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A Qualificação de Equipamentos Térmicos

Em uma qualificação térmica, a economia obtida com a redução do tempo de monitoração do


processo pode comprometer suas análises e seus processos

Andréa Carignani - Engª Química, pós graduada em Qualidade & Produtividade e com MBA em Administração
Estratégica para Indústria Farmacêutica.- é consultora especializada em Validação e Qualificação da Focum DM
Validação e Consultoria. Atua em multinacionais de grande porte do mercado farmacêutico, desde 1989.

O grande desafio para a qualificação de equipamentos térmicos está na padronização


dos procedimentos utilizados, já que seu objetivo é constatar que a distribuição da temperatura
no interior do equipamento está dentro dos critérios de aceitação. Embora existam publicações
e orientações técnicas determinando o tempo mínimo de 24 horas como o padrão de tempo
para equipamentos com utilização contínua (como, por exemplo, uma estufa de incubação),
nem todas as empresas utilizam esse período em seu procedimento interno, qualificando-a por
meio de um monitoramento de apenas quatro horas.
A evolução das técnicas laboratoriais e a confiabilidade quanto às análises
desenvolvidas levaram à necessidade de se qualificar os equipamentos que, muito mais do
que uma exigência do órgão fiscalizador, é uma excelente ferramenta para o conhecimento de
seu desempenho e para a determinação das condições de monitoração em seus pontos mais
críticos. Antes das qualificações, a homogeneidade de temperatura era avaliada por meio de
um único sensor de temperatura, na maioria das vezes, um termômetro de líquido em vidro
colocado no interior ou num orifício posicionado na sua parte superior do equipamento sem
nenhuma avaliação se o seu local era mais apropriado, mais crítico. Para a leitura dos
termômetros, era preciso abrir a porta do equipamento ou até mesmo do seu deslocamento,
interferindo na medição e nas condições de estabilidade do aparelho. Esse “controle” era
determinado por meio de procedimentos internos do laboratório, com freqüência facultativa,
variando de uma até, no máximo, três vezes por dia. Com a implantação da Qualificação de
Equipamentos Térmicos, além de se ter o desempenho de todo o interior do aparelho, pode-se
constatar o ponto, ou pontos, mais críticos para a verificação diária que deve ser seguida após
toda a qualificação com o objetivo de detectar quaisquer não conformidades que por ventura
ocorram.
Outra divergência nas qualificações desses equipamentos é observada em relação à
quantidade de sensores utilizados, que deve ser suficiente para mapear todo interior da estufa,
variando de acordo com o tamanho dela, sendo no mínimo 10 sensores. Essas divergências
ou a falta de padronização entre os tempos de monitoração e a quantidade de sensores
podem levar a conclusões errôneas quanto ao desempenho do equipamento em questão.
Abaixo, comprovam-se os motivos e a importância da monitoração de 24 horas e como
um monitoramento com duração de apenas quatro horas pode comprometer o sistema de
qualidade do laboratório.
Exemplo real: Gráfico do registro de temperatura de uma estufa de incubação por 24 horas
Gráfico do Registro de Temperatura
60.0
58.0
56.0
54.0
52.0
50.0
48.0
46.0
44.0
Temperatura ºC

42.0
40.0
38.0
36.0
34.0
32.0
30.0
28.0
26.0
24.0
22.0
20.0
12:30 13:20 14:10 15:00 15:50 16:40 17:30 18:20 19:10 20:00 20:50 21:40 22:30 23:20 0:10 1:00 1:50 2:40 3:30 4:20 5:10 6:00 6:50 7:40 8:30 9:20 10:10 11:00 11:50
Hora do registro

TC001 TC002 TC003 TC004 TC005 TC006 TC007 TC008 TC010 TC011 TC012

Por meio do gráfico acima, é possível observar que o controle da temperatura sofreu
uma alteração após quatro horas e 45 minutos, e outra alteração após 22 horas e 30 minutos,
ambas desde o início do registro.

Qualificação térmica: Resumo do ocorrido durante a monitoração de 24 horas

TC
Temperatura média por sensor
Temperatura máxima por sensor
Temperatura mínima porparasensor
De acordo com a tabela acima, o equipamento não pode ser qualificado e precisou de
ações corretivas em seu controlador de temperatura, poder apresentar os resultados das
24 horas, segundo os critérios de aceitação para incubação de bactérias, de 30 a 35º C

Amplitude total por sensor


(Farmacopéias Brasileira, Britânica e Americana).

Porém, durante as primeiras quatro horas de monitoração, ocorre o seguinte:

Desvio Padrão por Sensor


Capabilidade por sensor
4 primeiras ho
TC0
Temperatura média por sensor 3
Temperatura máxima por sensor
Segundo o resultado acima, a estufa está qualificada e com capabilidade superior a
3
um. O mesmo aconteceu em uma qualificação de uma câmara climática, conforme ilustrado no

Temperatura mínima por sensor


gráfico abaixo:
3
Gráfico do Registro de Umidade
90.0

Amplitude total por sensor


88.0
86.0
84.0
82.0
80.0
78.0

Desvio Padrão por Sensor 0


76.0
74.0
72.0
70.0
Umidade %UR

68.0
66.0
64.0

Capabilidade por sensor 2


62.0
60.0
58.0
56.0
54.0
52.0
50.0

Temperatura média da estufa 3


48.0
46.0
44.0
42.0
40.0
0: 0
45

1: 0
2: 5
2: 0
2: 5
3: 0
3: 5
4: 0
4: 5
4: 0
5: 5
5: 0
6: 5
6: 0
7: 5
7: 0
7: 5
8: 0
8: 5
9: 0
9: 5
9: 0
55
10 05
10 30
11 55
11 20
12 45
12 10
13 35
13 00
13 25
14 50
14 15
15 40
15 05
15 30
16 55
16 20
17 45
17 10
18 35
18 00
18 25
19 50
19 15
20 40
20 05
20 30
21 55
21 20
22 45
22 10
23 35
23 00
23 25
23 46
5
2

1
3
0
2
5
1
4
0
3
5
2
4
1
3
0
2
5
1
4
0
3
:5

0
0:

1:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
10

Desvio Padrão da estufa UR001


Hora do registro

UR002 UR003

Capabilidade Total da Estufa 1


Igualmente como identificado no exemplo anterior, duas ocorrências pontuais impedem
a qualificação dessa câmara climática pelo período mínimo recomendado de 24 horas, porém,
se o tempo de monitoração para a qualificação do equipamento fosse de apenas quatro horas,
a proporção de possibilidades, para o problema não ser detectado, seria de três para cinco,
comprometendo sua qualificação.

Conclusão – No caso de equipamentos de uso ininterrupto, cujo resultado da análise


ou do processo ocorre pela condição de uniformidade da temperatura em seu interior, períodos
inferiores a 24 horas podem resultar numa qualificação duvidosa, com dados falsos quanto à
homogeneidade e desempenho do equipamento.

É importante lembrar que 24 horas é o período mínimo indicado para a qualificação


desse tipo de equipamento e que todos os pré-requisitos para a qualificação do mesmo devem
ser rigorosamente cumpridos, ou seja, a execução criteriosa da análise de risco com relação
ao funcionamento, posicionamento dos sensores de controle/indicação e posicionamento das
resistências, as calibrações dos instrumentos críticos, a qualificação de instalação e operação
devem ser apropriadamente analisados, com os respectivos testes executados e devidamente
documentados pois a diferença de funcionamento entre equipamentos podem requerer um
período de monitoração maior que 24 horas conforme podemos exemplificar abaixo.

Durante uma análise de risco, for detectado que um determinado equipamento


apresenta dois sistemas paralelos de controle e que a cada 48 horas somente um entra em
operação, neste caso, para desafiar os dois controles (princípio básico de qualquer
qualificação/validação) será necessário um período mínimo de 72 horas para que este
equipamento seja considerado qualificado.

Referências:

1. Pharmaceutical process validation, Robert A. Nash e Alfred H. Wachter.


2. Pharmaceutical Equipment Validation: The Ultimate Qualification Guidebook.
3. BRASIL. Resolução da Diretoria Colegiada – RDC Nº 210. Diário Oficial da União
(DOU). 04 de ago. 2003.
4. Pharmaceutical Master Validation Plan – The Ultimate Guide to FDA, GMP, and GLP
Compliance – Syed Imtiaz Haider.
5. How to Develop and Manage Qualification Protocols for FDA Compliance, Phil Cloud.