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Qual a tolerância ideal para ser aplicada nas roscas dos parafusos?

Esta
questão, apesar de se apresentar de forma bastante clara nas normas, é
um ponto polêmico em muitas situações

A história da origem do parafuso — descrita na primeira edição da Revista do


Parafuso (dezembro 06/janeiro 07) - mostra o grau de importância deste
elemento de fixação para a evolução da humanidade e nos faz refletir sobre a
utilização deste produto, do início até os dias atuais. Seu surgimento, suas
primeiras aplicações na agricultura, na invenção de máquinas, na criação de
novas tecnologias e nas possibilidades oferecidas por este elemento de
fixação, para criarmos tantos outros produtos que, por si só, não existiriam. Os
anos passaram, novos elementos apareceram e o uso do parafuso se tornou
mais amplo. Outros países e culturas conheceram a força de sua utilização e,
conseqüentemente, surgiram outras preocupações, entre elas, a padronização.
O resultado foi a criação de padrões, os quais garantiriam o intercâmbio dos
parafusos, tornando universal sua aplicação. Mais uma vez, este componente
mostra sua importância, participando desta etapa, na qual o mundo se torna
cada vez mais plano e globalizado. Desta forma, foram criadas normas
específicas para determinar os referidos padrões, facilitando a produção e o
consumo em escala industrial dos parafusos. Após a elaboração destas
normas e da especificação dos padrões dimensionais de roscas, foi necessária
a criação de métodos para medição e garantia de qualidade, de acordo com
tais determinações. Surgiram, então, calibradores de rosca, micrômetros de
rosca, gabaritos e projeção de perfil, entre outros. Apesar de parecer um
assunto resolvido- por estar claro e registrado em documentos e normas-,
ainda existem questionamentos em torno deste ponto. E é exatamente este o
foco do tema a ser abordado nas próximas linhas.
Dúvidas comuns
Por diversas vezes, deparei-me com a pergunta: ―qual a tolerância ideal para
ser aplicada nas roscas dos parafusos?‖. Esta questão, apesar de se
apresentar de forma bastante clara nas normas, é um ponto polêmico em
muitas ocasiões. O assunto inclusive foi citado em artigo na revista Fastener
World, no artigo de Joe Greenslade (10/2004), como um dos temas que mais
geram dúvidas. Em pesquisas realizadas por mim, junto a fabricantes no Brasil
- onde consultei as áreas de qualidade e engenharia-, obtive respostas
diferentes sobre o padrão considerado para o mercado. Então, resolvi me
aprofundar neste assunto, uma vez que sempre existiram questionamentos
com relação às especificações dos clientes e o que alguns fabricantes aplicam
no mercado.
Como resultado destes estudos, encontrei a norma ABNT Projeto 04:003.03-
032 – Rosca métrica ISO de uso geral tolerâncias – Parte 1: Princípios e dados
básicos que esclarecemeste assunto.
A dúvida surge quando se trata do acabamento superficial (zincagem e outros
tratamentos), onde se interpreta: a tolerância estabelecida antes do acréscimo
desta camada, a qual é ―6g‖, passa a ser ―6h‖. A não ser que seja especificada
em desenho a tolerância ―6g‖ para depois do acabamento superficial, tornando
o produto sob fabricação de lote específico, para a maioria das indústrias, pois
a norma estabelece ―6h‖ como tolerância limite. Normalmente, os desenhos
especificam a tolerância ―6g‖ e depois determinam o acabamento superficial a
ser aplicado. A confusão surge justamente neste ponto, pois a interpretação dá
margem para entender que o calibrador a ser utilizado para aceitação ou
rejeição dos parafusos é o ―6g‖.
Na verdade, a norma esclarece que, para calibrador ―NÃO PASSA‖, deve-se
utilizar ―6g‖ para avaliação da dimensão mínima. Para calibrador ―PASSA‖,
utiliza-se ―6h‖, com exceção de ser mencionado em desenho, como
característica particular do item em questão, a tolerância ―6g‖ após acabamento
superficial. O que diz a ABNT no Projeto 04:003.03-032 (equivalente à ISO
965-1:1998) sobre calibração de roscas revestidas: Nesta pesquisa, dediquei-
me ao registro dos assuntos relativos às roscas de parafusos métricos, mas
também gostaria de deixar alguns comentários sobre tolerâncias de porcas.
Cada classe de tolerância recomendada para roscas internas pode ser
combinada com a respectiva classe de tolerância para roscas externas.
Entretanto, para garantir um suficiente encobrimento dos flancos, os
componentes prontos devem ser combinados para formarem os ajustes H/g,
H/h ou G/h. Para roscas M1, 4 e menores, devem ser escolhidas as
combinações h/6h, 4H/6H ou mais fino. Vale registrar que letras maiúsculas se
referem às tolerâncias para porcas e as letras minúsculas, às tolerâncias para
parafusos. Nas roscas fêmeas ou internas, quando não houver indicação,
deverá ser utilizada a tolerância ―6H‖. Considerando que os revestimentos
eletro-depositados dificilmente fecham a rosca interna, isto permite atender à
utilização final e qualquer necessidade particular deve ser descrita em desenho
e será tratada como específica.
Apesar de existirem normas com registros destas informações, muitas vezes,
as dúvidas surgem por equívoco na interpretação ou pela falta de tempo para
nos dedicarmos a pesquisas mais detalhadas sobre o assunto. Assim, espero
ter contribuído para esclarecer os principais pontos desta questão, cuja
essência gera tanta polêmica entre os envolvidos com inspeção, aceitação e
projetos de roscas externas da linha métrica.