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1 ÍNDICE DE VISCOSIDADE

Índice de viscosidade é um valor numérico que indica a variação da viscosidade em relação


à variação da temperatura. Alguns líquidos tendem a ter sua viscosidade reduzida, quando
aquecidos, e aumentada, quando são resfriados. Maior o índice de viscosidade menor será a
variação da viscosidade com a temperatura.
Por exemplo, se dois óleos, a uma determinada temperatura, possuírem a mesma
viscosidade, quando resfriados ficará mais espesso aquele que possuir menor índice de
viscosidade.
Nota-se que tanto o óleo A quanto o óleo B diminuem sua viscosidade com o aumento de
temperatura, ou seja, ficam mais “finos” quando quentes. Mas o óleo B a partir de uma dada
temperatura tem um comportamento melhor do que o óleo A.

1.1 OS ÓLEOS MULTIVISCOSOS (SOCIETY OF AUTOMOTIVE ENGINEERS)


São óleos que são preparados para atender a uma ampla faixa de utilização ou seja, onde
há grandes diferenças de temperaturas. Um óleo SAE 20W/50 mantém a viscosidade adequada,
tanto em baixas temperaturas (se comportando como um óleo SAE 20W), facilitando a partida a
frio, quanto em altas temperaturas (se comportando como um óleo SAE 50), garantindo uma
perfeita lubrificação

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1.2 CONVERSÃO DE VISCOSIDADE
No SI de unidades, exprime-se em Pascal . segundo (Pa . s); no sistema CGS exprime-se
em Poise (símbolo P), sendo 1 Poise = 1 dine. s/cm2.
Note-se que existem duas características designadas correntemente por viscosidade. Que são
a viscosidade absoluta, viscosidade dinâmica ou simplesmente viscosidade; representa-se
geralmente pelo símbolo η (eta). A outra característica é a chamada viscosidade cinemática,
que não é mais do que a viscosidade dinâmica a dividir pela densidade do fluido e representa-
se pelo símbolo ν (nu) e exprime-se em m2/s.
Por ser uma unidade muito grande, não é utilizada; é mais utilizada uma unidade chamada
Stokes (St), que corresponde a 1 cm2/s.
O significado físico da viscosidade cinemática é o da resistência apresentada por um fluido
em fluir, sob a influência da força de gravidade.

1 cP (Centipoise) = 1 cSt (Centistoke) x Densidade


Os valores da viscosidade são obtidos em aparelhos denominados por
VISCOSÍMETROS. A viscosidade dos plastificantes é em geral medida em viscosímetros do
tipo capilar ou de orifício. Em qualquer deles, determina-se a viscosidade cinemática. Em
geral determina-se o tempo necessário para uma determinada quantidade de fluido se
escoar, a determinada temperatura, através de um orifício de características capilares ou de
um simples orifício.
Um dos métodos de ensaio de viscosidade muito utilizados é o método SSU – Second
Saybolt Universal. A medida da viscosidade é obtida em segundos, mas pode converter-se noutras
unidades. Para o efeito consulte a seguir a Tabela de Conversão de Unidades de Viscosidade:

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Centipoise (cP) Poise(P) Centistokes Stokes Saybolt
ou milipascal (cSt) (St) Universal
(mPa (SSU)
1 0.01 1 0.01 31
2 0.02 2 0.02 34
4 0.04 4 0.04 38
7 0.07 7 0.07 47

Nota: Valores da Tabela para uma densidade do material igual a 1


1 cP (Centipoise) = 1 cSt (Centistoke) x densidade
Mas, muito aproximadamente, pode calcular-se a equivalência SSU em cSt, pelas expressões:
Para valores de SSU (Second Saybolt Universal) inferiores a 100:
cSt (centiStokes) = 0,226 x SSU – (195/SSU)
Para valores de SSU (Second Saybolt Universal) superiores a 100:
cSt (centiStokes) = 0,220 x SSU – (135/SSU)

2 MASSAS LUBRIFICANTES
Os pastosos, comumente chamados massas ou graxas, são empregados onde os
lubrificantes líquidos não executam suas funções satisfatoriamente.

As massas são fabricadas com um lubrificante líquido – ou óleo base – e um agente


espessante. Podem incluir aditivos, para lhes conferir propriedades, ou comportamentos
específicos. O lubrificante líquido pode ser um óleo mineral ou um fluido sintético; o agente
espessante pode ser um ou mais sabões metálicos, ou uma substância que não seja um sabão.
As massas podem ser subdivididas em:
• Massas de sabão metálico
• Massas sintéticas
• Massas á base de argila
• Massas betuminosas
• Massas de processo

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As massas de sabão metálico são as mais comumente utilizadas. São constituídas de
óleos minerais puros e sabões metálicos, que são a mistura de um óleo graxo e um metal
(cálcio, sódio, lítio, bário, etc.). Como os óleos, estas massas podem ser aditivadas para se
alcançarem determinadas características.
As massas sintéticas são as mais modernas. Tanto o óleo mineral, como o sabão,
podem ser substituídos por óleos e sabões sintéticos. Como os óleos sintéticos, devido ao seu
elevado custo, estas massas têm sua aplicação limitada aos locais onde os tipos convencionais
não podem ser utilizados.
As massas á base de argila são constituídas de óleos minerais puros e argilas especiais
de granulação finíssima. Estas massas são insolúveis na água e resistem a temperaturas
elevadíssimas (200ºC). São massas especiais, de elevado custo.
As massas betuminosas, formuladas à base de asfalto e óleos minerais puros, são
lubrificantes de grande adesividade. Algumas, devido à sua alta viscosidade, devem ser
aquecidas para serem aplicadas. Outras, são diluídas em solventes que se evaporam após sua
aplicação.
Suas maiores aplicações são os cabos de aço, as engrenagens abertas e as correntes.
Não devem ser usadas em mancais de rolamentos. Alguns mancais planos que possuem
grandes folgas, ou suportam grandes cargas, podem, às vezes, utilizá-las.
As massas para processo são massas especiais, fabricadas para atenderem a processos
industriais como a estampagem, a moldagem etc. Algumas contêm materiais sólidos como
aditivos.
2.1 CLASSIFICAÇÃO DAS MASSAS DE SABÃO METÁLICO
São com base no sabão utilizado na sua fabricação.
✓ Massa à base de alumínio: macia; quase sempre filamentosa; resistente à água; boa
estabilidade estrutural quando em uso; pode trabalhar em temperaturas de até 71°C. É
utilizada em mancais de rolamento de baixa velocidade e em chassis.

✓ Massa à base de cálcio: possuem textura macia, vaselinada e amanteigada. São resistentes
à água; boa estabilidade estrutural quando em uso; deixa-se aplicar facilmente com pistola;
pode trabalhar em temperaturas de até 77°C. É aplicada em chassis e em bombas d’água

✓ Massa à base de sódio: varia de fina até fibrosa, geralmente fibrosa; em geral não resiste à
água; boa estabilidade estrutural quando em uso. Pode trabalhar em ambientes com
temperatura de até 150°C. É aplicada em mancais de rolamento, mancais de rodas, juntas
universais etc.

✓ Massa à base de lítio: Possuem textura fina e lisa, vaselinada; são resistentes à água a
elevadas temperaturas, boa estabilidade estrutural quando em uso; pode trabalhar em
temperaturas de até 150°C. É utilizada em veículos automotivos e na aviação.

✓ Massa à base de bário: características gerais semelhantes às massas à base de lítio.

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✓ Massa mista: é constituída por uma mistura de sabões. Assim, temos massas mistas à base
de sódio-cálcio, sódio-alumínio etc. As massas de bases mistas possuem as propriedades
intermediárias dos sabões com que são formadas.

✓ As massas de sódio e lítio não são compatíveis, não devendo ser misturadas.

2.2 VANTAGENS E DESVANTAGENS DAS MASSAS


Entre as vantagens, podemos citar:
1. As massas promovem uma melhor vedação contra a água e impurezas;
2. Quando a alimentação de óleo não pode ser feita continuamente, empregam-se as massas,
pois elas permanecem nos pontos de aplicação;
3. As massas promovem maior economia em locais onde os óleos escorrem;
4. As massas possuem maior adesividade do que os óleos.
As desvantagens são:
1. Os óleos dissipam melhor o calor do que as massas;
2. Os óleos lubrificam melhor em altas velocidades;
3. Os óleos resistem melhor à oxidação

3 ADITIVOS
São produtos químicos que, integrados aos óleos e graxas, aumentam e
melhoram a eficiência dos mesmos, conferindo-lhe características de acordo
com as exigências dos veículos de tecnologia cada vez mais avançada.
A presença de aditivos em lubrificantes tem os seguintes objetivos:
✓ Melhorar as características de proteção contra o desgaste e de atuação em trabalhos
sob condições de pressões severas;
✓ Aumentar a resistência à oxidação e corrosão;
✓ Aumentar a atividade dispersante e detergente dos lubrificantes;
✓ Aumentar a adesividade;
✓ Aumentar o índice de viscosidade.
Com a finalidade de melhorar as propriedades naturais dos lubrificantes, ou para lhe conferir
novas propriedades, é necessário adicionar ao óleo base, compostos químicos designados por
aditivos.
Os aditivos são incorporados nos lubrificantes em variadas proporções, desde pequeníssimas
percentagens, até cerca de 30% em peso.
FABRICAÇÃO DE ADITIVOS
A fabricação de aditivos é uma parte muito específica da Indústria Química, e sendo os
aditivos, como já referimos, componentes químicos que vão conferir propriedades capazes de
aumentar as capacidades de resposta dos lubrificantes em função dos fins a que se destinam,
funciona em estreita colaboração com a indústria petrolífera e com os construtores de
equipamentos, em particular com a Indústria Automóvel.

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3.1 PRINCIPAIS TIPOS DE ADITIVOS
• Anti oxidantes
O contato do lubrificante com o oxigénio do ar, muitas vezes a altas temperaturas e na
presença de metais ou compostos químicos, favorece a oxidação. Como consequência, há um
aumento da viscosidade e a formação de contaminantes ácidos.
Os aditivos antioxidantes reduzem as reações de oxidação e os efeitos prejudiciais dessas
reações no lubrificante.
• Dispersantes/Detergentes
Nos cilindros dos motores de combustão interna formam-se partículas de fuligem e de
carvão, que podem originar depósitos nos êmbolos, colagem de segmentos e formação de lamas
ou lodos no lubrificante. Estas partículas podem obstruir o fluxo de óleo e bloquear os filtros. Os
aditivos dispersantes atuam mantendo em suspensão as partículas de fuligem e de carvão,
finamente divididas e uniformemente distribuídas pela massa de óleo, evitando que se aglomerem
em “blocos”, reduzindo o fluxo normal do lubrificante.
Os aditivos detergentes controlam a formação de depósitos nas superfícies quentes,
reduzindo a formação de lacas e neutralizando os efeitos dos gases acídicos da combustão que
passem para o carter.
• Inibidores de corrosão/Ferrugem
O termo “inibidor de corrosão” aplica-se ao material que protege da corrosão os
componentes metálicos não ferrosos do motor, do ataque de contaminantes de carácter ácido,
presentes nos lubrificantes.
O termo “inibidor de ferrugem” é usado para designar os materiais que protegem as
superfícies metálicas, ferrosas, da ferrugem.
• Anti desgaste
São compostos orgânicos, ésteres, ácidos, álcoois e sabões metálicos. Os ditiofosfatos de
zinco são muito utilizados. Estes aditivos são adsorvidos pelos campos de força (efeito polar das
moléculas do aditivo), superficiais produzidos pelos metais que atraem as moléculas do
lubrificante, resultando numa maior capacidade em absorver a pressão, reduzindo deste modo o
atrito e o desgaste.
• Extrema pressão (EP)
Estes aditivos, à base de enxofre e fósforo, geralmente chamados de “extrema pressão”,
adicionam-se ao lubrificante para evitar o contacto metal com metal, quando existem cargas
mecânicas extremamente elevadas.
Os aditivos EP atuam por reação química com as superfícies metálicas, em condições de
lubrificação limite (contato iminente metal-metal), formando um filme aderente que impede a
micro soldadura nos “picos” mais elevados das superfícies, em consequência do elevado aumento
de temperatura.

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• Melhorador do índice de viscosidade
O índice de viscosidade é um número arbitrário, calculado a partir da viscosidade de um
lubrificante a duas temperaturas e que fornece indicações quanto à variação da viscosidade do
lubrificante com a temperatura. Quanto maior for o índice de viscosidade, tanto maior será a
resistência do lubrificante às variações da viscosidade com a temperatura. A viscosidade dos
lubrificantes sobe quando a temperatura desce e desce quando a temperatura sobe.
• Abaixadores do ponto de fluxão (congelação)
As dificuldades surgidas com a “congelação” dos lubrificantes a baixas temperaturas, têm
sido resolvidas, em muitos casos, com o auxílio de aditivos que baixam o ponto de fluxão.
As dificuldades neste campo resultam da cristalização a baixas temperaturas das
“parafinas” presentes em quase todas as frações de óleos lubrificantes. Na fase de cristalização
esta “parafina” forma uma massa volumosa do tipo “gel” que reduz e até impede o livre
escoamento do lubrificante.

• Anti Espuma
Quando um lubrificante está submetido à ação de batimento ou agitação violenta na presença do
ar atmosférico, este passa-se para a massa de óleo em forma de borbulhas de diferentes tamanhos
que tendem a subir à superfície, formando espuma mais ou menos persistente. A presença de
espuma é sempre prejudicial para os sistemas de lubrificação e pode causar interferência na
formação da cunha hidrodinâmica nas chumaceiras dando origem a desgaste mecânico e também
- porque o ar é facilmente compressível – ao comportamento irregular das bombas na transmissão
de potência em sistemas hidráulicos.

4 PRINCIPAIS PROPRIEDADES FÍSICAS E QUÍMICAS DOS LUBRIFICANTES

A qualidade de um lubrificante é comprovada somente após a aplicação e avaliação de seu


desempenho em serviço. Esse desempenho está ligado a composição química do lubrificante,
resultante do petróleo bruto, do refino dos aditivos e do balanceamento da formulação. Essa
combinação de fatores dá aos lubrificantes certas característicasfísicas e químicas que permitem
um controle da uniformidade e nível de qualidade.
Chamamos de análise típica um conjunto de valores que representa a média das medidas
de cada característica. Ao conjunto de faixas de tolerância e limites de enquadramento de cada
fabricação dá-se o nome de especificação. Os ensaios de laboratórios simulam condições de
aplicação do lubrificante.
4.1 Principais Características Físicas dos Lubrificantes
Das inúmeras características dos lubrificantes tais como: cor, densidade, ponto de fluxão,
ponto de inflamação, ponto de congelação, ponto de vaporização, TAN (Número de Acidez Total),
TBN (Número de Basicidade Total), rigidez dielétrica, volatilidade, resistência à oxidação, entre
muitas outras, cuja importância varia em função das aplicações a que se destinam, vamos apenas
abordar as consideradas fundamentais.

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• Ponto de inflamação
Podemos definir como ponto de inflamação, a temperatura mais baixa, a que os vapores de
um líquido se inflamam, sob a ação de uma chama.
É uma indicação da capacidade de resistência ao fogo de um lubrificante, e deve constituir um
aviso, quando se utilizam lubrificantes próximos de fontes de calor.
• Ponto de fluxão
Os lubrificantes utilizados em motores que funcionam em ambientes frios devem manter-
se suficientemente fluidos a baixas temperaturas, de modo a que, quando o motor é posto em
funcionamento, o óleo rapidamente chegue a todos os pontos a lubrificar. Os fatores que
influenciam esta propriedade são a viscosidade, a capacidade de bombagem e o ponto de fluxão.
O ponto de fluxão de um lubrificante é a temperatura mais baixa expressa em múltiplos de
3 ºC, à qual é observada ausência de fluidez quando é arrefecido sob condições de ensaio. Na
prática, o óleo não deve ser usado se a temperatura ambiente for inferior a 10 ºC ao ponto de
fluxão.
• Número de neutralização (BN)
O número de neutralização de um lubrificante pode ser expresso pelo seu grau de acidez ou
alcalinidade e é definido como a quantidade de base ou ácido (ambos expressos em miligramas de
hidróxido de potássio – mgKOH/g), necessários para neutralizar o conteúdo ácido ou básico de
um grama de amostra de óleo nas condições do ensaio.

ACTIVIDADES DE APRENDIZAGEM
1- Por palavaras suas faça um resumo sobre aula.

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