GESEC

GRUPO DE ESTUDOS DE
SEGURANÇA E MEDICINA DOTRABALHO
NA CONSTRUÇÃO CIVIL
A manutenção de máquinas e equipamentos é importante para garantir a
confiabilidade e segurança dos equipamentos, melhorar a qualidade e reduzir os
custosdeproduçãoevitando desperdícios.

Para prevenir possíveis falhas e quebras nos equipamentos a empresa deve

elaborar uma política de manutenção preventiva e lançar este custo no rateio
dedespesasda produção.

Na Construção Civil, hoje, é grande a utilização de máquinas e equipamentos e

para que esses itens tenham uma participação considerável na produtividade da
empresa há a necessidade de que se estabeleça um programa de manutenção
adequado.

Um Programa de Manutenção ideal é O que permite alta disponibilidade das

máquinas e dos equipamentos para a produção, voltado para a qualidade total e
priorizando métodos preventivos. Essas condições certamente trarão como
resultantes:

1. Maiordisponibilidade damáquinaedo equipamento;

2. Aumentoda competitividade;
3. Aumentoda lucratividade;
4. Satisfaçãodos clientes;
Ao contrário, se o programa de manutenção não tem a qualidade esperada, os
prejuízos são inevitáveis, pois os equipamentos com defeitos e quebras f
requentestrarãocomcerteza:

1. Diminuiçãoouinterrupçãoda produção;
2. Atrasosnaentregadoproduto final;
3. Aumentodos custos
4. Perdasfinanceiras;
5. Insatisfação dos clientes;
6. Perdade mercado.

CONCEITO DE MANUTENÇÃO
É o conjunto de procedimentos técnicos preventivos, preditivos e corretivos
indispensáveis ao funcionamento regular permanente de máquinas,
equipamentos,ferramentase instalações.

OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO
De modogeral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:

1. Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento

para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos;

2. Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas e dos

equipamentos.
SERVIÇOS DE ROTINA
Os serviços de rotina constam de:

1. Inspeção e verificação das condições técnicas das unidades das máquinas;

2. Detecção e a identificação de pequenos defeitos dos elementos das máquinas;
3. Verificação dos sistemas de lubrificação;
4. Constatação de falhas de ajustes são exemplos dos serviços da manutenção
derotina;
5. Responsabilidade pelos serviços.

Obs.: A responsabilidade pelos serviços de rotina não é somente do

pessoal da manutenção, mas também de todos os operadores de
máquinas.

SERVIÇOS DE PERIÓDICOS
Os serviços periódicos de manutenção consistem de vários procedimentos que
visam manter a máquina e equipamentos em perfeito estado de funcionamento.

Esses procedimentos envolvem várias operações:

1. Monitorar as partes da máquina sujeitas a maiores desgastes;

2. Ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados;
3. Examinar os componentes antes do término de suas garantias;
4. Replanejar, se necessário, o programa de prevenção;
5. Testar os componentes elétricos.

Os serviços periódicos de manutenção podem ser feitos:

1. Durante paradas longas das máquinas por motivos de quebra de peças ou

outrasfalhas;
2. Durante o planejamento de novo serviço ou;
3. No horário de mudança de turnos.
PARADAS PROGRAMADAS PARA MANUTENÇÃO
As paradas programadas para manutenção visam à desmontagem completa da
máquinaouequipamentoparaexamedesuaspartese conjuntos.

As peças ou partes danificadas são recondicionadas ou substituídas. Aseguir, a

máquina ou equipamento é novamente montado e testado para assegurar a
qualidadeexigida emseu desempenho.

TIPOS DE MANUTENÇÃO
Hádoistiposdemanutençãoaplanejada eanão planejada.

MANUTENÇÃO PLANEJADA
Amanutenção planejada classifica-se em trêscategorias: preventiva, preditiva e
TPM.

1. MANUTENÇÃO PREVENTIVA
A manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações
antecipadasquevisammanteramáquinaem funcionamento.

A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi

introduzidanoJapãoem 1950.

A manutenção preventiva obedece a um padrão previamente esquematizado,

que estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de
peças gastas por novas, assegurando assim o funcionamento perfeito da
máquinaporum períodopredeterminado.

O método preventivo proporciona um determinado ritmo de trabalho,

assegurandooequilíbrio necessárioaobomandamentodas atividades.
 Ocontrole daspeçasdereposição éumproblemaqueatinge todos ostipos de
indústria. Uma das metas a que se propõe a manutenção preventiva é a
diminuição sensível dos estoques. Isso se consegue com a organização dos
prazosparareposiçãodepeças.

Se uma peça de umconjunto que constitui ummecanismo estiver executando

seu trabalho de forma irregular, ela estabelecerá, fatalmente, uma sobrecarga
nas demais peças que estão interagindo com ela. Como conseqüência, a
sobrecarga provocará a diminuição da vida útil das demais peças do conjunto.
O problema só pode ser resolvido com a troca da peça problemática, com
antecedência, parapreservarasdemais peças.

2. MANUTENÇÃO PREDITIVA
Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de
funcionamento de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos
combaseemdadosqueinformamoseudesgasteouprocessode degradação.
Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das
máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja
bem aproveitado

Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de

peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. Testes periódicos
são efetuados para determinar a época adequada para substituições ou
reparosde peças.

Exemplos:análisedevibrações,monitoramentode mancais.
OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO PREDITIVA
Osobjetivos damanutençãopreditiva são:

1. Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção

numapeça específica de um equipamento;
2. Eliminardesmontagensdesnecessáriaspara inspeção;
3. Aumentarotempodedisponibilidade dos equipamentos;
4. Reduzirotrabalhodeemergêncianão planejado;
5. Impediroaumentodos danos;
6. Aproveitaravida útil total doscomponentesedeum equipamento;

EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO PREDITIVA

Osobjetivos damanutençãopreditiva são:

Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos

adequados, capazes de registrar vários fenômenos, tais como:

1. Vibraçõesdas máquinas;
2. Pressão;
3. Temperatura;
4. Desempenho;
5. Aceleração.

Com base no conhecimento e análise dos fenômenos, torna-se possível

indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e
equipamentos.
3. MANUTENÇÃO
TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

ATPM(manutenção produtiva total) teve sua origem nos Estados Unidos foi
introduzida e desenvolvida no Japão em 1950.

Éum modelocalcadonoconceito“deminhamáquina,cuido eu”.

Durante muito tempo a manutenção nas indústrias funcionou com o sistema de
manutenção corretiva. Com isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de
tempoedeesforçoshumanos,alémdeprejuízos financeiros.

A partir de uma análise desse problema, passou-se a dar ênfase na manutenção

preventiva. Comenfoque nesse tipo demanutenção, foi desenvolvido oconceito de
manutenção produtiva total, conhecido pela sigla TPM, que inclui programas de
manutençãopreventivae preditiva.

METAS DA TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

1. Melhorar a eficácia dos equipamentos (ou seja, tirar o máximo proveito das
funçõesdamáquina)

2. Promover a manutenção autônoma (ou seja, ao precisar da intervenção de

técnicosexternos)

3. Planejar amanutenção(ou seja, manterumcalendário demanutenção constante

e planejado para épocas em que a parada dos equipamentos não prejudique o
andamentoda produção)

4. Treinar todo o pessoal (ou seja, habilitar sempre mais de um funcionário para
realizara manutenção)

5. Conseguir gerir os equipamentos ou seja conhecer o rendimento /produtividade

decadamáquinaeocusto destaoperaçãoparaa empresa)
A ORIGEM DA TPM
Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de
manutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. Isso
representava um custo e um obstáculo para a melhoria da qualidade. São
dessa época as primeiras discussões a respeito da importância da
manutenibilidadeesuasconseqüênciasparaotrabalhode manutenção.

Em 1960, ocorre o reconhecimento da importância da manutenção para a

melhoria da eficiência das empresas. Surgiu, assim, a manutenção
preventiva, ou seja, o foco da manutenção passou a ser o de confiança no
setor produtivoquantoàqualidadedoserviço demanutenção realizado.

Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um

sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação
dosempregados,surgiuaTPMem1970noJapão.Nessa épocaera comum:

1. Avançonaautomação industrial;
2. Buscaem termosdamelhoriada qualidade;
3. Aumentodaconcorrência empresarial;
4. Empregodosistema “just-in-time”;
5. Maiorconsciênciadepreservaçãoambientaleconservaçãode energia;
6. Dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos
considerados sujos, pesados ou perigosos;
7. Aumentodagestãoparticipativa esurgimentodooperário polivalente.

Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento da TPM. A

empresa usuária da máquina se preocupava em valorizar e manter o seu
patrimônio, pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina ou
equipamento. No mesmo período, surgiram outras teorias com os mesmos
objetivos.
 Os cinco pilares da TPM são as bases sobre as quais construímos um
programa de TPM, envolvendo toda a empresa e habilitando-a para encontrar
metas, tais como defeito zero, falhas zero, aumento da disponibilidade de
equipamentoe lucratividade.

Oscincopilaressãorepresentados por:

1. Eficiência;
2. Auto-reparo;
3. Planejamento;
4. Treinamento;
5. Ciclo de vida.

EVOLUÇÃO DO CONCEITO DE MANUTENÇÃO

Oquadro abaixo mostra a evolução do conceito de manutenção ao longo do
tempo.
ATÉ A DÉCADA DÉCADA DE DÉCADA DE
PERÍODOS DÉCADA 1960 1980
DE 1950 DE 1950
Manuten Manutençã Manutenção do Manutenção
EstágioConceitos ção o preventiva sistema de produtiva total
corretiva produção (TPM)
Reparo corretivo x x x x

Gestão mecânica x x
da manutenção x
Manutenções preventivas x x x
Visão sistemática x x
Manutenção corretiva
com incorporação de melhorias
Prevenção x x
de manutenção
Manutenç x
ão
preditiva
Abordagem x
participati
va
Manutenção x
autônoma
MANUTENÇÃO NÃO PLANEJADA
Amanutenção não planejada classifica-se emduas categorias: a corretiva e a
deocasião.

1. MANUTENÇÃO CORRETIVA
A manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em
equipamentosqueoperamem regimedetrabalho contínuo.

Manutenção corretiva é aquela de atendimento imediato à produção. Esse

tipo de manutenção baseia-se na seguinte filosofia: “equipamento parou,
manutençãoconserta imediatamente”.

ATENDIMENTO
A equipe de manutenção corretiva deve estar sempre em um local
específico para ser encontrada facilmente e atender à produção de
imediato.

Diante de situações como esta, a manutenção corretiva deverá entrar

em ação, e nesta aula veremos como são elaborados os documentos que
compõema manutenção corretiva.

Não existe filosofia, teoria ou fórmula para dimensionar uma equipe de

manutenção corretiva, pois nunca se sabe quando alguém vai ser
solicitado para atender aos eventos que requerem a presença dos
mantenedores. Por esse motivo, as empresas que não têm uma
manutenção programada e bem administrada convivem com o caos, pois
nunca haverá pessoal de manutenção suficiente para atender às
solicitações.

Como as ocorrências de emergência são inevitáveis, sempre haverá

necessidade de uma equipe para esses atendimentos, mesmo porque,
não se deve ter 100% de manutenção preventiva. Dependendo do
equipamento, às vezes é mais conveniente, por motivos econômicos,
deixá-lo parar e resolver o problema por atendimento deemergência.
 Mesmo em empresas que não podem ter emergências, às vezes elas
ocorrem com resultados geralmente catastróficos. Exemplo: empresas
aéreas.

Nas empresas que convivem com emergências podem redundar em

desastres, deve haver uma equipe muito especial de manutenção, cuja
função é eliminar ou minimizar essas emergências. Afilosofia que deve ser
adotada é: “emergências não ocorrem, são causadas. Elimine a causa e
vocênãoteránovamenteamesmaemergência”.

2. MANUTENÇÃO DE OCASIÃO
Amanutenção de ocasião consiste emfazer consertos quando a máquina se
encontraparada.