWS - American Welding
Society, juntamente com as abreviações adotadas por esta associaçã o para designar
Fonte de Tipo de cada processo. Esta classificação e abreviações são muito utilizadas em diversos
Processo corrente Agente protetor Outras carcterfstlcas Aplicações paí ses do mundo. No Brasil, embora estas sejam usadas, designações de processo de
calor
e polaridade 1
Automática/Mecanizada.
soldagem de origem europeia são mais comuns. Além destas, abreviações baseadas
Soldagem Aquecimento Contínua ou Escória Soldagem de aços carbono,
-
por eletro por resistên
cia da escória
-alternada Junta na vertical. Arame
alimentado mecanicamente
.
baixa e alta liga espessura
50 mm. Soldagem de pe-
no nosso idioma ( como, por exemplo, SAER - Soldagem a Arco com Elétrodos
escória Revestidos ) foram propostas, mas tiveram uma aceita çã o muito restrita até o
liquida na poç a de fusão. Nã o ç as de grande espessura,
existe arco elétrico. eixos etc . presente. A classificaçã o dos processos de soldagem da AWS apresenta deficiências
Soldagem Arco Contínua ou Escória Automática/mecaniz. ou Soldagem de aços carbono, como qualquer outro sistema de classificação.
a arco elétrico alternada. semiautomática. O arco baixa e alta liga. Espessura
submerso arde sob uma camada de 10 mm. Posição plana ou AMR SOLDAGEM A GAMXTAL . «IAM
Elétrodo + fluxo granular. horizontal de peças estru - SOLDAGEM COMKSftOGDOOATOSXO
SOLDAGEM COM OZ7XOOO MU
SOLDAGEMCOM EUTROOOOECARVAO
MAN ARCO PULSADO
CURTO cstcuno
<HU P
«MM*
turais, tanques, vasos de AQAS
CAN
CANO SOLDAGEM A ARCO QASTUXGSTtMO OTAN
pressão etc. PRCTtOBO CAR4 A ARCO ARCO PUUADO 0TANP
DUPLO CAW T . (AM) SOLDAGEM A PLASMA PAW
Soldagem Arco elétrico Contínua ou Esc ória e gases Manual. Vareta met álica Soldagem de quase todos os SOLDAGEM COM ARAME TUBULAR FCAR SOLDAGEM COM 017X000 REVESTI» SMAM

com alternada. gerados recoberta por csmeda de


fluxo.
metais, exceto cobre puro
metais preciosos, reativos ede
. SOLDAGEMEimtoaAs

SOLDAGEM POR COCXTRUSAO


ESN

CZN
NO ESTADO
SOLDO
SOLDAGEM DC PRBOKSROR
SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO
SXXZ
SN
SAN
SA3M :
eletrodo <SXN)
baixo pomo de fusão. Usado na
V

Eletrodo + SOLDAGEM A ROO cm s


revestido scuAaarcRD«aAo cm BRASAOEMPOR SBUÇAO
soldagem em geral.
OPB
OU - SOLDAGEM PCREXPUBAO
SCLDAGEMPGRFDiUAHZXTO
VCH
KM
BRASAOEM EM FORNO
BRASAGEMPORSCOUçAO
PB
B
SOLDAGEM POR FTOCÇAO FRN BRASAOEM PORBtfRAVERXZUtO B®
SOLDAGEMPOR PRZS3A0 A OUOíTl HPW PROCESSOS BRASAOEM POR RESOTtMCU RS
Soldagem Arco elétrico Contínua. Escória e gases Automático ou semiauto - Soldagem de aç os carbono, SOLDAGEMPOR LMERAÇAO RSW BRASAOEM
FRACA
DE RRASAGEM POR TOCHA TB

com arame gerados ou mático. O fluxo está contido baixa e alta liga com espes - SCLDA0EMP0RULTRA40M ura BRASAOEM A ARCOCOM
CTTROOO OC CARVAO TCA&
tubular Eletrodo + fornecidos por dentro de um arame tubular sura 1 mm. Soldagem de BRASAOEM POR IKHAÕ OS «s
fonte externa. de pequeno diâmetro . chapas, tubos etc. BRASAOEM POR BCUÇAO
FS
B
BRASAOEMPOR OTUlAO
BRASAOEMPOR BKXSAO
CAfl
OR
Em geral o CO, BRASAOEM POR RM1LMHRMHHO
BRAIASEMCOM FERRO M SOLDA
RS
MS SOLDAGEM
RRASAOBIHOTEADCA ca
BRASAOEMPOR PUflCD FU
Soldagem Arco elétrico Contínua . Argônio ou Automática/mecaniz. ou Soldagem de aços carbono, BRASAOEMPOR RESSTtXCIA RR POR aAs

MIG/MAG .
Hélio Argônio semiautomática. O arame .
baixa o afta Bga não ferrosos,com
SRASAGEM POR TOCHA
BRASAOEM ULTRA40HCA
TS
IBS
RESmtMQA
*
C N)
COMBUSTÍVEL
<op»n
SOLDAGEMPORBB OS U2TR0MS
ALTO VACUO
CBN
ESRMV
Eletrodo + ,
+ 0 , Argônio + ó sólido. espessura £1 mm. Soldagem SRASAGEM PCROHOA n mtaovAcuo DMN

CO,. CO,
SEM VÁCUO FSNNV
de tubos, chapas etc. Qualquer EOIDACIM PCB CSMIELMAManO FW PUM»- SOUMCEM POR CUTROCSCOlBA ESN
posiçõo. SOLDAGEMPOR PERCUOAO
SOLDAGEMPOR PROJEÇÃO
PGM pwnrrwo WH ffln SOUMGEMPOR SSUÇAO m
An» SOLDAGEMPORFUOO FLOR
SOLDAGEMPCRCOSTJRA RSSN CACO) SOLDAGEM POR PCRCORSAO PER
Soldagem Arco elétrico Continua. Argônio, Hélio Manual ou automática. O Todos os metais importantes ALlAPREOUtMOA RSaMtF SOLDAGEM A LASER IBM I
a plasma ou Argônio + arame é adicionado separada- em engenharia, exceto Zn, icuçAo RSCTM SOLDAGEM ALUMMOTtMDCA TW
»
Eletrodo - Hidrogénio .
mente Eletrodo não consu- Be e suas ligas, com espes- SOLDAGEMPOR PORTO
SOLDAGEM'U7SET
RIR
UR SOLDAGEM A AR ACRTUMO AAR
.
mlvel de tungsténio O arco é sura de at é 1,5 mm. Passes ALTAFREOUtNC
* SOLDAGEM GS4CtT&HflCA OKU
constrito por um bocal. de raiz. BLDUÇAO

PUVBBMÇAO A ARCO EttTOCO


IBM

ASP
CORTE A
cmcfaro
CORTE
T£RMGO
SOLDAGEM CXMttfOCA
SOLDAGEM A OAS SOO PRISSto
OHN
POR
PULVUBZAçAOAOLRMA FUP (OC) (TO CORTE A ARCO AftCMMflO CACwt
Soldagem Arco
elétrico
Contínua ou
alternada.
.
Argônio Hélio
ou misturas
Manual ou automá tica.
Eletrodo não consumíve!
Soldagem ds todos os metais,
.
exceto Zn Be e suas ligas,
*
PTTVPBAÇ 0 A PLASMA

CORTE COM FUOÚ QUtaCO


PSP

FOC
CORTE A ARCOCOM CARVAO
-
CORTE A ARCO GÁSMETAL
CORTE A ARCO OAl TUNQSTtMD
CAC
GMAC
OTAC
TIG CCRTE COMPdMET ÁLICO POC
destes de tungsténio. 0 arame é espessura entre 1 e 6 mm. Sol - CORTE OOCOMBUntVEL OPC
CORTE A ARCO PLASMA
CCRTE COMEUTROCO REVESTI»
PAC
SMAC
Eletrodo - adicionado separadamente. dagem de não ferrosos e aços ACETUJCO
HDROOEMO
OF&A
OFCR OVTROS CORTECOM FEKE DE ElflXONS ia
inox. Passe de raz de soldas em QASKATURAL OFCR NtTOCCS CiRlEALASER UC
tubulações. PROPARO
CORTE A ARCO onoEno
CFG#
AOC
CC CCRTE AR
EVAPORATNO
LS&A
IS&CV
Contínua. Vácuo (»10*mm Soloagem automática. Não CORTE COM LARÇACtCCDOOCQ LOC GAS SORTE LBC4Q
Soldagem Feixe de Soldagem de todos os metas, LBCO
por feixe elétrons Hg) usa, em geral, metal de exceto nos casos deevolução de
da elétrons Alta tensão. adição. Feixe de elétrons gases ou vaporização excessiva, Figura 6
permite uma elevada con - em geral a partir cte 25 mm de f
Processos de soldagem e afins, segundo a AWS. Os nomes de diversos processos está o
Peça + centração de energia. espessura. Indústria nuclear e resumidos ou truncados por falta de espaço na figura
aeroespadaL
Soldagem Feixe de luz Argônio ou Hélio Soldagem automática. Não Soldagem de todos os metais,
a laser usa, em geral, metal de exceto nos casos de evolução
adição. Laser permite uma
elevada concentração de
de gases ou vaporização exces
siva. Indústria automobilística,
- I
energia. nuclear e aeroespacial . *
Soldagem Chama oxi- Gá s ( CO. Hy COr Manual. Arame adicionado Soldagem manual de aço carbo-
no. Cu. AJ. Zn, Pb e bronze. Sol-
5. Comparação com Outros Processos de Fabricação
8 gás aceriiênica H,0 ) sopar damente.
&
dagem de chapas finas e tubos
óe pequeno diâmetro. }
A soldagem é hoje o principal processo usado na união permanente de peç as
metálicas, permitindo a montagem de conjuntos com rapidez, seguranç a e economia
SOLOACEM CAPÍTUL01 nr
24 FUNDAMENTOS ITICNOIOCIA WTWJOUÇÃO À SOLDAGEM

de material. Por exemplo, a liga ção de chapas metálicas com parafusos ou rebites 6. Breve Histórico da Soldagem
. exige que as chapas sejam furadas, causando uma perda de seção de até 10%, que
deve ser compensada por uma espessura maior das peças. A utiliza ção de chapas
de reforç o e os próprios parafusos e porcas ou rebites aumentam ainda mais o peso Embora a soldagem, na sua forma atual, seja um processo recente, com cerca
final da estrutura. Na união de tubos pode-se fazer considerações semelhantes ao se de 100 anos, a brasagem e a soldagem por forjamento t êm sido utilizadas desde
comparar juntas soldadas com juntas rosqueadas. Além disso, as juntas soldadas, épocas remotas. Existe, por exemplo, no Museu do Louvre, um pingente de ouro com
desde que executadas corretamente, são por si mesmas estanques, não havendo indicações de ter sido soldado e que foi fabricado na Pérsia, por volta de 4000 a. C.
necessidade de se recorrer a nenhum tipo de artifício para se prevenir vazamentos,
O ferro, cuja fabricação se iniciou em torno de 1500 a. C., substituiu o cobre e o
mesmo sob pressão elevada.
bronze na confec çã o de diversos artefatos. O ferro era produzido por redução dire-
Comparando-se a soldagem à fundição, como processo de fabricação, constata-
se que a soldagem apresenta características interessantes, como: possibilidade de ^
ta conformado por martelamento na forma de blocos com uma massa de poucos
quilogramas. Quando peças maiores eram necessárias, os blocos eram soldados
se terem grandes variações de espessura na mesma peç a e inexistência de uma
espessura mínima para adequado preenchimento do molde com o metal fundido,
por forjamento, isto é, o material era aquecido ao rubro, colocava se areia entre as -
peç as para escorificar impurezas e martelava-se até a soldagem. Como um exemplo
possibilidade de se usarem diferentes materiais numa mesma peç a, de acordo com da utilização deste processo, cita-se um pilar de cerca de sete metros de altura e
as solicita ções de cada parte, maior flexibilidade em termos de altera ções no projeto mais de cinco toneladas existente ainda hoje na cidade de Dehli (índia).
da peça a ser fabricada e menor investimento inicial.
A soldagem foi usada, na Antiguidade e na Idade Média, para a fabricação de
A soldagem é muito versátil em termos dos tipos de ligas metálicas e das espes- armas e outros instrumentos cortantes. Como o ferro obtido por redução direta tem
suras que podem ser unidos. A disponibilidade de um grande número de processos um teor de carbono muito baixo (inferior a 0,1%), este não pode ser endurecido por
de soldagem permite a uniã o da maioria das ligas metálicas comumente utilizada. têmpera. Por outro lado, o a ço, com um teor maior de carbono, era um material
Pode-se unir, através dos diferentes processos de soldagem, desde peças com escasso e de alto custo, sendo fabricado pela cementação de tiras finas de ferro.
espessura inferior a 1mm ( joias, componentes eletr ónicos etc.) até estruturas de Assim, ferramentas eram fabricadas com ferro e com tiras de aço soldadas nos
grandes dimensões (navios, vasos de pressão etc.). A soldagem pode ser utilizada locais de corte e endurecidas por têmpera . Espadas de elevada resistência mecânica
tanto no chão de f ábrica, com condições de tràbalho bem controladas, como no e tenacidade foram fabricadas no oriente médio utilizando-se um processo seme-
campo, em diferentes ambientes (como, por exemplo, no alto de estruturas elevadas lhante, no qual tiras alternadas de aç o e ferro eram soldadas entre si e deformadas
.
ou debaixo d'água) Finalmente, a soldagem pode atender, a um custo competitivo, por compressão e torção. O resultado era uma lâmina com uma fina alternância de
diferentes requisitos de qualidade, tornando a sua utilização economicamente viável regiões de alto e baixo teor de carbono.
tanto em trabalhos simples, que não apresentam uma grande responsabilidade (por
exemplo, na fabricação de grades e de peç as de decora ção), como em situações Assim, a soldagem foi, durante este período, um processo importante na tecno-
em que ocorrem solicitações extremas e existe o risco de grandes danos no caso logia metalúrgica, principalmente, devido a dois fatores: (1) a escassez e o alto custo
de uma falha do componente soldado ( por exemplo, em navios e outras estruturas do a ço e ( 2) o tamanho reduzido dos blocos de ferro obtidos por redução direta.
1 marítimas e em vasos de pressã o ) . Esta importância começou a diminuir, nos séculos XII e XIII, com o desenvolvi -
.
Por outro lado algumas limita ções da soldagem devem ser consideradas. Como a mento de tecnologia para a obtençã o, no estado líquido, de grandes quantidades
solda é uma união permanente, ela não deve ser utilizada em juntas que necessitam de ferro fundido com a utiliza ção da energia gerada em rodas d'água e, nos séculos
ser desmontadas. Praticamente todos os processos de soldagem são baseados na - .
XIV e XV, com o desenvolvimento do alto forno Com isso, a fundiçã o tornou-se um
aplicação, na região da junta, de energia t érmica e mecânica, o que tende a causar processo importante de fabrica çã o, enquanto a soldagem por forjamento foi subs-
uma série de efeitos mecânicos (aparecimento de distorções e de tensões residu-
tituída por outros processos de uniã o, particularmente a rebitagem e parafusagem,
ais) e metalúrgicos (mudanças de microestrutura e alteração de propriedades) nas
.
peças Estes efeitos, juntamente com a formação de descontinuidades como poros mais adequados para união das peças produzidas.
e trincas na solda, podem prejudicar o desempenho dos componentes soldados e A soldagem permaneceu como um processo secundário de fabricação até o sé-
causar a sua falha prematura. As consequências de uma falha de um componente culo XIX, quando a sua tecnologia começ ou a mudar radicalmente, principalmente,
soldado podem ser ampliadas devido à natureza monolítica deste. Isto é, enquanto a partir das experiências de Sir Humphrey Davy (1801-1806) com o arco elétrico,
a fratura de uma peça em uma estrutura rebitada fica confinada somente à peça que
da descoberta do acetileno por Edrriund Davy e do desenvolvimento de fontes pro-
falhou, em uma estrutura soldada, a fratura pode se estender por toda a estrutura
devido à eliminação da separação entre as peças. Diversos acidentes com estas dutoras de energia elétrica que possibilitaram o aparecimento dos processos de
.
características já ocorreram, destacando-se por exemplo, os navios de transporte soldagem por fusão. Ao mesmo tempo, o início da fabrica ção e utilização do aço
durante a Segunda Guerra Mundial, fabricados por soldagem nos Estados Unidos 1
Neste processo, o minério de ferro era misturado com carvão em brasa e soprado com ar. Durante esta operação,
da América. -
o ó xido de ferro era reduzido peto carbono, produzindo se ferro metálico sem a fusão do material.

I :

HL-
ocl CAPITULO 1
I 27
SOLDAGEM
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA INTRODUÇÃO À SOLDAGEM

na forma de chapas tornou necessá rio o desenvolvimento de novos processos de 7. Exercí cios
• uniã o para a fabrica çã o de equipamentos e estruturas.
A primeira patente de um processo de soldagem, obtida na Inglaterra por Nikolas a ) O que é soldagem ?
Bernados e Stanislav Olszewsky, em 1885, foi baseada em um arco el étrico estabele-
cido entre um eletrodo de carvão e a peç a a ser soldada (Figura 7). b ) Por que é possível se soldar dois blocos de gelo por aproximação?

c ) Quais as principais vantagens e desvantagens da soldagem?

d) Que outros ramos da ciência e da tecnologia contribuem para o desenvolvimento da


soldagem ?

e ) Que tipos de materiais, além dos metais, podem ser soldados ? 7

f ) Existem produtos impossíveis de serem fabricados sem a utilizaçã o da soldagem ? >


Cite alguns, se for o caso. 9

g) Em que casos a soldagem nã o é recomendada como processo de uniã o ? \


I
Figura 7 )
Sistema para soldagem a arco com eletrodo de carvã o de acordo com a patente de Bernados

Por volta de 1890, N. G. Slavianoff, na R ússia, e Charles Coffin, nos Estados Unidos,
desenvolveram independentemente a soldagem a arco com eletrodo metálico nu.
Até o final do século XIX, os processos de soldagem por resist ência, por alumino-
termia e a g á s foram desenvolvidos. Em 1907, Oscar Kjellberg ( Suécia ) patenteia o
>
processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Em sua forma original, este
)
.
revestimento era constituí do de uma camada de cal cuja funçã o era unicamente I
estabilizar o arco. Desenvolvimentos posteriores tornaram este processo o mais
utilizado no mundo. )
Nesta nova fase, a soldagem teve inicialmente pouca utiliza çã o, estando restrita I
principalmente à execuçã o de reparos de emergência at é a eclosã o da primeira
grande guerra, quando a soldagem passou a ser utilizada mais intensamente como
processo de fabrica çã o. i¥
Atualmente, mais de 50 diferentes processos de soldagem têm utilizaçã o industrial
e a soldagem é o mais importante método para a uniã o permanente de metais. Esta *
x

\V
importâ ncia é ainda mais evidenciada pela presenç a de processos de soldagem e
afins nas mais diferentes atividades industriais e pela influência que a necessidade >
de uma boa soldabilidade tem no desenvolvimento de novos tipos de a ç os e outras
ligas met álicas.
CAPÍTULO 2

TERMINOLOGIA E SIMBOLOGIA DA SOLDAGEM

1. Introdução

Muitos são os termos com um significado particular quando aplicados à soldagem.


Definir todos estes termos tornaria este capítulo tedioso e extenso. Assim, preferiu-se
colocar algumas ilustrações e indicar alguns termos utilizados com frequência em
soldagem, de modo a tornar o restante do texto compreensível. Para definições
mais completas e precisas pode-se recorrer à literatura indicada no final do livro.
De qualquer forma, a própria militância no campo da soldagem se encarregará de
tomar estes termos familiares.
Quanto à simbologia, serão abordados resumidamente os símbolos usados em
soldagem e seu significado, bem como sua utilização em desenhos técnicos, por
meio de algumas ilustrações. Da mesma forma, pode-se consultar a bibliografia
indicada para um estudo mais completo.

'Hy
CAPÍTULO 2
30 SOLDAGEM
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
TERMINOLOGIA E SIMQOLOGIA DA SOLDAGEM 31

>
2. Terminologia da Soldagem
I
r ~
\/
v meio v
s
/
Como se viu no Capí tulo 1, soldagem é uma opera çã o que visa obter a uniã o [KSSiii < : 1 %
.
de peças, e solda é o resultado desta opera çã o. O material da peç a ou peç as, que X K U
V
est á sendo soldada é o metal de base . Frequentemente, na soldagem por fusã o , um
;
yr:•* * r
"
material adicional é fornecido para a forma çã o da solda, este é o metal de adiçã o .
Durante a soldagem, o metal de adiçã o é fundido pela fonte de calor e misturado
mJ; :•
k ‘-
Duplo J
t K}
J Duplo U
com uma quantidade de metal de base també m fundido para formar a po ç a de
fusão . A Figura 1 ilustra estes conceitos. f
Figura 3
Tipos de chanfro
i
Metal de
adiçã o
/ K
i
' '
P
i I (com fresta) I
Po ç a de fus ã o
Juntas de
x
I (ambos os lados)
1
V
S5P

ws
Solda Topo
Duplo V ( ou X) 1/2 V
>I>
^ .v: Lw ^ nI
vir J )

Figura 1
K u
Metal de base, de adiçã o e po ç a de fusã o

Chama-se junta a regiã o onde as peç as ser ã o unidas por soldagem. A Figura 2
mostra os tipos b á sicos de junta comumente usados.
Juntas de
Canto
W IT
v
3
Ia3 3
V e filete Filete
)

O posicionamento das peç as para uniã o determina os vá rios tipos de junta. Juntas de I
Entretanto, muitas vezes, as dimensõ es das peç as, a facilidade de se movê-las Aresta
e as necessidades do projeto exigem uma prepara ção das peç as para soldagem,
na forma de cortes ou de uma conforma çã o especial da junta. Estas aberturas ou Juntas
sulcos na superfí cie da peça ou peças a serem unidas e que determinam o espa ço Sobrepostas
para conter a solda recebem o nome de chanfro.
Filete Filete duplo I

A Juntas de Filete Filete duplo


£7 V Ângulo
í
Topo . Â ngulo
[ 7\
Canto
Q
1/2 V
D K
í
I
Aresta Sobreposta
Figura 4
Chanfros usados geralmente com os diferentes tipos de junta i
>
)
Figura 2 O tipo de chanfro a ser usado em uma condiçã o de soldagem específica é esco-
Tipos de junta }
lhido em fun ção do processo de soldagem, espessura das peças, suas dimensõ es
B
Os tipos de chanfro mais comuns usados em soldagem dei juntas de topo sã o e facilidade de movê-las, facilidade de acesso à região da junta, tipo de junta ( Figura
4), custo de prepara çã o do chanfro etc . Chanfros em I s ã o utilizados quando as con-
>
mostrados na Figura 3. A Figura 4 ilustra a aplicaçã o destes chanfros em diferentes
tipos de juntas. dições de soldagem permitem obter a penetra çã o desejada ( ver definiçã o a seguir) i
I
3
ri
w . ( .* .
> O > •
íi
SOLDAGEM
,
‘Uv i\ CAPÍTUL02
33
32 TERMINOLOGIA E SIVBOLOGIA DA SOLDAGEM
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
V. .
Cu rn A W» *7 v t .,
M | «) T -
V< , ! ti S
\ v.'/o ' >
sem a abertura de um outro tipo de chanfro, sendo esta situa çã o particularmente Existe um grande número de termos para definir o formato e as características
comum na soldagem de juntas de pequena espessura. Como nã o necessitam de t é cnicas dos cord õ es de solda. Neste capí tulo, apenas alguns destes termos ser ã o
uma usinagem ou corte mais elaborado, este tipo de prepara çã o tende a ser a de apresentados. A Figura 6 mostra alguns destes termos para uma solda de topo e
menor custo. Quando não é possível obter a penetraçã o desejada desta forma, uma solda em â ngulo ( filete).
torna- se necessário usar um outro tipo chanfro, sendo os tipos mais comuns os Convexidade 'J

chanfros em V ou meio V. Quando a espessura da junta que precisa ser soldada Largura GargantayXN Face
Face da solda \ jr
se torna muito grande, estes chanfros podem se tornar pouco interessantes, pois A
! > A IU AÁ* Vxy \ {<3

<!
Margem da solda Reforço
* necessitam de um grande volume de metal de adição para o seu enchimento, o que t
pode aumentar o tempo necess ário para a soldagem e o seu custo. Neste caso o Penetração
Pema
4 f
uso de um chanfro em U ou J pode ser mais interessante, embora estes possam ter Penetração
da raiz
da junta

I maior custo de prepara çã o. Quando é possí vel executar a soldagem dos dois lados +
4
.
da junta , chanfros em X K , duplo U ou duplo J podem ser considerados. Estes ainda Raiz da solda
rv
Raiz da
t êm a vantagem adicional de melhor equilibrar as tensõ es térmicas geradas durante solda

4 a soldagem e apresentar, assim, uma menor distor çã o. Na escolha de um tipo de (a) . V V \"0, À
V •

chanfro, deve- se ainda considerar a posiçã o de soldagem ( ver definiçã o a seguir ). Figura 6 O .
L Por exemplo, para a soldagem na posiçã o horizontal, um chanfro em meio V ou K Dimensões e regiões de soldas de topo ( a) e de filete (b)

i .
tende a ser mais adequado que um chanfro em V, pois para o primeiro, existe uma
A Figura 7 mostra a seçã o transversal de uma solda e suas diversas regiõ es. Neste
menor tendência da poç a de fusã o escorrer sob a çã o da gravidade.
< .
caso é mostrada tamb ém uma peç a colocada na parte inferior da solda ( raiz ), cha-
Um chanfro é definido por seus elementos ou características dimensionais. Os mada de cobre- junta ou mata- junta , que tem por finalidade conter o metal fundido
i principais elementos de um chanfro s ã o ( Figura 5 ): durante a execuçã o da soldagem. Terminada a soldagem, o mata-junta pode ou nã o
ser removido da junta. O mata- junta pode ser de um material similar ao que está
i • Face da raiz ou nariz ( s ): Parte não chanfrada de um componente da junta .
sendo soldado, de cobre ou de material cer â mico. No primeiro caso o mata- junta . .
I • Abertura da raiz, folga ou fresta ( f ): Menor dist â ncia entre as peç as a soldar. em geral, passa a fazer parte da junta soldada , podendo, terminada a soldagem, ser
removido da peç a ( por corte ) ou nã o. Nos outros casos, o mata-junta não se torna
c . • Ângulo de abertura da junta ou ângulo de bisel ( 0 ): Ângulo da parte chanfrada de parte da junta soldada e é removido ao final da soldagem.
um dos elementos da junta.
< Zona termicamente
í • Ângulo de chanfro ( a ) : Soma dos ângulos de bisel dos componentes da junta.
Zona fundida ( ZF) afetada (ZTA )
i
i a
a=p Metal de
i
P base (MB)
f
í rv s
L,
í
-i kf t Figura 7
Seçã o transversal de uma solda de topo por fusã o ( esquemá tica )
X ^
f
A zona fundida (ZF) de uma solda é constituída pelo metal de solda, que é a soma
f da parte fundida do metal de base e do metal de adiçã o. A regiã o do metal de base
Figura 5
| Características dimensionais de chanfros usados em soldagem ( s - nariz, f - fresta, r - raio do que tem sua estrutura e/ou suas propriedades alteradas pelo calor de soldagem é
chanfro, a - ângulo do chanfro e p - â ngulo do bizel) chamada de zona termicamente afetada ( ZTA ). A zona fundida pode ser constituída
f por um ou mais passes depositados segundo uma sequência de deposiçã o ( Figura
Os elementos de um chanfro sã o escolhidos de forma a atender os requisitos do 8 ) e organizados em camadas ( conjunto de passes localizados em uma mesma al-
.
projeto e em particular, permitir um f á cil acesso até o fundo da junta, minimizando, tura no chanfro ). Cada passe de solda é formado por um deslocamento da poç a de
contudo, a quantidade de metal de adiçã o necessá ria para o enchimento da junta. fusã o na regiã o da junta ( Figura 1 ). Em diversas situa çõ es, o termo cordã o é usado,
f
significando, em alguns casos, a solda e em outros, o passe. .
CAPÍTULO 2
TERMINOLOGIA E SIMBOLOGIA DA SOLDAGEM 35 !
2
^
SOLDAGEM
I
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FUNOAMENTOS E TECNOLOGIA

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passe

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• i
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v^-\ . r
passe 9° passe
J í
!i »
Plana Horizontal Circunferencial
Figura 8
Execuçã o de uma solda de vários passes •
B
7
7
Figura 11
A posiçã o da peç a a ser soldada e do eixo da solda determina a posiçá o da Posi çõ es de soldagem para soldas em tubulações
I
soldagem , que pode ser plana, horizontal, vertical ou sobrecabe ç a . Estas sã o i| F
mostradas para soldas de topo, filete e soldas circunferenciais em tubulaçõ es, nas As posições de soldagem sã o designadas pela ASME - American Society of
Figuras 9, 10 e 11. A soldagem na posiçã o vertical pode ser executada na direção Mechanical Engeneers por um dígito seguido de uma letra. Assim, as posiçõ es !
ascendente ou descendente. Em tubula çõ es fixas, a posição de soldagem muda plana , horizontal, vertical e sobrecabeç a sã o designadas, respectivamente, por 1 G,
durante a opera ção ( Figura 11 ). A posiçã o de soldagem tem uma forte influência
sobre o grau de dificuldade da sua execuçã o e na sua produtividade, sendo a sol-
. .
2G 3G e 4G nas juntas da Figura 9 e por 1F, 2F, 3F e 4F, nas juntas da Figura 10.
1
No caso de soldas em tubula ções ( Figura 11 ), as designa çõ es seriam 1 G, 2G e 5G, i
dagem na posiçã o plana, em geral, a mais f á cil de ser executada e a que possibilita
uma maior produtividade.
respectivamente. Essa forma de indicar as posiçõ es de soldagem é amplamente i
usada na indústria. í
De acordo com a forma em que é executada, a soldagem pode ser classificada em:
)
• Manual: toda a operação é realizada e controlada manualmente pelo soldador .
P)
• Semiautom ática : soldagem com controle automá tico da alimentação do metal de
adição, mas com controle manual pelo soldador do posicionamento da tocha e de
seu deslocamento. >
• Mecanizada: soldagem com controle autom á tico da alimentação do metal de adiçã o,
Sobre cabeç a controle do deslocamento do cabeç ote de soldagem pelo equipamento, mas com o
Plana Horizontal
Vertical posicionamento, acionamento do equipamento e supervisã o da opera çã o sob res - )
( descendente) ponsabilidade do operador de soldagem .
Figura 9
Posições de soldagem para soldas de topo • Autom ática : soldagem com controle automá tico de praticamente todas as operações
necessárias. Muitas vezes, a definição de um processo como mecanizado ou auto-
má tico não é clara, em outros, o nível de controle da opera çã o, o uso de sensores, a
>;
mm - possibilidade de programar o processo indicam claramente um processo de soldagem
automá tico . De uma forma ampla, os sistemas automá ticos de soldagem podem ser
K
?,x~. divididos em duas classes: ( a ) sistemas dedicados, projetados para executar uma i
K
r
operação espec í fica de soldagem, basicamente com nenhuma flexibilidade para
mudanç as nos processos e (b ) sistemas com robô s, programá veis e apresentando
K
Horizontal Sobre cabeç a
uma flexibilidade relativamente grande para alterações no processo.

Alguns destes termos, embora de uso consagrado na soldagem, t êm significado


diverso do indicado acima para o pessoal envolvido com área de automa çã o. Este
*
í
Vertical
( ascendente) aspecto ser á discutido no Capítulo 8 deste livro.
K
Figura 10
V
Posições de soldagem para soldas de filete
*P \

T
ll .
CAPÍ TULO 2
í
qr?
OU
SOLDAGEM
37
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA TERMINOLOGIA E SIMBOIOGIA OA SOLDAGEM

3. Simbologia da Soldagem Soldas em chanfro

A simbologia da soldagem consiste de uma série de símbolos , sinais e números, ii


... ... .. V... . V y
... .. Ar...
dispostos de uma forma particular, que fornecem informações sobre uma determi- em I (Bordas em V ou X 1/2 VouK U ou duplo U J ou duplo J V flangeado 1/2 V flangeado
paralelas)
nada solda e/ou opera çã o de soldagem. Estes elementos, que podem ou nã o ser
.
usados numa situa çã o particular, sã o segundo a norma AWS A 2.4 : Outros
. j.
:
'
a ) Linha horizontal de refer ência ji
. li.. D 32 ... .
v

b ) Seta Soldas de aresta Solda de Solda de Solda de Solda de Solda de Solda de


filete tampà o ponto costura reverso revestimento

c ) Sí mbolo básico da solda


Figura 13 .
d) Dimensões e outros dados Tipos b á sicos de soldas e seus sí mbolos

e ) Sí mbolos suplementares 8

f ) Cauda - Especificaçã o do processo de soldagem ou outra refer ência. i


1 O elemento básico de um símbolo da soldagem é a linha de referência colo- :i
I cada sempre na posição horizontal e pr ó xima da junta a que se refere. Nesta linha
sã o colocados os sí mbolos bá sicos da solda , sí mbolos suplementares e outros
dados. A seta indica a junta na qual a solda ser á feita, e na cauda sã o colocados os
dados relativos ao processo, procedimento ou outra refer ência quanto à forma de
execuçã o da soldagem. Quando existe a possibilidade de se chanfrar uma peç a
ou outra , uma seta quebrada ( formada por duas Jinhas ) indica qual peç a deve ser
necessariamente chanfrada. A Figura 12 mostra a localiza çã o dos elementos de um
símbolo de soldagem. I

S í mbolo de contorno Sí mbolo de acabamento


Ângulo de chanfro Fresta . 1

S í mbolo b á sico Comprimento da solda


A Dist. centro a centro
Dimensã o de solda em chanfro
Dimensão de solda/prep.
, R . (soldas intermitentes)
Soldagem no campo
Lado
x
\
Especifica ção , S (E ) oposto L-P oldagem em todo :
processo ou outro
^
T o contorno í
Lado
da seta Seta
Cauda
Linha de referência
i

Figura 12
Localiza çã o dos elementos de um sí mbolo de soldagem

O sí mbolo bá sico indica o tipo de solda desejado. Cada símbolo bá sico é uma
representa ção esquemá tica da seçã o transversal da solda a que se refere. Se o
símbolo bá sico é colocado sob a linha de refer ência, a solda deve ser feita do mes-
mo lado em que se encontra a seta. Caso o símbolo básico esteja sobre a linha de
w
refer ência, a solda deve ser realizada do lado oposto à seta. A Figura 13 mostra os
sí mbolos bá sicos mais comuns segundo a norma AWS A 2.4 . A Figura 14 apresenta
Figura 14
exemplos de soldas em chanfro e seus símbolos. Mais de um sí mbolo bá sico pode Sete variaçõ es de soldas em chanfro e seus sí mbolos
ser usado de um ou dois lados da linha de refer ência.
38 SOLDAGEM CAPÍTULO 2 líi
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA 39
TERMINOLOGIA E SIM3010GIA DA SOLDAGEM
>

V á rios números, que correspondem à s dimensões ou outros dados da solda, s ã o


colocados em posições especí ficas em rela çã o ao símbolo bá sico. O tamanho da !»
solda e/ou sua garganta efetiva s ão colocados à esquerda do sí mbolo. Em soldas
em chanfro, se estes números nã o sã o colocados , subentende- se que a penetra çã o !E
>
deve ser total. A abertura de raiz ou a profundidade de soldas do tipo "plug" ou "slot" > II
é colocada diretamente dentro do sí mbolo bá sico da solda. À direita do símbolo
podem ser colocados o comprimento da solda e a dist â ncia entre os centros dos »
!"*>
cordões, no caso de soldas intermitentes.
Os sí mbolos suplementares são usados em posi çõ es espec í ficas do símbolo de
soldagem, quando necessá rios. Estes símbolos sã o mostrados na Figura 15. Além
destes, existem sí mbolos de acabamento, que indicam o m étodo de acabamento
da superf ície da solda. Estes símbolos s ã o :
!! »
• C - rebarbamento ( chipping )
IB
• G - esmerilhamento ( grinding ) i
• H - martelamento (hammering) I
iC
• M - usinagem ( machining) LI
:i
• R - lamina ção ( rolling) J
'L
)

: >
i í«,
I
Figura 16
I
:
Exemplos de soldas de filete e seus símbolos
I
n
:
I
Figura 15
Símbolos suplementares

As Figuras 16 a 19 ilustram o que foi apresentado.


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Figura 17
Exemplos de soldas de filete intermitente )
!
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>
40 SOLDAGEM
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA . CAPiruio ?
TERMINOLOGIA E SIV BOIOG1A DA SOLDAGEM
.*+ ..
1 :

-
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4. Exercí cio t
10(13) /60\ Í L*

10
60°

/
I °

Desenhe o sí mbolo ou a solda desejada, conforme o caso.
.1

!

if

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13 T

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’ •i

1/4(3/8)
3/8(1/2) / \
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90° i
i
- ;

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Figura 18
f Exemplos de sí mbolos de soldas em chanfro

:
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I
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I
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I
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l Figura 19
Exemplos de diversos lipos de solda e seus sí mbolos

4
4
n
\
í

I
is

CAPÍTULO 3
w
PRINCÍPIOS DE SEGURANÇA EM SOLDAGEM

1. Introdução

Considerações sobre segurança são importantes em soldagem, corte e opera-


ções relacionadas a estas práticas, pois os riscos envolvidos nestas atividades são
numerosos e podem provocar sérios danos ao pessoal, equipamentos e instalações.
Neste capítulo serão estudados os principais riscos das operações de soldagem e
afins e as práticas usuais para se evitar ou minimizar a ocorr ência de acidentes. Além
dessas práticas, as recomendações e instruções dos fabricantes de equipamentos !
e produtos devem ser rigorosamente observadas. li

jj Um componente fundamental da segurança em soldagem e outras prá ticas


industriais é o apoio, orientação e envolvimento direto das chefias e gerências, que
devem estabelecer claramente os objetivos e o Plano de Segurança da empresa.
Este deve considerar a seleção das áreas para operações de soldagem e corte,
exigências de compra de equipamentos de soldagem e equipamentos de segurança
devidamente aprovados, estabelecimento e fiscalização de normas de segurança
internas, execução de programas de treinamento no uso do equipamento de trabalho
e de seguranç a, procedimentos em caso de emergências ou acidentes, utilização
de sinais de advertência para os perigos de cada área específica e a inspeçã o e Iwj
manutenção periódica dos equipamentos e instalações.
Como diversas outras operações industriais, a soldagem e o corte de materiais
apresentam uma série de riscos para as pessoas envolvidas. Os principais riscos
incluem a possibilidade de incêndios e explosões, de recebimento de choque elétrico,
de exposiçã o à radiação gerada pelo arco elétrico e a fumos e gases prejudiciais à
saúde. As principais causas destes riscos serão apresentadas em cada caso bem . fl
como as formas de preveni los.
-
CAPÍTULO 3
A A SOLDAGEM PRWdHOS DE SEGURANÇA EM SOLDAGEM
44 '
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA

3. Choque Elé trico


2. Roupas de Prote çã o ;
t
?
Acidente por choque elétrico é um risco sério e constante nas opera çõ es de
As opera çõ es de soldagem e corte envolvem a manipula çã o de materiais a
I temperaturas elevadas, a exposiçã o a uma quantidade consider á vel de luz e a
soldagem baseadas no uso da energia elé trica, particularmente na soldagem a arco.
O contato com partes met álicas "eletricamente quentes" pode causar les õ es ou até l<
outras formas de radia çã o eletromagné tica e o contato com part í culas met á licas morte, devido ao efeito do choque elé trico sobre o corpo humano, ou pode resultar !'8
incandescentes projetadas em alta velocidade ( respingos ). Os soldadores, expostos em uma queda ou em um outro acidente devido è rea çã o da vítima ao choque.
diretamente a estes riscos, necessitam de vestimentas e equipamentos pr óprios i
A gravidade de um choque elétrico nã o está relacionada com a tens ã o da fon-
para a proteçã o do corpo, da cabeç a e dos olhos. Estes devem permitir liberdade
te que o provoca, mas sim com a intensidade da corrente que passa pela ví tima,
de movimentos e ao mesmo tempo cobrir e proteger adequadamente as diversas
ao seu percurso no corpo do acidentado e à sua dura çã o. A Tabela I apresenta os
partes do corpo para minimizar a chance de queimaduras e outras lesõ es . l»
efeitos e sensa ções experimentadas por uma pessoa normal quando submetida
Roupas de raspa de couro s ã o as mais adequadas ao soldador, devido à durabi- a correntes de diferentes intensidades. Uma corrente acima de cerca de 80 mA,
lidade e resist ência ao fogo . Tecidos sint éticos ou de algod ã o devem ser evitados, passando pela regiã o tor á cica da v ítima, pode ser fatal, provocando um fenômeno i

pois podem fundir ou pegar fogo quando expostos a calor intenso. As roupas de- chamado " fibrila çã o do cora çã o" e a consequente perda de capacidade deste de
.
.
vem ser mantidas livres de graxa e óleo pois estas subst âncias podem pegar fogo bombear o sangue.
(
.
!>
e queimar com o seu aquecimento excessivo e. em particular, na presenç a de uma •* <

£ concentraçã o elevada de oxig énio. Dobras em luvas e calç a podem reter fagulhas Tabela I - Efeitos fisiológicos do choque el étrico
v i»
ou metal quente e possibilitar a ocorr ência de queimaduras. As pernas das calç as II
devem sobrepor à s botas ( e nã o ser colocadas dentro destas ) para evitar que Intensidade da corrente Efeito
I
part í culas quentes caiam dentro das botas. O soldador deve usar botas de couro, At é 5 mA Formigamento fraco
!'
£
de cano alto e com biqueira de a ç o . 5 até 15 mA Formigamento forte

As principais peç as de vestuá rio usadas pelo soldador para a sua proteçã o incluem 15 at é 50 mA Espasmo muscular
vá rios itens mostrados na Figura 1. Além destas, é importante o uso de óculos de 50 at é 80 mA Dificuldade de respira çã o at é desmaios
g proteçã o por baixo do capacete.
Fibrila çã o do ventr ículo do cora çã o ;
80 mA até 5 A
t parada cardí aca; queimaduras de alto grau
Filtro ( ver
Tabela II) i

Acima de 5 A Morte certa li

£
A resistência interna do corpo humano é relativamente baixa ( cerca de 500 Cl ). sendo
a resistência da pele, quando seca, muito mais elevada ( da ordem de 105 Cl ) . Este valor
pode, contudo, ser grandemente reduzido quando a pele está úmida, aumentando o
risco de choques mesmo para tensõ es relativamente baixas ( em torno de 100 V ).

*
• Acidentes com choque elétrico podem ser divididos em duas categorias diferen-
tes : choque com a tensão .
de entrada ( isto é 230, 440 V ) e choque com a tens ã o
secundá ria, ou seja, o circuito de soldagem ( 60-100 V ). !

No primeiro caso, o choque tende a ser mais forte e perigoso. Pode ocorrer,
por exemplo, ao se tocar um fio dentro de um equipamento de soldagem quando
a alimenta çã o de energia est á conectada e ao mesmo tempo tocar na carca ç a da
má quina ou outra parte metálica. Mesmo com a má quina desligada, energia elé trica
pode estar armazenada em dispositivos como bancos de capacitores no interior da
Figura 1
má quina. Assim, apenas t écnicos capacitados devem fazer reparos no equipamento
O .
Vestuá rio de proteçã o t í pico a ser usado por um soldador: (1) Avental de couro ( 2) manga se este não estiver funcionando adequadamente, e a carca ça da má quina deve ser
. .
de couro ( 3) luva de couro, ( 4) perneiras de couro ( 5) sapatos de seguranç a, ( 6) capacete de adequadamente aterrada.
. .
proteçã o ( 7 ) ó culos de seguranç a ( 8 ) ombreira de couro

-T
SOLDAGEM
46 FUNDAMENTOS E TECKOLD63A
CAffnjioa
47
FBNCfcOS DE SEGURANÇA BA SOLDASBA
m
Choque com a tensão secundária ocorre quando se toca uma parte do circuito do
Tabela II - Lentes de proteção para operadores de soldagem e corte
eletrodo ao mesmo tempo em que outra parte do corpo está em contato com a peç a
metálica que está sendo soldada. O uso de luvas secas e de roupas de proteção para
se isolar do circuito de soldagem minimiza o risco de choques neste caso. Soldagem a arco elétrico

As precauções que devem ser tomadas para se evitar o choque elétrico são: ater- Operação Diâmetro Filtro para
^
Corrente de Filtro sugerido r
do Eletrodo (mm) soldagem (A) proteção mínima para conforto
rar todo o equipamento elétrico, trabalhar em ambiente seco, manter as conexões
elétricas limpas e bem ajustadas, usar cabos de dimensões corretas, evitar trabalhar
sobre circuitos energizados e usar roupas, luvas e calç ados secos.
<2,5

2.5 - 4.0
<60

60 - 160
7

8 10
H
Eletrodo
1
Em caso de choque elétrico, o circuito deve ser imediatamente interrompido e, revestido 4.0 - 6,4 160 - 250 10 12
caso isto nã o seja possível, a vítima deve ser afastada do contato. Não se deve to-
> 6.4 250 - 550 11 14
car o acidentado diretamente, mas com um material isolante, como um pedaç o de
madeira ou tecido seco. A respiração artificial (boca-a-boca) deve ser imediatamente <60 7
iniciada após retirar a vítima do circuito elétrico, caso se constate parada respiratória, 60 - 160 10 11
MIG-MAG
e continuada até a chegada de socorro médico. Arame tubular
160 - 250 10 12

250 - 500 10 14
<50 8 10

4. Radiação do Arco Elétrico TIG 50 - 150 8 12


150 - 500 10 14

O arco elétrico é formado em gases ionizados a uma temperatura muito elevada Goivagem
<500 10 12
e capaz de gerar radia ção eletromagnética intensa mna forma de infravermelho, luz 500 - 1000 11 14
visível e ultravioleta. Chamas e metal quente tamb'ém emitem radiação, mas com Sobtegem e corte oxi-acetflênico
uma intensidade muito menor . J
Operação Espessura da chapa (mm) Filtro sugerido para conforto
É essencial proteger os olhos da radiação do arco, pois esta pode causar a queima
Leve <3,2 4 ou 5
da retina e catarata. Mesmo uma pequena exposição à radia çã o do arco pode causar
.
uma irritaçã o dos olhos conhecida como "flash do soldador " Normalmente ela só é Soldagem Média 3.2 - 12,7 5 ou 6
sentida várias horas após a exposição, causa grande desconforto e provoca inchaço Pesada > 12,7 6 ou 8
dos olhos, secreçã o de fluidos e cegueira temporária. O flash do soldador é tempo-
Leve < 25.4 3 ou 4
rário, mas exposições prolongadas ou repetidas podem levar a lesões permanentes j
nos olhos. Corte Médio 25 - 150 4 ou 5

.
C A radiação do arco pode também causar queimaduras na pele ofuscamento, fadiga Pesado > 150 5 ou 6
visual e dor de cabeça. A proteção deve evitar a exposição do soldador e de terceiros -
V

tanto à radiação direta quanto à indireta (isto é, resultante da reflexã o da radiaçã o).
Individualmente, o soldador deve se proteger com o uso de roupas opacas e máscaras
com filtros de luz adequados. A máscara, usada junto com o capacete, protege ainda k
Nos anos 1990, surgiram máscaras eletrónicas, baseadas na tecnologia de cristal
a região da cabeça contra calor, respingos, chamas e choques. Os filtros de proteção
líquido. Este tipo possui um visor que é claro quando não há arco aberto e permite
contra a radiação são especificados por números que indicam a sua capacidade de
filtrar a radiação (Tabela II). A proteção de terceiros pode ser proporcionada com o
.
enxergar normalmente Quando um arco é iniciado e há emissão de radiação, o visor
escurece em milésimos de segundo, oferecendo assim uma proteção adequada, sem A
uso de biombos e cortinas não refletoras . que haja necessidade de nenhuma ação dç> soldador. Existem disponíveis no mercado
diferentes modelos deste equipamento que permitem, por exemplo, ajuste manual ou
r
automático do cjrau de escurecimento do visor, desligamento automático quando não
há emissão de radiação por um certo período de tempo e célula solar para recarga da
bateria interna. O custo das máscaras de cristal líquido é ainda relativamente elevado,
mas com tendência de queda, com o aumento da demanda .
SOLDAGEM CAPÍTULO 3
48 FUNOAMBUTOS E TECNOLOGIA PRWdPtOS OE SEGURANÇA EM SOIDAG0A 49

5. Incêndios e Explosões O soldador deve ficar atento para a direção tomada pela coluna de fumos gerados
durante a soldagem e tentar se posicionar de forma a se manter afastado desta.

Para que se inicie um inc ê ndio s ã o necessá rios trê s elementos atuando
Sistemas de exaust ã o de gases podem ser acoplados à s tochas de soldagem, i
l:>í '
mas isto encarece o custo do equipamento e aumenta o peso que o soldador precisa
conjuntamente: uma fonte de calor, um material combustível e oxigénio.
sustentar durante a operação. N
Na maioria das operações de soldagem e corte, o oxigénio estará presente no
!
ar que circunda a solda. Além disso, oxigénio puro existirá em cilindros ou em ins -

í
talaçõ es centralizadas de armazenamento deste gás. O arco elétrico, a chama de
soldagem ou os respingos atuam como fontes de calor. Assim sendo, é fundamental
controlar e, se possível, evitar a presença de materiais combustíveis próximos à área 7. Outros Riscos
de operação de soldagem para se prevenir incêndios.
Nos ambientes industriais, inúmeros sã o os materiais combustíveis presentes.
Õ) Outros riscos comuns em áreas de soldagem e operações afins são: quedas de
/

Estes podem ser sólidos, líquidos ou gasosos. Muitas vezes, materiais inflamáveis, objetos e ferramentas, quando da soldagem acima do nível do solo, queda de pes-
como tintas, solventes, graxas e óleos, são utilizados nas imedia ções de áreas de soal trabalhando em andaimes e plataformas ou locais elevados e movimentações
soldagem. Assim, todo o cuidado deve ser tomado para manter estes materiais em de cargas no nível do solo ou elevadas. Capacetes de segurança devem sempre ser
recipientes adequados, tampados e afastados da área de soldagem e corte. Estopas, usados nestes casos, e cintos de segurança são recomendados quando se trabalha
panos e papéis embebidos em solventes e outros líquidos inflamáveis devem ser em locais elevados.
retirados da área antes de se iniciar quaisquer dessas operaçõ es. É evidente que a
limpeza e a organização da área de soldagem são fundamentais para a segurança. oJ Fagulhas e partí culas frias ou aquecidas podem ser lançadas durante o
esmerilhamento, limpeza e goivagem em á reas de soldagem. Acesso restrito
Na soldagem de manutençã o de tanques de combustível ou recipientes que e uso de biombos, óculos de segurança e proteção auricular devem ser imple-
armazenavam combustíveis ou materiais inflamáveis, muitas vezes há a formaçã o mentados.
de vapores explosivos. Antes de se iniciar a soldagem ou corte, estas peças devem
ser rigorosamente limpas ou lavadas. É recomendável que sejam preenchidas par [> Cuidados especiais devem ser tomados corn os cilindros de gás. Estes podem
cialmente com água de forma conveniente a não prejudicar a soldagem.
- conter gases a pressão muito elevada ( de até cerca de 200 atm), podendo se tornar
projéteis pesados caso o gá s escape de forma descontrolada (no caso da ruptura de
Na soldagem a gá s, pode ocorrer o fenômeno conhecido como "engolimento de s
sua válvula, por exemplo). Apenas cilindros contendo o gás de proteçã o adequado
chama", que será visto no Capítulo 11, que também pode ser causa de inc êndio ou para o processo de soldagem em uso e reguladores de pressão próprios para este
explosão. Este risco é minimizado pelo uso de válvulas de fluxo de sentido único. gás e sua pressão devem ser usados. As mangueiras e suas conexões devem ser
adequadas para a aplicação e estar em boas condições de uso. Os cilindros devem
ser mantidos em pé e presos a um suporte de forma que não possam cair. O seu
transporte deve ser sempre feito com a proteção da válvula.

6. Fumos e Gases
8. Recomendações Finais
As operações de soldagem podem gerar fumos e gases que podem ser prejudiciais
à saúde por diversos motivos. Por exemplo, vapores de zinco podem causar dor de &
cabeça intensa e febre, enquanto que vapores de cádmio podem ser fatais. 0 A segurança em instalações industriais é uma tarefa coletiva. Todos devem ser
engajados na prevenção de acidentes e conscientizados que só se consegue um
Os gases de proteção usados em alguns processos de soldagem (argônio, C
02
e misturas), não são tóxicos, mas deslocam o ar, pois são mais pesados que este e
resultado favorável na medida em que cada indivíduo se comprometa efetivamente
com a segurança.
podem causar asfixia e morte, se forem usados em ambientes fechados.
A maior regra de segurança continua sendo PENSE ANTES DE AGIR E AJA
Assim, as operações de soldagem e corte devem ser efetuadas em locais bem
SEMPRE COM BOM SENSO. A perseverança é fundamental. Regras de segurança
ventilados e, se necessário, devem ser usados ventiladores e exaustores. Quando passam a ser negligenciadas e relegadas a um segundo plano com o passar do
isto nã o for possível, o soldador deve usar uma máscara contra gases ou equipa-
tempo. Somente a ATENÇÃO e ALERTA constantes podem minimizar o risco de
mentos de proteção respiratória.
acidentes.
fcj

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S0UM8QI
50 RMMMBITOS E TECNQlfiOA

9. Exercícios

a ) Que equipamentos de proteção individual são recomendados para a segurança de IflJ


soldadores e operadores de soldagem?

b) Cite medidas de segurança para a proteção de instalações e equipamentos de solda-


gem.

c) Qual a diferença entre seguranç a pessoal e de terceiros ?


: hm
d) Por que a segurança é uma tarefa coletiva? CAPÍTULO 4 fi

m
lio
e) Por que esforços individuais são pouco efetivos na prevenção de acidentes ?
0 ARCO ELÉTRICO DE SOLDAGEM §
m

li

1. Introdução
Ifi
m
issa
O arco elétrico é a fonte de calor mais utilizada na soldagem por fusão de mate-
riais metálicos, pois apresenta uma combinação ótima de características, incluindo
uma concentração adequada de energia para a fusão localizada do metal de base,
facilidade de controle, baixo custo relativo do equipamento e um nível aceitável de
riscos à saúde dos seus operadores. Como consequência, os processos de solda -
gem a arco têm atualmente uma grande importância industrial, sendo utilizados na
fabricação dos mais variados componentes e estruturas metálicas e na recuperação
de um grande número de peças danificadas ou desgastadas. Este capítulo apresenta
uma descrição geral das características do arco elétrico, em particular aquelas impor-
tantes para a sua aplicação em soldagem. A ênfase aqui será nos fenômenos físicos
que controlam a soldagem a arco e não nos aspectos tecnológicos, industriais ou
metalúrgicos da soldagem. Apesar de muito estudado, o arco elétrico é bastante
complexo e os conhecimentos obtidos até agora p8rmitem um entendimento apenas
parcial dos fenômenos envolvidos. Algumas dessas informações serão apresentadas
neste capítulo, de forma simplificada.
!
O arco elétrico consiste de uma descarga elétrica, sustentada através de um gás
ionizado, a alta temperatura, conhecido como plasma, podendo produzir energia
térmica suficiente para ser usado em soldagem, pela fusão localizada das peças í
I
.
a serem unidas Atribui-se a primeira observação do arco elétrico em condições
.
controladas a Sir Humphrey Davy, no início do século XIX O termo arco foi aplicado
a este fenômeno em função de sua forma característica resultante da convecção
.
dos gases quentes gerados pelo mesmo O limite superior de corrente em um arco
elétrico não ó bem definido, podendo atingir dezenas ou centenas de milhares de
ampéres em certos circuitos. Para a soldagem a arco, correntes acima de 1000 A
cn SOLDAGEM CAPÍTULO 4
3
^j FUNDAMENTOS £ TECNOLOGIA O ARCO ELÉ TRICO DE SOLDAGEM [^

I
são utilizadas no processo a arco submerso ( Capí tulo 16 ) e da ordem de 1 A ou
inferiores sã o usadas na soldagem com microplasma ( Capítulo 14 ). Os valores mais (b) (c )
comuns, contudo, são da ordem de 101 a 102 A. i

Em soldagem, o arco, em geral, opera entre um eletrodo plano, ou aproxima-


damente plano ( a pe ç a ), e outro que se localiza na extremidade de um cilindro ( o +
.
arame, vareta ou eletrodo ) cuja á rea é muito menor do que a do primeiro. Assim, a
7.
maioria dos arcos em soldagem tem um formato aproximadamente c ónico ou "de
sino", com o diâ metro junto da peç a maior do que o diâ metro pr ó ximo do eletrodo
( Figura 1 ). Exceções podem ocorrer nos processos de soldagem a plasma ( Capítulo
14 ) e a arco submerso. No primeiro, um bocal de constriçã o na tocha restringe o Tensã o
Queda
arco, tornando-o aproximadamente cilíndrico. Na soldagem a arco submerso, o arco
ocorre dentro de uma c âmara cujas paredes sã o formadas peio fluxo fundido que se
( V) Anódica
( va )
expandem e contraem periodicamente. Na soldagem com eletrodo revestido ( Capí-
Queda na
tulo 12 ), o arco pode se mover r ápida e de forma err á tica na superf í cie do eletrodo Coluna
(E- 4 )
em associa çã o com o movimento de lí quidos na extremidade deste.
l

T.
Queda
Catódica
( vc )
Dist â ncia
*
Figura 2

l i mm Regiões de um arco de soldagem ( esquemáticas): ( a ) Zona de Queda Cat ó dica,


( b ) Coluna do Arco e ( c ) Zona de Queda Anó dica. / - Comprimento do arco
a

As regiões de queda anódica e catódica sã o caracterizadas por elevados gradientes


t érmicos e elé tricos, da ordem de 106 °C/mm e de 103 a 105 V/mm, respectivamente,
e as somas das quedas de potencial nessas regiõ es é aproximadamente constante,
independentemente das condiçõ es de opera çã o do arco.
Figura 1
Imagem do arco elétrico observado entre um eletrodo de tungsténio e um bloco de cobre em A parte visível e brilhante do arco constitui a coluna de plasma, que apresenta
uma atmosfera de argônio gradientes t érmicos e el é tricos bem mais baixos que as regiões anteriores, da ordem
.
de 103 oC/mm e 1 V/mm respectivamente. A diferenç a de potencial nesta região
varia de forma aproximadamente linear com o comprimento do arco. Assim, para
um dado valor de corrente de soldagem, a diferenç a de potencial entre o eletrodo
e a pe ç a é, em uma primeira aproxima çã o, dada por ( ver Figura 2 ):
2. Características Elétricas do Arco

:Ty
^ =K +l/c ) + E ia ( Eq.1 )
Eletricamente, o arco de soldagem pode ser caracterizado pela diferenç a de
A diferenç a de potencial entre as extremidades do arco, necessá ria para manter a
potencial entre suas extremidades e pela corrente elétrica que circula por este. A
queda de potencial ao longo do arco elétrico nã o é uniforme, distinguindo- se tr ê s .
descarga elétrica, varia com a dist â ncia entre os eletrodos chamada de comprimento
* v
regiões distintas, como ilustrado na Figura 2. .
do arco (/,), com a forma, tamanho e material dos eletrodos composiçã o e pressã o
IIs
do gá s na coluna de plasma e corrente que atravessa o arco entre outros fatores. . í#
.
A Figura 3 mostra a varia çã o da tensã o no arco elétrico com a corrente de solda-
.
gem para tr ês diferentes comprimentos de arco e com outros par â metros, como
T
• a composiçã o do gá s de proteçã o, mantidos fixos. Esta curva é conhecida como
" caracterí stica est á tica do arco". A curva caracterí stica do arco difere da curva de uma

resist ência comum, para a qual vale a Lei de Ohm ( V = /?. /), que tem o formato de
uma reta passando pela origem. Por sua vez, a curva do arco passa por valor mí nimo


CAFfTUUO 4 | gg m!
SOIMSEM o ARCO aÉrrcco DE SOUIAGEM
54 nmoMiaiTos t TKWUM»

pr{
de tensão para valores Intermediários de corrente e aumenta tanto para maiores
14
c òmo menores valores de correntes. O aumento da tensão para os valores elevados
de corrente é similar ao observado em uma resistência comum. O comportamento
encontrado para baixos valores de corrente é próprio do arco elétrico e reflete o fato
150 A „ -^
.
de que neste, a condução da corrente elétrica é feita por íons e elétrons gerados por
ionização térmica. Quando a corrente é baixa, existe pouca energia disponível para o
12 -
-- -- -'.
O''
O
' 100 A
„- " "-. -
aquecimento e ionização do meio em que o arco ocorre, resultando em uma maior it
dificuldade para a passagem da corrente e, como consequência, em um aumento da
O
10 - II
tensão elétrica do arco. 1
1
!
18 8-
o si
*<cnU
16 - c
<1> 6- IN
6 mm A
14 - 4
&
> 0 2 4 6
o 12 - Comprimento do Arco (mm )
03
*cn
c
4 mm
<D cfnS ERÉ Rgura 4
Variação da diferença de potencial entre as extremidades de um arco de soldagem com a I
10 - distância de separaçã o entre elas. para diferentes nfveis de corrente (dados da figura anterior)

O plasma é constituído por moléculas, átomos, íons e elétrons. Destes, os dois


8 últimos são os responsáveis pela passagem da corrente elétrica no arco. Assim, a
100 150 200 estabilidade do arco está intimamente ligada às condições de produçã o de elétrons
0 50
e íons, em grande quantidade. Elétrons e íons são produzidos, na coluna de plasma,
Corrente ( A ) por choques entre os constituintes desta coluna que ocorrem nas elevadas tempe-
raturas existentes nesta. Contudo, devido à sua massa muito menor, a velocidade
Figura 3 dos elétrons tende a ser muito superior à dos outros constituintes e mais de 90% da
Curvas caracterfsticas estáticas do arco entre um eletrodo de tungsténio e um anodo do cobre corrente elétrica do arco de soldagem pode ser transportada pelos elétrons. Desta
para diferentes comprimentos de arco
forma, para manter a neutralidade elétrica do arco, elétrons adicionais precisam ser
A Figura 4 mostra esquematicamente uma curva de variação da queda de tensã o gerados junto ao eletrodo negativo (cátodo) .
ao longo do arco com o seu* comprimento para dois valores de corrente. Observa-se Quando o material do cátodo tem um elevado ponto de fusão (por exemplo,
uma relação aproximadamente linear entre a tensão e o comprimento do arco e que, -
tungsténio ou carbono), neste pode se atingir temperaturas suficientemente altas
quando este último torna-se muito curto, o valor da tensã o não tende para zero, o (acima de cerca de 3.500 K ) para que ocorra a emissão termiônica dos elétrons .
que está de acordo com a equação 1. Esta forma de emissão é caracterizada por uma tensã o de queda catódica ( Vc)
relativamente baixa ( cerca de 5 V) e por uma região de contato do arco com o
eletrodo (ponto catódico) relativamente difusa e estática .
Quando o material do cátodo tem uma menor temperatura de fusão (por exem-
.
plo aço, alumínio e cobre), a temperatura da região catódica fica abaixo de 3.500 K .
sendo insuficiente para gerar uma quantidade suficiente de elétrons por emissã o
termiônica. Assim, processos alternativos precisam operar. Na soldagem com um

3'
J^jSSS
y SOLDAGEM
CAPITULO 4
56 O ARCO ELÉ TRICO DE SOLDAGEM
f FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
RI

c á todo de material n ã o refrat á rio, o mecanismo mais comum envolve a emissã o dos
i
í . elétrons a partir de filmes de ó xido existentes na superf í cie do material, ocorrendo a 200 A I!
destruiçã o destes filmes com a emiss ã o dos elétrons. Este mecanismo de emissão
I ( " emissã o a frio" ) é caracterizado por uma tensã o de queda cat ódica maior ( entre 10 12,1 V 18.000 K
| !i

I
I
I
e 20 V ), pela exist ê ncia de múltiplos pontos cat ó dicos que se movem com elevada
velocidade na superf ície do c á todo e pelo efeito de limpeza ( remo ção de ó xido ) desta
superf í cie. Em particular, este efeito de limpeza é de import â ncia fundamental na
soldagem a arco com proteçã o gasosa de ligas de alum í nio e magné sio ( metais que
T
5 mm
16.000
15.000
14.000
13.000
t !

possuem uma camada de ó xido de elevada temperatura de fusã o). 12.000 !


l A possibilidade de ocorr ência de diferentes mecanismos de emissã o de el é trons
11.000
10.000
II !
junto com diferenç as de composiçã o, forma e temperatura dos eletrodos faz com
I que a polaridade dos eletrodos influencie significativamente a estabilidade do arco '! P
+
f e outras características operacionais de um processo de soldagem. A estabilidade
|! i
é importante, tanto do ponto de vista operacional quanto da qualidade da solda . Um Figura 5 '
I arco instá vel é mais dif ícil de ser controlado pelo soldador, já que este precisa ter .
Isotermas de um arco elétrico típico. V = 12 V I = 200 A
:
( maior habilidade para mant ê-lo operando e executar a solda de maneira adequada.
Além de calor, o arco elétrico gera radia çã o eletromagn ética de alta intensidade, i
Al ém disso, o cordão de solda obtido com um arco instável tende a ter uma forma
í mais irregular com dimens õ es variá veis e pode apresentar uma maior quantidade nas faixas do infravermelho, visível e ultravioleta, devendo ser observado com filtros
de porosidade, tornando-se muitas vezes inaceitá vel. protetores adequados.
1
è
u
f 1i
3. Caracter í sticas Térmicas do Arco 4 . Caracterí sticas Magnéticas do Arco
i
O arco de soldagem apresenta , em geral, uma elevada eficiência para transfor- O arco de soldagem é um condutor gasoso de corrente el étrica. Quando compa-
mar a energia elétrica em energia t érmica e transferi-la para a peç a. O calor gerado

I * ;
num arco elétrico pode ser estimado, a partir de seus parâ metros elétricos, pela
equa çã o :
rado com um fio metá lico, tende a ser muito mais sensí vel à influência de campos
magnéticos.
Campos magné ticos sã o criados por cargas elé tricas em movimento. Desta for-
i
!i

-
c ma, em torno de qualquer condutor elétrico percorrido por uma corrente, existe um
5
U* ! j

0 = 1/ / 1 (Eq. 2) campo magné tico circular induzido por esta corrente. í I!

n Por outro lado, se um condutor de comprimento I, percorrido por uma corrente


e
V .
elétrica i é colocado em uma regi ão onde exista um campo magnético B ( orientado
onde Q é energia t érmica gerada, em Joules ( J), V é a queda de potencial no arco, perpendicularmente a I), ele experimenta uma for ç a F, conhecida como "For ç a de
à i
em Volts ( V ) ; / é corrente elétrica no arco, em Ampéres ( A ), e t é o tempo de opera- Lorentz", que é dada por: 3

- çã o, em segundos ( s ).
Para que a ioniza çã o do plasma e, portanto, a capacidade deste de conduzir cor-
1

rente nã o sejam perdidas, altas temperaturas devem ser mantidas no arco el étrico.
F = BIA .
( Eq 3)

A Figura 5 mostra o perfil térmico de um arco de soldagem estabelecido entre um I

!« eletrodo de tungsténio e uma peça de cobre refrigerada a água, separados por 5mm,
.
em atmosfera de argônio. Obviamente esta distribuiçã o de temperatura depende do
\
.
A for ça F é perpendicular a ambos B e i, e o seu sentido pode ser obtido aplicando-

9 processo e das condições de soldagem. Por exemplo, um aumento da corrente de


soldagem, ocasionando uma maior geraçã o de energia no arco, leva ao aparecimento
-se a "Regra do Parafuso ", isto é, imaginava- se um parafuso convencional que gira
no sentido de I para B. O sentido de F ser á aquele de avanç o do parafuso. As for ç as
I de temperaturas mais altas além de aumentar as dimensões do arco. Na soldagem
de origem magnética aumentam com a corrente elétrica e, portanto, os seus efeitos
iM .
com eletrodo consumível uma quantidade de vapor met á lico pode ser incorporada tendem a se tornar mais intensos na soldagem com corrente elevada.
.
ao arco. Como esse vapor é em geral, mais facilmente ioniz á vel que os gases que
? normalmente formam o arco (como o argônio e o oxigénio ), a temperatura do arco
ai tende a se reduzir.
\
SOIOAGEM CAPÍ TULO 4
58 FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA O ARCO ELÉTRICO DE SOLDAGEM 59

!
É de especial import â ncia para a soldagem a arco a for ç a de compressã o que o As mesmas for ç as magnéticas que atuam no arco e causam a forma çã o do
campo magnético induzido pela corrente que passa por um condutor exerce sobre jato de plasma exercem uma influência similar na extremidade fundida de elétro- Illl!
si pr óprio. Para um condutor cilíndrico, esta for ç a, considerada na forma de pressã o
( p ), é dada por :
dos consumíveis. Estas for ças tendem a estrangular, ou apertar ( "pinch") o metal . )
líquido na regiã o em que o seu diâ metro é menor e, desta forma, podem contribuir
para separá-lo do fio s ólido ( Figura 7 ). Este efeito, particularmente para valores de
corrente de soldagem elevados, pode exercer um papel direto na transfer ência de

P ( Eq. 4) metal do eletrodo para a peç a. I l l il

. .
ondep ; é a pressão atmosf érica po ( 47i.10 7 H/m) é a permeabilidade magnética do
'
rAn Eletrodo I11
/

vá cuo, R é o raio do condutor e r é a distância ao centro do condutor ( r < R ). Con-


siderando os valores comuns de corrente em soldagem, pode-se mostrar que esta
press ã o é muito pequena para causar qualquer efeito importante em um condutor
sólido, mas que seus efeitos podem ser consider á veis no arco ou no metal fundido
na ponta de um eletrodo durante a soldagem.
No arco elétrico, esta pressão desempenha um papel importante devido ao for-
.
mato c ónico usual do arco ( Figura 1 ) Devido a este formato, o valor de R junto ao
.
eletrodo é menor do que o seu valor junto da peç a, onde portanto, p é menor. Esta íi itfli
.
diferenç a de pressã o induz, no arco um intenso fluxo de gá s do eletrodo para a
peç a que é independente da polaridade e do tipo de corrente usados e é conhecido lll
como “Jato de Plasma", Figura 6. lis
I
i!
Figura 7
Efeito "Pinch" ( esquemá tico) iiii
Eletrodo Um outro efeito importante de origem magnética na soldagem a arco é o chamado

Pi B. "sopro magnético", que consiste de um desvio do arco de sua posição normal de |


i ii
:!Í
opera çã o e que tende a ocorrer de uma forma intermitente e similar a uma chama
sendo soprada. O sopro magnético resulta de uma distribuição assimétrica do campo
.
magnético em torno do arco o que causa o aparecimento de for ças radiais atuando
r
P2 < Pi Arco sobre o arco e levando à altera çã o de sua posição. Esta distribuiçã o assimétrica do
campo magnético pode ser causada por varia ções bruscas na direçã o da corrente
B elétrica ( Figura 8-a ) e/ou por um arranjo assimétrico de material ferromagn ético em íI
[|im
p2 tomo do arco, como mostrado esquematicamente nas Figuras 8-b ( extremidades
das peç as ) e 8-c (peç as de diferentes espessuras ). p
! *
|J
: |!

Figura 6
Representaçã o esquemática da formaçã o do jato de plasma wjStt
O jato de plasma direciona os gases quentes do arco contra a peça sendo, .
assim, um dos mecanismos responsá veis pela penetra çã o da solda. Além disso,
ele garante ao arco elétrico uma certa rigidez (o arco é um jato de gases) e afeta a
transfer ência de metal do eletrodo para a poç a de fusão ( soldagem com eletrodos
consumíveis ). !l §«


I ' !t *T
V tJi
CAPÍ TUlO 4 ri
O ARCO ELÉTRICO DE SOLDAGEM D 1
rn
0U
SOLDAGEM
fUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
li '

ItH
O sopro magnético é quase sempre indesejá vel na soldagem, pois orienta o arco uir

Elétrodo £ para dire ções que, em geral, prejudicam a penetra çã o e uniformidade do cordã o de
;
solda , alé m de causar a instabilidade do arco e dificultar a opera çã o.
Concentração de
O sopro magnético pode ser minimizado ou eliminado através de algumas me- !: |
linhas de campo
Direção didas simples, entre elas :
i

do sopro Saí da de
magnético corrente • inclinar o eletrodo para o lado para o qual se dirige o arco;
^
5K /V
sm i (a) • soldar com arco mais curto; ;

• usar mais de uma conex ã o de corrente na peç a, visando balanceá -la em relação ao
f Indução arco;

# magnética • usar corrente de soldagem mais baixa, quando possível; e

• usar corrente alternada , pois o efeito do sopro é menor. I 'i

:
5 . Exerc ícios e Práticas de Laborat ório

<íí a) Por que o arco elétrico é a fonte de calor mais usada, hoje em dia, para a soldagem
* por fusã o ?
m


1
-.
.V - 1,
V- .- 4? :-.
* -i ' T
« T

(b)
* b ) Como é possí vel determinar experimentalmente a soma das quedas de potencial nas
? Concentração de linhas de campo
/
regiões anódica e cat ódica ?
« c ) Por que a corrente de soldagem é transportada principalmente por elétrons ?
< Eletrodo d ) Que propor ção da corrente elé trica no arco é transportada por elétrons ? E por í ons
positivos ?
:
1 e ) Calcule quantos elé trons e íons sã o necessários para transportar uma corrente de |H
|T

c mmm JB
p
150 A.
f:
1 wr -
Solda f ) Explique como cada uma das medidas citadas no texto pode minimizar o sopro mag-
né tico. íi
Ij

>1 g) Estabeleça um arco elétrico de soldagem TIG sobre um bloco de cobre, refrigerado a

t
:
. V .
água com o eletrodo ligado ao polo negativo da fonte de energia. Meç a a queda de
tensã o no arco para vá rias correntes de soldagem, mantendo fixos o comprimento do r -
3K (c ) arco e o ângulo da ponta do eletrodo. Meça a tensã o no arco para diferentes compri- !i
MM asa .
mentos, com a corrente e o ângulo da ponta fixos Repita as experiências anteriores
i

4
-
Figura 8
para diferentes ângulos da ponta do eletrodo. Trace grá ficos V x I e V x 5. para cada
â ngulo. Explique o resultado das experiências. 1
«t Causas de sopro magnético ( esquemá tico): (a) mudança brusca da direçã o da corrente na sua
f

passagem do arco para a peç a; (b) concentraçã o do campo magnético na borda de uma junta 4
de material ferromagnético e ( c ) concentraçã o do campo no lado menos espesso de uma junta h) Discuta qual é o significado físico da tangente à curva V x I.
' do mesmo tipo de material
i) Discuta qual é o significado f ísico da tangente à curva V x £
p j > Determine a soma das quedas de tensã o anódica e catódica .
p
í
*.
»
I P«L 9
!

II Ui
i int
1
'
i

CAPÍTULO 5

FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO

1" I

i!
li
I
; J
il 1'
.
1 Introduçã o
H

A soldagem a arco utiliza uma fonte de energia ( ou máquina de soldagem ) pro-


jetada especificamente para esta aplica çã o e capaz de fornecer tensã o e corrente,
em geral, na faixa de 10 a 40 V e 10 a 1.200 A, respectivamente. Nas últimas tr ês
décadas, ocorreu um grande desenvolvimento no projeto e construçã o de fontes
para soldagem com a introduçã o de sistemas de controle eletr ónicos nestes equipa-
mentos. Atualmente, pode- se encontrar no mercado tanto má quinas convencionais,
cuja tecnologia bá sica vem das décadas de 1950 e 1960, como má quinas "eletróni-
! In
cas", de desenvolvimento mais recente ( décadas de 1970, 1980 e 1990 ). No Brasil,
a grande maioria das fontes fabricadas ainda sã o convencionais. Em países do pri-
.
meiro mundo, a situa çã o é bastante diferente. No Japã o Europa e Estados Unidos,
a maior parte dos equipamentos fabricados para alguns processos de soldagem a
arco sã o eletrónicos.

:: '
.
2 Requisitos Bá sicos das Fontes

Uma fonte de energia para soldagem a arco deve atender a três requisitos bá sicos: >
)
• produzir saídas de corrente e tensão com características adequadas para um ou mais
processos de soldagem; )

>
I
CAPÍ TULO 5
SOLDAGEM fONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO 65
64 . FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA

í
• permitir o ajuste dos valores de corrente e/ou tensão para aplica çõ es espec ficas
e .
caracter í stica uma fonte pode ser classificada como de corrente constante ( Cl ) ou de
1

tens ã o constante ( CV ). A Figura 1 ilustra os diferentes tipos de curva característica.


• controlar, durante a soldagem, a variação dos ní veis de corrente e tensã o de acordo Esta Figura ainda mostra, sobrepostas à s curvas das máquinas, curvas características
£
com os requisitos do processo e aplicação. do arco ( Capítulo 3) e o ponto de operaçã o resultante das duas.

Adicionalmente, o projeto da fonte precisa considerar os seguintes requisitos


l

V adicionais : !

Tensão Tensão
• estar em conformidade com exigências de normas e códigos relacionados com a
segurança e funcionalidade; !

• apresentar resist ência e durabilidade em ambientes fabris, com instala ção e operaçã o
simples e segura;
I

• ter controles/interface de f á cil uso e compreensão para o usuário; e t


i
\

• quando necessário, ter interface ou saída para sistemas de automaçã o. Fonte


F Arco •

»
v
T -Si'?/; -
a t-

£ m
0

3. Fontes Convencionais Corrente


- (b)
!

3.1 - Caracterí sticas estáticas e dinâ micas Figura 1


Curvas caracterí sticas de fontes mostradas juntamente com uma curva
caracter í stica do arco. (a ) corrente constante e ( b ) tens ã o constante

O funcionamento de uma fonte de energia depende fundamentalmente de suas i!


As fontes de corrente constante apresentam uma tens ã o em vazio ( tensã o na
características est á ticas e dinâ micas. Ambas afetam a estabilidade do arco e a aplica- H
ausência de qualquer carga ) relativamente elevada ( entre cerca de 55 e 85 V ) . Na
bilidade da fonte para um dado processo de soldagem, mas de uma forma diferente.
presenç a de uma carga, esta tens ã o cai rapidamente. A inclina çã o ( " slope") da curva
Caracter í sticas est á ticas se relacionam com os valores médios de corrente e tens ã o
d de saída da fonte como resultado da aplicação de uma carga resistiva. .
caracter í stica tende a variar ao longo da curva, mas na regiã o de operação do arco . :
i

situa- se entre cerca de 0.2 e 1,0 V/A para fontes convencionais de Cl. Em contraste,
As caracter í sticas dinâ micas envolvem varia çõ es transientes de corrente e má quinas modernas com saí da de Cl podem ter uma inclina çã o quase infinita, isto
I •

g
tensã o fornecidas pela fonte em resposta a mudanç as durante a soldagem. Estas é, uma sa ída quase vertical na faixa de tensões de trabalho. if
2
varia çõ es envolvem, em geral, intervalos de tempo muito curtos, da ordem de 10 s
'
:
d
!
ou menos, sendo de caracteriza ção mais dif í cil que as caracter í sticas estáticas. As Fontes de corrente constante permitem que, durante a soldagem, o comprimento ii
d
caracterí sticas dinâmicas sã o importantes, em particular, ( 1 ) na abertura do arco, 2
( ) do arco varie sem que a corrente de soldagem sofra grandes altera ções. Eventuais
durante mudanç as r á pidas de comprimento do arco 3 durante
, ( ) a transfer ê ncia de curtos-circuitos do eletrodo com o metal de base nã o causam, também, uma eleva- íi
iL
metal atrav és do arco e 4 , no caso
( ) de soldagem com corrente alternada , durante a çã o importante da corrente. Este tipo de equipamento é empregado em processos i :

do arco a cada meio ciclo de corrente . As caracter í sticas din â - de soldagem manual, nos quais o soldador controla manualmente o comprimento
I
a
extinçã o e reabertura
micas das fontes são afetadas por; ( 1) dispositivos para armazenamento temporário do arco ( SMAW, GTAW e PAW, ver Capítulos 12, 13 e 14 respectivamente ), em . 1
de energia, como bancos de capacitores ou bobinas, ( 2 ) controles retroalimentados processos mecanizados de soldagem com eletrodo nã o consumível ( PAW e GTAW ) I

em sistemas regulados automaticamente e ( 3) mudanç as na forma de saída da fonte. .


e em alguns casos, em processos semiautomá ticos, mecanizados ou automá ticos i

As duas últimas formas de controle das caracter ísticas dinâ micas nã o sã o usadas .
com eletrodo consumí vel quando o equipamento apresenta algum mecanismo :

em fontes convencionais, sendo tí picas de fontes com controle eletrónico. especial de controle do comprimento do arco.
As caracter ísticas estáticas da fonte s ã o indicadas na forma de curvas caracte-
£ .
rísticas obtidas atrav és de testes com cargas resistivas, e que s ã o, muitas vezes, I
Neste livro, ser ào usadas as abreviaturas Cl para corrente constante e CC para corrente cont ínua .
publicadas pelo fabricante da fonte no seu manual. Com base na forma de sua curva
g

A
i
CAPITULO 5
rr
00 |
I SOLDAGEM
FONTES DE ENERGIA PARA SOI DAGEM A ARCO 67
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
*
j

Fontes de tensão constante fornecem basicamente a mesma tensão em toda a O ciclo de trabalho ( ou fator de trabalho) é definido como a rela çã o entre o tempo
sua faixa de operação. A inclina çã o deste tipo de fonte situa-se entre cerca de 0,01 e de opera çã o ( t ) permitido durante um intervalo de teste especificado ( tTESTE, em
0.04 V/A. Estas fontes permitem grandes varia çõ es de corrente durante a soldagem ^^
geral, igual a 10 minutos ), isto é: )

quando o comprimento do arco varia ou ocorre um curto-circuito. Este comportamento


permite o controle do comprimento do arco por varia ções da corrente de soldagem ( a i f

qual controla a velocidade de fusã o do arame ) em processos de soldagem nos quais Ct =


t ARCO
* 100%
lílíj
( Eq. 1 )
o arame é alimentado com uma velocidade constante ( por exemplo, nos processos tTESTE
lllil
.
GMAW e SAW, ver Capí tulos 15 e 16 respectivamente). Adicionalmente, o grande
V

aumento de corrente, que ocorre quando o eletrodo toca o metal de base facilita a . Assim, por exemplo, uma fonte com Ct = 60% pode operar por até seis minutos í
abertura do arco e possibilita a transfer ência do metal de adição do eletrodo para a em cada intervalo de 10 minutos.
poça de fus ã o durante o curto-circuito.
.
Alguns processos de soldagem a arco como a soldagem a arco submerso ( ver
Para uma dada fonte, o valor do ciclo de trabalho vem geralmente especificado
para um ou mais níveis de corrente de trabalho. É importante nã o utilizar uma fonte
M

.
Capí tulo 16) podem utilizar mais de um arame. Nesta situa ção, os arames podem ser acima de seu ciclo de trabalho de forma a evitar o aquecimento excessivo de seu
>
energizados pela mesma fonte ou por fontes separadas. Quando se trabalha com corrente transformador e de outros componentes. O ciclo de trabalho é um fator determinante III
alternada, uma diferente fase da mesma fonte pode ser usada para cada arame. do tipo de serviç o para o qual uma dada fonte é projetada. Unidades industriais
.
para a soldagem manual sã o em geral, especificadas com Ct de 60% na corrente
"
3.2 - Ciclo de trabalho
de trabalho. Para processos semiautomá ticos, mecanizados ou automá ticos, um
Ct de 100% é mais adequado. Fontes de pequena capacidade, de uso doméstico
ou em pequenas oficinas, podem ter um ciclo de trabalho de 20%.
r
:!

||
Os componentes internos de uma fonte de energia tendem a se aquecer pela Para se estimar o fator de trabalho de uma fonte para correntes de soldagem lilL
passagem da corrente elétrica durante uma opera çã o de soldagem ( Figura 2). Por diferentes das especificadas pelo fabricante, pode-se utilizar a f órmula abaixo :
íO
gin
.
outro lado quando o arco nã o está operando, o equipamento tende a se resfriar, I>
particularmente quando este apresenta ventiladores internos. Assim, em uma fonte
operando continuamente por um período longo de tempo, a sua temperatura interna , . I? = Ct . If liL >
Ct 2
( Eq . 2 ) I linf
pode se tornar muito elevada. Caso ela ultrapasse um valor crí tico, dependente das
caracterí sticas construtivas, o equipamento poder á ser danificado pela queima de
lllil
algum componente ou pela ruptura do isolamento do transformador, ou poder á ter onde os Ct ' s e l' s sã o os ciclos de trabalho e as correntes nas condições 1 e 2.
n >
sua vida útil grandemente reduzida. O
3.3 - Classifica çã o

Fontes de energia convencionais para soldagem podem ser classificadas de


diversas maneiras. A Figura 3 mostra uma classificação apresentada por Cary no
livro Modern Welding Technology. Nesta, as fontes sã o separadas em dois grupos
:! > r
principais: ( 1 ) fontes que geram a energia elé trica no próprio local de soldagem ÍP
pela conversã o de uma dada forma de energia em energia mec â nica e a conversão íllilH
J
desta em energia elétrica e ( 2) fontes que convertem a energia elétrica da rede
de distribuiçã o em uma forma adequada para a soldagem. Em ambos os casos,
iI
a corrente elétrica pode ser fornecida para soldagem na forma alternada (CA) ou I
I
Tempo
contínua ( CC ).
. *>
i;
Figura 2
Ciclos de aquecimento e resfriamento interno durante a opera ção de uma fonte
!
CAPITULO 5 cn
68 SOLDAGEM
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO I Dy

O transformador é um dispositivo que transfere energia elétrica de um circuito


Fontes de energia de corrente alternada para outro através de um campo magnético sem modificar
para soldagem ti
.
a frequência, mas dependendo de sua construçã o, levando a um aumento ou re-
duçã o da tensã o. Em linhas gerais, um transformador é composto de um núcleo
Rotativa Estática de chapas de aç o sobrepostas e enrolado por dois segmentos de fio que formam
(Geradora) : (Conversora)
os enrolamentos primá rio ( de entrada ) e secundário ( de saída ). Desprezando-se as

;
perdas de energia e a eficiê ncia do transformador ( que podem ter um efeito consi-
Movida por Transformador-
motor elétrico
Movida por motor
de combustã o
Transformador
Retificador .
der á vel particularmente quando uma carga est á ligada ao transformador ), a raz ã o
entre as tens õ es de entrada e sa í da ( VI e V2 ) do transformador é igual à raz ã o entre
os números de espiras nos enrolamentos primário e secundário ( NI e N2 ):

““ •
zf%

. JKSESKT, reu Ui
- . m
m
>Vei X "
1
'

H .5.~
(Eq. 3)
V2 N2
cc cc CA _ CA/CC cc
I
[

| CI ci/cv 11 cv | Cl Cl ,
c
Diodos , representados por » ) sã o componentes eletrónicos retificadores
que apresentam valores de resistência elétrica diferentes, dependendo do sentido
.
de fluxo da corrente, isto é a resist ência é muito menor em um sentido do que em
i

ú Figura 3 outro. Assim, em um circuito de corrente alternada , este dispositivo permite bloquear o I
Classificaçã o de fontes de energia convencionais para soldagem
.
fluxo de corrente em um sentido e desta forma, retificar a corrente. Para tornar este I

processo mais eficiente, um número de retificadores são colocados em arranjos espe-


Outra forma de classifica çã o é pela sua curva caracter ística de sa ída : fontes de
à
corrente constante ( Cl ) e fontes de tensã o constante ( CV ). Fontes, ainda, podem ser
.
ciais ( pontes ) Figura 5. A corrente contínua resultante da retificação apresenta flutua ções . i

*
é classificadas de acordo com a suas características construtivas ou operacionais,
remanescentes. Estas flutua ções podem ser reduzidas pelo uso de circuitos trif ásicos
e de bancos de capacitores ou indutores que atuam como filtros da corrente.
I
* como por exemplo, máquinas rotativas, unidades moto-geradoras, má quinas I i
.
.
está ticas, transformadores, transformadores-retificadores fontes para um operador,

u
£ I
:•
fontes para vários operadores etc. Aspectos adicionais importantes para a classifi-
v4 ca çã o e seleçã o de fontes de energia sã o a sua capacidade ou corrente nominal e !
é o seu ciclo de trabalho (item 3.2 ). Entrada
(CA)
£ 3.4 - Construçã o e métorios de controle de fontes convencionais est á ticas Saí da
£
(CC) |í
i

í
A Fontes convencionais que utilizam diretamente a energia elé trica da rede sã o forma- i
i

das basicamente de um transformador, um dispositivo de controle da saída da fonte


£ e um banco de retificadores ( em equipamentos de corrente contínua ) Figura 4. . Figura 5
Ponte retificadora de onda completa para um circuito monof á sico ;;

£ Ijíl
Alimenta çã o Saí da O dispositivo para o controle da sa ída das fontes convencionais é em geral, de .
A acionamento mec â nico ou elétrico, existindo diversas formas destes. Duas formas
simples e muito comuns em fontes convencionais s ã o o uso de transformadores I
* Transfor- Banco de com "taps" e o de transformadores de bobina mó vel.
*41
á mador Retificadores Transformadores com vá rios "taps", seja no primário seja no secundá rio do transfor- ll
t mador, permitem um ajuste descontínuo das condiçõ es de soldagem pela variaçã o da
relação entre o número de espiras no primário e secundário do transformador ( Figuras
6 e 7 ). Fontes mais simples apresentam, em seu painel, vá rios bornes e as condições . j
de soldagem sã o selecionadas pela conexão do cabo ao borne adequado ( Figura 7 b).
Figura 4
Diagrama de bloco de uma fonte convencional Em sistemas um pouco mais sofisticados, a seleçã o da condição de soldagem pode !
.
ser feita através de uma chave de várias posiçõ es. Esta forma de controle é mais usada
£ ! > «

Eit
CAPÍTULOS
n
Tn SOLDAGEM FONTES OE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO 71
' U FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA

em sistemas pequenos e de baixo custo e nã o permite controle remoto ou ajuste Tensão 1


• contínuo. Um sistema similar, mas que permite uma varia çã o contínua da sa í da do
equipamento, é o uso de sapatas ou contatos mó veis ( em geral de carvão ) que, ao - 7
serem deslocados sobre a superf ície de uma bobina do transformador, permite a
varia çã o das rela ção de espiras de forma relativamente contínua. II:

i. r
Tens ã o Tens ã o |if
.
. . M
Corrente
(O
Jillí
‘t ‘
7

Figura 8 JW
Ajuste de uma fonte tipo transformador de bobina móvel para saí da de corrente,
( a ) mínima ( b) máxima, ( c ) Curvas características resultantes :il ill
m
7

L ¥

3.5 - Fontes tipo gerador ¥

I /

0 gerador de soldagem ( ou motor-gerador ) é um dos tipos mais antigos de fonte lilll


Figura 6 à
de energia para soldagem a arco e é, ainda hoje, uma das mais versá teis. Eles podem L 9
Ajuste das condições de soldagem por "taps": ( a ) fonte de corrente constante, (b) fonte de
tens ã o constante .
ser projetados para gerar qualquer tipo de curva característica e embora geralmen- h>
te produzam corrente contínua, existem equipamentos de corrente alternada cuja PI
I frequência pode ser diferente da frequência da rede. >
Bornes Fontes deste tipo sã o constituídas de um motor que gera energia mec â nica a qual
U.
Içi
* ’
•i é transmitida através de um eixo ou por um sistema de correia e polias ao gerador de lllll
:!>.I
m i m energia elétrica (Figura 9). O motor pode ser elétrico ou de combustão interna, tendo, W
iiilt
i
m?. Si
como combust ível, gasolina, óleo diesel, gá s natural etc. Este tipo de equipamento é
Entrada ji a í da 1
.
:
!• -
.i Saída
:
mmm mais comumente utiiizado na soldagem com eletrodo revestido no campo, particular-
mente em locais onde o acesso à rede de distribuiçã o de eletricidade é complicado.
A V
[I _ & ;
:i:
- S ã o, por outro lado, equipamentos mais pesados, barulhentos e de manutençã o
t
IU
'
Alimenta çã o vj m
í
* mais complicada do que as fontes estáticas convencionais. «
!
r ii S. j 1
^
'

í r. -r 11
«V
l : Ei f
. . i •

^
( b) Energia elétrica

Figura 7
(a )

( a ) Diagrama de uma fonte tipo transformador com ajuste de saí da por “ taps” e ( b) desenho
Gasolina
Óleo diesel, etc. Q eradorj
esquemático de uma fonte deste tipo iÇj
0 controle por bobina móvel é baseado no uso de um transformador, cujo núcleo Figura 9
é alongado de forma a permitir o movimento de uma bobina ( normalmente o primá- Diagrama esquemá tico de um motor-gerador
rio ) em rela çã o à outra. Como a distância entre as bobinas controla o acoplamento
magnético destas, quanto mais afastadas as bobinas forem colocadas, menor será a
.
saída da fonte, isto é mais inclinada fica a sua curva característica ( Figura 8).

ti
*. -jn SOLDAGEM II
m • *- FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
FONTES DE ENERGIA PARA
SOLHAGEVTA ARCO 73

4. Fontes com Controle Eletr ónico • Funções múltiplas: podem possuir


múltiplas curvas caracterí
velocidade de resposta permite a mudanç a,
durante a operação, da saída
.
sticas e a elevada
i

)
.
ou mesmo, de sua curva caracterí
. .
stica adequando -a por exemplo,
da fonte
Fontes convencionais estáticas (transformadores e transformadores-retificadores estejam ocorrendo no arco. a eventos que

1 dependem de sistemas mecânicos ou elétricos para o controle e ajuste de sua saída.


.
Estas fontes pouco mudaram nos últimos quarenta anos Estes equipamentos têm . • Conex ã o mais f ácil com equipamentos
perif éricos e capacidade de
ser programa-
1 . .
em geral, um formato fixo de sua curva caracterí stica velocidade de resposta baixa (da
da; o controle eletrónico permite que
a fonte troque sinais com
microprocessadores internos, computadores sensores externos,
ordem de 10 s), insuficiente para controlar diversos eventos que ocorrem no arco e
° "otimizadas"
ou regras preestabelecidas para a
, rob ô s etc. Condições
de soldagem
na transfer ência de metal, além de serem de dif ícil intera ção com sistemas digitais de podem ser armazenadas em alguma
seleção de parâmetros de
soldagem
f .
controle. A partir da década de 1960 e de forma importante, nas décadas de 1980 e definir a opera ção do equipamento.
forma de memória eletrónica e
usadas para !
1990, novos conceitos foram introduzidos no projeto e fabricação de fontes de energia
para soldagem. Estes conceitos têm em comum a introdução de dispositivos eletróni-
• Redução de peso e dimensões: a introdução, II

f .
na década de 1980 de fontes
inversoras
cos, muito mais versá teis e rápidos ( Figura 10), para o controle da saída da fonte.
( ver abaixo)
levou a uma grande redução nas
dimensões do transformador devido ao
uso de corrente alternada de alta frequ
i ência. Como o
transformador é a parte de maior
volume de uma fonte convencional, isto permitiu
uma grande reduçã o no
f da fonte. tamanho

f • Maior custo e manutenção mais complexa :


. i
í:
w Existem diferentes projetos de fontes que
comando eletrónico. As formas mais
podem ser classificadas como
de
m conhecidas são:
11
t • fontes tiristorizadas

• fontes transistorizadas em série ( " Ite


Series regulators")
« • fontes transistorizadas
chaveadas ("Choppers") I
c • fontes inversoras ( "Inverters" ) 1;t -
I

c iilj
K
!
4.1 - Fontes tiristorizadas
< l íl

m
!
# Tiristor, ou "retificador controlado de silício" ( K
íj
SCR), pode ser considerado como
um tipo de diodo chaveado. A í
100k condução de corrente no sentido de
elétrica do SCR só se inicia quando baixa resistência !
um pequeno sinal é enviado a
adicional do dispositivo que atua como uma conexão
um gatilho. Uma vez disparado, o
Figura 10 continua a conduzir a corrente até que dispositivo
Rela çã o entre o tempo caracterí stico de fenômenos no arco el étrico e a frequ ência de controle esta se anule ou o seu sentido se J
de vários tipos de fontes segundo Ushio, em artigo publicado na revista Trans. Of The JWf íl podem ser usados em substituiçã inverta. SCRs •i

o aos retificadores comuns após


I de uma fonte de corrente contínua.
Para regular a
o transformador
i!

saída desta fonte, o momento de


Em compara çã o com as fontes convencionais , as fontes com controle eletr ó nico disparo do gatilho é controlado a cada
meio ciclo de corrente (Figura 11) ii
são caracterizadas por : se obter uma corrente relativamente . Assim, para
pequena com este sistema, é
I o disparo do gatilho, o que pode tornar necessário retardar !

• Desempenho superior: apresentam resposta dinâmica e reprodutibilidade superiores a saída da fonte distorcida.
Este problema
I à s fontes convencionais.
é minimizado pelo uso de alimentação trif
ou indutores. Estes últimos reduzem
ásica e de filtros na forma de capacitores
iiíl
t a velocidade de resposta da
fonte.
1 5

I
í-
JA SOLDAGEM CAPÍTULO 5 -7 3
C
!
' ^I FUNDAMENTOS E Tf CNOLOGIA FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO
' !lll
,
i1
seu funcionamento pode ser explicado por meio de um sistema hidr á ulico aná logo, III
SCR p© no qual a passagem de á gua ( a corrente) no duto principal é controlada por uma
m
f
válvula acionada por uma pequena vazão de água em um duto secundário (a
Figura 12.
base),
i
Entrada r« rc. Controle Saí da

m i i
IMI
Transformador
f

: >£ • j

(a)
Corrente - <•

Base Base j: t

M|l
>
f
5 ? * iI
m úi
i M \f 5 l í iii
'

' Tempo (a)


i
Tf l %
Corrente (C) illi
1I
/ / r 111)!
/
T-
Figura 12 £
! / i / Sistema hidráulico análogo a um transístor de pot ência ( a) quando a corrente na Base ( l ) é
1
,

nula. o circuito principal permanece interrompido; (b) para uma corrente na base pequena 0 !i;i
i ,a
1
corrente principal (I) é proporcional a lb; (c) para maior do que o seu valor de saturação í 1
corrente principal passa livremente
lb lM.. a Hliii
Tempo I
1
(b) Dependendo do valor da corrente na base e da forma como esta é variada, o
transístor pode operar como uma resistência variável ou uma chave liga-desliga. O llll
Figura 11
(a) Diagrama esquemático de uma fonte tiristorizada monof ásica, (b) Efeito do tempo de
primeiro caso ocorre quando lb é mantida entre zero e .
lMt Figura 12 (b). O segundo caso LI
disparo do tiristor na forma de onda da corrente de sa í da .
ocorre quando somente dois níveis de lb são usados (0 e I ) Figura 12 (a) e (c). !
!!!;
I
As vantagens do controle por SCR sã o a sua simplicidade, robustez e a possibi-
Em uma fonte de energia analógica, trans í stores operando em série com um
transformador-retificador controlam continuamente a saída da fonte através de uma
K
kJ
lidade de controle da sa ída da fonte com pequenos sinais eletrónicos. A velocidade corrente de base menor que o seu valor de saturação (Figura 13).
: :;ii
de resposta do sistema é limitada pela necessidade de a corrente se anular antes Ll
HUI
de o gatilho poder ser novamente disparado e para se reiniciar a passagem de cor- I
este sistema
rente. Assim, o menor tempo de resposta que pode ser esperado com II
é de cerca de 3 a 9 ms. Mesmo com a possibilidade de distor çã o da sa ída e a baixa
velocidade de resposta, é poss í vel obter fontes tiristorizadas de desempenho muito
Em particular é poss ível compensar a sa ída da fonte !
superior que as convencionais . ,

contra possíveis varia çõ es na rede por meio do uso de retroalimenta çã o . Controle


Transístor
tiristorizado tem sido utilizado em fonte para soldagem SMAW com corrente contí- Ref. il
Arco
nua, GMAW, GTAW pulsado ou com corrente alternada quadrada e para soldagem onroe Ék
. ÍJ
SAW ( Capí tulos 12 15, 13 e 16 respectivamente ).
. il
>
P
4.2 - Fontes transistorizadas analógicas ( "Series regulators )

v
O transí stor é um dispositivo eletrónico cuja saída é controlada por meio do
õ es
ajuste
( a "base " ). O
Figura 13
Princípio de funcionamento de uma fonte transistorizada analógica !
>
de uma pequena corrente passando atrav é s de uma de suas conex '
V
. í
J
I

CAPÍIU10 5
' 76
SOLDAGEM
Í UNDAMENTOS E TECNOLOGIA FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO 77
i


4.3 - Fontes transistorizadas chaveadas ( " Choppers ' ) A velocidade de resposta da fonte também depende da frequência de chaveamento.
i
Fontes com alta velocidade de chaveamento s ã o capazes de responder em poucos
f I microssegundos, sendo significantemente mais r ápidas do que as fontes convencionais
Nas fontes chaveadas. os transí stores trabalham como chaves ( Figura 12 ) que sã o de soldagem.
abertas e fechadas a uma elevada velocidade. A saída da fonte é controlada pela razão
dos tempos em que os transistores permanecem abertos ou fechados ( Figura 14 .
)
i
4.4 - Fontes inversoras !i
I

Corrente
r

;
*“t

^
Os tipos de fontes apresentados acima usam um transformador convencional para ll
> : reduzir a tensão da rede até o valor requerido para a soldagem. Este transformador
opera na mesma frequência da rede ( 50/60 Hz ). As fontes inversoras trabalham com
i
Tempo um transformador muito menor, o que é possí vel quando a frequência da corrente i

(a) alternada é grandemente elevada, melhorando , assim, a sua eficiência. A Figura 16


F
ilustra o funcionamento b á sico de uma fonte inversora. *
» Corrente
i 50/60 Hz i CC CA - 5000 a 50.000 Hz i
i
CC
i
i
(

\ ,
Re -
'

-
V .
Arco r
ficador ftí ficador
i

i
Figura 14

largura do pulso
( ) controle da
Técnicas de modulação para controle da saída: ( a) modulaçã o da frequência e b
" PM
Mi;

W . T
i
Embora o circuito bá sico destas fontes ( Figura 15 ) seja muito similar ao das ante- i
riores, a utiliza çã o dos transistores no modo chaveado permite um
grande aumento
.
de eficiência na utilizaçã o da energia pela fonte e em várias aplica çõ es, a utiliza ção de Figura 16
resfriamento a ar. A maior eficiência permite também uma construçã o mais simples,
)
Principio de funcionamento de uma fonte inversora
com menor número de transistores e menores dimens õ es, o que reduz o preç o da
i
fonte. O processo de chaveamento gera um ruído na saída do equipamento, mas . Nestas fontes, a corrente alternada da rede é retificada diretamente, e a corrente
» se a frequência de chaveamento for suficientemente elevada, esse ruí do nã o tem

,
contínua de tensão elevada é convertida em corrente alternada de alta frequência
nenhum efeito negativo no processo. Frequências de chaveamento de 1 a 30 kHz . ( 5 a 50 kHz, ou mais ) através do inversor. Devido à sua elevada frequência, a tensã o
»
f -
ou mesmo superiores, sã o comumente usadas. pode ser reduzida eficientemente com um transformador de pequenas dimensões.
Adicionalmente, a saída da fonte é controlada atuando-se no inversor. A velocidade
I i;
de resposta é bastante elevada, dependendo, dentre outros fatores, da frequência de
I operação do inversor. A saída do transformador é novamente retificada para a obtenção

I i da corrente de soldagem cont ínua. Reatores ou capacitores sã o usados para reduzir !


i
:

i
i 111 Ref.
Transí stor
ÀArco
o nível de ruídos da fonte. A Figura 17 compara a variação da corrente de soldagem
durante a abertura do arco com uma fonte tiristorizada e com uma fonte inversora. <
!

»
\
'Vc
wê i \ • 1 I
i
It
L'
I
í
a
4

I Figura 15
princ ípio de funcionamento de uma fonte transistorizada chaveada
9
ii
m
s SP
SOLDAGEM CAPÍTULO 5
78 FUNDAMENTOS E TECNOLOOIA FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO 79

Controle por Tristor Controle por Inversor Tabela I - Caracterí sticas de fontes convencionais e eletr ónicas

')/
-m
»
2oo Tipo de Fonte Sa ída Eficiência Caracter ísticas Custo
í CD Aplicações
0
í f/

0
-
+
Elé trica Físicas Relativo
c lYrvr m c
0 Fixada pelo projeto, Grande, pesada ,

£
k
o
O
— 100
Wi mm
k

o
o
Convencional resposta lenta , sem
estabilização da rede
Razoá vel robusta , e resis - 1
SMAW manual
GTAW. Uso geral.
0
m mamã tente.
íêâ Resposta variável, mas Mais compacta do GMAW/GTAW muniml
relat. lenta. Estabiliza- que fontes con- e mecanizada, SMAW
Tiristorizada Razo ável 3
çã o da rede, ruído ele- vencionais equi- manual . Qunllclniln
(a) vado. valentes. média a alta

Figura 17
Compara ção da velocidade de subida da corrente na abertura do arco para : ( a ) uma fonte
tiristorizada e ( b) uma fonte fonte inversora segundo Byrd, em artigo publicado no Welding Anal ó gica
Resposta muito rá pi-
da , flexibilidade, preci-
Pobre
Relat.grande, ne-
cessita refrigera - 6
G T A W /G M A W I n
alta qualidade, ttul lu
..
sa, aus ência de ruí do, pulsado , prMquIttfl n
Journal çã o de á gua.
alta reprodutibilidade. deaonvolvlmenlo

..
A elevada frequência de operaçã o do transformador permite, nas fontes inverso-
Chaveada ou Resposta rápida, saída Tamanho m édio,
ras, uma significativa reduçã o do consumo de energia elétrica . O controle da fonte Qunlldmln m é lln
no primá rio permite também uma grande reduçã o na dissipa çã o de energia quando Hí bridas
variável e reprodutível, Muito boa refrigera çã o pelo
estabilidade. ar.
4
alta, tmiltipm iinnim *
a fonte está operando em vazio ( que pode ser cerca de 80% menor do que uma
Resposta rápida, saída
fonte convencional ).
Inversora variá vel e reprodutível, Muito boa Compacta, projeto 4
Quolldorin m é dio n
complexo. altu, multlproooHHoi
estabilidade.

4.5 - Fontes híbridas

5 . Conclusão
Uma tendência recente tem sido a combinação dos tipos da fonte de energia
acima descritas de modo a aumentar o desempenho a um menor custo . Cita-se, por
exemplo, a utiliza çã o de controle por trans í stores na saída de uma fonte inversora Existe , atualmente, um grande nú mero de op çõ es , em termos de modo do
de forma a se obter características operacionais especiais. funcionamento e de custo, de fontes de energia para soldagem em uma dada npll
A Tabela I compara as características das fontes convencionais estáticas e das ca çã o . Na seleçã o de uma fonte, itens como tipo de processo de soldagem, nlvol
fontes com controle eletr ó nico . de corrente e posição de soldagem, ciclo de trabalho, disponibilidade do energln
elétrica e tipos de equipamentos auxiliares, particularmente a necessidade do m
terfaceamento com rob ô s e outros dispositivos, devem ser considerados Ponton .
adicionais que nã o podem ser esquecidos incluem o custo do equipamenlo, suo
eficiência elétrica, facilidade ou, mesmo, disponibilidade de manuten çã o adequado
para o tipo de fonte considerada e, ainda, a experiência e confiabilidade do seu
fabricante e fornecedor.

<•
r KOIDAGEM
IUNDAMENTOS E TECNOLOGIA

6. Exercícios

de tens ã o e
a) Desenhe esquematicamente as curvas características estáticas de fontes
corrente constante. Para cada caso, sobreponha uma curva do
arco e indique o ponto
operacional.
60%, a maior corrente
b ) Defina "Ciclo de Trabalho". Estime, para uma fonte de 200 A
recomendada para a sua opera çã o cont í nua por um longo per í odo de tempo .

constante com
c) Você dispõe de uma fonte estática tipo transformador de corrente
de 160 A /60 % . Desenhe a curva caracter í stica
uma corrente nominal /ciclo de trabalho
o tipo de corrente que ela fornece . Discuta a possibilidade de
desta fonte e indique

* uso desta fonte em uma aplicação que necessita de utilizaçã o cont


uma hora .
ínua da fonte por
}

** d) Voc ê dispõe de uma fonte est á tica tipo transformador-retificador de


tante com uma corrente nominal/ciclo de trabalho de 350 /
tens ã o cons -
A 100% . Desenhe a curva
CAPÍTULO 6

ela fornece . Discuta a


* caracterí stica desta fonte e indique o tipo de corrente que
possibilidade de uso
de 400 A.
desta fonte em uma aplica çã o que necessita de uma corrente FUNDAMENTOS DA METALURGIA DA SOLDAGEM

o ) Apresente, de forma simplificada , o funcionamento de


uma máquina de soldagem
rotativa e de má quina está tica convencional. Discuta a aplica çã o de cada um destes
lí pos de m á quinas.

I) ( .ompare, em termos de seu funcionamento e características operacionais, uma fonte


'
;

convencional tipo transformador-retificador e uma fonte inversora .


1. Intiroduçã o
.s
W;
A soldagem geralmente é realizada com a aplica çã o localizada de calor e/ou
deforma çã o plá stica. Como resultado, altera ções das propriedades do material, nem
sempre desejá veis ou aceit áveis , podem ocorrer na regiã o da junta. A maioria destas
altera ções depende das rea çõ es ocorridas durante a solidifica çã o e resfriamento do
cordão de solda e de sua microestrutura resultante. Assim, a compreensã o destes
fenô menos metal úrgicos é importante em muitas aplica çõ es da soldagem. i

Neste capítulo, ser ã o discutidos aspectos metalúrgicos relevantes para as opera-


ções de soldagem e corte t érmico. Para isso, uma breve revis ã o de metalurgia f í sica
;;
ser á feita. De modo geral, a discussã o se basear á nos a ç os, embora os princ ípios II
básicos possam ser aplicados a outros metais e suas ligas.

I
1

CAPÍTULO 6
SOLDAGEM FUNDAMENTOS OA METALURGIA DA SOLDAGEM 83
82 FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA

2.2 - Níveis estruturais


2. Metalurgia Física dos Aços
"
J
!
O termo estrutura pode compreender desde detalhes grosseiros (macroestrutura)
at é detalhes de organização interna dos átomos ( estrutura eletrónica ). A metalurgia
} lill !
i
física interessa-se, principalmente, pelo arranjo dos átomos que compõem as diversas K*
2.1 - Relação estrutura - propriedades fases de um metal (estrutura cristalina) e pelo arranjo destas fases ( microestrutura ).
Diversas propriedades mec ânicas e algumas das propriedades f ísicas e químicas dos
Uma característica fundamental dos sólidos, e em particular dos metais, é a metais podem ser estudadas nestes níveis estruturais. A Tabela I ilustra os diferentes
grande influência de sua estrutura na determinação de várias de suas propriedades. níveis estruturais com exemplos de detalhes observados nestes níveis.
Por sua vez. a estrutura é determinada pelos processamentos sofridos pelo material
durante a sua fabricação, isto é, pela sua "história". A Figura 1 mostra um exemplo Tabela I- Níveis estruturais, exemplos de técnicas usuais de estudo e de detalhes que podem ser
deste princípio fundamental, para um aç o com 0,8% de carbono, após tratamento observados
t érmico a 900 °C.
;
1000 Nhrel Dimensões Exemplos de técnicas de Detalhes comuns
estrutural aproximadas estudo
lll:
Segregação, trincas, camadas
to Macroestrutura > 10Qpm Macrografia , Radiografia
CL cementadas.
2 750 - 100/um a Microscopia ótica (MO), micros-
Tamanho de grão. microcons-
O copia eletrónica de varredura
tituintes, microtrincas.
lil
Microestrutura 0,1/um (MEV)
I |H
Microscopia eletr ónica de trans- Precipitados submicroscópi-
5 500 - 0,1/um a 0.1nm
cos. células de desloca ções.
o
u)
V
missã o (MET)
Células unitárias, parâmetros
in
UI
0)
Estrutura cristalina .
1nm a O lnm Drfraçâo de raios X
de rede, defeitos cristalinos. |m
250 - Espectroscopia de emissão Niveis atómicos, defeitos
«
Q Estrutura eletrónica < 0, 1nm K
|i» >
ótica eletrónicos.
I
o
0,01 0,1 1 10 100 1000 10000 Observações:

Velocidade de Resfriamento (°C/ s) ( a ) Esta tabela ó apenas ilustrativa e a separação adotada dos níveis estruturais é arbitrária. liii
.
(b) 1/um = 0,001mm 1nm = 0,001/um. i
Figura 1
(c) Diversos dos termos citados são discutidos ao longo do presente capí tulo. llíi
.
Variação do limite de escoamento com a velocidade de resfriamento de um aço com 0,8 C
inicialmente aquecido a 900 °C por uma hora
%
K
2.3 - Microestrutura dos aços
i H
A maioria dos processos de soldagem causa, nas partes que est ão sendo unidas,
variações de temperatura e deformações plásticas que resultam em alterações na >!
.
estrutura dos materiais da junta sendo soldada e portanto, de suas propriedades. Os aços são ligas de ferro contendo carbono em teor inferior a 2% em peso (mas
Assim, sob certos aspectos, a soldagem pode ser considerada um tratamento ter- em geral, muito menor que este valor), e ainda diversos outros elementos residuais
n>
momecânico violento, cujo efeito nas características metalúrgicas do material deve
ser cuidadosamente considerado.
de seu processo de fabricação ou adicionados intencionalmente, visando a obtenção
de certà s propriedades. Quando o único elemento de liga é o carbono, têm-se os ,

*
aços. carbono e, quando outros elementos de liga são utilizados, os a ços ligados.
Muitas dessas alterações podem comprometer o desempenho em serviço do De acordo com o teor de elementos da liga, os aços podem ser subdivididos em
..
r > terial e assim, devem ser minimizadas pela adequaçã o do processo de soldagem
baixa liga (teor de liga inferior a 5%), aços média liga (entre 5 e 10% de elementos
de liga ) e aç os de alta liga (com mais de 10% de liga). •
a •naterial a ser soldado ou pela escolha de um material menos sensível a alterações
e uturais pelo processo de soldagem.
n
SOLDAGEM CAPITULO 6 oc
84 FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA FUNOAVEfíTCS DA VE7AIUR 3IA DA SOI QAGEM 0 3

Compreendem o grupo de ligas mais usadas pelo homem, pela abundância das
mat érias-primas bá sicas, relativa facilidade de refino, baixo custo e vasta gama de
.
As fases representadas neste diagrama são: líquido, austenita (y ) ferrita (a e ój e
cementita ( Fe3C ). A ferrita é essencialmente puro ferro com uma estrutura cristalina
propriedades obtidas pela adi çã o de elementos de liga e pelo controle de sua estrutura
c úbica de corpo centrado ( CCC ), que pode conter tra ç os de carbono em soluçã o
por tratamentos t érmicos e mecâ nicos. Em particular, s ã o tamb ém os materiais mais
utilizados em estruturas soldadas. s ólida. A cementita é um carboneto de ferro de estrutura ortorr ômbica. Estas duas
seriam as fases existentes no a ç o carbono abaixo de 727 °C. Para temperaturas
Para o estudo dos efeitos da soldagem no a ç o, é necess ário um conhecimento
pr é vio de sua microestrutura e de como esta pode ser alterada pelos tratamentos mais elevadas ( acima da linha GSE , Figura 2), o ferro existe em uma outra estrutura
t érmicos e variaçõ es de composiçã o química. Uma ferramenta fundamental
para o cristalina ( c úbica de face centrada - CFC ) que é capaz de dissolver maiores quanti-
entendimento das fases presentes em um aço e para uma primeira análise da forma- dades de carbono, sendo conhecida como austenita.
.
çã o de sua microestrutura particularmente em condiçõ es de resfriamento lento, é o
Durante o seu resfriamento, a austenita se torna inst á vel abaixo da linha GSE
diagrama de equilí brio Fe- C.
( Figura 2 ) e come ç a a se transformar em ferrita ( a ç os com menos de 0,8% C ) ou em i

a) Fases e estrutura do a ç o resfriado lentamente


cementita ( a ç os com teor de carbono superior a 0,8% ). Abaixo de 727 °C em ambos.
os casos, a austenita remanescente transforma- se diretamente em uma mistura
de ferrita e cementita ( esta transforma çã o é conhecida como "rea ção eutetoide" ).
O estudo da constituiçã o e estrutura das ligas de ferro ( a ç os e ferros fundidos ) Quando a velocidade de resfriamento é suficientemente baixa, a mistura formada i

deve começ ar com o diagrama de equilíbrio Fe-C ( Figura 2 ). Este mostra, em funçã o tem um arranjo caracter í stico de camadas ( ou lamelas ) alternadas de ferrita e ce-
da temperatura e teor de carbono, as fases que podem existir e as rea çõ es entre .
elas em condições de equilí brio nas ligas Fe-C. As suas informa çõ es se aplicam
.
mentita formando um constituinte t ípico dos a ç os que é denominado de perlita. !

adequadamente para a ç os carbono quando a temperatura é mantida relativamente Assim, um a ç o carbono com teor de carbono inferior a 0,8% ( a ç o hipoeutetoide ) .

constante ou varia lentamente. Para a ç os mais complexos ou em situa çõ es em que


a resfriado lentamente teria uma microestrutura de ferrita e perlita, um aç o com mais
temperatura varia rapidamente , o diagrama Fe- C ainda é uma importante refer ê ncia ,
de 0.8% C ( a ç o hipereutetoide ) seria formado por cementita e perlita . e um a ç o com I
mas deve ser usado com cuidado , e o efeito dos elementos de liga e das condiçõ es 0,8% C ( a ç o eutetoide ) seria formado somente de perlita.
de aquecimento e , principalmente, de resfriamento nas caracterí sticas do materiai
deve ser considerado. O diagrama de equilíbrio Fe- C fornece um conjunto de infor- Em geral, a ferrita é macia, d úctil e tenaz , enquanto que a cementita é
ma ções fundamentais para o conhecimento e compreensã o dos a ç os carbono e de .
extremamente dura e fr á gil A perlita .
formada por estas duas fases, apresenta uma
uma grande variedade de a ç os ligados. dureza reiativamente elevada e uma baixa tenacidade. Assim, a ç os com maior teor
de carbono tendem a apresentar um maior teor de constituintes duros ( perlita e
1000 .
cementita ) possuindo, como consequ ência , maiores valores de dureza e resist ência l
!
1«4 * mec â nica , mas menores ductilidade e tenacidade. h
(à )
I
1400
b ) Fases metaestá veis e diagramas de transformaçã o
G
ro 1200 ilf
acr. Quando a velocidade de resfriamento aumenta, a temperatura na qual a austenita
!
Q)
C. começa a se transformar torna-se menor. Menores temperaturas de transforma çã o
E
»2 1000 .
implicam menor mobilidade at ómica e portanto, maior dificuldade para a separação
G dos átomos de ferro e de carbono para a formação da ferrita e do carboneto de fer-
ro nas camadas características da perlita. Além disso, a presenç a de elementos de
800
liga no a ço tamb ém tende a dificultar a forma ção da perlita. pois torna necessária a
Ferrita II
redistribuiçã o de um maior número de elementos químicos. Assim, um aumento da
600 velocidade de resfriamento ou a presenç a de elementos de liga levam iniciaimente
4,0
à formaçã o de uma perlita mais fina ( menor separa çã o entre as camadas de ferrita e
0 1.0 2,0 3.0 i
Carbono { % peso ) cementita para menores temperaturas de transforma çã o ). Para uma temperatura de
transformação suficientemente baixa (em tomo de 500 °C ou menos), a estrutura la-
Figura 2
Diagrama Fe- C, mostrando os constituintes em equilí brio nos a ç os ( esquemá tico) melar t í pica da perlita n ã o é mais formada, podendo aparecer, no a ç o um novo .
86 SOLDAGEM
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
CAPÍ TULO 6
FUNDAMENTOS DA METALURGIA DA SOLDAGEM 87
1 llll'
.
constituinte, conhecido como bainita formado por gr ã os alongados de ferrita
tenham sido desenvolvidos originalmente para transformações após austenitizaçáo a M
temperaturas relativamente baixas (tratamento térmico convencional), já existem diagra-
com uma fina dispers ã o de carbonetos. A bainita tende a conferir uma elevada mas de transformação aplic áveis à soldagem. A Figura 4 mostra, de forma esquemática,
|ii|[
resist ência mec â nica ao aço e, em algumas situa ções, permite a manutençã o de a apar ência de um diagrama TRC. IL
uma boa tenacidade. Existem atualmente classes de a ços estruturais com microes-
|lii

"^
trutura bainítica obtida atrav és da adiçã o de elementos de liga ou por tratamentos
térmicos especiais .
Para velocidades de resfriamento suficientemente elevadas, a reaçã o eutetoide
.
é inibida e uma fase nova nã o prevista pelo diagrama Fe-C, a martensita, pode ser rç

li»
formada. A martensita apresenta uma elevada dureza que aumenta fortemente com 3
ro

o seu teor de carbono, ao mesmo tempo que se torna extremamente fr á gil. Quando
O)
c.
. E >
observada em uma seçã o polida e atacada de uma amostra de aç o a martensita o

tem um aspecto tí pico de agulhas ou lâ minas. A Figura 3 mostra, de uma forma


esquemá tica e simplificada, a evoluçã o da microestrutura de um a ç o em funçã o de
sua velocidade de resfriamento a partir da condição austenítica.
5
Velocidades de Resfriamenro Crescentes
Figura 4
Tempo
%

Microestrutura Diagrama TRC esquemático. Neste diagrama, est ão sobrepostas duas curvas de resfriamento I
que resultam na forma çã o de uma microestrutura de ( a ) ferrita e perlita e de ( b ) martensita IlH

c ) Elementos de liga I K
m
A adição balanceada de elementos de liga permite a obtenção de uma variedade
Ferrita Ferrita
de tipos de a ç os com diferentes propriedades mec â nicas, químicas, magnéticas,
III:
Bainita Martensita
Perlita Perlita
elétricas e t érmicas. Estruturalmente, pode-se considerar que os elementos de liga l«i
atuam em dois aspectos fundamentais : termodinâ mico e ciné tico.
( Grossa ) ( Fina ) in,
No primeiro aspecto, um elemento de liga pode alterar a estabilidade relativa das llli;
Figura 3
fases do a ç o ou mesmo tornar est á vel uma outra fase. Por exemplo, o níquel é um ele- iii
Microestrutura de um a ç o em funçã o da velocidade de resfriamento ap ó s austenitiza çá o
( diagrama esquemá tico)
.
mento estabilizante de austenita e quando presente em teores superiores a um certo
! III -
ní vel, torna esta fase está vel at é a temperatura ambiente. Nióbio, vaná dio e titâ nio

De um modo geral, pode-se afirmar que, quanto menor a temperatura de transformação


.
reagem fortemente com o carbono e quando presentes em pequenas quantidades
( menos de 0.1% ) em um a ç o baixo carbono, promovem a forma çã o de partículas de
e maior o teor de carbono, mais dura e frá gil é a microestrutura. Na soldagem por fusão, carbonetos de grande estabilidade, que podem existir sem se dissolver na austenita tu
a velocidade de resfriamento varia com a energia cedida durante a soldagem por unidade a temperaturas de cerca de 1.000 °C. Estes carbonetos, juntamente com a aplica ção
de comprimento da solda, com a temperatura inicial da peç a e com a sua espessura e de tratamentos termomec â nicos adequados, sã o fundamentais para a obtençã o dos
geometria. Este fato é muito importante, pois pode limitar a faixa de energia utilizável na chamados a ç os microligados ou a ç os de alta resist ência e baixa liga caracterizados .
soldagem de um componente de aço em que se necessita uma alta tenacidade. por um reduzido tamanho de gr ã o e uma elevada resist ência mec â nica.
A microestrutura formada em função da velocidade de resfriamento ( ou da tempera- Como j á foi dito, a maioria dos elementos de liga reduz a velocidade de transfor-
tura detransforma çã o ) em um dado a ç o pode ser obtida a partir de diagramas de
transforma çã o deste a ç o. Estes diagramas sã o obtidos experimentalmente para
ma çã o da austenita ou, em outras palavras, aumenta a sua temperabilidade. Este ii"í
;

transforma ções de temperaturas constantes ( Diagramas I IT ) ou para transforma-


efeito pode ser diferente para os diversos constituintes, assim, a adiçã o de elementos
de liga pode favorecer a formaçã o de um constituinte, em prejuízo de outro.
In*
çõ es durante um resfriamento cont í nuo ( Diagramas TRC) e mostram a evoluçã o li»&
da microestrutura em funçã o da temperatura e do tempo de resfriamento. Embora
«í
d
tl
(!
f
88 SOLDAGEM
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
^
CA TuiO 6 on
FUNDAMENTOS DA VETAIURG!A OA SOLDAGEM O 3

.
Ao entrar em soluçã o s ólida em uma fase um elemento de liga pode alterar as
.
propriedades desta fase. Em particular, a resist ência mecânica é em geral, aumen- = L/t
tada e sua ductilidade diminuída. p= nv i /
/ í.
/
2.4 - Mecanismos de aumento de resist ência mec ânica r VS

- ..
>
?

/ I I
J

A resist ência mec ânica dos a ç os pode variar enormemente, de cerca de 200 at é /
/ /
2.000 MPa. Como em outros metais , existem para os a ç os diversos mecanismos de
.
endurecimento , dos quais podem- se citar : deforma çã o a frio forma çã o de solu çã o / /\
11^
/
mm/ H = Energia =
li

\\y
y rj VI
sólida, formaçã o de constituintes mais resistentes, endurecimento por precipitação , L v
e refino de gr ã o . Destes, o refino de gr ã o é particularmente importante por produzir, / i/, !

i

simultaneamente, uma melhoria de ductilidade e tenacidade. 1111


Figura 5 \
*
Conceito de energia de soldagem. P = ( TJ .V.I.) é a pot ência dissipada no arco e cedida á peça
é o tempo e L é o comprimento da solda
.t i

3. Fluxo de Calor
Na segunda etapa, a dissipação do calor ocorre principalmente por condução, na peça .
das regiões aquecidas para o restante do material. A evolução de temperatura em dife-
rentes pontos, devido à soldagem, pode ser estimada teórica ou experimentalmente. i

Na maioria dos processos de soldagem, a junta precisa ser aquecida at é uma Cada ponto do material localizado pró ximo à junta experimentará uma diferente !
temperatura adequada. Em particular, na soldagem por fusã o, trabalha- se com
fon- varia ção de temperatura devido à passagem da fonte de calor, como mostra a Figura
tes de calor de elevada temperatura ( 2.000 a 20.000 °C ) e concentradas .
( como por
6. Esta curva é chamada de "ciclo t érmico de soldagem" e pode ser considerada
:!

B 2
exemplo, o arco elé trico, cuja intensidade atinge cerca de 8x10 W/m ), as quais, como o "tratamento térmico " que o ponto sofreu durante a soldagem. «j
pela fusão li
ao serem deslocadas ao longo da junta resultam , na forma çã o da solda
e solidifica ção localizadas da junta . Esta aplica çã o concentrada de energia gera, em
T(°C)
pequenas regiões, temperaturas elevadas, altos gradientes térmicos ( 102 a 103 cC /mm ,
variaçõ es bruscas de temperatura de até 103 oC /s
( ) .
e consequenteme nte , extensas
)
TP *
alterações de microestrutura e propriedades, em um pequeno volume de material.
O fluxo de calor na soldagem pode ser dividido, de maneira simplificada , em duas Tc
etapas bá sicas: fornecimento de calor à junta e dissipa ção deste calor pela peç a.
Ti 4>
Na primeira etapa, um par âmetro importante para caracterizar o processo é a \
energia de soldagem (aporte térmico ou heat input ) definida como a quantidade T2 í
de energia fornecida à junta por unidade de comprimento da mesma Figura 5 . Na
( ) {I »•l
.
soldagem a arco pode- se considerar o arco como a única fonte de calor, e a sua
1

energia de soldagem pode ‘ser expressa por : í IIr.


tc At Tempo lii!
TjV /
H =
v ( Eq. 1 )
Figura 6
. i II!
Ciclo térmico de soldagem (esquemático). Ver texto para a definiçã o dos itens mostrados na
figura
.
onde H é a energia de soldagem (J/mm), r| é a eficiência térmica do processo V é a tensão
»

no arco ( V), I é a corrente de soldagem ( A ), e v é a velocidade de soldagem (mm/s). Sã o caracter í sticas importantes do ciclo t érmico de soldagem:

• Temperatura de pico (Tp): é a temperatura máxima atingida pelo ponto. A temperatura


I
de pico indica a possibilidade de ocorr ência de transformações microestruturais,
determinando, assim, a extens ã o da região afetada pelo calor durante a soldagem. i
i:

f i!
90 SOLDAGEM CAPÍ TULO 6
91
I|IIL}
ss
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA FUNDAMENTOS DA METALURGIA DA SOLDAGEM

diminui com a distância ao centro da solda e pode ser estimada, para soldas de • tipo de metal de base: metais e ligas de elevada condutividade t érmica, como o cobre I!
um passe e penetração total, pela expressão: e o alumínio, dissipam rapidamente o calor da região da solda para o restante da peç a . m
o que torna mais dif ícil a formação da poça de fusão. Por outro lado materiais com . : )
menor condutividade térmica tendem a apresentar gradientes t érmicos mais abruptos U ll|
1 p.c.h
-+
1 no aquecimento e menores velocidades de resfriamento. Nestes materiais, a energia
lij
>
^
= 4.133
Tf - 7o t érmica é melhor aproveitada para a fusã o localizada necess á ria à soldagem.
*

TP - 70 H
*

( Eq. 2 ) i

• geometria da junta: considerando todos os outros par âmetros idênticos, uma junta em

onde p é a densidade do material; c ê o seu calor especí fico; h é a espessura da


peça; y é a distância do ponto considerado à linha de fusão (local em que Tp é igual à
T possui tr ês direções para o fluxo de calor, enquanto uma junta de topo possui apenas
.
duas. como mostra a Figura 8; logo juntas em ângulo tendem a esfriar mais rapidamente. r"> In
temperatura de fusão ) ; Tt é a temperatura de fusã o do material; T0 è a temperatura
i
!!ll
inicial eH é a energia de soldagem. A Figura 7 mostra esquematicamente a varia çã o i
da temperatura de pico com a distâ ncia ao centro do cordã o de solda, na direção I

perpendicular a este para dois ní veis de energia de soldagem. ir IIH


>
• tempo de permanência (fc ) acima de uma temperatura crí tica: tempo em que o ponto
íl i
llil
fica submetido a temperaturas superiores a uma temperatura mínima ( temperatura I
crítica. T ) para ocorrer uma alteração microestrutural ou de propriedades significativas
no material. I
'
il ní
de-
• velocidade de resfriamento ( <f>): é obtida pela derivada (ou inclinação) em uma (a )
terminada temperatura ( T) da curva de resfriamento. Alternativamente, é comum
caracterizar o resfriamento de uma solda pelo tempo necessário ( AtTm2 ) para a solda
,
se resfriar de uma dada temperatura (T ) até outra (T2). Para a soldagem de aços, as
Figura 8
Direçõ es para escoamento do calor em juntas ( a ) de topo e ( b) em â ngulo ( ouT) fluí
I. )
.
temperaturas consideradas sã o em geral. 800 e 500 °C ( Ata5). • Espessura da junta: Para uma mesma condição de soldagem, uma junta de maior espes- i*
Tp
sura facilita o escoamento do calor da região da solda. Assim, quanto mais espessa a I liii
junta, mais rapidamente esta tenderá a se resfriar durante a soldagem até uma espessura
limite acima da qual a velocidade de resfriamento independe da espessura. Para esta
- ii
Hl última condição de resfriamento, o tempo de resfriamento da solda entre 800 e 500 C
( At ) pode ser estimado pela expressã o:
^
° i|j


; I
H2 Ar8 5
H 1 1 lil
/ “

800 - TQ ( Eq . 3) i:
27r ky 500 - 7Q
J
"

Distância ao Centro da Solda onde k é a condutividade térmica do material, e os outros termos t êm o mesmo

:i
significado usado anteriormente. |!!
Figura 7
Curvas esquemáticas de repartiçã o térmica em soldas realizadas com diferentes energias de
,
soldagem ( H e H2)
• Energia de soldagem e temperatura inicial da peça : a velocidade de resfriamento
diminui com o aumento destes dois parâmetros, e a repartiçã o t érmica torna- se mais ; iI
larga. Do ponto de vista operacional, estes dois par âmetros sã o aqueles que podem
m
Esta última caracterí stica é particularmente importante na soldagem dos a ç os )
ser mais facilmente alterados pelo pessoal responsável pela operação de soldagem. |ll!i
carbono, pois estas ligas, quando aquecidas a temperaturas elevadas, sã o aus-
tenitizadas na regiã o da solda e, no resfriamento, os produtos da transforma çã o
Isto é muito importante pois a seleçè o adequada destes permite um certo controle
sobre a velocidade de resfriamento da região da solda e. portanto, sobre a sua mi- !iH
fInI.
j á foi
da austenita dependem fortemente das condi ções de resfriamento, como croestrutura e propriedades.
ressaltado na seçã o 2. ipi
i
Os ciclos t érmicos de soldagem e a reparti çã o t érmica dependem de diversas
variáveis, entre elas:
t
¥
'
CAPÍTULO 6
92 , SOLDAGEM FUNDAMENTOS DA METALURGIA DA SOLDAGEM 93
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA

r 5 . Caracter í sticas da Zona Fundida


I 4 . Macroestrutura de Soldas por Fus ã o J;

*.
f
A curva de repartiçã o t é rmica permite definir, para uma solda por fus ã o, tr ê s :

regiõ es b á sicas ( Figura 9) : 5.1 - Caracter í sticas da po ç a de fusã o


4 ii
• Zona Fundida ( ZF ): região onde o material fundiu-se e solidificou- se durante a operação
9 de soldagem. As temperaturas de pico desta regiã o foram superiores à temperatura Nos processos de soldagem por fusã o, a zona fundida pode ser formada sob as
de fusã o (Tf ) do metal de base; Í!
mais diversas condi çõ es. Nos processos mais comuns , isto é, na soldagem a arco
i .
com eletrodo consumível o metal de adição fundido é transferido para a poça de fusão
• Zona Termicamente Afetada (ZTA ) ou Zona Afetada pelo Calor ( ZAC ): regiã o não fun-
f dida do metal de base que teve sua microestrutura e/ou propriedades alteradas pelo
na forma de gotas, aquecidas a temperaturas muito elevadas, acima de 2.000 °C no j j

caso de a ç os. li :
f ciclo térmico de soldagem. As temperaturas de pico nesta região foram superiores à
temperatura crítica do material em quest ã o e inferiores à sua temperatura de fus ã o; e Nas partes mais quentes da po ç a de fus ã o, localizadas logo abaixo do arco, o
I metal de adi çã o é misturado, sob intensa agita çã o, ao metal de base fundido. Na
• Metal de Base ( MB ): regiã o mais afastada do cordã o de solda e que nã o foi afetada parte posterior da poç a, a temperatura cai e ocorre a solidifica çã o. Nas regiõ es
1
4 pelo processo de soldagem. As suas temperaturas de pico s ão inferiores à temperatura ti
rri
superaquecidas ocorre uma intensa intera çã o do metal fundido com os gases e t
crí tica do material. esc ó rias presentes na regi ã o do arco. Estas intera çõ es envolvem a absor çã o de
.

gases ( por exemplo , hidrog énio pelo a ç o, alumínio ou cobre ), a reduçã o de ó xidos , ..
com a transfer ência de oxig énio para o metal, a transfer ência de elementos de liga e w
I • • I
[ .
impurezas do metal fundido para a esc ória, ou vice-versa e a volatiliza ção de alguns i
;

Hl
elementos ( por exemplo, Zn, Cd, Cr e AI ). i

í i
>
i
A composiçã o química final da ZF depende da intensidade destas intera ções, <
das composiçõ es químicas do metal de base e de adiçã o e da participa çã o relativa ]
[ destes na forma çã o da ZF. Esta participa çã o relativa é conhecida como "coeficiente
á /:yKv C l c )Y de diluiçã o " ou, simplesmente, como "dilui çã o " (5 ), como definida abaixo : í

*
Figura 9 Massa fundida do metal base :

Regiõ es de uma solda por fusã o ( esquemá tica) . A - Zona Fundida ( ZF ), 8 - x 100 { % ) ( Eq. 4) ; H
*
1

B - Zona Termicamente Afetada (ZTA) e C - Metal de Base ( MB ) Massa total do cordã o de solda

( O ciclo t érmico de soldagem influencia de forma importante as rea ções e altera-


I!
A diluiçã o pode ser medida em macrografias da seçã o transversal de soldas,
ções estruturais que ocorrem em uma dada regiã o do material devido ao processo de t

soldagem. A Figura 10 mostra esquematicamente as reações e alterações esperadas, na como mostra a Figura 11. Seu valor pode variar entre 100% ( soldas sem metal de i
f soldagem a arco de um aço de baixo carbono, para um ponto situado na zona fundida. adiçã o ) e 0 % ( brasagem ). ii5 :I
íl

|
( Rm àpj&L' !
i U
M

Solidificação
:
Tr v . Jc
n
t ;í

|
3
£
m
.
t J: i ISIfr iil
tf
ít T

I
Q
E *
~
+
cu
I
I
%
m - fi i 11 f= -
! í -s Iac ul:
Tempo
Figura 11
Diluiçã o medida na seçã o transversal de ( a) um cordã o depositado sobre chapa e ( b) uma solda
li! -

i Figura 10
Diagrama esquemático mostrando diferentes altera ções que podem
de topo
\
!!
ocorrer na zona fundida de uma solda em um a ç o de baixo carbono
í
I §
. 81
94 SOLDAGEM
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
CAPÍTULO 6
95
,
1
FUNDAMENTOS DA METALURGIA DA SOLDAGEM
\
!">
O controle da dilui çã o é importante na soldagem de metais dissimilares, na
deposiçã o de revestimentos especiais sobre uma superf í cie met á lica, na soldagem
CaO + MgO + Na
:

i %
|B
de metais de composiçã o quí mica desconhecida , caso muito comum em soldagem B= 20 + K20 + CaF? + 1/ 2( FeO + MnO ) >
s/o2 + I / 2 ( A /2O3 + r/o2 + z/ o2 )
de manutençã o , e na soldagem de materiais que tenham altos teores de elementos
NIH
-
( Eq. 5 )
prejudiciais à zona fundida, como o carbono e o enxofre.
Na parte posterior da po ç a de fusã o, a temperatura cai at é a temperatura de
iní cio da solidifica çã o do material. Esta queda de temperatura faz com que diversas
rea ções que ocorreram nas regiõ es mais quentes ocorram agora em sentido contrá-
I
0,10
!\
*
rio. O material pode ficar supersaturado de gases em solu çã o, como o hidrogénio 0,08
o
e o nitrog énio, devido à reduçã o de sua solubilidade com a queda de temperatura
to
O
CL
e a solidifica çã o, como ilustra a Figura 12. A evoluçã o destes gases pode causar a E 0,06
formaçã o de porosidade na solda.
Q>
í
O
l!
- c
cu
O)
X
0,04

O
8 0,02
8
H
0 í!
^
c
o -
40
- !I :

o
5
E*.
3C
Figura 13 lli
Efeito da basicidade da escória no teor de oxigénio da zona fundida
S 20 -
5
2 10 -
Fe-ti,
Fe -*
to
-
Fe 6

1000 1500 2000 5.2 - Solidifica çã o da po ç a de fusã o I


Temperatura (0C )
#
Figura 12 Na parte posterior da po ç a de fusã o, o metal líquido se solidifica dando origem
Varia ção da solubilidade do hidrogénio no ferro lí quido e sólido ao cordã o de solda. O processo de solidifica çã o determina diversas caracterí sticas
macro e microestruturais do cordã o, tendo, assim, um importante efeito sobre as
A solubilidade do oxigénio no a ç o lí quido tamb ém cai com a temperatura, e este
I
propriedades e o comportamento da solda. Embora, em muitos aspectos, um pas-
passa a reagir com outros elementos. O produto destas rea çõ es pode ser um g á s se de solda possa ser considerado como uma pequena peç a fundida, esse possui
. .
( por exemplo C -f 0-»CO( g)) que pode causar porosidade; um sólido ou um lí quido características pr óprias que resultam em diferenç as significativas em termos da
insolúvel na po ç a que, se for capturado pela frente de solidifica çã o, resultará em estrutura de solidifica çã o e, consequentemente, de propriedades.
inclusões na solda. A forma çã o de porosidade, devido a reaçõ es do oxigénio com o A Figura 14 ilustra a estrutura de solidifica çã o t ípica de um lingote ou peç a fundi-
carbono e a forma çã o de inclus õ es, sua forma, tamanho e quantidade, dependem da. A regiã o mais externa ( zona coquilhada ) é formada no início da solidifica çã o da
do processo e do procedimento de soldagem, da composição do meio de proteção peç a, quando existe uma grande diferenç a de temperatura entre o molde e o metal !
da poç a de fusã o e do arco ( gases e esc órias ) e das composições do metal de base líquido. Esta diferenç a causa um forte resfriamento do líquido em contato com a
3
.
tf
parede do molde e propicia a nuclea çã o de um grande número de gr ã os que formam
e de adiçã o, em particular, do teor de elementos desoxidantes. is
esta regiã o. A zona colunar ocorre após a forma çã o da zona coquilhada, quando, : Hl
A extens ã o das rea ções que ocorrem na po ç a de fusã o depende, também, das devido à libera çã o de calor latente de solidifica çã o e ao afastamento da interface f

características químicas da esc ória em contato com o metal lí quido, quando esta é s ólido-líquido da parede do molde, a terpperatura do líquido pr ó ximo desta interface
usada. Por exemplo, na soldagem a arco submerso, o teor final de oxig énio na solda se aproxima da temperatura de fusã o do metal. Como consequência, o nú mero de
e, portanto, o volume de inclus õ es, tende a diminuir com o aumento da propor çã o novos grã os nucleados é fortemente reduzido e o s ólido passa a ser formado prin-
cipalmente pelo crescimento de gr ã os j á existentes em direçã o ao lí quido. Como
de ó xidos bá sicos na composiçã o do fluxo, como mostra a Figura 13. Nesta figura, o
resultado, os gr ã os assumem o formato colunar caracterí stico desta zona. Nas etapas
termo " í ndice de Basicidade" é uma rela çã o entre os teores ( em %peso ) dos ó xidos
finais da solidificaçã o, a rejei çã o de solutos e impurezas, que ocorre durante toda a
bá sicos e os ó xidos á cidos existentes no fluxo da seguinte forma :
solidifica çã o, causa o aparecimento de inclusõ es e de outros pontos que facilitam a J
t i ..
QC SOLDAGEM CAPÍ TU106
I 30 f UNnAMENTOS E TECNOLOGIA FUNDAMENTOS DA METALURGIA DA SOLDAGEM
Q
y7

!
I i
ocorr ência da nucleaçã o de novos gr ã os. Além disso, na parte central da peç a onde . Devido à s elevadas velocidades de solidifica çã o em soldagem, a segregaçã o itf

1 a solidifica çã o final, em geral, ocorre, o calor é extra ído de forma aproximadamente ( varia ção de composiçã o entre diferentes pontos do material solidificado ocasionada íi í í

igual em todas as direções. Desta forma, os novos gr ã os formados tendem a crescer


f com um formato equiaxial, resultando na zona central .
pela solidifica çã o ) ocorre em menor escala do que em um lingote ou peç a fundida.

« Esta segrega çã o, contudo, é suficiente para causar varia çõ es localizadas de micro -


. .
estrutura, propriedades, e mesmo, problemas de fissura çã o particularmente, no
f Zona Coquilhada
centro do cordã o.
I
f Zona Colunar
Como as pe ç as fundidas em geral, a zona fundida é caracterizada por uma estru-

« Zona Central
tura primária de grãos colunares e grosseiros. Este tipo de estrutura pode conferir
uma menor tenacidade ao material.
I as f
I 5.3 - Forma çã o da estrutura secundária
í

f 1
-
I Após sua solidificação, a zona fundida pode sofrer ainda alterações at é o resfriamento
final à temperatura ambiente ( ver Figura 10). Estas alterações podem incluir, por exemplo,
I
C
Parede do molde .
o crescimento de gr ão a formaçã o de carbonetos, nitretos e outras fases intermetálicas
e a transformação de uma fase em outra(s). Nos aços carbono e aços de baixa liga por .
s

Figura 14 exemplo, a poça de fusão normalmente se solidifica como ferrita delta, que logo se li
I Seçã o transversal esquemá tica de uma peç a fundida , mostrando as suas tr é s regi õ es
caracter í sticas
transforma em austenita. Com o seu resfriamento, esta se transforma em uma mistura
i: r (

complexa de constituintes, em função de fatores como o tamanho de grão austenítico,


composição química, velocidade de resfriamento e composição, tamanho e quantidade
Em um cordã o de solda , o metal líquido da po ça de fus ã o em contato com o
I metal de base (a "parede do molde") não é fortemente superresfriado pois o metal de inclusões. i h
í de base foi aquecido até a sua temperatura de fus ã o pela fonte de calor. Assim, a .
Na soldagem com vários passes destes aços a microestrutura é ainda mais com-
forma çã o de um grande número de novos gr ã os nã o tende a ocorrer, a zona coqui- plexa, pois cada passe pode afetar os passes imediatamente abaixo, causando a sua 1
I lhada nã o é formada e o cord ã o de solda é constituí do predominantemente por uma .
reaustenitizaçã o e subsequente transformaçã o desta no resfriamento e assim, alterando
l zona colunar. Na soldagem com elevada energia de soldagem, quando a po ç a de ( refinando ) parcialmente a sua microestrutura. A Figura 16 ilustra este efeito em uma
fusã o apresenta grandes dimensõ es, uma zona central pode ser formada, contudo, solda de vá rios passes de um a ç o carbono.
1 na maioria das aplica çõ es esta nã o é formada.
l Como a formação de novos grãos é muito limitada, o início da solidifica ção na
j;
<

poç a de fusã o ocorre principalmente pelo crescimento de gr ã os do metal de base


I que estã o na linha de fusã o ( fronteira entre a ZF e a ZTA ), assegurando a continuidade
r
I metalúrgica entre a ZF e a ZTA ( Figura 15 ) .
!í ;
:

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I 5 V

% 0 1I
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cm
i Figura 15
Figura 16 I
Macrografia de uma solda de vários passes realizada em um aço de baixo carbono
Metalografia da regiã o de transiçã o entre a ZTA e ZF de um a ç o inoxid ável ferritico mostrando ( ici
a continuidade de gr ã os da ZTA na ZF. Aumento : 100X

*
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FUNDAMENTOS DA MEIALURQA DA SOLDAGEM 99 nç
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA

5
!

As propriedades da zona fundida dependerão de sua estrutura final, incluindo as micro-


6.1 - Região de crescimento de grão [
K J

estruturas de solidificação e a secundária, bem como a presença de descontinuidades.
!
Compreende a região do metal de base mais pró xima da solda e que foi sub - i K
metida a temperaturas entre cerca de 1.200 °C e a temperatura de fusão. Nesta j
situação, a estrutura austenítica sofre um grande crescimento de grã o. Este cres -
cimento dependerá do tipo de aç o e da energia de soldagem ( processos de maior
6. Características da Zona Termicani8nte Afetada energia resultar ã o em granula ção mais grosseira). A estrutura final de transforma-
lS
As características da ZTA dependem fundamentalmente do tipo de metal de
base e do processo e procedimento de soldagem, isto é, dos ciclos térmicos e da
ção dependerá do teor de carbono e de elementos de liga em geral, do tamanho
de grão austenítico e da velocidade de resfriamento. A granulaçã o grosseira da
.
austenita dificulta a sua transformação durante o resfriamento (isto é aumenta a !< IHi
í '
repartição t érmica (Figuras 6 e 7). De acordo com o tipo de metal que está sendo .
sua temperabilidade) o que pode ser acentuado se o aç o for ligado ou tiver um V

In
maior teor de carbono. De um modo geral, esta região é caracterizada por uma
soldado, os efeitos do ciclo térmico poderão ser os mais variados. No caso de me- |l!
tais não transformá veis (por exemplo, o alumínio ou o cobre) no estado recozido,
estrutura grosseira, com a ferrita apresentando uma morfologia em placas e a pre -
a mudança estruturai mais marcante será o crescimento de grão. Caso o material
.
sença de bainita Condições de soldagem que resultem em uma maior velocidade
de resfriamento, particularmente em aços ligados ou com maior teor de carbono, i la
esteja encruado, a ZTA apresentará, além de uma região de crescimento de grão
podem resultar, nesta regiã o, em uma estrutura completamente martensítica.
adjacente à ZF uma região recristalizada localizada um pouco mais afastada.
. Esta região tende a ser a mais problemática da ZTA de um aço, podendo ter baixa
M
Em metais transformáveis, a ZTA será mais complexa. No caso dos aços carbono tenacidade e ser um local preferencial para a forma çã o de trincas. Para um dado lifl
e aços baixa liga, esta apresentará diversas regiões características, ilustradas na material, espessura e tipo de junta, as condições de resfriamento e, portanto, a
Figura 17 e discutidas a seguir: microestrutura desta regiã o, poderão ser ajustadas pela seleção adequada das
condições de soldagem, particularmente a energia de soldagem e a temperatura la
de pré-aquecimento da junta.
Temperatura 11 Temperatura (°C) |n
\ de Pico Líquido
6.2 - Região de refino de grão jr >
íli
Compreende a porção da junta aquecida a temperaturas comumente utilizadas
!P
na normalização dos a ç os ou um pouco acima destas ( 900 até cerca de 1.200°C). In
.
Após o processo de soldagem, esta região é caracterizada geralmente, por uma
.
estrutura fina de ferrita e perlita não sendo problemática na maioria dos casos. ui
3
III
jg+Y lil
Ai 6.3 - Região intercrítica
T Tf T Distância a+ Fe 3C

I Nesta região, a temperatura de pico varia entre 727°C (temperatura eutetoide) fc|
II!
| AJBJ C J
ZF MB .
e a linha A3 (linha GS na Figura 2), sendo caracterizada pela transformação parcial
Í!

%C Teor de C (%) .
da estrutura original do metal de base Nesta faixa de temperatura, somente uma III
parte do material é austenitizada e, portanto, alterado pelo ciclo térmico. Em alguns
Figura 17 casos, particularmente na soldagem com vários passes, constituintes de elevada
Estrutura da ZTA de um a ç o de baixo carbono (esquemática ). A - Região de crescimento de
.
dureza e baixa tenacidade podem se formar nesta região . í !

gr ão. B - Região de refino de grã o C - Região intercr ítica. Ver texto para uma explicação desta
figura Regiões mais afastadas do cordão de solda, cujas temperaturas de pico foram infe-
riores a 727° C, apresentam mudanças microestruturais cada vez menos perceptíveis.
Hl!
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V
SOLDAGEM CAPITULO 6
100 FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA FUNDAMENTOS DA META1URGIA DA SOLDAGEM
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I
i
7 . Descontinuidades Comuns em Soldas 7.1.1 - Distor çã o (Figura 18 )

Neste texto, ser á considerado como descontinuidade uma interrupçã o ou uma Origem
viola çã o da estrutura tí pica ou esperada de uma junta soldada. De acordo com as
Sã o altera çõ es de forma e dimensões que componentes soldados sofrem como
exigências de qualidade para a junta soldada ( baseadas em normas ou em um con- *ii
li
resultado de deforma çõ es plá sticas devidas ao aquecimento nã o uniforme e loca-
trato ), uma descontinuidade pode ser considerada como prejudicial para a utiliza çã o
.
futura da junta, constituindo-se desta forma, em um defeito e exigindo ações cor-
lizado durante a soldagem.
retivas. Devido ao alto custo dessas ações, a presenç a de defeitos deve sempre ser í

evitada . Apresenta- se a seguir uma classifica çã o das descontinuidades em soldas, Causas pr á ticas
baseada no livro Welding / nspection , da American Welding Society, que considera !
i
Soldagem em excesso, soldagem em juntas livres (aquelas em que as peças podem
tr ês categorias bá sicas de descontinuidades : se mover facilmente ), seleção incorreta do chanfro e da sequência de soldagem etc.
i

• Descontinuidades dimensionais Consequências



• i

Mudanç as de formas e dimens ões.


- Distor çã o .
Medidas corretivas
- Dimensõ es incorretas da solda
z
A distor çã o pode ser reduzida durante a soldagem, diminuindo- se a quantidade !
- Perfil incorreto da solda de calor e metal depositado, pela utiliza çã o de dispositivos de fixa ção, pelo martela-
mento entre passes, escolha correta do chanfro e da sequência de soldagem etc . A
• Descontinuidades estruturais correçã o da distor çã o em soldas prontas exige medidas, em geral onerosas, como
desempenamento mec â nico ou t érmico, remoçã o da solda e ressoldagem etc.
- Porosidades

- Inclusões de tungst énio L

- Falta de fusã o
- Falta de penetração
- Mordedura 11

- Trincas e
( a) ( b)
- Outras

• Propriedades inadequadas 1 li
l
II i
- Propriedades mec ânicas
- .. r
t
_m — -
- Propriedades químicas e
(c)
- Outras
Figura 18
Formas b á sicas de distor çã o em juntas soldadas: ( a ) Contra çã o transversal,
(b) contra ção longitudinal e ( c ) distor çã o ngular
7.1 - Descontinuidades dimensionais ^
S ã o inconformidades nas dimensões ou forma dos cord õ es de solda. Sua gravi-
dade varia com a magnitude e a aplica çã o, ou processamento posterior que a peç a
soldada vai ser submetida.

E:ii:
t
I SOLDAGEM
CAPÍTULO 6
103
s III
102 ' FUNDAMENTOS E TECNOLOCIA FUNDAMENTOS DA METALURGIA OA SOLDAGEM

lll
)
7.1. 2 - Dimensã o incorreta da solda
7.2 - Descontinuidades estruturais Hl
1
No projeto de uma estrutura, as dimensões das soldas s ão especificadas de modo Sã o descontinuidades na micro ou macroestrutura na região da solda,
ões associadas
a atender a algum requisito, por exemplo, resist ência mec â nica à tra çã o. Dimens à falta de material ou à presenç a de material estranho em quantidades
apreciáveis.
toler admiss í veis configuram defeitos de soldagem , uma vez que a
fora das â ncias Sua gravidade depende do tipo de descontinuidade, sua extens ão e geometria !
- .
solda deixa de atender a esses requisitos. As dimensões de uma solda sã o verifica
.
das em geral, numa inspeçã o visual, com o auxí lio de gabaritos .
7.2.1 - Porosidades !'
7.1.3 - Perfil incorreto da solda lll
'S
Origem I
agem ! Ui
Este deve ser considerado, na medida em que variações geométricas bruscas Evoluçã o de gases durante a solidificaçã o da solda. As bolhas de gás podem i
e a propaga çã o de trincas.
como concentradores de tensões, facilitando a forma çã o
ser aprisionadas pelo metal solidificado à medida que a poç a de fusã o é II ;
A Figura 19 mostra alguns exemplos de perfis inadequados de soldas . Convexidade deslocada. í
inclusões
Pode ocorrer uniformemente distribuída, em grupos, alinhada ou como porosidade
excessiva de cordões em soldas multipasses podem causar falta de fusão e/ou .
vermicular conforme mostra a Figura 21. 4
perfil inadequado do cord ão de
de esc ória entre passes. Em quase todos os casos, um
o ou posicionamentos imperfeitos do eletrodo
solda está relacionado com a manipulaçã Causas práticas
e/ou utilização de parâmetros de soldagem inadequados.
.
Umidade ou contaminação de óleo graxa, ferrugem etc. na região de junta,
elé-
.
trodo fluxo ou gá s de proteçã o úmidos; corrente ou tensão de soldagem
excessivas, I
corrente de ar durante a soldagem etc .
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I I \
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Consequências !l I»
Garganta Convexidade Mordedura Dobra Perna Falta de
penetraçã o Pequenas quantidades de poros n ã o sã o consideradas prejudiciais. I!
insuficiente excessiva insuficiente Acima de
determinados limites ( em geral estabelecidos por normas ), a porosidade pode afetar
Figura 19
as propriedades mec ânicas, particularmente, reduzindo a se çã o
efetiva da junta.
li'
Exemplos de perfis de soldas inadeauados ( esquemático) Porosidade alinhada pode ser mais prejudicial que porosidade distribuída . I»
Medidas corretivas |
íiiir
7.1.4 - Formato incorreto da junta A forma ção de porosidade pode ser minimizada pelo uso de materiais limpos V
e
secos, de equipamentos em boas condições e pelo uso de parâmetros de p
pe as pode levar a soldagem
O posicionamento ou o dimensionamento inadequado das ç adequados.
20 ). Problemas de dis- li
'
problemas como o desalinhamento em juntas de topo ( Figura
;
ser um importante fator para a obten çã o de juntas soldadas
tor çã o podem tamb é m
. o • - i
I
com um formato incorreto
1
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(a) (>>) , (c) (d) liii )
Figura 21 :pn

rIcii«>
Figura 20 Formas de porosidade: (a) distribuída, (b) agrupada,
Desalinhamento em junta de topo ( c ) alinhada e ( d) vermicular ( esquemá tica )

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í •
SOLOACEM
104 FUNOAMENTOS E TECNOLOGIA
I fUVDAVf WTOS DAMETAlURGiA OA SOUJAGfM 1 05

I
7.2. 2 - Inclusõ es de esc ória (Figura 22) 7.2. 4 - Falta de fusã o
tf

(i
Origem Origem
II

I li
i ii
i -
Vá rios processos de soldagem utilizam fluxos que formam esc ó ria que tende a O termo refere -se à ausência de continuidade
metalúrgica entre o metal deposi
se separar do metal líquido na poça de fusão . Além disso, várias reações se proces- tado e o metal de base ou dos passes adjacentes -
, como ilustra a Figura
sam na poça, podendo gerar produtos insolú veis no metal lí quido que tendem a se do nã o aquecimento adequado do metal 23. Resulta
g presente na junta e/ou da presen
separar deste e também formar escória. Por diversos motivos, parte desta esc ória camada de óxido espessa o suficiente para ç a de uma
'1 dificultar a fusão do metal de base.
r pode ficar presa entre os passes de solda ou entre estes e o meta! de base.
«
Causas pr á ticas
< Causas pr á ticas ... . Manipulaçã o incorreta do eletrodo, falta de
limpeza da junta, energia de solda-
V
.
Manipulaçã o incorreta do eletrodo de tal forma que a escória flui à frente da po ça gem insuficiente ( corrente muito baixa ou
velocidade de soldagem muito elevada),
de fusão, particularmente, na soldagem fora da posição plana e na remoção parcial da impossibilidade de o arco atingir certas
regiõ es da junta ( por exemplo , na soldagem
tf escória solidificada entre os passes de solda. Este problema é especialmente agravado em vários passes, a região entre dois passes
de convexidade excessiva ) etc .
(
quando os passes têm uma convexidade excessiva ou o chanfro é muito estreito. Este
tipo de inclusão apresenta- se, em geral, com uma forma alongada numa radiografia. Consequ ências
A falta de fusão é um concentrador de tens
Consequências ões severo, podendo facilitar o apareci
I mento e a propaga çã o de trincas. Além -
disso, pode reduzir a seçã o efetiva da solda
As inclusõ es alongadas formadas entre os passes de solda s ã o concentradores .
de tens ã o relativamente severos e podem facilitar a forma çã o de trincas . Medidas corretivas
ii
Em peç as de responsabilidade, a existência da li
Medidas corretivas falta de fusão não pode ser tole- !!
( .
rada exigindo-se a remoção da região defeituosa
e a sua ressoldagem. Para evitar »
Manipula çã o correta e remoçã o adequada da esc ória dos passes de soldagem sua forma çã o, deve-se atuar no sentido de se
( eliminar suas causas pr á ticas.
anteriores.
I Falta de fus ã o
(t

I Inclus ã o de esc ó ria


I li
í
1
il
! <
I
»•

I (
Figura 22 Figura 23
Inclusã o de esc ória ( esquemática ) Falta de fus ã o ( esquemá tica ) I

*
7.2.3 - Inclusã o de tungsténio 7.2.5 - Falta de penetraçã o i

Este tipo de inclusã o ocorre na soldagem com o processo TIG, quando a ponta
do eletrodo toca o metal de base ou a poç a de fusão, em especial, na abertura do
Origem
arco sem ignitor de alta frequência, ocorrendo a transfer ência de part ículas de tun- O termo refere- se a falhas em se fundir e
encher completamente a raiz da solda
gsténio para a solda. como mostra a Figura 24.
m •i

tf
!
'

ife
106 SOLDAGEM
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
CAPÍTULO 6
FUNDAMENTOS OA METALUHGIA DA SOLDAGEM 107
IhP",
o
Causas pr áticas
Manipula çã o incorreta do eletrodo, junta mal projetada ( â ngulo de chanfro ou
vá riospasses , a sua elimina çã o ( com o esmeril, por exemplo ) é importante para se
evitar problemas na deposiçã o dos passes seguintes. PS
abertura de raiz pequenos ), corrente de soldagem insuficiente, velocidade de sol-
dagem muito alta e diâ metro de eletrodo muito grande.
7.2.7 - Trincas !Í
Consequências
Reduçã o da seçã o ú til da solda e concentra çã o de tensõ es.

Medidas corretivas
A falta de penetra çã o pode ser evitada pelo projeto adequado da junta e utiliza-
Sã o consideradas as descontinuidades mais graves em soldagem. S ã o fortes
concentradores de tens ã o, podendo favorecer o início de fratura fr á gil na estrutura
soldada . De um modo bem simples, uma trinca pode ser considerada como o resul-
tado da incapacidade do material, em responder às solicita çõ es impostas localmente
pelas tensõ es decorrentes do processo de soldagem. Como já discutido, a aplica çã o
i
; l»i
*is'" i
çã o de um procedimento de soldagem apropriado. Deve- se ressaltar que muitas localizada de calor, acarretando expans ões e contra ções localizadas no material, causa
juntas sã o projetadas para serem soldadas com penetra çã o parcial. Nestes casos, o aparecimento de tens õ es de tra çã o bi ou mesmo triaxiais na regiã o da solda. Este
a penetra ção parcial nã o constitui um defeito de soldagem. estado de tensõ es, juntamente com a fragiliza çã o associada à s mudanç as microes- | IC
truturais durante a soldagem e/ou a presenç a de certos elementos ( particularmente .
In
\ s
/
o hidrog énio ), pode resultar na forma çã o de trincas.
As trincas podem ser externas, isto é, atingir a superf ície, ou totalmente internas, .
n
m ll
m
V.

B \ - - y não sendo, nesse caso, detect á veis por inspeçã o superficial na região da solda .
.
• W '
J Podem se localizar na ZF ZTA ou mesmo no metal de base. Quanto à s dimens õ es, I

tanto podem ser micro quanto macrosc ópicas . A Figura 25 mostra as localiza çõ es
*
m
5

t ípicas de trincas de soldagem e a Figura 26 mostra um exemplo de uma trinca <


*i
interna localizada no centro de um cordã o de solda.
Figura 24 jlí
Falta de penetraçã o ( esquemá tica ) i

|II
ll
7.2.6 - Mordeduras
m
Origem
li
Fus ã o do metal de base na margem do cordã o de solda, sem ocorrer o enchi- Mi
mento desta área resultando na forma çã o de uma reentr ância nesta regiã o, como
.
mostrado na Figura 19.
í
! J
Causas pr á ticas p
.
Manipula çã o incorreta do eletrodo comprimento excessivo do arco corrente ou . Jllll
PP.
velocidade de soldagem muito elevadas. Deve- se observar que, na soldagem com
i»3

elétrodos revestidos, certos eletrodos t êm maior tendência para gerar mordeduras


do que outros. Figura 25
Classificaçã o das trincas de soldagem de acordo com a sua localiza çã o:
.
(1 ) trinca na cratera, ( 2 ) trinca transversal na ZF ( 3) trinca transversal
lí l í
Consequências . .
na ZTA ( 4) trinca longitudinal na ZF ( 5) trinca na margem da solda
( 6) trinca sob o cordã o, ( 7) trinca na linha de fus ã o e
.
Reduçã o da área útil e concentra ção de tens õ es. Particularmente, a resistência
(8) trinca na raiz da solda
,i llí
à fadiga é reduzida.
in
Medidas corretivas ii »

Atuar no sentido de impedir as suas causas. Quando ocorre na soldagem em


if
i; f|
CAPÍTULO 6
: 08 SOLDAGEM
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA FUNDAMENTOS DA VETAIURGIA DA SOLDAGEM 109

» I
O formato do cordã o é também um fator importante na formaçã o de trincas
na solidificação, pois determina a maior ou menor facilidade de alimenta ção, com lil
i

••'y metal líquido, de certas regi õ es do cordã o no final da solidifica ção ( efeito similar ao
.1
observado em fundição com o projeto do formato da peç a ) e influencia as tensões
agindo nestas regiões. A Figura 28 ilustra o efeito do formato do cordão na formação i
deste tipo de trinca.
í<K fyfy -
'

> v7*?V

y-

l Trinca Trinca
(I

.
H m
Figura 26
Trinca formada no centro do cordão de solda entre uma chapa de aço baixo m mm VT T \< ~

carbono de 9 mm de espessura e um pino de a ço SAE 1045. Ataque: Nital 10%


(a ) ( b)
Vários mecanismos atuam para a formação de trincas em soldas. Assim, essas podem
Trinca Trinca
ser formadas durante a soldagem ( na solidificação ), durante o resfriamento da junta, • —
horas após a realização da soldagem, quando da realização de tratamentos térmicos í
.
para alí vio de tensões e mesmo, em serviço , muitos meses ( ou anos ) após a soldagem.
I
\ > m
Vários acidentes graves em componentes soldados, que ocorreram em diferentes partes L
( C) (d)
do mundo e resultaram em perdas materiais e de vidas humanas, foram associados à
existência de descontinuidades em soldas, particularmente com trincas.
Figura 28
Dois dos mecanismos mais comuns de forma çã o de trincas em soldas ser ã o Forma çã o de trincas a quente favorecida pelo formato do cordã o em:
( a ) uma solda de filete c ôncava e ( b) passe de raiz c ô ncavo em junta de topo, ( c ) soldas de topo
discutidos resumidamente a seguir. com elevada raz ã o penetraçã o /iargura e ( d) em cord ã o em forma de sino

-
A fissuraçã o na solidificaçã o, tamb ém denominada de fissura ção a quente , é um j
mecanismo de forma çã o de trincas muito comum e que ocorre tamb ém em outros A fissura çã o pelo hidrogénio, tamb ém denominada de fissura çã o a frio, é consi-
processos de fabricação, em particular, na fundição. Ela está associada com a forma- derada como um dos mecanismos de forma çã o de trincas mais comuns em aç os
s
çã o de filmes de material lí quido segregado entre os contornos de grã o do material carbono e de baixa e mé dia liga, principalmente aqueles que sã o temper áveis ( isto
nos est á gios finais de sua solidifica çã o e com a incapacidade desta estrutura resistir .
é em que ocorre a forma çã o de martensita ) durante a soldagem. Este tipo de trinca
f
aos esfor ç os decorrentes da contra çã o do material. A forma çã o destes filmes é pro- ocorre principalmente na ZTA ( na região de crescimento de grã o), podendo ocorrer i

movida por certos elementos quí micos capazes de sofrer forte segrega çã o, como o tamb é m na ZF de a ç os de maior resist ência mec â nica. A trinca aparece um certo i

enxofre e o f ó sforo, em ligas ferrosas e é facilitada em materiais que se solidificam tempo ap ó s a soldagem ( o que pode ser at é vá rias horas ) e cresce lentamente, !

com estrutura cristalina CFC como os a ç os de maior teor de carbono ( ver Figura 2 ) . podendo levar até cerca de dois dias para o seu completo desenvolvimento. Desta f!

certos aços inoxidáveis e ligas de cobre e de alumínio. Frequentemente, este tipo forma , uma inspeçã o, realizada logo apó s a soldagem, pode falhar em detectar a
de trinca aparece no centro do cordã o de solda ( Figura 25), mas pode aparecer em sua presen ç a .
diferentes localiza ções e orienta çõ es, inclusive como microtrincas ( Figura 27 ).
Quatro fatores sã o considerados como fundamentais para o aparecimento desta
forma de fissura çã o:
• presença de hidrogénio: este elemento pode ser absorvido pela poç a de fusão e
incorporado à solda a partir de material orgâ nico ou de umidade existentes nos con-
sumíveis de soldagem ou na superf ície da junta.
t
: !í
• microestrutura sensível: a fragiliza çã o ocasionada pelo hidrogénio é mais perniciosa !
quando a microestrutura é de baixa tenacidade e elevada dureza, destacando -se neste .
sentido, a presença de martensita. Assim, condições de soldagem que favorecem o
desenvolvimento de velocidades elevadas de resfriamento ( por exemplo, a soldagem : ri!
Figura 27
Microtrincas de solidificaçã o na ZF de uma liga Fe-Mn- AI- Si- C. 200x !I

1
li»
110 SOLDAGEM
fUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
CAPITULO E
FUNDAMENTOS DA METALURGIA DA SOLDAGEM 111
!S
N
de juntas de grande espessura e o uso de uma baixa energia de soldagem) facilitam
.
a fissura çã o e no mesmo contexto, a soldagem de aç os de maior temperabilidade é .
7.3.1 - Propriedades mec ânicas
\
|IL
tamb ém, mais cr í tica . Neste sentido, é comum o uso de f órmulas de "carbono equi- Entre as propriedades mecâ nicas que podem ser avaliadas incluem-se: resist ência
valente ” para estimar a sensibilidade do aç o à fissura çã o. Por exemplo, considerando
a f órmula abaixo, em que se considera os teores ( em % peso ) dos elementos de um
aç o carbono ou de baixa liga . quando CE < 0,40, o material é considerado muito
à tra ção, limite de escoamento, ductilidade, dureza e resist ência ao impacto. Os proce-
dimentos para a execuçã o de chapas de teste, retirada dos corpos de prova, confec çã o !uS
destes e execução dos ensaios sã o especificados nos diversos c ódigos e normas. LI
.
pouco sensível à fissura ção e quando CE > 0.60, o material é considerado altamente .

sensível.
7.3.2 - Propriedades químicas
;
%Mn %Mo %Cr %Ni %Cu %P I»
CE = %C + -— H + + + F ( Eq. 6) A resist ência à corrosã o da solda deve ser avaliada para as aplica çõ es em que >
15 3

“S
6 4 5 15
i

esta caracter ística é indispensá vel. Os problemas de perda de resist ência à corrosã o
devido à soldagem sã o especialmente importantes em aplica çõ es que utilizam a ç os ill
inoxidá veis e algumas ligas nã o ferrosas, mas também podem ser relevantes para j
• elevada solicita çã o mecânica: a ocorr ência destas e de outras formas de fissuraçã o é
a ç os carbono. Entre os vá rios problemas de corrosã o, destacam- se os de corros ã o
facilitada por quaisquer fatores que aumentem a intensidade da solicitação mecânica
na regiã o sensível ao problema. Assim, a soldagem de peç as de maior espessura,
intergranular, corros ã o sob tens ã o e corrosã o preferencial da solda. A Figura 29 i
com menor facilidade de se deformar, ou de peças presas em dispositivos de fixaçã o ilustra um problema de corrosã o preferenciai de uma solda, que levou à ocorr ência
para minimizar a distor ção, tende a ser mais sensível à fissura ção do que a soldagem
de vazamentos em uma tubulaçã o de a ç o carbono de uma torre industrial de res-
naqueles casos em que as solicitações mecânicas são mais facilmente acomodadas.
friamento de á gua. í ll
111 I
• temperatura: a fissuração pelo hidrogénio ocorre entre cerca de -100 e 200°C. Assim, ill
a manutenção da solda acima desta faixa de temperatura por um per íodo adequado
.
de tempo pode permitir a difusão do hidrogénio para fora da junta e desta forma, 1
ieduzir a chance de formaçã o de trincas. lí !
1'
7.2.8 - Outras descontinuidades estruturais Solda

.
Citam- se ainda, como descontinuidades estruturais: furos na junta, cordões de
aspecto irregular etc .
*.! h
7.3 - Propriedades inadequadas
,
I
I
w
As soldas pertencentes a um dado equipamento ou estrutura soldada devem
.
possuir propriedades mec â nicas ( e em alguns casos, propriedades químicas, elétri-
(a)
l
.
cas etc.) bem determinadas. Estas características são, em geral, especificadas por Figura 29
normas e c ó digos, ou pelo projetista. Soldas incapazes de atender à s exig ências Exemplo de um problema de corrosã o preferencial da solda observado em uma tubulaçã o de
mínimas em termos de propriedades mecânicas ou outras relevantes são então a ço baixo carbono, (a) Esquema e (b) micrografia com lOOx de aumento
K
consideradas defeituosas, exigindo a çõ es corretivas. Estas propriedades são nor-
malmente avaliadas pela execuçã o de chapas de teste, de onde são retirados os i'
corpos de prova para ensaios.

t
v1 i
'

/ 11!
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C 1121 fSiSSIwTOSEnXJíOtOGIA
f
r .
8 Exercícios e Práticas de Laboratório

a) O que se entende por "estrutura de


” um metal ou liga metálica ? i »
W
, austenita perlita e cementita .
i
*
t

b) Explique sucintamente o que é territa


,

:!
c ) A energia de soldagem é um parâmetro
suficiente para descrever um procedimento n!

i
de soldagem? Por quê? 5'

d) Por que a energia de soldagem e o pré-


aquecimento são as variáveis mais importantes !
?

engenheiro de soldagem? i
que afetam o ciclo térmico, do ponto de vista do
II
a diluição em soldas .
e ) Cite algumas maneiras práticas de se controlar
i
primária da ZF de uma solda . Explique o porqu
ê destas carac- i
f ) Descreva a estrutura
í.
ísticas.
ter i
CAPÍTULO 7
por fusão em a ço. Explique o porquê destas
g ) Descreva a macroestrutura de uma solda '
1

características. TENSÕES RESIDUAIS E DISTORÇÕES EM SOLDAGEM


(
í
de soldagem? li
h) Qual a diferença entre descontinuidade defeito
e I

fissuras num material?


i ) Por que a soldagem é capaz de induzir
»
aço, usando, por exemplo, as
Deposite cordões de solda sobre uma chapa de ;
. I
condições abaixo: !'
i i

Temio Velocidade Energia 4

fP Processo IBetrodo Corrente (kJ/mm)


(cm/min)
(mm) IA) 1. Introdução
30 36 -30
l
1 SAW 3.2
3.2
600
400 25 33 -20 li i il
í

2 SAW
3 SMAW 3.2 140 -23 - 19 -10 !
!
.
De um modo geral, as operações de soldagem, particularmente para os processos
por fusão, envolvem o aquecimento intenso e localizado da região a unir. As regiões
4 Elétrodo Nu 3.2 140 -23 -19 -10 : aquecidas tendem a se dilatar, mas a dilatação é dificultada pelas partes adjacentes
íí
\i\\
submetidas a temperaturas menores, o que causa o aparecimento de deformações
, faça um polimento e ataque
para elásticas e, eventualmente, plásticas na região da solda. Como resultado, ao final da
Corte transversalmente as soldas obtidas
observação metalográfica e observe as amostras ao microscópio. Identifique a ZF . i
soldagem, tensões internas (tensões residuais) e mudanças permanentes deforma
:
lii I;

e de dimensões (distorções) se desenvolvem na junta. Tanto as tensões residuais


ZTA e o metal de base.
como as distorções podem afetar de modo importante a utilidade e o desempenho í

das soldas. da estrutura soldada, sendo fundamental o conhecimento de suas características li


j) Discuta a iinfluência das variáveis do procedimento de soldagem na estrutura e de medidas para a sua prevenção e controle.
!,

Tensões residuais são aquetas que permanecem na peça quando todas as so-
acima, variando a temperatura inicial
k) Repita o procedimento de união das
soldagens
.
licitações externas são removidas Essas tensões podem aparecer em materiais
da chapa . Qual é o efeito deste parâmetro ? submetidos a diferentes processamentps térmicos ou mecânicos ( fundição, sol- ; itll
..
dagem, lamina ção, forjamento, usinagem, dobramento, têmpera etc ) Uma das
de proteção do arco e da zona fundida principais causas de seu aparecimento é a ocorrência, ao longo de uma seção da )?
meio
l) Por que ó importante a e xistência de um
contra a atmosfera , durante a soldagem ? .
peça de deformação plástica não uniforme, o que pode ser causado por efeitos
i
:

tanto mecânicos como térmicos. Um exemplo simples é o aparecimento de tensões I


solda multipasses? I!
m) Quais as vantagens metalúrgicas de uma residuais em uma peça submetida a processos como o esmerilhamento ou jatea- t\
mento com granalhas, os quais causam o escoamento plástico do material próximo !
i
;
k
t . ih
114 SOLDAGEM
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
CAPÍTULO 7
TENSÕES RESIDUAIS E DISTORÇÕES EM SOLDAGEM 115 II 1.'
!
K"
}
da superf ície. Como as regiões mais internas da peç a nã o se deformam igualmente,
elas restringem o escoamento da camada superficial, causando o aparecimento das
tens õ es residuais de compressã o nesta ( Figura 1 ). Tens õ es residuais e distor ções
podem se desenvolver ainda como resultado das transforma çõ es de fase durante,
por exemplo, tratamento t érmico, devido a diferenç as de densidade entre as fases.
K|
IL)

n
v .

Es :v ,
*

Tensões
residuais
ii '
In
In
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.
In
* -Tracáo '
"j

11111* I
11 '
11'
!i <I>
Figura 2
Volume ocupado pelo metal de adiçã o : ( a ) no estado lí quido e (b) à temperatura ambiente,
esquemá tico
Figura 1 !|i
Tensões residuais desenvolvidas junto à superfície de uma peça sendo esmerilhada I
Como as tensões residuais podem existir na ausência de solicita çõ es externas, a
soma das for ç as resultantes dessas tensões, em uma dada seção da peç a, deve ser 2. Desenvolvimento de Tensõ es Residuais em Soldas
.
i I

.
nula. Por exemplo, na Figura 1 as tensões residuais de tra çã o desenvolvidas na super-
ri
i
l"lf
fície da peç a devem ser contrabalançadas por tensões de compressã o desenvolvidas
no interior da peç a. Se o equilíbrio das tens õ es residuais for perturbado ( por exemplo, Devido à sua import â ncia para a soldagem, ser ã o aqui consideradas as tensões ;
pelo corte de uma parte da peça ), as tensões ser ã o redistribuídas para restaurar o residuais associadas com a ocorr ência de deforma ção plástica não uniforme por
equilíbrio. Este rearranjo das tensões causa uma distor ção adicional na peça. efeitos térmicos.
H»1
Quando um metal é aquecido, suas dimensões aumentam proporcionalmente à íli
O desenvolvimento de tensões residuais em peç as e estruturas soldadas pode .
varia çã o de temperatura ( AT = T - T0) isto é:
I
I
gerar diversos problemas, como a formaçã o de trincas, a maior propens ã o para a
ocorr ência de fadiga ou fratura fr á gil, e a perda de estabilidade dimensional. Distor-
ções podem dificultar ou inviabilizar a montagem de componentes soldados.
A C = C - CQ = ( QXCC A T ( Eq.1 ) |II ".>
Uma maneira de se visualizar o desenvolvimento de tensões internas numa peça lllií
soldada é mostrada na Figura 2. No instante em que é depositado, o metal de adição
est á aquecido e no estado lí quido, ocupando o volume mostrado na parte ( a ). Esta
onde ( A/ ) é a varia çã o do comprimento inicial ( /0), e a é o coeficiente de dilata çã o
t érmica linear. Se um objeto for aquecido e resfriado uniformemente e nã o existirem «
mesma quantidade de material sólido e à temperatura ambiente ocupa somente o
restrições às suas variações dimensionais, estas não resultam em efeitos mec â nicos m
importantes no objeto. Contudo, se a varia çã o de temperatura não for uniforme ao
volume indicado na parte ( b). Entretanto, como foram formadas liga ções em nível iifl
longo da peç a ou se esta nã o puder se expandir ou contrair livremente durante o
ató mico com o metal base durante o processo, este material ocupa ao final da ope-
ciclo t é rmico, tens õ es residuais e/ou distorçõ es podem se desenvolver.
ra çã o o mesmo volume que ocupava inicialmente, estando, portanto, intensamente I
tensionado e deformado. Como um exemplo inicial, suponha-se que duas barras metálicas de grande seção 9
p
transversal sejam unidas por tr ês outras barras met á licas de menor seção transver-
sal, como mostrado na Figura 3. de tal forma que nenhuma das peç as envolvidas : |m
>
'

esteja sob esfor ç o mec â nico, isto é, que o nível de tensõ es internas seja nulo ao íí
final desta etapa. Suponha agora que a barra central seja aquecida, por exemplo, ÍN
com um ma ç arico a gá s, de maneira uniforme. Fa ç a - se então uma análise das con- V
sequências deste aquecimento, em termos das tensões que se desenvolverã o nas
tf
YJ tf
SOLDAGEM CAPÍTUtO 7
116 FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA TENSÕES RESIDUAIS E DISTORÇÕES EM SOLDAGEM •I / i
i

peç as da montagem proposta. Para isso, deve ser lembrado que os metais, quando Continuando-se o aquecimento, a dilataçã o t érmica tende a prosseguir. Entretanto,
!

aq.uecidos, tendem a se expandir ( dilataçã o térmica ), que, quando as tens õ es apli- como o nível de tensõ es internas atingiu o limite de escoamento, a barra central i
cadas atingem o limite de escoamento ( tensã o mínima para deforma çã o pl á stica ), passa a se deformar plasticamente ( deforma çã o permanente ) em compressão. Isto ' :ii
o material se deforma plasticamente e que o limite de escoamento tende a diminuir quer dizer que a barra sofre, pela deforma çã o pl á stica, uma diminuiçã o em seu
com o aumento da temperatura. comprimento e um aumento em sua se çã o transversal, o que é compensado pela :: I
diiata ção térmica. Este processo continua até que cesse o aquecimento (ponto C),
F Bgse
C quando a barra estar á submetida a esforç os de compressã o, da ordem do limite de
escoamento em compressã o na temperatura do final do aquecimento.
Barra 1 Cessado o aquecimento, a barra central tende a resfriar e, consequentemente,
Barra 2 Maçarico
a se contrair termicamente. Assim, quando a temperatura começ a a cair o esfor ç o . ?

I
de compressã o sentido peia barra tende a diminuir, até se anular, para uma dada
Barra 3 P temperatura acima da temperatura inicial (ponto D).

Entretanto, a temperatura continua a abaixar e a barra quer continuar a diminuir de


II
comprimento, mas, como este foi diminuí do por deforma çã o plá stica durante o aque- III !
!
.
cimento a contra çã o é restringida pelas barras transversais e laterais. Assim, a barra
:I
( a) (b) central passa a sentir um esfor ço de traçã o e uma deformaçã o elástica crescentes, à
V
medida que a temperatura continua caindo, at é que o limite de escoamento em tra ção
Figura 3 seja alcanç ado ( ponto E ). A partir daí a barra passa ent ã o a se deformar plasticamente
Diagrama esquemático da montagem das tr ês barras: ( a ) conjunto de barras presas nas
extremidades e ( b) barra central sendo aquecida em tra çã o, at é que a temperatura volte ao valor da temperatura ambiente ( ponto F ).

A Figura 4 mostra a evoluçã o do ní vel de tensõ es internas na barra central em


Portanto, ao final do processo, a barra central que inicialmente nã o estava subme- :| li
tida a nenhum esfor ç o interno, agora apresenta tensõ es internas ( chamadas tensõ es
decorr ência da varia çã o da temperatura. Inicialmente ( ponto A ), o ní vel de tens õ es
residuais) da ordem do limite de escoamento à tração. Para manter o equilíbrio, como
internas é nulo. Quando a temperatura come ç a a aumentar, a barra central tende a se
i
i
j á discutido, as barras laterais est ã o sujeitas a tensõ es de compress ã o.
expandir, sendo restringida pelas peç as de maior seçã o e pelas barras laterais, que
permaneceram à temperatura ambiente. Dessa forma, ela experimenta um esfor ç o Em soldagem, o cordã o de solda e as regiõ es adjacentes se comportam de forma
III l

de compressã o, que tende a aumentar com a eleva çã o da temperatura, deformando — similar à barra central, e as regiões mais afastadas ( metal de base ), de forma similar
-se elasticamente em compressã o, at é que as tensõ es internas atinjam o limite de à s barras laterais do exemplo acima. A distribuiçã o de tensõ es longitudinais numa I
escoamento em compress ã o ( ponto B ). junta soldada ao longo da direção transversal é mostrada esquematicamente e com- :

parada com a montagem das tr ês barras na Figura 5. A região da solda est á sujeita a i
tensões de tra ção cujo valor má ximo é próximo do limite de escoamento do material.
200 - Estas tensões reduzem de intensidade, passando para valores negativos ( compressã o )
para regiões mais afastadas da solda. Tensões residuais também sã o desenvolvidas ao
longo da solda e, no caso de soldas em peç as espessas, ao longo da espessura.
ro 100 -
CL
5
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«03
C/7
C
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— -100
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i
II
-200 - B I
t

o 100 200 300 400 500 600


Temperatura (°C) :

Figura 4
Diagrama esquemá tico das tensões internas em função da temperatura na barra central da
Figura 3

ti
CAPÍ TULO 7
TENSÕES RESIDUAIS E DISTOR ÇÕES EM SOLDAGEM 119
SOLDAGEM
118 FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
III
3. Consequências das Tensões Residuais 1

/ ii«
1
K

II

x X In
3B S !I
i! «
: li
3
* 3.1 - Varia çõ es nas tensõ es residuais devido a um carregamento está tico de !

tra çã o

; í| j ,
Pi
y
Si
.* -
y
Quando um componente soldado, contendo uma distribuiçã o inicial de tensõ es
residuais é carregado por tensões de tra ção, as tens ões residuais tendem a se somar
i! | fm",
à s tensões de carregamento. Assim, as regiões submetidas a tensões residuais mais i

5 elevadas atingem primeiro as condiçõ es de escoamento, deformando-se plastica-


mente. Esta deformação localizada diminui as diferenç as de dimensã o responsá veis
.
pelas tensões residuais e desta forma, reduz essas tensões quando o carregamento
I
|H
ll!

I
)

Á
° X externo é retirado . Esta análise permite tirar as seguintes conclusõ es:
I lll >
• tens ões residuais afetam de forma significativa apenas fenômenos que ocorrem
com tensões aplicadas relativamente baixas { inferiores ao limite do escoamento do
.
material) como por exemplo, na fratura frágil, na fragiliza ção pelo hidrogénio e em
!H
H
::
corrosão sob tensão; H
)
y y em estruturas submetidas a carregamento, quanto maior o carregamento, menor o
efeito das tensões residuais;
(a) ( b)
se a estrutura é carregada além de seu limite de escoamento, o efeito das tens ões
Figura 5 residuais se torna desprezível; e
Ui
(a) Compara ção entre as tensões residuais desenvolvidas na montagem de três barras e b as
( ) tensões
ão
residuais longitudinais formadas ao longo da direção transversal (y) de uma solda de topo por fus métodos que utilizam alguma forma de solicitação mecânica podem ser usados para
diminuir as tensões residuais de um componente soldado.
Se a peç a soldada tem pouca possibilidade de se mover ou de deformar por seu
próprio volume e resistência ou por estar fixada por dispositivos pr óprios de soldagem m)
OU ligada a outros componentes da estrutura, diz- se
que ela está vinculada. Quanto
mais intensa a vincula çã o, maiores os esfor ç os desenvolvidos durante o processo
3.2 - Comportamento em fadiga
a
e as tensõ es residuais, que, por sua vez, induzem maiores consequ ências para !
'

pe ç a e a estrutura. Como as tensõ es residuais atingem valores pr ó ximos do limite


A presença de tensões residuais de compressão na superfície de um compo-
de escoamento, componentes de materiais de maior resistência mecânica tendem
a apresentar valores mais elevados de tensõ es residuais.
nente é um fator para reduçã o da chance de inicia çã o de trincas de fadiga Em um . IIi!
componente soldado, as tensõ es residuais de tra çã o podem ter um efeito negativo
As tensõ es residuais têm importante influência em diversos aspectos do compor- no seu desempenho à fadiga, embora nã o existam resultados claros quanto a este $

tamento de componentes soldados ( ver pr ó xima seçã o ). Essas tensõ es


podem ser efeito devido, possivelmente a: ( a ) sob a a çã o de cargas variá veis, as tensões resi- , i»
por exemplo pela medida, com extens ômetros
medidas por m étodos destrutivos ( , duais de soldagem devem ser, pelo menos parcialmente, aliviadas e ( b) as irregu- IIiííír III
elé tricos, da deforma çã o que ocorre quando uma peç a contendo tensõ es residuais laridades superficiais ( refor ç o e escamas ) t êm um efeito predominante na reduçã o
é cortada) ou não destrutivos (por exemplo, por difração de raios X). O desenvolvi- da resistência à fadiga. In
mento das tensõ es residuais em uma peç a pode, também, ser simulado
por t écnicas
í im
numéricas, destacando- se o mé todo dos elementos finitos. t
3.3 - Fratura fr ágil

l
Estruturas soldadas são particularmente propensas à falha por fratura fr á gil

"
H
devido a diversos fatores, destacando-se : o
lll

« I iIr Eu
CAPÍTUID 7 101
n
ff : 120 RJXOAMENTOS C TtCKOlDGZA TENSÕES RESDUAiS E KSTOftÇÔtS EM SOLDAGEM IZ 1
' ' f
!
r
Si £
• uma estrutura soldada é monolítica, não apresentando interfaces (como em uma estru- 3.6 - Instabilidade dimensional

tura rebitada ) que possam interromper a propaga ção de uma trinca de fratura frágil; •i í
i
li’
.
• a região da solda apresenta alterações estruturais caracterizadas frequentemente, por Quando um componente soldado é usinado ou submetido a outra operação de
um aumento do tamanho de grão em relação ao metal de base, o que, em materiais
de estrutura cristalina CCC, tende a diminuir a tenacidade do material;
remoção de material, o equilíbrio das forças responsáveis pelas tensões residuais
.
é perturbado Para restaurar o equilíbrio de forças, o componente sofre pequenas
!•
«i
\

li
li i
distorções que causam uma redistribuição das tensões residuais. Este processo pode í
• a região da solda tende a apresentar diversas descontinuidades. como trincas e ser usado para a medida de tensões residuais, mas pode, também, causar problema
li i
5
?
inclusões de escória, que podem atuar como concentradores de tensão e pontos de na usinagem de precisã o de componentes com tensões residuais.
*
.!
t

iniciação da fratura ; e 1«.


í;
I
• tensões residuais de tração elevadas existem na região da solda.
.f
A fratura frágil é favorecida por baixa temperatura, elevadas taxa de deformação
e espessura do componente, presenç a de concentradores de tensão ou de uma 4. Distorções
ri \
5! >
microestrutura de baixa tenacidade. Diversos destes fatores podem estar presentes
em uma estrutura soldada. Neste caso, uma trinca pode se propagar sob tensões .
'
l
inferiores ao limite de escoamento, praticamente sem deformação plástica. Nestas As distorções de peças soldadas são desvios permanentes deforma e/ou dimensões t ; :i
situações, as tensões residuais associadas à solda podem ser suficientemente resultantes das deformações plásticas que ocorrem devido às tensões transientes desen-
elevadas ou podem se adicionar à s tensões externas para causar a fratura frágil.
i

volvidas durante a soldagem. Além disso, ao final da operação, a peça fica submetida a
Devido a este risco, em diversas situações, componentes soldados devem ser tensões elásticas (tensões residuais) que podem ser da ordem do limite de escoamento.
r
tratados termicamente para alívio de tensões residuais e/ou refino da estrutura na Quando se retiram os vínculos de fixação ou montagem, estas tensões podem ser
i

regiã o da solda. parcialmente aliviadas, causando uma distorção adicional. il •i


M
A Figura 6 ilustra esquematicamente a formaçã o da distorçã o Durante a solda-.
3.4 - Formação de trincas em soldas
gem, o aquecimento causa uma maior expansão térmica da região superior da peça . I
i
sua deformaçã o plástica mais intensa e a distorção transiente desta ( Figura 6-a). Ao
'i
final da soldagem, com o resfriamento do material na região da solda, ocorre a sua !!
Trincas são frequentemente formadas em soldas. Estas trincas podem ser asso- contração. Como a região superior da peça foi a mais aquecida e sofreu a maior 1.
ciadas basicamente a dois fatores: uma solicitação, isto é, tensões mec ânicas de deforma ção plástica, a peça apresenta uma distorção final voltada para a direçã o ,!
/ ;

tração, e uma incapacidade do material, muitas vezes, momentânea, de acomodar oposta da distorção transiente má xima ( Figura 6-b ).
:
1

esta solicitação deformando-se plasticamente (fragilização). Fragilização da região da


solda e de regiões adjacentes a esta pode ocorrer por diversos motivos ( formação de t

.
filmes de líquido em contornos de grão crescimento de grão, presença de hidrogénio
i
i
rr

dissolvido no material, precipita çã o etc.) durante e após a soldagem. í


t
i.
s
*
i
- *5 !í
'i
«!
i

hi i
3.5 - Corrosão sob tensão i
CO í

0“ : t*J
mj
Na presença de um ambiente agressivo, trincas de corrosão podem se desenvolver x) f
de forma acelerada devido à presença de tensões de tração. No caso de a ç os estru- <1 !í i
:

.
turais ao carbono ou de baixa liga por exemplo, este fenômeno é desencadeado pelo <D
O
;
-i

contato com hidróxidos ou com sulfeto de hidrogénio. Em estruturas soldadas, as
v
tensões residuais são muitas vezes suficientes para o desenvolvimento de corrosã o
sob tensão, dependendo do material e do ambiente.
I
!

:
í

Figura 6 I! r?
r -VI
í
Evolução da deflexã o longitudinal de uma barra pelo calor de soldagem. 5, - Deflexão ou
distorção final, (a) Soldagem, (b) resfriamento posterior

ilíf
! Ii
•;
:
!í L
122 SOLDAGEM
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
CAPÍTULO 7
123
l III
TENSÕES RESIDUAIS £ DISTORÇÕES EM SOLDAGEM
llL
Alguns tipos bá sicos, apresentados na Figura 7, sã o considerados para facilitar o 5. Controle das Tensõ es Residuais e Distor ção HL
estudo das distorções geradas por soldagem. Entretanto, de modo geral, o estado
final de tensões e deforma çõ es numa solda real é bastante complexo e depende
de diversos fatores, tais como : material, propriedades mec â nicas e espessura das
peç as, grau de rigidez da estrutura, dimensõ es, posiçã o, geometria e quantidade
<
li
5.1 - Controle e alívio das tens õ es residuais
das soldas, além de suas propriedades mec â nicas e sua qualidade. f
i.
O ní vel de tens õ es residuais em uma junta soldada pode ser diminuí do
reduzindo-se a quantidade de calor fornecido à junta ou o peso de metal depositado. ."

«r
!
Na pr á tica, isto pode ser feito otimizando-se o desenho do chanfro ( reduzindo-se o
ângulo do chanfro ou usando-se prepara ções simétricas, por exemplo ) e evitando-se
,

depositar material em excesso ( evitando-se refor ç o excessivo em soldas de topo ou


:

I
i
minimizando-se o tamanho de soldas de filete). A seleção de processos de maior
eficiência t érmica ( fonte de maior intensidade) é uma possível alternativa de con- II! 1
trole, mas dif ícil de ser justific á vel economicamente na maioria dos casos. Tensõ es f
residuais também podem ser reduzidas pelo uso de metal de adiçã o com a menor
resistência permissível no projeto, assim como uma redução dos vínculos externos
da junta soldada ( minimizando-se, assim, as tensões de rea çã o ).
"V
H
Após a soldagem, as tensões residuais podem ser aliviadas por mé todos t érmicos
I
ou mec â nicos, mostrados na Tabela I. I

Tabela I - Métodos para aliviar tensõ es residuais, segundo Okumura e Taniguchi, no livro

III
Figura 7 Engenharia de soldagem e aplicaçõ es lii
Tipos bá sicos de distor çã o em soldagem: (a) contra çã o transversal; (b) contra çã o longitudinal;
( c ) distor çã o angular e ( d) flex ã o em rela çã o à linha neutra
Procedimento Descrição ísticas
Caracter Limita ções '1
Uma estimativa da contraçã o transversal ( CT) em soldas de topo de aç o ao carbono Martelamento do metal depo- Método simples, pode Inadequado para ma -
Martelamento sitado e de suas adjacências causar refino de grã o. teriais de baixa ductili -
ou de baixa liga é dada pela equaçã o empírica:
durante ou após a soldagem. dade. ;

i
A junta soldada é deformada Bastante eficiente para Inadequado para estrutu-

CT = 0.2 ^ r
- + 0.05 / ( Eq. 2) (a) Encruamento
plasticamente pela aplica çã o
de cargas de tração.
tanques esf é ricos e ras complicadas pela difi
tubulaçõ es. culdade de aplicar tens ões
uniformes.
-

Vibrações sã o aplicadas na Inadequado para chapas


onde a área da seçã o transversal da solda, t é a espessura das chapas e f é a estrutura causando uma res-
abertura da raiz do chanfro. O valor real de CT depende de vários fatores como por . Vibraçã o
sonância de baixa frequência,
Opera çã o simples.
grossas ou grandes estru-
turas. O alívio de tens õ es
exemplo, o grau de restrição da junta e o número de passes usados. De uma forma o que ocasiona deformaçã o nã o é uniforme.
geral, um maior número de passes ( através do uso de eletrodos de menor diâ metro plá stica parcial da estrutura
I
!"»
e alí vio de tens õ es.
ou de uma maior velocidade de soldagem ) causa contra çã o transversal e distor çã o Recozimento Aquecimento a 600-700°C Inaplic á vel para grandes
angular maiores.

H
para alí vio de ( a ç os ferr í ticos ) ou 900°C estruturas e difícil de ser
Muito utilizado e bas -
tensõ es ( a ç os austení ticos) seguido executado no campo. Cus-
A contra çã o longitudinal tende a ser menor que a transversal ( medindo cerca de resfriamento lento. Pode
tante eficiente.
i
to elevado.
de 1/1000 do comprimento total da solda ), contudo, ela pode causar efeitos impor- ser local ou total. !W
tantes como o dobramento ou flexão de peç as com soldas feitas fora de sua linha
neutra ( Figura 7-d) e a distor çã o por flambagem ( enrugamento ) de chapas finas. A (b)
Recozimento
a alta tempe-
Aquecimento a 900- 950°C
( a ç os ferríticos ) seguido de
resfriamento lento. Pode ser
Pode eliminar comple- Inaplic á vel para grandes
tamente as tens õ es estruturas e dif ícil de ser
residuais.
; jiif
distor çã o angular ocorre quando a contra çã o transversal nã o é uniforme ao longo ratura executado no campo. Cus-
local ou total. to muito elevado.
da espessura da junta, podendo ocorrer tanto em soldas de topo como em soldas
Alívio de ten- Aquecimento do local da sol- Adequado para gran- O alí vio de tens õ es é
de filete ( Figura 7-c ). i.
sões a baixas da a 150-200°C em uma largu- des estruturas. parcial.
ra total de 60 a 130 mm.
temperaturas
Ijjll
( a ) Processos mec â nicos ( b) Processos t érmicos
•}
i

U
!
CAPÍTULO 7 19 f
L3
-
SOLDAGEM
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
TENSÕES RESIDUAIS E DISTORÇÕES EM SOIDAGEM
'

5.2 - Controle e correçã o da distor çã o 6 . Exercí cios

Diversas medidas podem ser usadas para reduzir a distor çã o em soldagem, em a ) O que sã o tensões residuais ? Descreva o seu aparecimento em soldas. Mostre a sua
( diferentes etapas. distribuiçã o usual em uma solda de topo.

4 b ) Discuta o comportamento de uma solda de uma liga de elevada ductilidade durante o


5.2.1 - No projeto de estruturas soldadas seu carregamento considerando a existência de tensões residuais. Discuta a influência
t
destas tensõ es na fadiga e na fratura frá gil de estruturas soldadas.

projetar estruturas com a menor quantidade possível de soldas; c ) Mostre como tratamentos térmicos e mecânicos podem reduzir o nível das tensõ es
residuais. Sugestões: para o tratamento térmico, considere o efeito da temperatura í
usar chanfros que necessitem da deposição de pouco metal de adiçã o; l!
no limite de escoamento e, para o tratamento mec ânico, considere a resposta da
1
usar chanfros simétricos ( X, K, duplo U etc .); quest ã o anterior.

4 d ) Como aparecem distor ções em uma junta soldada ? Quais as consequências princi-
posicionar soldas junto da linha neutra da peça ou em posições simétricas em relação à
í linha neutra; e pais destas ? Como estas podem ser eliminadas ou minimizadas ? Estime a distor çã o j|
transversal para a junta indicada na figura abaixo ( aç o carbono).
\ especificar o menor tamanho possível das soldas compatí vel com as solicita ções
existentes ou usar a soldagem intermitente.
(

I 5.2.2 - Na fabrica çã o
4
45°
• estimar a distor ção que ocorrer á na estrutura e posicionar as peç as de forma a com-
pensar esta distorção ( dif í cil de aplicar em estruturas complexas ); •I
(
• colocar peças na sua posiçã o correta e utilizar dispositivos de fixaçã o e t écnicas para 12
i minimizar a distor çã o ( ponteamento antes da soldagem, gabaritos etc.); e
í 1
• usar sequências de deposição de cordões de solda (deposição por partes, uso de 2
í mais de um soldador iniciando a operaçã o no mesmo ponto e soldando em direções i
opostas ) e de montagem ( montagem por subcomponentes etc.) que minimizem a
f distorçã o.
I
5.2.3 - Ap ó s a soldagem (corre çã o da distor çã o ) Y
l
f í!

a ) remo çã o a quente: i!
r
f
• aquecimento localizado íí
íI
• aquecimento uniforme e pressão mec ânica ?
!

I b) remoçã o a frio:

f • calandragem
I5

í • prensagem
í • martelamento etc. i!
I I
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CAPÍTULO 8 i

iiu
AUTOMAÇÃO DA SOLDAGEM ll<
il!
II
II
11 .

1. Fundamentos i
1

Por definição, qualquer sistema ou conjunto de equipamentos eletrónicos e/ou li II


i;
mecânicos que controlam seu próprio funcionamento, com o mínimo de intervenção \! ii
humana, são sistemas automáticos. Na soldagem, a classifica ção dos processos i ,

quanto ao tipo de operação é baseada nas atividades necessárias para a confecção


;
•!
li
i:
de uma solda. Dentre estas operações, citam-se: f:

1
• abertura e manutenção do arco lí
• alimentação do material de adição le


controle do calor cedido e da penetração

deslocamento da tocha ao longo da junta com uma velocidade determinada


¥ui
'

• procura e seguimento da junta « 1/


H
• direcionamento da tocha e do arco .
* !
H
• mudanças e compensações para variações na preparação ao longo da junta. i

;
Um processo de soldagem é classificado como manual quando todas as atividades : J
íi
citadas são executadas e controladas pelo soldador. No outro extremo, para que o
N
i
1« V 4
V
CAÍ>tTUt08
128 tcinAcm AUTOMAÇÃO QA SCIEVAGEM 129
FUHOAMatTOS f TICNOLOQM

processo de soldagem seja classificado como automatizado, todas essas atividades Tabela II - Classificação dos processos de soldagem revisada !

devem ser executadas e controladas pela máquina.


ií '
I
A Tabela I apresenta as atividades de soldagem, o agente executor e a classificação Tipo de operação
dos processos adotada pela AWS (American Welding Society) . Atividades Manual Semimecanizado Mecanizado Automático !
Abertura e manutenção do arco Soldador Má quina Máquina Máquina
Tabela I - Tipos de operação de soldagem de acordo com a AWS Alimentação de material Soldador Má quina Máquina Máquina
!
Controle do calor e penetração Soldador Soldador Máquina Máquina
Tipo de Semiauto- Mecani- Controle
Manual Automático Robotizado Adaptativo Deslocamento da tocha Soldador Soldador Má quina Máquina
operação -> mático zado

O
o
o2>
Procura e seguimento da junta

Direcionamento da tocha e do
Soldador Soldador • Soldador Má quina i :
;

Ação Soldador Soldador Soldador Má quina


^ 88 ^ Jí
i
arco !
•;
y

vé Correções e compensações Soldador Soldador Soldador


Máquina
(podendo ou !!
Abertura e nã o ocorrer)
Má quina Máquina
manutençã o Soldador Máquina Máquina Máquina (Robô)
!i
( com sensor) :
do arco
Um processo tipicamente manual é a soldagem com eletrodos revestidos, na
Alimentação
de material
SoId8dor Máquina Máquina Máquina Má quina Máquina qual todas as atividades são executadas e controladas pelo soldador. No processo i\
Máquina de soldagem com proteção gasosa e eletrodo consumível (MIG/MAG ou GMAW ) o .
Controle do Máquina
( Robô) soldador é responsável pelo deslocamento da tocha de soldagem, ficando apenas
calor e pene- Soldador Soldador Má quina Máquina (com sensor ) a abertura do arco e a alimentação do arame sob responsabilidade da máquina, :
i
( só com
traçã o
sensor) este é classificado como semimecanizado. Quando utiliza se de um dispositivo
-
mecânico para deslocamento da tocha de soldagem, este passa a ser classificado
Deslocamen- Máquina Máquina
Soldador Soldador Máquina Má quina
{com sensor) (Rob ô) como mecanizado. Finalmente, quando o dispositivo é capaz de seguir juntas, alte - «
J
to da tocha >
rar o direcionamento e fazer eventuais correçõ es de forma automá tica, o processo
Máquina
Procura e Má quina, (Robô) é chamado de automático. A soldagem robotizada com o processo GMAW é um !
Máquina
exemplo típico de soldagem automatizada.
I:
Soldador Soldador trilha progra-
seguimento
da junta
Soldador
mada
(com sensor)
( só com -
t

sensor) O objetivo da automação, seja total ou parcial, é reduzir o custo de manufatura,


Direciona-
aumentando a produtividade e melhorando a qualidade e confiabilidade do produto i;
mento da Máquina Máquina final (repetibilidade). Isto é possível pela redução ou eliminação de erros humanos. Um t
Soldador Soldador Soldador Máquina li
f
tocha e do (com sensor) (Robô) equipamento automatizado pode, em um extremo, ser projetado para acomodar uma
arco montagem simples ou uma família de montagens similares (automação fixa), ou, em li!!
Máquina outro extremo, pode ser flexível para ser modificado rapidamente para executar uma í!
(Robô) ,
operação similar sobre componentes ou montagens diferentes (automação flexível).
Correção e Má quina
Soldador Soldador Soldador Não ocorre

I .
compensação ( com sensor) ( s ô com
sensor)
.
Na automa çã o fixa o sistema de soldagem automático se caracteriza por ter uma :
?

combinação de dispositivos de movimentação do arco (único ou múltiplo) e uma iv


plataforma de trabalho, projetados para trabalhar em sincronia e soldar uma família ;r


específica de produtos. Os mecanismos auxiliares de fixação e manuseio do metal
O termo automático indica que todas as funções ou passos de uma opera ção são i
base estão geralmente incluídos e podem ser configurados em função da junta
executados, em sequência, por meios mecânicos e/ou eletrónicos, sem qualquer ajuste .
que será soldada Normalmente essesfsistemas possuem controles relativamente
feito pelo soldador, exceto uma eventual programação do equipamento. A automação .
simples e nã o são facilmente reprogramáveis Tais equipamentos possuem movi-
também pode ser parcial, com certas funções ou passos executados pelo soldador . mentos também relativamente simples e são projetados para reduzir os tempos de
Dizer que um processo é semiautomatizado é dizer que algo está faltando para que o "set-up" (montagem e desmontagem) e o de soldagem. O operador, no contexto do
mesmo se torne automatizado. Assim, embora muito usado, o termo semiautomático
ii
processo, somente carrega e descarrega as peças em produção, objetivando uma i;i
não é muito adequado, sendo mais adequado o termo semimecanizado. Pelo exposto, maior produtividade. A automação fixa é empregada quando se têm produções em ( ) !
Uma nova classificação dos processos de soldagem é apresentada na Tabela II. grandes escalas de peças similares.
!i í
:i
!!!

:!
CAPÍTULO 8
130 SOLDAGEM
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA AUTOMA ÇÃO DA SOtDAGEM 131

Na soldagem automatizada flexível, um programa de controle computacional ou 2.1 - Tipos de robô s usados em soldagem
numérico substitui o posicionamento fixo e serviç o sequencial da soldagem automa-
tizada fixa. Um rob ô industrial é o sistema automatizado flexí vel mais utilizado em
opera çõ es de manufatura. A opera çã o robotizada pode ser bastante simples, quando Um rob ô industrial consiste de um conjunto de elos conectados e articulados,
as condiçõ es de soldagem sã o fixas e uma ú nica sequência é usada em todas as sendo o primeiro elo vinculado, geralmente, a uma base fixa e, no último elo .
opera çõ es , ou bastante complexa, se as condiçõ es são constantemente modificadas denominado extremidade terminal, tem- se a ferramenta ( tocha de soldagem ). Desse
em função da configuraçã o da junta, exigindo a atua çã o de inúmeros sensores para
retroalimentar e corrigir o sistema, dependendo do tipo de peç a a ser processada.
.
modo o deslocamento da tocha passa a ser controlado segundo a movimentação
especificada durante a programa çã o do robô.
Como a tecnologia atual nã o dispõe de sistemas realmente inteligentes , todas as
possibilidades de mudanç as e corre ções devem estar ló gica e sistematicamente As configura ções de rob ô s mais utilizadas em opera çõ es de soldagem sã o apre-
previstas na mem ó ria do sistema. A arquitetura do equipamento para esses casos sentadas na Figura 1 . Os robôs de configura çã o retangular ( ou cartesiana ) movem
pode ser bastante complexa para promover um perfeito ajuste em funçã o dos desvios a ferramenta dentro de um espa ç o de trabalho retangular, nas direçõ es x, y e z. São
percebidos de trajetória, sendo, portanto, bastante aproximado da sensibilidade e os mais utilizados nos processos de soldagem para a produção de cordõ es de solda
habilidade humana na compensa çã o das mudanças de opera çã o. A automa çã o flexível lineares. O tipo cilíndrico é similar ao retangular, pois utiliza movimentos de desliza -
é empregada quando se t êm produções de grande diversidade de pe ç as. mento em duas direçõ es ( vertical z e extensã o x ), mas com uma junta de rota çã o, a
qual estabelece o espa ç o de trabalho cilíndrico. O tipo esf érico, ou polar, possui um
Os dois processos descritos ( poderiam ser ) sã o classificados como "mecanizados ",
pois apesar de executarem toda a opera çã o de soldagem sem a interfer ência humana,
eixo deslizante e dois eixos rotativos. Seu espaç o de trabalho é uma esfera. O rob ô
podendo at é realizar ajustes de trajetó rias quando necessá rio, nã o s ã o capazes de do tipo articulado, cujos movimentos sã o todos de rota çã o, apresenta um espa ç o i

detectar e corrigir em tempo real um problema de soldagem, como por exemplo uma de trabalho mais complexo e flexível, tornando-o adequado para qualquer tipo de
falta de penetra çã o . Entretanto, tratar um processo de soldagem robotizado como soldagem (linear ou fora de posiçã o ). Devido a esta grande flexibilidade, o rob ô tipo
semiautomatizado é bem aceito no ramo industrial. articulado é o mais utilizado atualmente.
Sistemas totalmente automatizados para soldagem, chamados de automá tico com
(li
controle adaplativo, ainda se encontram em fase de pesquisa e desenvolvimento em Transversal V
escala de laborat ório e em plantas piloto. Estes se caracterizam por atuar automati- Vertical Z

camente numa sequ ência e condições de soldagem preestabelecidas ( sistema em sj - —— - *

malha aberta ) ou inseridas durante o processo ( sistema em malha fechada ). Este último
opera de acordo com um controle central que determina as mudanç as apropriadas !
^^ ^ -
v -
i Longltudinal X

Xx
I

para as condições de soldagem com base na retroalimenta çã o . Dispositivos de sen- I


|j
soreamento são usados para captar sinais de par â metros e variá veis do processo, que
sã o comparados com dados de situa ções nas quais as condiçõ es de opera çã o sã o
11
estáveis ( " set-points"). Caso ocorram perturbações no processo ou nas condiçõ es da
junta, causando desvios, essas diferenç as sã o corrigidas com base em aigum modelo
(a)
te órico ou empírico armazenado em arquivos remotos ou em um banco de dados na 1
í
memória do sistema. O ní vel de automaçã o desses sistemas pode variar à medida liIP
Ombro Cotoveio
que mais itens forem controlados e consequentemente maior número de sensores
Extensôo /
tem de ser usado, encarecendo o equipamento. A utiliza çã o de sistemas deste tipo
só é viável na produçã o totalmente integrada e de grandes lotes de peç as. \ Ombro
\

Rotação ít a base

Rotação da base
i i
2. Equipamentos

Um sistema para soldagem automatizada requer equipamentos e dispositivos de


alta confiabilidade. O equipamento mais empregado nas indústrias atualmente para
(C ) ( d)
a automaçã o da soldagem é o robô industrial.
Figura 1
Configurações básicas de robôs industriais: a) retangular; b) cilíndrico; c) esf érico e d)
articulado
l' t

I
CAPITULO e
SOLDAGEM AUTOMAÇÃO DA SOLDAGEM 133
l 132 FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA

(
junta, restringindo o seu grau de liberdade. Em muitas aplica ções os manipuladores
2.2 - Componentes de um sistema para soldagem a arco robotizada
permitem, se devidamente integrados com os robô s, soldar grandes extensõ es na
| posiçã o plana , mesmo em planos diferentes. A Figura 3 apresenta um tipo de posi-
i
A Figura 2 apresenta uma c élula rob ótica com configura çã o bá sica para a solda- cionador normalmente utilizado em soldagem onde mais 3 graus de liberdade sã o
< gem ( rob ô, fontes de energia e g á s de proteçã o e mesa posicionadora ), e a Tabela III
apresenta uma descriçã o sucinta dos principais componentes e suas caracter í sticas
adicionados ao sistema de soldagem.

I mais importantes.
í

* v•

*
4 ai

í
i
'

ít
i I
i

< Figura 2
Configuração b á sica de uma c élula rob ótica Figura 3
Tipo de posicionador para soldagem robotizada de 3 graus de liberdade
V
< Tabela III - Componentes bá sicos de um sistema para soldagem robotizada
í
í
í i

I Componentes
Caracterí sticas importantes
3. Programação de Rob ô s para a Soldagem
b á sicos
I
Graus de liberdade, envelope de trabalho, destreza ( precisã o), fonte de ener-
fl Rob ô
gia, repetibilidade, velocidade, capacidade de carga, tipos de acionadores.
A programa çã o de um rob ô para a realiza çã o de soldas obedece à seguinte
sequência :
i Controle computacional
Técnica de programa çã o, sistema de feedback de controle, tamanho da
mem ória e do arquivo de backup , armazenamento do programa, inter- ( 1 ) calibração da posição da tocha de soldagem, para assegurar que o robô operará dentro
r
i :

do rob ô
( faces , protocolos de comunica çã o , softwares especiais de soldagem. i .
de sua faixa de alcance e precisã o:
i
Ciclo de trabalho ( usualmente 100 % é desej á vel ) , interface com o
Fonte de energia para
soldagem
controle do rob ô, precis ã o ( corrige pequenas flutua çõ es da tens ã o .
( 2 ) localizaçã o dos componentes de trabalho ( mesa gabaritos, fixadores etc.) e definição
d ò arco ) e capacidade de constantemente iniciar o arco el é trico . do tipo de fonte de energia;
f I;
ÍM
Tipo de alimentador do arame ( dois ou quatro roletes, por exemplo), fi
tipo de controle, interface com o controle do rob ô, tocha de sol- ( 3) definiçã o do caminho que ser á seguido pela tocha, assim como a localização dos ÍI!

Equipamento e acess ó rios


dagem ( capacidade, precis ã o, dimens õ es ), cabos ( comprimento e cordões de solda; :i
para soldagem a arco il
1 montagem), ferramentas para alinhamento, esta çã o de limpeza do
bocal da tocha, esta çã o do operador e equipamento de seguran ç a . Alguns robôs sã o do tipo "ensino e repetiçã o" ( armazenam na memória do
I controlador os pontos a serem percorridos), outros devem ser programados no
! modo " off -line", isto é, sem o robô estar operando. O controle computacional da
|
Dentre os diversos equipamentos de suporte e auxiliares na soldagem com rob ôs, I movimenta ção de um robô pode ser realizado de tr ês formas diferentes: ponto a ;t

I citam-se os posicionadores. Estes equipamentos sã o usados para melhorar a versa- ponto, caminho cont ínuo e caminho controlado. Na movimenta çã o ponto a ponto, t

tilidade do sistema e aumentar a sua amplitude, pois em muitos casos a geometria o robô se move de um ponto especí fico para outro, mas a princ ípio pouco importa
>
1 das pe ç as nã o permite aos rob ô s uma livre movimenta çã o da tocha para o acesso à o caminho percorrido entre os pontos ( este tipo tem aplica çã o em solda a
l
lí :
SS1CA8BI
CAPÍTULO 8
AUTOMAÇto OA SOUMGB4 135 HC
134 FUNOAMOflZ» E TECKOlOeiA
ll!
de se mover 5. Exercícios Hl
pontos ); na movimentaçã o caminho cont í nuo o robô tem a habilidade
a
tomando como refer ência pontos específicos que definem um caminho mas
,

trajet ória seguida pode nã o corresponder exatamente aos pontos programados


o caminho a) Explique com suas palavras quando um robô para soldagem pode ser considerado um
( normalmente utilizado na manipulaçã o de peç as ); e na movimentaçã sistema automático e quando pode ser considerado semiautomático considerando
é
controlado ( trajetória computada), o caminho entre os pontos programados as definições apresentadas nas Tabelas I e II. Em que situação ele é considerado II ;

definido através de uma interpolação linear ( linha reta ) ou


controlado, podendo ser mecanizado?
por uma interpolação parabólica, bastando para isso que as coordenadas
inicial e II.
bem como o tipo de interpolaçã o , sejam informadas ao controle. O controle b) Dentro da classificação proposta, dê um exemplo de um sistema semimecanizado
final,
computacional depende do tipo de robô e do programa implementado, entretanto
,
para soldagem com eletrodo revestido . ;!

a maioria dos robôs para soldagem utiliza trajetó ria computada. i; I


c) Qual a diferença fundamental entre automação flexível è automação fixa? Dê exem-
(4) definição das condições de soldagem a serem utilizadas e que devem estar
atreladas pios.
;

1;
>
m
às coordenadas de movimentação do robô .
Nessa etapa da programa ção , são inseridos \)

na programaçã o dois conjuntos de dados : o primeiro, no início da trajet ó ria, onde d) Discuta a aplicação dos quatro tipos de robôs em soldagem . : t
li
arco ; e o segundo ,
será depositado o cordão, contendo instrução para a abertura do e) Que outros tipos de posicionadores você acha que poderiam ser utilizados para sol - ui
no final da trajetória, contendo instrução para a extinção do arco ; e
dagem? Esboce os tipos indicando os movimentos com setas . iu
(5) refinamento do programa através da verificação do desempenho e introdu
ção de al- 11
ll!
guns controles básicos para soldagem. Algumas vezes é necessário editar o programa
lii
novamente para se obter a correta soldagem da peç a. i!
i Hf
Hl
i
Hl
4. Aplica ções Industriais II
r
i:
ll
A automação da soldagem é muito vasta e promissora e ainda é pico
tó de vá- li
, já existem algumas áreas onde a
)
rios trabalhos de pesquisa e projetos . Entretanto i

automação é consagrada e tem apresentado resultados muito


satisfatórios. Resu- i
'!
midamente, algumas destas á reas sã o :
!• i íH
soldagem de peças automobilísticas;
D

l
!
i ui
submontagens de peças navais e caldeiraria pesada;

soldagem estrutural pesada, incluindo fabricação de perfis e pontes; e


I llui <í

.
soldagem de produtos tubulares, incluindo montagem soldada de tubos
flangeados
e derivações.

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CAPÍTULO 9 J
i

í
NORMAS E QUALIFICAÇÃO EM SOLDAGEM 'i
i
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j
f
f
*
í

1. Introdução i i
í
!* t
í
;!
Desde o início da civiliza ção existe a necessidade de regras e regulamentos para <
Mj
controlar de uma forma ou outra as atividades humanas. Com o advento da Revolução ni
Industrial, as atividades neste campo começaram a exercer um importante efeito /! ,
§ i

sobre os indivíduos não diretamente envolvidos com os processos de fabrica ção, ri>!
( •
-

tanto os usuários diretos como os não usuários dos produtos destes processos A . !
falta de regulamentação nas diferentes etapas de um processo de fabrica ção, ou a i
r- \
nã o observância de regulamentaçõ es existentes, tem ocasionado acidentes e outros ir * ;i
problemas que podem ter sérias consequências tanto para os produtores, como para .» «
<
r •

os usuários e, também, para a população em geral e para o meio ambiente . » lif


’ iri
Assim, um dos objetivos primários de uma norma (Tabela I) ó a prevenção de 1 :1
acidentes que poderiam resultar em morte de pessoas, perdas materiais e conta- • t
i
1,(5
mina çã o do meio ambiente. O uso bem-sucedido de normas pode resultar em uma
!
produção mais uniforme, reduzindo a variabilidade de produtos e procedimentos,
melhor controle de qualidade, maior fastreabilidade, possibilidade de correção de J
• í
falhas em produtos e um método de produção mais sistemático. Além disso, a nor-
;

malização proporciona um meio eficiente para facilitar a troca de informação entre ii


o produtor de um dado bem ou serviço e seus clientes. Mais recentemente, com o
f

grande aumento das relações económicas entre as nações, levando tanto a um au- .
mento da competição como a uma maior necessidade de cooperação e padronização i!i!'
i! i
|í J
1

i'(i ii
J
CAPÍTULO 9 ]i
138 SOIOA89M NORMAS E QUAUflCAÇÂO EM SOIDAGEM 139
FUNDAMENTOSiTECNOLOGIA
I5 Mi
i ii£
entre empresas de diferentes países, a maior ênfase nas necessidades dos clientes Uma outra caracterlstica importante é a "interpretabilidade" da norma. Para ser de
;5
e a* maior demanda para a conservação de recursos e proteção do meio ambiente
o uso de normas técnicas e o desenvolvimento de sistemas de garantia
algum uso, tanto para o fabricante como para o comprador ou usuário, uma norma
deve ser escrita em uma terminologia clara, concisa e não ambígua. Este aspecto Ii
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tornaram
da qualidade (e do meio ambiente) fundamentais para empresas que anteriormente é extremamente importante quando a obediência de uma dada norma se torna um I
não se preocupavam com estes aspectos. Finalmente, o registro padronizado das assunto legal. i
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operações envolvidas em um dado processo e os seus resultados ó uma forma efi- .
Um código ou outro tipo de norma deve também ser prático Isto significa que
ciente de uma empresa guardar e demonstrar o seu domínio de uma dada tecnologia, o seu usuário deve conseguir atender às suas exigências e ainda produzir, com í II
podendo representar, assim, uma vantagem competitiva. lucro, um dado produto que seja útil ao usuário. Esta "praticidade" não é sempre
f ácil de ser conseguida. Ela requer discussões entre especialistas de todas as ativi- iI
Tabela I- Definição de alguns termos importantes
1
dades envolvidas com um dado produto ou serviço específico e, também, requer í il
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experiência. A decisão de quanto controle é necessário é muito delicada e deve ser i

Termo Defmlçâ o cuidadosamente avaliada para se evitar o problema muito comum de a obediência ao ifn
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Aplica- se coletivamente para Códigos, Especificações Práticas Recomendadas.
c ódigo ou norma se tornar o maior obstáculo a uma produção eficiente e lucrativa.
Norma
Classificações e Guias para processos, materiais e aplicações que tenham sido Por outro lado, na maioria dos casos, a correta adoção de códigos e de um sistema
preparados e aprovados por uma organização normalizadora, uma entidade de de garantia da qualidade em uma empresa é uma forma de se obter importantes

Có digo
classe ou profissional ou alguma outra organizaçã o similar.
Consiste de um conjunto abrangente de regras e normas sistematicamente
ganhos de produtividade e de eficiência e de se reduzir custos. m
Para que o problema anterior seja evitado, muitas normas devem ser escritas por ílll
arranjadas para uma dada aplicação. Em muitas situações, um código tem caráter
obrigatório estabelecido por lei ou contrato. comités constituídos por grupos representativos de entidades governamentais, de
Especificação Trata-se de uma norma que descreve de forma clara e precisa as exigências técnicas
produtores e de consumidores. Da experiência acumulada deste grupo, espera-se íilfi
relativas a um material, produto, sistema ou serviço. que a norma resultante seja justa e adequada para todos os interessados. A existên-
cia de dispositivos que possibilitem a eventual alteração da norma, quando isto for
Prá tica reco- É uma norma que descreve práticas industriais gerais para algum processo, técnica,
mendada método ou material, em particular, e que dqve ser considerada antes de se usar
este processo, técnica, método ou material:
necessário, é também importante. Isto pode ocorrer quando a experiência acumu-
lada ou o desenvolvimento de novas técnicas de fabricação, inspeção ou controle
m
i

Trata-se de uma norma cujo objetivo primário ó estabelecer um arranjo ou divisão


indicarem que a alteração, substituição ou abandono de alguns requerimentos, ou IÍ II íl

Classificação
de materiais ou produtos em grupos baseados em características similares. a adoção de novos, sejam necessários . ii ?
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Método Consiste em um conjunto de requerimentos relacionados com o modo pelo qual um
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tipo particular de ensaio, técnica de amostragem, análise ou medida ó realizado. M
Guia Trata-se de uma norma que informa ao usuário sobre os melhores métodos para
realizar uma determinada tarefa. Em geral, fornece um conjunto de diferentes
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métodos. 2. Normas em Soldagem m
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Especificação É um documento, em geral, baseado em exigências de alguma norma, que indica as
de procedimen- variáveis de soldagem para uma aplicaçõo específica para garantir a repetibilidade m
dos resultados em soldas realizadas por soldadores ou operadores treinados de
No caso específico das operações de soldagem, a realização de soldas inade-
to de soldagem ri!
forma adequada. quadas durante a fabricação de certos tipos de estruturas ou equipamentos, tais i .

como, navios, pontes, oleodutos, componentes automotivos e vasos de pressão,


pode resultar em sérios acidentes com grandes perdas materiais e, eventualmente,
m
Uma das características mais importantes de uma norma é a sua autoridade, I:
humanas e danos ao meio ambiente. Como consequência, diferentes aspectos das
isto é, uma norma precisa ter um grau de autoridade suficiente para garantir que as operações de soldagem para diversas aplicações são regulados por diferentes códi-
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suas exigências sejam seguidas por seus usuários. Esta autoridade é assegurada gos, especificações e outras normas segundo a aplicação específica. Como exemplos
geralmente por organizações reguladoras internacionais, governamentais, industriais
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de códigos e especificações importantes ligados à soldagem, podem-se citar: ;
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ou de consumidores, às quais é dado o poder de policiar as atividades daqueles que
falham em seguir as suas regulamentações. Algumas vezes, a autoridade associada • ASME Boiler and Pressure Vessel Code (vasos de pressão)
a um código ou um outro tipo de norma pode resultar em punições, tais como, a
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exclusão do mercado de um fabricante que não observou os seus requerimentos. • API STD 1104, Standard for Welding Pipelines and Related Facilities (tubulações e
.
Em alguns casos, grupos de proteção ao consumidor podem exercer eficientemente dutos na área de petróleo ) :

este tipo de autoridade . • AWS D1.1. Structural Welding Code ( estruturas soldadas de aço carbono e de baixa
liga )
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Baseado em definições da American Welding Sodety (AWS). i

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SOLDAGEM CAPíTULOS ,141 ) !!
|M 40 FUSCOAlKBflOS E TECNOtDCtA NORVASEQUAlflCAÇÀOEM SOLDAGEM í
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• DNV. Rules for Design. Construction and Inspecion of Offshore Structures ( estruturas
í
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Tabela II - Algumas normas da ABNT ligadas à soldagem (Conclusão)
marítimas de aço }
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• Especificações diferentes de associações como a International Organization for Qualifica ção em soldagem NBR 10474 09/1988
Standardization (ISO). American Welding Society ( AWS), British Standard Society (BS). Radiografia - Inspeçã o de soldas de topo em vasos de pressão e
Deustches Institute fúr Normung (DIN), Association Franç aise de Normalisation (NF). tanques em armazenamento - Crit érios de aceitaçã o NBR10150 11/1987
Associação Brasileira de Normas Técnicas ( ABNT ) etc. Reguladores de press ã o para cilindros de gases usados em solda,
corte e processos afins - Requisitos e métodos de ensaio NBR14250 12/1998 l
Estes códigos e especificações podem cobrir as mais diferentes etapas de sol-
dagem, incluindo, por exemplo, a especificação de material ( metal de base e consu- Requisitos gerais para um programa de qualificaçã o de soldadores e
NBR9540
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.
míveis) projeto e preparação da junta, qualificações de procedimento e de operador
operadores de soldagem em nível aeroespacial 09/1986 ]

!

e procedimento de inspeção. Especificações da American Welding Society para Requisitos para a execução de ensaios radiográficos em juntas solda - NBR10558 12/1988
:

consumíveis de soldagem, muito utilizadas em nosso país, são citadas em diversas das de materiais met á licos Mi
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partes deste livro. A Tabela II lista algumas normas relacionadas com a soldagem Símbolos gráficos de solda para construçã o naval e ferroviário NBR7165 02/1982
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