Tecnologia de Soldadura

Tecnologia de Soldadura
António Acácio Lima

Paulo Alfredo Cunha
EDIÇÃO : A. JORGE LIMA , LDA

NOVEMBRO 2004
A. JORGE LIMA , LDA TECNOLOGIA DE SOLDADURA
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Ficha técnica
Título: Tecnologia de Soldadura
Autores: António Acácio Lima

Paulo Alfredo Cunha
Copyright © AJORGE LIMA , LDA
É expressamente proibida a reprodução no todo ou em parte da presente obra sem autorização do editor de harmonia com a
lei em vigor.
Edição: A. JORGE LIMA LDA

PORTO
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NOTA INTRODUTÓRIA
Este livro, pela sua própria natureza, não tem a pretensão de esgotar o tema Tecnologia de Soldadura, que todos os dias é
ampliado e enriquecido com técnicas novas.
Aspira, essencialmente, a compilar os elementos essenciais a considerar na realização das soldaduras em estruturas
metálicas.
A informação que se proporciona será útil aos soldadores qualificados ou em fase de qualificação. Este livro contém, ainda,
informação para todas as pessoas ligadas directa ou indirectamente com o Processo Especial de Soldadura.
Os autores
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INDICE
Página
1 – PROCESSO ESPECIAL DE SOLDADURA 5
2 – PROCESSOS DE SOLDADURA 6
2.1 - SOLDADURA POR ELÉCTRODO REVESTIDO 6
2.2 - PROCESSO DE SOLDADURA POR ARCO SUBMERSO 7
2.3 - PROCESSO DE SOLDADURA T.I.G. 16
2.4 - PROCESSO DE SOLDADURA M.I.G./M.A.G. 21
2.5 - PROCESSO DE SOLDADURA POR RESISTÊNCIA 31
3 - APLICABILIDADE DOS PROCESSOS DE SOLDADURA 33
4 - ARCO ELÉCTRICO – DESCRIÇÃO GERAL DO ARCO 34
5 – SIMBOLOGIA 40
6 – TIPOS DE JUNTAS E POSIÇÕES DE SOLDADURA 56
7 – PREPARAÇÃO DAS JUNTAS ANTES DE SOLDAR 57
8 – RECOMENDAÇÕES DE SEGURANÇA 58
9 – DEFORMAÇÕES DAS SOLDADURAS 60
10 - DESCONTINUIDADES NAS SOLDADURAS 72
11 – INSPECÇÃO E ENSAIOS DE SOLDADURA 75
12 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 88
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1 – PROCESSO ESPECIAL DE SOLDADURA
Até ao século XIX o único processo de soldadura existente era o utilizado pelo ferreiro, o qual concentrava calor na zona
que queria ligar provocando a sua fusão ou deformação. A soldadura por fusão só se tornou uma realidade após a invenção
do arco eléctrico.
Os processos de soldadura por arco eléctrico são, sem dúvida, os processos mais importantes de “soldadura por fusão”. Há
pelo menos 35 processos de soldadura com diferentes variantes e na maioria dos casos utiliza-se calor para fundir o metal,
de forma a criar a ligação entre as partes a serem soldadas, as quais solidificam ao retirar-se a fonte de calor. É um método
de união de metais de elevada eficiência, económico e flexível o qual permite aos engenheiros e projectistas novas
possibilidades na utilização dos materiais.
Os processos de soldadura por fusão têm-se desenvolvido e melhorado significativamente. Eles são responsáveis pela
grande parte das ligações soldadas e a sua variedade torna possível ao utilizador seleccionar o processo e a técnica adequada
de acordo com a aplicação em causa e os metais envolvidos.
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2 – PROCESSOS DE SOLDADURA
2.1 - SOLDADURA POR ELÉCTRODO REVESTIDO
A soldadura manual com arco eléctrico (Manual Metal Arc=MMA) é também

conhecida como soldadura com arco protegido, Soldadura com Eléctrodo Revestido
(SER) ou “soldadura electrogéneo”. É o mais antigo e versátil dos vários processos de
soldadura.
No processo SER é estabelecido um arco eléctrico entre a ponta dum eléctrodo
revestido e a peça de trabalho o que origina a transferência ao longo do arco de gotas de
metal em fusão para o banho de fusão formado na zona da junta de soldadura.
Estas gotas de metal, bem como todo o banho em fusão, são protegidas da contaminação
atmosférica através de um envelope gasoso gerado pela decomposição do revestimento
do eléctrodo.
A escória que se produz flutua sobre o banho em fusão protegendo o metal depositado da contaminação atmosférica
durante o período de solidificação.
A escória que, entretanto, solidificou deve ser removida após a execução de cada passe de soldadura.
Actualmente produzem-se centenas de tipos de eléctrodos contendo ligas que garantem aos respectivos metais depositados
características de durabilidade e resistência mecânica.
Este processo é essencialmente utilizado para a soldadura de ligas ferrosas na fabricação de estruturas metálicas, na
construção naval e nos trabalhos de metalomecânica em geral.
Apesar da relativa lentidão de execução do processo, devido às trocas de eléctrodo e à necessidade de remover a escória,
esta permanece como uma das técnicas de soldadura mais flexíveis apresentando vantagens notórias em áreas de acesso
restrito.
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2.2 - PROCESSO DE SOLDADURA POR ARCO SUBMERSO
Definição
A soldadura por arco submerso é um processo de soldadura

envolvendo um arco eléctrico, no qual a junta soldada é realizada
através de fusão simultânea dos bordos dos materiais a soldar e de um
ou mais fios eléctrodos, os quais formam conjuntamente o banho de
fusão. Este é totalmente coberto por um fluxo granulado o qual funde
parcialmente formando a escória.
Princípios de funcionamento
Uma fonte de corrente M é ligada ao eléctrodo através

do tubo de contacto e à peça. O material de adição é
constituído por um fio contínuo e um fluxo granular
que é armazenado num pequeno silo e depositado na
zona do arco. A fim de evitar que o eléctrodo sofra um
sobre aquecimento devido às altas intensidades de
corrente usadas, a tomada de corrente pelo eléctrodo é
feita num ponto próximo da zona do arco.
O arco formado está contido numa cavidade cheia de gases (CO2, CO, etc) e vapores dos metais fundidos: esta cavidade é
circundada por um lado pelo metal base não fundido e por outro pelo metal depositado que está a solidificar-se.
No topo do metal solidificado forma-se uma fina camada de escória sólida, que tem origem no fluxo fundido, a qual
recobre toda a superfície do cordão de soldadura. Por baixo da escória, o metal fundido apresenta uma superfície
praticamente lisa, característica deste processo, devido à elevada quantidade de calor transmitido ao banho de fusão e à
baixa velocidade de arrefecimento do metal em contacto com a escória.
O fluxo é um elemento básico de todo o processo, tornando possível as condições de funcionamento que o diferenciam de
todos os outros processos de soldadura.
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O fluxo no estado fundido torna-se extremamente condutor de electricidade, não sendo no entanto condutor a frio, o que
pode dificultar o escorvamento do arco. O arco é escorvado tocando com o eléctrodo na peça.
O fluxo assegura a protecção do banho contra a atmosfera, pela criação de um envelope liquido de fluxo. Tem ainda uma
acção de limpeza, modifica a composição química e influencia a zona do metal fundido.
O fluxo que não é fundido durante a soldadura é recuperado (aspirado e reciclado) para ser utilizado de novo, uma vez que a
sua composição e propriedades não são alteradas.
De salientar que atendendo ao facto do arco eléctrico não ser visível, torna-se indispensável um rigoroso ajustamento dos
parâmetros de soldadura antes de se iniciar a operação.
Para se obter soldaduras de alta qualidade é necessário ter um material base homogéneo, sem sujidades (na zona a soldar), e
sem outras impurezas. Ou seja, é necessário uma boa preparação da junta.
Uma das grandes vantagens deste processo de soldadura resulta do facto do arco eléctrico estar completamente tapado, o
que permite a utilização de correntes elevadas sem que existam explosões ou salpicos do metal em fusão, evitando-se
simultaneamente o contacto do metal em fusão com a atmosfera. As altas correntes utilizadas originam fortes penetrações,
sendo também o rendimento térmico elevado devido ao facto de grande parte do arco estar abaixo da superfície da chapa a
soldar.
Parâmetros do processo
A correcta selecção dos parâmetros de soldadura, para uma dada espessura e tipo de junta, é de fundamental importância
para evitar defeitos de soldadura.
Na Tabela são apresentados os parâmetros do processo bem como os seus efeitos.
PARÂMETRO AFECTA EFEITOS
• Aumentando a velocidade de alimentação do eléctrodo

• Quantidade de metal
Intensidade de aumentamos a corrente de soldadura e a velocidade de
fundido;
corrente depósito;
• Profundidade de penetração.
• Quanto maior a densidade de corrente maior é a penetração.
• Aumentado a tensão do arco aumenta a largura do cordão no
caso de soldaduras sobre chapa ou topo a topo de bordos
Tensão de
• Efeito na diluição. rectos com afastamento nulo;
soldadura
• Elevando a tensão pode diminuir a penetração se a
preparação tiver um pequeno chanfro.
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Continuação
PARÂMETRO AFECTA EFEITOS
• Velocidades elevadas reduzem a penetração e a largura do

cordão, aumentando a probabilidade de ocorrência de
Velocidade de • Profundidade de penetração;
porosidade;
soldadura • Largura do cordão.
• A velocidades de soldadura elevadas devem usar-se tensões
baixas, caso contrário poderão ocorrer desvios do arco.
Extremidade • Quanto maior a extensão do eléctrodo maior a taxa de fusão
• Taxa de fusão;
livre do eléctrodo mas menos estável é o arco dando origem a falhas e cordões
• Estabilidade do arco.
(“Stickout”) irregulares.
• Muito finas podem provocar salpicos que originam
Espessura da • Qualidade do cordão de porosidades;
camada de fluxo soldadura. • Muito grossas pode originar um cordão de soldadura de mau
aspecto.
Tabela – Parâmetros do processo e seus efeitos.
Consumíveis
Os consumíveis utilizados são os eléctrodos e os fluxos, sendo a combinação entre eles, juntamente com o metal de base e o
procedimento de soldadura, que determinam as propriedades mecânicas do cordão de soldadura.
Fluxos
Os fluxos são compostos minerais fusíveis em várias proporções e sob a forma granular. A classificação dos diversos tipos
de fluxos existentes no mercado pode ser feita de diversos modos, atendendo à sua composição, características químicas,
método de fabrico ou uso.
Fio eléctrodo
Os eléctrodos são normalmente fios sólidos, fornecidos na forma de bobinas, com diferentes tamanhos, dependendo do tipo
e quantidade de soldaduras a realizar. Estes fios são produzidos por trefilagem e podem ter um revestimento superficial de
cobre.
Equipamentos
Em todos os equipamentos convencionais de soldadura existem três operações fundamentais: escorvamento do arco
eléctrico, manutenção do arco eléctrico e deslocamento do arco ao longo da soldadura.
As duas primeiras operações são realizadas pela máquina de soldadura, enquanto que a terceira é executada pelo sistema de
movimentação integrado no equipamento. Alguns equipamentos modernos permitem fazer uma sensorização do cordão de
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soldadura, utilizando para tal sensores adequados, e permitindo assim uma correcção dos parâmetros de soldadura durante a
sua execução.
Um equipamento de soldadura por arco submerso é constituído por uma máquina de soldadura, tocha de soldadura,
alimentador do material de adição (fio eléctrodo), sistema de controlo, dispositivo de alimentação de fluxo e cabos
eléctricos e sistema de movimentação.
Exemplos:
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Algumas técnicas de soldadura
Fixação
Devem ser limitados os deslocamentos das peças a soldar. Se necessário utilizar pingos, grampos, gabarits para a fixação.
Se as peças forem muito espessas, bastam pingos para alinhar a junta. Se as peças tiverem espessuras finas, as peças devem
ser grampeadas.
Inclinação
Os trabalhos devem executar-se preferencialmente ao baixo. Pode tolerar-se ligeira inclinação, com soldadura a fazer-se na
descendente.
Indicadores e prolongadores de soldadura
Servem para iniciar e acabar a soldadura fora da peça a soldar. Evita-se defeitos de arranque e de finalização na peça.
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Posição do fio
Existem três factores a considerar: alinhamento do fio em relação à junta, ângulo de inclinação na direcção lateral, direcção
do fio (para a frente ou para trás).
Suporte de soldaduras – Cobrejuntas
Dadas as características do processo (utilização de um fluxo granulado) torna-se necessário, por vezes, suportar o cordão de
raiz. Isto é, sempre que existe um certo afastamento entre os materiais há necessidade de haver suporte artificial ou de um
cordão anterior. Existem cinco métodos de suporte do metal fundido: barras de aço (cobrejunta em ferro), cobrejunta em fita
cerâmica, cobrejunta de metal de soldadura (primeiro passo manual), cobrejunta de cobre e cobrejunta de fluxo.
Soldaduras circunferenciais
Quando se efectuam soldaduras circunferenciais em

tubos, reservatórios ou outras peças com configuração
cilíndrica, devem tomar-se as devidas precauções de
modo a evitar derramento de fluxo ou do banho de
fusão.
Na figura (a e b) são ilustradas três posições possíveis

do eléctrodo em relação à peça. A posição 2 é aquela
que conduz a melhores resultados sob o ponto de vista
de aparência do cordão e facilidade de remoção da
escória.
A posição 1 é aquela que produz cordões com pior

aparência, sendo difícil controlar o banho de fusão,
principalmente em peças de pequeno diâmetro.
O desfasamento do eléctrodo, em relação à posição

vertical, deve ser tal, que o metal depositado deve
estar completamente solidificado ao passar no ponto
vertical de modo a evitar derramento do banho de
fusão ou distorção do cordão.
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Defeitos de soldadura
Podem ocorrer com o processo de soldadura por Arco Submerso defeitos cujas causas mais comuns são descritas na Tabela.
DEFEITOS DE SOLDADURA CAUSAS MAIS COMUNS
• Pode ocorrer à superfície ou no interior da soldadura;

• Contaminação das superfícies da junta por óleos, tintas, massa,
lubrificantes, óxidos, etc. Estas substâncias decompõem-se por
efeito do calor desenvolvido pelo arco dando origem a produtos
POROSIDADE gasosos;
• Fluxo contendo humidade;
• Fluxo insuficiente, principalmente em cordões circunferenciais;
• Contaminantes contidos no fluxo, como poeiras;
• Polaridade incorrecta. A polaridade positiva é menos
susceptível ao aparecimento da porosidade.
• Não é muito frequente com este processo a menos que o fluxo
Induzida pelo Hidrogénio
não esteja bem seco.
• É mais frequente;
• Está em geral associada com a forma do cordão. Cordões
FISSURAÇÃO
estreitos e profundos são susceptíveis a este tipo de fissuração;
Na solidificação ou a
quente • Este problema pode ser agravado quando existem no metal
base elementos como o enxofre e o fósforo em teores elevados,
devendo nestes casos diminuir-se ao máximo a diluição e
prestar atenção à forma do cordão.
Tabela – Defeitos na soldadura .
Materiais de adição para diversos tipos de aços
Aços macios
A escolha do fluxo está dependente, em geral, do grau de soldabilidade requerida, excepto em aplicações para baixas
temperaturas. Nestes casos é preferível usar fluxos que produzam metal depositado com um nível de inclusões baixo.
Em geral, os fabricantes de materiais de adição dão indicações que podem ser úteis na escolha do binário fio-fluxo mais
indicado para determinada aplicação.
Aços C-Mn microligados
Devido ao efeito da diluição, elementos de liga do metal base podem ser introduzidos no metal depositado o que poderá
alterar significativamente as propriedades do metal depositado. O Nióbio (Nb), por exemplo, aumenta a resistência do metal
depositado, embora possa reduzir a sua tenacidade. O mesmo se passa com o Vanádio (V) principalmente se o Nb está
presente também.
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Boas propriedades de resistência e tenacidade são obtidas quando os teores de Manganésio e Molibdénio, Níquel e Boro são
suficientemente elevados.
Aplicações
A soldadura por arco submerso tem a sua maior aplicação na soldadura de aço carbono e de baixa liga, embora seja também
aplicável à soldadura do aço inoxidável, alumínio e cobre.
Trata-se de um processo utilizado sobretudo em soldadura ao baixo, em que os cordões a realizar têm um grande
comprimento e são rectilíneos.
É utilizada em fabricação, manutenção e recuperação de peças metálicas e encontra uma grande aplicação em estaleiros
navais, reservatórios, fábricas de perfis e estruturas metálicas, tubagens, automóvel, etc.
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2.3 - Processo de soldadura por arco eléctrico com eléctrodo refractário e protecção gasosa (T.I.G.)
Princípio do processo
Soldadura T.I.G. (Tungten Inert Gas) é um processo de

soldadura por arco eléctrico, no qual este é estabelecido,
através de um eléctrodo não consumível e a peça no seio
de uma atmosfera de protecção de gás inerte (Argon ou
Hélio). O eléctrodo utilizado é em geral de tungsténio.
O calor desenvolvido pelo arco é suficiente para fundir a peça formando um banho de fusão ao qual se pode juntar um metal
de adição para completar a soldadura.
Uma segunda função do arco é a limpeza da superfície do banho de fusão e do metal de base adjacente, de óxidos
superficiais, não sendo portanto necessário a utilização de fluxo. O gás de protecção deve ser inerte para que não haja
contaminação do eléctrodo de tungsténio.
A escolha do tungsténio, como eléctrodo, é devida ao seu elevado ponto de fusão e à sua elevada emissividade. A primeira
característica permite a redução de desgaste do eléctrodo enquanto a segunda facilita a ionização e por consequência o
estabelecimento do arco e a sua manutenção.
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Instalações de soldadura
Soldadura em corrente contínua
Utiliza-se corrente contínua de polaridade directa (polo - ao eléctrodo, polo + à peça) para soldar aços macios, aços
inoxidáveis e cobre.
Soldadura em corrente alternada
A corrente alternada é absolutamente necessária para a soldadura do alumínio, magnésio e suas ligas. Este tipo de corrente
permite quebrar a camada de óxidos e realizar a decapagem do banho de fusão, facilitando a soldadura.
A soldadura em corrente contínua e polaridade inversa (polo + ao eléctrodo, polo – à peça), origina fraca penetração, largura
do banho de fusão demasiado elevada e desgaste rápido do eléctrodo. Por isso na prática quase não se utiliza.
Eléctrodos usados no processo T.I.G.
Inicialmente começou por usar-se eléctrodos de tungsténio puro, no entanto verificou-se que a adição de 1% a 2% de Tório
(óxidos de tório) ou Zircónio (óxidos de zircónio) trazia vantagens para o processo. A adição destes óxidos ao tungsténio
puro aumenta a emissão de electrões melhorando o escorvamento do arco e sua reignição, e portanto a estabilidade do arco,
particularmente com intensidades de corrente baixa. Ao mesmo tempo esses elementos aumentam a duração dos eléctrodos,
podem ser utilizados com maiores intensidades de corrente e diminuem a possibilidade de introduzir inclusões de tungsténio
no metal depositado.
Os eléctrodos de tungsténio com 1-2% de Tório são recomendados para soldadura em corrente contínua; o seu uso não é
recomendado na soldadura do alumínio e ligas leves.
Os eléctrodos de tungsténio com Zircónio foram desenvolvidos para serem usados com corrente alternada e portanto são
particularmente recomendados para a soldadura de alumínio e magnésio e respectivas ligas.
Produtos consumíveis
Gás de protecção
Os gases de protecção utilizados no processo T.I.G. desempenham fundamentalmente duas funções: proporcionam uma
atmosfera fácilmente ionizável e protegem o banho de fusão da contaminação pelo oxigénio e azoto do ar. Os gases mais
utilizados são: Argon - É um gás inerte, sem cheiro, não tóxico e apresenta as seguintes vantagens: produz um arco estável,
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a tensão do arco é baixa para uma dada corrente, boa acção de decapagem na soldadura do alumínio, fácil acendimento do
arco, baixos débitos para uma protecção eficaz; Hélio - É um gás inerte, é menos denso que o Argon e por isso apresenta
como desvantagem em relação ao Argon o facto de necessitar de 2 a 2,5 vezes maior caudal para dar a mesma protecção. A
característica principal do Hélio é a sua elevada condutibilidade térmica que o torna vantajoso na soldadura de grandes
espessuras ou em aplicações mecânicas de elevada velocidade.
As misturas argon-hélio poderão ser vantajosas em aplicações onde se deseje um compromisso entre as características de
ambos.
A utilização de misturas argon-hidrogénio limita-se aos aços inoxidáveis e ligas de níquel-cobre, já que o hidrogénio produz
efeitos prejudiciais na maioria dos outros materiais.
O caudal necessário para se obter uma soldadura de qualidade depende de vários factores: material base, forma e diâmetro
da tocha, tipo de junta e local de trabalho.
Metais de adição
Os metais de adição, quando usados, são em geral semelhantes mas não necessariamente idênticos ao material a soldar. Em
geral, a composição do metal de adição é ajustada de modo a atingir as características do metal base. Para minimizar a
oxidação, devida à existência de óxidos superficiais ou de mistura de ar no gás de protecção, adicionam-se elementos
desoxidantes ao material de adição.
Materiais Base
O processo T.I.G. pode ser usado para soldar uma grande variedade de materiais. É, especialmente, indicado para a
soldadura de materiais altamente reactivos com os quais se podem obter soldaduras isentas de defeitos, quando se utilizam
câmaras de argon ou buses especiais. O comportamento dos metais, durante a soldadura com T.I.G., pode ser
correlacionado com a estabilidade do óxido que se forma à sua superfície. Na Tabela seguinte são indicados os defeitos que
podem ocorrer e modo de os evitar, para diversos tipos de materiais.
Tipo de óxido Metal Defeito Típico Método de eliminar o defeito

Prata, Cobre,
Facilmente reduzido • Porosidade. • Usar um metal de adição com desoxidante.
Níquel, Ferro
• Oxidação superficial;
Aço Inox, Inconel,
Estável – insolúvel no metal • Inclusões de óxidos; • Protecção gasosa do lado da raiz.
Nimonics
• Sulcos na raiz.
• Protecção adequada do metal base e
Nióbio, Tântalo, • Endurecimento e fragilização devido depositado;
Estável – solúvel no metal
Zircónio, Titânio ao O2 e N2. • Metais reactivos precisam de protecção
adicional.
Alumínio,
Óxido refractário • Remoção do filme de óxido. • Usar corrente alternada.
Magnésio
Tabela – Defeitos e modo de os eliminar.
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Soldadura T.I.G. de alguns materiais
Aços ao carbono – (percentagem de C menor ou igual a 0,30)
A soldadura T.I.G. aplica-se principalmente na soldadura de chapas finas (espessura inferior a 3 mm e vulgarmente sem
vareta de adição em chapas muito finas). A chama do arco, não tem qualquer acção desfavorável sobre a soldadura, que
dará bons resultados com aços calmados. Na soldadura de aços efervescentes corre-se o risco de se formarem poros, devido
à combinação do carbono com o oxigénio (formação de monóxido de carbono - CO). Se utilizarmos um metal de adição
calmado (contendo silício) e de alta pureza poderemos obter soldaduras de boa qualidade.
Deve utilizar-se corrente contínua, polaridade directa (polo – ao eléctrodo) e escorvar-se o arco fora da soldadura, sobre
uma placa de cobre.
Aços ao carbono (% C > 0,30) e aços de baixa liga
Este tipo de aços é sempre fornecido no estado calmado. Assim, para a soldadura pelo processo T.I.G. destes materiais,
utiliza-se um metal de adição do mesmo tipo mas sempre calmado. A limpeza química, não é aconselhada para a preparação
das superfícies a unir devido ao risco da libertação do hidrogénio. A natureza da corrente é idêntica ao caso anterior.
Aços inoxidáveis
Estes aços são essencialmente calmados pelo que podem ser soldados com ou sem metal de adição ou em passes múltiplos.
A condutibilidade térmica destes aços é pequena (a terça parte dos aços correntes), pelo que as chapas espessas poderão ser
soldadas com uma intensidade relativamente fraca e em chapas finas. A protecção pelo argon suprime a perda de elementos,
as projecções são nulas e os cordões lisos, brilhantes e de bom aspecto. Além disso, a concentração de calor necessária ao
processo T.I.G., reduz, neste tipo de aços, as deformações.
A soldadura deve ser executada exclusivamente em corrente contínua, pólo negativo ao eléctrodo.
Aplicações
A soldadura T.I.G. apresenta vantagens significativas para uma larga diversidade de aplicações industriais, as quais vão
desde a elevada qualidade requerida na indústria aeroespacial e nuclear, à elevada velocidade necessária para a fabricação
de tubos e chapas, até à flexibilidade que a soldadura T.I.G. apresenta para trabalhos de reparação.
Este processo de soldadura permite um controlo preciso da entrega térmica pelo que é recomendado para a ligação de
metais de pequena espessura e para a realização de cordões em componentes sensíveis aos calor.
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É um processo adequado para soldar quase todos os metais, particularmente alumínio e magnésio, bem como metais
reactivos, como o titânio e o zircónio. Pode-se também soldar aços ligados, aços inoxidáveis e ligas de níquel entre outras.
A soldadura T.I.G. pode ser utilizada com todos os tipos de juntas e preparações em chapa, tubo ou quaisquer outras
formas.
A utilização do processo T.I.G. sem material de adição, é particularmente indicada para espessuras finas, sendo uma técnica
facilmente automatizável.
Alguns sistemas recentes incorporam controlo adaptativo o que permite a correcção dos parâmetros do processo. O
objectivo é manter a qualidade da soldadura constante, independentemente das alterações que os parâmetros possam sofrer.
O ajuste de cada variável, como intensidade de corrente ou comprimento do arco, é realizado através de monitorização das
características do cordão, nomeadamente a largura do banho de fusão.
Em determinados sistemas estão incorporados outros dispositivos que permitem controlar o posicionamento do eléctrodo
ou, quando se usa metal de adição, a taxa de fusão.
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2.4 - Processo de soldadura por arco eléctrico com fio eléctrodo e protecção gasosa (M.I.G./M.A.G.)
Principio do Processo
A soldadura M.I.G./M.A.G. (Metal Inert Gas / Metal

Active Gas) é um processo de soldadura por arco
eléctrico no qual se utiliza um fio eléctrodo consumível
de alimentação contínua, na ponta do qual se estabelece
o arco eléctrico, e uma protecção gasosa.
O eléctrodo, o arco, a zona fundida e a peça a soldar são

protegidos da contaminação atmosférica por um fluxo de
gás activo ou inerte que passa através da tocha da
soldadura.
Este processo permite a obtenção de elevada densidade

de corrente, dado o pequeno diâmetro do fio eléctrodo
consumível, o que também ocasiona uma elevada taxa
de fusão do fio.
Quando o gás de protecção é um gás inerte, como o Argon, o processo é conhecido como “M.I.G.” (Metal Inert Gas).
Quando o gás de protecção é um gás activo, como o CO2, o processo é conhecido como “M.A.G.” (Metal Active Gas).
Parâmetros do processo
Os principais parâmetros que influenciam a qualidade do cordão de soldadura realizado, utilizando o processo M.I.G. /
M.A.G. são os seguintes: intensidade de corrente, tensão do arco, velocidade de soldadura, extensão do eléctrodo, posição
da tocha, diâmetro do eléctrodo e tipo de gás de protecção.
Para que o processo de soldadura seja eficaz em cada situação, isto é, para um determinado tipo metal base, diâmetro do fio,
tipo de junta, existe um equilíbrio entre os vários parâmetros de soldadura.
INTENSIDADE DE CORRENTE
O aumento do seu valor tem como resultado o aumento da penetração, da largura do cordão de soldadura e também da
quantidade de metal depositado.
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O valor da intensidade de corrente varia com a velocidade de alimentação do fio e o valor correcto a utilizar numa
determinada situação varia com a composição química do eléctrodo e o seu diâmetro.
TENSÃO DO ARCO
O valor ideal a utilizar para se obter uma bom cordão de soldadura é difícil de determinar requerendo muita experimentação
para ser alcançado;
O seu valor é influenciado pela espessura do metal de base, pelo tipo de junta, pela posição de soldadura, pelo diâmetro do
fio e pelo gás de protecção;
O aumento do seu valor faz aumentar a largura do cordão e diminuir a penetração;
Quando são utilizados valores muito altos aparecem porosidades, salpicos e bordos queimados.
VELOCIDADE DE AVANÇO
Este parâmetro influencia principalmente a penetração e a largura do cordão.
Com o seu aumento, diminui a largura do cordão e a penetração.
Figura . Efeito do aumento da velocidade de soldadura na profundidade de penetração e largura do cordão.
EXTENSÃO DO ELÉCTRODO OU “STICK-OUT”
Com o seu aumento, aumenta a quantidade de fio fundido devido ao aumento do calor.
É de ter em conta que a extensão do eléctrodo também não pode ser demasiado elevada pois o arco torna-se instável porque
o fio começa tremer e por falta de protecção gasosa dando origem a porosidades e a um cordão irregular com menor
penetração.
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POSIÇÃO DA TOCHA
A posição correcta a utilizar depende do diâmetro do fio, da posição de soldadura e do tipo de junta a ser soldado.
Tabela . Comparação entre soldadura à esquerda e a soldadura à direita
Soldadura à Soldadura à
Direcção de soldadura
esquerda direita
Pouco
Mais
Penetração
profunda
profunda
Largura do cordão Largo Estreito
Convexidade Baixa Alta
Tendência para o
Maior Menor
aparecimento de poros
Falta de fusão Maior Menor
GÁS DE PROTECÇÃO
O gás de protecção tem influência em muitos aspectos, tais como: a estabilidade do arco, a geometria do cordão e as
propriedades mecânicas.
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Como exemplo referimos alguns gases de protecção utilizados:
9 AÇO CARBONO – CORGON 18/Linde ( Argon com 18% de CO2) – M21/NP EN 439
9 AÇO INOXIDÁVEL – CRONIGON 2/Linde (Argon com 2.5% de CO2) – M12/NP EN 439
9 LIGAS DE ALUMÍNIO – ARGON – I1/NP EN 439
Metal de adição
À semelhança do gás de protecção, a escolha adequada do metal de adição é feita em função de um número considerável de
factores, como o metal que estamos a soldar, as propriedades mecânicas requeridas, o modo de transferência de metal
pretendido e a posição de soldadura.
O fio mais adequado à soldadura de um dado material deve ser, em termos de composição química, o mais similar possível
ao metal base, tendo no entanto presente que a maior parte das vezes, para a obtenção das características mecânicas mais
favoráveis, é necessária a alteração da composição do metal de adição com alguns elementos de liga.
Os fios consumíveis mais comuns têm diâmetros entre 0.8 e 1.2 mm e são comercializados em bobines ou rolos.
Os fios consumíveis recomendados para cada material são os seguintes:
METAL DE ADIÇÃO
METAL BASE
( Material adicionado à junta de soldadura que,
( Material a ser soldado ) em conjunto com o material base, estabelece a
ligação entre as peças a soldar )
AÇO CARBONO St12/DIN 1623 ; St37.2/DIN 17100 ; St44.2/DIN
SG2/DIN 8559 ; SG3/DIN 8559
17100 ; St52.3/DIN 17100
3Cr12/Cromweld – X2CrNi12/EN 10088-2 ER309LSI/AWS A5.9-93
AÇO INOXIDÁVEL
AISI 304 ER308LSI/AWS A5.9-93
Equipamento
Uma instalação de soldadura M.I.G. / M.A.G. pode ser semi-automática ou automática.
A denominação “semi-automática” deve-se ao facto da No caso de soldadura totalmente automática, após a

alimentação do fio eléctrodo se fazer automaticamente pela regulação dos parâmetros pelo operador, este não tem mais
máquina, sendo as restantes operações realizadas pelo interferência na operação de soldadura.
soldador.
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O equipamento necessário para o funcionamento do

processo M.I.G. / M.A.G. é constituído pelos seguintes
elementos:
1 - Fonte de alimentação
2 - Gás de protecção
3 - Unidade de alimentação do fio
4 - Tocha de soldadura
5 - Caixa de comando
6 - Manoredutor e Debitómetro
7 – Refrigeração (opcional)
MÁQUINA SINÉRGICA Quando a velocidade de alimentação varia, acidentalmente

ou intencionalmente, os parâmetros de soldadura são
ajustados de forma a manter as mesmas condições
operatórias.
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Modos de transferência
O processo M.I.G. / M.A.G. pode subdividir-se em dois processos de soldadura conforme o modo de transferência de
material do eléctrodo para a peça.
O método original, usado principalmente com ligas não ferrosas no qual o metal do eléctrodo é transferido sob a forma de
um Spray de goticulas.
O segundo método dito de Curto Circuito ou Transferência por Imersão no qual a transferência do metal é feito através de
uma série de curto circuitos entre o eléctrodo e a peça.
Transferência em Spray
Quando a intensidade de corrente é baixa a transferência do metal é feita sob a forma de

grandes gotas as quais são transferidas pela acção da gravidade.
À medida que a intensidade de corrente aumenta, a velocidade de transferência das gotas

aumenta até um valor tal para o qual outras forças entram em jogo diminuindo o tamanho
das gotas com consequente aumento da frequência de transferência das gotículas.
A intensidade para a qual se dá a transição do modo de transferência de globular para spray

é chamada a corrente de transição, a qual varia com a polaridade, tipo de material, gás de
protecção, diâmetro do fio e extensão do eléctrodo.
Para valores inferiores à intensidade de corrente de transição, formam-se na ponta do

eléctrodo gotas de diâmetro superior ao diâmetro do fio as quais aumentam de tamanho até
que a força de gravidade é superior à tensão superficial do metal fundido, nesse momento
dá-se a separação da gota fazendo-se a sua transferência através do arco.
Para intensidades maiores que a corrente de transição forma-se um spray de gotículas de

pequeno diâmetro: verifica-se que essas gotículas são arrancadas do fio e aceleradas através
da coluna do arco, formando-se um arco rígido, e a transferência é feita independentemente
da gravidade.
Este modo de transferência é usado, principalmente, com as ligas de alumínio embora também possa ser usado com os aços.
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São apresentados a seguir esquematicamente os modos de transferência com a indicação da frequência de transferência das
gotas:
Figura – Modos de transferência Globular, Spray e Spray com intensidades elevadas.
O gás de protecção usado é em geral o Argon misturado com outros gases.
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Transferência por curto circuito
A transferência por curto circuito ocorre quando o metal é transferido para a peça de
trabalho apenas durante o período em que o eléctrodo está em contacto com o banho de
fusão.
Quando a fusão do fio se inicia e o banho de fusão se forma, a ponta do eléctrodo penetra no
banho causando um curto circuito.
Este facto resulta num rápido aumento de temperatura no fio (originado pela corrente de
curto circuito passando através da peça) e a ponta do eléctrodo em fusão destaca-se sendo
absorvida pelo banho de fusão.
Este arco mantém o circuito eléctrico e produz calor suficiente para manter o banho de fusão
fluido.
O eléctrodo continua a fundir e a ponta penetra uma vez mais no banho de fusão.
Esta sequência de acontecimentos é repetida com uma frequência que varia de 20 a 200
vezes por segundo.
Este modo de transferência é indicado para soldadura em posição e tem a vantagem de o

calor fornecido à peça (entrega térmica) ser mantido num valor baixo. Este aspecto reduz a
distorção e torna possível a soldadura de chapas finas e passes de raiz.
Apesar da transferência de metal ocorrer unicamente durante o curto circuito, a composição do gás de protecção tem uma
influência importante na estabilidade operatória do processo. O tipo de gás influência a dimensão da gota, a duração do
curto circuito e a quantidade de salpicos. Uma protecção de CO2 puro dá origem a um arco mais instável e a maior
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libertação de salpicos, mas, dá também origem a uma maior penetração. Para a obtenção de uma base de compromisso entre
a libertação de salpicos e a penetração, utilizam-se misturas de Argon e CO2 em metais ferrosos como os aços carbono,
carbono-manganês, baixa liga e microligados e adições de Hélio para metais não ferrosos.
Desenvolvimentos recentes do processo – Corrente Pulsada
Esta técnica permite a soldadura em todas as posições em aços por transferencia por Spray.
As forças necessárias para destacar e transferir as gotas de metal fundido do fio para a peça
são proporcionais ao quadrado da intensidade da corrente.
Com densidades de corrente baixas fornam-se normalmente gotas de grandes dimensões

sendo a transferencia feita normalmente por acção da gravidade; pelo contrário densidades de
corrente elevadas dão origem à transferência tipo Spray devido às elevadas forças criadas.
Em soldadura com arco pulsante é debitada uma densidade de corrente elevada em períodos
determinados a fim de destacar e transferir a gota de metal fundido a qual tem vindo a formar-
se durante um período em que a intensidade de corrente é baixa.
Com esta técnica usam-se duas fontes de corrente: uma debita uma corrente de base,
suficiente para escorvar o arco e manter ionizado o espaço entre o eléctrodo e a peça; a outra
debita a intensidade de corrente elevada que irá provocar a transferência da gota.
A intensidade média assim obtida determinará a velocidade de fusão do eléctrodo.
Esta técnica de soldadura veio alargar o campo de aplicação do processo M.I.G. tanto na
soldadura de metais ferrosos como não ferrosos.
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As principais vantagens são: soldadura isenta de salpicos, aspecto regular da superfície do cordão, penetração constante,
possibilidade de ser usada em todas as posições, energia térmica posta em jogo por unidade de metal depositado mais
elevada que no caso do Curto Circuito, conteúdo de carbono do metal depositado mais reduzido, gama de intensidades mais
vasta.
Equipamentos
Uma instalação de soldadura M.I.G. / M.A.G. pode ser manual (semi-automática) ou automática.
A denominação “semi-automática” deve-se ao facto da alimentação do fio eléctrodo se fazer automaticamente pela
máquina, sendo as restantes operações realizadas pelo soldador. No caso de soldadura totalmente automática, após a
regulação dos parâmetros pelo operador, este não tem mais interferência na operação de soldadura.
O equipamento necessário para o funcionamento do processo M.I.G. / M.A.G. é constituído pelos seguintes elementos:
fonte de alimentação da corrente de soldadura, fonte de gás de protecção, unidade e alimentação do fio, tocha ou pistola de
soldadura, caixa de comando, manoredutor e debitómetro (no caso de se estar a utilizar o dióxido de carbono - CO2 - é
necessário utilizar também um pré-aquecedor).
Eléctrodo
Com este processo de soldadura podem-se soldar quase todos os tipos de materiais, porque existe uma grande diversidade
de consumíveis que permitem a soldadura dos mais variados materiais. O fio mais adequado à soldadura de um dado
material é de um modo geral um consumível com uma composição química o mais similar possível à composição do
material de base.
As características mecânicas da junta obrigam, no entanto muitas vezes a que o fio consumível não tenha a mesma
composição química ou uma composição similar do material base, mas sim uma composição química diferente.
Outro factor a tomar em conta é a atmosfera de protecção usada durante a soldadura, porque para soldar um dado material,
como por exemplo um aço carbono de baixa liga se se usar uma atmosfera inerte ou uma atmosfera activa, a composição
química do fio consumível não deverá ser a mesma, devido à necessidade de se ter um teor de desoxidantes mais elevado
quando a atmosfera protectora é activa .
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2.5 - Processo de soldadura por Resistência
Neste processo o calor necessário para a fusão é obtido pondo-se as peças a soldar em contacto uma com a outra e fazendo-
as atravessar por uma corrente eléctrica de modo que encontre elevada resistência. O aquecimento provoca então a fusão.
Faz-se passar a corrente entre dois eléctrodos, um fixo e outro móvel. O aquecimento que provoca a fusão produz-se na
secção de maior resistência. Os eléctrodos são apertados sobre a zona aquecida a fim de se obter um efeito de forjamento.
Soldadura por Pontos
As peças a unir são colocadas, em sobreposição, entre as extremidades dos eléctrodos. A corrente passa entre estes através
das peças e cria-se assim um ponto de soldadura.
Os eléctrodos são, em geral, de uma liga de cobre.
Neste tipo de soldadura deve-se considerar: a pressão a exercer entre eléctrodos, que tem de ser elevada, o tempo de
soldadura, que deve ser muito curto, e a corrente a utilizar, que deve ser muito intensa. Os valores de cada um destes
parâmetros dependem da espessura das peças a soldar.
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Soldadura por Pinça de Punho (Soldadura Indirecta)
A soldadura por pontos com pinça de punho, é uma soldadura aplicada manualmente em que a força aplicada no único
eléctrodo utilizado (do lado exterior do empilhamento). O caminho da corrente é então indirecta, isto é, uma parte da obra
faz parte do circuito da corrente de soldadura.
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3 - APLICABILIDADE DOS PROCESSOS DE SOLDADURA (SEGUNDO O MATERIAL E ESPESSURAS)
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4 - ARCO ELÉCTRICO – DESCRIÇÃO GERAL DO ARCO
Um arco eléctrico pode ser definido como um condutor gasoso no qual se transforma energia eléctrica em calorífica
É estabelecido através de uma descarga eléctrica entre dois eléctrodos
Geradores de corrente e características
Os geradores são formados por um motor e um gerador de corrente.
O motor pode ser eléctrico ou de combustão interna.
O gerador pode ainda ser de corrente contínua (CC) ou de corrente alternada (CA).
A utilização de corrente continua (CC) em relação à corrente alternada (CA) tem algumas vantagens entre as quais:
• Arco mais estável;

• Transferência do metal mais fácil e regular
A utilização de corrente alternada (CA) em relação à corrente continua (CC) tem algumas vantagens entre as quais:
• Evita problemas de sopro magnético

• Utilização de equipamentos mais baratos
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Campo magnético / Sopro magnético
O campo concentra-se no material base distribuindo-se numa forma circular regular em torno do arco eléctrico.
Sob certas condições o arco tem tendência a afastar-se do ponto de soldadura tornando-se difícil a execução de um cordão
de características satisfatórias.
Este fenómeno, ao qual se chama sopro magnético, resulta de efeitos magnéticos que envolvem o arco eléctrico.
Em geral o sopro magnético é o resultado de duas condições básicas:

• Mudança de direcção do fluxo de corrente ao entrar na peça e ao ser conduzido para o “cabo de massa”.
(Situação A)
• A distribuição assimétrica do campo magnético em torno do arco que normalmente ocorre quando se
executa o cordão perto do fim de chapas de materiais ferromagnéticos. (Situação B)
Situação A
Força que actua sobre o arco causada pela assimetria do campo magnético, devido à posição da ligação à terra.
Situação B
Quando este se aproxima da zona final do material de base as linhas do campo magnético adensam-se do lado do final da
chapa, uma vez que não têm mais material ferro magnético.
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Este adensamento das linhas do campo magnético resulta numa força electromagnética que se dirige da zona de campo mais
forte para a de campo mais fraco, provocando a deflexão do arco “para dentro”.
Distorção do arco provocado pela assimetria do campo magnético
Os arcos de menor voltagem resistem melhor aos efeitos do sopro magnético.
Podem-se usar campos magnéticos induzidos externamente, de forma a contrariar os efeitos do sopro magnético.
Como ?
• Realizar várias ligações à terra através de vários cabos ou de pingamento da chapa, de forma a
criar caminhos alternativos de passagem de corrente. (Situação A)
• Utilizar acrescentos no inicio e fim do cordão, em material ferromagético que são retirados após
conclusão do trabalho. (Situação B)
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Rectificadores e Inversores
Enquanto que o transporte de energia eléctrica se pode realizar tanto em CC como em CA, a sua geração, pelo contrário, só
resulta economicamente e tecnicamente vantajoso se se realizam na forma de CA.
Assim sendo é necessário dispor de meios capazes de transformar, ou converter, uma forma de energia na outra:
• Rectificação: Processo de conversão de CA em CC
• Inversores: Processo de conversão de CC em CA
Polaridade
Nos processos de soldadura por arco eléctrico utilizam-se os dois tipos de corrente:
• Corrente alternada (CA)
• Corrente continua (CC)
• Quando o eléctrodo/tocha é ligado ao pólo negativo (-) Æ Polaridade directa.
• Quando o eléctrodo/tocha é ligado ao pólo positivo (+) Æ Polaridade inversa.
• A escolha do tipo de corrente e polaridade, depende principalmente do processo de soldadura, do tipo de

eléctrodo, da atmosfera, da potência do arco e do metal a soldar.
Soldadura manual, semi-automática e automática
Soldadura manual
O soldador tem intervenção directa na aproximação do eléctrodo à peça e no

avanço da soldadura.
Ex: Soldadura T.I.G
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Soldadura semi-automática
O soldador não tem intervenção directa na aproximação do eléctrodo à peça,

mas tem no avanço da soldadura.
Ex: Soldadura M.I.G./M.A.G
Soldadura automática
O soldador não tem intervenção directa na aproximação do eléctrodo à peça nem

no avanço da soldadura.
Ex: Soldadura S.A.S.
Escolha das máquinas de soldadura
Característica mergulhante – Intensidade constante
Exemplos: TIG e SER (soldaduras manuais)
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Característica plana – Tensão constante
Exemplos: MIG/MAG e SAS (soldaduras semi-automáticas

e automáticas)
Placa sinalética
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5 - SIMBOLOGIA
De modo a simplificar os desenhos as soldaduras podem ser representadas por SIMBOLOS.
Estes, para que não hajam várias interpretações devem seguir certas REGRAS.
Estas são definidas por normas, dentro das quais se destacam a NORMA EUROPEIA EN 22553:1994.
REPRESENTAÇÃO SIMBÓLICA NOS DESENHOS
A aplicação de símbolos (REPRESENTAÇÃO SIMBÓLICA) nos desenhos deve fornecer todas as indicações necessárias
sobre a junta de soldadura.
Uma REPRESENTAÇÃO SIMBÓLICA compreende um SIMBOLO ELEMENTAR, completada, quando necessário,

por:
¾ Um SIMBOLO SUPLEMENTAR;
¾ Uma COTAGEM CONVENCIONAL;
¾ INDICAÇÕES COMPLEMENTARES (especialmente para desenhos de fabricação).
Com o objectivo de simplificar o mais possível os desenhos, é recomendável referenciar quais as especificações (
INSTRUÇÕES DE TRABALHO ) que indiquem todos os detalhes relativos à preparação dos BORDOS A SOLDAR e
os MODOS OPERATÓRIOS ( por exemplo SEQUÊNCIAS DE SOLDADURA ).
Na falta de tais referências, pode-se mencionar, junto do SÍMBOLO, as cotas respeitantes à preparação dos BORDOS A
SOLDAR e os MODOS OPERATÓRIOS.
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SÍMBOLOS
SÍMBOLOS ELEMENTARES
Os diferentes tipos de junta são caracterizados por um SÍMBOLO que, geralmente, é parecido com a forma do tipo de junta
a soldar.
O SÍMBOLO não indica o processo de soldadura utilizado.
Se para uma determinada junta, não houver interesse na sua especificação mas apenas a indicação de que se trata de uma
junta soldada, deve ser usado o SÍMBOLO CONVENCIONAL DE SOLDADURA .
FIGURA – SÍMBOLO CONVENCIONAL DE SOLDADURA
No QUADRO 1 estão definidos os SÍMBOLOS ELEMENTARES principais.
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QUADRO 1 – SIMBOLOS ELEMENTARES PRINCIPAIS.
(*) – As soldaduras de bordos direitos rebordados (Número 1) não completamente penetrados são representadas como a
soldadura de bordos direitos (Número 2) com a indicação da cota principal S.
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COMBINAÇÃO DE SÍMBOLOS ELEMENTARES
Podem ser utilizadas, se necessário, combinações de SÍMBOLOS ELEMENTARES (QUADRO 2).
Um exemplo de aplicação é o caso de SOLDADURAS SIMÉTRICAS.
QUADRO 2 – EXEMPLOS DE COMBINAÇÕES DE SÍMBOLOS ELEMENTARES.
SÍMBOLOS SUPLEMENTARES
Os SÍMBOLOS ELEMENTARES podem ser completados por um símbolo que caracteriza a forma da superfície exterior
da soldadura. A esse símbolo chama-se SÍMBOLO SUPLEMENTAR.
No QUADRO 3 estão definidos os SÍMBOLOS SUPLEMENTARES recomendados.
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Côncava
Convexa
No QUADRO 4 estão exemplificados aplicações dos SÍMBOLOS SUPLEMENTARES.
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POSIÇÃO DOS SÍMBOLOS NOS DESENHOS
OS SIMBOLOS NOS DESENHOS
No método de representação para além do SÍMBOLO são compreendidos:
¾ Uma FLECHA ( 1 ) por junta de soldadura;
¾ Uma LINHA DE REFERÊNCIA ( 2 ); Esta pode ser dupla, constituída por duas linhas paralelas,
uma contínua ( 2a ) e outra descontínua ( 2b );
¾ Um certo número de cotas e de sinais convencionais.
As regras que se seguem têm por objectivo definir a localização das soldaduras, especificando:
¾ A posição da FLECHA;
¾ A posição da LINHA DE REFERÊNCIA;
¾ A posição do SÍMBOLO.
1 – FLECHA
2a – LINHA DE REFERÊNCIA (CONTÍNUA)
2b – LINHA DE REFERÊNCIA (INTERROMPIDA)
3 – SÍMBOLO DE SOLDADURA
FIGURA – MÉTODO DE REPRESENTAÇÃO
Normalmente a flecha é aplicada no fim da linha de referência (contínua), para baixo e para a esquerda. No entanto são
possíveis, outras combinações como mostra a figura seguinte.
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FIGURA – OUTRAS COMBINAÇÕES DO SÍMBOLO CONVENCIONAL
OBSERVAÇÕES:
Relativamente à LINHA DE REFERÊNCIA DUPLA, a LINHA DESCONTÍNUA pode ser desenhada quer por CIMA
quer por BAIXO da LINHA CONTÍNUA.
Para soldaduras simétricas, a LINHA DESCONTÍNUA é desnecessária, e não deve ser aplicada.
POSIÇÃO RELATIVA DA FLECHA E DA JUNTA SOLDADA
A JUNTA A SOLDAR, pode ser do LADO DA FLECHA ou do LADO OPOSTO À FLECHA.
FIGURA – JUNTA EM T COM SOLDADURA DE ÂNGULO
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FIGURA – JUNTA EM CRUZ COM DUAS SOLDADURAS DE ÂNGULO
OBSERVAÇÕES:
Nestas figuras, a flecha foi traçada de modo a dar esquemas perfeitamente claros. Normalmente será traçada de
modo a tocar efectivamente a junta.
POSIÇÃO DA FLECHA
A posição da flecha em relação à soldadura pode ser qualquer.
No entanto, no caso de soldaduras em chapas chanfradas de um dos lados ( tipos número 4, 6 e 8 do QUADRO 1 –
SÍMBOLOS ELEMENTARES PRINCIPAIS ), a flecha deve ser dirigida para a chapa que está chanfrada ( ver FIGURA
c).
FIGURA – POSIÇÃO DA FLECHA
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POSIÇÃO DA LINHA DE REFERÊNCIA E RESPECTIVOS SÍMBOLOS
A LINHA DE REFERÊNCIA deve ser uma recta traçada, de preferência, paralelamente ao bordo inferior do desenho. Na
impossibilidade de isto acontecer, deve ser traçada na perpendicular ao bordo.
O símbolo de soldadura deve ser colocado sobre a linha de referência ou sobre a linha de identificação, dependendo do
caso:
♦ O símbolo deve ser posto sobre a linha de

referência se a soldadura estiver do lado da
flecha (FIGURA a);

identificação se a soldadura estiver do lado
oposto da flecha (FIGURA b).
referência se a soldadura estiver do lado da
flecha (FIGURA a);
♦ O simbolo deve ser posto sobre a linha de

identificação se a soldadura estiver do lado FIGURA – POSIÇÃO DO SÍMBOLO EM
RELAÇÃO À LINHA DE REFERÊNCIA.
oposto da flecha (FIGURA b).
DIMENSIONAMENTO DE CORDÕES DE SOLDADURA
A operação de soldadura envolve não só a elaboração de cordão de soldadura propriamente dito, mas
também a preparação das peças a soldar (cortes e chanfros de bordos). A forma dos bordos das chapas
e a sua distância estão normalizadas e ficam definidas desde que se indique o tipo e a espessura do
cordão, bem como o processo de soldadura a utilizar.
REGRAS GERAIS
Cada soldadura pode ser acompanhada por um conjunto de dimensões de dois tipos distintos (FIGURA seguinte).
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FIGURA – COLOCAÇÃO DAS DIMENSÕES DE UM CORDÃO DE SOLDADURA.
♦ A dimensão s da secção transversal do cordão, que deve ser inscrita à esquerda do símbolo de soldadura. Esta dimensão
pode ser a da base do cordão (z na FIGURA abaixo) ou a da garganta do cordão (a na FIGURA abaixo).
♦
♦ A dimensão longitudinal l do cordão, que deve ser inscrita à direita do símbolo de soldadura.
FIGURA – DIMENSÃO DO CORDÃO PELA ESPECIFICAÇÃO DA DIMENSÃO DA GARGANTA, a, ou da base, z.
No caso de cordões de soldadura de grande penetração, é necessário explicitar a penetração de desejada, como mostra a
FIGURA seguinte.
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Têm que ser especificadas, neste caso, a dimensão da garganta e a dimensão da penetração de soldadura.
FIGURA – DEFINIÇÃO DAS DIMENSÕES DE CORDÕES DE GRANDE PENETRAÇÃO.
A FIGURA seguinte mostra mais alguns exemplos de definição de dimensões em cordões de

soldadura.
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Juntas de
soldadura
topo a topo
FIGURA – EXEMPLOS DE APLICAÇÃO DE SÍMBOLOS E DIMENSÕES.
Se não existir nenhuma dimensão à direita do símbolo, isso deve significar que o cordão de soldadura deve percorrer todo o
comprimento da peça a soldar.
Na falta de indicação em contrário, as soldaduras de bordos direitos devem ser de penetração total.
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INDICAÇÕES COMPLEMENTARES
Pode ser necessário introduzir indicações complementares nos desenhos que envolvam soldaduras. Por
exemplo:
Soldaduras Periféricas
Quando a soldadura tiver que ser executada a toda a volta da peça. Para simbolizar esta soldadura,
coloca-se um pequeno círculo na intersecção da flecha com a linha de referência, como mostra a
FIGURA seguinte.
FIGURA – INDICAÇÃO DE UMA SOLDADURA PERIFÉRICA.
Soldaduras feitas em montagem (em estaleiro)
Uma soldadura a realizar em campo, ou seja, durante a montagem da estrutura, possivelmente ao ar

livre, terá também que ser indicada, como mostra a FIGURA seguinte.
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INDICAÇÕES DO PROCESSO DE SOLDADURA
A indicação do processo de soldadura também é importante. O processo de soldadura deve ser

referenciado por um número entre dois braços, no fim da linha de referência, conforme mostra a
FIGURA seguinte.
135
FIGURA – EXEMPLO DA IDENTIFICAÇÃO DO PROCESSO DE SOLDADURA
A NORMA ISO 4063 lista a correspondência entre os processos e o respectivo número a indicar. A seguir serão indicados
alguns exemplos de códigos:
CÓDIGO PROCESSO DE SOLDADURA SIGLAS

111 Soldadura por Arco com Eléctrodo Revestido SER
114 Soldadura por Arco com Fio Fluxado sem Protecção Gasosa SFF
121 Soldadura por Arco Submerso SAS
131 Soldadura por Arco com Eléctrodo Consumível sob Atmosfera Inerte MIG
135 Soldadura por Arco com Eléctrodo Consumível sob Atmosfera Activa MAG
136 Soldadura por Arco com Fio Fluxado com Protecção Gasosa MAG c/ FF
141 Soldadura por Arco com Eléctrodo de Tungsténio sob Atmosfera Inerte TIG
15 Soldadura por Plasma SP
21 Soldadura por Resistência SR
311 Soldadura Oxiacetilénica SOA
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Pode existir uma sequência de indicações, a seguir ao processo de soldadura, na cauda da linha de referência na seguinte
ordem separadas pelo símbolo “/”:
♦ PROCESSO DE SOLDADURA (por exemplo, segundo a ISO 4063);

♦ PARÂMETROS DE ACEITAÇÃO (por exemplo, segundo a NP EN 25817);
♦ POSIÇÃO DE TRABALHO (por exemplo, segundo a ISO 6947);
♦ METAL DE ADIÇÃO (por exemplo, segundo a EN 440);
135/ISO 5817-D/
ISO 6947-PA/EN 440 – G3SI1
FIGURA – EXEMPLO DE INDICAÇÕES.
REFERENCIAÇÃO DE INFORMAÇÕES EXTERIORES AO DESENHO
Na cauda da linha de referência pode ainda existir uma instrução específica de fabrico, referenciando um procedimento a
adoptar, indicado numa instrução de trabalho ou procedimento de fabrico exterior ao desenho. Neste caso, esta indicação
aparecerá dentro de um rectângulo.
EPS 1
FIGURA – REFERÊNCIAÇÃO DE INFORMAÇÕES EXTERIORES
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6 – TIPOS DE JUNTAS E POSIÇÕES DE SOLDADURA MAIS COMUNS PARA TUBOS E CHAPAS

POSIÇÕES DE SOLDADURA TOPO A TOPO - CHAPA
PA PC PF PG PE
Ao baixo Horizontal Vertical ascendente Vertical descendente Ao tecto
POSIÇÕES DE SOLDADURA DE CANTO - CHAPA

PA PB PF PG PD
Ao baixo Horizontal vertical Vertical ascendente Vertical descendente Ao tecto
POSIÇÕES DE SOLDADURA TOPO A TOPO - TUBO

PA PC PF PG H-L045
Ao baixo Horizontal Vertical ascendente Vertical descendente Ascendente

A rodar Fixo Fixo Fixo Fixo
POSIÇÕES DE SOLDADURA DE CANTO - TUBO
PB PB PF PG PD
Vertical Vertical Vertical Ascendente Vertical descendente Ao tecto

A rodar Fixo Fixo Fixo Fixo
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7 – PREPARAÇÃO DAS JUNTAS ANTES DE SOLDAR (LIMPEZA)
Os ÓXIDOS ( vulgarmente designados de “FERRUGEM” ), todos os corpos estranhos, como GORDURAS, TINTAS (salvo as
que apresentam bom comportamento às operações por soldadura), POEIRAS, têm de ser eliminados da zona da junta a
soldar.
Se não forem eliminados poderão provocar POROS, FALTA DE FUSÃO, INCRUSTAÇÕES (descontinuidades) pois a
SUJIDADE localizada à superfície impede que o metal atinja a temperatura de fusão.
Para a LIMPEZA, a lixa de esmeril é, por vezes, suficiente, mas casos há em que a lima, a mó (rebolo) e outros meios
mecânicos são necessários.
É também importante bolear ligeiramente as arestas, porque estas fundem facilmente e alteram a solda.
Em casos de maior produção, sobretudo na fabricação em série, as peças são limpas por DESENGORDURAMENTO.
7 – RECOMENDAÇÕES DE BOA UTILIZAÇÃO DA MÁQUINA DE SOLDADURA
Para se poder tirar o melhor partido de um aparelho de soldadura e para que a soldadura seja efectuada em segurança é
necessário seguir algumas regras no que diz respeito ao aparelho propriamente dito:
Quando se escolhe um aparelho de soldar para uma determinada tarefa deve ter-se em conta os parâmetros de soldadura
que vão ser utilizados;
Verificar se o fio eléctrodo e o gás de protecção são os indicados;
Verificar se os roletos estão com a afinação correcta e se o bico da tocha está de acordo com o diâmetro do fio eléctrodo;
Tentar soldar sempre com a mangueira o mais esticada possível para que o fio eléctrodo possa correr sem dificuldade;
Sempre que for necessário deslocar o aparelho nunca puxar pela mangueira;
No lugar de utilizar um alicate de corte para pôr e tirar os bocais e os bicos da tocha deve utilizar-se um alicate universal
para não causar estragos que possam inutiliza-los;
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8 – RECOMENDAÇÕES DE SEGURANÇA
A segurança em soldadura T.I.G. e M.I.G. / M.A.G. está directamente ligada às características dos processos,
principalmente:
I ) MANUSEAMENTO DE GARRAFAS DE GÁS
As garrafas de gás comprimido devem ser manuseadas cuidadosamente,

uma vez que CHOQUES e QUEDAS podem danificar as VÁLVULAS e os
DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA, provocando fugas que podem levar a
EXPLOSÕES.
II ) LIBERTAÇÃO DE GASES NOCIVOS
A forma mais segura de evitar os efeitos nocivos dos

gases consiste na utilização de SISTEMAS DE
VENTILAÇÃO adequados.
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III ) RADIAÇÃO
Tal como na maioria dos outros processos de soldadura por arco eléctrico, a radiação pode provocar queimaduras na pele e
nos olhos. Para evitar este problema deve-se usar VESTUÁRIO ADEQUADO, e uma MÁSCARA DE SOLDADOR.
IV ) CHOQUES ELÉCTRICOS
Recomenda-se que os locais de trabalho não sejam DEMASIADO HÚMIDOS, e nunca se trabalhe SEM LUVAS ou com
luvas em MAU ESTADO.
V ) RUÍDO
O pessoal deverá usar AURICULARES DE PROTECÇÃO adequados ao nível de ruído dos processos.
EQUIPAMENTO DO SOLDADOR A ARCO
O equipamento do soldador a arco protege-o contra as RADIAÇÕES DO ARCO, os SALPICOS, as QUEIMADURAS do

contacto com as peças quentes, dos CHOQUES ELÉCTRICOS.
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9 – DEFORMAÇÕES DAS SOLDADURAS
DEFORMAÇÕES
O calor libertado durante a operação de soldadura origina, nas peças a soldar, tensões e deformações que podem ser
momentâneas ou permanentes e que podem ser devidas a dilatações ou a contracções.
A grandeza destas deformações depende do coeficiente de dilatação do material. Esse coeficiente é a variação de
comprimento por grau de temperatura e por mílimetro de comprimento.
Considerando uma barra de aço de comprimento L, à temperatura de 0º C, vemos que, ao aquecê-la, aumentam o
comprimento (A), a largura (C) e a espessura (B), como mostra a figura seguinte. Sendo maior a dilatação na direcção A
que na direcção B.
Causas das deformações
Existem diversos factores que podem contribuir para a deformação durante o processo de soldadura, e, destes, o
aquecimento não uniforme da junta soldada é o mais importante.
Um outro factor a entrar em linha de conta é a rigidez do conjunto a soldar.
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No entanto, uma previsão correcta de como e quanto vai ser a deformação é muito difícil, devido às propriedades físicas e
mecânicas nas quais se baseiam os cálculos das deformações. Variam com a temperatura, que por sua vez depende da
entrega térmica do processo de soldadura.
Entrega térmica
A entrega térmica é a “energia” (Calor) que se “fornece” durante a operação de soldadura.
Varia com o processo de soldadura, e com a regulação dos parâmetros que se utiliza para efectuar o trabalho.
Quanto maior for a entrega térmica menores deformações existem:
O processo Soldadura Oxiacetilénica aquece menos a peça que o processo MIG/MAG logo provoca maiores
deformações.
Quanto mais pontual for o aquecimento maior é a deformação:
• Um pré-aquecimento mal aplicado e muito pontual pode provocar um empeno (deformação) muito grande.
• No processo TIG devido ao aquecimento ser muito pontual as peças deformam-se mais que no processo SER.
Grau de Rigidez
Quanto maior for a espessura das peças a soldar ou se elas estiverem muito “fixas”, isto é não se poderem movimentar
livremente, menores deformações ocorrerão.
No entanto o nível das tensões internas aumenta podendo chegar ao ponto do aparecimento de fissuras devido aos materiais
não se poderem deformar.
Tensões Internas
As tensões internas estão geralmente presentes nos componentes antes mesmo da soldadura e são causadas por vários
processos, como a laminagem (ex:chapa em bobine), dobragem (ex: tubos), conformação (ex: fundos copados) e mesmo
corte térmico (ex: corte por plasma”).
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O aquecimento devido à soldadura tende a aliviar estas tensões internas e a deformação final é uma combinação do valor
das tensões internas com o calor provocado pela soldadura.
Algumas vezes as tensões internas ajudam a que o material não se deforme , outras vezes é o contrário.
Tipos de deformações na soldadura
As deformações mais usuais de aparecimento são principalmente as seguintes:
Dilatação simples – a linha interrompida indica a

posição das formas dilatadas.
Deformação transversal – as peças curvam-se.
Deformação longitudinal – aparece especialmente em

soldaduras de grande comprimento. Dá-se uma
contracção do cordão de soldadura.
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COMO EVITAR DEFORMAÇÕES NAS SOLDADURAS
Como primeira possibilidade de evitar deformações, deve-se considerar a fase de projecto das peças a obter por soldadura e
a preparação dos bordos.
Um processo de preparar as peças consiste em deformá-las no sentido oposto àquele em que se espera que a deformação se
dê. Por exemplo:
Ao soldar duas peças planas em ângulo é conveniente dar a este

ângulo maior abertura, pois a deformação tende a fechá-lo.
Chapa
O efeito de dobragem pode ser compensado dispondo as peças a

soldar como se vê na figura ao lado.
A fixação por pontos também pode evitar deformações; mas este

sistema não é aconselhável em peças de pequena espessura
porque pode originar ondulações nas peças.
Nas peças de pequena espessura, é mais aconselhável arrefecer as Chapa

imediações da soldadura com blocos de cobre, que absorvem
grandes quantidades de calor.
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Evitar excesso de soldadura
Deve ser reduzido ao máximo a quantidade de material depositado na junta.
Quanto mais se depositar maiores são as contracções que são as causadoras de deformações.
Uso de Chanfros
Os chanfros devem ser o mais estreitos possíveis, e as folgas as maiores possíveis.
Exemplo: Para chapas muito espessas não se deve utilizar chanfros em V mas sim em X ou outro tipo de chanfros.
Uso de Chanfros Duplos
Qualquer chanfro duplo para a mesma espessura de chapa a soldar requer menos material depositado em cada face a soldar
devido a isto as deformações são menores e ao soldar em cada face os efeitos das contracções compensam-se
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Ordem de soldadura
Muito importante é também a ORDEM seguida na execução dos diversos cordões de um trabalho.
Num perfil em U, a ordem seria como mostra a figura ao

lado.
Para soldar três chapas, começa-se por soldar as peças 1 e 2

com o cordão a, soldando depois a chapa 3 com o cordão b.
Na execução de soldadura em nós, sempre que possível

segue-se a sequência apresentada na figura ao lado.
As sequências com asterisco (*) devem ser repetidas, no

lado oposto à estrutura, depois de se o retirar do gabarit.
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Uso de soldaduras descontinuas
Sempre que possível deve-se utilizar as soldaduras descontinuas, em vez de um cordão continuo.
A soldadura descontinua é mais favorável devido a utilizar-se menos material de adição
Uso de poucos passes
Quanto menos passes forem utilizados na soldadura de um chanfro menor é o efeito de deformação transversal, isto porque,
a contracção de cada passe vai acumular-se à contracção dos outros passes, aumentando deste modo a contracção final.
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Posicionar as soldaduras próximas da linha neutra
As deformações são minimizadas quanto menor for a distância entre os cordões e a linha neutra
Utilização do passe peregrino
Esta técnica permite contrabalançar as deformações devido ao efeito de aquecimento / arrefecimento provocado pela
sequência de soldadura
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Velocidade de arrefecimento
A extensão das transformações microestruturais verificadas vai depender fundamentalmente da composição química do
material e das velocidades de aquecimento verificadas no ciclo térmico. Particularmente a velocidade de arrefecimento na
zona afectada pelo calor (ZAC) vai depender da geometria da peça, espessura do material base e processo de soldadura
usado.
Para uma determinada energia térmica posta em jogo a velocidade de arrefecimento aumenta rapidamente com o
comprimento da chapa.
Se ao mesmo tempo o material base é do tipo temperável então obter-se-ão na ZAC estruturas duras para as velocidades de
arrefecimento normalmente associadas com a operação de soldadura.
Verifica-se então que o ciclo térmico associado à soldadura é o factor mais importante que pode influenciar ou determinar
as estruturas e propriedades mecânicas do metal depositado e ZAC.
Como já foi referido os aspectos mais importantes do ciclo térmico são:
• Temperatura máxima atingida;

• Tempo e temperaturas elevadas
• Velocidades de arrefecimento.
Soldabilidade
A maior ou menor facilidade com que se dá a união dos metais depende da soldabilidade, que é a propriedade que os metais
possuem de ser ou não soldáveis, e se apresenta em maior ou menor grau, pois é determinada por toda uma série de factores
físicos e químicos.
A soldabilidade deve ser considerada sob três aspectos:
• A soldabilidade operatória – é indispensável e determina o facto de um material poder ou não ser soldado.
Depende de transformações que se dão nas peças durante a soldadura e que podem afectar-lhes as características mecânicas.
A madeira, por exemplo, não possui soldabilidade operatória.
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A soldabilidade metalúrgica – determina até que ponto podem os metais ser soldados sem que a sua composição sofra
inconvenientes graves por efeito de fusão, oxidação…
• A soldabilidade construtiva - refere-se à facilidade com que os materiais podem ser unidos, com obtenção de
formas que resistam aos esforços a que depois devam ser submetidas e que possam ter boa duração.
A soldabilidade dos aços-aços inoxidáveis e dos aços-alumínio pode ser melhorada com o uso de fundentes que dissolvam
os óxidos de ´crómio e de alumínio.
Elementos de soldabildade do aço carbono
Qualidade do aço
O aço é como se sabe vazado para lingotes os quais são posteriormente laminados de forma a obter as diferentes formas em
que o aço se apresenta (chapa, perfil, varões, etc)
As propriedades mecânicas dos produtos assim obtidos estão dependentes da temperatura de laminagem e da velocidade de
arrefecimento a partir da temperatura de laminagem.
As operações de laminagem ou forjamento melhoram as propriedades do material, e assim para grandes espessuras (onde o
trabalho de laminagem é menor) torna-se necessário alterar a composição química do aço (% de carbono e manganês) para
obter as mesmas propriedades mecânicas que o material menos espesso.
A presença de impurezas ou elementos residuais nos aços pode implicar dificuldades na soldadura dos aços.
A composição do metal depositado é outra variável que é difícil de predizer uma vez que ele resulta da diluição do metal de
adição com o material base.
A diluição verificada estará dependente do tipo de preparação adoptada, processo de soldadura escolhido…
Processos de soldadura
Um factor que pode ter uma influencia primordial na soldabilidade de um aço é o processo de soldadura usado e o
procedimento de soldadura adoptado.
A principal diferença entre os diversos processos de soldadura reside na energia térmica especifica do processo.
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Os processos de soldadura apresentados anteriormente pode ser ordenados do seguinte modo por ordem crescente de
energia térmica (aproximadamente).
TIG
SER
MIG / MAG
SAS
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10 - DESCONTINUIDADES NAS SOLDADURAS
Defeitos Ilustração Comentários
Poros Visíveis Poros de pequena dimensão visíveis à superfície
Descontinuidades metálicas produzidas por

Fissuras
fractura do metal
Mordeduras Bordos Corrosão do metal em forma de sulco nos bordos

Queimados da soldadura
Mau enchimento Falta de metal de adição
Não respeito pelo nível entre duas peças soldadas.

Defeito de alinhamento
desnivelamento
Furo ou perfuração Afundamento do metal provocado pela perfuração
Estrangulamento Variação da largura do cordão
Falta de penetração Falta de fusão na raiz da soldadura
Mau posicionamento em Uma folga excessiva ou insuficiente entre as peça

soldaduras de canto a ligar
Convexidade excessiva Excesso de metal depositado
Salpicos Partículas de metal de adição
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ALGUNS DEFEITOS – CAUSAS PROVÁVEIS – MEDIDAS PREVENTIVAS
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11 – Inspecção e ensaios de soldadura

A inspecção e os ensaios de soldadura deverão ser distribuídos durante todo o processo de fabricação de modo a assegurar a
conformidade com os requisitos contratuais. A frequência e localização destes ensaios podem depender do contrato e ou da
respectiva norma utilizada.
Inspecção e ensaios antes da soldadura
Antes do inicio da soldadura devem ser verificados: as certificações dos soldadores, qualificações de procedimentos de
soldadura, identificação dos materiais de base e dos consumíveis, preparação de juntas (montagens), condições gerais do
local de trabalho (organização, ambiente, etc).
Inspecção e ensaios durante a soldadura
Durante os trabalhos de soldadura deve-se proceder à verificação de uma série de itens do processo, como por exemplo:
parâmetros relativos às variáveis essenciais de soldadura, temperatura de pré aquecimento e temperatura de entre passe
conforme a norma EN-1258, limpeza dos cordões de soldadura, controlo das distorções, manuseamento dos materiais.
Inspecção e ensaios após a soldadura
Quando necessário nesta fase do trabalho serão efectuados os ensaios visuais, ensaios não destrutivos, ensaios destrutivos,
bem como a verificação dos registos gerados pelas inspecções anteriores. A avaliação dos resultados destas análises deverão
ser feitas de acordo com as normas correspondentes.
Ensaios não destrutivos

Inspecção visual
A inspecção visual é um ensaio não destrutivo largamente utilizado para avaliar as condições ou qualidade de uma solda ou
componente. É de fácil execução, de baixo custo e não requer equipamento especial .
É muito utilizada na inspecção de juntas soldadas, onde uma rápida detecção e correcção de defeitos significam economia.
É considerado um método primário de controlo de qualidade.
A inspecção visual requer boa visão, boas condições de iluminação e experiência no reconhecimento de defeitos. Alguns
equipamentos também podem ser usados tais como, escantilhões, lupas, endoscópios.
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a) b) c)
Figura – Escantilhão. a ) Permitem medir a sobre-espessura nos cordões topo a topo; b ) Permitem medir a garganta dos
cordões de canto; c ) Permitem medir desnivelamento dos bordos das juntas topo a topo.
Figura - Lupa - Permite um maior detalhe da inspecção do que a simples inspecção visual.
Figura – Endoscópio - Permite examinar a raiz dos cordões circulares de tubagens.
Ensaio de estanquecidade
Os ensaios para o controle de estanquecidade podem classificar-se em:
• Globais: aplicáveis a recipientes;

• Locais: quando há que verificar a estanquecidade da soldadura em chapas planas.
Em relação ao fluído de prova podem classificar-se em:
• Hidrostáticos: o fluído é líquido, normalmente água;

• Pneumáticos: o fluído é gasoso, normalmente ar, outros gases são usados em casos especiais: Fréon, Hélio e
Amoníaco.
No que se refere à pressão de ensaio temos ensaios a:
• Alta pressão: são, geralmente, os ensaios hidrostáticos;
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• Baixa pressão: os ensaios pneumáticos;
• Pressão atmosférica: os enchimentos com água.
Os ensaios a alta pressão são, simultaneamente, ensaios de resistência. A pressão de ensaio é calculada a partir da pressão
de cálculo ou de serviço multiplicando-a por um coeficiente de segurança definido pelo código ou regulamento que rege a
construção ou utilização do recipiente (o Regulamento Português de caldeiras e reservatórios de pressão indica 1,5 x pressão
de serviço).
Nos ensaios a baixa pressão, as fugas são reveladas pelas bolhas que aparecem nas juntas, previamente pinceladas com
sabão líquido que, sob a acção do sopro da fuga forma bolhas denunciantes. A pressão usada é sempre muito baixa, da
ordem dos 1,3 a 1,5 Kg/cm2.
Os ensaios à pressão atmosférica são usados nos recipientes sem pressão. O recipiente é cheio com água para verificação
visual das fugas.
Como exemplos de ensaios de estanquecidade locais refiro os seguintes:
• Caixa de vácuo: Adequado para os casos em que as soldaduras a inspeccionar estão em chapas planas e são
acessíveis só de um lado .
Figura – Caixa de vácuo .
Antes da colocação da caixa de vácuo, a soldadura é molhada com sabão líquido. Quando se faz uma pequena percentagem
de vácuo na caixa criam-se condições para o aparecimento de bolhas gasosas se não houver estanquecidade.
• Líquidos penetrantes: É aplicável, apenas, quando há acesso a ambos os lados da soldadura. O líquido penetrante é
aplicado numa das faces da soldadura e o revelador na outra face. Se houver defeito através de toda a espessura, o
penetrante atravessa-se por capilaridade e vai corar o revelador revelando assim a falta de estanquecidade. Este
ensaio dá bons resultados até espessuras de cerca de 6 mm .
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Exame radiográfico
O objecto a ser radiografado é colocado entre a fonte e um filme radiográfico ou amplificador de imagens. Uma
descontinuidade presente em qualquer parte do objecto, absorve menos radiação do que o próprio objecto. O tipo de
descontinuidade e localização será indicada por uma área maior ou exposição escura.
No controle radiográfico podem utilizar-se quer os raios x quer os raios γ.
Os raios x são produzidos numa aparelhagem eléctrica pelo choque numa placa convenientemente colocada (anti-cátodo) de
um fluxo de electrões acelerados por uma diferença de potencial muito elevada. Regulando a diferença de potencial actua-se
sobre a energia cinética dos electrões. O feixe de raios emitido pela fonte é caracterizado pela sua intensidade (da qual
depende o poder de penetração), isto é, a quantidade de energia que passa em 1 segundo através de uma superfície de 1 cm2
perpendicular ao feixe.
No caso dos raios γ, a fonte é um corpo radioactivo emitindo em permanência com uma intensidade que lhe é própria, sem
possibilidade de regulação. Em consequência, a emissão de uma fonte de raios x pode ser interrompida enquanto que uma
fonte de raios γ emite até ao seu esgotamento. Daqui resulta que as medidas a tomar para segurança dos operadores tenham
de ser muito mais severas no segundo caso. Além disso, com os raios γ, os tempos de exposição são mais longos e as
imagens obtidas são menos nítidas.
De um modo geral, o controle radiográfico permite detectar os defeitos na medida em que estes dão origem a uma
descontinuidade de absorção dos raios x e γ. Assim, são fácilmente detectáveis as inclusões não metálicas, as porosidades,
faltas de penetração, quando não muito estreitas, e as fissuras quando a sua orientação em relação aos raios incidentes é
apropriada.
Inspecção por ultra sons
O método mais usado no controle das soldaduras é o da reflexão no qual os impulsos eléctricos aplicados a um cristal
piezoeléctrico emissor (transdutor ou sonda) se transforma em vibrações mecânicas produzindo ondas sonoras de alta
frequência que penetram e se propagam no material a examinar e são recebidas pelo mesmo cristal após reflexão em
qualquer obstáculo. As descontinuidades que existem no interior do material em exame reflectem, total ou parcialmente, o
feixe ultra-sónico. O sinal da descontinuidade (eco) é recebido pelo transdutor emissor onde é convertido em sinais
eléctricos que são transmitidos a um osciloscópio. No ecrã do osciloscópio o eco da descontinuidade é observado sob a
forma de uma deflexão vertical na linha base dos tempos horizontal. Esta base é calibrada em distâncias permitindo, assim,
a localização da descontinuidade na peça relativamente ao ponto de entrada do feixe emitido.
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a) b) c)
Figura – Modo de funcionamento de aparelho de ultra sons: a) onda encontra uma descontinuidade; b) onda é reflectida; c)
sinais mostrados no ecrã do osciloscópio.
a) b)
Figura – Transmissão de ultra-sons: a ) Com sondas dispersas – A grandeza e a localização do defeito são revelados pela
posição e amplitude da resposta (eco) à descontinuidade no osciloscópio, e pela diferença de amplitudes dos picos extremos;
b ) Com sondas angulares – A intensidade do feixe reflectido é atenuado à medida que a distância entre o sinal da fonte e a
descontinuidade aumenta.
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Devido à sua complexidade o ensaio por ultra-som exige do inspector uma boa formação (bom nível técnico).
O ensaio por ultra som é utilizado na detecção de fissuras, inclusões de escória, falta de fusão e penetração, e para a
medição de espessuras. Os defeitos planos: fissuras, faltas de penetração e faltas de fusão – dão normalmente ecos nítidos e
intensos .
Ensaios com líquidos penetrantes
É um método de ensaio não destrutivo para a detecção de defeitos que se propaguem até à superfície, tendo particular
interesse no caso de materiais não magnéticos (aços austeníticos, ligas leves) aos quais o ensaio por partículas magnéticas
não pode ser aplicado.
Na superfície a examinar é aplicado um líquido de forte poder penetrante que, por capilaridade, penetra nos defeitos
superficiais. Procede-se em seguida à remoção total da película superficial de líquido de forma a que só fica retido o líquido
que penetrou nas cavidades dos defeitos. Finalmente, aplica-se o revelador (pó seco ou em suspensão líquida volátil) que
forma uma fina película que absorve o penetrante para fora das cavidades onde tinha penetrado. Assim, o revelador só é
molhado nos locais dos defeitos.
a) b) c) d)
Figura - Modo de funcionamento do ensaio com líquidos penetrantes: a) o liquido penetrante é aplicado; b) o excesso é
removido; c) aplica-se o revelador; d) observação das descontinuidades.
Os líquidos penetrantes podem ser de dois tipos: Visíveis - a inspecção é feita à luz natural; Fluorescentes - a inspecção faz-
se em zona obscurecida sob a acção de uma lâmpada de raios ultra-violetas.
O líquido penetrante pode ser usado em qualquer material. É essencial que o material seja cuidadosamente limpo, de outra
forma será impossível que o liquido penetre no defeito.
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Ensaio com partículas magnéticas
Quando se cria um campo magnético de uma certa intensidade numa barra de aço o campo é desviado se encontrar um
obstáculo no seu percurso. Se este obstáculo está situado perto da superfície, as linhas de força do campo podem sair para o
exterior da peça.
a) b) c)
Figura - Peças magnetizadas. a ) Peça sem fissuras; b ) Peça com uma fissura superficial; c ) Peça com uma fissura interior
perto da superfície.
Aplicando na superfície da peça um pó magnético, este concentra-se então nos pontos de saída das linhas de força,
materializando assim a presença de um defeito subjacente. Para obter o máximo de perceptibilidade de um defeito é
essencial que, na medida do possível, a direcção do campo magnético seja perpendicular à dimensão principal dos defeitos.
Se é paralelo às linhas de força o campo não é praticamente perturbado, não há pois fugas e o defeito não é detectado. Em
consequência, o controle de uma superfície deve ser executado segundo duas direcções perpendiculares.
a) b) c) d) e)
Figura - Modo de funcionamento do ensaio com partículas magnéticas: a) Limpeza prévia da área; b) Colocação do Yoke;
c) Magnetização; d) Aplicação do pó magnético; e) Indicações das descontinuidades.
Em construções soldadas o método de magnetização utilizado, normalmente, é por circulação de corrente na própria peça –
Yoke. A corrente utilizada pode ser contínua ou alternada. O pó magnético detector pode ser utilizado seco ou em
suspensão líquida. Neste último caso, o pó pode ser fluorescente e então utiliza-se uma lâmpada de radiação ultra-violeta
para a inspecção.
O ensaio com partículas magnéticas é utilizado na localização de descontinuidades superficiais e sub-superficiais em

materiais ferromagnéticos. Pode ser aplicado tanto em peças acabadas como em peças semi-acabadas, durante as etapas de
fabricação.
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Ensaios destrutivos
Ensaio de dureza
Os ensaios de dureza são dos mais empregues na indústria metalúrgica e metalomecânica para controlar a qualidade de
materiais e de processos. A sua generalização deve-se, por um lado, à facilidade de execução do ensaio e, por outro, ao
baixo custo dos equipamentos. As aplicações destes ensaios incluem a determinação da resistência mecânica e da
ductilidade de um material, o controle de qualidade de tratamentos térmicos, o controle de qualidade em processos de
conformação plástica e em processos de união.
O conceito físico de dureza traduz uma propriedade que pode ser interpretada de modo diverso. Em geral, a dureza de um
material significa a resistência à penetração ou à deformação permanente da sua superfície. Consoante o método de medida
adoptado podemos classificar os ensaios de dureza em três tipos:
• Dureza de risco;
• Dureza de ressalto;
• Dureza de penetração.
Os dois últimos métodos são muito utilizados na metalurgia e metalomecânica, sobretudo a dureza por penetração. Os
métodos mais comuns são:
• Por ressalto – Shore;

• Por penetração – Brinell, Meyer, Vickers, Rockwell.
Método Vickers
Este ensaio, desenvolvido em 1929, utiliza um penetrador de diamante com a forma de uma pirâmide quadrangular e com
um ângulo entre faces de 136º.
Técnica de ensaio
A superfície a ensaiar deve encontrar-se firmemente apoiada de modo a evitar qualquer deslocamento e fixa de modo a que
se situe num plano perpendicular ao eixo do penetrador. Os ensaios devem ser realizados à temperatura ambiente. As forças
de ensaio devem ser aplicadas sem variações bruscas ou vibrações. O intervalo de tempo desde o início da aplicação da
força até esta atingir o valor da força de ensaio (F), não deve ser inferior a 2 segundos nem superior a 8 segundos. A força
de ensaio (F) deve ser mantida durante 10 a 15 segundos. Alguns materiais requerem, no entanto, um aumento do tempo de
aplicação da força de ensaio.
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• Cobre;
• Aços, • Estanho;
Materiais • Latão; • Ligas leves.
• F. Fundidos. • Chumbo.
• Bronze.
Tempo (s) 10 / 30 30 60 / 120 120
Tabela – Exemplos de tempo de aplicação da força para diversos materiais.
Exame macrográfico
De acordo com a norma portuguesa NP 1643 – “Metais Ferrosos. Vocabulário.”, macrografia é o exame e descrição duma
macroestrutura, sendo macroestrutura a estrutura apresentada por um metal após polimento e ataque convenientes quando
observada sem ou com ampliação até 10x. O termo macrografia é também aplicado ao documento que regista o aspecto
observado e que no caso de uma fotografia se denomina fotomacrografia .
O exame macrográfico é uma das técnicas metalográficas de grande interesse sobretudo para os aços. Oferece a vantagem
de podermos examinar grandes superfícies, fornecendo um aspecto geral da peça .
O exame macrográfico é essencialmente qualitativo e deve preceder, sempre que possível, os ensaios micrográficos,
químicos e mecânicos para dar informação sobre as heterogeneidades da peça e orientar a obtenção de provetes para a
análise química. Aplica-se a superfícies exteriores, superfícies de corte planas e fracturas.
O seu objectivo primordial consiste em pôr em evidência as heterogeneidades físicas e químicas existentes no material, à
escala macrográfica e, a partir da sua apreciação, obter informações sobre textura, estruturas, descontinuidades,
homogeneidade, processos de fabricação, sanidade, estado do material (fragilidade), etc., e ajudar ainda, consoante a
importância dos defeitos revelados e a utilização do produto, a definir a qualidade desse produto.
Ensaio de dobragem
O ensaio de dobragem fornece uma indicação complementar sobre a ductilidade dos materiais, quantificável em outros
ensaios mecânicos como, por exemplo, o ensaio de tracção. Na sua versão mais comum não permite a retirada de qualquer
informação numérica, razão pela qual se diz ter um carácter qualitativo. Apesar disso, é largamente utilizado na indústria ou
em laboratório, para avaliação do comportamento de certos produtos, tais como barras para construção civil, juntas
soldadas, tubos ou arames. O ensaio de dobragem é um caso particular do ensaio de flexão que é aplicado em materiais
frágeis (ferro fundido, aços para ferramentas, metais duros, por exemplo) com o objectivo de obter informações sobre
propriedades de rigidez e resistência, em flexão.
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O resultado de um ensaio de dobragem exprime-se pela indicação do ângulo de dobragem, em graus, tipo de ensaio e
aparecimento ou ausência de fissuras na parte convexa do provete. O ângulo de dobragem é definido, segundo a norma NP-
173, através do suplemento do ângulo formado após o ensaio, pelos segmentos rectilíneos do eixo do provete .
A força do ensaio que é comunicada a um mandril que actua sobre o provete, bem como a velocidade com que é aplicada,
não são variáveis importantes que seja necessário controlar com rigor. A velocidade, no entanto, não deve ser muito elevada
para que o ensaio não seja incluído nos ensaios dinâmicos. A severidade do ensaio resulta do diâmetro do mandril utilizado,
da distância entre apoios e do ângulo de dobragem realizado. Relativamente ao ensaio devem ser consideradas duas
variantes: dobragem livre e semi-guiada. A dobragem livre pressupõe que a aplicação da força se realiza nas extremidades
do provete enquanto na dobragem semi-guiada o provete é encastrado numa extremidade e solicitado na outra.
Figura – Representação esquemática das situações de dobragem livre e semi-guiada.
Dobragem de juntas soldadas topo a topo

O ensaio de dobragem realizado sobre provetes soldados tem dois objectivos fundamentais: avaliar a ductilidade do cordão
e apreciar a sua execução – que é uma medida de aptidão do soldador. Os provetes são recolhidos de chapa, de forma a que
o seu eixo longitudinal seja perpendicular ao cordão de soldadura. As suas dimensões são especificadas, segundo a norma
DIN 50121, de acordo com a tensão de rotura determinada à tracção.
Legenda:
a – espessura do provete (mm)
b – largura do provete (mm)
Ls – distância entre apoios (mm)
Lt – comprimento total do provete (mm)
α - ângulo de dobragem
d – diâmetro do mandril (mm)
D – diâmetro dos roletes de apoio (mm)
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Ensaio de tracção transversal
O ensaio de tracção é um dos ensaios mais universais, pela facilidade de execução e reprodutibilidade dos resultados.
Emprega-se muito na investigação, como meio de quantificar propriedades mecânicas para selecção de materiais e projecto,
e no processo industrial como ensaio de controle de qualidade .
O ensaio consiste em solicitar um provete de geometria adequada com uma força tractiva uniaxial, continuamente crescente,
efectuando-se em simultâneo o registo da força e do alongamento sofrido por um troço de referência do provete por meio de
instrumentação apropriada. A apresentação do resultado do ensaio faz-se através de um gráfico de tensão versus extensão.
Ensaios de resiliência
Os materiais metálicos apresentam dois tipos fundamentais de rotura – dúctil ou frágil. Uma rotura dúctil possui como
característica uma elevada deformação plástica e a sua superfície tem uma aparência fibrosa. Produz-se pelo
escorregamento ou por maclagem dos planos cristalográficos sujeitos às tensões de corte máximas. A rotura frágil, por outro
lado, ocorre com baixa deformação plástica e, por isso, num intervalo de tempo reduzido. É provocada por tensões normais
de tracção e as superfícies de fractura aparecem com um aspecto granular e brilhante. Uma rotura frágil pode ocorrer
imprevisivelmente mesmo num material que exiba comportamento dúctil à temperatura ambiente (por exemplo, existência
de um defeito), o que a torna especialmente gravosa. Na tentativa de reduzir a probabilidade do seu aparecimento, foram
desenvolvidos métodos de ensaio para o seu estudo. Esses métodos dividem-se em duas áreas consoante a solicitação é de
carácter dinâmico ou de carácter quase estático. No primeiro caso incluem-se as metodologias clássicas de ensaios do
choque Charpy e Izod, além de outras, como: o ensaio por queda de massa, o ensaio Batelle, o ensaio de rasgão dinâmicos,
o ensaio de explosão e o ensaio Robertson. No segundo caso incluem-se metodologias desenvolvidas mais recentemente no
âmbito da mecânica da fractura. Estes ensaios fundamentam-se na análise da propagação de uma fissura pré-existente em
condições elásticas ou elasto-plásticas.
Os ensaios de choque medem a capacidade de absorção de energia de deformação no domínio plástico e constituem um
método de comparação de materiais. Os equipamentos disponíveis para realizar ensaios de choque são agrupáveis em duas
áreas:
• os que utilizam dispositivos pendulares;

• os que utilizam dispositivos de queda de massa.
Os mais habituais são os que recorrem aos dispositivos pendulares, caso dos métodos Charpy e Izod, em que os provetes
são solicitados em flexão.
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Figura – Método Charpy.
Estado das inspecções e ensaios
É importante que se conheça em qualquer altura o estado dos ensaios e inspecções. Podem ser utilizadas marcações ou
registos adequados.
Não conformidades e acções correctivas
Deverão ser implantados sistemas que controlem os itens não conformes assim, como as medidas correctivas tomadas.
Todos os trabalhos de correcção deverão ser novamente inspeccionados afim de assegurar-se a conformidade da junta
soldada.
Calibração
Os instrumentos de medição, inspecção e testes envolvidos nos trabalhos de soldadura deverão estar devidamente
calibrados. Sendo o seu controlo da responsabilidade do seu fabricante.
Identificação e Rastreabilidade
Deverão ser implementados sistemas de identificação e rastreabilidade nas áreas necessárias que possibilitem o
acompanhamento de todas as operações de soldadura. Estes documentos podem ser planos de produção, códigos dos
materiais de base, números dos soldadores nos trabalhos, localização das reparações, etc.
Registos da qualidade
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Deverão ser mantidos como registo da qualidade os documentos especificados no contrato, nomeadamente: certificados de
materiais, certificados de consumíveis, registos da revisão do contrato e projecto, relatórios de inspecção dimensional,
registos de tratamentos térmicos, registos de não conformidade e outros que forem especificados.
Os registos deverão ser arquivados por um período mínimo de 5 anos.
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12 – Referências bibliográficas
[1] – José F. Oliveira Santos e Luísa Quintino - “Processos de Soldadura”, 2ª edição, I.S.Q. edições, 1998.
[2] – Carlos Maia - Web Site “www.isq.pt”
[3] – Compact Disc - “Weld_IT – The Software Solution for all your welding needs”, by MapleSoft Development Corporation and
Canadian Welding Bureau, 1998.
[4] – Engenheiro António Augusto Fernandes, sebenta de apoio à cadeira de “Processo de Ligação de Metais” da Licenciatura em
Engenharia Mecânica.
[5] – Engenheiro Acácio Lima, sebenta de apoio à cadeira de “Processos de União” da Licenciatura em Engenharia Metalúrgica e de
Materiais.
[6] – R.L. O´Brien – “Welding Processes”, 8ª edição, American Welding Society, 1991.
[7] - Compact Disc – “Norma EN 729”, Instituto de Soldadura e Qualidade, S.A.F. edições.
[8] – Norma Portuguesa e Europeia NP EN 288-3:1996 “Especificação e qualificação de procedimentos de soldadura para materiais
metálicos”.
[9] – Web Site “www.metalmat.ufrj.br”
[10] – Engenheiro Acácio Lima, sebenta de apoio à cadeira de “Gestão da Qualidade” da Licenciatura em Engenharia Metalúrgica e de
Materiais.
[11] – Manuela Clemente, cursos de prevenção – Texto de apoio n.º 14 – “Soldadura Eléctrica”, Ministério do Trabalho, Direcção Geral
de Higiene e Segurança do Trabalho, Lisboa 1981
[12] – J.P. Davim e A.G. Magalhães “Ensaios Mecânicos e Tecnológicos”, Estante editora, 1992.
[13] – Antera Valeriana de Seabra – “Metalurgia Geral – Metalografia”, volume III, Laboratório Nacional de Engenharia Civil, Lisboa
1985
EN 22553 – “Symbolic representation on drawing”

EN 287-1 - “Qualificação de Soldadores”
EN 288-2 – “Especificações de procedimentos de soldadura”
EN 288-3 – “Qualificação de procediemntos de soldadura”
EN 729-2 – “Requisitos da qualidade para a soldadura – Requisitos da qualidade superior”
EN 6520-2 – “Classificação de imperfeições na soldadura”
EN 25817 – “Limite de defeitos para a soldadura”
EN 1442 – “Garrafas para gases de petróleo liquefeitos (GPL) de aço soldado transportável e recarregável – Projecto e construção”
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António Acácio Lima

EDIÇÃO : A. JORGE LIMA , LDA

Título: Tecnologia de Soldadura

Autores: António Acácio Lima

Copyright © AJORGE LIMA , LDA

Edição: A. JORGE LIMA LDA

1 – PROCESSO ESPECIAL DE SOLDADURA 5

2.1 - SOLDADURA POR ELÉCTRODO REVESTIDO 6

2.2 - PROCESSO DE SOLDADURA POR ARCO SUBMERSO 7

2.3 - PROCESSO DE SOLDADURA T.I.G. 16

2.4 - PROCESSO DE SOLDADURA M.I.G./M.A.G. 21

2.5 - PROCESSO DE SOLDADURA POR RESISTÊNCIA 31

3 - APLICABILIDADE DOS PROCESSOS DE SOLDADURA 33

4 - ARCO ELÉCTRICO – DESCRIÇÃO GERAL DO ARCO 34

6 – TIPOS DE JUNTAS E POSIÇÕES DE SOLDADURA 56

7 – PREPARAÇÃO DAS JUNTAS ANTES DE SOLDAR 57

9 – DEFORMAÇÕES DAS SOLDADURAS 60

10 - DESCONTINUIDADES NAS SOLDADURAS 72

11 – INSPECÇÃO E ENSAIOS DE SOLDADURA 75

1 – PROCESSO ESPECIAL DE SOLDADURA

2.1 - SOLDADURA POR ELÉCTRODO REVESTIDO

A soldadura manual com arco eléctrico (Manual Metal Arc=MMA) é também

2.2 - PROCESSO DE SOLDADURA POR ARCO SUBMERSO

A soldadura por arco submerso é um processo de soldadura

Uma fonte de corrente M é ligada ao eléctrodo através

Na Tabela são apresentados os parâmetros do processo bem como os seus efeitos.

PARÂMETRO AFECTA EFEITOS

• Aumentando a velocidade de alimentação do eléctrodo

• Velocidades elevadas reduzem a penetração e a largura do

Algumas técnicas de soldadura

Indicadores e prolongadores de soldadura

Suporte de soldaduras – Cobrejuntas

Quando se efectuam soldaduras circunferenciais em

Na figura (a e b) são ilustradas três posições possíveis

A posição 1 é aquela que produz cordões com pior

O desfasamento do eléctrodo, em relação à posição

DEFEITOS DE SOLDADURA CAUSAS MAIS COMUNS

• Pode ocorrer à superfície ou no interior da soldadura;

Materiais de adição para diversos tipos de aços

Aços C-Mn microligados

Soldadura T.I.G. (Tungten Inert Gas) é um processo de

Soldadura em corrente contínua

Soldadura em corrente alternada

Eléctrodos usados no processo T.I.G.

Tipo de óxido Metal Defeito Típico Método de eliminar o defeito

Soldadura T.I.G. de alguns materiais

Aços ao carbono – (percentagem de C menor ou igual a 0,30)

Aços ao carbono (% C > 0,30) e aços de baixa liga

A soldadura M.I.G./M.A.G. (Metal Inert Gas / Metal

O eléctrodo, o arco, a zona fundida e a peça a soldar são

Este processo permite a obtenção de elevada densidade

O aumento do seu valor faz aumentar a largura do cordão e diminuir a penetração;

Este parâmetro influencia principalmente a penetração e a largura do cordão.

Com o seu aumento, diminui a largura do cordão e a penetração.

Figura . Efeito do aumento da velocidade de soldadura na profundidade de penetração e largura do cordão.

EXTENSÃO DO ELÉCTRODO OU “STICK-OUT”

Tabela . Comparação entre soldadura à esquerda e a soldadura à direita

Largura do cordão Largo Estreito

Convexidade Baixa Alta

Falta de fusão Maior Menor

Como exemplo referimos alguns gases de protecção utilizados:

Uma instalação de soldadura M.I.G. / M.A.G. pode ser semi-automática ou automática.