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2.

4 - REVESTIMENTOS DE PAREDES
2.4 - REVESTIMENTOS DE PAREDES

2.4.1 – EXIGÊNCIAS FUNCIONAIS DE REVESTIMENTOS DE


PAREDES

ƒ Exigências de segurança o Exigências de estabilidade


o Exigências contra riscos de incêndio
o Exigências de segurança no uso
ƒ Exigências de compatibilidade com o o Exigências de compatibilidade geométrica
o Exigências de compatibilidade mecânica
suporte ou apoio
o Exigências de compatibilidade química
ƒ Exigências de estanquidade o Exigências de estanquidade à água

ƒ Exigências de termo-higrométricas o Exigências de isolamento térmico


o Exigências de secura dos paramentos interiores

ƒ Exigências de pureza do ar
ƒ Exigências de conforto acústico
ƒ Exigências de conforto visual o Exigências de planeza
o Exigências de verticalidade
o Exigências de rectidão das arestas
o Exigências de regularidade e perfeição da superfície
o Exigências de homogeneidade de enodoamento pela poeira
o Exigências de homogeneidade de cor e brilho
ƒ Exigências de conforto táctil o Exigências contra a aspereza dos paramentos
o Exigências contra a pegajosidade dos paramentos
o Exigências de secura dos paramentos
ƒ Exigências de higiene o Exigências contra a fixação de poeiras ou de
microrganismos
o Exigências de resistência à limpeza
ƒ Exigências de adaptação à o Exigências de resistência a acções de choque e atrito
o Exigências de resistência à acção da água
utilização normal
o Exigências de aderência ao suporte
o Exigências de resistência à formação de nódoas de
produtos químicos ou domésticos
o Exigências de resistência ao enodoamento pela poeira
o Exigências de resistência à suspensão de cargas
ƒ Exigências de durabilidade o Exigências de resistência aos agentes climáticos
o Exigências de resistência aos produtos químicos do ar
o Exigências de resistência à erosão provocada pelas
partículas sólidas em suspensão no ar
o Exigências de resistência à fixação e ao desenvolvimento
de bolores
ƒ Exigências de facilidade de limpeza
ƒ Exigências de aptidão para o
armazenamento
ƒ Exigências de economia
2.4.2 – CLASSIFICAÇÃO DE REVESTIMENTOS DE PAREDES

Pretende-se estabelecer uma classificação dos revestimentos utilizáveis em

paramentos exteriores e interiores de paredes de alvenaria ou de betão. Esta classificação

pode ser elaborada de acordo com diferentes critérios, como por exemplo, segundo o

material constituinte ou segundo a natureza do ligante do revestimento ou outros.

A descrição geral dos diferentes tipos de revestimentos irá ser feita de acordo

com a classificação apresentada anteriormente, ou seja segundo as funções que estão aptos

a desempenhar no quadro das exigências funcionais relativas ao conjunto tosco da parede-

revestimento. Serão primeiro abordados os revestimentos dos paramentos exteriores e

seguidamente os revestimentos dos paramentos interiores.

Classificação de revestimentos para paramentos exteriores

Rev. de estanquidade ¾ Rev. por elementos descontínuos • Rev. em “escama”


• Rev. de pedra natural
• Rev. Em forma de laminas
• Rev. Em forma de placas
¾ Rev. de ligantes hidráulicos amados e independentes
¾ Rev. Com base em ligantes sintéticos armados com
rede de fibra de vidro
Revestimentos de ¾ Rev. de ligantes hidráulicos • Rev. tradicionais
• Rev. não-tradicionais
impermeabilização
¾ Rev. de ligantes sintéticos
¾ Rev. de ligantes mistos
Rev. de isolamento ¾ Rev. por elementos contínuos independentes com
isolante na caixa de ar
térmico
¾ Rev. de ligantes hidráulicos armados e
independentes com isolamento na caixa-de-ar
¾ Rev. delgados sobre isolante
¾ Rev. espessos sobre isolante
¾ Rev. de argamassas de ligantes hidráulicos com
inertes de material isolante
¾ Rev, por elementos descontínuos pré-fabricados
¾ Rev. obtidos por projecção “in-situ” de isolante

Rev. de acabamento ¾ Camadas de acabamento dos rev. de • Camadas de acabamento


impermeabilização com base em ligantes hidráulicos tradicionais
ou decorativos
• Camadas de acabamento
não tradicionais
¾ Rev. delgados de massas plásticas
¾ Rev. delgados de ligantes mistos
¾ Rev. por elementos descontínuos • Rev. colados
• Rev. fixados
mecanicamente
¾ Tintas • Não texturadas
• Texturadas
Classificação de revestimentos para paramentos interiores

Rev.de regularização ¾ Rev. de ligantes hidráulicos • Rev. tradicionais


• Rev. não-tradicionais
¾ Rev. de cal apagada •
¾ Rev. com base em gesso • Rev. de gesso e areia
• Esboços de gesso, cal apagada e
areia
• Pastas de gesso
• Rev. de gesso e inertes leves
• Rev. de produtos pré-doseados em
fábrica
¾ Rev. de ligantes sintéticos
¾ Rev. por elementos descontínuos
independentes
Rev. de acabamento ¾ Rev. de ligantes hidráulicos • Rev. tradicionais
• Rev. não-tradicionais
¾ Rev. de cal apagada •
¾ Rev. de cal apagada e gesso •
¾ Rev. de gesso (estuques) • Pasta de gesso
• Pasta de gesso e cal apagada
• Rev. de gesso, cal apagada e areia
¾ Rev. de produtos de cal apafada •
e gesso pré-doseados em
fábrica
¾ Rev. de ligantes sintéticos • Pigmentados
¾ • Não-pigmentados
¾ Rev. por elementos descontínuos

Rev. resistentes à agua ¾ Rev. cerâmicos • Azulejos


• Ladrilhos de grés
• Ladrilhos de semi-grés
¾ Rev. de vidro opaco •
¾ Rev. de pedra natural • Ladrilhos de mármore
• Placas de granito polido
¾ Rev. de pedra artificial
¾ Rev. epoxídicos
¾ Rev. de ligantes sintéticos
envernizados ou esmaltados
Rev. decorativos ¾ Papel pintado
¾ Papel com endução vinilica
¾ Rev. vinilicos sobre papel
¾ Rev. plásticos
¾ Rev. têxteis • Com veludo
• Sem veludo
¾ Rev. de cortiça • Placas de aglomerado
• Laminado
¾ Rev. de rede de fibra de vidro •
pintados
¾ Tintas • Não-texturadas
• Texturadas
2.4.3 - REVESTIMENTOS PARA PARAMENTOS EXTERIORES DE

PAREDES

2.4.3.1. – REVESTIMENTOS DE ESTANQUIDADE

Um revestimento é considerado de estanquidade quando é capaz de garantir só por

si a estanquidade à água exigível ao conjunto tosco da parede-revestimento. Mesma quando

se dá o aparecimento de fissuração estes revestimentos devem manter as suas

características de estanquidade. Iremos ver seguidamente e com mais detalhe os

revestimentos de estanquidade mais correntes e que são: revestimentos por elementos

descontínuos, revestimentos de ligantes hidráulicos armados e independentes e

revestimentos de ligantes sintéticos armados com rede de fibra de vidro.

2.4.3.1.1 - REVESTIMENTOS POR ELEMENTOS DESCONTÍNUOS

São revestimentos executados a partir de elementos (placas, réguas ou ladrilhos)

pré-fabricados de fibrocimento, betão, metal, plástico, madeira, pedra natural ou artificial,

materiais cerâmicos, etc., apresentam pequena espessura e têm forma e dimensões faciais

diversas.

Quanto à fixação deste tipo de revestimentos poderemos ter revestimentos por

elementos descontínuos de fixação directa ao suporte ou revestimentos por elementos

descontínuos “independentes” do suporte. No primeiro caso serão fixados directamente ou

mecanicamente ao suporte enquanto que no segundo caso serão fixados ao suporte por

intermédio de uma estrutura de madeiras ou metálica que se estenderá a toda a parede ou

por peças metálicas de reduzidas dimensões para uma fixação pontual.

Os revestimentos por elementos descontínuos de fixação directa ao suporte só

poderão ser considerados de estanquidade se eles próprios e as suas juntas (entre

elementos ou por sobreposição parcial dos elementos) forem estanques. A caixa-de-ar

existente deve dispor na sua base de dispositivos que garantam a evacuação da água

infiltrada a ser ventilada para evitar condensações.

Nos revestimentos por elementos descontínuos “independentes” do suporte

passaremos a ter uma caixa-de-ar entre o suporte e o próprio revestimento onde poderá

ser introduzido um material de isolamento térmico que nunca deverá preencher totalmente
este espaço de ar, de forma a mantermos sempre uma lâmina de ar ventilada entre o

revestimento e o isolamento para evitar condensações. Esta caixa-de-ar deve dispor na sua

base de dispositivos que garantam a evacuação da água infiltrada. Este sistema torna

possível a execução de revestimentos sobre suportes irregulares pois a própria estrutura

de fixação irá colmatar essas irregularidades.

Quanto às dimensões faciais podemos ter: elementos de reduzidas dimensões

faciais também designados de soletos ou escamas (maior dimensão facial não ultrapassa 1m

e relação entre as dimensões é menor que 3), elementos em forma de réguas ou lâminas

(menor dimensão facial menor que 0,30) e elementos de grandes dimensões faciais (menor

dimensão superior a 1m).

Quanto à durabilidade, este tipo de revestimento devem ter, em conjunto com as

suas fixações uma durabilidade não inferior à da própria parede.

A) Elementos de reduzidas dimensões faciais

São normalmente pregados ou agrafados a estruturas, tradicionalmente de

madeira, constituída por varas verticais e ripas horizontais, actualmente assistimos muitas

vezes à substituição da madeira por perfis metálicos. As juntas horizontais são quase

sempre de recobrimento e as verticais devem ser desencontradas, excepto nos

revestimentos de pedra natural em que as juntas são, normalmente de topo. Possibilitam

grande variedade de soluções arquitectónicas, mas tem a desvantagem de exigirem um

grande número de fixações. Normalmente os elementos de revestimento são em barro

vermelho, madeira, fibrocimento, betão, pedra natural ou artificial (produzidos em fabrica

a partir de partículas de pedra natural aglomeradas por resinas sintéticas).

B) Elementos em forma de réguas ou lâminas

Podem ser concebidas para aplicação com junta horizontal ou vertical, tendo a

primeira solução a vantagem de resolver mais facilmente o problema da estanquidade das

juntas. Tradicionalmente são pregados ou agrafados sobre ripado de madeira, tendo

evoluído, mais recentemente para perfis metálicos. Os revestimentos mais antigos eram de

madeira, mas actualmente são concebidos também em metal ou plástico.

C) Elementos de grandes dimensões faciais


As placas podem ser planas, ondulados ou com relevos diversos e são fixadas ao

suporte por uma estrutura intermédia de madeira, metálica ou de fibrocimento. O material

mais utilizado é o fibrocimento, podendo também aparecer o plástico ou a chapa zincada.

2.4.3.1.2 - REVESTIMENTOS POR ELEMENTOS DESCONTÍNUOS DE PEDRA

NATURAL

Este tipo de revestimento será alvo de uma descrição mais pormenorizada pois

possuem uma tecnologia de execução muito própria e já muito consagrada.

A matéria-prima para este tipo de revestimento é normalmente de origem eruptiva

(granito e basalto), sedimentar (calcário) ou metamórfica (mármore, ardósia, xisto,

quartzitos), sendo os mais correntes os granitos e os calcários. As juntas são de topo, não-

estanques o que faz com que este tipo de revestimento só possa ser considerado de

estanquidade se ficarem independentes da parede, com uma caixa-de-ar ventilada e com

dispositivos de evacuação para o exterior da água infiltrada.

Com a excepção da fixação por agrafos ou pontos de argamassa, os processos de

fixação das placas de pedra ao suporte permitem a inserção de um isolamento térmico

entre o revestimento e a parede, conferindo assim ao sistema características de sistema

de isolamento térmico (entre o isolamento e o revestimento deve ser sempre deixada uma

caixa-de-ar com espessura entre 20 e 50mm ventilada para o exterior).

Este sistema constitui uma solução antiga mas sempre actual e podem bastante

vantajosos quando falamos da beneficiação de edifícios antigos.

As placas a aplicar podem ser resistentes (possuem capacidade para se apoiarem

umas nas outras através das juntas horizontais) ou não resistentes (são mantidas

suspensas ou apoiadas por gatos ou agrafos). A espessura das placas é condicionada pela

sua dimensão, origem da pedra e modo de fixação.

No caso de placas resistentes a espessura não deve ser inferior a 27mm para

pedras obtidas por clivagem, 20mm para placas talhadas. Para as placas resistentes a

espessura mínima é sempre de 75mm.


Quanto ao processo de fixação das placas resistente podemos dizer que elas serão

todas montadas umas sobre as outras de acordo com o procedimento de execução de uma

alvenaria, com juntas de assentamento de argamassa. De onde em onde devem colocar-se

gatos de ligação à parede de forma a assegurar a estabilidade.

Para as placas não resistentes, os gatos e os agrafos utilizados devem suportar o

peso das placas de revestimento e do isolamento térmico, resistir a esforços horizontais,

absorver deformação diferenciais entre o revestimento e o suporte. A escolha do método

de fixação deve ter em conta alguns factores como: natureza e estado do suporte,

presença ou não de isolamento térmico, natureza do revestimento e pontos singulares

eventualmente existentes para serem revestidos.

Quanto ao processo de fixação com pontos de argamassa está limitado a edifícios

com altura inferior a 28m, placas com área inferior a 1m2 a distância entre o suporte e

tardoz das placas entre 20 e 50mm (20 porque será o mínimo para uma caixa de ar

ventilada e 50mm pois acima deste valor torna-se difícil executar pontos de argamassa).

Quadro I – Compatibilidades entre suportes e processos de fixação de

revestimentos de pedra

Processo de fixação

Placas não resistentes

Agrafos com pontos de


Suporte Gatos Placas
argamassa Estrutura
resistentes
Fixados Fixados intermédia (1)
Chumbados Chumbados
mec. mec.

Betão corrente SIM SIM SIM SIM SIM SIM

Betão de inertes leves SIM (2) SIM (2) SIM SIM

Tijolos (3) não (3) não SIM (4)

Blocos de betão de
inertes correntes ou (3) não (3) não SIM (4)
leves
Blocos de betão celular não não (5) não SIM SIM
autoclavado
Pedra natural SIM não SIM não SIM SIM

(1)-A estabilidade da ligação da estrutura intermédia ao suporte deve ser assegurada


(2)-Admissível se a resistência característica do betão aos 28 dias for >15MPa
(3)-Admissível apenas em paredes não resistentes, até ao Max. De 6m de altura e desde que os agrafos ou gatos
sejam chumbados com argamassa de cimento e limalha numa profundidade mínimo de 2 fiadas de furos
(4)-Admissível desde que os gatos de posicionamento se insiram em juntas horizontais de alvenaria
(5)-Apenas no caso de as juntas entre as placas de revestimento serem deixadas abertas ou preenchidas com
material resiliente.
A) Revestimentos de pedra fixados com agrafos e pontos de

argamassa

A fixação dos elementos de revestimento ao suporte é feita por meio de agrafos de

secção circular envolvidos em argamassa (pontos). A fixação dos agrafos ao suporte pode

fazer-se por chumbagem de argamassa ou mecanicamente.

Os agrafos podem ser de cobre, latão ou aço inoxidável. Em cada pedra serão

colocados 4 agrafos (2 de suspensão e 2 de posicionamento) inseridos normalmente nos

topos verticais (figura 1) e horizontais de cada pedra, se não for possível usar os topos os

agrafos podem ser inseridos no tardoz da pedra (figura 2). Nos topos horizontais

superiores apenas se podem colocar agrafos de posicionamento.

Figura 1 – Agrafos aplicados nos topos verticais das placas de pedra [1]

Os agrafos de uma mesma placa devem ficar todos ligados a um mesmo tipo de

suporte, dai ser indispensável fazer, à posteriori, um plano de fixação de agrafos.

Figura 2 – Agrafagem pelo tradoz das placas de pedra [1]


Figura 3 – Algumas configurações de agrafos [1]

O furo para proceder à chumbagem do agrafo deverá ter pelo menos 60mm de

profundidade de forma a garantir uma penetração do agrafo de pelo menos 50mm, o

diâmetro do furo deverá ser de cerca de 40mm. Os pontos de argamassa são necessários a

um correcto funcionamento dos agrafos, são as zonas de encosto das placas e devem

preencher completamente os furos dos chumbadores transbordando mesmo para fora dos

próprios furos. Os furos das placas para fixação dos agrafos devem ser feitos em fábrica,

ser cilíndricos e terem um diâmetro superior em 1mm ao diâmetro do fio e um cumprimento

superior em 5mm ao comprimento de penetração do fio. A inserção dos agrafos nos furos

deve ser feita após estes terem sido preenchidos com calda de argamassa.

Figura 4 – Fixação de agrafos em chumbadouro de argamassa [1]


B) Revestimentos de pedra fixados com gatos resistentes

Neste caso a fixação do revestimento ao suporte é feito com gatos resistentes,

com chumbadores de argamassa ou mecanicamente. Os gatos são constituídos por placas ou

perfis metálicos das mais diversas configurações e podem ser de aço inoxidável, latão,

bronze ou cobre. Maior parte dos gatos ficam invisíveis depois de colocadas as placas

(figura 5).

C) Revestimentos de pedra fixados em estrutura intermédia

A fixação através de uma estrutura intermédia tem a vantagem de se poder aplicar

sobre suportes irregulares e de qualquer tipo, mas a fixação da própria estrutura ao

suporte tem que ser feita apenas nas zonas resistentes. Na caixa de ar entre o

revestimento e o suporte podem ser introduzidas placas de isolamento térmico ocupando

apenas parte da caixa de ar (deverá sempre existir uma caixa de ar entre o revestimento e

o isolamento térmico). A estrutura intermédia é normalmente executada em metal (aço

inoxidável, ligas de alumínio ou de outros metais desde que protegidos contra a corrosão

por tratamentos adequados). A fixação da estrutura ao suporte é feita com gatos

chumbados com argamassa ou fixada mecanicamente. Por outro lado a fixação das placas à

estrutura intermédia é em geral mecânica.


Figura 5 – Algumas configurações de gatos [1]

Figura 6 – Esquema de funcionamento dos gatos [1]


Figura 7 – Revestimento com placas de pedra fixadas sobre estrutura intermédia

[1]

2.4.3.1.3 - REVESTIMENTOS DE LIGANTES HIDRÁULICOS ARMADOS E

INDEPENDENTES

São revestimentos de ligantes hidráulicos armados, executados em obra, em que o

processo de fixação à parede terá que garantir a formação de uma caixa-de-ar entre a

parede e revestimento armado com os requisitos e dispositivos habituais em paredes duplas

para evacuação da água que eventualmente penetre através do revestimento. À semelhança

do que já foi referido pode-se proceder à introdução de placas de isolamento térmico na

caixa-de-ar desde que não preencha totalmente a caixa-de-ar. A fixação à parede é feita

por intermédio de uma estrutura de madeira ou metálica. A armadura metálica, que deve

comportar uma folha de papel na sua face interior para reter o revestimento no momento

em que é aplicado, é fixada à estrutura com agrafos. Estes revestimentos não devem ser

aplicados em superfícies horizontais ou pouco inclinadas expostas à acção da chuva. A sua

durabilidade pode estar condicionada pela eventual entrada de água através de alguma

fissura que inevitavelmente aparecerá, e que poderá provocar a corrosão da armadura ou a

rotura do revestimento por congelamento.


2.4.3.1.4 - REVESTIMENTOS DE LIGANTES SINTÉTICOS ARMADOS COM REDE

DE FIBRA DE VIDRO

São revestimentos delgados obtidos a partir de produtos de ligantes sintéticos com

alto teor de ligante. São essencialmente utilizados em reabilitações de paredes muito

fissuradas e devem possuir elasticidade suficiente para garantirem a estanquidade face à

possível evolução da largura das fissuras. São produtos misturados em fábrica e que

conferem o acabamento final da parede. Após a aplicação de demãos cruzadas com escova

ou com trincha

2.4.3.2. – REVESTIMENTOS DE IMPERMEABILIZAÇÃO

Este tipo de revestimento não garantem só por si a estanquidade à água, como os

anteriores, mas conferem um complemento de impermeabilidade à água. Limitam a

quantidade de água que atinge o suporte, para que, o conjunto parede-revestimento, este

sim, garanta a estanquidade requerida. A manutenção da sua capacidade de desempenharem

o papel de impermeabilizantes depende do comportamento do suporte. Se existir uma

degradação acentuada do suporte, com por exemplo, fissuração, esta capacidade de

impermeabilização poderá desaparecer.

2.4.3.2.1 - REVESTIMENTOS TRADICIONAIS DE LIGANTES HIDRÁULICOS

Revestimentos tradicionais de ligantes hidráulicos são revestimentos executados a partir

de argamassas (de cimento, cal apagada, cal hidráulica, ou bastardas), doseadas e

preparadas em obra, utilizando-se, em geral, areia da região onde se situa a obra. São

constituídos por duas ou três camadas: crespido (se necessário), camada de base (uma ou

duas camadas) e camada de acabamento. Estes revestimentos são constituídos por mais do

que uma camada pois com uma camada única não conseguimos garantir simultaneamente

todas as características que pretendemos. De facto, para obtermos uma boa

trabalhabilidade, boa aderência ao suporte e boa compacidade precisamos de uma

argamassa fortemente doseada em ligante, mas que em contrapartida conduz a uma

argamassa com elevada tendência para fissuração de retracção. Por outro lado se

reduzirmos o teor em ligante para diminuir a retracção obtemos uma argamassa muito

porosa e consequentemente insuficientemente impermeável, pouco aderente ao suporte e

com trabalhabilidade reduzida. Para podermos colmatar esta dificuldade recorremos a


revestimentos executados com varais camada em que cada uma delas irá ter as suas

funções específicas, que no conjunto irão conferir ao revestimento todas as propriedades

que necessitamos. Para além desta questão das propriedades que necessitamos de conferir

ao revestimento existe ainda outra razão para estes revestimentos possuam várias

camadas: de facto temos necessidade de ter revestimentos com alguma espessura de

forma a que constituem uma barreira que se oponha eficazmente à entrada de água, e essa

espessura não pode ser conseguida com uma única camada pois qualquer fissura que se

formasse nessa camada iria atingir, à superfície uma grande amplitude e atingiriam, quase

sempre, o suporte (figura 8). Pelo contrário se a mesma espessura for conseguida com a

sobreposição de várias camadas a amplitude das fissuras à superfície será bastante

inferior e a probabilidade de elas se desenvolverem umas exactamente encontradas com as

outras é muito pequena, possibilitando que, além de uma menor abertura das fissuras

conseguimos também que elas não atinjam o suporte.

Figura 8 – Desenvolvimento das fissuras em revestimentos com camada única e com três

camadas [1]

Imediatamente após a aplicação dos revestimentos começa a dar-se a retracção de

secagem inicial que será restringida pela aderência ao suporte. Ir-se-ão desenvolver dois

tipos de tensões: de tracção, no próprio revestimento, e que poderão provocar o

aparecimento de fissuração e de corte entre o revestimento e o suporte e que poderão

provocar o seu descolamento.

Se o revestimento for fortemente doseado em cimento a sua resistência mecânica será

elevada e portanto as fissuras apenas aparecerão quando as tensões de tracção forem

muito elevadas, provavelmente superiores à aderência. As fissuras serão de elevada

largura, afastadas entre si e atingirão o suporte. Por outro lado se o revestimento menos

rico em ligante terá uma fraca resistência mecânica e as tensões instaladas nunca atingem
valores elevados pois dá-se a ocorrência de fissuração. Estas serão finas, pouco afastadas

entre si e como as tensões instaladas serão inferiores à aderência não atingirão o suporte.

Figura 9 – Fissuração de revestimentos com baixo teor em ligantes e com alto teor em

ligantes [1]

O que se passa entre o revestimento e suporte passa-se também entre as diversas camadas

de revestimento o que faz com que cada camada de revestimento deve ser mais “fraca” do

que a anterior, para que não a deteriore por retracção e para que seja cada vez menor a

tendência para a fissuração – regra de degressividade do teor em ligante.

A) Crespido

É a primeira camada de um revestimento tradicional e tem como principal função garantir a

aderência do revestimento ao suporte. Servirá também para reduzir a tendência do

suporte para absorver a água de amassadura da argamassa.

Deve ser fortemente doseada em cimento (para garantir uma boa aderência) e bastante

fluida (para satisfazer a sucção do suporte sem prejudicar as reacções de hidratação do

cimento). Deve apresentar um acabamento irregular (com uma espessura entre 3 e 5mm),

para melhor garantir a aderência da camada seguinte. Devido à sua forte dosagem em

cimento e a sua irregularidade esta camada não tem qualquer contribuição para a

impermeabilização da parede. A argamassa deve ser lançada vigorosamente sobre o

suporte, manual ou mecanicamente.


B) Camada de base

Esta camada tem como principais funções garantir a verticalidade, planeza e regularidade

superficial da parede (será após a execução desta camada que se deverão verificar os

requisitos de verticalidade, planeza e regularidade superficial), fornecer o maior

contributo para a impermeabilização da parede e garantir uma boa aderência à camada

seguinte (esta aderência poderá ser garantida posteriormente à sua aplicação, por

raspagem ou riscagem do suporte).

Para ser impermeável deverá ser homogénea, compacta e não fissurável (com pouca

retracção). Deverá ser, preferencialmente executada com argamassas bastardas de

cimento, cal apagada e areia e sua espessura deverão ser entre os 10 e os 15mm e nunca

inferior a 8mm. Poderá ser necessário, em certos casos aplicar mais do que uma camada

(pois cada camada não deverá ser superior a 15mm), nesse caso as diversas camadas

deverão também seguir a “regra do teor de ligante decrescente”.

C) Camada de acabamento

Esta é a camada mais exterior e tem fundamentalmente funções decorativas. Visto que é a

camada mais exterior constitui a primeira barreira à penetração de água, devendo assim

também contribuir para a impermeabilização da parede. Esta camada, como não poderá

fissurar terá que ter um teor de ligante relativamente baixo e deverá ter um alto teor de

cal apagada. A sua espessura variará entre os 5 e 10mm.

Esta camada de acabamento vai determinar o acabamento final da parede, podendo a sua

escolha não ser puramente de carácter estético. Na realidade a escolha da camada de

acabamento está condicionada pelas características das outras camadas, pelo próprio

suporte e até pela exposição atmosférica que irá ter.

Devido à “regra do teor de ligante decrescente” não será possível aplicar como camada de

acabamento uma camada muito rica em teor de ligante (como por exemplo a acabamento

escocês), pois implicariam camadas de base fortemente doseadas em ligante que levariam à

rotura dos suportes pouco resistentes.

As condições de exposição são também importantes na escolha do acabamento pois, por

exemplo, a sujidade da poluição torna-se muito mais visível em acabamentos com alguma
rugosidade do que em acabamentos muitos lisos, mas por outro lado estes últimos não

oferecem resistência ao estabelecimento de caminhos de escorrimento de água

preferenciais.

A coloração da camada de acabamento pode ser conseguida por um dos seguintes

processos:

• Introdução de inertes de cores seleccionadas;

• Introdução de pigmentos adequados;

• Pintura da camada de acabamento ou execução da camada de acabamento com

produtos não tradicionais coloridos.

D) Características dos revestimentos

É importante tecer algumas considerações sobre a aderência ao suporte ou a aderência

entre as várias camadas do revestimento. Ela é devida, essencialmente, à penetração da

água com ligante ou da própria argamassa nos poros ou na rugosidade do suporte. Depende

da natureza e estado de conservação do suporte e das condições atmosféricas na altura da

aplicação.

Figura 10 – Mecanismo de aderência por penetração da argamassa dos revestimentos

tradicionais de ligantes hidráulicos [1]


Para garantirmos que não temos fuga prematura da água necessária para a hidratação do

ligante devemos garantir que este, enquanto fresco, tenha um bom poder de retenção da

água, que a camada de revestimento não seja muito delgada, que o suporte não seja

demasiado absorvente e que as condições atmosféricas durante a aplicação do

revestimento não sejam muito adversas (não favorecem a rápida evaporação).

O revestimento deve ser compatível com o suporte dos pontos de vista geométrico,

mecânico e químico. O suporte deve apresentar planeza e regularidade superficial

compatíveis com a espessura e técnica de aplicação do revestimento. As características

mecânicas do suporte devem ser compatíveis com as do revestimento, para que não ocorra

degradação do suporte causada por tensões introduzidas pelo revestimento. Quanto à

incompatibilidade química entre o revestimento e o suporte, se existir, resolve-se com a

aplicação de um primário antes do revestimento.

Quanto à aplicação em obra dos revestimentos existem também alguns pontos importantes

a ter em conta. O primeiro aspecto a ter em conta é que o suporte deve estar

completamente preparado para o receber. Como já foi referido anteriormente é muito

importante que não haja uma absorção prematura da água da argamassa, e para que isso não

aconteça, o suporte deve ser humedecido antes da aplicação do suporte. Quanto às

condições climáticas ambientes na altura da aplicação, devemos ter em conta que não

devemos proceder à sua aplicação quando este a chover, quando a temperatura ambiente é

muito elevada, quando há vento forte e seco, quando a temperatura do suporte é muito

elevada, ou ainda quando, em tempo quente, os paramentos estão expostos directamente

aos raios solares. É conveniente manter os paramentos húmidos durante os primeiros dias,

para não corrermos o risco de termos uma secagem demasiado rápida do revestimento. É

importante manter a constância da composição das argamassas (particularmente quando

temos argamassas de acabamento pigmentadas) para que resulta um aspecto uniforme em

todo o paramento. Quando o suporte é constituído por materiais de natureza diferentes

devemos aplicar, previamente, ao longo da junção dos diferentes materiais, uma tira de

armadura metálica protegida contra a corrosão. Esta tira deverá cobrir a junta em causa e

prolongar-se cerca de 15cm para cada um dos lados da junção. Devemos também proceder à

colocação de papel de construção entre o suporte e a tira metálica, impedindo-se assim que,

nessa zona o revestimento adira ao suporte, ou seja estabelecemos uma “ponte” na zona da

junção dos diferentes materiais (figura 11). Com este procedimento estaremos a prevenir o
aparecimento de uma fissura ao longo da junção, devida a movimentos diferenciais do

suporte. As arestas do revestimento podem também ser protegidas com cantoneiras

metálicas protegidas contra a corrosão.

Figura 11 – Revestimento contínuo sobre suportes diferentes [1]

2.4.3.2.2 - REVESTIMENTOS NÃO TRADICIONAIS DE LIGANTES HIDRÁULICOS

Actualmente não é fácil obter revestimentos tradicionais de ligantes hidráulicos com

qualidade, por diversas razões:

• Desaparecido da mão-de-obra especializada;

• Utilização de cimento como único ligante;

• Utilização, em cada obra, dos inertes da região, sem uma análise prévia dos

mesmos;

• Demasiada rapidez de execução, sem respeito pelos tempos de secagem das

argamassas e execução de uma única camada de argamassa, sem o respeito pelas

diferentes funções de cada camada;

• Falta de humidificação prévia do suporte e das outras camadas.


Para tentar colmatar as deficiências que resultam das razões anteriormente referidas

começaram a surgir no mercado misturas pré-doseadas em fábrica, com duas perspectivas

diferentes de resolução do problema.

Na Suécia e na Inglaterra começaram a produzir misturas pré-doseadas em fábrica em,

quando muito, em obra se teria que a adicionar água de amassadura devidamente

especificada nas embalagens de comercialização. Existem misturas pré-doseadas para cada

uma das camadas de revestimento, permitindo assim manter os revestimentos multi-

camadas, com as vantagens já descritas anteriormente. Existem composições específicas

para cada uma das camadas de revestimento e tendo em conta as características dos

suportes onde se irão aplicar. São portanto misturas que permitem a manutenção das

características dos revestimentos tradicionais de múltiplas camadas e que permitam

colmatar as dificuldades surgidas relacionadas com a falta de mão de obra especializada, o

abandono das argamassas bastardas em favor das cimentícias e ainda com a inadequada

utilização dos inertes.

Paralelamente, em França deu-se o aparecimento de outro tipo de produtos pré-doseados,

também, destinados a colmatar as dificuldades já apontadas: misturas pré-dosedas em

fábrica, que em obra apenas necessitam da adição de água, mas que ao contrário das

anteriores são concebidas para a execução de revestimentos numa única camada, tentando-

se assim também colmatar outra dificuldade surgida com os revestimentos multi-camadas,

a execução demorada. Como foi anteriormente referido a obrigatoriedade de diversas

camadas deve-se ao facto de necessitarmos de composições contraditórias para podermos

obter todos as características que necessitamos para o revestimento. Este tipo de

revestimentos não-tradicioniais surgidos em França afirmam ter conseguido ultrapassar

esta questão com a introdução de adjuvantes adequados e pela técnica da aplicação que

preconizam: preferencialmente por projecção.

2.4.3.3. – REVESTIMENTOS DE ISOLAMENTO TÉRMICO

Com o agudizar da crise energética a partir da década de 70, surgiu a imperiosa

necessidade de isolar termicamente os edifícios, ou reforçar o isolamento existente, com o

fim último de minimizar as perdas térmicas através da envolvente.


Para melhorar o comportamento térmico dos elementos opacos da envolvente surgiram as

seguintes soluções possíveis:

• Reforço do isolamento pelo interior;

• Utilização de elementos construtivos executados com materiais com melhores

desempenhos térmicos;

• Reforço do isolamento pelo exterior.

Quando estamos a falar de regulamentação de térmica muito exigente em que a

transmissão térmica pela a envolvente opaca tem que ser muito reduzida, a primeira

hipótese perde o interesse pois não conseguimos resolver o problema das pontes térmicas.

Quanto à segunda hipótese, que se pode concretizar com a execução de elementos de

construção semelhantes aos tradicionais mas melhorados do ponto de vista térmico (por

exemplo blocos de betão autoclavado), é mais vantajosa do que a primeira mas pode

levantar problemas de resistência mecânica e a necessidade por parte dos projectistas de

estruturas de terem que adoptar modelos estruturais diferentes do habitual.

Por estes motivos indicados a terceira hipótese, de isolamento pelo exterior é a que tem

tido maior desenvolvimento e maior aplicabilidade. Além de possibilitar a manutenção dos

esquemas estruturais consagrados tem as seguintes vantagens:

• Elimina as pontes térmicas;

• Confere maior protecção às fachadas contra os agentes atmosféricos, e logo maior

durabilidade;

• Aumenta o conforto de Verão pois confere maior inércia térmica às construções;

• Melhora a impermeabilização e isolamento térmico dos edifícios antigos com uma

melhoria do aspecto;

• Pode ser executado sem interferir com a ocupação interior dos espaços;

• Não reduz a área habitável.

São quatro os principais sistemas de isolamento térmico pelo exterior:


• Isolamento térmico sobre revestimento delgado sobre isolante;

• Isolamento térmico sobre revestimento espesso sobre isolante;

• Isolamento térmico por revestimento de elementos descontínuos de fixação

mecânica com isolante na caixa-de-ar;

• Isolamento térmico por revestimento de ligantes hidráulicos armado e

independente com isolante na caixa-de-ar.

As diversas técnicas de isolamento térmico podem classificar-se genericamente em dois

grandes grupos: com e sem caixa-de-ar ventilada entre o revestimento e o isolante. Esta

sub-divisão é importante pois vai determinar o tipo de isolamento que devemos colocar, pois

irá desempenhar diferentes papéis. Quando estamos a falar de sistemas com caixa-de-ar,

ao isolamento térmico apenas é exigida a função de isolamento térmico, mas quando

estamos a falar de sistemas sem caixa-de-ar já temos que a preocupação de escolher um

tipo de material que além de ter características de isolamento térmico terá também que

ter características mecânicas adequadas para servir de suporte ao revestimentos e ainda

características adequadas para participar na estanquidade do conjunto.

Esta divisão induz ainda algumas mas significativas diferenças nos dois sistemas:

• A lâmina de ar entre o revestimento e o isolamento vai permitir a utilização de

produtos de revestimento não totalmente compatíveis com o isolamento térmico,

nomeadamente no que diz respeito a variações dimensionais; já no sistema sem

lâmina de ar teremos que ter uma compatibilidade total;

• Enquanto nos sistemas com lâmina de ar a fixação ao suporte é pontual, nos

sistemas sem lâmina de ar essa fixação tem que ser contínua, pois o isolamento

também tem funções de resistência (suporte do revestimento);

• Nos sistemas com lâmina de ar a evaporação do vapor de água do interior efectua-

se através da caixa de ar ventilada, já nos sistemas sem lâmina de ar devemos ter

em atenção à quantidade de água que pode eventualmente condensar (proveniente

da migração para o exterior do vapor de água produzido interiormente e

proveniente da água em excesso eventualmente existente no suporte quando da


execução do revestimento) no interior do isolamento térmico e que poderá danificá-

lo.

No quadro seguinte sintetizam-se as maiores diferenças entre os sistemas de isolamento

térmico com e sem lâmina de ar.

Quadro II – Comparação de características dos sistemas de isolamento térmico

pelo exterior com ou sem lâmina de ar

Tipo de sistema de isolamento térmico


Características a comparar
Com lâmina de ar ventilada Sem lâmina de ar
-Isolamento térmico
Funções do isolante -Isolamento térmico -Suporte do revestimento
-Impermeabilização à água
Processo de fixação ao -Fixação mecânica por
-Colagem
suporte pontos
Elementos responsáveis pela -Revestimento -Revestimento
impermeabilização -Lâmina de ar -Isolante
Resolução do problema das -Absorvidas pela geometria -Necessidade de escolha de
variações dimensionais da ligação revestimento- revestimento e isolantes
diferenciais estrutura de fixação compatíveis
-Deficiências de planeza ou
-Fachadas com vãos
de regularidade superficial
numerosos
do suporte
Dificuldades de aplicação
-Existência de revestimento
-Paredes inadequadas à
antigo não aderente ao
fixação mecânica
suporte
-Compatibilidade das
Possibilidade de eliminação
permeabilidades ao vapor de
de riscos de condensação no -Ventilação da lâmina de ar
água do revestimento e do
isolante
isolante
Os sistemas de isolamento térmico com lâmina de ar são os sistemas que se obtêm dos

revestimentos de estanquidade, já referidos anteriormente, inserindo o isolamento entre

os revestimentos e o suporte, mas tendo o cuidado de deixar sempre uma lâmina de ar com

uma espessura entre 20 e 50mm (figura 12).

Apenas serão abordar com mais detalhe os sistemas sem lâmina de ar, pois são os que mais

tipologicamente e funcionalmente se podem considerar como revestimentos de paredes.


Figura 12 – Sistema de isolamento térmico por inserção de isolamento na caixa-de-ar dum

revestimento por elementos descontínuos de fixação mecânica [1]

2.4.3.3.1 – SISTEMAS DE ISOLAMENTO TÉRMICO POR REVESTIMENTO ESPESSO

SOBRE ISOLANTE

Estes sistemas são constituídos pelos seguintes elementos: (figura 13)

• Isolamento em placas;

• Revestimento de ligantes hidráulicos, normalmente não-tradicionais, armado com

rede metálica.

Sobre o revestimento de ligantes hidráulicos pode ser aplicado um revestimento delgado de

massas plásticas ou uma tinta, se for necessário.

Figura 13 – Sistemas de isolamento térmico por revestimento espesso sobre isolante [1]
Por se tratar de revestimentos não-tradicionais estes sistemas devem ser alvo de

homologação prévia. Nos documentos de homologação constarão as suas características e

condições de utilização.

A armadura do revestimento tem que ter ligações pontuais de natureza mecânica ao

suporte. Estes elementos de fixação atravessam o isolante e inserem-se no suporte. (figura

14)

Figura 14 – Fixação de armaduras com cavilhas [1]

O isolamento térmico mais adequado é o poliestireno expandido embora a aderência dos

revestimentos hidráulicos a este material seja um pouco deficientes. Para melhorar esta

aderência as placas de isolamento devem possuir ranhuras. As juntas das placas podem ser

topo a topo, de recobrimento ou de encaixe. (figura 15).

Figura 14 – Tipologias de juntas entre placas de poliestireno expandido [1]

A armadura é, em geral, de aço galvanizado, comercializada em rolos de 1m de largura.

O revestimento é quase sempre não-tradicional e constituído por mistura pré-doseda de

ligantes hidráulicos, inertes e adjuvantes diversos.


Estes sistemas não podem ser considerados como revestimentos de estanquidade pois

possuem elevada tendência para a fissuração, mas dão uma boa contribuição para a

estanquidade geral das paredes.

2.4.3.3.2 – SISTEMAS DE ISOLAMENTO TÉRMICO POR REVESTIMENTO DELGADO

SOBRE ISOLANTE

Estes sistemas são constituídos pelos seguintes elementos: (figura 15)

• Isolamento em placas colado ao suporte;

• Camada de base do revestimento: revestimento de delgado de ligante misto, em que

predomina o ligante orgânico, armado com uma rede flexível (normalmente fibra de

vidro).

• Camada de acabamento do revestimento: revestimento de acabamento de ligante

orgânico.

Por serem sistemas não-tradicionais tem que ser sempre objecto de homologação e sói

serão considerados de isolamento térmico se a resistência térmica global não for inferior a

0,5 m2ºC/W.A fixação do isolamento ao suporte é feita por colagem sendo desaconselhável

proceder a qualquer fixação mecânica pois pode ser fonte de deterioração.

A camada de base é executada em duas demãos, entre as quais se coloca a armadura. Se

for necessário conferir maior resistência mecânica ao revestimento (que por natureza é

baixa) podemos colocar uma segunda armadura nesta camada de base. A espessura total do

revestimento não deve ser superior a 7mm.

O isolante mais utilizado e mais adequado é o poliestireno expandido pois é um bom isolante

térmico com um baixo módulo de elasticidade o que faz com que tenha baixas variações

dimensionais, o que é indispensável neste sistema devido ao facto de ser colado

directamente ao suporte. Se as placas de isolamento apresentarem um acabamento

demasiado liso deverá proceder-se à criação de alguma rugosidade por raspagem. O

isolante a aplicar deverá ter boa coesão, módulo de elasticidade baixo, boa estabilidade

dimensional, grande regularidade dimensional e com dimensões faciais não superiores a

1,20m. Apenas devem ser aplicadas em obra placas com mais de um mês e meio a dois meses
de fabrico, para que já se tenha dado toda a retracção inicial que se verifica.

Figura 15 – Solução corrente de sistema de isolamento térmico exterior de fachadas por

revestimento delgado sobre isolante [1]

Os produtos de colagem são argamassas-cola que resultam de mistura de resinas sintéticas

em dispersão aquosa com cargas minerais e com cimento, permitindo assim que seja

colmatada alguma pequena irregularidade superficial do suporte.


A camada de base é executada com o mesmo produto da colagem ou com produto muito

semelhante, deve ter uma espessura final de 2 a 5mm e deve assegurar maior parte das

funções esperadas para este revestimento.

A armadura é constituída por uma rede flexível de fibra de vidro de malha quadrado com

abertura entre 3 e 5mm e destina-se a restringir as variações dimensionais da camada de

base, melhorar a resistência ao choque e assegurar a resistência à fissuração do

revestimento na zona das juntas do isolamento. A fibra de vidro tem pouca resistência à

humidade e é atacada por alcalis, o que faz com que estas tenham que chegar à obra já

protegidas com endução de resina em dispersão aquosa ou de policloreto de vinilo em

solução. Mesmo com este tratamento superficial as armaduras quando expostas à humidade

e ataque alcalino perdem resistência à tracção e alongamento na rotura, portanto devem

ser bem protegidas da água, e que irá implicar um bom recobrimento das mesmas e a não

existência de fissuração. A cor superficial não deve ser escura (a não ser em zonas sempre

sombreadas) para permitirem uma boa reflectividade e evitar a elevação excessiva da

temperatura superficial.

Este tipo de revestimentos pode ser aplicado sobre paredes de betão ou de alvenaria,

novas ou já em uso. Pode também ser utilizado para revestir superfícies horizontais, em

sub-faces, por exemplo, de varandas.

A execução deste tipo de revestimento não deve ser iniciada sem que se dê a secagem

prévia do suporte para evitar a passagem da água de construção do suporte para o isolante,

ou seja deve decorrer pelo menos um mês entre a execução do suporte e a aplicação do

revestimento. Se se tratar de suporte em betão este prazo deve ser dilatado para 45 dias.

No momento da aplicação o suporte deve estar limpo e sem irregularidades superficiais. A

temperatura ambiente deve estar entre os 5 e os 30ºC. A aplicação não deve ser feita sob

a incidência directa dos raios solares.

Quando se trata de remodelações, ou seja suportes antigos devemos começar por colmatar

as fissuras eventualmente existentes e executar previamente os seguintes trabalhos

preparatórios:

• Paredes não-revestidas: limpar e regularizar


• Paredes revestidas com revestimento de ligantes hidráulicos e sem acabamento

com base em ligantes sintéticos: lavar e reparar as zonas degradadas

(eventualmente descoladas do suporte).

• Paredes revestidas com revestimento de ligantes hidráulicos e acabadas com

pintura ou com revestimento de ligantes sintéticos: decapar o acabamento e lavar

as superfícies.

• Paredes revestidas com revestimento de tipo cerâmico ou de vidro: retirar os

ladrilhos descolados. Lavar as superfícies e colmatar com argamassa onde

necessário.

2.4.3.3. – REVESTIMENTOS DE ACABAMENTO OU DECORATIVOS

A função principal deste tipo de revestimentos é, como o próprio nome indica, a de

proporcionar às paredes um bom acabamento e um aspecto agradável.

Como não possuem a função de impermeabilização nem de regularização apenas

devem ser aplicados quando estas exigências já tiverem sido garantidas pelas outras

camadas de revestimento e/ou pelo próprio suporte.

Alguns deles, no entanto, pelas suas características específicas podem também

contribuir de modo significativo para a impermeabilização das paredes.

Os revestimentos de acabamento ou decorativos contribuem também, embora não

seja a sua função, para a protecção global que o revestimento deve conferir à parede, quer

mecanicamente quer quimicamente.