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Introdução.....................................................................................................................3
Âmbito do manual.......................................................................................................3
Objetivos....................................................................................................................3
Conteúdos programáticos............................................................................................3
Carga horária..............................................................................................................4
1.Processos de preparação.............................................................................................5
Introdução.................................................................................................................6
1.1.Preparação sem Stock ou Picking By Line................................................................9
1.1.1.Recolha da palete, com porta paletes na zona de receção.................................9
1.1.2.Circuito pré-definido de picking......................................................................10
1.1.3.Quantidades de acordo com o pedido.............................................................14
1.1.4.Arrumação da palete vazia no local definido....................................................15
1.2.Preparação com Stock ou Picking By Store............................................................16
1.2.1.Recolha da palete e máquina de preparação...................................................16
1.2.2.Recolha da encomenda.....................................................................................17
1.2.3.Circuito de preparação...................................................................................19
1.2.4.Quantidades de acordo com a encomenda......................................................19
1.2.5.Vitafilmar a palete ao longo da preparação.....................................................20
1.2.6.Colocação da palete na zona de expedição.....................................................20
1.3.Picking Agregado/Lote ou “batch picking”.............................................................21
1.3.1.Agregação das encomendas de todos os pedidos de um determinado produto. .21
1.3.2.Realização da encomenda do pedido agregado...............................................22
1.3.3.Distribuição pelas diferentes unidades............................................................24
1.4.Logística Inversa.................................................................................................25
1.4.1.Receção das mercadorias...............................................................................25
1.4.2.Processamento das encomendas de acordo com destino: para stock, para
fornecedor, para reprocessamento..........................................................................27
1.5.Combinação de diferentes processos....................................................................30
2. Manuseamento e acondicionamento da mercadoria....................................................35
23
2.1.Manuseamento....................................................................................................36
2.1.1.Equipamentos de Proteção Individual.............................................................36
2.1.2.Riscos...........................................................................................................38
2.2.Acondicionamento...............................................................................................41
3. Fatores críticos na preparação de encomendas...........................................................46
3.1.Quebra...............................................................................................................47
3.2.Erros..................................................................................................................51
3.3.Acidentes............................................................................................................54
Bibliografia...................................................................................................................63
Documentos eletrónicos................................................................................................64
Termos e condições de utilização...................................................................................65
23
Introdução
Âmbito do manual
Objetivos
Conteúdos programáticos
Processos de preparação
o Preparação sem Stock ou Picking By Line
- Recolha da palete, com porta paletes na zona de receção
- Circuito pré-definido de picking
- Quantidades de acordo com o pedido
- Arrumação da palete vazia no local definido
o Preparação com Stock ou Picking By Store
- Recolha da palete e máquina de preparação
- Recolha da encomenda
- Circuito de preparação
23
- Quantidades de acordo com a encomenda
- Vitafilmar a palete ao longo da preparação
- Colocação da palete na zona de expedição
o Picking Agregado/Lote ou “batch picking”
- Agregação das encomendas de todos os pedidos de um
determinado produto
- Realização da encomenda do pedido agregado
- Distribuição pelas diferentes unidades
o Logística Inversa
- Receção das mercadorias
- Processamento das encomendas de acordo com destino: para
stock, para fornecedor, para reprocessamento
o Combinação de diferentes processos
Manuseamento e acondicionamento da mercadoria
o Manuseamento
- Equipamentos de Proteção Individual
- Riscos
o Acondicionamento
- Estiva
- Filmagem
Fatores críticos na preparação de encomendas
o Quebra
o Erros
o Acidentes
Carga horária
50 horas
23
1.Processos de preparação
23
Introdução
O picking, também conhecido por order picking (separação e preparação de pedidos) pode
ser definido como a atividade, na qual um pequeno número de produtos é extraído de um
sistema de armazenagem, para satisfazer um certo número de pedidos de clientes
independentes.
Como esta atividade envolve custos significativos e pode influenciar e afetar os níveis de
satisfação do cliente, tem havido um número crescente de melhorias do processo,
propostas para ajudar as empresas com essa questão da cadeia de abastecimento.
Receção de produtos;
Armazenagem de acordo com as necessidades;
Recolha de produtos de acordo com as encomendas dos clientes;
Preparação dos produtos para expedição.
23
Com o crescente aumento da competitividade e das exigências e necessidades dos
consumidores, surgiram diversos novos requisitos para a atividade de armazenagem.
Estas consequências podem ser referidas em certas disposições gerais, que são
contempladas nos mais diversos sectores:
23
pontos de venda e depósitos, centralizando os seus stocks e obtendo reduções de
custos com a consolidação da carga.
Esta atividade afeta da seguinte forma o trinómio logístico TEMPO – CUSTO – QUALIDADE:
Quanto mais rápido for o picking, mais depressa se consegue fazer a entrega o
cliente (tempo),
Quanto mais eficiente for o picking, mais baixo será o custo para co cliente (custo);
Quanto mais eficaz for o picking, sem erros, maior será a qualidade da entrega
(qualidade).
Deste modo, para assegurar uma operação que satisfaça as necessidades do cliente, a
atividade de picking deve ser flexível, servindo-se de sistemas de controlo e monitorização
que assegurem os níveis de serviço e qualidade adequados.
23
1.1.Preparação sem Stock ou Picking By Line
O picker desloca-se com uma palete de um SKU (Stock Keeping unit) e deixa em cada loja
a quantidade por ela encomendada.
É portanto o SKU que se desloca, enquanto a loja está fixa. Neste processo cada picker
satisfaz várias encomendas, todas quantas as lojas que encomendaram o(s) SKU(s) que se
encontram na palete deslocada pelo operador num porta-paletes manual.
A primeira distinção entre as duas operações é que o PBL é uma operação que decorre sem
recurso a stock, enquanto o PBS se baseia na existência de stock.
Assim, o PBL está mais vocacionado para artigos de baixa rotação e para fornecedores que
apresentem um elevado nível de serviço, dado a operação ser just-in-time.
Neste tipo de operações, a componente crítica será o tempo gasto em cada um dos
percursos percorridos através dos corredores na procura dos itens.
23
1.1.2.Circuito pré-definido de picking
Pick by order
Também designada como picking discreto, esta estratégia de preparação é adequada para
ordens de grande dimensão, na qual o preparador num circuito de área de picking recolhe
os itens requeridos por uma encomenda.
Isto pode ser apropriado quando uma encomenda tipicamente vai preencher a capacidade
do equipamento para transportar. Uma extensão desta acontece quando mais de uma
ordem é coletada por circuito, mas cada uma das ordens é acumulada num contentor e
separada por algum meio.
Esse tipo de organização possui uma série de vantagens, principalmente por ser a mais
simples, adequando-se perfeitamente quando toda a documentação está em papel.
O risco de erros na atividade é reduzido, por existir apenas um documento para cada
ordem de separação de produtos.
23
No entanto, é o procedimento menos produtivo, pois como o operador deve completar toda
a ordem de separação, o tempo de deslocamento é muito maior que nos outros
procedimentos. Existe apenas um período para o agendamento da atividade de picking.
Ele então, seria responsável por iniciar e completar a separação de todos os produtos
contidos nesse pedido. Selecionaria 10 quantidades do primeiro produto, 20 do segundo e
23
5 do terceiro, colocando na caixa para a próxima operação.
Importante notar que cada pedido é iniciado e completo por apenas um operador e que
apenas um produto é pegado por vez. O primeiro operador que acabar seu trabalho, que
no exemplo seria o terceiro operador, pegaria o próximo pedido (Pedido 4, não
exemplificado).
Pick by zone
Nessa forma de organização, as áreas de armazenagem são divididas em zonas. Cada uma
destas é atendido por um ou um grupo de preparadores diferentes. As zonas podem ser
progressivas e sincronizadas.
Na progressiva os pedidos são preparados através das zonas, passando de uma para a
outra à medida que for completado. Desta forma é semelhante a uma linha de montagem.
Na variante sincronizada, os pedidos são preparados em paralelo nas diferentes zonas,
culminando num processo final de consolidação.
Quando uma ordem de pedido chega, cada operador pega todas as linhas de produtos
referidas a esse pedido que fazem parte da sua zona de trabalho.
Se o pedido estiver completo, ele pode ser despachado. Caso contrário, ele irá para a
próxima zona de picking e o próximo operador colocará os produtos necessários.
23
entre os trabalhadores ou diferenças de equipamentos/tecnologias utilizadas na área de
picking.
Com isso, as zonas de picking são determinadas de forma até obtermos um balanceamento
da carga de trabalho entre as zonas.
Cada operador só funciona em um pedido de cada vez e existe apenas um único período
de programação por turno.
Voltando para o nosso exemplo, cada operador seria designado para determinada zona. O
primeiro operador seria responsável pela coleta dos produtos 3 e 4. O operador 2 do
produto 2, enquanto que o último operador teria a responsabilidade do produto 1.
23
Ao chegar o primeiro pedido na linha de picking, o operador 3 coletaria 10 unidades do
produto 1. Em seguida, o operador 2 coletaria 20 unidades do produto 2. Finalmente, o
primeiro operador coletaria 5 unidades do produto 3.
O primeiro pedido estaria então completo e seria despachado para a próxima atividade.
Notamos que nesse caso, os 3 operadores trabalharam para completar um pedido.
É uma estratégia ideal quando temos tecnologias diferentes ou quando a produtividade dos
operadores não é homogênea. No nosso exemplo, o operador 1 é o mais produtivo, ficando
com 2 produtos na sua zona de picking.
Com isso, temos um aumento de produtividade com relação à estratégia anterior, porém a
operação é um pouco mais complexa.
A primeira etapa passa pela identificação de produtos de maior rotação. Na maioria dos
23
casos é observado que um pequeno grupo de produtos, é responsável por grande parte da
movimentação de um armazém.
Isto é conhecido pela Lei de Pareto, onde 20% dos produtos correspondem a 80% das
movimentações. São considerados os produtos de alto volume. Cerca de 55% dos produtos
correspondem a 95% do volume movimentado.
Esses 35% dos produtos são considerados de médio volume. Os 45% dos produtos
remanescentes são considerados produtos de baixo volume, correspondendo a cerca de
5% do volume total movimentado.
Os produtos de maior rotação devem permanecer nas posições com maior facilidade de
acesso e reabastecimento para os operadores. Esta ideia dirige fortemente a disposição
física de produtos no armazém.
Repor a palete de reserva no seu local inicial se ainda sobrar quantidade, esta operação
obedece à mesma sequência (indicação do local e pedido do código);
23
1.2.Preparação com Stock ou Picking By Store
Na operação PBS, é o SKU (Stock keeping unit) que se encontra numa localização fixa – a
sua localização de picking – e é a loja que se desloca.
No PBS tem-se então uma maior complexidade de operações, dado ser uma operação com
stock, que exige tarefas de:
23
(4) O picking, a operação core que se traduz numa sequência de paragens nas localizações
de picking de cada SKU encomendado pela loja e da recolha da quantidade de caixas
encomendada de cada um deles.
Existem algumas soluções para diminuir o tempo despendido com a movimentação. Entre
estas, destacam-se:
Algoritmos para a definição das rotas de picking e dos recursos necessários,
minimizando assim a distância média percorrida na separação do pedido e
maximizando a utilização dos recursos disponíveis (Ex: Algoritmo Particle Swarm);
Métodos alternativos de organização do trabalho com o objetivo, por exemplo, de
recolher mais artigos por cada deslocamento
Lógicas de localização que posicionem os artigos na área de stock usando critérios
que minimizem a distância média de movimentação, considerando o número de
expedições de cada artigo, o seu volume em stock e a complementaridade entre
artigos (ou seja, posicionar próximos os artigos que normalmente são expedidos
juntos).
Além disso, a identificação das localizações dos artigos de picking e a disposição clara e
objetiva das informações (documentações, instruções e etiquetas), também são pontos
importantes para agilizar as tarefas do operador.
1.2.2.Recolha da encomenda
23
trazendo-a para uma posição (isto é, por exemplo um depósito).
Nessa posição, o picker retira o número necessário para a ordem, após o qual a carga
restante é armazenada novamente.
Outra variante, no caso de existirem leitores de códigos de barras, poderá incluir a leitura
do código da palete, que será confirmado pelo computador.
O operador deverá tratar todos os erros de inventário que possam acontecer. No limite
poderá pedir a posição de uma palete alternativa.
Após estar tudo correto, o operador deverá movimentar a palete para o cais de expedição
que foi atribuído à encomenda à qual ela pertence. Esta informação é mostrada no
terminal;
Quando terminar a operação, após a colocação da palete no cais, o operador deverá indicar
isso ao computador, que lhe dará nova tarefa.
1.2.3.Circuito de preparação
É esta atividade que utiliza a maior parte da força de trabalho e de facto é a atividade mais
23
dispendiosa. Os produtos podem ser preparados para um cliente ou para uma unidade
produtiva anexa ao armazém. Para efeitos de modelação ambas as situações são iguais.
O desempenho de cada operador deve ser “medido” e qualquer desvio em torno de uma
meta aceitável deve ser analisado, identificando-se a causa está no sistema ou no
operador.
Uma forma de evitar erros e perdas de tempo por parte dos operadores é a ausência da
contagem de artigos durante a execução do picking. Uma solução simples como a
23
contagem por embalagem facilita a tarefa do operador.
Por último, deve proceder à filmagem da palete, para se prosseguir para a sua expedição
onde as paletes são consolidadas junto ao cais onde se irá efetuar a carga do veículo,
ordenando-as por um critério de valometria.
23
divisórias amovíveis, da unidade de frio e das correias para a fixação das paletes,
por exemplo.
A separação de pedidos tem sido identificada como a atividade mais trabalhosa e onerosa
para quase todos os armazéns. O custo de preparação da ordem é estimado em 55% do
total despesa operacional do armazém.
Qualquer mau desempenho na recolha e separação dos artigos pode levar à má prestação
de serviços e custo operacional elevado para o armazém e, consequentemente, para a
cadeia de abastecimento. Para operar de forma eficiente, o processo de encomenda-
colheita precisa ter um desenho robusto e controlado.
Por estas razões, os profissionais dos armazéns consideram esta operação de prioridade
máxima quando se fala de melhorar a produtividade.
Várias tendências recentes, tanto na produção como na distribuição, fizeram com que o
desenho (conceção) do picking e a sua respetiva gestão se tornassem mais importantes e
complexas.
Na produção, há uma tendência para existir cada vez tamanhos de lotes mais pequenos,
entrega no ponto de utilização, customização da encomenda e do produto, e tempos de
ciclo reduzidos.
23
Na distribuição, no sentido de servir os clientes, as companhias tendem a aceitar ordens
tardias enquanto providenciam uma entrega rápida e dentro de janelas de entrega
apertadas (sendo assim o tempo para a operação de picking torna-se cada vez mais curto).
Muitos pequenos armazéns estão a ser substituídos por menos armazéns maiores para
realizar economias de escala. Nestes armazéns maiores, o volume de picking é maior e as
janelas de entrega mais curtas.
Várias propostas têm sido feitas para aumentar a eficiência destas operações nas quais se
inclui o batch picking, que será descrito a seguir.
Com isto diminuir-se-á o número de deslocações e até mesmo o tempo gasto na recolha
dos pedidos, no entanto é importante que no itinerário estejam contemplados todos os
pontos de recolha dos materiais.
Sempre que for necessário recolher um produto de várias encomendas, o operador terá de
separar as unidades por encomendas. O batch picking corresponde ao picking by line para
um grupo de encomendas e não com a totalidade das encomendas.
23
No nosso exemplo, os pedidos seriam agrupados em lote. Por exemplo, os pedidos 1 e 3
seria agrupados em um lote. O primeiro operador cuidaria exclusivamente desses dois
pedidos.
Para pequenas ordens nem sempre resulta económico preparar cada uma por circuito.
Então múltiplas ordens são preparadas num circuito.
No final do circuito de preparação, os itens recolhidos a granel são distribuídos por ordens
individuais. Esta distribuição final pode ser manual ou por meio de equipamento
automático.
23
1.3.3.Distribuição pelas diferentes unidades
Quando as ordens de compra requisitam muitos itens, cada ordem pode ser recolhida num
circuito individual.
23
1.4.Logística Inversa
Identificação do estado dos produtos a serem devolvidos para que estes sejam
encaminhados para o correto fluxo inverso, impedindo a entrada de produtos que
não preencham os requisitos necessários para entrarem no processo;
Tratar a logística inversa como um processo regular e não esporádico, que precisa
de um mapeamento e formalização do processo, de modo a poder controlar e
visualizar as melhorias;
Sistemas de informação
23
devolução dos produtos;
Na zona de receção de cargas, é efetuada a leitura ótica dos códigos de barras da Nota de
Devolução e respetivo(s) contentor(es), com dois objetivos:
Confirmar que não existem inconsistências na relação entre o conteúdo do
contentor rececionado e respetiva Nota de Devolução;
Atualizar o estado da devolução na Solução Informática para “Pré- processamento”.
23
equipamento.
As embalagens confirmadas são colocadas em contentor plástico que está identificado com
código de barras e que é lido aquando da afetação a determinada Nota de Devolução.
23
Devoluções em vendas diretas ao consumidor final
Insatisfação essa que pode ser porque o produto chegou ao cliente em mau estado, por
não funcionamento de funcionalidades do equipamento, ou até a não satisfação das
expectativas do cliente.
Desta maneira, os produtos devolvidos seguirão o caminho contrário ao das entregas, mas
este processo torna-se mais difícil quanto maior for o número de distribuidores.
É a devolução do produto vendido ao cliente (que neste caso pode ser uma empresa) por
erro de envio.
Esse tipo de devolução está muito relacionado com as transações entre as empresas e nas
vendas diretas ao cliente, este último pode acontecer quando a compra é efetuada por
catálogo ou por Internet.
23
Quando as mercadorias recebidas não correspondem às especificações adotadas pela
empresa (qualidade, quantidade, preço, etc.).
23
1.5.Combinação de diferentes processos
O order picking é a maior atividade na maior parte dos armazéns. Esta envolve o processo
de obter os produtos corretos para um conjunto de encomendas de clientes.
Muitas vezes, múltiplas formas de picking podem ser encontradas dentro do mesmo
entreposto em zonas distintas.
23
Exemplos de sistemas agregados:
“Put system”
“Put system”: sistema em que numa primeira etapa os SKUs são recolhidos em “picker-to-
parts” ou “parts-to-picker” sendo estes posteriormente entregues a um outro operador que
os distribui pelos clientes.
Esta estratégia tem diferenciado duas etapas, uma de recolha e outra de distribuição. Na
primeira etapa é realizada a recolha dos SKUs recorrendo a um dos métodos descritos:
picker-to-parts ou parts-to-picker.
Na etapa posterior os itens recolhidos são classificados para as diferentes ordens, sendo
então necessária uma segunda fase de preparação.
Este sistema tem sido muito utilizado no comércio eletrônico, na qual tem de ser preparado
um grande número de pedidos numa janela temporal muito curta podendo resultar num
elevado número de preparação por cada operário (numa media de 500 por hora) e, nos
últimos sistemas desenvolvidos, têm sido tingidos até 1000 pedidos por hora.
No primeiro os pickers preparam as quantidades dos SKU para cada pedido a partir de um
agrupamento de ordens e enviam as quantidades para outra zona de classificação por meio
de um sistema de transporte.
23
transporte (ex. cinta transportadora); os contentores ou caixas são transportadas por cada
zona e preenchidas segundo a encomenda solicitada para cada uma.
“Bucket brigades”
Este procedimento é uma variação do picking por zona e da metodologia de passe, exceto
que as zonas não são definidas no sistema, mas sim pela atividade em cada zona que os
operadores percorrem.
Este procedimento exige uma rigorosa coordenação entre os operadores, um estudo prévio
de produtividade de cada um dos mesmos e uma preparação dos pedidos de acordo com a
configuração física, apesar de parecer um procedimento aparentemente simples.
23
Redução do trabalho secundário e aumento da qualidade, pela redução do trabalho
em processo.
Soluções tecnológicas
A lista é impressa numa folha de papel que tem uma série de informações, como a
localização dos itens dentro do armazém e as quantidades a preparar. Assim o operário
pega na lista de pedidos desde o centro de informação do armazém e começa a procura e
recolha dos itens listados.
A principal característica das novas tecnologias é a não utilização de papel para impressão
das listas que os operadores usam para se orientar.
As principais tecnologias que podemos citar encontram-se: leitores por radio frequência (RF
scanning), direção por voz (voice picking), direção por luz (pick-to-light e put-to-light), e o
picking by vision.
23
Os dois primeiros são ligados ao WMS por rádio frequência ou sinal wireless. A terceira
tecnologia utiliza um sistema de sinalização por luz em pontos específicos com um ponto
de
interface onde o operário registra a recolha, o picking by vision, constitui um dos sistemas
mais recentes, na qual o operário recebe indicações por meio de óculos especiais.
Para a sua implementação, estas tecnologias devem responder a uma série de atributos
para escolher a mais adequada em cada caso.
23
2. Manuseamento e acondicionamento da mercadoria
2.1.Manuseamento
2.2.Acondicionamento
23
2.1.Manuseamento
O pessoal do armazém deve receber roupa de trabalho apropriada ao tipo de tarefas que
desempenham normalmente.
Devem ainda ter possibilidade de acesso a outros EPI’s de que necessitem pontualmente
para realização de uma dada tarefa; ex.: luvas, calçado com biqueira de aço, fato de
trabalho, capacete, etc.
O contacto com produtos químicos nos locais de armazenamento, só deve ser possível
como consequência de um derrame inadvertido, provocado por uma rutura acidental de
uma embalagem, ou pela deterioração da mesma.
Devem sensibilizar-se os trabalhadores que têm a necessidade de utilização dos EPI para:
Utilizarem o equipamento de proteção de forma adequada;
Estarem cientes de quando o EPI é necessário;
23
Saberem que tipo de equipamento de proteção é necessário;
Entenderem as limitações do EPI na proteção de trabalhadores contra lesões;
Colocar, ajustar, vestir e retirar EPI devidamente;
Manter o equipamento de proteção de forma adequada;
Princípios de conceção
o Ergonomia
o Níveis e classes de proteção:
o Níveis de proteção tão elevados quanto possível
o Classes de proteção adequadas aos diversos níveis de risco
Inocuidade
Relativamente às máscaras, embora seja possível utilizar o cartucho de filtração mais que
23
uma vez, é necessário troca-lo no fim da sua vida útil. Como alternativa devem estar
disponíveis mascaras contra pó para urna única utilização.
2.1.2.Riscos
As mercadorias, quando empilhadas de forma incorreta podem cair. Esta queda pode
provocar incidentes ou acidentes colocando em risco todos os funcionários. As prateleiras e
“racks” nunca devem ser carregadas para além do seu limite máximo de peso.
Medidas de Prevenção:
23
Utilizar escadas certificadas e verificar regularmente o seu estado de conservação.
A utilização deste tipo de veículos pode ainda estar na origem de acidentes que envolvam a
queda de mercadorias (das prateleiras ou do próprio veículo).
Medidas de Prevenção:
Neste tipo de operação, ocorrem alguns acidentes devido por exemplo, à movimentação
prematura dos veículos ou ainda devido à má sustentação e consequente queda de
mercadorias.
Medidas de Prevenção
23
Treino e formação dos funcionários responsáveis pela movimentação de máquinas e
mercadorias.
Prever procedimentos ou dispositivos para impedir o movimento prematuro dos
veículos.
Manter os garfos dos empilhadores e porta paletes em bom estado de conservação
para que possam suportar convenientemente as mercadorias.
Assegurar que a movimentação das mercadorias só é efetuada depois da carga
devidamente fixa. Movimentar os equipamentos sem efetuar movimentos bruscos.
23
2.2.Acondicionamento
O modo de transportar a carga também tem influência na segurança das pessoas direta ou
indiretamente envolvidas na cadeia de transporte, o que torna ainda mais importante um
bom desempenho.
Produtos como o carvão ou outros minerais são embalados por grosso. Existem outros
produtos que também são normalmente embalados por grosso, como, por exemplo,
ferramentas de jardinagem, hardware e roupas.
Esta forma de embalar consiste na colocação dos produtos dentro de uma caixa ou
contentor sem a preocupação de os individualizar. Esta forma de embalar só deve ser
23
utilizada em determinados casos pois pode ocasionar alguns danos nos produtos, uma vez
que estão em contacto.
Temos um nível final de embalagem que se destina a produtos acabados e que, além de
garantir a proteção dos produtos durante o transporte, tem uma função de promoção. É
normalmente com a embalagem que o cliente contacta primeiro, e não com o produto.
A conceção de uma boa embalagem pode permitir uma redução do número de vezes que
um produto é embalado e desembalado, de expedição, de movimentação e nos custos
resultantes de danos no produto.
Exemplos:
Para caixas soltas - O poder de optar entre agrupar paletes de madeira (que têm
como características serem retornáveis, rentáveis e descartáveis), de metal (que
têm como características a durabilidade e capacidade de carga), de plástico (que
têm como características a durabilidade, limpeza e a cor), e paletes com
possibilidade de serem empilhadas (que têm como características a poupança de
espaço, mas não são duráveis nem suportam objetos pesados).
23
Os fatores a ter em conta quando se seleciona o tipo de caixa são: custo inicial,
custos de manutenção, facilidade no manuseamento, impacto ambiental,
durabilidade e por fim a qualidade oferecida na proteção do produto que contém;
Para artigos soltos - Algumas das opções para agrupar artigos soltos são: tabuleiros
empilháveis ou rebatíveis e caixas de cartão. Os fatores a ter em conta quando se
seleciona a opção mais correta incluem o impacto ambiental, custo inicial, custo do
ciclo de vida, limpeza e a qualidade oferecida na proteção do produto que contém.
23
A maioria dos Estados-Membros exige que a carga seja colocada no veículo de modo a que
não possa lesionar pessoas, danificar mercadorias, deslocar-se ou cair do veículo. Todos os
anos ocorrem acidentes e incidentes rodoviários na UE devido a cargas mal estivadas e/ou
fixadas.
A maioria dos tipos de embalagens pode, em geral, ser fixada por travamento e, se
necessário, com amarrações. Fixar uma carga apenas por travamento contra os painéis ou
os taipais de uma superstrutura rígida ou não rígida pode ser experimentada se as
condições seguintes forem preenchidas:
A carga imobilizada contra os painéis ou taipais da superstrutura rígida não deve
exceder um determinado
A superstrutura rígida dos porta-cargas deve cumprir os requisitos de resistência da
norma EN12642 relativos à carroçaria dos veículos comerciais;
Os painéis ou taipais da superstrutura rígida devem estar em boas condições de
funcionamento;
Todas as camadas de carga, com exceção da camada superior, devem apresentar
um aspeto nivelado.
O peso da carga deve, na medida do possível, ser uniformemente distribuído ao longo dos
painéis ou taipais.
23
não rígida, em conformidade com a tabela supra, deve ser fixada por outros meios.
Os volumes de carga são, muitas vezes, frágeis e podem ser danificados por amarrações. A
utilização de protectores de extremidades ou paletes vazias na camada superior da carga
evita normalmente os danos provocados pela aplicação de amarrações.
23
3. Fatores críticos na preparação de encomendas
3.1.Quebra
3.2.Erros
3.3.Acidentes
23
3.1.Quebra
Este facto é de vital importância, uma vez que o inventário teórico constitui a base para a
tomada de muitas decisões que transcendem o âmbito da Quebra Desconhecida e, além
disso, um inventário teórico deficiente pode levar a:
Roturas de stock
23
Ex: Os sistemas de informação refletem que existe produto na loja quando na
realidade não há.
Implantações deficientes
Ex: O espaço que um produto ocupa no linear deveria estar em consonância, entre
outras questões, com a rotação do produto, e esta é calculada a partir do inventário
teórico.
Por isso é recomendável que se façam inventários físicos e teóricos e que se calcule a
diferença de inventário, uma vez que:
• Conhecer o problema é o primeiro passo para o solucionar.
• Com esta informação serão tomadas melhores medidas de prevenção e controlo.
• Constitui uma forma de consciencializar e envolver os trabalhadores da empresa
na prevenção de Quebras Desconhecidas.
Para evitar erros e ter em conta as muitas ocorrências possíveis no fluxo físico da
mercadoria ao longo da cadeia de abastecimento, recomenda-se que na realização dos
inventários se possa ter a participação de forma direta ou indireta dos seguintes
departamentos:
• Controlo de gestão.
• Exploração de lojas.
• Logística.
• Segurança.
Considerações prévias:
23
• O cálculo da diferença de inventário dá-nos o montante das quebras que a
empresa sofreu, mas em nenhum caso consegue determinar que parte dessa
Quebra se deve a Furto externo, Furto interno e a Erros.
• Para obter uma aproximação deste dado a única forma é reunir informação das
ocorrências que acontecem na empresa e, a partir dela, tirar conclusões que nos
permitam ponderar o peso das três causas.
Assim, as informações mais úteis para determinar o peso das três causas são:
• As tentativas de furto que foram detetadas (produto, secção, etc.).
• As provas que demonstrem que aconteceu um furto;
• Discrepância detetada nas encomendas.
• Erros de fixação de preços.
Esta informação irá dar uma aproximação de como aconteceram os factos relativos ao furto
externo, ao furto interno e aos erros e, consequentemente, uma aproximação
relativamente ao peso que tiveram cada uma destas três causas no conjunto do montante
da Quebra Desconhecida.
Manter um registo de todos esses factos que acontecem na empresa e fazer uma análise
respetiva pode ser uma tarefa demasiado árdua cujos benefícios não compensem o esforço
de o fazer.
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período de tempo determinado e para uma amostra significativa de lojas, armazéns... da
organização, e extrapolar posteriormente as conclusões obtidas ao conjunto da empresa.
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3.2.Erros
Os erros são falhas na gestão, não detetadas, que fazem com que as contas dos resultados
apresentem valores inferiores.
Alguns exemplos seriam a anotação de vendas com preços incorretos, a não contabilização
de Quebras de produtos, elaboração de encomendas incorretas...
Por isto entende-se que os agentes que intervêm na cadeia de abastecimento manuseiam a
mesma informação atualizada de produto (formato promocional, dimensões, preço...).
Os seguintes procedimentos acarretam maior risco para a dissonância entre o fluxo físico
de mercadoria e o fluxo de informação:
A preparação das encomendas.
Os processos de entrega e a receção da mercadoria, especialmente as entregas que
se fazem diretamente na loja.
A gestão das devoluções e os produtos estragados.
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A deterioração dos produtos acontece por não existirem instalações adequadas que
permitam:
Manter uma temperatura adequada para a conservação dos produtos.
Execução de uma “paletização” correta.
Na utilização eficiente das ferramentas adequadas.
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validade do produto, informação incluída no código EAN.UCC
128).
o Agilizar os processos de receção de mercadoria. Com a leitura do
SSCC (Código Seriado de Unidade de Envio ou Número de
Matrícula) que possui a etiqueta EAN.
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3.3.Acidentes
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O armazenamento em estante é muito utilizado, sendo que a sua utilização acarreta
grandes benefícios possibilitando o armazenamento em altura, rentabilizando a utilização
da área disponível.
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Empilhadores
Condução segura
Requisitos da carga
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Não se deve arriscar quando se desconhece a distribuição do peso de uma carga.
Deve agir-se com prudência.
Nunca se deve cobrir o teto de proteção, já que se perde visibilidade.
Interação carga-empilhador
O centro de gravidade do conjunto deve ficar na parte mais baixa possível, por isso as
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cargas devem ser deslocadas com os garfos abaixo, a 15-20 cm do solo, limitando o
tamanho e altura dos mesmos para que se tenha boa visibilidade.
Se for necessário levar cargas a alturas maiores do que a do mastro, será preciso verificar
se estas se mantêm unidas ou amarradas ao resto da carga.
O transporte será efetuado utilizando sempre ambos os garfos, sobre os quais se distribuirá
a carga de forma homogénea e garantindo a sua estabilidade.
Nunca se deve circular ou deixar o empilhador estacionado com os garfos erguidos (A). É
preciso olhar sempre no sentido da marcha.
As cargas devem ser transportadas bem seguras com bandas, cintas, plástico retrátil,
braçadeiras, etc., de acordo com a sua tipologia. Os materiais soltos ficarão no interior de
contentores.
Nos casos em que seja difícil manter a visibilidade devido ao volume da carga, o transporte
da mesma será realizado em marcha-atrás (B).
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A – Não circular com cargas B – Movimentação de cargas volumosas
elevadas
Nas inclinações, operar-se-á de frente para subir e em marcha-atrás para descer, com o
mastro totalmente inclinado para trás e a circular sempre em linha reta (C).
Nos cruzamentos sem boa visibilidade, acionar-se-á a buzina para avisar o pessoal que
estiver perto, olhando sempre no sentido da marcha.
Nos cruzamentos e corredores de trânsito nos quais possam circular tanto empilhadores
como peões, estes terão preferência de passagem.
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para poderem passar (D)
Os movimentos de marcha-atrás serão realizados com especial atenção nas zonas estreitas
com elementos fixos. É preciso evitar a circulação excessivamente rápida e os movimentos
bruscos (E).
Caso circulem dois ou mais empilhadores no mesmo sentido, é preciso deixar uma distância
de segurança mínima entre eles equivalente à soma de três empilhadores, incluindo a
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carga (F)
As rampas para atravessar pequenos desníveis devem ser fixadas ao solo para evitar
deslocamentos.
É preciso observar a qualidade e resistência do solo por onde se circula, comprovando que
pode suportar o peso do empilhador com carga.
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Durante o transporte de cargas ou realização de operações, caso se produza uma
emergência e se perca o controlo do empilhador (H):
Não salte para fora
Segure-se firmemente ao volante
Apoie bem os pés contra o piso
Incline-se no sentido contrário ao ponto onde de produzirá o impacto.
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Bibliografia
Carvalho, José et al., Logística e gestão da cadeia de abastecimento , Ed. Sílabo, 2010
Figueira, M., Logística industrial: Guia do formando, Ed. ISQ/ IEFP, 1996
Marques. A; Vieira, P., Logística Operacional: Manual do formando , Ed. Companhia própria,
2004
Tompkins, J. et al., Facilities planning, Ed. John Wiley & Sons, 2003
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Documentos eletrónicos
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