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UNIVERSIDADE ZAMBEZE

FACULDADE DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA

ENGENHARIA MECATRÓNICA

DIMENSIONAMENTO DE UMA TRANSPORTADORA POR CORREIA NA


EMPRESA GREEN TRANSPORT & LOGISTICS- PORTO DA BEIRA

ANTONIO VIRGILIO GOIA

Beira 04 de Janeiro de 2017


UNIVERSIDADE ZAMBEZE

ANTONIO VIRGILIO GOIA

DIMENSIONAMENTO DE UMA TRANSPORTADORA POR CORREIA NA


EMPRESA GREEN TRANSPORT & LOGISTICS- PORTO DA BEIRA

Pré-projecto de Trabalho de Conclusão de Curso


apresentado na Faculdade de Ciência e Tecnologia
da Universidade Zambeze como requisito básico
para a conclusão do Curso de Engenharia
Mecatrónica.

Orientador: Eng ͦ Antonio Daniel Paturo

Beira 04 de Janeiro de 2017


RESUMO
O dinamismo do meio produtivo faz com que seja cada vez mais necessário um transporte
interno de cargas nas linhas de produção eficaz e ágil, para que se tenham resultados
significativos do ponto de vista econômico. Essa movimentação envolve deslocamentos
horizontais e verticais de produtos e matéria-prima. Para realizar esta tarefa, máquinas de
transporte são utilizadas nos seus mais diferentes tipos e aplicações. São apresentados os
diferentes modelos e utilizações destas máquinas, bem como um estudo mais detalhado dos
transportadores contínuos com base na bibliografia. O dimensionamento de uma transportadora
por correia com duas linhas de descarga na empresa GTL- porto da beira, visando garantir e
dinamizar o processo de empilhamento do minerio (clinker e gesso) no parque de estocagem da
empresa, é realizado, com a seleção e determinação de seus elementos como rolos, roletes,
correia, ângulo de inclinação, sistema de acionamento, entre outros; além do dimensionamento,
com maior atenção, da sua estrutura mecânica.
INTRODUÇÃO

Transportadora por Correia é um equipamento destinado ao transporte de materiais, normalmente


utilizados nas indústrias (mineração e siderurgia, usinas termoelétricas, indústria do cimento e
outras). São utilizados quando se precisa de manuseio contínuo de granéis sólidos, sendo capazes
de atingir altas capacidades de transporte com elevada disponibilidade e excelente custo de
operação e manutenção, quando comparado a outros meios de transporte. Estas características
tornam estes equipamentos fundamentais nos mais diversos campos da indústria, sem os quais o
manuseio de materiais alcançaria custos inviáveis na maioria dos casos.
Segundo (PROCEL INDUSTRIA) A escolha correcta de uma transportadora por correia é uma
decisão tecnica e economica. É tecnica porque envolve conhecimento de sistema de transporte,
caracteristica operacionais, capacidade e velocidade de transporte. É economica, pois envolve
tempo, capacidade, custos operacionais, custos de manutenção, entre outros.
A GREEN TRANSPORT & LOGISTICS é uma empresa sul africana focalizada no sector de
logistica de diversos tipos de materias do sector de industria transformadora e alimentadora.
Ela iniciou as suas actividades em 2014 quando ganhou um concurso na cornelder
mocambique Beira, para a importação, manuzeio e comercialização da materia prima de fabrico
de cimento.
As actividades são focalizadas na recepção e no manuzeio do minerio (clinker e gesso ) atraves
de navios de grande porte e são transportados por camioes tractores, Basculantes ate ao parque
de manusei, e para o empilhamento do mesmo a empresa utiliza pá escavadeira .
Contudo observa se que o patio de estocagem da empresa nao é bem gerida visto que a empresa
nao possui maquinaria propria para o estoque e o empilhamento do minerio, comprometendo
assim o espaco sufciente e necessaria para a movimentação de peões e equipamentos; perigando
assim a seguranca dos trabalhadores e o meio ambiente.
Para tal pretende se dimensionar uma transportadora por correia dom duas linhas de descarga
para garantir uma eficiencia de transporte, no manuseio e o empilhamento do minerio redusindo
assim os riscos de falhas operacionais de perda de material durante o transporte e a poluição do
meio ambiente.
SITUACAO PROBLEMATICA
Devido as necessidades de se implementar uma feramenta de apoio as actividades operacionais
no recinto da empresa, o sector de operação tem evidado varios esforços dentre elas a compra de
camiões tractores e basculantes e contratando varios colaboradores para o manuzeio e
empilhamento da materia prima. Contudo à necessidade de se obter a eficiencia energetica, oque
significa utilizar processos e equipamantos que sejam mais eficientes, reduzindo o desperdicio
no consumo de energia, tando na producao de bens como na prestacao de servicos, sem que isso
prejudique a sua qualidade, portanto este sector tem ralizado as suas actividades, mas dentre isso
foram observados as seguintes manifestacoes facticas dentro da empresa:
 Há grandes perdas de minerio no transporte e manuzeio
 Ineficiencia no empilhamento do minerio
 Demora no processo de operacao das actividades devido a avarias tecnicas detectadas nos
equipamentos para o empilhamento
 Muita poluicao do meio ambiente durante as actividades no recinto da empresa
De acordo com as manifestacoes facticas encontradas no sector de transporte e manuzeio de
minerio, se identifica o seguinte problema de investigacao:
Como garantir a boa operação e gestão do espaco de estocagem e o empilhamento da materia
prima no parque da GREEN TRANSPORT & LOGISTICS- porto da beira?

OBJECTO DE ESTUDO
Tendo em conta o problema e a necessidade levantada se define como objecto de estudo o
sistema de descarregamento e empilhamento do Clinker e Gessso na empresa GREEN
TRANSPORT & LOGISTICS.
OBJECTIVOS
Gerais
Propor um sistema de transportadora por correia com duas linhas de descarga transversais no
recinto da GREEN TRANSPORT & LOGISTICS - porto da Beira

Especifico
Para alcançar este objectivo geral, foram definidos os seguintes objectivos especificos:
 Fazer uma revisao bibliografica sobre as correias transportadoras;
 Dimensionar todas variaveis que podem influencar no sistema de transportadora por
correia;
 Desenhar da plataforma da transportadora;
JUSTIFICATIVA
A Engenharia Mecatrónica tem como objectivo a aplicação conjunta e multidisciplinar de
técnicas originárias das engenharias mecânicas, eléctricas e de computação, além de
conhecimentos das ciências exactas de maneira geral, nas solucoes problemas de engenharia que
envolvem a integração de sistemas mecânicos de precisão com sistemas electrónicos embarcados
e de automação.
Em quase todos os processos industriais a maior parte da mao-de-obra indireta empregada dedica
se na manipulacao (transporte) de materiais, oque podemos dizer que esse transporte gera perdas,
como o transporte de peças, quebras de maquinas, paradas, por manutençao planejada, tempo de
espera. Para reduzir essas perdas de movimentacao de materiais, estudou-se a melhor forma de
transporte e manuseio de produtos granel, que sao os transportadores por correia. Estes sao
equipamentos formados por diversos componentes mecanicos que juntos sao capazes de
transportar determinados tipos de produtos.
Hoje sao utilizados para a movimentacao economica de uma extensa gama de materiais, com
grande capacidade a longa distancia .

HIPOTESE
Com a implementação de uma transportadora por correia com duas linhas de descarga no recinto
da empresa GREEN TRANSPORT & LOGISTICS e possivel melhorar a operação das
actividades e gestão do espaço, os riscos de acidentes, o manuseio e o empilhamento da materia
prima na empresa citada.

MÉTODOLOGIA
MÉTODOS TEÓRICOS
Histórico – lógico, usado na revisão bibliográfica, de trabalhos relacionados permitindouma
maior compreensão da lógica de investigação e as tendências históricas do uso de correias
transportadora.
Análise – síntese, aplicado no processamento da informação obtida de documentos,usada
principalmente para a caracterização do objecto e tirar conclusões.

Hermenêutico – dialético é uma metodológica interactiva, usada ao longo de toda a


pesquisa, que consistiu na interpretação de textos escritos, observação dos equipamentos usados
na actualidade sobretudo no sector minerio, e simulação (computacional).

MÉTODOS E TÉCNICAS EMPÍRICAS


Pesquisas ao departamento de manutenção da GREEN TRANSPORT & LOGISTICS–
PORTO DA BEIRA, a fim de avaliar o estado actual do sistema da gestao e manuseio da materia
prima.

Entrevistas, aos mecanicos, e os gestores portuarios, com objectivo de avaliar o impacto


do plano de integração do sistema de correia transportadora. Revisão de documentos.
BIBLIOGRAFIA
ROSÁRIO, J. M.. Princípios de Mecatrônica. São Paulo: Prentice-Hall, 2005.

SHINGLEY, Joseph E. Projeto de engenharia mecânica. 7. ed. Porto Alegre: Bookman, 2005.
960 p.

PROCEL INDÚSTRIA. Dicas para eficiência energética na indústria: sistemas motrizes.


Disponível em: <http://www.eletrobras.com/ELB/main.asp?TeamID=%7BB937C998-DA6B-
4132-9E4D 966E4D780A5E%7D>. Acesso em: 26 fev. 2017.

NORTON, Roberto L. Projeto de máquinas: uma abordagem integrada. 2. ed. Porto Alegre:
Bookman, 2004. 934 p

MERCÚRIO CORREIAS. Manual de correias transportadoras. [S.l.: s.n], 2005. 3


REVISÃO BIBLIOGRAFICA.
CLASSIFICAÇÃO DAS MÁQUINAS DE TRANSPORTE E ELEVAÇÃO

Para classificação dos equipamentos de manuseio de cargas, podem ser classificadas em três
grupos:
 Equipamentos de manuseio contínuo, que caracterizam-se pelo transporte de materiais a
granel, entre eles os transportadores de correia, transportadores de caneca,
transportadores que utilizam fusos, etc;
 Equipamentos de manuseio descontínuo, em que a carga é içada por algum mecanismo
(eletroímã, caçamba, tenaz, bloco de gancho, barra de carga, etc.) como talhas, monovias,
equipamento com levantamento de carga e giro, pontes rolantes monovigas, pontes
rolantes com duas vigas (carro apoiado), pórticos rolantes, semipórticos rolantes,
guindastes, etc.;
 E por último os equipamentos mistos, que podem ser citados os carregadores e
descarregadores de material a granel em áreas portuárias ou siderúrgicas.

Outra classificação de acordo com as várias aplicações atuais, a fim de simplificar a


especificação deste tipo de equipamento:

Veículos de Transporte – é todo e qualquer meio de transporte existente, seja motorizado ou


nao, poqualquer via (terrestre maritima ou aerea).
Exemplo:
 Veículos para transporte manual (carrinhos, carros)
 Veículos motorizados (carro, trator, empilhadeira). Elétricos, diesel ou gás.
Meios de Elevação – é todo meio que pode ser usado na maquina para elevar um material a
uma certa altura.
Exemplo:
 Talhas ( Polias, Talhas helicoidais, Talhas de engrenagem frontal, Talhas elétricas,
Carros de ponte para talhas).
 Guinchos ( Guinchos de cremalheira, Macaco de rosca, Macaco hidráulico, Guinchos
manuais, Guincho móvel manual, Guinchos acionados por motor elétrico).
 Guindastes ( Guindastes de ponte (pontes rolantes), Guindastes móveis de paredes,
Guindastes de cavaletes (pórticos e semi-pórticos), Pontes de embarque, Guindaste de
cabo.

Transportadores Contínuos – são equipamentos versateis com facil instalação e manuseio,


optimas para serem utlizadas em ambientes industrais e necessitem de movimentação de
produtos. Exemplo:
 Correias Transportadoras.
 Transportadores Articulados: Esteira Articulada, Transportador de Canecas,
Transportador Circular, Transportador Raspador e Transportador de Correntes.
 Hélices Transportadoras.
 Transportadores Oscilantes.
 Mesas de Rolos
 Instalações Pneumáticas e Hidráulicas de Transporte.

. COMPONENTES DE UM TRANSPORTADOR POR CORREIA


Vários elementos compõem um transportador contínuo, devendo todos ser devidamente
analisados para um funcionamento adequado do sistema. Os principais componentes estão
ilustrados de forma esquemática na Figura abaixo:
1. Estrutura;
2. Correia transportadora;
3. Conjunto de acionamento;
4. Tambor de acionamento;
5. Tambor de retorno;
6. Tambor de desvio;
7. Tambor de esticamento;
8. Tambor de encosto;
9. Rolete de carga;
10. Rolete de impacto;
11. Rolete de retorno;
12. Rolete auto-alinhante de carga;
13. Rolete auto-alinhante de retorno;
14. Rolete de transição;
15. Chute de alimentação;
16. Guias laterais;
17. Chute de descarga;
18. Raspador;
19. Limpador.

Estrutura
Envolve todas as partes que compõem o transportador e tem função de sustentação, como apoio,
torres, suportes, treliças, entre outras. Trata-se do maior elemento mecânico presente, visto que
deve fixar todos os demais elementos mecânicos presentes no transportador.
Correia
A correia é considerada o principal elemento de uma máquina transportadora. Devido ao facto de
estar sempre em contato com o material a ser transportado. Sua relevância pode ser notada na
parcela do preço de um transportador referente à correia: cerca de 30 a 40%. Na determinação da
correria adequada, ha fatores a serem levados em consideração: características o material a ser
transportado, tipos de roletes, largura da correia, condições de serviço, temperatura do material,
tempo de percurso e tensão máxima.
A correia transportadora é composta por 2 regiões principais: a carcaça e a cobertura. A primeira
é responsável pela resistência para suportar a carga, bem como as consequentes tensões e flexões
submetidas à correia em sua utilização. Seu tecido é fabricado em geral de fibras têxteis, sendo
também possível a aplicação de cabos de aço.
A segunda região, a cobertura, tem a função de proteger a correia contra os efeitos encontrados
no contacto com o material transportado. Ela pode ser de dois tipos, lisa ou não lisa. As lisas são
aplicadas para o transporte horizontal ou para operar em plano inclinado de inclinação menor que
o especificado pelo fabricante.
As correias com cobertura não lisas são usadas em situações de transporte de carga mais
elevadas, com seu relevo projetado de acordo com a severidade das condições a ser utilizada.

Tambores
O principal papel dos tambores é tracionar a correia durante o funcionamento do transportador,
função exercida pelo tambor motriz. Com o acionamento do tambor motriz pelo acoplamento à
motorização ocorre a movimentação da correia. Esta movimentação é responsável pelo
movimento dos tambores movidos. Além do tensionamento, os tambores também são
responsáveis por realizar dobras e desvios na correia. Os tambores podem ser classificados em:
 Tambor de acionamento: é usado para a transmissão de torque e pode ser posicionado no
centro, na cabeceira ou no retorno;
 Tambor de retorno: permite a correia retornar à posição inicial. Em alguns casos é
responsável também por tensionar a correia e fica localizado na extremidade oposta ao
terminal de descarga;
 Tambor esticador: responsável em pôr a correia permanecer com a tensão adequada
durante o funcionamento;
 Tambor de dobra: responsável por desviar a trajetória da correia;
 Tambor aletado: possui uma geometria diferente a fim de não permitir que o material
transportado, após a correia passar pelo trecho de retorno, seja pressionado contra a
mesma e possa danificá-la. Quando aplicados em transportadores automáticos verticais
pode ser aplicado como tambor de retorno ou de esticamento;
 Tambor magnético: possui comportamento magnético responsável por separar os
materiais magnéticos dos não-magnéticos. Geralmente localiza-se no terminal de
descarga;
 Tambor de encosto: utilizado para maximizar a área de contacto (ou ângulo de contacto)
entre a correia e o tambor de acionamento.

Em relação à montagem, os tambores podem ser do tipo plano, abaulado ou nervurado. Os


tambores planos são usados nos transportadores em geral; os tambores abaulados são aplicados
quando se faz necessário o alinhamento da correia; e os tambores nervurados são usados quando
o material a ser transportado tem alta abrasividade ou granulometria, podendo ficar aderido à
correia.

Roletes
Roletes são rolos cilíndricos ligados a seus respectivos suportes, são posicionados com a função
de dar suporte e guiar a movimentação da correia na direção de trabalho. E eles podem rodar
livremente em relação ao seu próprio eixo. Podem estar dispostos em um único rolo ou com
múltiplos rolos.
 Roletes de impacto: são roletes montados com vários anéis de borracha entorno de um
tubo de aço. São posicionados no ponto de descarga do material a fim de suportar o
impacto deste material sobre a correia;
 Roletes de carga: são localizados na parte superior da transportadora para sustentar a
correia e a carga a ser transportada sobre a ela. As configurações para os roletes de carga
podem ser planos, duplos, triplos, em catenária (com 3 ou 5 rolos) ou espiralados. Os
roletes planos tem capacidade de carga menor que os duplos, triplos e em catenária
devido ao facto da esteira ficar acamada nestes:

 Roletes de retorno: roletes constituídos de anéis de borracha afastados por distanciadores


e montados sobre um tubo de aço. Sobre os roletes de retorno fica a poiada a parte de
retorno da correia e possuem maior separação entre si. Algumas vezes tem a utilização da
borracha a fim de desprender o material aderido na correia e evitar o seu acúmulo;
 Roletes auto-alinhantes: roletes com função de controlar o deslocamento lateral da
correia. Podem ser usados tanto no trecho de carga quanto no trecho de retorno. São
dispostos em um posicionamento vertical, perpendicular à correia, apoiados em braços
que avançam paralelos à correia. Caso haja algum desalinhamento da correia, sua borda
tocará nos roletes auto-alinhantes e provocará um movimento de giro do conjunto. A
acomodação da borda no rolete cria uma resistência que tende a conduzir a correia de
volta ao seu posicionamento de origem, restabelecendo o alinhamento;
 Roletes de transição: são roletes dispostos nas proximidades dos tambores de descarga ou
na saída dos tambores de retorno a fim de acompanhar gradualmente as mudanças de
concavidade da correia. Geralmente possuem rolos laterais que causam uma mudança de
plano gradativa e com equilíbrio das tensões;
 Rolete em espiral: trata-se de um tipo de rolete de retorno em formato de espiral. Sua
finalidade é desprender o material transportado que se mantém aderido à superfície da
correia;
 Rolete em catenária: são roletes dispostos em conjuntos e articulados entre si através de
interligações. Isso permite a adaptação do formato da correia diante de seus
deslocamentos longitudinal ou transversal;
 Roletes guias: semelhante aos roletes auto-alinhantes, é fixado verticalmente com função
de guiar a correia em caso de deslocamento contra a estrutura. Sua utilização deve ser
minimizada porque causa o cisalhamento das lonas da carcaça presente nas bordas da
correia.

Conjunto de alimentação
No conjunto de alimentação de um transportador contínuo podemos citar o chute ou bica de
descarga. Trata-se de elemento que recebe o material transportado e o dirige, através de seu
formato afunilado, à correia de forma uniforme e equilibrada para que não haja o transbordo do
material. São utilizados como um mecanismo de comunicação entre sistemas integrados, como
por exemplo, a ligação da sápida de um bocal de um silo até a descarga sobre o transportador.
Suas
configurações possíveis podem ser chute com cascata, com caixa de pedra, espiral, telescópio,
para transferência de material fino, com peneiramento ou com comporta regulável.

Trabalhando de forma conjunta com os chutes, destacam-se as moegas e tremonhas. São


dispositivos de armazenamento intermediário do material transportado, a partir do qual será
transferido às calhas ou chutes.
Os alimentadores também tem papel fundamental nos conjuntos de alimentação. Eles tem a
função de distribuir o fluxo de material de forma adequada por toda a extensão da esteira. A
ocorrência de fluxo irregular de carga pode causar a falta de material em alguns segmentos, e a
sobrecarga em outros, gerando o derramamento do produto da correia e influenciando na
capacidade projetada do equipamento.
Os alimentadores geralmente ficam localizados abaixo de pilhas de estocagem ou depósito de
material, a fim de que este caia sobre os alimentadores e sigam uma distribuição regular sobre a
correia.

Conjunto de descarga
Para realizar a descarga do material, comumente se faz pelo tambor de cabeça, empilhando em
local determinado. Caso seja utilizado um chute adequado, este material pode ser depositado em
silos laterais ou até ser encaminhado à outra correia. Para que se descarregue o material em
diferentes locais ao longo do percurso do transportador, podem ser usados desviadores ou
trippers.
Os desviadores simples são dispositivos mecânicos fabricados em chapas ou barras geralmente
em formato em “V” que provocam a saída do material sobre a correia lateralmente. Podem ser
fixos ou giratórios.
O tripper é um desviador instalado sobre trilhos que tem a capacidade de se mover ao longo da
correia e efetuar a descarga do material transportado em qualquer ponto da lateral do
transportador. É instalado em situações que se deseja despejar a carga em diferentes pontos ao
longo do caminho de transporte.
Os tipos de trippers utilizados são manual, em que se usam manivelas de fácil construção para
descargas simples e em baixas alturas; ou motorizado, em que se produz um tripper de maior
porte que realiza descargas de maior capacidade de forma automatizada.

Conjunto de acionamento
O acionamento de um transportador consiste de um conjunto de motor elétrico, acoplamentos
hidráulicos, dispositivos de segurança, transmissão e tambores com a função de gerar a
movimentação da correia. Acoplados ao tambor motriz (ou conjunto de tambores motrizes), eles
controlam a velocidade de trabalho do transportador.
Podem estar dispostos em três possíveis localizações: no retorno, no centro ou na cabeceira do
transportador. Fatores como o espaço disponível para a instalação, potência exigida, sentido de
movimentação da correia, tensões a que ela fica submetida, entre outros, devem ser levados em
consideração para o correto dimensionamento do conjunto acionador.
Com o intuito de impedir a descarga continuada do material mesmo após o desligamento da
máquina, são instalados dispositivos de segurança como freios e contra-recuos. Os freios são
utilizados em situações emergenciais ou para controlar a velocidade em partida. Os contra-recuos
são acionados quando o transportador está montado em aclive elevado a fim de evitar o retorno
da carga quando a máquina for desligada.

ACESSÓRIOS
Outros itens podem ser aplicados ao conjunto de elementos funcionais de um transportador
contínuo para flexibilizar sua utilização e simplificar sua manutenção e conservação.

Esticador de correia
Desempenha o papel de garantir a tensão adequada da correia bem como absorver suas mudanças
de comprimento. Essas mudanças podem ser causadas por efeitos de temperatura, variações de
carga, tempo de trabalho, entre outros.
Os esticadores mais comuns são o automático por gravidade, que utiliza um tambor que recebe
força de um contrapeso próximo a um dos tambores principais; e por parafuso, que desloca o
eixo do tambor através da montagem de duas roscas ligadas a ele, esticando assim a correia.

Acessórios de limpeza
Alguns dispositivos como limpadores simples, limpadores por jato d’água, raspadores e
viradores de correia são equipamentos importantes para realizar a remoção do material
transportado restante na correia. São imprescindíveis para o bom funcionamento dos
transportadores, especificamente aqueles que movem material de característica abrasiva ou
pegajosa. Essa remoção aumenta a vida útil da correia e dos tambores.

Limpadores simples
Possuem uma geometria em “V”, fabricados geralmente em aço e aplicam uma força no ramo
limpo da correia. É posicionado antes dos tambores de esticamento e de retorno, evitando que a
correia seja danificada caso o material caia neste lado.

Limpadores por jato d’água


Usam o esguicho de água para retirar as partículas aderidas a ramo sujo da correia. Agem
diretamente sobre a sujeira na região de retorno da correia.

Raspadores
Agem de forma com que o material em contato com a correia, mesmo após passar pelo tambor
de descarga, caia na calha de descarga. Isso faz com que não permaneça sujeira significante na
correia e evita danos aos tambores de desvio e aos roletes de retorno.

Viradores de correia
Tambores de giram são utilizados de forma a girar a posição da correia em 180° após a passagem
pelo tambor de cabeceira, e, próximo ao tambor de retorno, fazem uma nova rotação no sentido
oposto de mesma angulação. Assim, a região suja da correia não interage diretamente com os
roletes de retorno, evitando a sua degradação. Essa prática deve ser adotada com uma
considerável distância de rotação da correia para que não ocorra um excesso de tensões
submetidas em suas
bordas.

Guias laterais
São adotadas como um prolongamento da tremonha. Sua função é evitar o derramamento de
material em situações que há o excesso de vibração.

Cobertura
A cobertura pode ser superior ou inferior. A primeira evita que a ação da luz do sol e demais
adversidades ajam diretamente na correia ou demais elementos. A cobertura inferior evita que
materiais como sujeira, resquícios da região superior da correia ou qualquer corpo estranho se
deposite no ramo limpo da correia.
Passadiço
O passadiço é uma espécie de passarela que acompanha o comprimento da correia. Ela pode ser
usada para simplificar as operações de manutenção dos equipamentos do transportador.

Dimensionamento analitico dos componentes da transportadora por correia com duas


linhas de descarga
Neste capitulo vamos calcular todas as variaveis que podem influenciar nos componentes da
transportadora por correia, na qual sao indispensaveis as seguintes informacões:
 Caracteristica do material a ser transportado: tipo de material, granulometria, peso
especifico, temperatura, humidade, abrasividade, capacidade de escoamento, angulo de
repouso, etc;
 Capacidade desejada: larguara da correia e a velocidade do transportador;
 Condicoes de operação: condições ambientais, regime de funcionamento;
 Perfil do Transportador: comprimento entre centros de tambores extremos, altura de
elevacao;
 Caracteristica Especiais: correia reversivel, com trpper, transportador movel( Shuttle).

Para o transporte do minerio de CLINKER e GESSO, devido a sua abrasividade e dificil


escoamento, portanto o transportador em questao sera de correia concava. Este transportador sera
instalado no recinto da empresa GTL, que possui espaço sufciente para o seu uso, compriendido
entre um comprimento de 600m e uma largura de 450m. Localizado no cais 8 de transporte e
manuseio de minerio no porto da Beira.

Descrição do material
O clinker pode ser definido como cimento numa fase basica de fabrico, a partir do qual se fabrica
o cimento portland, abitualmente com adicao de sulfato de calcio, calcario e escoria siderugica,
tem um factor de estiva de cerca 0,7 metros cubicos por tonelada e um angulo de repouso entre
25-45 graus. É um material sinterizado e pelerizado, resultado da calcinação (1450 graus) da
mistura do calcario (75 a 80%) e argila (20 a 25%) e de componentes quimicos como silicio, no
aluminio e o ferro.
Para o manuseio dos minerios clinker e gesso terão a descrição com o codigo D37. A letra “D”
refere se ao tamanho que é de forma irregular, duro e altamente agregavel. O numero “3” define
o tipo de escoamento do material a transportar, que neste caso é definido como ( entre o
considerado dificil e o considerado facil). O numero “7” define o grau de abrasividade, avaliado
como muito abrasivo. Seu peso especifico é de 1,2-1,5 t/m3, angulo de repouso 30-40 graus e
inclinação maxima recomendavel 18-20 graus. ( manual FAÇO, 1996)

Selecao da velocidade e a largura da correia


Com base nas informações iniciais o primeiro passo para o projeto do transportador é a
escolha da largura da correia, a velocidade da correia e consequente definição dos roletes.
A seleção da velocidade da correia é um parametro que depende das caracteristica do material a
ser transportado e a largura da correia. para material seco e fino, uma velocidade elevada pode
causar muita poeira, para material pesado e de grande granulometria ou com particulas
pontiagudas, uma velocidade pode elevada pode causar muito desgaste nas calhas de descarga,
contudo é recomendado prever a largura da correia compativel com uma velocidade tabelada.
Com a largura de 30pol, a velocidade escolhida sera de 3m/s para materiais pouco abrasivos com
uma granulometria razoavel
Largura da cor reia, B=30pol
Velocidade da correia v=3m/s

1.0 Calculo da capacidade do transportador


Antes de se aprofundar deve se saber a capacidade do transportador, visto que é um parametro
escenssial para sua utilizacao, contudo, devido a necessidade de elevar o material para obter o
maximo de empilhamento e bom proveito do espaço, o transportador tera uma inclinacao com
base no angulo λ=20 ° oque implica um factor de correção da capacidade do transportador de
K=0,81, com
∝=30 ° - angulo de acomodação β=45°- com três roletes, isso para garantir melhor robustez e
disposicao dos roletes (manual FAÇO, 1996).
Para tal começaremos no calculo da distancia padrao, que é a distancia entre a acomodacao do
material ate a extremidade da correia, parametro este que depende da largura da correia, depois
capacidade volumetrica e posteriorimente a capacidade de carga.
Distancia padrão
dp=0,055 × B+0,9
Onde :
dp – distancia padrão do material na borda da correia

dp=0,055 × B+0,9
dp=2,55 pol

Capacidade volumitrica
A capacidade volumitrica um parametro que depende da velocidade da transportadora, do factor
de correçao da capacidade do transportadora (K) ja definido anteriomente e C tabela – esta
capacidade volumitrica, esta difinida para diferentes larguras de correia a uma velocidade de
1m/s em funçao do angulo de acomodacao (∝) tambem ja definido. A capacidade volumitrica
sera:

C=C tabela × V × K onde ∝=30 ° → Ctabela =271 m3 /h (manual FAÇO)

C=271 ×3 ×0,81

C=658,53 m3 /h
Calculo da capacidade de carga
Para a capacidade de carga da transportadora sera calculado considerando a sua capacidade
volumitrica e o peso especifico do clinker, que se calcula da seguinte forma:
Q=C ×γ
γ - peso especifico de producto (1,2....1,5) tabela 1-01

Q=658,53× 1,5t /m 3
t
Q=987,79
h

SELECAO DOS ROLETES


Os Roletes sao componentes indispensaveis para este tipo de transporte, eles equi determina a
vida util do transportador, e representam um dos itens mais críticos da manutenção do
transportador. O uso de materiais de baixo desempenho representam elevados custos de
manutenção e riscos de danos para a correia, entao, a sua escolha deve feita com precisao, e este
começaremos calculando o factor de aplicacao edepois vamos ao grafico.

Calculo do factor de aplicacao


O calculo do factor de aplicacao C é um parametro que depende de factor A, que é um factor de
serviço, e factor B, que é factor que tem a ver com a carcteristica do material. De acordo com as
exigencia de trabalho na empresa, A transportadora trabalhara de 10 – 16 h diario e o material
possui um peso nao superior a 1,6t /m3 , Logo A= 15, B=48 com tamanho maximo recomendavel
em pedaços ate 4 polegadas.(manual Faço). Este factor de aplicaçao se determina com a
seguinte formula:
C= A × B
C=15 × 48
C=720
Com o fator de aplicação C e com a velocidade da correia determinados, é possível selecionar a
série de roletes a partir das curvas que relacionam os dois parâmetros no gráfico abaixo.
A série escolhida sera a 2034AD.

Largura da
correia
Dimensoes (mm) Peso(kgf)
(pol)
A B C D
30” 306 288 280 102 3,9

Verificacao da serie selecionada


A verificacao da conformidade da serie de roletes é dada calculando-se a força radial no
rolamento ( Fr ) bem como a carga dinamica no rolamento ( Cd ). primeiro deve se saber o peso
do material, peso da correia sobre o rolete, e o peso do rolo.
2.2 calculo do peso do material na correia
Peso do Material (Wm) - O valor do peso do material distribuído sobre a correia W m (kg/m)
depende da capacidade do transportador Q (ton/h) e da velocidade V (m/s), sendo obtido em:

Q
Wm=0,277×
V
987,79
Wm=0,277×
3
Wm=91,2kgf /m

2.3 Peso da correia


Para o peso da correia ira se obter os segundo a tabela. Estes valores, sao valores medios
estimados, apos conhecida a correia o seu peso sera calculado.

kgf
Pela tabela 1.27 B=30 pol → Wb=11,9
m

Peso do Rolo (Wr)


B=30 pol→ Wr=5 kgf

Para fins de dimensionamento, existem dois espaçamentos de rolete a serem considerados: o


espaçamento dos roletes de carga (a) e o espaçamento dos roletes de retorno (b), dados em
função da largura de correia (B = 30 Pol ) e uma tensão T (tensão mínima para garantir uma
flecha mínima da correia entre roletes). Pela tabela 1.1 escolhe se a=1,20m de roletes de carga e
b = 3m de roletes de retorno
Estes espacamentos foram escolhidos tomando em conta o peso especifico do material e a
largura da correia.

Calculo da Força radial dos rolamentos do roletes

j 1− j Wb × a Wr
Fr= [ 2
+
2 ]
× sen2 β × Wm× a+
6
+
2

Onde:
Fr – força radial dos rolamentos
J - factor indicativo da porcentagem do material ( j= 0,64) da tabela 1.09 (manual FAÇO)
Wm – peso do material na correia;
Wb – peso da correia ;
a – espaçamento de roletes;
Wr – peso do rolo.
0,64 1−0,64 11,9 ×1,20 5
Fr= [ 2
+
2 ]
× sen2 45 ° ×91,2 ×1,20+
6
+
2

Fr=[ 0,32+0,18 ×0,5 ] ×109,44 +2+2,5


Fr=46,71kgf

Selecao da vida util teorica


Considerando uma vida util de 40000 horas – de serviço continuo com 16 horas por dia, e a
velocidade angular do rolete e por consequencia do rolamento ( W=1181,10 rpm ).

Influencia da temperatura
Pela tabela 1.11
A temperatura do rolamento 150 graus que provocara uma reducao de capacidade de 10%
2.4 Calculo da carga dinamica
A carga dinamica pode ser determinado atravez da força radial que atua sobre o rolamento em
funcao do factor de serviço.
Cd=Fr × Sr
Onde:
Sr – factor de serviço (Sr= 14,5) tabela 1.13
Cd=46,71 ×14,5
Cd=677,2 kgf

Calculado a carga dinamica e força radial, vamos a tabela tabela 1.14 buscar as seguintes as
seguintes caracteristicas:

diametro dos rolos sao 152 mm


{ Rolamentos 6304
diametro do eixo 20 mm e encaixe14 mm

2.5 Calculo da flecha entre dois roletes

(Wm+Wb) ×a 2 ( 91,2+ 11,9)× 1,22


F= ¿= =0,024 m
8 ׿ 8 ×773,25
Onde:
To – tensao da flecha
¿=6,25 × ( Wm+Wb ) × a
¿=6,25 × ( 91,2+11,9 ) ×1,2
¿=773,25 kgf
A percentagens maxima da flecha sera 2% na inclinacao dos roletes de 45°
ESPECIFICACAO DO CONJUNTO DE ACCIONAMENTO
A especificao do conjunto de accionamento, é uma das partes mais importante do projecto, é esta
parte onde se da o impulso e movimentacao da correia para o transporte do produto, entao
primeiro deve se selecionar a correia adequada para o serviço de transporte e manuzeio do
clinker, calcular a potencia de acionamento da correia, calcular as tensoes que a correia estrara
submetida sobre o material, sobres os roletes e sobre os tambores de accionamento e de retorno.
Apos isso, iremos dimensionar tambor ideal e analisar os seus respeitivos esforcos e tensoes
admissives e de roptura que estara esposto nos seus mancais e no veio.
De seguida vamos, selecionar o redutor ideal com uma relacao de velocidade requerida na saida
e seu rendimento global, calculamos a potencia de acionamento do motor, efectuaremos a analise
dos esforcos envolvidos nesse conjunto todo como mostra a figura abaixo.
E por fim dimensionaremos os freios e contra recuos.
SELEÇAO DA CORREIA
A correia selecionada para o serviço e PN 3000 (Mercurio) – constituida por lonas de poliester e
nylon. Esta correia possui Elevada resistencia as tensoes e flexoes mesmo nas mais severas
condicoes de trabalho de mineracao de medio ou grande porte.

Especificaoes
Tensao unitaria admissivel ( Tu = 44kgf/cm )
Numero de lonas ( n1= 2 )
Largura minima =18pol
Largura maxima = 48pol
Diametro minimo do tambor = 450mm
Emenda vulcanizada
Modulo de elasticidade 6,030 kgf/pol lonas
Temperatura maxima permitida do material no revestimento 90 graus

5.1 Calculo da tensao admissivel na correia


Tad=Tu× B × n 1
Tad=2640 kgf

CALCULO DA POTENCIA DE ACCIONAMENTO DA CORREIA

O acionamento da correia é realizado por um motor electrico, que movimenta um tambor de


acionamento através de um redutor A potencia envolvida nesse processo é necessário para que
sejam vencidas as forças de inercia nos roletes, tambores e correia; superar o atrito de acessórios
e elementos mecânicos, deslocar o material horizontalmente; e deslocar o material obliquamente
através do aclive. Para minimizar os esforços de aceleração, transportador deve partir sem o
material, para isto antes da parada do equipamento deve ser descarregado todo o material sobre a
correia.

Para o calculo da potencia existe dois metodos:


 O primeiro metodo é mais simplificado e aplica-se a transportadores simples de ate 100
metros de comprimento e de pequena capacidade. Nele, calcula-se primeiro a potencia
necessaria para o transporte, atraves de tabela e graficos e, a partir desta, as tensoes na
correia.
 O segundo metodo é o metodo (CEMA), mais sofisticado, é aplicavel a transportadores
de varios lances, curtos ou longos, onde atraves de formulas, calcula-se inicialmente as
tensoes em cada lance da correia e, apos isto, calculase a potencia do accionamento. É um
processo demorado, porem mais rigoroso.

Para o dimensionamento da potencia de accionamento, deve se escolher antes o comprimento do


transportador e a altura de elevaccao do material para o armazenamento e empilhamento em
causa, entretanto escolheu se o Comprimento do transportador L=10m, Altura de subida do
material H = 3,5m, este comprimento e altura de elevacao do material esta adequado para o
equipamento e garante a sua movimentacao no patio sem criar dificuldade no seu uso, visto que
as dimensoes do local da empresa oferece area sufciente pra o seu uso.

Pelo metodo CEMA


Para os calculos da potencia efectiva irems escolher o metodo CEMA, como ja referido acima
que é o metodo mais sofisticado e aplicavel para transportadoras de varias configurações. iremos
calcular atensao minima para vencer o atrito dos acessorios, calcular a tensao efectiva e por fim a
potencia efectiva para o accionamento.
O Calculo da tensao para vencer o atrito dos acessorios e para acelerar o material sera o
somatorio de todas as forças de actrito que actuam sobre os roletes, o material, o tambor, o
tripper, os raspadores, oque implica encontrar primeiro esses parametros.

Fg – força necessaria para vencer o actrito do material com as guias laterais, este depende do
largura da correia (B), do factor devido ao actrito do material com as guias (CS=0,1228 tabela
1.21) e do comprimento das guias( lg=1m ).

Fg=0,01488× CS× lg× B2 +8,92 ×lg

Fg=0,01488× 0,1228× 1× 302 +8,92× 1


Fg=10,56 kgf

Ft – força para flexionar a correia nos tambores ( Ft = 22,7kgf ). Pela tabela 1.22.
Esta forca ocorre em funcao do dobramento da correia sobre a superficie dos tambores.

Ftc - força para movimentar tripper acionados pela correia ( Ftc = 63,4kgf). Pela tabela 1.23

Ftm - força necessaria para movimentar os tambores de tripper com motorizacao propria
( Ftm =22.7 kgf/tambor).
Fd – força necessaria para vencer o actrito dos desviadores, considerando 100% da quantidade
desviado. Tabela 1.24
Fd=2,27 × B
Fd=2,27 ×30
Fd=68,1 kgf
F1 – força necessaria para vencer o actrito do raspador e limpadores por cada transportador
F 1=1,4 × B
F 1=1,4 ×30
F 1=42 kgf / pol
Fa – força necessaria para acelerar o material.
Vc- componente velocidade do material na direcao de deslocamento da correia (Vc = 2,8m/s).

Q×(V 2 −Vc2 )
Fa=
36 × V

987,79 ×(32−2,82 )
Fa=
36 ×3
Fa=10,6 kgf
Calculo da tensao para vencer o actrito dos acessorios
Ta=fg+ Ft + Ftc + Ftm+ Fd+ F 1+ Fa
Ta=10,56+22,7+ 63,4+22,7+ 68,1+ 42+10,56
Ta=240,15 kgf

3.1 Calculo da tensao Efectiva


A tensao efectiva é a tensao global que a correia podera sofrer durante o transporte do material,
mesmo assim existe alguns factores a considerar para alem de outros parametros (tensao para
vencer o actrito nos acessorios, o comprimento do transportador, a altura de elevacao, o peso da
correia e do material) , como:
Factor Kx - é o factor de resistencia que pode ser obtida atraves da serie de roletes, do peso da
correia e do material a transportar. ( Kx = 1,118 ). Pela tabela 1.25

Factor Ky – representa a resistencia a flexao da carga ou da correia quando estas passam pelos
roletes este factor varia com o peso da correia e do material e tambem com a distancia dos
roletes. ( assume-se Ky= 0,015 para qualquer transportador).(Manual FACO)

A tensao efectiva sera calculado pela seguinte formula:


Te=L ׿

Te=10 × [1,118 +0,015 × ( 91,2+11,9 ) +0,015 ×11,9 ]+3,5 × 91,2+ 240,15

Te=587,78 kgf
Calculo da potencia efectiva
Sera necessario a seguinte potencia de acionamento da correia:
Te ×V
Ne= =¿
75
587,78 ×3
Ne=
75
Ne=23,51 Hp

2.0 CALCULO DAS TENSOES NA CORREIA


O fator principal para a determinação das tensões na correia é a tensão efetiva que já foi
determinado anterioriorimente, alem dessa tensao efectiva, outros valores sao:
Peso do material: Wm = 91,2kgf/m
Peso da correia: Wb = 11,9 kgf/m

Tensao para garantir uma flecha minima para 2% na correia e entre roletes.
¿=6,25 × ( Wm+Wb ) × a
Onde:
To - tensao minima admissivel
¿=6,25 × ( 91,2+11,9 ) ×1,20
¿=773,25 kgf

4.1 Força de actrito nos roletes de retorno


Fr=0,015 × L ×Wb
Fr=0,015 ×10 ×11,9
Fr=1,785 kgf

Factor de abraçamento K
Pela tabela 1.28 , o tipo de accionamento simples com angulo de abraçamento de 180° e com
tambor revestido de boracha, assumi se o valor de K=0,80.
Este transportador é regenerativo porque
L
H ×Wm ≥ × [ Kx+ Ky ( Wm+ Wb ) +0,015 ×Wb ]
2
10
3,5 ×91,2 ≥ ×2,843
2
319,2 ≥14,215

Considerando um transportador horizontal ou em aclive com accionamentono no tambor e de


retorno:

4.2 Tensao maxima da correia no tambor de accionamento


T 1=Te+ ¿
T 1=587,78+ 773,25
T 1=1361,03 kgf

4.3 Tensao minima da correia no tambor de accionamento


T 2=K × Te
T 2=0,80 ×587,78
T 2=470,224 kgf

4.4 Tensao da correia no tambor de retorno


T 3=Te+¿+ H ×Wb+ Fr
T 3=587,78+773,25+3,5 ×11,9+ 1,785
T 3=1408,465 kgf

CALCULO E DIMENSIONAMENTO DO TAMBOR


Os eixos dos tambores da transportadora por correia podem ser subdivididos em dois tipos:
- motrizes: eixos que transmitem o torque.
- movidos: eixos que servem simplesmente de apoio.

Para o transportadora ira se usar tambores com revestimento diamante, como mostra na
figura abaixo,

O revestimento diamante é ideal visto que serve em transportadores reversíveis, aumenta o


atrito entre o tambor e a correia, melhorando a transmissão de movimento. A aplicação do
revestimento diamante para tambores pode ser feita de diferentes formas, sendo elas:
- por meio de vulcanização direta no tambor;
- parafusada sobre o corpo do tambor;
- vulcanizada em tiras de aço;

Mesmo em condições extremamente úmida ou suja, a aderência oferecidapelo revestimento


diamante para o tambor é altamente eficaz, devido ao seu elevado grau de fricção, anulando os
efeitos de impuresasda correia sobre a superfície do tambor.
No dimensionamento devem ser considerados os seguintes critérios: flexão cíclica, flecha e
torção constante. No caso de tambores motrizes deve ser considerada a combinação de tensões e
posteriormente verificar a flecha do mesmo. Os esforços atuantes no eixo dos tambores são
devido à força radial resultante das tensões da correia, peso próprio e momento torsor em
tambores motrizes.
Dados de partida
Tensao maxima no tambor de accionamento ( T1 = 1361,03 kgf )
Tensao minima no tambor de accionamento ( T2 = 470,224 kgf )
Tensao no tambor de retorno ( T3 = 1408,465 kgf )

6.1.1 Calculo da resultante dos esforcos radiais no tambor


Supondo o peso proprio W = 200N = 20,4kgf
P=T 1+ T 2+W
P=1361,03+ 470,224+20,4
P=1851,65 kgf

6.2 CALCULO DOS MOMENTOS NO TAMBOR MOTRIZ


Obtidas as tensões na correia e estimado um peso para o tambor, consideramos a resultante
radial (P) atuando sobre o eixo e, então calcula-se os momentos de acordo com o tipo de tambor.

No eixo motriz
calculo momento flector
P × a 1851,65 ×120
Mf = = =111099kgf . cm
2 2
Momento torçor
N ×38 × D 23,51× 38× 450
Mt= = =134007 kgf . cm
V 3
Momento ideal composto
2 2
Mi= √( Kf × Mf ) + ( Kt × Mt )
2 2
Mi= √( 1,5 ×111099 ) + ( 1× 134007 )
Mi=213844,80kgf . cm

Pela tabela abaixo (MANUAL FAÇO)


σ admissível (kgf/cm2)
Material
Eixo com Chaveta Eixo sem Chaveta
SAE 1020 420 560
SAE 1040 560 750
SAE 4340 700 930

δ admissivel =560 kgf /m 2 segundo a SAE 1040 e eixo do tambor deve ter chaveta.

16 × Mi
d≥3
√ π × δ adm

16 ×213844,80
d≥

3

π × 560
d ≥12,48 mm

π ×d 3 π ×15 3 3
Wi= = =381cm
16 16
Mi
δ adm <
Wi
213844,80
δ adm<
381

kgf
560 2
<560,3 kgf /m2
m

6.3 EIXO MOVIDO


Neste caso, o momento torsor inexiste, havendo apenas uma flexão pura no eixo. Assim
teremos:

P × a 1851,65 ×130
Mf = = =120357,25kgf . cm
2 2

32× Mf
d≥3
√ π × δadm

32× 120357,25
d≥

3

π × 560
=12,98 mm

Dimensoes Gerais para tambores FAÇO segundo a tabela 1.44

Diametro do eixo do mancal d = 90mm


Largura da correia B = 30pol = 740mm
Comprimento do tambor ( l = 870 mm )
Abertura do chute de descarga ( 950mm )
distancia entre centros de mancais do tambor de accionamento ( m1 = 1200mm ).
Distancia entre mancais ( L=120cm )
Distancia entre discos do tambor ( C=80cm )
Espessura do disco ( t = 4cm )
Resultante radial actuando sobre o eixo ( P = 1851,65kgf )
Distancia exterma do tambor ( B = 870cm )
Diametro do tambor ( Dt = 450mm )
Diametro externo minimo do eixo ( d1 = 90mm )

6.2.1 Calculo dos momentos flectores devido as reacoes nos mancais

P
Mo= × ( L−C )
4
Onde: Mo – momento flector as reacoes nos mancais
1851,65
Mo= × ( 120−80 )
4
Mo=18516,5 kgf . cm

Mo
Md=
2 K 1 ×J
1+
C × t3
Onde:
Md – parcela do momento flector que passa para o cubo e para o disco ou seja, transmitida pelo
tambor
J – momento de inercia do eixo na seccao entre os cubos

π ×d 4 π ×12,984 4
J= = =1393,37 cm
64 64
K1 – factor tabelado em funcao de D2/D. ( K1 = 0,013 e L1 = 0,471 ). Tabela 1-32

18516,5
Md= =17629,45 kgf . cm
2× 0,013× 1393,37
1+
80 ×3 3
Este momento flector no disco que causara uma deflexao de:
K1
δ= × Md
E ×t 3
0,013 ×17629,45
δ= =12,12× 10−6
2,1× 9
Ocasionando nuam tensao de:
2× L1 × Md
δ 1=
D ×t 2
2× 0,471× 17629,45
δ 1= =41 kgf /cm2
45× 9
Esta tensao, devendo ainda somar a parcela devido a compressao, dada por
p
δ 2=
2× D1 ×t
1851,65
δ 2= =23 kgf / cm2
2× 13,4 ×3
Para termos entao:
δ t=δ 1 +δ 2

kgf
δ t=41+23=64
cm2
Verificando
δ t <δ adm

kgf kgf
64 2
<560 2
cm cm
E para a tensao de cizalhamento do tambor motriz
D × (T 1−T 2 )
τ=
π × D22 ×t

45 × ( 1361,03−470,022 ) kgf
τ= =6,8 2
π ×625 × 3 cm
E tensao total nos discos laterais do tambor motriz

δ t= √ (δ 1+ δ 2 )2+ 4 × τ 2
kgf
δ t= √ ( 64 )2+ 4 × 6,82=65,42
cm2
Verificando
δ t <δ adm

kgf kgf
65,42 2
< 560 2
cm cm

6.3 Corpo do tambor


O corpo do tambor terá sua espessura mínima calculada através da expressão:

Kc ×3 ×T × D
S=
√ δc
Onde:
S – espessura da chapa do corpo
T – maxima tensao da correia no local do tambor ( 1361,03 kgf/cm)
δ c – tensao permitida na borda do corpo, levando-se em conta um factor de segurança 1,5.

kgf
(δ c =1100 ) para a chapas tendo a seccao toda soldada e com alivio de tensoes apos a solda.
cm2
Kc – funçao do angulo de abraçamento ( Kc = 0.1 com ∝=240 °)

0,1 ×1361,03 ×45


S=
√ 1100
=4 cm
A especificação da potência do motor levou-se em consideração a potência efetiva (N e) já
calculada e o rendimento total da transmissão selecionada. Para tal, o acionamento com carga são
necessários alguns cuidados especiais para reduzir o torque de partida. Como o sistema em causa
é um transportador menor e serão utilizadas ligações elétricas que reduzem a corrente de partida.
Sendo assim utilizando o inversor de frequência para o controle da partida e da velocidade de
operação.

Ne = 23,51 Hp

Ne
N motor =
ηt
23,51
N motor = =26,12 Hp
0,90
Indo na tabela 1-35

N motor =30 Hp→ redutor de parafuso sem fim roda coroa FAÇO R−120
{
redutor de parafuso sem fim roda coroa FALK 1315

8.1.1 CALCULO DAS FORÇAS ENVOLVIDA NO CONJUNTO DE ACCIONAMENTO


As forças envolvidas no conjunto de acionamento sao:

Pc – peso equivalente dos componentes moveis, calcula se fazendo o somatorio dos pesos da
correia, dos rolamentos, do tambor
Pc=20 kgf +11,9 kgf + 12,7 kgf +9,9 kgf
Pc=54,5 kgf
Pr – peso equivalentes das partes rotativas

2 π × n2
Pr=Wr ×
30 ×V
n – velocidade do motor(RPM)

Wr 2−¿ momento de inercia total das partes rotativas


Wr 2=Wrm2 +Wrr2 +Wra2 +Wrh2

Wrm2−¿ momento de inercia do motor (Wrm2=0,263 kgf .m2 n=1800RPM). Tabela 1-38

Wrr 2−¿ momento de inercia do redutor (Wrr 2=0,1134 kgf . m2 “2110”). Tabela 1-40

Wra2−¿ momento de inercia do acoplamento (Wra2=0,1449 kgf . m2 “12F” ). Tabela 1-41

Wr 2=0,263+0,1134 +0,1449+1,148

Wr 2=1,6693 kgf .m2


Voltando a formula do calculo de peso equivalentes das partes rotativas sera:

π × 18002
Pr=1,6693 × =18879,33 kgf
30 ×3

calculo Peso equivalente da transportadora


Wt=Wm × L+ Pc+ Pr
Onde
L – comprimento carregado do transportador ( L=10m )

Wt=91,2×10+ 54,5+ 18879,33


Wt=19845,83 kgf

A força de aceleracao é uma força que depende do peso equivalente que a transportadora ja
calculado, a aceleracao da correia, a aceleracao de gravidade, assim sera:
Wt
F= ×a
g
Onde:
g – aceleraçao de gravidade ( g =9.8m/s )
a – aceleracao da correia (a = 1,5m/s )
Wt – peso equivalente do transportador
19845,83
F= ×1,5=3037,62kgf
9,8

8.2 Calculo de tempo de aceleracao na partida


M ×V
ta=
Kt × Tad−Tmax
Onde:
Kt – coeficiente de calculo ( Kt = 2 ). Tabela 1-37
M – massa total do transportador
F 3037,62
M= = =2025 kgf s 2 /m
a 1,5
Tad – tensao admissivel na correia
2025 × 3
ta= =1,55 s
2× 2640−1361,03

O tempo calculado pela formula acima é o tempo de aceleracao que se pode dar a correia sem
haver escorregamento da mesma, e deve ser obedecido na especificao do motor que ira accionar
o transportador.

8.3 Calculo do tempo de parada natural


M ×V
td =
Ted
Onde:
Ted – tensao efectiva de parada da correia
Ne ×75 23,51 ×75
Ted= = =587,75 kgf
V 3

2025 × 3
td = =10,33 s
587,75

8.4 Calculo da quantidade de material descarregado na parada natural


Q × Sd
qd=
3600 ×V
Onde:
Q – capacidade do transportador
Sd – distancia percorrida pela correia
td × V 10,33 ×3
Sd= = =15,5 m
2 2
qd – quantidade de material descarregado
987,79 ×15,5
qd= =1,41 t
3600 ×3

7.0 ESTICADOR DA CORREIA DO TRANSPORTADOR


O esticador tem como finalidade manter a tensão necessária para a operação do transportador.
A falta de tensão adequada pode causar o deslizamento do tambor de acionamento, danificando a
correia e impedindo o funcionamento do transportador. Os transportadores pequenos utilizam o
esticador por parafuso. Os transportadores maiores necessitam de um esticador por contrapeso.
(manual FAÇO)
A escolha é feita pela tabela 1-33. e segundo esta tabela opta se pelo esticador por parafuso.

8.1 CALCULO DOS FREIOS E CONTRA – RECUOS


Os freios são usados para evitar a continuação da descarga do material após o transportador
ter sido desligado em condições normais, em paradas de emergência, ou para controle de
aceleração durante a partida.
Para o dimensionamento do freio utilizar-se-a os parâmetros já definidos nos cálculos
anteriores e o cálculo das forças de inércia das massas rotativas.
O Contra-Recuo é utilizado principalmente em transportadores onde existe a possibilidade de
retorno da carga após a parada.
Indo a tabela 1-36
transportador em aclive ¿
Sim* - se a potencia de elevacao > potencia de actrito
Não*** - somente é necessario quando se der preferencia sobre o contra-recuo

8.5 Dimensionamento do freio


Deseja limitar a quantidade do material descarregado para 0,5t para que nao haja perda na
descarga e garantir a precisao de descarga da quantidade do material com a transportadora,
primeiro calculase o tempo de pararda se acionarmos o freio, a força de frenagem necessaria para
parar o transportador e o torque minimo de frenagem, e assim sera:
2000× qf
tf =
Wm× V
Onde:
Tf – tempo de parada com freio
qf – quantidade de material a ser descaregado com o freio
2000× 0,5
tf = =3,65 s
91,2× 3

8.5.1 Calculo da força de frenagem necessaria para parar o transportador


M ×V
Ff = −Te
tf
2025× 3
Ff = −587,78=1076,02kgf
3,65
8.5.2 Calculo do torque minimo de frenagem
Zf =Ff × rf
Onde:
rf – raio do tambor onde é aplicado o freio
Zf – torque de frenagem
Zf =1076,78 ×0,225=242,27 kgf . m

8.6 Dimensionamento do freio contra recuo


L
H ×Wm ≥ × [ Kx+ Ky × ( Wm+Wb )+ 0,015× Wb ]
2
3,5 ×91,2 ≥ 5× 2,843
319,2 ≥14,215
Com a condicao observada, logo sera necessario os freios contra recuo
Zc=rc ×( H × Wm−2,843)
Zc=0,225× ( 3,5 ×91,2−2,841 )=71,18 kgf . m
9.0 TRAJETORIA DE DESCARGA
Trajectoria de descarga tem grande importancia nos transportador, para permitir o
posicionamento dos chutes de descarga, para seu calculo seram necessarios os seguintes dados:
Inclinacao da correia ( λ=3 , 50°)
Largura da correia ( B = 30 pol)
Espessura da correia ( e = 14mm)
Diametro do tambor ( 450mm )
Aceleracao de gravidade ( 9,8 m/s2)
Distancia do centro de gravidade ( 61mm )

Sequencia do calculo

9.1 Raio do centro de gravidade do material

r= ( D2 + 25,4 ×e +a )× 1000
1

450 1
r =( +25,4 × 14+61 ) × =0,3m
2 1000

9.2 Rotacao do tambor


60000 × 3
n=
π×D
60000 × 3
n= =127 RPM
π × 450

9.3 Velocidade tangencial no seu centro de gravidade


r × n× π
Vt =
30
0.3× 127× π
Vt = =4 m/ s
30
9.4 Factor que determina o espaco percorido pelo material durante a descarga

Vt 2
Y=
g ×r

42
Y= =5,44
9,8 × 0,3
Y >1 – significa que o material começa a sua trajectoria de descarga no ponto de tangencia entre
a correia e o tambor.

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