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UFCD: 8147

Processos de preparação de encomendas


Índice

Introdução.....................................................................................................................3
Âmbito do manual.......................................................................................................3
Objetivos....................................................................................................................3
Conteúdos programáticos............................................................................................3
Carga horária..............................................................................................................4
1.Processos de preparação.............................................................................................5
Introdução.................................................................................................................6
1.1.Preparação sem Stock ou Picking By Line................................................................9
1.1.1.Recolha da palete, com porta paletes na zona de receção.................................9
1.1.2.Circuito pré-definido de picking......................................................................10
1.1.3.Quantidades de acordo com o pedido.............................................................14
1.1.4.Arrumação da palete vazia no local definido....................................................15
1.2.Preparação com Stock ou Picking By Store............................................................16
1.2.1.Recolha da palete e máquina de preparação...................................................16
1.2.2.Recolha da encomenda.....................................................................................17
1.2.3.Circuito de preparação...................................................................................19
1.2.4.Quantidades de acordo com a encomenda......................................................19
1.2.5.Vitafilmar a palete ao longo da preparação.....................................................20
1.2.6.Colocação da palete na zona de expedição.....................................................20
1.3.Picking Agregado/Lote ou “batch picking”.............................................................21
1.3.1.Agregação das encomendas de todos os pedidos de um determinado produto. .21
1.3.2.Realização da encomenda do pedido agregado...............................................22
1.3.3.Distribuição pelas diferentes unidades............................................................24
1.4.Logística Inversa.................................................................................................25
1.4.1.Receção das mercadorias...............................................................................25
1.4.2.Processamento das encomendas de acordo com destino: para stock, para
fornecedor, para reprocessamento..........................................................................27
1.5.Combinação de diferentes processos....................................................................30
2. Manuseamento e acondicionamento da mercadoria....................................................35

23
2.1.Manuseamento....................................................................................................36
2.1.1.Equipamentos de Proteção Individual.............................................................36
2.1.2.Riscos...........................................................................................................38
2.2.Acondicionamento...............................................................................................41
3. Fatores críticos na preparação de encomendas...........................................................46
3.1.Quebra...............................................................................................................47
3.2.Erros..................................................................................................................51
3.3.Acidentes............................................................................................................54
Bibliografia...................................................................................................................63
Documentos eletrónicos................................................................................................64
Termos e condições de utilização...................................................................................65

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Introdução

Âmbito do manual

O presente manual foi concebido como instrumento de apoio à unidade de formação de


curta duração nº 8147 – Processos de preparação de encomendas, de acordo com o
Catálogo Nacional de Qualificações.

Objetivos

 Descrever e comparar os principais processos de preparação de encomenda.


 Preparar a encomenda de acordo com cada um dos processos.
 Manusear e acondicionar a mercadoria.
 Identificar os fatores críticos na preparação de encomendas.

Conteúdos programáticos

 Processos de preparação
o Preparação sem Stock ou Picking By Line
 - Recolha da palete, com porta paletes na zona de receção
 - Circuito pré-definido de picking
 - Quantidades de acordo com o pedido
 - Arrumação da palete vazia no local definido
o Preparação com Stock ou Picking By Store
 - Recolha da palete e máquina de preparação
 - Recolha da encomenda
 - Circuito de preparação

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 - Quantidades de acordo com a encomenda
 - Vitafilmar a palete ao longo da preparação
 - Colocação da palete na zona de expedição
o Picking Agregado/Lote ou “batch picking”
 - Agregação das encomendas de todos os pedidos de um
determinado produto
 - Realização da encomenda do pedido agregado
 - Distribuição pelas diferentes unidades
o Logística Inversa
 - Receção das mercadorias
 - Processamento das encomendas de acordo com destino: para
stock, para fornecedor, para reprocessamento
o Combinação de diferentes processos
 Manuseamento e acondicionamento da mercadoria
o Manuseamento
 - Equipamentos de Proteção Individual
 - Riscos
o Acondicionamento
 - Estiva
 - Filmagem
 Fatores críticos na preparação de encomendas
o Quebra
o Erros
o Acidentes

Carga horária

 50 horas

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1.Processos de preparação

1.1.Preparação sem Stock ou Picking By Line


1.2.Preparação com Stock ou Picking By Store
1.3.Picking Agregado/Lote ou “batch picking”
1.4.Logística Inversa
1.5.Combinação de diferentes processos

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Introdução

O picking, também conhecido por order picking (separação e preparação de pedidos) pode
ser definido como a atividade, na qual um pequeno número de produtos é extraído de um
sistema de armazenagem, para satisfazer um certo número de pedidos de clientes
independentes.

Os processos de picking tornaram-se uma parte importante do processo da cadeia de


abastecimento. Esta atividade é vista como a mais intensiva e dispendiosa em quase todos
os armazéns, onde o custo de separação e preparação dos pedidos é estimado em até 55%
da despesa total de funcionamento do armazém.

Como esta atividade envolve custos significativos e pode influenciar e afetar os níveis de
satisfação do cliente, tem havido um número crescente de melhorias do processo,
propostas para ajudar as empresas com essa questão da cadeia de abastecimento.

Associado ao custo, o tempo desta atividade contribui substancialmente para o tempo de


ciclo da encomenda, que é o intervalo de tempo entre a receção de uma encomenda e a
entrega, ao cliente, dos produtos referentes à encomenda.

Para se compreender melhor a importância da atividade de picking é importante


apresentar-se a sua relação com as principais atividades de armazenagem.

Todos os tipos de armazéns possuem as seguintes funções:

 Receção de produtos;
 Armazenagem de acordo com as necessidades;
 Recolha de produtos de acordo com as encomendas dos clientes;
 Preparação dos produtos para expedição.

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Com o crescente aumento da competitividade e das exigências e necessidades dos
consumidores, surgiram diversos novos requisitos para a atividade de armazenagem.

Estas consequências podem ser referidas em certas disposições gerais, que são
contempladas nos mais diversos sectores:

Aumento do número de SKU's:

 Os números de produtos com que as empresas trabalham atualmente aumentaram,


devido a maiores exigências dos clientes.

Crescimento do número de encomendas:

 Os clientes passaram, cada vez mais, a trabalhar em filosofias de um


reabastecimento sem interrupções, com o objetivo de reduzir os seus níveis de
stocks. Lotes mais pequenos implicam um crescimento no número de encomendas
no mesmo período de tempo.

Armazéns de grandes dimensões:

 As empresas iniciaram um estilo de operação com um número mais reduzido de

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pontos de venda e depósitos, centralizando os seus stocks e obtendo reduções de
custos com a consolidação da carga.

Entrega no dia seguinte:

 Existe uma necessidade cada vez maior da diminuição do tempo de


reabastecimento dos clientes.

Para lá destas disposições, a qualidade do produto torna-se um pré-requisito e serviços


como o comércio pela Internet e entrega ao domicílio fizeram crescer o nível de exigência e
produtividade das funções de armazenagem e transporte.

Esta atividade afeta da seguinte forma o trinómio logístico TEMPO – CUSTO – QUALIDADE:
 Quanto mais rápido for o picking, mais depressa se consegue fazer a entrega o
cliente (tempo),
 Quanto mais eficiente for o picking, mais baixo será o custo para co cliente (custo);
 Quanto mais eficaz for o picking, sem erros, maior será a qualidade da entrega
(qualidade).

Deste modo, para assegurar uma operação que satisfaça as necessidades do cliente, a
atividade de picking deve ser flexível, servindo-se de sistemas de controlo e monitorização
que assegurem os níveis de serviço e qualidade adequados.

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1.1.Preparação sem Stock ou Picking By Line

1.1.1.Recolha da palete, com porta paletes na zona de receção

A operação PBL, ou “picker-to-parts”, caracteriza-se por cada loja que o centro de


distribuição abastece, estar representada numa localização fixa no entreposto.

O picker desloca-se com uma palete de um SKU (Stock Keeping unit) e deixa em cada loja
a quantidade por ela encomendada.

É portanto o SKU que se desloca, enquanto a loja está fixa. Neste processo cada picker
satisfaz várias encomendas, todas quantas as lojas que encomendaram o(s) SKU(s) que se
encontram na palete deslocada pelo operador num porta-paletes manual.

A primeira distinção entre as duas operações é que o PBL é uma operação que decorre sem
recurso a stock, enquanto o PBS se baseia na existência de stock.

Assim, o PBL está mais vocacionado para artigos de baixa rotação e para fornecedores que
apresentem um elevado nível de serviço, dado a operação ser just-in-time.

Neste tipo de operações, a componente crítica será o tempo gasto em cada um dos
percursos percorridos através dos corredores na procura dos itens.

O operador receberá no terminal instalado na sua máquina de movimentação uma


instrução para recolha de uma palete, sendo-lhe indicada a posição onde se deverá dirigir e
perguntado o código da posição.

Ao chegar ao local, o operador indicará o código da posição e o terminal mostrar-lhe-á o


artigo e a quantidade presente na palete.

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1.1.2.Circuito pré-definido de picking

A produtividade do picking depende da lógica utilizada para o realizar, tendo em conta o


perfil/ tipo de encomendas.

Neste âmbito podemos distinguir dois sistemas:

Pick by order

Também designada como picking discreto, esta estratégia de preparação é adequada para
ordens de grande dimensão, na qual o preparador num circuito de área de picking recolhe
os itens requeridos por uma encomenda.

Isto pode ser apropriado quando uma encomenda tipicamente vai preencher a capacidade
do equipamento para transportar. Uma extensão desta acontece quando mais de uma
ordem é coletada por circuito, mas cada uma das ordens é acumulada num contentor e
separada por algum meio.

No final do circuito cada ordem é distribuída para a entrega.

Esse tipo de organização possui uma série de vantagens, principalmente por ser a mais
simples, adequando-se perfeitamente quando toda a documentação está em papel.

O risco de erros na atividade é reduzido, por existir apenas um documento para cada
ordem de separação de produtos.

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No entanto, é o procedimento menos produtivo, pois como o operador deve completar toda
a ordem de separação, o tempo de deslocamento é muito maior que nos outros
procedimentos. Existe apenas um período para o agendamento da atividade de picking.

Acompanhando a figura seguinte, suponha que a atividade de separação de pedidos esteja


trabalhando com apenas 4 produtos (P1, P2, P3 e P4).

A linha de picking possui 3 operadores alocados integralmente a essa atividade. Temos


então 3 pedidos que chegam, compostos por mix e quantidades de produtos diferentes.

Na estratégia de picking discreto, o primeiro operador pegaria o primeiro pedido (Pedido


1).

Ele então, seria responsável por iniciar e completar a separação de todos os produtos
contidos nesse pedido. Selecionaria 10 quantidades do primeiro produto, 20 do segundo e

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5 do terceiro, colocando na caixa para a próxima operação.

Paralelamente, o segundo operador estaria responsável pelo segundo pedido, coletando os


produtos 1, 3 e 4 nas suas respetivas quantidades (um por vez). De forma análoga o
terceiro operador estaria responsável pelo terceiro pedido.

Importante notar que cada pedido é iniciado e completo por apenas um operador e que
apenas um produto é pegado por vez. O primeiro operador que acabar seu trabalho, que
no exemplo seria o terceiro operador, pegaria o próximo pedido (Pedido 4, não
exemplificado).

Pick by zone

O picking por zonas tende a diminuir o tempo de movimentação do preparador de pedidos,


limitando o espaço para visitar.

Nessa forma de organização, as áreas de armazenagem são divididas em zonas. Cada uma
destas é atendido por um ou um grupo de preparadores diferentes. As zonas podem ser
progressivas e sincronizadas.

Na progressiva os pedidos são preparados através das zonas, passando de uma para a
outra à medida que for completado. Desta forma é semelhante a uma linha de montagem.
Na variante sincronizada, os pedidos são preparados em paralelo nas diferentes zonas,
culminando num processo final de consolidação.

Quando uma ordem de pedido chega, cada operador pega todas as linhas de produtos
referidas a esse pedido que fazem parte da sua zona de trabalho.

Se o pedido estiver completo, ele pode ser despachado. Caso contrário, ele irá para a
próxima zona de picking e o próximo operador colocará os produtos necessários.

Esse tipo de procedimento é mais utilizado quando temos diferenças de produtividade

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entre os trabalhadores ou diferenças de equipamentos/tecnologias utilizadas na área de
picking.

Com isso, as zonas de picking são determinadas de forma até obtermos um balanceamento
da carga de trabalho entre as zonas.

Cada operador só funciona em um pedido de cada vez e existe apenas um único período
de programação por turno.

Voltando para o nosso exemplo, cada operador seria designado para determinada zona. O
primeiro operador seria responsável pela coleta dos produtos 3 e 4. O operador 2 do
produto 2, enquanto que o último operador teria a responsabilidade do produto 1.

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Ao chegar o primeiro pedido na linha de picking, o operador 3 coletaria 10 unidades do
produto 1. Em seguida, o operador 2 coletaria 20 unidades do produto 2. Finalmente, o
primeiro operador coletaria 5 unidades do produto 3.

O primeiro pedido estaria então completo e seria despachado para a próxima atividade.
Notamos que nesse caso, os 3 operadores trabalharam para completar um pedido.

Além disso, após ter coletado as 10 unidades do produto 1, o terceiro operador já


começaria a trabalhar no segundo pedido, enquanto em paralelo os outros dois operadores
estariam completando o pedido 1.

É uma estratégia ideal quando temos tecnologias diferentes ou quando a produtividade dos
operadores não é homogênea. No nosso exemplo, o operador 1 é o mais produtivo, ficando
com 2 produtos na sua zona de picking.

Com isso, temos um aumento de produtividade com relação à estratégia anterior, porém a
operação é um pouco mais complexa.

1.1.3.Quantidades de acordo com o pedido

Um sistema eficiente de separação e preparação de pedidos necessita de um sistema


bastante preciso de localização de produtos. Com a utilização de tecnologias que acelerem
a identificação de uma posição, é possível diminuir o tempo de procura de um produto para
frações de segundos, acelerando deste modo a atividade.

É importante e imperativo que os pedidos enviados para a zona de picking sejam


configurados de acordo com as restrições de localização dos produtos. Assim, na criação de
um documento de picking, o mesmo deve ser organizado de forma a diminuir ao máximo
as movimentações dos operadores, além de identificar a proximidade dos produtos.

A primeira etapa passa pela identificação de produtos de maior rotação. Na maioria dos

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casos é observado que um pequeno grupo de produtos, é responsável por grande parte da
movimentação de um armazém.

Isto é conhecido pela Lei de Pareto, onde 20% dos produtos correspondem a 80% das
movimentações. São considerados os produtos de alto volume. Cerca de 55% dos produtos
correspondem a 95% do volume movimentado.

Esses 35% dos produtos são considerados de médio volume. Os 45% dos produtos
remanescentes são considerados produtos de baixo volume, correspondendo a cerca de
5% do volume total movimentado.

Os produtos de maior rotação devem permanecer nas posições com maior facilidade de
acesso e reabastecimento para os operadores. Esta ideia dirige fortemente a disposição
física de produtos no armazém.

O objetivo é dar prioridade à minimização da distância entre o Operador que efetua a


recolha e os produtos a serem recolhidos.

1.1.4.Arrumação da palete vazia no local definido

O operador deverá acrescentar a quantidade a aprovisionar (da palete movimentada) à


palete que está no local de preparação, tendo o cuidado de colocar a mercadoria que
estava no local de preparação por cima da que está a ser aprovisionada (FIFO).

Repor a palete de reserva no seu local inicial se ainda sobrar quantidade, esta operação
obedece à mesma sequência (indicação do local e pedido do código);

Quando o operador terminar a operação – após devolver o remanescente da palete à


posição inicial ou não, conforme o caso – deverá indicar esse facto ao computador que lhe
dará nova tarefa.

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1.2.Preparação com Stock ou Picking By Store

1.2.1.Recolha da palete e máquina de preparação

Na operação PBS, é o SKU (Stock keeping unit) que se encontra numa localização fixa – a
sua localização de picking – e é a loja que se desloca.

Os sistemas parts-to-picker, ao invés do primeiro, as SKUs a serem recolhidos são


movimentados por meio de algum sistema ou dispositivo automático ou semiautomático
até o ponto de preparação.

Também podem ser utilizados os sistemas modulares verticais (VLM) ou carrosséis


(verticais/horizontais) que também permitem, ao preparador de pedidos, ter acesso às
unidades correspondentes.

No PBS tem-se então uma maior complexidade de operações, dado ser uma operação com
stock, que exige tarefas de:

(1) Aprovisionamento, a colocação na localização de stock das paletes rececionadas de um


dado SKU;

(2) Baixar paletes completas, operação oposta à de aprovisionamento, ou seja implica


retirar paletes completas de stock diretamente para o cais de expedição afeto à loja que
encomendou o SKU;

(3) Reaprovisionamento, operação semelhante à operação de baixar paletes completas de


stock, mas em que a palete completa é colocada na localização de picking do SKU e

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(4) O picking, a operação core que se traduz numa sequência de paragens nas localizações
de picking de cada SKU encomendado pela loja e da recolha da quantidade de caixas
encomendada de cada um deles.

Existem algumas soluções para diminuir o tempo despendido com a movimentação. Entre
estas, destacam-se:
 Algoritmos para a definição das rotas de picking e dos recursos necessários,
minimizando assim a distância média percorrida na separação do pedido e
maximizando a utilização dos recursos disponíveis (Ex: Algoritmo Particle Swarm);
 Métodos alternativos de organização do trabalho com o objetivo, por exemplo, de
recolher mais artigos por cada deslocamento
 Lógicas de localização que posicionem os artigos na área de stock usando critérios
que minimizem a distância média de movimentação, considerando o número de
expedições de cada artigo, o seu volume em stock e a complementaridade entre
artigos (ou seja, posicionar próximos os artigos que normalmente são expedidos
juntos).

Além disso, a identificação das localizações dos artigos de picking e a disposição clara e
objetiva das informações (documentações, instruções e etiquetas), também são pontos
importantes para agilizar as tarefas do operador.

1.2.2.Recolha da encomenda

O picker movimenta-se num porta-combis e as duas paletes que nele transporta


representam uma dada loja, pelo que cada operador é responsável por uma encomenda
em cada tarefa, e não por um SKU em cada tarefa como sucede no PBL.

O parts-to-picker, inclui sistemas de armazenamento e retirada automatizada, por meio de


carris, que na sua maioria estão ligados a corredores que retiram uma ou mais unidades
(paletes ou caixas; neste último caso, o sistema é muitas vezes chamado de miniload),

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trazendo-a para uma posição (isto é, por exemplo um depósito).

Nessa posição, o picker retira o número necessário para a ordem, após o qual a carga
restante é armazenada novamente.

O operador receberá no terminal instalado na sua máquina de movimentação uma


instrução para recolha de uma palete, sendo-lhe indicada a posição onde se deverá dirigir e
perguntado o código da posição.

Ao chegar ao local, o operador indicará o código da posição e o terminal mostrar-lhe-á o


artigo e a quantidade presente na palete.

Operador deverá conferir que o artigo, a quantidade, as características logísticas e se


aplicável a qualidade, conferem.

Outra variante, no caso de existirem leitores de códigos de barras, poderá incluir a leitura
do código da palete, que será confirmado pelo computador.

O operador deverá tratar todos os erros de inventário que possam acontecer. No limite
poderá pedir a posição de uma palete alternativa.

Após estar tudo correto, o operador deverá movimentar a palete para o cais de expedição
que foi atribuído à encomenda à qual ela pertence. Esta informação é mostrada no
terminal;

Quando terminar a operação, após a colocação da palete no cais, o operador deverá indicar
isso ao computador, que lhe dará nova tarefa.

1.2.3.Circuito de preparação

É esta atividade que utiliza a maior parte da força de trabalho e de facto é a atividade mais

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dispendiosa. Os produtos podem ser preparados para um cliente ou para uma unidade
produtiva anexa ao armazém. Para efeitos de modelação ambas as situações são iguais.

Os principais objetivos da preparação devem ser:


 Preparar os produtos solicitados de forma mais rápida e eficiente possível.
 Colocar a mercadoria preparada no local próprio para expedição. A expedição pode
envolver apenas uma movimentação interna para a unidade produtiva.

Após feito o agrupamento das encomendas resta fazer o seguinte:


a) Decidir a prioridade de cada onda – agrupamento de encomendas;
b) Indicar o cais de expedição a utilizar por cada encomenda – este é o local onde a
mercadoria já preparada para a encomenda vai sendo depositada;
c) Elaborar o Mapa de Planeamento da Atividade. Neste mapa é mostrado a ordem
de preparação das ondas, com a data e hora provável de começo e de fim, bem
como as encomendas incluídas e respetivos clientes e também o volume de
mercadoria a preparar – caixas, paletes, peso e metros cúbicos;
d) Entregar este mapa ao responsável pela execução da preparação.

1.2.4.Quantidades de acordo com a encomenda

Durante a atividade de picking, é possível verificarem-se erros na separação dos pedidos


por parte dos operadores (artigos incorretos ou quantidades incorretas). Para que tal
situação seja evitada os operadores devem ser avaliados pela correta separação dos
pedidos.

O desempenho de cada operador deve ser “medido” e qualquer desvio em torno de uma
meta aceitável deve ser analisado, identificando-se a causa está no sistema ou no
operador.

Uma forma de evitar erros e perdas de tempo por parte dos operadores é a ausência da
contagem de artigos durante a execução do picking. Uma solução simples como a

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contagem por embalagem facilita a tarefa do operador.

É fundamental a integração de novas tecnologias as quais se tornam cada vez mais


acessíveis, incluindo leitores de código de barras, sistemas de reconhecimento de voz e
terminais de rádio frequência, reduzindo e até eliminando o fluxo de papéis.

1.2.5.Vitafilmar a palete ao longo da preparação

De seguida, é necessário proceder à atividade de ordenação, acumulação e embalagem dos


produtos que consiste na preparação da palete, isto é, em colocar os produtos da
encomenda na palete respetiva.

Por último, deve proceder à filmagem da palete, para se prosseguir para a sua expedição
onde as paletes são consolidadas junto ao cais onde se irá efetuar a carga do veículo,
ordenando-as por um critério de valometria.

1.2.6.Colocação da palete na zona de expedição

Por fim, as paletes são consolidadas no cais, onde se procederá ao carregamento do


veículo para expedição da mercadoria.

O operador de carga apresenta-se no Gabinete de Expedição para receber indicações sobre


a carga a efetuar. Em posse dos documentos de carga e do número de cais onde se irá
efetuar a carga, o operador de carga dirige-se para o cais indicado;

Uma vez no cais o operador deverá:


a) Preparar as condições de carga – abrir as portas e acionar niveladores de cais,
por exemplo;
b) Conferir a matrícula da viatura com a indicada nos documentos;
c) Verificar a adequação da viatura às condições pretendidas – operacionalidade das

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divisórias amovíveis, da unidade de frio e das correias para a fixação das paletes,
por exemplo.

1.3.Picking Agregado/Lote ou “batch picking”

1.3.1.Agregação das encomendas de todos os pedidos de um


determinado produto

A separação de pedidos tem sido identificada como a atividade mais trabalhosa e onerosa
para quase todos os armazéns. O custo de preparação da ordem é estimado em 55% do
total despesa operacional do armazém.

Qualquer mau desempenho na recolha e separação dos artigos pode levar à má prestação
de serviços e custo operacional elevado para o armazém e, consequentemente, para a
cadeia de abastecimento. Para operar de forma eficiente, o processo de encomenda-
colheita precisa ter um desenho robusto e controlado.

Por estas razões, os profissionais dos armazéns consideram esta operação de prioridade
máxima quando se fala de melhorar a produtividade.

Várias tendências recentes, tanto na produção como na distribuição, fizeram com que o
desenho (conceção) do picking e a sua respetiva gestão se tornassem mais importantes e
complexas.

Na produção, há uma tendência para existir cada vez tamanhos de lotes mais pequenos,
entrega no ponto de utilização, customização da encomenda e do produto, e tempos de
ciclo reduzidos.

O objetivo na otimização das localizações do stock é minimizar o tempo ou a distância total


de viagens dentro de um armazém. Quando o artigo exige picking ainda é maior a
preocupação, pois o custo total da operação incrementa consideravelmente.

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Na distribuição, no sentido de servir os clientes, as companhias tendem a aceitar ordens
tardias enquanto providenciam uma entrega rápida e dentro de janelas de entrega
apertadas (sendo assim o tempo para a operação de picking torna-se cada vez mais curto).

Muitos pequenos armazéns estão a ser substituídos por menos armazéns maiores para
realizar economias de escala. Nestes armazéns maiores, o volume de picking é maior e as
janelas de entrega mais curtas.

Várias propostas têm sido feitas para aumentar a eficiência destas operações nas quais se
inclui o batch picking, que será descrito a seguir.

1.3.2.Realização da encomenda do pedido agregado

No picking by line, um pedido é processado apenas por um operador, e diferentes produtos


são recolhidos de cada vez. Isso acelera a produtividade, mas como comentamos, é
indicado apenas para configurações com poucos produtos.

No batch picking, o operador trabalha com um grupo de encomendas ao mesmo tempo,


com um itinerário bem definido.

Com isto diminuir-se-á o número de deslocações e até mesmo o tempo gasto na recolha
dos pedidos, no entanto é importante que no itinerário estejam contemplados todos os
pontos de recolha dos materiais.

Sempre que for necessário recolher um produto de várias encomendas, o operador terá de
separar as unidades por encomendas. O batch picking corresponde ao picking by line para
um grupo de encomendas e não com a totalidade das encomendas.

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No nosso exemplo, os pedidos seriam agrupados em lote. Por exemplo, os pedidos 1 e 3
seria agrupados em um lote. O primeiro operador cuidaria exclusivamente desses dois
pedidos.

Ele coletaria então 10 unidades do produto 1, 40 unidades do produto 2 e 20 unidades do


produto 3, ou seja, as somas das unidades dos produtos nos pedidos 1 e 3. Os outros dois
operadores estariam responsáveis por outros lotes de pedidos.

Para pequenas ordens nem sempre resulta económico preparar cada uma por circuito.
Então múltiplas ordens são preparadas num circuito.

No final do circuito de preparação, os itens recolhidos a granel são distribuídos por ordens
individuais. Esta distribuição final pode ser manual ou por meio de equipamento
automático.

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1.3.3.Distribuição pelas diferentes unidades

Quando as ordens de compra requisitam muitos itens, cada ordem pode ser recolhida num
circuito individual.

O comprimento do percurso necessário para satisfazer a recolha dos SKUs em batch


picking é menor que a soma das distâncias necessárias para satisfazer cada ordem de
compra individualmente.

Os critérios para se proceder à agregação das ordens de compra em batches resumem-se a


dois:
(1) A proximidade das localizações de picking dos SKUs que constam das ordens de
compra
(2) A janela temporal em que as ordens de compra entram em sistema.

Enquanto o primeiro se foca em reduzir o tempo total de percurso, o segundo visa


minimizar a soma das penalidades que se incorrem por atrasos na preparação ou os custos
que advêm de se ter terminado demasiado cedo, isto é, custos associados a ter a palete de
expedição em trânsito no entreposto enquanto esta aguarda o transporte

No caso do critério da janela temporal, as ordens de compra que entrem em sistema


durante um dado intervalo de tempo (fixo ou variável) previamente definido são agrupadas
em batch.

23
1.4.Logística Inversa

1.4.1.Receção das mercadorias

A gestão eficiente do processo de logística inversa depende dos seguintes fatores:

Bons controlos de entradas

 Identificação do estado dos produtos a serem devolvidos para que estes sejam
encaminhados para o correto fluxo inverso, impedindo a entrada de produtos que
não preencham os requisitos necessários para entrarem no processo;

Processo padronizado e mapeado

 Tratar a logística inversa como um processo regular e não esporádico, que precisa
de um mapeamento e formalização do processo, de modo a poder controlar e
visualizar as melhorias;

Tempo de ciclo reduzido

 Tempo entre a identificação da necessidade de reciclagem, disposição ou retorno de


produtos e seu efetivo processamento. O tempo de ciclo longo gera o aumento
desnecessário dos custos do processo;

Sistemas de informação

 Um sistema capaz de rastrear as devoluções, medir os tempos de ciclo, apresentar


o desempenho dos fornecedores, permite ter acesso a informação crucial para a
negociação, melhoria do desempenho e identificação de abuso dos clientes na

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devolução dos produtos;

Rede logística planeada

 Tal como no fluxo logístico direto, a implementação do processo logístico inverso


necessita de uma infraestrutura logística adequada para tratar dos fluxos de
entrada de materiais usados e fluxos de saída de materiais processados;

Relações colaborativas entre clientes e fornecedores

 Práticas mais avançadas de logística inversa só poderão ser implementadas se as


partes envolvidas no processo de logística inversa desenvolverem relações mais
colaborativas.

Podemos então diferenciar a logística inversa em dois tipos de recolha:


 Recolha de produto: Pode ser envolvido no fluxo inverso para reparação, ou então
por decisão do cliente em devolvê-lo.
 Recolha de embalagem: As embalagens que formam o fluxo inverso à logística
direta são normalmente embalagens com características especiais, que permitem
uma reutilização ou então, não podendo ser reutilizáveis, poderão existir normas
ambientais que obriguem o fornecedor a proceder ao tratamento adequado deste
tipo de resíduo.

Na zona de receção de cargas, é efetuada a leitura ótica dos códigos de barras da Nota de
Devolução e respetivo(s) contentor(es), com dois objetivos:
 Confirmar que não existem inconsistências na relação entre o conteúdo do
contentor rececionado e respetiva Nota de Devolução;
 Atualizar o estado da devolução na Solução Informática para “Pré- processamento”.

No posto de receção, o operador inicia o processamento da devolução com a leitura ótica


dos códigos de barras da Nota de Devolução e respetivo(s) contentor(es), ficando a
informação do conteúdo da Nota de Devolução disponível no sistema do referido

23
equipamento.

É, então, efetuada a leitura ótica do código de barras de cada embalagem de medicamento


e confirmada a Nota de Devolução vs. conteúdo.

As embalagens confirmadas são colocadas em contentor plástico que está identificado com
código de barras e que é lido aquando da afetação a determinada Nota de Devolução.

1.4.2.Processamento das encomendas de acordo com destino: para


stock, para fornecedor, para reprocessamento

Os principais fluxos da logística inversa são:


 A devolução, quando os produtos vendidos não satisfazem as necessidades do
cliente, ou houve alguma anomalia durante o período da garantia;
 As reduções, que consistem na recolha do produto e destruí-lo de maneira a
causar o menor impacto ao ambiente;
 A reutilização, em que os produtos são encaminhados para funções semelhantes
ou mesmo para produtos diferentes dos originais;
 A reciclagem, na qual se valoriza o produto na sua totalidade ou parcialmente
para a geração de novos produtos, utilizando matéria-prima reciclada. É possível
utilizar esse mesmo produto e reproduzir, contudo a qualidade já não é a mesma
que a original;
 A destruição, em que a empresa pode utilizar diversos métodos para a sua
destruição, são exemplo disso, o método térmico, ou seja, a combustão, o biológico
em que é inserido um fungo para digerir os compostos orgânicos e por último, os
aterro para os resíduos, aos quais não é possível dar um tratamento adequado.

Basicamente existe dois tipos de devoluções:


 Devoluções em vendas diretas ao consumidor final e
 Devoluções por erro de expedição.

23
Devoluções em vendas diretas ao consumidor final

É a devolução do produto vendido ao consumidor final. Na generalidade dos países existem


legislações que regulamentam o prazo máximo de devolução do produto à empresa que o
adquiriu, seja por meio físico, por catálogo, Internet, etc., caso o consumidor fique
insatisfeito.

Insatisfação essa que pode ser porque o produto chegou ao cliente em mau estado, por
não funcionamento de funcionalidades do equipamento, ou até a não satisfação das
expectativas do cliente.

O processo de devolução de um produto vendido pelo grossista é normalmente, o inverso


da venda, ou seja, o consumidor devolve ao distribuidor e este consequentemente ao
grossista.

Desta maneira, os produtos devolvidos seguirão o caminho contrário ao das entregas, mas
este processo torna-se mais difícil quanto maior for o número de distribuidores.

Devoluções por erro de expedição

É a devolução do produto vendido ao cliente (que neste caso pode ser uma empresa) por
erro de envio.

Esse tipo de devolução está muito relacionado com as transações entre as empresas e nas
vendas diretas ao cliente, este último pode acontecer quando a compra é efetuada por
catálogo ou por Internet.

Normalmente as empresas que recebem a mercadoria conseguem verificar logo o erro de


expedição e esta é devolvida de imediato ao fornecedor pelo mesmo transporte de entrega
ou por outro em prazo relativamente curto. Apesar do erro as empresas podem entrar em
acordo e a empresa que recebeu o produto pode ficar com o mesmo.

23
Quando as mercadorias recebidas não correspondem às especificações adotadas pela
empresa (qualidade, quantidade, preço, etc.).

Nestes casos o operador deverá proceder à respetiva devolução através da nota de


devolução e especificando o motivo da devolução.

23
1.5.Combinação de diferentes processos

Basicamente, durante a definição da estratégia de picking a utilizar, é necessário responder


às seguintes perguntas:

 Operadores por pedido:


o Quantos operadores devem ser designados para completar apenas um
pedido?
o Cada pedido é trabalhado por apenas um operador, ou teremos vários
operadores trabalhando num mesmo pedido?

 Produtos por pedido:


o O operador deve recolher um produto de cada vez da lista de pedidos, ou
pegar vários produtos numa só recolha?

 Períodos para agendamento:


o Quantas janelas para a organização dos pedidos devem ser feitas em cada
turno?
o É necessário conciliar o picking com outras atividades como o recebimento
de produtos e a expedição?

O order picking é a maior atividade na maior parte dos armazéns. Esta envolve o processo
de obter os produtos corretos para um conjunto de encomendas de clientes.

A acumulação e ordenação das ordens picadas em ordens individuais é uma operação


necessária se as ordens foram picadas em batches.

Muitas vezes, múltiplas formas de picking podem ser encontradas dentro do mesmo
entreposto em zonas distintas.

23
Exemplos de sistemas agregados:

“Put system”

“Put system”: sistema em que numa primeira etapa os SKUs são recolhidos em “picker-to-
parts” ou “parts-to-picker” sendo estes posteriormente entregues a um outro operador que
os distribui pelos clientes.

Esta estratégia tem diferenciado duas etapas, uma de recolha e outra de distribuição. Na
primeira etapa é realizada a recolha dos SKUs recorrendo a um dos métodos descritos:
picker-to-parts ou parts-to-picker.

Na etapa posterior os itens recolhidos são classificados para as diferentes ordens, sendo
então necessária uma segunda fase de preparação.

Este sistema tem sido muito utilizado no comércio eletrônico, na qual tem de ser preparado
um grande número de pedidos numa janela temporal muito curta podendo resultar num
elevado número de preparação por cada operário (numa media de 500 por hora) e, nos
últimos sistemas desenvolvidos, têm sido tingidos até 1000 pedidos por hora.

Dois exemplos de esta estratégia são o pick-and-sort e o pick-to-box (também conhecido


como pick-and-pass).

No primeiro os pickers preparam as quantidades dos SKU para cada pedido a partir de um
agrupamento de ordens e enviam as quantidades para outra zona de classificação por meio
de um sistema de transporte.

No segundo, a área de picking é dividida em zonas conectadas por um sistema de

23
transporte (ex. cinta transportadora); os contentores ou caixas são transportadas por cada
zona e preenchidas segundo a encomenda solicitada para cada uma.

“Bucket brigades”

Este procedimento é uma variação do picking por zona e da metodologia de passe, exceto
que as zonas não são definidas no sistema, mas sim pela atividade em cada zona que os
operadores percorrem.

Em termos simples, o pedido é iniciado pelo Operador 1, o Operador 2 desloca-se até ao


Operador 1 quando precisa de trabalho. O lugar onde se encontram é designado por limite
temporário de zona. O Operador 2 recolhe, então, o pedido até que o Operador 3 se
desloque de volta para reunir-se com eles e assuma a satisfação do pedido.

Isto mantém todos os operadores ativos e, automaticamente, equilibra o sistema numa


base diária.

Este procedimento exige uma rigorosa coordenação entre os operadores, um estudo prévio
de produtividade de cada um dos mesmos e uma preparação dos pedidos de acordo com a
configuração física, apesar de parecer um procedimento aparentemente simples.

No entanto, é possível comprovar analiticamente que com este procedimento de


organização do trabalho, os operadores se mantêm em volta da divisão ótima do trabalho,
eliminando a atividade de balanceamento e planeamento.

Deste modo podem-se indicar como principais benefícios da utilização do procedimento de


bucket brigades:
 Redução da necessidade de planeamento, pois faz automaticamente o
balanceamento do trabalho;
 Através do auto ajuste, o processo torna-se mais ágil e flexível;
 Maior número de unidades processadas, para além de se aproximar,
tendencialmente, do balanceamento ótimo do trabalho;

23
 Redução do trabalho secundário e aumento da qualidade, pela redução do trabalho
em processo.

Soluções tecnológicas

Um cenário comum, que podemos designar de tradicional dentro da preparação de


pedidos, é o picking no qual é utilizada uma lista de pedidos.

A lista é impressa numa folha de papel que tem uma série de informações, como a
localização dos itens dentro do armazém e as quantidades a preparar. Assim o operário
pega na lista de pedidos desde o centro de informação do armazém e começa a procura e
recolha dos itens listados.

Num cenário envolvendo um elevado número de transações, de itens a preparar e registrar


esta informação, existe associado um elevado risco de erros.

Problemas comuns associados com os procedimentos tradicionais implicam demoras nas


preparações, principalmente devido aos erros nos SKUs preparados e mix de lotes dos
itens.

Outro inconveniente comum é a necessidade de deslocação do operário desde uma central


de informação para recolha das listas de pedidos e posterior procura dos itens nas
prateleiras que envolvem perdas de tempo consideráveis segundo a dimensão dos
armazéns.

A principal característica das novas tecnologias é a não utilização de papel para impressão
das listas que os operadores usam para se orientar.

As principais tecnologias que podemos citar encontram-se: leitores por radio frequência (RF
scanning), direção por voz (voice picking), direção por luz (pick-to-light e put-to-light), e o
picking by vision.

23
Os dois primeiros são ligados ao WMS por rádio frequência ou sinal wireless. A terceira
tecnologia utiliza um sistema de sinalização por luz em pontos específicos com um ponto
de
interface onde o operário registra a recolha, o picking by vision, constitui um dos sistemas
mais recentes, na qual o operário recebe indicações por meio de óculos especiais.

Para a sua implementação, estas tecnologias devem responder a uma série de atributos
para escolher a mais adequada em cada caso.

Estas devem cumprir seis requisitos fundamentais:


 Cada movimento de produto deve abarcar a maior quantidade possível por vez;
 Produtos e atividades devem perseguir sempre o caminho mais curto;
 Cada tarefa deve abarcar o menor espaço possível;
 O tempo utilizado em cada atividade deve ser o mais curto possível;
 Os produtos devem ser manipulados o mínimo possível;
 Itens e transação com caraterísticas semelhantes devem ser agrupados; e, por
último,
 As atividades desenvolvidas sequencialmente devem ser tais que minimizem o
inventário em processo contribuindo para o balanço de linha para atingir um
máximo de rendimento global.

23
2. Manuseamento e acondicionamento da mercadoria

2.1.Manuseamento
2.2.Acondicionamento

23
2.1.Manuseamento

2.1.1.Equipamentos de Proteção Individual

O pessoal do armazém deve receber roupa de trabalho apropriada ao tipo de tarefas que
desempenham normalmente.

O equipamento de proteção tem de estar sempre disponível no local e deverá ser o


seguinte:
 Luvas impermeáveis (PVC ou Borracha);
 Botas de borracha;
 Avental de PVC;
 Viseira ou óculos;
 Mascara para as vias respiratórias.

Devem ainda ter possibilidade de acesso a outros EPI’s de que necessitem pontualmente
para realização de uma dada tarefa; ex.: luvas, calçado com biqueira de aço, fato de
trabalho, capacete, etc.

O contacto com produtos químicos nos locais de armazenamento, só deve ser possível
como consequência de um derrame inadvertido, provocado por uma rutura acidental de
uma embalagem, ou pela deterioração da mesma.

Os trabalhadores que manipulam os produtos derramados têm de estar protegidos de


forma adequada contra a exposição aos produtos químicos (consoante as características
dos produtos).

Devem sensibilizar-se os trabalhadores que têm a necessidade de utilização dos EPI para:
 Utilizarem o equipamento de proteção de forma adequada;
 Estarem cientes de quando o EPI é necessário;

23
 Saberem que tipo de equipamento de proteção é necessário;
 Entenderem as limitações do EPI na proteção de trabalhadores contra lesões;
 Colocar, ajustar, vestir e retirar EPI devidamente;
 Manter o equipamento de proteção de forma adequada;

Os fabricantes devem garantir que os EPI´s cumprem com os requisitos essenciais de


saúde e de segurança a seguir descritos:

Princípios de conceção

o Ergonomia
o Níveis e classes de proteção:
o Níveis de proteção tão elevados quanto possível
o Classes de proteção adequadas aos diversos níveis de risco

Inocuidade

o Ausência de riscos e outros fatores de perturbação “autógenos”

Fatores de conforto e eficácia

o Adaptação dos EPI´s à morfologia do utilizador


o Leveza e solidez de construção
o Compatibilidade entre EPI´s destinados a serem usados simultaneamente
pelo utilizador

O equipamento de proteção deve ser inspecionado de forma regular, mantido em boas


condições, ser limpos periodicamente e renovados sempre que necessário. Todo o
equipamento deve ser lavado com água quente e sabão e passado por água limpa, depois
de usado.

Relativamente às máscaras, embora seja possível utilizar o cartucho de filtração mais que

23
uma vez, é necessário troca-lo no fim da sua vida útil. Como alternativa devem estar
disponíveis mascaras contra pó para urna única utilização.

Recomenda-se que todo o equipamento de proteção individual se destine ao uso exclusivo


de cada indivíduo.

2.1.2.Riscos

Queda de mercadorias, colapso de estruturas e queda em altura

As mercadorias, quando empilhadas de forma incorreta podem cair. Esta queda pode
provocar incidentes ou acidentes colocando em risco todos os funcionários. As prateleiras e
“racks” nunca devem ser carregadas para além do seu limite máximo de peso.

Se este valor for ultrapassado, existe o risco de colapso da estrutura e respetivo


desmoronamento.

Outra situação típica causadora de acidentes, prende-se com a utilização de escadas


inapropriadas, quando os trabalhadores sobem às prateleiras para alcançar as mercadorias
empilhadas.

Medidas de Prevenção:

 Empilhar bens firmemente em prateleiras ou nos “racks” com os artigos os mais


pesados na parte inferior.
 Assegurar que as prateleiras são capazes de suportar as cargas a que estão
submetidas e que estão firmemente fixadas no solo.
 Assegurar que as prateleiras e “racks” se encontram protegidas contra choques
mecânicos.
 Organizar corretamente as prateleiras, de modo a permitir o acesso seguro às
mercadorias.

23
 Utilizar escadas certificadas e verificar regularmente o seu estado de conservação.

Movimento de veículos no armazém

O movimento de veículos e de porta-paletes (manuais e elétricos) causa alguns tipos de


acidentes, nomeadamente, choques ou impactos, colisões e perfurações.

A utilização deste tipo de veículos pode ainda estar na origem de acidentes que envolvam a
queda de mercadorias (das prateleiras ou do próprio veículo).

Medidas de Prevenção:

 Delimitar no pavimento a zona de circulação de veículos e a zona destinada ao


trabalho e circulação de peões.
 Se possível estipular sentidos únicos de circulação.
 Restringir o acesso às áreas perigosas tais como: zonas de carregamento e
descarregamento de mercadorias.
 Verificar o estado de conservação dos veículos com regularidade e proceder a
reparações quando necessário.
 Dotar os veículos de buzina, luzes indicadoras de marcha e outros sinais sonoros
que indiquem determinadas manobras perigosas. Ex.: sinal sonoro para a manobra
de marcha atrás.
 Assegurar que as prateleiras e “racks” se encontram protegidas contra choques
mecânicos acidentais.

Operações de carga e descarga de mercadorias

Neste tipo de operação, ocorrem alguns acidentes devido por exemplo, à movimentação
prematura dos veículos ou ainda devido à má sustentação e consequente queda de
mercadorias.

Medidas de Prevenção

23
 Treino e formação dos funcionários responsáveis pela movimentação de máquinas e
mercadorias.
 Prever procedimentos ou dispositivos para impedir o movimento prematuro dos
veículos.
 Manter os garfos dos empilhadores e porta paletes em bom estado de conservação
para que possam suportar convenientemente as mercadorias.
 Assegurar que a movimentação das mercadorias só é efetuada depois da carga
devidamente fixa. Movimentar os equipamentos sem efetuar movimentos bruscos.

23
2.2.Acondicionamento

A grande maioria das mercadorias movimentadas na cadeia de transportes representa um


elevado valor económico. Por conseguinte, é extremamente importante que o transporte
seja efetuado de modo a que sejam evitados danos na carga.

O modo de transportar a carga também tem influência na segurança das pessoas direta ou
indiretamente envolvidas na cadeia de transporte, o que torna ainda mais importante um
bom desempenho.

O conhecimento de boas práticas em relação à carga diminui a importância e a frequência


dos danos na carga, contribuindo ao mesmo tempo para um melhor ambiente de trabalho
e menos desgaste dos veículos, unidades de carga, equipamento, etc.

A embalagem dos materiais depende normalmente do estado de transformação.

Podemos ter três forma de embalar:


1. Por grosso;
2. Produtos em curso de fabrico (individualmente);
3. Produtos acabados (individualmente).

A embalagem depende do nível de proteção necessário durante o transporte e da utilização


do produto no ponto de consumo.

Produtos como o carvão ou outros minerais são embalados por grosso. Existem outros
produtos que também são normalmente embalados por grosso, como, por exemplo,
ferramentas de jardinagem, hardware e roupas.

Esta forma de embalar consiste na colocação dos produtos dentro de uma caixa ou
contentor sem a preocupação de os individualizar. Esta forma de embalar só deve ser

23
utilizada em determinados casos pois pode ocasionar alguns danos nos produtos, uma vez
que estão em contacto.

Um outro nível de embalagem destina-se a produtos em curso-de-fabrico que vão ser


utilizados na produção de um outro produto. Esta embalagem destina-se simplesmente a
proteger os produtos durante a operação de transporte e a permitir uma embalagem e
desembalagem fáceis.

Temos um nível final de embalagem que se destina a produtos acabados e que, além de
garantir a proteção dos produtos durante o transporte, tem uma função de promoção. É
normalmente com a embalagem que o cliente contacta primeiro, e não com o produto.

A embalagem de produtos em curso de fabrico é, regra geral, grosseira, enquanto que a


embalagem do produto acabado tem um aspeto profissional e apela ao seu consumo,
possuindo informações diversas sobre o produto. A conceção deste nível de embalagem é
usualmente da responsabilidade conjunta da engenharia e do marketing.

A conceção de uma boa embalagem pode permitir uma redução do número de vezes que
um produto é embalado e desembalado, de expedição, de movimentação e nos custos
resultantes de danos no produto.

Exemplos:

Escolher unidades de movimentação com base na sua eficiência de custo e


espaço:

 Para caixas soltas - O poder de optar entre agrupar paletes de madeira (que têm
como características serem retornáveis, rentáveis e descartáveis), de metal (que
têm como características a durabilidade e capacidade de carga), de plástico (que
têm como características a durabilidade, limpeza e a cor), e paletes com
possibilidade de serem empilhadas (que têm como características a poupança de
espaço, mas não são duráveis nem suportam objetos pesados).

23
 Os fatores a ter em conta quando se seleciona o tipo de caixa são: custo inicial,
custos de manutenção, facilidade no manuseamento, impacto ambiental,
durabilidade e por fim a qualidade oferecida na proteção do produto que contém;

 Para artigos soltos - Algumas das opções para agrupar artigos soltos são: tabuleiros
empilháveis ou rebatíveis e caixas de cartão. Os fatores a ter em conta quando se
seleciona a opção mais correta incluem o impacto ambiental, custo inicial, custo do
ciclo de vida, limpeza e a qualidade oferecida na proteção do produto que contém.

Minimização de danos ao produto:

 Agrupar e acondicionar artigos soltos em caixas ou tabuleiros, para além de existir


uma carga unitária para facilitar o manuseamento de mercadorias, deve existir um
meio para que o artigo seja acondicionado seguramente dentro da unidade de
carga. Para os artigos soltos em caixas ou tabuleiros isso pode ser feito com
esferovite, plásticos com bolhas, jornal e almofadas de ar. Os fatores de seleção
serão: impacto ambiental, custo inicial, custo do ciclo de vida, reutilizáveis e a
qualidade oferecida na proteção do produto que contém;

 Agrupar e acondicionar as caixas soltas em paletes, embora o processo mais


comum seja o de embrulhar as caixas na palete com tela de plástico expansível
também podem ser usadas cintas de velcro entre outros, sendo que estas têm o
selo ambiental.

 Agrupar e acondicionar as paletes soltas nos camiões, os processos mais comuns


são placas de espuma e madeira.

 Eliminar a preparação da operação de expedição e executar o carregamento


diretamente para os camiões, pois tanto na receção como na expedição é na
preparação que se vai utilizar mais mão-de-obra e espaço. Para facilitar a carga
direta das paletes nos camiões podem usar-se empilhadoras para retirar as paletes
do armazém e carregar os veículos, evitando assim a preparação.

23
A maioria dos Estados-Membros exige que a carga seja colocada no veículo de modo a que
não possa lesionar pessoas, danificar mercadorias, deslocar-se ou cair do veículo. Todos os
anos ocorrem acidentes e incidentes rodoviários na UE devido a cargas mal estivadas e/ou
fixadas.

Embora existam regras abrangentes sobre o acondicionamento da carga em alguns


Estados-Membros, estas podem diferir no conteúdo e no âmbito, o que dificulta a tarefa
dos transportadores internacionais em determinar os diferentes requisitos nacionais
aplicáveis.

Em relação ao transporte rodoviário de mercadorias perigosas, os requisitos legais


internacionais estabelecidos no acordo ADR tornam obrigatório o acondicionamento
adequado de mercadorias perigosas.

A maioria dos tipos de embalagens pode, em geral, ser fixada por travamento e, se
necessário, com amarrações. Fixar uma carga apenas por travamento contra os painéis ou
os taipais de uma superstrutura rígida ou não rígida pode ser experimentada se as
condições seguintes forem preenchidas:
 A carga imobilizada contra os painéis ou taipais da superstrutura rígida não deve
exceder um determinado
 A superstrutura rígida dos porta-cargas deve cumprir os requisitos de resistência da
norma EN12642 relativos à carroçaria dos veículos comerciais;
 Os painéis ou taipais da superstrutura rígida devem estar em boas condições de
funcionamento;
 Todas as camadas de carga, com exceção da camada superior, devem apresentar
um aspeto nivelado.

O peso da carga deve, na medida do possível, ser uniformemente distribuído ao longo dos
painéis ou taipais.

Se a carga for mais pesada do que a capacidade de travamento da superstrutura rígida e

23
não rígida, em conformidade com a tabela supra, deve ser fixada por outros meios.

Os volumes de carga são, muitas vezes, frágeis e podem ser danificados por amarrações. A
utilização de protectores de extremidades ou paletes vazias na camada superior da carga
evita normalmente os danos provocados pela aplicação de amarrações.

23
3. Fatores críticos na preparação de encomendas

3.1.Quebra
3.2.Erros
3.3.Acidentes

23
3.1.Quebra

O primeiro passo para reduzir e combater o impacto da Quebra Desconhecida na nossa


organização é conhecer e reunir informação sobre este problema. Para o fazer, um passo
imprescindível será calcular a diferença de inventário.

A diferença de inventário é a diferença entre o inventário teórico e o inventário real ou


físico; ou seja, a diferença entre o que deveríamos ter de acordo com a nossa atividade
empresarial e o que realmente temos.

Para poder falar do impacto da Quebra Desconhecida numa organização, a diferença de


inventário deve ser extrapolada para a atividade da empresa.

A diferença de inventário irá permitir-nos medir o alcance da Quebra Desconhecida. Esta


medição não só deve ser feita para uma tomada de consciência do problema, como
também deve constituir a base das potenciais decisões corretoras.

É recomendado basear a prevenção e o controlo dos erros na cadeia de abastecimento:


 Numa definição eficiente dos procedimentos mais críticos.
 No controlo sobre a execução dos mesmos.
 No manuseamento e no fluxo da informação adequada na cadeia da oferta.

O cálculo da diferença de inventário permite corrigir os desvios que possam existir no


inventário teórico relativamente à atividade real.

Este facto é de vital importância, uma vez que o inventário teórico constitui a base para a
tomada de muitas decisões que transcendem o âmbito da Quebra Desconhecida e, além
disso, um inventário teórico deficiente pode levar a:

Roturas de stock

23
 Ex: Os sistemas de informação refletem que existe produto na loja quando na
realidade não há.

Implantações deficientes

 Ex: O espaço que um produto ocupa no linear deveria estar em consonância, entre
outras questões, com a rotação do produto, e esta é calculada a partir do inventário
teórico.

Cadeias de abastecimento ineficientes

 Ex: As políticas de abastecimento são estabelecidas a partir dos dados do inventário


teórico. Dados erróneos de inventário conduzem a um abastecimento ineficiente.

Por isso é recomendável que se façam inventários físicos e teóricos e que se calcule a
diferença de inventário, uma vez que:
• Conhecer o problema é o primeiro passo para o solucionar.
• Com esta informação serão tomadas melhores medidas de prevenção e controlo.
• Constitui uma forma de consciencializar e envolver os trabalhadores da empresa
na prevenção de Quebras Desconhecidas.

Para evitar erros e ter em conta as muitas ocorrências possíveis no fluxo físico da
mercadoria ao longo da cadeia de abastecimento, recomenda-se que na realização dos
inventários se possa ter a participação de forma direta ou indireta dos seguintes
departamentos:
• Controlo de gestão.
• Exploração de lojas.
• Logística.
• Segurança.

Considerações prévias:

23
• O cálculo da diferença de inventário dá-nos o montante das quebras que a
empresa sofreu, mas em nenhum caso consegue determinar que parte dessa
Quebra se deve a Furto externo, Furto interno e a Erros.
• Para obter uma aproximação deste dado a única forma é reunir informação das
ocorrências que acontecem na empresa e, a partir dela, tirar conclusões que nos
permitam ponderar o peso das três causas.

A ponderação da importância dos três fatores pode ajudar-nos a realizar um melhor


diagnóstico da situação e, portanto, pode ser-nos útil também no momento de alocar
recursos.

Para determinar o peso dos três fatores determinantes da Quebra Desconhecida,


recomenda-se que seja reunida informação e que se faça um registo dos factos que sejam
a causa da Quebra Desconhecida ou das provas que demonstrem que um destes factos
aconteceu.

Assim, as informações mais úteis para determinar o peso das três causas são:
• As tentativas de furto que foram detetadas (produto, secção, etc.).
• As provas que demonstrem que aconteceu um furto;
• Discrepância detetada nas encomendas.
• Erros de fixação de preços.

Esta informação irá dar uma aproximação de como aconteceram os factos relativos ao furto
externo, ao furto interno e aos erros e, consequentemente, uma aproximação
relativamente ao peso que tiveram cada uma destas três causas no conjunto do montante
da Quebra Desconhecida.

Manter um registo de todos esses factos que acontecem na empresa e fazer uma análise
respetiva pode ser uma tarefa demasiado árdua cujos benefícios não compensem o esforço
de o fazer.

Nestes casos, recomenda-se este acompanhamento e uma posterior análise durante um

23
período de tempo determinado e para uma amostra significativa de lojas, armazéns... da
organização, e extrapolar posteriormente as conclusões obtidas ao conjunto da empresa.

23
3.2.Erros

Os erros são falhas na gestão, não detetadas, que fazem com que as contas dos resultados
apresentem valores inferiores.

Alguns exemplos seriam a anotação de vendas com preços incorretos, a não contabilização
de Quebras de produtos, elaboração de encomendas incorretas...

Os erros na cadeia de abastecimento costumam originar:


 Dissonância entre os fluxos físicos de mercadoria e o fluxo de informação associada,
levando a diferenças no inventário por:
 Quantidades de produto incorretas.
 Produtos incorretos (referência, formato...).
 Deterioração dos produtos.

As principais causas de dissonância entre o fluxo físico de mercadoria e o fluxo de


informação são:
 Falta de formação e de meios materiais adequados para o tratamento da
informação.
 Falta de Alinhamento de Ficheiros Mestres (A.F.M):

Por isto entende-se que os agentes que intervêm na cadeia de abastecimento manuseiam a
mesma informação atualizada de produto (formato promocional, dimensões, preço...).

Os seguintes procedimentos acarretam maior risco para a dissonância entre o fluxo físico
de mercadoria e o fluxo de informação:
 A preparação das encomendas.
 Os processos de entrega e a receção da mercadoria, especialmente as entregas que
se fazem diretamente na loja.
 A gestão das devoluções e os produtos estragados.

23
A deterioração dos produtos acontece por não existirem instalações adequadas que
permitam:
 Manter uma temperatura adequada para a conservação dos produtos.
 Execução de uma “paletização” correta.
 Na utilização eficiente das ferramentas adequadas.

É recomendado realizar ações de formação dos empregados sobre:


 Aplicação dos procedimentos estabelecidos.
 Utilização e manuseamento das ferramentas necessárias.

Mais concretamente, indicaremos de seguida um conjunto de melhores práticas e


ferramentas cuja aplicação contribui para melhoramentos significativos na eficiência do
fluxo de mercadoria e de informação na cadeia de abastecimento:

• Preparação de encomendas, manipulação, carga, transporte, descarga e receção da


mercadoria.

• (Intercâmbio Eletrónico de Dados) EDI: Através de mensagens de linguagem


standard EANCOM para EDI, as empresas podem, entre outras questões, de uma
forma standard e integrada e automaticamente nos sistemas das empresas:
 Comunicar com antecedência o conteúdo exato dos envios.
 Confirmar a receção da mercadoria e informar de possíveis ocorrências
no processo de receção.
 Informar sobre a situação concreta das encomendas.

• Codificação EAN.UCC 128: É um sistema de identificação criado para ambientes não


retalhistas (armazém), para ligar o fluxo físico de mercadorias ao fluxo de
informação e facilitar a integração dos fluxos de informação entre as empresas. A
codificação EAN.UCC 128, entre outras questões, permite:
o Automatizar a gestão dos armazéns (Ex: A leitura do código
permite colocar a mercadoria no armazém em função da data de

23
validade do produto, informação incluída no código EAN.UCC
128).
o Agilizar os processos de receção de mercadoria. Com a leitura do
SSCC (Código Seriado de Unidade de Envio ou Número de
Matrícula) que possui a etiqueta EAN.

 UCC 128, é possível relacionar o conteúdo do envio com o aviso de


expedição que se fez previamente com a mensagem DESADV da
linguagem EANCOM do EDI

Em suma, estas ferramentas aliadas às melhores práticas permitem reduzir as ocorrências


e controlar os pontos de risco que constituem uma fonte de erros na cadeia logística:
• Agilizam e aumentam a qualidade da informação para os fluxos administrativos e
operacionais.
• Reduzem ocorrências nas entregas e no processo de faturação.
• Aumentam os níveis de informação e localização dos produtos.

23
3.3.Acidentes

Regras gerais de prevenção de acidentes

As regras básicas de segurança de armazenagem são:


• O peso do material a ser depositado não deve ser superior à resistência do piso;
• As pilhas devem ficar afastadas pelo menos 50 cm das paredes a fim de não forçar
a estrutura do edifício, permitir uma
• Ventilação adequada e facilitar um eventual combate a incêndio;
• A armazenagem dos materiais não deve prejudicar a ventilação, a iluminação e o
trânsito de pessoas e viaturas;
• A disposição das pilhas não deve dificultar o acesso aos meios de combate a
incêndio e às saídas de emergência;
• Devem ser removidos quaisquer pregos, arames e cintas partidas que se projetam
para fora, constituindo perigos;
• Ao depositar materiais não devem ser deixadas saliências fora do alinhamento;
• Quando a armazenagem for manual, empilhar apenas até 2 metros de altura. Sendo
mecânica, não se deve armazenar a uma altura que possa causar a instabilidade da
pilha.

As instalações de armazenagem devem:


• Ser concebidas de acordo com a natureza dos produtos a armazenar, dos
equipamentos de trabalho necessários para a movimentação de cargas e dos riscos
inerentes (incêndio, explosão, intoxicação, queda, choques, etc.);
• Ter em conta que os produtos a armazenar podem ser matérias-primas, produtos
intermédios, produtos finais, ou resíduos, tornando necessário a demarcação e/ou
separação destas zonas relativamente às zonas sociais e de produção;
• Ser convenientemente iluminados e ventilados;
• Possuir a instalação elétrica em bom estado.

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O armazenamento em estante é muito utilizado, sendo que a sua utilização acarreta
grandes benefícios possibilitando o armazenamento em altura, rentabilizando a utilização
da área disponível.

Algumas das boas práticas a observar na utilização de estantes são:


• As estantes deverão estar adequadamente fixas ao solo e apresentar suficiente
estabilidade estrutural;
• Nas estantes deverá estar perfeitamente visível a respetiva capacidade máxima e os
locais de armazenamento da estante deverão preferencialmente estar identificados
por códigos matriciais;
• Se nas estantes forem armazenados artigos sobre paletes de dimensão
normalizada, as estantes deverão estar dotadas de batente no lado oposto aquele
onde se efetuam as operações de carga e descarga;
• Para melhorar as condições de segurança decorrente da circulação de CAMC’s
(Carros Automotores de Movimentação de Cargas), as estantes deverão estar
protegidas nos pilares de fixação e ao longo da largura da estante;
• As estantes poderão estar dotadas de sistema de rolos por gravidade e que
facilitam a implementação do sistema FIFO (First In First Out), além de
possibilitarem uma melhoria na circulação de CAMC’s;
• Os objetos de grande dimensão e leves, ou objetos de pequena dimensão
agrupados e fixos solidariamente por filme plástico, também leves, deverão ser
armazenados preferencialmente na parte superior das estantes;
• Os objetos pesados e os objetos soltos deverão ser preferencialmente colocados
nos níveis mais baixos das estantes.
• Os objetos soltos deverão ser, sempre que possível, agrupados de modo solidário
por filme plástico, cintas ou outro método que assegure a coesão da carga;

A sensibilização dos trabalhadores para o cumprimento das boas práticas de


armazenamento é fundamental para assegurar adequadas condições de segurança nestas
atividades.

Regras específicas de prevenção de acidentes

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Empilhadores

Condução segura

 O operador do empilhador deve ter formação específica


 O empilhador deve ser adequado à carga e ao meio onde opera
 É preciso ter muito cuidado ao efetuar giros
 Devem ser evitados os giros em inclinações
 Não se deve fazer uso do empilhador como meio de transporte pessoal
 É preciso manter uma distância mínima entre os empilhadores equivalente à soma
de três empilhadores
 Devem ser respeitadas todas as normas específicas de manipulação de cada
empresa
 É preciso prestar atenção quanto ao lugar e forma de posicionar o empilhador
quando não for necessário
 É preciso direcionar o olhar sempre no sentido da marcha
 Na operação de empilhar é preciso evitar:
o O excesso de velocidade
o Os movimentos bruscos
o As cargas dispostas de maneira incorreta.

Requisitos da carga

 Paletizada ou não, a carga deve possuir condições que a tornem:


 Manejável com o garfo ou com o acessório adequado
 Estável para manter a sua integridade durante todas as operações de manipulação
e transporte
 Resistente aos esforços de tipo físico que se produzem durante a manipulação
 O deslocamento da carga deve ser realizado a uma altura de 15 a 20 cm do solo.
 Se o volume da carga impedir a visibilidade do operador, o empilhador deve ser
operado em marcha-atrás.

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 Não se deve arriscar quando se desconhece a distribuição do peso de uma carga.
Deve agir-se com prudência.
 Nunca se deve cobrir o teto de proteção, já que se perde visibilidade.

Interação carga-empilhador

 O empilhador é como uma balança equilibrada, mas é possível que perca o


equilíbrio longitudinal ao sobrecarrega-la, ao situar a carga de forma incorreta ou a
uma altura inadequada. Consequências: queda frontal, perda do controlo da
direção, rutura da carga manipulada, etc.
 Por sua vez, perde-se o equilíbrio transversal ao levar a carga de forma não
centralizada, ao transitar numa curva a uma velocidade excessiva ou não conforme
à altura em que se situa a mesma. Consequências: quadra lateral, rutura da carga
manipulada, etc.

Deslocamento de uma carga

O centro de gravidade do conjunto deve ficar na parte mais baixa possível, por isso as

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cargas devem ser deslocadas com os garfos abaixo, a 15-20 cm do solo, limitando o
tamanho e altura dos mesmos para que se tenha boa visibilidade.

A altura máxima da carga deverá ser inferior à altura do porta-garfos.

Se for necessário levar cargas a alturas maiores do que a do mastro, será preciso verificar
se estas se mantêm unidas ou amarradas ao resto da carga.

O transporte será efetuado utilizando sempre ambos os garfos, sobre os quais se distribuirá
a carga de forma homogénea e garantindo a sua estabilidade.

Nunca se deve circular ou deixar o empilhador estacionado com os garfos erguidos (A). É
preciso olhar sempre no sentido da marcha.

As cargas devem ser transportadas bem seguras com bandas, cintas, plástico retrátil,
braçadeiras, etc., de acordo com a sua tipologia. Os materiais soltos ficarão no interior de
contentores.

Nos casos em que seja difícil manter a visibilidade devido ao volume da carga, o transporte
da mesma será realizado em marcha-atrás (B).

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A – Não circular com cargas B – Movimentação de cargas volumosas
elevadas

Nas inclinações, operar-se-á de frente para subir e em marcha-atrás para descer, com o
mastro totalmente inclinado para trás e a circular sempre em linha reta (C).

Caso falte visibilidade devido às condições meteorológicas ou ambientais (escuridão)


utilizar-se-ão as luzes disponíveis.

Nos cruzamentos sem boa visibilidade, acionar-se-á a buzina para avisar o pessoal que
estiver perto, olhando sempre no sentido da marcha.

Nos cruzamentos e corredores de trânsito nos quais possam circular tanto empilhadores
como peões, estes terão preferência de passagem.

Se em tais zonas de trânsito os empilhadores estiverem a realizar operações pontuais


(carga, descarga, elevação, etc.), os peões devem esperar que estes finalizem a operação

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para poderem passar (D)

C – Circulação em inclinações D – Moderação da velocidade em cruzamentos

Os movimentos de marcha-atrás serão realizados com especial atenção nas zonas estreitas
com elementos fixos. É preciso evitar a circulação excessivamente rápida e os movimentos
bruscos (E).

E – Atenção aos limites da instalação

Caso circulem dois ou mais empilhadores no mesmo sentido, é preciso deixar uma distância
de segurança mínima entre eles equivalente à soma de três empilhadores, incluindo a

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carga (F)

F – Distância entre dois empilhadores

Serão respeitadas todas as normas e sinalização de circulação. A velocidade máxima


estabelecida nos centros de trabalho é de 10 Km/h, passo ligeiro de uma pessoa (G).

As rampas para atravessar pequenos desníveis devem ser fixadas ao solo para evitar
deslocamentos.

Todo o corpo do operário deverá permanecer sempre no interior do veículo (estrutura de


proteção). Não deve circular nunca com as pernas ou os braços fora do veículo.

É preciso observar a qualidade e resistência do solo por onde se circula, comprovando que
pode suportar o peso do empilhador com carga.

Se o empilhador apresentar perdas de óleo, aquecimento excessivo do motor, falhas nos


travões, etc, deverá ser estacionado numa zona onde não interfira no movimento das
pessoas ou equipamentos nem no processo de trabalho, avisando tal circunstância ao
superior imediato.

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Durante o transporte de cargas ou realização de operações, caso se produza uma
emergência e se perca o controlo do empilhador (H):
 Não salte para fora
 Segure-se firmemente ao volante
 Apoie bem os pés contra o piso
 Incline-se no sentido contrário ao ponto onde de produzirá o impacto.

G- Velocidade no centro de trabalho H – Perda de controlo do empilhador

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Bibliografia

AA VV., Acondicionamento da carga nos transportes rodoviários: Orientações relativas às


melhores práticas europeias, Ed. Comunidades Europeias, 2008

Carvalho, José et al., Logística e gestão da cadeia de abastecimento , Ed. Sílabo, 2010

Escobar, J., Metodologias e tecnologias utilizadas no processamento de encomendas em


armazéns: uma contribuição teórica e empírica para a sua análise e seleção , Dissertação de
Mestrado, Universidade do Minho, 2012

Figueira, M., Logística industrial: Guia do formando, Ed. ISQ/ IEFP, 1996

Marques. A; Vieira, P., Logística Operacional: Manual do formando , Ed. Companhia própria,
2004

Santos, Ricardo, Geração e seleção de percursos de mercadorias em entrepostos de grande


dimensão, Dissertação de Mestrado, Universidade do Porto, 2009

Tompkins, J. et al., Facilities planning, Ed. John Wiley & Sons, 2003

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Documentos eletrónicos

AA VV., Higiene e segurança no Trabalho – Armazenagem, in


http://negocios.maiadigital.pt/hst/sector_atividade/armazenagem/

AA VV. Recomendação: Como prevenir quebras na cadeia de abastecimento, in


http://www.aped.pt/

AA VV. Segurança e Higiene no Trabalho: Volume VIII – Movimentação manual de cargas ,


Guia Técnico, in
http://www.oportaldaconstrucao.com/

AA VV. Segurança e Higiene no Trabalho: Volume IX – Movimentação mecânica de cargas ,


Guia Técnico, in
http://www.oportaldaconstrucao.com/

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