Você está na página 1de 519

MANUAL DE OFICINA

Sede e Direcção:
V.le Ing. F. Cassani, 15
24047 Treviglio (BG)
Tel. 0363/4211
Telex: 311472 Samtra I

GOLDEN 60 GOLDEN 65
GOLDEN 75 GOLDEN 85
Compatto

GOLDEN 60 GOLDEN 75
“V”

Introdução
Esta publicação é destinada aos técnicos especializados que devem intervir operacionalmente sobre nossos tracto-
res.

Na mesma estão incluídas todas as informações de caráter geral relativas aos tractores, tendo dedicado uma particu-
lar atenção às operações de controle, revisão e regulação, além das principais normas de desmontagem e montagem.

O manual de oficina é o compêndio natural para o mecânico, que se especializou nos cursos de formação e aperfeiço-
amento, anualmente organizados em nossa Escola de Mecânicos, para permitir-Ihe intervir sobre o tractor com preci-
são e racionalidade.

Portanto, seu conteúdo é um ponto de referência para o técnico consertador no caso desejasse uma confirmação a
respeito das modalidades de intervenção; é, portanto, aconselhável que cada oficina convencionada disponha deste
material para poder consultá-lo rapidamente toda vez que for necessário.

Agradecemos desde já a colaboração que nos dispensarão todas aquelas pessoas que nos enviarão indicações sobre
correcções e sugestões para tornar sempre mais completas nossas publicações.

1
Índice dos assuntos

Configuração de tractor da serie GOLDEN 60 - 65 - 75 - 85 ...................................................................................6


Dimensões e pesos ..................................................................................................................................................7
Lubrificantes recomendados y reabastecimientos ...................................................................................................9
Tabela de conversão ..............................................................................................................................................10
Peças sobressalentes ...........................................................................................................................................11

1 - MOTOR
Secção do motor ..................................................................................................................................................12
Características gerais .............................................................................................................................................20
Distribuição dados técnicos ...................................................................................................................................21
Lubrificação dados técnicos ...................................................................................................................................22
Alimentação dados técnicos ..................................................................................................................................23
Sobrelimentação dados técnicos ............................................................................................................................24
Arrefecimento dados técnicos ................................................................................................................................25
Bloco do motor .......................................................................................................................................................26
Colocação dos anéis na bancada do veio da distribuição......................................................................................26
Afinação da folga entre os dentes das engrenagens da tomada de força auxiliar.................................................27
Suporte para bombas oleodinâmicas ou compressor de ar colocado entre o bloco
do motor y o carter da distribuição ........................................................................................................................27
Engrenagem intermédia da distribuição .................................................................................................................29
Cilindros ..................................................................................................................................................................30
Semi-chumaceiras do bloco ...................................................................................................................................33
Cambota motor .......................................................................................................................................................33
Pistões ....................................................................................................................................................................39
Segmentos elásticos ..............................................................................................................................................39
Massas contrarotantes para motores de 4 cilindros ...............................................................................................44
Volante do motor ....................................................................................................................................................45
Principais operações para a desmontagem da cambota .......................................................................................46
Controle do veio .....................................................................................................................................................48
Controle dos anéis do veio .....................................................................................................................................48
Controle da engrenagem da distribuição ................................................................................................................48
Cabeças de cilindros - válvulas - balanceiros ........................................................................................................49
Limpeza das cabeças .............................................................................................................................................50
Controle dos balanceiros ........................................................................................................................................52
Afinação da folga das válvulas ...............................................................................................................................52
Bomba do óleo .......................................................................................................................................................54
Controle da válvula de sobrepressão .....................................................................................................................54
Distanciamento entre o carter do óleo motor e o suporte anterior .........................................................................55
Lubrificação ............................................................................................................................................................55
Injectores ................................................................................................................................................................56
Alimentação ............................................................................................................................................................56
Regulador motor mecânico ....................................................................................................................................58
Grupo regulador mecânico .................................................................................................................................58
Ensamblamento do grupo regulador ......................................................................................................................60
Afinação do regulador ...............................................................................................................................................61
Grupo comando regulador ......................................................................................................................................64
Montagem do regulador sobre o motor . ................................................................................................................65
Montagem e controlo do pick-up ............................................................................................................................68
Montagem e controle do atuador ............................................................................................................................69
Sistema de comando das bombas de injecção ......................................................................................................76
Montagem dos suportes guia da barra de comando das bombas .........................................................................76
Afinação do motor ..................................................................................................................................................77
Posicionamento das bombas .................................................................................................................................80
Pré-filtro gasóleo ....................................................................................................................................................83
Filtro combustível ...................................................................................................................................................83
Purgar água dos filtros ...........................................................................................................................................83
Grupo de ventilação ...............................................................................................................................................85
Sobrealimentação Golden 65 - 85 ..........................................................................................................................88
Filtro do ar do motor ...............................................................................................................................................92
Valores de apero ....................................................................................................................................................92
Ensamblamento do motor ......................................................................................................................................94
Diagnóstico dos inconvenientes ...........................................................................................................................108

2 - EMBRAIAGEM
Embraiagem da caixa de velocidades ......................................................................................................................110
Características técnicas das molas com diafragma de engate da embraiagem ..................................................110
Controlo da embraiagem ......................................................................................................................................114
Afinação do pedal de comando da embraiagem ..................................................................................................114
Expurgação do ar do circuito hidráulico ...............................................................................................................114
Desmontagem do cilindro .....................................................................................................................................115

2
Desmontagem da bomba hidráulica .....................................................................................................................116
Verificações e controlos .......................................................................................................................................117
Remontagem ........................................................................................................................................................117
Grupo Agroshift ....................................................................................................................................................119
Desmontagem do grupo Agroshift da caixa de velocidades ................................................................................122
Montagem do grupo Agroshift ..............................................................................................................................133
Remontagem do grupo Agroshift..........................................................................................................................135
Montagem dos colectores do óleo do grupo Agroshift .........................................................................................138
Diagnóstico dos inconvenientes ...........................................................................................................................142

3 - CAIXA DE VELOCIDADES
Características gerais ...........................................................................................................................................143
Características técnicas .......................................................................................................................................143
Configuração da caixa de velocidades ................................................................................................................144
Corte longitudinal da caixa de velocidades ..........................................................................................................149
Corte longitudinal da caixa de velocidades com grupo Agroshift .........................................................................150
Vista longitudinal do ponte posterior ....................................................................................................................151
Vista dos comandos da caixa de velocidades......................................................................................................154
Vistas da caixa de velocidades ............................................................................................................................156
Desmontar o grupo das hastes e forquilhas para o comando das gamas ...........................................................159
Comando hidráulico do inversor ...........................................................................................................................160
Operações de desmontagem e remontagem ......................................................................................................161
Desactivação da caixa de velocidades dianteira do motor...................................................................................162
Desmontagem da caixa de velocidades ...............................................................................................................162
Desmontagem dos eixos de entrada da caixa de velocidades e da T.d.F...........................................................162
Desmontagem do grupo AGROSHIFT da caixa de velocidades..........................................................................162
Desmontagem do grupo da caixa de velocidades colocado no alojamento da caixa de velocidades dianteira..........163
Descomposição do grupo das hastes e forquilhas para o comando do inversor .................................................164
Descomposição do grupo das hastes e forquilhas para o comando das marchas .............................................. 165
Descomposição do grupo das hastes e forquilhas para o comando das gamas .................................................166
Desmontagem do eixo com actuador de engate/desengate da tracção dianteira ...............................................167
Desmontagem do eixo do redutor de gamas .......................................................................................................167
Controlo dos orgãos desmontados.......................................................................................................................168
Caixa de velocidades ...........................................................................................................................................168
Eixos .....................................................................................................................................................................168
Sincronizadores....................................................................................................................................................168
Rolamentos ..........................................................................................................................................................168
Determinação da folga dos eixos da caixa de velocidades mediante a plataforma giratória contra-apóio
das engrenagens no eixo mini/inversor e no eixo secundário ..................................................................................169
Advertências para a remontagem das engrenagens da T.d.F., do grupo redutor de gamas e
do eixo da T.d.F. sincronizada .............................................................................................................................173
Montagem do grupo da T.d.F. ..............................................................................................................................173
Montagem do redutor de gamas, da engrenagem para tomada de força da tracção dianteira e
dos discos do travão de estacionamento .............................................................................................................173
Ajuste do torque cónico..........................................................................................................................................183
Intervenções para a manutenção .........................................................................................................................184
Pares de aperto ....................................................................................................................................................184
Tomada de força traseira .....................................................................................................................................185
Embraiagem da tomada de potência....................................................................................................................192
Características técnicas .......................................................................................................................................193
Controlo da embraiagem ......................................................................................................................................195
Controlo das pressões do grupo da embraiagem ................................................................................................196
Controlo da folga axial do eixo dianteiro da embraiagem da T.d.F......................................................................197
Substituição da embraiagem da T.d.F. traseira....................................................................................................198
Principais operações para a desmontagem do grupo da T.d.F. traseira..............................................................199
Operações para a desmontagem do grupo da T.d.F. traseira .............................................................................200
Diagnósticos dos inconvenientes .........................................................................................................................204

4 - PONTES DOS SEMI-EIXOS


Ponte posterior .....................................................................................................................................................205
Montagem dos semi-eixos traseiros .....................................................................................................................205
Desmontagem e descomposição do redutor epicicloidal .........................................................................................208
Montagem do suporte lateral da roda...................................................................................................................209
2RM eixo passível de alargamento ......................................................................................................................210
Destaque do eixo do suporte anterior ..................................................................................................................212
Cubo da roda........................................................................................................................................................214
Tracção anterior ...................................................................................................................................................217
Separação do eixo do suporte dianteiro ...............................................................................................................218
Redutor epicicloidal ..............................................................................................................................................221
Cubos laterais.......................................................................................................................................................223
Montagem dos pernos da ponte dianteira ............................................................................................................224
Semi-eixos............................................................................................................................................................224
Engrenagens ........................................................................................................................................................224
Rolamentos ..........................................................................................................................................................224

3
Ajuste do grupo cónico. ........................................................................................................................................226
Ajuste interno do bloqueio do diferencial de tipo mecânico .................................................................................227
Montagem do grupo diferencial na ponte .............................................................................................................227
Montagem dos parafusos de limitação do ângulo de viragem .............................................................................228
Diagnóstico dos inconvenientes ...........................................................................................................................230

5 - VEÍCULO
Travões.................................................................................................................................................................231
Bomba hidráulica ..................................................................................................................................................232
Montagem da bomba dos travões .................................................................................................................234
Controles e regulações do grupo travões dianteiros para 2RM e 4RM e traseiros.................................................235
Regulação dos pedais dos travões de serviço .....................................................................................................235
Correcta montagem da portinhola de entrada dos discos do travão de estacionamento ..........................................236
Controle das placas do travão de estacionamento ..............................................................................................236
Expurgação do ar dos circuitos hidráulicos ..........................................................................................................237
Válvula “Separate Brakes” ....................................................................................................................................238
Diagnósticos dos inconvenientes .........................................................................................................................242
Levantador hidráulico “load sensing” ....................................................................................................................243
Fixação do levantador e da tampa dianteira no alojamento da caixa de velocidades .........................................244
Mecanismo de elevação .......................................................................................................................................244
Controlo das válvulas de segurança ....................................................................................................................244
Lembramos que para um correcto funcionamento do levantador é indispensável que a pressão
de operação no interior do circuito não supere 150 bar ........................................................................................244
Ajuste do elevador ...............................................................................................................................................247
Montagem do órgão sensível ...............................................................................................................................256
Características de afinação das molas do distribuidor do levantador ..................................................................257
Elevador electrónico .............................................................................................................................................258
Manípulo do nível de controlo ou profundidade de lavra......................................................................................259
Manípulo combinado de posição/esforço .............................................................................................................259
Manípulo de velocidade de descida .....................................................................................................................260
Comando de subida .............................................................................................................................................260
Precauções para aparelhos electrónicos .............................................................................................................275
Controlo das peças mecânicas ............................................................................................................................275
Elevador hidráulico anterior ..................................................................................................................................277
Acumulador de pressão e válvula anti-choque para elevador dianteiro...............................................................278
Tomada de força anterior .....................................................................................................................................281
Controlo da embraiagem ......................................................................................................................................282
Verificação das pressões do grupo da válvula de comando da embraiagem ......................................................282
Instruções para desactivar o movimento do cinematismo de accionamento da TDF dianteira............................283
Montagem dos anéis “RING-FEEDER” ...............................................................................................................286
Diagnóstico dos inconvenientes ...........................................................................................................................290

6 - COMANDOS
Direcção hidrostática ............................................................................................................................................289
Verificações e controlos .......................................................................................................................................290
Bomba óleo ..........................................................................................................................................................290
Distribuidor hidráulico ...........................................................................................................................................290
Controlo da regulação do débito da válvula de segurança ..................................................................................290
Sangria do circuito hidráulico ...............................................................................................................................290
Montagem do parcializador de subida ..................................................................................................................290
Direcção ...............................................................................................................................................................291
Macacos de direcção ............................................................................................................................................291
Istruções para a remontagem do grupo distribuidor da direcção hidrostática ......................................................293
Diagnóstico dos incovenientes .............................................................................................................................299
Comandos mecânicos ..........................................................................................................................................300
Comandos electro-hidráulicos ..............................................................................................................................316
Comando de engate da embraiagem da T.d.F. dianteira.....................................................................................316
Comando de engate da embraiagem da T.d.F. traseira.......................................................................................316
Comando de engate do bloqueio dos diferenciais ...............................................................................................316
Comando de engate da tracção dianteira ............................................................................................................316
Comando de engate da tomada de força traseira ................................................................................................316
Caixa de velocidades ...........................................................................................................................................316
Elevador dianteiro e traseiro.................................................................................................................................316
Comandos electro-hidráulicos para a regulação do tirante direito da ligação a 3 pontos
y da regulação dos estabilizadores laterais.........................................................................................................316
Pistão para a regulação hidráulica dos estabilizadores .......................................................................................331
Ajuste do comando de bloqueio do diferencial traseiro e dianteiro ......................................................................332

4
7 - CARROÇARIA
Carroçaria - Plataforma de condução...................................................................................................................333
Filtro ar cabina......................................................................................................................................................337
Lavagem pára-brisas............................................................................................................................................337
Limpa pára-brisas (anterior e posterior) ...............................................................................................................337
Retire a cabina. ....................................................................................................................................................338
Quebra do cabo do comando de abertura do capô superior................................................................................338

8 - INSTALAÇOES
Ventilação .............................................................................................................................................................339
Instalação de aquecimento...................................................................................................................................339
Funcionamento e manutenção da instalação de acondicionamento....................................................................344
Gotejamento de água nos pontos de ligação dos tubos de descarga da condensação com o
grupo de ar condicionado .....................................................................................................................................345
Controle da instalação..........................................................................................................................................347
Elementos de segurança da instalação................................................................................................................347
Regulação da temperatura ...................................................................................................................................347
Carga da instalação..............................................................................................................................................348
Enchimento do dosador........................................................................................................................................348
Fornecimento de óleo na instalação.....................................................................................................................348
Controle do funcionamento da Instalação depois da recarga ..............................................................................350
Conselhos para o aperto correcto das juntas da instalação de ar condicionado .................................................350
Diagnóstico dos inconvenientes ...........................................................................................................................353
Instalação hidráulica .............................................................................................................................................354
Filtros do óleo .......................................................................................................................................................356
Bombas hidráulicas ..............................................................................................................................................356
Controlo das válvulas de segurança do elevador.................................................................................................356
Desmontagem da bomba hidráulica .....................................................................................................................357
Distribuidores hidráulicos auxiliares .....................................................................................................................359
Transformação dos distribuidores de efeito duplo em efeito simples ..................................................................362
Travagem hidráulica para reboque.......................................................................................................................367
Grupo distribuidor para a travagem hidráulica do reboque ..................................................................................367
Utilização do tractor com travagem hidráulica do reboque tipo CUNA 341/01 ....................................................369
Arranque ...............................................................................................................................................................370
Montagem da válvula de travagem hidráulica para reboque dotado de “travão de segurança”
(versão ITALIA)......................................................................................................................................................374
Instalação eléctrica ...............................................................................................................................................377
Normas gerais de segurança ...............................................................................................................................378
Arranque de emergência com outras baterias .....................................................................................................379
Sistema de aquecimento ......................................................................................................................................381
Sistema de aquecimento ede condicionamento ...................................................................................................382
Instalação de arranque .........................................................................................................................................382
Comando de ventilação........................................................................................................................................384
Botâo de comando ...............................................................................................................................................384
Faróis de trabalho.................................................................................................................................................386
Botâo de lavagem dos vidros ...............................................................................................................................386
Botâo lâmpada rotativa.........................................................................................................................................386
Relé ......................................................................................................................................................................387
Pisca electrónico ..................................................................................................................................................387
Interruptor para blocagem diferencial - embraiagem T.d.F., ligaçâo 4 RM, selecção 540
1000 rotações/min - T.d.F. económica - T.d.F. sincro - instalação eléctrica de arranque....................................388
Interruptor para travão de mão ............................................................................................................................388
Caixas porta-fusíveis ............................................................................................................................................389
Painel de comando com visor digital ....................................................................................................................390
Funcionamento da unidade de alarme de quebra das correias ...........................................................................392
Ligações com a unidade.......................................................................................................................................392
Ligações eléctricas ...............................................................................................................................................397

9 - APÊNDICE
Unidade de controlo do motor ...................................................................................................................................I
Unidade de controlo do elevador .......................................................................................................................XLVII

5
CONFIGURAÇÃO DE TRACTOR DA SERIE
- GOLDEN 60-65-75-85 Compatto
- GOLDEN 60-75 ”V”

GOLDEN 60-65-75-85 Compatto GOLDEN 60-75 ”V” 2RM COM PLATAFORMA


2RM COM CABINA
4RM COM PLATAFORMA
4RM COM CABINA

CABINA - ventilação + aquecimento


- com ventilação + aquecimento + condicionamento

CAIXA DE
VELOCIDADES Completamente sincronizado:

Apenas para tractores equipados com posto de condução com estrados


- 16 à frente + 8 atrás: 4 velocidades x 2 gamas + mini-redutor + inversor
- 24 à frente + 12 atrás: 4 velocidades x 3 gamas + mini-redutor + inversor

Apenas para tractores equipados com posto de condução com plataforma/cabina


- 20 Avante 10 Atrás: 5 velocidades x 2 gamas (L- V) + mini-redutor + inversor
- 30 Avante 15 Atrás: 5 velocidades x 3 gamas (SR - L- V) + mini-redutor + inversor;
- 45 Avante 45 Atrás: 5 velocid. x 3 gamas (L - N - V) + Inversor + versão AGROSHIFT - -

COMANDOS - comando Agroshift de tipo electro-hidráulico com 2 botões posicionados na alavanca das velocidades
- embraiagem da T.d.F. posterior de comando electrohidráulico para a escolha da rotação do eixo
- T.d.F. sincronizada com comando de engate/desengate mecânico
- T.d.F. dianteira com comando electro-hidráulico
- 4 RM e Blocagem diferenciais de comando mecânico
- com acelerador electrónico do motor (com comando electro-hidráulico)

ELEVADOR POSTERIOR MECÂNICO


- com macacos suplementares
- sem macacos suplementares

ELEVADOR TRASEIRO ELECTRÓNICO


- com macacos suplementares
- sem macacos suplementares
- com botões suplementares de comando externos no guarda-lamas

SISTEMA HIDRÁULICO
O circuito hidráulico dispõe de 2 bombas hidráulicas:
Padrão:
- Bomba de 11 cc., caudal 27 l/1’. Alimenta a condução hidrostática, a unidade dos comandos
electro-hidráulicos e a lubrificação da caixa de velocidades.
- Bomba de 14 cc., capacidade 34 l/1’. Alimenta os distribuidores hidráulicos auxiliares e o elevador
hidráulico.
Opcional:
- Bomba de 11 cc., caudal 27 l/1’. Alimenta a condução hidrostática, a unidade AGROSHIFT, a unidade dos
comandos electro-hidráulicos e a lubrificação da caixa de velocidades.
- Bomba de 19 cc., caudal 47 l/1’. Alimenta o distribuidor da travagem hidráulica do reboque, os distribuidores
hidráulicos auxiliares e o elevador hidráulico.

ACESSÓRIOS PRINCIPAIS
- T.d.F. Anterior
- T.d.F. económica
- elevador anterior
- elevador electrónico
- regulador electrónico do motor
- Ligação de 3 pontos com tirante direito e estabilizadores de regulação hidráulica
- distribuidores hidráulicos de 4 vias ou de 6 vias com “Flow Divider”

6
DIMENSÕES E PESOS
GOLDEN 60- 65 GOLDEN 75-85
compatto compatto
2 RM 4 RM 2 RM 4RM
Comprimento máx.
- sem braços dianteiros
sem lastros (A) mm 3431 3431 3686 3686
com lastros (A) mm 3671 3671 3801 3801
- com braços dianteira e traseiras
sem lastros (A) mm 4036 4036 4201 4201
com lastros (A) mm 4136 4136 4301 4301
Largura min./máx. (B) mm 1207/1507 1207/1507 1495/1691 1495/1691
Altura max.
- da estrutura de segurança (C) mm 2210 2210 2210 2210
- da cabina (standard) (C) mm 2220 2220 2170 2170
Altura do solo (E) mm 230 230 230 230
Passo (F) mm 1926 1926 2056 2056
Bitola dianteira (G)
- base mm 1050 1050 1050 1050
- mínima/máxima mm 954/1476 954/1476 1076/1476 1076/1476
Bitola traseira (H)
- base mm 974 974 1076 1076
- mínima/máxima mm 974/1476 974/1476 1076/1476 1076/1476
Pneumáticos dianteiros 7.50-16 320/70R20 7.50-16 320/70R20
Pneumáticos traseiros 420/70R28 420/70R28 420/70R28 420/70R28
Peso em ordem de marcha (sem levantador dianteiros)
- com plataforma de direcção
sem lastros kg 2150 2180 2290 2370
com lastros kg 2255 2285 2395 2475
- com cabina
sem lastros kg 2300 2380 2455 2600
com lastros kg 2405 2485 2560 2705
Peso em ordem de marcha (com levantador dianteiros)
- com plataforma de direcção
sem lastros kg - 2350 - 2540
com lastros kg - 2600 - 2790
- com cabina
sem lastros kg - 2500 - 2730
com lastros kg - 2750 - 2970
Raio mínimo de viragem (sem travões) mm 2905 3115 2905 3115
Peso de lastros
- dianteiros com placas de ferro fundido kg 140 (70x2) 140 (70x2) 140 (70x2) 140 (70x2)
- bloco monolítico (apenas 4RM) kg - 200 - 200

7
DIMENSÕES E PESOS

GOLDEN 60V GOLDEN 75 V

2 RM 4 RM 2 RM 4RM
Pneus:
- dianteiros 7.50-16 8.25/16 7.50/16 280/70R18
- traseiros 13.6R28 13.6R28 420/70R28 420/70R28
Comprimento máx.
- sem braços dianteiros (A) mm 3000 3000 3150 3150
Largura mín./máx. (B) mm 1063/1067 1063/1067 1063/1667 1063/1667
Altura máx.
- do capô (C) mm 1185 1185 1185 1185
- do volante de condução (D) mm 1236 1236 1236 1236
Altura do solo (E) mm 225 225 225 225
Passo (F) mm 1926 1926 2056 2056
Bitola dianteira (G)
- base mm 853 863 853 863
- mínima/máxima mm 803/1079 793/1089 803/1079 793/1089
Bitola traseira (H)
- base mm 902 902 902 902
- mínima/máxima mm 822/1426 822/1426 822/1426 822/1426
Pneus dianteiros 6.50-16 210/80R16 6.50-16 210/80R16
Pneus traseiros 9.5R28 9.5R28 9.5R28 9.5R28
Raio mínimo de viragem (sem travões) mm 3060 3060 3230 3230
Peso do tractor por ordem de marcha
(com plataforma de condução) kg 1950 2100 1950 2100
Peso dos lastros
- dianteiros com placas de ferro fundido kg 140 (70x2) 140 (70x2) 140 (70x2) 140 (70x2)
- bloco monolítico (apenas 4RM) kg - 200 - 200

8
LUBRIFICANTES RECOMENDADOS E REABASTECIMENTOS
(as quantidades estão expressas em litros)

Partes a reabastecer Q.tà Características Produto

Óleo do motor multigraus


6,7 ACEA E3-96
60-65HP API CF
Motor SDFG OM-1991A AKROS TURBO
MIL-L-2104 E level Special Formula SAME
11 SAE 15W40 (15 ÷ +40 °C)
75-85HP SAE 10W30 -25 ÷ +30 °C)

Caixa de veloc. e
ponte posterior
Levantador hidr. 41
Instalações auxiliares
Direcção hidrostática
SDFG OT - 1891
API GL 4 AKROS MULTI
T.d.F. anterior 2,5
SAE 10W30

Tracção anterior
Ponte central 6
Redutores laterais 1,5x2

Comando travões e nível max ATF DEXRON II AKROS MATIC


embraiagem

Pontos de lubrificação NLGI 2


LITIO/Ca AKROS GREASE T2

Depósito gasóleo Para tractores em versão base: 55 litros


(+32 litros que o depósito suplementar opcional)

Para tractores equipados com T.d.F. dianteira e elevador dianteiro: 58 litros

Para tractores equipados com elevador dianteiro, mas sem T.d.F. dianteira: 69 litros

ATENÇÃO: substituir o óleo do motor após as primeiras 50 horas de trabalho.

Recomendamos que em caso de reabastecimento seja utilizada a mesma marca.

9
TABELA DE CONVERSÃO

DE EM multiplicar por:
inch cm 2.540
cm inch 0.394
foot m 0.305
m foot 3.281
yard m 0.914
m yard 1.094
Eng. mìles km 1.609
Km Eng. miles 0.622
2
Sq. in. cm 6.452
cm2 Sq. ft. 0.155
Sq. ft. m2 0.093
m2 Sq. ft. 10.77
Sq. yard m2 0.835
m2 Sq.yard 1.197
Cu. in. cm3 16.39
3
cm Cu. in. 0.061
Cu. ft. litro 28.36
litro Cu. ft. 0.035
Cu. yard m3 0.763
m3 Cu.yard 1.311
lmp. gaIl. litro 4.547
litro lmp. gall. 0.220
US gall. litro 3.785
litro US gall 0.264
pint litro 0.568
litro pint 1.762
quart litro 1.137
litro quart 0.880
oz. kg 0.028
kg oz. 35.25
lb. kg 0.454
kg lb. 2.203
lb. ft. kgm 0.139
kgm lb. ft. 7.233
lb/in. kg/m 17.87
kg/m lb/in. 0.056
lb./sq. in. kg/cm2 0.070
kg/cm2 lb./sq. in 14.22
lb./lmp. gall Kg/litro 0.100
kg/litro lb./lmp. gall 10.00
lb./US gall Kg/litro 0.120
kg/litro lb./US gall 8.333
lb./cu.ft. kg/m 3 16.21
kg/m 3 lb./cu.ft. 0.062
cu.ft./lb. m 3/kg 0.062
m 3/kg cu.ft./lb. 16.21
Nm kgm 0.102
kgm Nm 9.81
kW cv 1,36
cv kW 0.736
bar Kg/cm 2 1.014
Kg/cm 2 bar 0,981
dm 3 I 1
l dm 3 1

10
PEÇAS SOBRESSELENTES

O emprego de “PEÇAS SOBRESSELENTES ORIGINAIS”, preserva e garante a perfeita eficiência do tractor optimi-
zando o investimento e os custos de funcionamento.
A encomenda das peças deve ser sempre acompanhada pelas seguintes indicações:

— Número de matrícula do tractor e número de matrícula do motor (no caso em que a peça faça parte do mo-
tor).
— Denominação da peça e seu número de código.

CHAPA DE IDENTIFICAÇÃO DO TRACTOR

TIPO E NÚMERO DA MATRÍCULA DO MOTOR TIPO E NÚMERO DO CHASSIS DO TRACTOR

11
1 Motor
Secção do motor GOLDEN 60

Fig. 1 - GOLDEN 60 Compatto e “V” - Secção transversal - 3 cilindros

12
Motor 1
GOLDEN 60 Secção do motor

ø105
ALESAGGIO
115.5
CORSA

Fig. 2 - GOLDEN 60 Compatto “V” - Secção longitudinal - 3 cilindros TURBO.

13
1 Motor
Secção do motor GOLDEN 65

Fig. 3 - GOLDEN 65 Compatto - Secção transversal - 3 cilindros TURBO.

14
Motor 1
GOLDEN 65 Secção do motor

ø105
ALESAGGIO
115.5
CORSA

Fig. 4 - GOLDEN 65 Compatto - Secção longitudinal - 3 cilindros TURBO.

15
1 Motor
Secção do motor GOLDEN 75

Fig. 5 - GOLDEN 75 Compatto e “V” - Secção transversal - 4 cilindros.

16
Motor 1
GOLDEN 75 Secção do motor

ø105
ALESAGGIO
115.5
CORSA

Fig. 6 - GOLDEN 75 Compatto e “V” - Secção longitudinal - 4 cilindros.

17
1 Motor
Secção do motor GOLDEN 85

Fig. 7 - GOLDEN 85 Compatto - Corte transversal – 4 cilindros TURBO.

18
Motor 1
GOLDEN 85 Secção do motor

Fig. 8 - GOLDEN 85 Compatto - Corte longitudinal – 4 cilindros TURBO.

19
1 Motor
Características generais

GOLDEN 60 GOLDEN 65 GOLDEN 75 GOLDEN 85


Compatto e “V” Compatto Compatto e “V” Compatto
motor
tipo 1000.3-A5 1000.3-AT1 1000.4-A3 1000.4-AT1
ciclo diesel diesel diesel diesel
tempos 4 4 4 4
sobrealimentação - turbo - turbo
injecção DIRETTA DIRETTA DIRETTA DIRETTA
número cilindros 3 3 4 4
disposição dos cilindros EM LINHA EM LINHA EM LINHA EM LINHA
diâmetro e curso mm 105 x 115,5 105 x 115,5 105 x 115,5 105,115,5
relação curso/diâmetro 1,1 1,1 1,1 1,1
3
cilindrada cm 3000,44 3000,44 4000,44 4000,44
relação compressão 17:1 16:1 17:1 16:1
potência máxima cv CUNA 60 67 75 85
Kw 44 49,6 55 63
regime de potência máxima r.p.m. 2350 2350 2350 2350
binário máximo nm 202 238,6 274,2 314,7
kgm 20,6 24,3 28 32,1
regime de binário máx. r.p.m. 1400 1450 1400 1450
potência específica cv/l 20 22 18,7 21,2
arrefecimento a ar a ar a ar a ar
regime mínimo r.p.m. 650-700 650-700 650-700 650-700
regime máximo r.p.m. 2520/2550 2520/2550 2520/2550 2520/2550
pressão mínima de lubrificação
com regime mín. (com óleo quente) bar ³ 0,5 ³ 0,5 ³ 0,5 ³ 0,5
com regime máx. (com óleo quente)bar ³ 3,5 ³ 3,5 ³ 3,5 ³ 3,5
filtro óleo com cartucho intercambiável n. 1 1 1 1
capacidade de filtração µ 15 15 15 15
filtro gasóleo com cartucho intercambiável
disposição válvulas vertical em linha

20
Motor 1
Distribuição - dados técnicos

A - Ponto morto superior (PMS)


B - Ponto morto inferior (PMl)
C - Avanço de injecção
D - Cruzamento de válvulas

a - Admissão
b - Escape
c - Abertura
d - Fecho

Esquema de distribuição

Distribuição mediante válvulas na cabeça do mo-tor e veio


de excêntricos inserido no bloco do motor
disposição das válvulas vertical em linha
válvulas de aspiração
- abertura antes do PMS 14°
- fechamento depois do PMI 40°
válvulas de escape
- abertura antes do PMI 48°
- fechamento depois do PMI 12°
folga entre válvulas e balanceiros
(com motor frio) mm 0,20
anticipação de injecção (geométrica)
antes do PMS 16°
percurso de pistão referido à anticipação
de injecção mm 2,92

21
1 Motor
Lubrificação - dados técnicos

Fig. 9 - Esquema de lubrificação.

tipo motor 1000.3-A5 1000.4-A3


1000.3-AT1 1000.4-AT1
Lubrificação orçada mediante boma com engrenagens
mando da árvore da distribuição
bomba de óleo 010.5481.4 010.5441.4/10
capacidade a 2500 r.p.m. motor (dm3 /60 sec.) l/min 38 ÷ 42 48 ÷ 51
afinação da válvula Iimitadora de pressão bar 3,5 ÷ 4,5 3,5 ÷ 4,5
afinação orifícios de arrefecimento dos pistões bar 1,5 1,5
pressão mínima do óleo de lubrificação
(com óleo quente)
com regime mín. bar ³ 0,5 ³ 0,5
com regime máx. bar ³ 0,3 ³ 0,3
capacidade do carter do óleo (dm3) l 6.7 11
radiador de arrefecimento do óleo código 007.7319.3 007.7320.3
tipo 3 camadas 4 camadas

22
Motor 1
Alimentação - dados técnicos

Alimentação mediante bomba com membrana


código bomba do gasóleo 2.4519.300.0
capacidade ao variar da pressão no circuito de 0 a 0,4 bar
com motor a reg. máx (dm 3/h) l/h 100
Injecção com bombas monocilíndricas de tipo imerso e
bombeantes comandados pelo veio da distribuição
- construtor BOSCH
- tipo PFR 1K 90 A 543
- número das bombas 3 cilindros 3
4 cilindros 4
- ordem de injecção 3 cilindros 1-3-2
4 cilindros 1-3-4-2
- diâmetro dos bombeantes mm 9
- pressão resídua de afinação do circuito
de injecção bar 70
injectores
- construtor BOSCH
- tipo de injector DLLA 155 S 1323
- tipo de porta-injector KBEL 100S 31
- pressão de afinação nominal bar 180
- diâmetro interno dos tubos de injecção mm 1,5
pressão do cilindro a nível do mar a
150 r.p.m. (com óleo quente) medida com
o instrumento 5.9030.500.6/10 bar 25 - 30
filtro a seco
- código 8" 2.4249.600.0
filtro gasóleo de cartucha de papel intercambiável
- código 2.4319.230.0
- capacidade de filtragem m 1,5 ¸ 2

23
1 Motor
Sovralimentação - dados técnicos

Sómente para GOLDEN 65 - 85


O motor é superalimentado através de um turbocompressor, cujas características são indicadas a seguir.

Fig. 10 - Turbocompressor.

GOLDEN 65 GOLDEN 85
tipo GARRETT T25-45/0.68 A/R 62 GARRETT T25-50/0.68 A/R 76
SCHWITZER S 1A/4808DB/0,81 MM1 SCHWITZER S 1B/5309W6/0,81 GG1
código 007.0720.4 007.1443.4
compressor e turbina de roda radial
eixo rotor sobre mancais flutuantes e com
segmentos para a vedação do óleo
sistema de lubrificação ligado ao circuito do óleo
de lubrificação do motor
regime di rotação em fase de funcionamemto r.p.m. 55.000 ¸ 85.000
pressão média no conduto na saída do compressor:
- a 1400 r.p.m. Motor bar 0.25
- a 2500 r.p.m. Motor bar 0,60
capacidade de ar em fase de funcionamento:
3
- a 1400 r.p.m. Motor m /sec 0,06
- a 2500 r.p.m. Motor m3 /sec 0,10
temperatura do ar no colector
de aspiração:
- a 1400 r.p.m. Motor °C 60°C
- a 2500 r.p.m. Motor °C 90°C

24
Motor 1
Arrefecimento - dados técnicos

A instalação de arrefecimento compõe-se de um grupo de ventilação constituído por uma ventoinha, por um estator e
por um canalizador.

Tal sistema garante um elevado rendimento termodinâmico e uma rápida disponibilidade de funcionamento depois do
arranque a frio.

1000.3-A5 1000.3-AT1 1000.4-A3 1000.4-AT1


ventilador com pás com pás com pás com pás
diâmetro da ventoinha 250 250 250 250
número de pás 13 13 13 13

Fig. 11 - Sistema de arrefecimento.

25
1 Motor
11 Bancada

Bloco do motor
O bloco é constituído por uma fusão particularmente robusta, em
que foram previstos todos os condutos necessários para a lubrifi-
cação e para o arrefecimento dos pistões.

Em cada desmontagem do motor, certificar-se que os condutos


estejam perfeitamente limpos, limpando-os com um jacto de ar
comprimido, depois de ter deixado durante um certo período o
bloco em banho de água e soda ou de gasóleo e após ter tirado to -
das as tampas presentes nas cabeças dos condutos.

É muito importante verificar que, tanto os jactos para o arrefeci-


mento dos pistões, como os estranguladores para o arrefecimen-
Fig. 1 - Bloco do motor. to da parte baixa dos cilindros, não estejam obstruídos, pois tal in-
conveniente poderia comprometer o funcionamento do motor.

No caso se torne necessário desmontar os jactos de arrefecimen -


to do pistão, se deve fazer muita atenção em sua sucessiva mon -
tagem para evitar a interferência com o movimento do pistão que
causaria graves danos ao motor, para tal fim, utilizar o específico
utensílio 5.9030.731.4, que permite sua justa colocação.

Aviso: Montar a ligação do jacto de arrefecimento aplicando so-


bre a rosca uma pequena quantidade de Loctite 242 e bloqueá-lo
com um par de aperto de 3 kgm e bloquear o bico nas juntas, aper-
tando a porca de fixação com um par de aperto de 2,5 kgm.

A superfície das sedes dos impulsores deve ser perfeitamente


Fig. 2 - Câmara do óleo para o arrefecimento do lisa.
cilindro.
Os impulsores deverão ser inseridos antes da montagem do veio
de distribuição e com o bloco do motor virado cabeça abaixo; de-
pois de ter montado os impulsores controlar seu movimento livre.

Colocação dos aneis na bancada do veio da


distribuição
Controlar que os aneis da bancada do veio da distribuição este-
jam posicionados com os orifícios perfeitamente alinhados com o
conduto do óleo presente no bloco do motor.

Os aneis devem ser posicionados em maneira tal que entrem nos


orifícios do bloco por aproximadamente 2 mm, exceptuado o últi -
mo anel do lado do volante, que deve estar a fio da parede do blo -
Fig. 3 - Bicos para o arrefecimento do pistão. co do motor.

Fig. 4 - Montagem dos bicos de arrefecimento do


pistão com utensílio 5.9030.731.4.
Fig. 5 - Casquilhos das bancadas do veio da distribuição.

26
Motor 1
Carter da distribuição 11

Afinação da folga entre os dentes das engrena-


gens da tomada de força auxiliar
A potência máxima obtenível não deve ser superior ao 30 CV
do potência.
Interpor entre o plano do motor e a base de aplicação um número
de espessuras tais que permitam entre os dentes das engrena-
gens uma folga de 0,1 ¸ 0,2 mm.
O grupo das espessuras deverá ser composto alternando espes -
suras metálicas com espessuras de isogénio, colocando a primei -
ra e a última de isogénio (a primeira espessura metálica do lado
do motor deve ser de 0,5 mm).
Se fôr necessário desmontar as engrenagens da distribuição, antes
da sucessiva montagem, proceder a uma nova afinação da fase de Fig. 6 - Válvula termostática do óleo motor.
distribuição seguindo as instruções contidas na página 77. - início fechamento a 83°C - até fechamento em 100°C.
Controlar que os aneis de vedação da engrenagem intermédia
não estejam excessivamente desgastados. Ademais, verificar
que a superfície do perno e àquela interna da engrenagem não
apresentem ranhuras.

Suporte para bombas oleodinâmicas ou compres -


sor de ar colocado entre o bloco do motor e o car -
ter da distribuição
O carter da distribuição é de liga leve à base de alumínio.
Para efectuar sua montagem é indispensável o emprego do instru -
mento 5.9030.634.0 para obter a perfeita concentricidade do seg -
mento de vedação em relação à cambota e a complanariedade dos
planos de fixação das tomadas de movimento auxiliarias. Fig. 7 - Folga entre os dentes das engrenagens
Montar o anel de retenção A no carter da distribuição, orientando da tomade de força.
os entalhes de centragem para o interior do carter.
Montar o carter C, interpondo ao bloco a junta D e apertando os
parafusos mas não totalmente.
Monte o cubo B.
Alinhar o plano do carter com o plano no bloco através da ferra -
menta E 5.9030.634.0, fixando-o com dois parafusos ao bloco.
Aperte os parafusos de fixação do carter na sequência 1-2-3 e, de
seguida, os restantes, bloqueando-os ao valor de aperto de
24.5Nm (2,5 kgm).
Retire a ferramenta de alinhamento E e corte a tira de união da
junta D.

Fig. 8 - Alinhamento do carter regulador com o


bloco do motor.

Fig. 9 - Carter regulador e peças que o com-


põem.

27
1 Motor
11 Carter da distribuição

Fig. 10 - Tomada de força para bombas hidráulicas ou compressores de ar.

28
Motor 1
Bancada 11

Engrenagem intermédia da distribuição


Verificar com o uso de um comparador e da relativa base magné-
tica a folga entre os dentes da engrenagem intermédia com a en-
grenagem do motor e com aquela da distribuição.

Tal folga não deve superar 0,10 mm. Caso contrário é necessário
substituir a engrenagem intermédia com uma que tenha a espes -
sura do dente individuado no diâmetro primitivo diferente para ob -
ter a correta folga entre os dentes.

A distinção das engrenagens é indicada com um selo de determi -


nada côr (VERMELHO, ou AMARELO, ou VERDE) como indica-
do na figura 11.
Fig. 11 - Engrenagem intermédia da distribuição.
A cada côr corresponde um determinado valor da espessura do A - Selo de reconhecimento
dente.

espessura do dente no diâmetro primitivo

-0, 088
código 007.1177.0 côr VERMELHA =3,829 -0, 044

-0, 053
código 007.1178.0 côr AMARELA =3,829 -0, 009

código 007.1179.0 côr VERDE =3,829 +0, 026


-0, 018

Fig. 12 - Dentadura da engrenagem.


B - Espessura do dente da engrenagem.

A - engrenagem intermédia
B - engrenagem cambota do motor
C - engrenagem comando distribuição

Fig. 13 - Engrenagem da distribuição.

29
1 Motor
12 Cilindros motor

Cilindros

Fig. 2 - Posicionamento do cilindro em relação ao pistão.

Fig. 1 - Esquema para o controlo do desgaste


dos cilindros. Limpeza geral

Depois da desmontagem, lavar os cilindros com água e soda ou


com gasóleo; ademais limpar esmeradamente as partes do bloco
do motor que constituem a câmera do óleo de arrefecimento do ci -
lindro.

Controlo dos cilindros

Examinar as superfícies dos cilindros; as mesmas não devem apre -


sentar ranhuras, ovalizações, conicidade e desgastes excessivos.

Um desgaste aceitável deve proporcionar também uma certa co-


Fig. 3 - Medição do diâmetro dos cilindros. nicidade ao cilindro; ao contrário, no caso se percebesse um des-
gaste em forma de barril, se deve substituir o cilindro.

As medidas devem ser tomadas para cada um dos cilindros sobre


tres alturas diversas e sobre planos perpendiculares entre eles.

Se o diâmetro encontrado fôr superior ao valor de máximo des -


gaste é necessário providenciar à substituição dos cilindros.

Toda vez que se torne necessário a substituição dos segmentos


elásticos devido ao seu excessivo desgaste, controlar a superfí-
cie interna do cilindro; se esta última se apresentasse completa-
mente lisa, se deverá efectuar um repasse dos cilindros visando
permitir o assentamento dos segmentos elásticos novos; median-
te o apropriado utensílio. levar a cabo, com um veloz movimento
de ida e volta, uma ranhura de superfície interna do cilindro seme -
Fig. 4 - Repasse dos cilindros com utensílio lhante aquela indicada na Fig. 1.
5.9030.349.0.

30
Motor 1
Cilindros motor 12

Utilizando os seguintes instrumentos:

5.9030.627.0 comparador centesimal;


5.9030.433.0 suporte para comparador;
5.9030.631.4/10 prensador para cilindro,

Controlar que a cabeça do pistão no P.M.S. fique mais para den-


tro em relação ao plano de apóio da junta da cabeça (Fig. 6).

Fig. 5 - Empanque para cabeça do motor.


Desviar o suporte até quando a sonda do comparador se apóie no
plano do cilindro e medir o valor no comparador.

Ajustar a zero o comparador.

Dispor o suporte de modo que a sonda do comparador se apóie


sobre a cabeça do pistão no P.M.S. e medir o valor.

Escolher o empanque a montar em função do valor medido (vide Fig. 6 - Controlo da posição do pistão ao P.M.S.
o ponto D da tabela abaixo ilustrada).

Fig. 7 - Definição da espessura do empanque da


cabeça do motor.

mm Ø trabalho Ø desgaste máx

-0
A diâmetro interno medido a metade do cilindro mm 105,000 +0, 022
105,100

B êrro de cilindricidade mm 0,020 0,080

C reentrância do pistão a respeito do plano de apóio da


juntas da cabeça cilindro mm 0,30 ÷ 0,40

D definição da espessura do empanque


da cabeça quota X media espessura junta

cód. junta 0.085.1450.0 mm -0,562 ÷ -0,30 0,5 sem entalhes de referência


cód. junta 0.085.1451.0 mm -0,290 ÷ -0,11 0,7 com 1 entalhe de referência
cód. junta 0.085.1453.0 mm -0,100 ÷ +0,02 0,8 com 3 entalhes de referência
cód. junta 0.085.1452.0 mm -0,030 ÷ +0,178 1 com 2 entalhes de referência

31
1 Motor
12 Cilindros motor

Fig. 8 - Cilindros motor.

32
Motor 1
Cambota motor 12

Semi-chumaceiras do bloco

Fig. 9 - Características das dimensões da cambota e das chumaceiras do bloco. (O esquema é relativo ao motor com 4 cilindros).
a tratamento dos pernos do bloco e da biela
b tratamento do perno do bloco posterior
c diâmetro interno da chumaceira do bloco

Ø trabalho Ø desgaste máx.


-0,020
A diâmetro dos pernos do bloco mm 70,000 -0,040 69,900
a -0, 020
1 rectificação mm 69,750 -0, 040
69,650
a -0, 020
2 rectificação mm 69,500 -0, 040
69,400
conicidade máx. dos pernos do bloco mm 0,020 0,050
valor máx. da forma oval dos pernos do bloco mm 0,005 0,050
0
diâmetro de rectificação suportes do bloco mm 74 -0, 030
0
B diâmetro dos pernos da biela mm 63,500 -0, 020
63,400
a 0
1 rectificação mm 63,250 -0, 020
63,150
a 0
2 rectificação mm 63,000 -0, 020
62,900
valor forma cônica dos pernos da biela mm 0,020 0,050
valor forma oval dos pernos da biela mm 0,005 0,050
+0, 018
C diâmetro interno da chumaceira do bloco mm 70,000 +0, 068 70,130
+0, 018
1 a diminuição mm 69,750 +0, 068
69,880
a +0, 018
2 diminuição mm 69,500 +0, 068
69,650

33
1 Motor
12 Cambota motor

ø105
ALESAGGIO

115.5
CORSA

Fig.10 - Conjunto do eixo de motor de 3 cilindros.


115.5
CORSA

Fig. 11 - Conjunto do eixo de motor de 4 cilindros.

34
Motor 1
Cambota motor 12

Cambota

A cambota do motor é em ferro fundido esferoidal.


Todas as intervenções a fazer sobre a cambota do motor devem
respeitar as normas seguintes:

1 - Controlar ao metaloscópio a totalidade das peças. Não são ad-


mitidas fissuras.

2 - Durante a operação de rectificação o veio deve rodar de prefe-


rência no sentido contrário ao do funcionamento, sendo, no en -
tanto, permitida a rotação no mesmo sentido. Durante a operação
de polimento, o veio deve rodar unicamente no sentido de funcio -
namento.
As superfícies devem ser polidas e totalmente isentas de estrias
de laboração.

NB: Os valores admitidos para a rectificação são referidos na pá-


gina 33.

3 - As aberturas dos furos de lubrificação (diâmetro) 6 mm devem


ser unidas com um raio de 1,5 mm isento de estrias.

4 - Arredondar todas as arestas.

5 - A cambota (com a coroa, no caso de 4 cilindros) e veio (diâme-


tro) 12 mm, deve ser equilibrado dinamicamente e estaticamente.
Máximo desequilíbrio admitido nos suportes de extremidade 150
gr cm.

6 - Antes da montagem desengordurar e limpar cuidadosamente


a cambota, incluindo os furos de lubrificação.

Fig. 12 - Secção da cambota de 4 cilindros.

35
1 Motor
12 Cambota motor

A folga axial do eixo é controlada mediante aneis de apóio (vide a tabela das
características técnicas) posicionados nos lados do suporte do bloco poste-
rior (lado do volante); os mesmos são dotados de uma saliência que impede
sua montagem errada; os aneis também podem ser montados depois que o
eixo foi introduzido.
Cada chumaceira do bloco é constituída por dois semi-casquilhos, dota-
dos cada um de uma patilha que os mantém posicionados na sede obtida
nos suportes; o semi-casquilho superior é dotado de uma ranhura para a
passagem do óleo.
As tampas do bloco devem estar posicionadas segundo a numeração
gravada sobre o corpo e são fixadas ao bloco do motor com dois parafu-
sos especiais que podem ser substituídos sómente com outros de tipo
original.
Fig. 13 - Limpeza dos orifícios de lubrificação do
eixo. Controlo da cambota
Examinar o eixo após tê-lo submetido a uma esmerada lavagem.

Controlar escrupolosamente que os pernos de bloco e aqueles de biela


não apresentem sinais de gripagem; em caso contrário proceder a sua
rectificação; no caso em que os pernos apresentassem rachas se deve
substituir a cambota.

Controlar com o calibre micrométrico que o diâmetro dos pernos não seja
inferior aos valores prescritos nas tabelas das características técnicas,
em caso contrário providenciar à respectiva rectificação.

Controlo da forma oval e cônica dos pernos da


cambota
Medir com um calibre micrométrico o valor da deformação oval e
Fig. 14 - Controlo da cambota.
cônica dos pernos da cambota. No caso em que tais valores se-
jam superiores às tolerâncias máximas, é necessário proceder à
sua rectificação (vide os respectivos valores indicados na tabela
das características técnicas).

Controlo dos semi-casquilhos do bloco


Limpar esmeradamente os semi-casquilhos e sucessivamente examinar
sua superfície interna, controlando que não apresentem irregularidades,
rachas ou desgaste evidente do material anti-atrito, em caso contrário,
substituí-los.

Em seguida, proceder ao controlo do diâmetro mediante um comparador


para interiores; se os diâmetros medidos forem superiores aos limites
máximos de desgaste, os semi-casquilhos deverão ser substituídos.

Os semi-casquilhos são fornecidos tambén como sobresselentes, quer


Fig. 15 - Controlo do diâmetro dos se- normais quer diminuídos no diâmetro interno; a escala de diminuição re-
mi-casquilhos do bloco. ferida ao diâmetro é a seguinte: mm 0,2 ÷ 0,50.

Na fase de montagem fazer atenção ao correcto posicionamento; aque-


les que dispõem de orifício de lubrificação devem ser posicionados na
parte alta da bancada.

Montagem das tampas de bloco


Os números gravados sobre os suportes de bloco devem encontrar-se
da mesma parte daqueles gravados sobre o bloco do motor. Controlar
atentamente que os parafusos de fixação das tampas do bloco não apre-
sentem defeitos de esticamento, caso contrário substituí-los usando ex-
clusivamente os de tipo original.
Os parafusos devem ser apertados de maneira progressiva até chegar a um
valor de aperto de 1 kgm (9,8 Nm) e sucessivamente a um valor de 3 Kgm (30
Nm), usando pois o utensílio 5.9030.640.0 para apertar ainda mais os parafu-
Fig. 16 - Controlo da folga da cambota. sos, cada um com um ângulo de 55°± 1’.

36
Motor 1
Cambota motor 12

Limpeza dos condutos internos da cambota e do


bloco do motor
A limpeza do conduto para a passagem do óleo de lubrificação deve ser efectu-
ada depois de todas as operações de revisão da cambota e do bloco do motor.
Esta operação pode ser feita através de lavagens com gasóleo e sôpro nos
condutos de ar comprimido.

Controlo do movimento axial da cambota (Fig. 16)


Efectua-se mediante um comparador dotado de base magnética e proce-
dendo no seguinte modo: Fig. 18 - Aparelhagem para o posicionamento
dos pistões para a montagem da cambota.
— colocar a base magnética completa do comparador sobre a bancada do
motor e aplicar a sonda do comparador sobre uma extremidade da cambo-
ta;
— mediante uma alavanca deslocar axialmente a cambota em direcção da parte
sobre a qual está aplicado o comparador, até quando parar ponteiro deste últi-
mo;
— ajustar sobre o zero o comparador e, sempre usando a alavanca, empur-
rar a cambota para a parte oposta à precedente e observar o valor do mo-
vimento axial medido pelo comparador.

Tal valor deve ser sempre compreendido entre 0,10 - 0,27 mm; caso sesa su-
perior, devem-se montar semi-aneis de suporte, que são fornecidos como so-
bresselentes, cuja espessura é aumentada de 0,10 - 0,20 mm a respeito da-
quela nominal.
As juntas de secção triangular devem sobressair como indicado na figura 17.
(Depois do posicionamento, no caso de substituição das guarnições, corte a Fig. 19 - Montagem dos semi-casquilhos de blo-
parte em excesso) co no bloco do motor.
Vede a zona do lado do carter do óleo do motor e a zona do carter dianteiro com
silicone do tipo DIRKO TRASPARENT da empresa Erling.
A cambota possui uma chanfradura na parte posterior de 3x30°. Além
disso a superfície de contacto com o anel de vedação foi submetida a trata-
mento de tempera.
O retentor deve ser montado com a ferramenta 5.9030.628.0.

Fig. 20 - Montagem dos semi-casquilhos de blo-


co nos suportes.

Fig. 17 - Montagem das juntas dos suportes de bloco. Fig. 21 - Montagem dos suportes da cambota.

37
1 Motor
12 Cambota motor

Bielas - semi-casquilhos e aneis de biela (fig. 26)


Controlo do paralelismo dos eixos das bielas
(mediante o instrumento 5.9030.651.4)
Colocar a biela sobre o instrumento e montar o comparador carregando a
sonda contra a cavilha de 1 mm.
Deslocar a biela da direita para a esquerda e ajustar a zero o comparador
no ponto no qual o índice assinala o valor máximo.
Retirar a biela do instrumento e voltar a montá-la após tê-la rodada de
180° ao longo do eixo longitudinal.
Repetir a operação e controlar qual é a diferença da nova leitura com re-
lação à precedente; se a diferença fôr superior ao valor prescrito, endirei-
tar a biela com uma prensa manual.
Fig. 22 - Posicionamento do casquilho no pé da
biela. Controlo dos casquilhos e dos semi-casquilhos da biela
Controlar que não apresentem riscos ou vestígios de gripagem e que o
desgaste não ultrapasse os valores prescritos; em caso contrário proce-
der à sua substituição.
Com o olhal inserido, controlar se o diâmetro corresponde à quota referi-
da na figura 22.

Controlo do peso das bielas


A diferença de peso entre uma biela e outra, de um mesmo motor não
deve ser superior a 20 gramas.

Montagem das bielas


Os parafusos devem ser apertados de maneira progressiva até chegar a
um valor de aperto de 1 kgm (9,8 Nm) e sucessivamente a um valor de 3
Fig. 23 - Controlo do desgaste da biela. Kgm (29,5 Nm), usando pois o utensílio 5.9030.640.0 para apertar ainda
mais os parafusos, cada um com um ângulo di 60° ± 1’.
Em caso de reutilização destes parafusos é necessário controlar se a di-
ferença entre o diâmetro máximo e o diâmetro mínimo observado na par-
te indicada com A (FIG. 25) é inferior a 0,1 mm. Em caso contrário, substituir o
parafuso.

Fig. 24 - Extracção-introdução do casquilho da


biela.

Fig. 26 - Controlo do paralelismo dos eixos das bielas.


Fig. 25 - Controlo do diâmetro dos parafusos de
fixação das tampas das bielas.
Ø trabalho Ø desgaste máx.
diâmetro interno dos semi-casquilhos
+0,035
de biela mm 63,500 +0,075
63,620
a +0, 035
1 diminuição mm 63,250 +0, 075 63,370
a +0, 035
2 diminuição mm 63,000 +0, 075
63,120
+0, 015
diâmetro interno do casquilho da biela mm 35 +0, 025
35,060
máximo desalinhamento do eixo
do olho da biela (medido a 49 mm da linha central da biela) 0,05 mm

38
Motor 1
Cambota motor 12

Pistões - cavilhas - segmentos elásticos

Fig. 27 - Caracteristicas das dimensões do pistão, dos segmentos elásticos e da cavilha.

Pistões
Ø trabalho Ø desgaste máx
A A diâmetro dos pistões a 90° do eixo da cavilha
a 10 mm da base inferior mm 104,9 ± 0,007 104,680
B folga entre os segmentos elásticos e as sedes no pistão
a
1 segmento elástico mm 0,110 ÷ 0,145 0,250
a
2 segmento elástico mm 0,050 ÷ 0,085 0,150
a
3 segmento elástico mm 0,030 ÷ 0,650 0,150
C folga entre as extremidades dos segmentos elásticos
a
1 segmento elástico mm 0,400 ÷ 0,650 1,500
a
2 segmento elástico mm 0,400 ÷ 0,650 1,500
a
3 segmento elástico mm 0,300 ÷ 0,600 1,500
D diâmetro del foro da cavilha
+0, 006
no pistão mm aspirado 35 +0, 012
35,020
0
mm turbo 35 -0, 006
35,020
E diâmetro da cavilha mm 35 34,970

Os pistões são de liga especial hipereutética de alumínio e silício.


A câmara para a mistura do ar - gasóleo situada na parte superior do pis-
tão é de forma toroidal.
Sobre o plano superior acham-se gravados: o número de código, a letra
A (ar), que representam os dados de identificação do pistão.

Segmentos elásticos
É necessário dedicar uma especial atenção aos dados indicados nos
segmentos elásticos para que os mesmos sejam montados em modo
correcto. Se o primeiro ou o segundo segmento fôr montado ao contrário,
mesmo se posicionado na sede apropriada, se alteraria o bom funciona -
mento do motor além de causar-lhe graves danos.
A figura 30 na página 41, ilustra a correcta montagem.

Advertência – para motores superalimentados, no caso de substi-


tuição das braçadeiras elásticas, é importante verificar atentamente
se também a segunda braçadeira elástica tem a superfície externa
de retenção “CROMADA”, (Isto para evitar montar a braçadeira não
apropriada e não cromada dos motores aspirados).
Fig. 28 - Medição do diâmetro do pistão.

39
1 Motor
12 Cambota motor

Fig. 29 - Pistões. A – motores aspirados B – motores superalimentados

40
Motor 1
Cambota motor 12

Fig. 30 - Indicações para a montagem dos aros elásticos sobre os pistões. A – motores aspirados B – motores superalimentados.

41
1 Motor
12 Cambota motor

Limpeza
Eliminar as incrustações sobre a cabeça dos pistões e nas sedes
dos segmentos elásticos; a tal fim utilizar uma tela esmerilhadora.

Eliminar tambén eventuais depósitos nas sedes dos aneis elásti-


cos de fixagem da cavilha.

Uma vez terminada a limpeza das várias peças, antes de proce -


der aos sucessivos controlos, verificar que as mesmas não apre -
sentem rachas ou danos tais que exijam a sua substituição.

Ligeiros riscos ou vestígios de gripagem podem ser eliminados


Fig. 31 - Controlo da folga entre as extremidades mediante o emprego de tela esmerilhadora muito fina.
dos segmentos elásticos.

Controlo dos pistões


Medir o diâmetro do pistão por meio de um calibre micrométrico,
com as modalidades indicadas na figura 28.

Caso o diâmetro medido resultasse inferior aos valores da tabela


ilustrada na página 39, é necessário proceder à substituição do
pistão.

Fig. 32 - Controlo da folga entre os segmentos


elásticos e as respectivas sedes.

Controlo da cavilha e da sede do pistão


Se os valores relativos ao diâmetro da cavilha e de sua mesma
sede forem diversos daqueles indicados nas tabelas na página
39, é aconselhável substituir a peça desgastada.

Controlar, ademais, que os segmentos elásticos de vedação da ca-


vilha não tenham perdido sua elasticidade ou não estejam de qual -
quer modo avariados, se resultassem ineficientes, substituí-los.

Controlo da folga entre as extremidades dos seg-


mentos elásticos
As extremidades dos segmentos elásticos de retenção e ras-
pa-óleo, introduzidos no cilindro, não devem ter uma folga superi-
or àquela indicada na tabela na página 39.

Dito controlo se realiza montando os segmentos elásticos no cilin-


dro e medindo a folga mediante o calibre de espessuras
5.9030.270.0, tal como ilustrado na Fig. 31.

N.B. - Uma folga excessiva entre os segmentos elásticos e as se-


des no pistão, provoca um alto consumo de lubrificante e a perda
de potência do motor.
Fig. 33 - Montagem correcta dos segmentos
elásticos.
Os segmentos elásticos devem ser substituidos depois de cada des-
montagem de pistão, mesmo quando os cilindros forem substituídos.

42
Motor 1
Cambota motor 12

Controlo da folga entre os segmentos elásticos e


as sedes no pistão
O controlo deve realizar-se com segmentos novos e tal como ilus-
trado na Fig. 32, dispondo o segmento elástico na própria sede e
inserindo em seguida a lâmina do calibre de espessura
5.9030.270.0; as folgas máximas admissíveis estão indicadas
nas tabelas dos dados.

Se a folga encontrada fôr superior ao valor máximo admissível, se


deve proceder à substituição do pistão.

Montagem dos segmentos elásticos


Durante a montagem dos cilindros é necessário orientar o primei-
ro segmento elástico com o corte desviado de 60° em relação ao
eixo da cavilha.

Sucessivamente os outros segmentos deverão ser montados


com os cortes desviados de 120° entre eles.

Fig. 34 - Montagem do pistão no cilindro.

Montagem dos pistões nos cilindros


Para montar os pistões nos cilindros, utilizar a abraçadeira aper-
ta-segmentos 5.9030.654.0 tal como indicado na figura.
Em seguida inserir os pistões juntamente com os cilindros, na
bancada do motor.

N.B. - Os pistões podem ser retirados sem desmontar o eixo, ex -


traindo-os dos cilindros junto com as bielas, depois de ter tirado
as cabeças e as tampas da biela.
Fig. 35 - Montagem do grupo pistão - cilindro.

Antes de colocar os cilindros, inserir o anel de retenção O. ring


cód. 2.1539.130.0, na sede sobre os cilindros .

O grupo biela - pistão deve ser montado com as câmaras de ex-


plosão orientadas para os implusores. (Fig. 36).

Os números cunhados sobre os pés da biela devem estar do mes-


mo lado que os cunhados nas bielas.

Fig. 36 - Orientação do grupo pistão - biela.

43
1 Motor
12 Secção do motor

Massas contrarotantes para motores de 4 cilindros

Características técnicas
folga axial das massas mm 0,1 ¸ 0,43

folga da acoplagem entre os dentes


das massas e aqueles da
coroa da cambota mm 0,20 ¸ 0,25
diâmetro nominal do anel mm 26 ++00,, 050
075
desgaste máx mm 26,150
Fig. 37 - Peças que constituem o grupo massas
contrarotantes.
Controlar as condições da superfície interna dos aneis das mas-
sas contrarotantes.
Verificar que o seu diâmetro interno não supere o valor prescrito;
em caso contrário substituí-los.
Uma vez introduzido o anel, proceder ao brocamento em confor -
midade aos valores indicados na tabela.

Montagem e afinação
Posicionar a massa assinalada com a letra S na sede do próprio
suporte, em seguida posicionar também a massa assinalada com
a letra D de maneira tal que os dentes burilados coincidam, como
indicado na figura.

Fig. 38 - Conjunto das massas contrarotantes. Montar os pernos E, inserindo devidamente as arandelas de con-
tra-apóio H.
Completar a montagem fixando os pernos mediante as adequa-
das cavilhas F e as massas mediante o parafuso C.

Montar o suporte completo de massas sob o bloco do motor de


modo tal que o dente da massa marcada com a letra S engrane
entre os 2 dentes burinados da coroa B da cambota; e posicionar
um número de espessuras tal até obter uma folga entre os dentes
da coroa da cambota e aqueles da massa S de mm 0,20 - 0,25.

Retirar o parafuso C e bloquear definitivamente os parafusos do su-


porte das massas ao bloco do motor acrescentando Loctite 242.

Fig. 39 - Secção do conjunto das massas contra-


rotantes.

Fig. 40 - Massas contrarotantes montadas no


motor. Fig. 41 - Montagem dos aneis das massas contrarotantes.

44
Motor 1
Cambota motor 12

Volante do motor
Antes de efectuar a operação de desmontagem do volante, se
aconselha retirar dois parafusos diametralmente opostos, apara-
fusando em seu lugar dois prisioneiros.

Tendo que substituir a coroa dentada, proceder no seguinte modo:

— colocar o volante num recipiente cheio de água mantendo-o


destacado do fundo de alguns centímetros mediante blo-
quinhos de ferro colocados sob os dentes da coroa; a coroa
dentada deve estar voltada para o lado alto e sobressair da
água de alguns milímetros;
Fig. 43 - Posicionamento da coroa no volante
— aquecer com uma chama toda a circunferência da coroa den- motor.
tada, até quando, dilatando-se, deixe cair o volante no fundo
do recipiente;

— aquecer a nova coroa levando-a a uma temperatura de cerca


200 °C e posicioná-la na sede do volante prestando atenção a
que a parte moldada dos dentes esteja voltada para o alto, tal
como indicado na figura 43.

12" per 75-85HP 57,5±0,2

11" per 60-65HP 60±0,2

26,5±0,1

Fig. 44 - Controlo da planaridade da superfície


do volante.

27

25,5

Fig. 45 - Desmontagem da coroa do volante.

Fig. 42 - Quotas para o facejamento da superfície do volante de contacto


com o grupo embraiagem.

Controlos
Verificar se a superfície de escorregamento do volante motor não
está estriada; se necessário, é possível extrair o material até 0,5
mm profundidade máxima, (rugosidade da superfície 1,6 mícron).

A superfície de contacto com o disco da embraiagem deve estar


perfeitamente plana; o controlo realiza-se posicionando um com-
parador dotado de base magnética conforme acha-se indicado na
figura 44 e rodando manualmente o volante. Fig. 46 - Volante do motor.

45
1 Motor
12 Cambota motor

Principais operações para a desmontagem da cambota


— Desmontar o motor do tractor, servindo-se dos suportes móveis sobre trilhos 5.9030.002.0 e colocá-lo sobre o ban-
co giratório 5.9030.491.4.
— Desmontar o carter e o pré-filtro do óleo motor.
— Tirar a polia da cambota completa de cubo, depois de ter desmontado a correia.
— Desmontar o carter anterior, o volante posterior, a flange de ligação com a caixa de velocidades e a flange com o anel de
vedação. (No caso de motor de 4 cilindros desmontar o grupo massas contrarotantes).
— Tirar as tampas da biela e as respectivas chumaceiras.
— Tirar as tampas do bloco e as respectivas chumaceiras.
— Desmontar a cambota e tirar as chumaceiras superiores do bloco.

Fig. 47 - Secção da flange posterior.

46
Motor 1
Veio de distribuição 13

Ø trabalho Ø desgaste máx


Altura dos excêntricos do veio da distribuição
+0
excêntrico aspiração mm 6,86 - 0 ,087
6,30

excêntrico escape mm 6,71 +- 00,,05


05 6,20
+ 0 ,05
excêntrico injecção mm 8 - 0 ,05 7,50

Diâmetro dos pernos do veio da distribuição mm 55 0


- 0 ,030
54,950
+ 0 ,060
Diâmetro dos aneis do veio da distribuição mm 55 - 0 ,090
55,180
+ 0 ,025
Diâmetro do anel da engrenagem intermédia mm 40 + 0 ,064
40,125
0
Diâmetro do perno da engrenagem intermédia mm 40 - 0, 025
39,950

A disposição das bombas de injecção mono-cilíndricas garante


uma distribuição uniforme das cargas no veio da distribuição e
consente a incorporação de dois suportes para cada bancada,
minimizando as flexões do veio.

Sobre cada suporte está montado um anel bimetálico que con - Fig. 1 - Excêntricos da distribuição.
sente o perfeito deslizamento do veio da distribuição e pode ser A - excêntrico válvulas; B - excêntrico injecção.
substituído, caso apresente um desgaste superior aos limites pre -
vistos na tabela.

Todas estas características garantem um preciso movimento dos


excêntricos para uma regular alimentação e distribuição.

O veio da distribuição é mantido em sua posição por uma chapi -


nha de forquilha montada sobre o lado anterior do motor.

Fig. 2 - Controlo do desgaste dos excêntricos.


Sobre a extremidade posterior do veio está montada a engrena-
gem que fornece o movimento ao regulador e a bomba do óleo
motor.

Antes da montagem do veio virar o bloco do motor cabeça abaixo


e introduzir os impulsores nas respectivas sedes do bloco, depois
de tê-los lubrificado com óleo.

Controlar que deslizem livremente nas próprias sedes. Fig. 3 - Chapinha de forquilha para fixar o veio da
distribuição.

47
1 Motor
13 Veio de distribuição

Controlo do veio
Examinar as superfícies dos pernos de suporte e aquelas dos ex-
cêntricos: as mesmas devem resultar perfeitamente polidas e em
perfeito estado de conservação.

Se, pelo contrário, os excêntricos apresentem sinais de gripagem


ou riscos, é conveniente substituir quer o veio quer os aneis inse -
ridos em seu bloco motor; só no caso em que as suas deteriora -
ções fossem de pequena intensidade, as mesmas podem se eli -
minadas com uma pedra abrasiva de grânulos muito finos.

Controlar o estado de desgaste dos excêntricos dispondo o veio


Fig. 4 - Montagem dos impulsores na bancada sobre paralelas em cruz e apoiando a sonda de um comparador
do motor. sobre cada um dos excêntricos, em seguida fazer girar o veio.

A altura mínima não deve ser inferior àquela prescrita na tabela


das características técnicas, caso contrário será necessário pro -
ceder à substituição do veio.

Controlo dos aneis do veio


Examinar esmeradamente a superfície interna dos aneis: se a
mesma apresentar sinais de gripagem ou de evidente desgaste
Fig. 5 - Montagem da engrenagem de comando do material anti-atrito é necessário substituí-los.
do regulador.
Se, ao contrário, resultam em condições normais, se deve proce-
der ao controlo do diâmetro interno mediante um comparador
para interiores; se os diâmetros encontrados resultassem superi -
ores aos limites máximos de desgaste, se deve proceder à sua
substituição.

Todas as vezes que os aneis são substituídos é necessário pro-


ceder ao seu brocamento.

Controlo da engrenagem da distribuição


Assegurar-se que os dentes não estejam partidos ou excessiva-
mente desgastados.
Fig. 6 - Montagem dos aneis do veio da distribui- Se fôr necessário, substituir a engrenagem.
ção.

Fig. 7 - Veio da distribuição.

48
Motor 1
Cabeça do cilindro 14

Cabeças de cilindros - válvulas - balanceiros


Ø trabalho Ø desgaste máx
. motores aspirados motores turbo
- 0, 013 –0, 04
A diâmetro da haste das válvulas admissão mm 9 - 0, 028
8,98 0
8,940
- 0, 013 –0, 02
escape mm 9 - 0, 028
8,96 8,940

B diâmetro interno das guias das válvulas


+ 0, 040
inseridas nas cabeças mm 9 + 0, 025 9,100
0
C ângulo de inclinação das sedes nas válvulas admissão 29 30' - 15
0 –7' 30 "
escape 44 30' - 15
44°22’
D largura das sedes da válvula no assento admissão mm 0,8 +-00,,15 1,8
escape mm 1 +-00,,15 2

E reentrância das válvulas com relação ao plano das cabeças


admissão mm 1,55 1,7
escape mm 2,20 2,35
0
F conicidade das sedes das válvulas admissão 60 - 15
0
escape 45 - 15

G diâmetro das válvulas admissão mm 44,2 44,1


escape mm 39,5 39,4

A B
A S

D
D
E E
G C
C G
F
F
Fig. 1 - Dimensões principais das sedes e das válvulas.

Fig. 2 - Secção do grupo de suporte dos balanceiros. Fig. 3 - Secção longitudinal da cabeça do motor.

49
1 Motor
14 Cabeça do cilindro

Fig. 7 - Secção transversal da cabeça do motor.

Fig. 4 - Grupo impulsores.

Fig. 8 - Reentrância das válvulas com relação ao plano de apóio da junta


da cabeça do motor.
Fig. 5 - Folga entre válvulas e balanceiros.
Limpeza das cabeças
Ø trab. Ø desg. max
A
Molas das válvulas olle
a diâmetro interno mm 27,7
b altura da mola livre mm 53,6
c altura das molas sob carga
Kg 15,85 ± 5% mm 42
Kg 19,60 ± 5% mm 39,6
B

diâmetro interno dos casquilhos para


C

os balanceiros (vide fig. 10 pág. 51)


C

mm 19 +-00,,011
015
19,060
diâmetro dos pernos balanceiros
(vide fig. 10 pág. 51) mm 19 18,980
Fig. 6 - Dimensões principais das molas das vál- afinação da folga entre a válvulae
vulas. o balanceiro (a frio) mm 20

50
Motor 1
Cabeça do cilindro 14

Limpeza das cabeças


Proceder a uma esmerada limpeza da cabeça, eliminando os de-
pósitos carbonosos situados nos condutos de escape e de admis-
são.

Controlo das sedes das válvulas


Em primeiro lugar providenciar à desincrustação e à limpeza, em
seguida controlar que não apresentem rachaduras ou sinais de
corrosão nas zonas de contacto das válvulas, em caso contrário
se deverá proceder à substituição.

Para a montagem das novas sedes se deve proceder no seguinte modo:


arrefecer as sedes introduzindo-as em azoto líquido para que
possam ser inseridas na cabeça mediante acoplamento livre.
As sedes são fornecidas como sobresselentes já pré-acabadas
portanto não necessitam de nenhun outro tratamento. Durante a
montagem, tomar cuidado para não bater sobre as sedes das vál-
vulas, visando evitar deformações.

N.B. - No caso que não se disponha de azoto líquido para o arre-


fecimento das sedes antes da montagem, alternativamente é
possível aquecer a cabeça a uma temperatura de 200 - 300 °C.

Controlo das válvulas Fig. 9 - Cabeças, cilindros, válvulas e balancei-


ros. (na figura está representada a guarnição
Proceder à desincrustação das válvulas usando a escova a tal fim para 4 cilindros).
predisposta.

A sede de vedação deve encontrar-se íntegra; se fôr necessário,


proceder à sua substituição.

Controlar que a haste não tenha sofrido deformações e que o diâ-


metro não seja inferior àquele prescrito.
A

Prova de vedação das válvulas


Depois da esmerilhadura das sedes e das válvulas, é necessário
B

efectuar a prova de vedação; fechando os orifícios de admissão e


de escape com as respectivas válvulas e vertendo gasolina não
se devem verificar perdas; com válvulas novas se admite um pe- Fig. 10 - Posicionamento dos aneis e dos balan-
queno gotejamento. ceiros e valores de controlo do desgaste.
A - diâmetro interno dos aneis dos balanceiros
B - diâmetro das hastes dos balanceiros
Controlo das guias das válvulas
Controlar que a superfície do orifício das guias das válvulas esteja
perfeitamente pulida, isenta de gripagens e de riscos.

Para o controlo do diâmetro interno utilizar o calibre 5.9030.020.0


(fig. 17) em caso de desgaste excessivo proceder à substituição.
No momento da remontagem as guias das válvulas devem so -
bressair da sede na cabeça do motor de 14,5±0,2 mm.

Tal valor se restabelece automaticamente se na montagem é utili-


zada a ferramenta específica.

Fig. 11 - Ferramenta 5.9030.635.0 para a des-


montagem das hastes dos impulsores.

51
1 Motor
14 Cabeça do cilindro

Ø 45 Ø 40,5
Ø 36 Ø 31,5

20°

A B

9
9
2,2
0

7
1,
°
45
Ø 40 Ø 39,11

Ø 43,63

Fig. 12 - Sedes das válvulas e guias das válvu- Fig. 13 - Sedes das válvulas.
las.

Controlo das hastes


A S As hastes de comando dos balanceiros não devem apresentar
deformações e a sede esférica de contacto com o balanceiro não
deve apresentar vestígios de gripagem ou irregularidades, caso
contrário é oportuno substituí-las.

Tambêm a outra extremidade da haste em contacto com o impul -


sor não deve apresentar excessivo desgaste ou corrosão.
29° 30'

44° 30'

30°
25

3.6
°

43,63
39,1
Controlo das molas das válvulas
Controlar que as molas das válvulas não tenham perdido suas ca -
racterísticas de elasticidade.
Fig. 14 - A - válvula de admissão
S - válvula de escape.
Controlar outrossim que não apresentam vestígios de ferrugem e
que a pintura esteja íntegra.

Controlo dos balanceiros


Controlar com muita atenção que a superfície de trabalho dos ba -
lanceiros esteja perfeitamente polida e isenta de rachaduras.

Controlar o diâmetro das hastes de suporte dos balanceiros mediante


calibre micrométrico; seu valor não deve ser inferior àquele indicado
na tabela, em caso contrário providenciar à sua substituição.

Controlar que o anel do balanceiro não esteja excessivamente


desgastado e se fôr necessário substituí-lo.
Fig. 15 - Desmontagem das válvulas mediante a
ferramenta 5.9030.012.0. Controlar a lubrificação dos balanceiros e das válvulas fazendo
funcionar o motor em regime mínimo, observando que o óleo saia
em quantidade regular; se assim não acontecer, assegurar-se
que o anel do balanceiro esteja montado correctamente e que os
condutos não se encontrem entupidos.

Afinação da folga das válvulas


Tal operação deve ser efectuada com o motor frio e com o pistão
no final de fase de compressão, na posição PMS (ambos os ba-
lanceiros se encontrarão na posição de máxima elevação e des-
tacados da haste das válvulas.

Girar a cambota até obter as condições acima descritas, em se -


guida medir com um calibre de espessuras o valor da folga.
Fig. 16 - Esmeriladura das sedes das válvulas.

52
Motor 1
Cabeça do cilindro 14

Fig. 18 - Ferramenta para a montagem das guias


Fig. 17 - Controlo do desgaste das guias das válvulas. das válvulas.

Montagem das cabeças


Os parafusos das cabeças devem ser apertados
progressivamente seguindo a sucessão cruzada tal como ilustrado
na figura até chegar a um valor de aperto de 2 kgm (19 Nm) e
sucessivamente a um valor de aperto de 5 kgm (49 Nm); em
seguida, utilizando a ferramenta 5.9030.640.0, apertar ulteriormente
os parafusos, aparafusando cada um deles com um ângulo de
90°÷3’.
Antes de apertar os parafusos, aconselhamos alinhar as cabeças
com uma chapa A, tal como ilustrado na figura 21.

Controlo da compressão do motor Fig. 19 - Afinação da folga das válvulas.


Colocar em funcionamento o motor até que tenha alcançado a
temperatura de uso.
Tirar o injector da cabeça e montar o instrumento para a prova da
compressão.
Verificar que a bomba de injecção se encontre na posição de STOP.
Accionar o motor por meio do motor de arranque até alcançar o máxi-
mo valor de pressão nos cilindros e controlar o regime de rotação.
Se deverá tomar a precaução de usar as mesmas modalidades
de controlo sobre cada cilindro para evitar falsos valores.
A pressão do cilindro, a nível do mar, a 1500 r.p.m. com óleo quente,
deve ser de 25¸30 bar.
A diferença entre os vários valores obtidos não deve ser superior
ao 10%. A altitude influi sobre o valor de compressão: ocorre uma
perda de 4% cada 300 m acima do nível do mar. Para evitar falsos
valores, a prova dever ser feita com uma bateria eficiente. Fig. 20 - Controlo da compressão dos cilindros.
A falta de compressão pode ser atribuída ao desgaste dos seg-
mentos das válvulas e das respectivas sedes ou dos cilindros.

Fig. 22 - Instrumento 5.9030.640.0, para o aperto


Fig. 21 - Montagem das cabeças com a utilização da chapa A de alinha - a ângulo dos parafusos das cabeças do motor.
mento e valor de aperto das porcas.

53
1 Motor
15 Lubrificação

Fig. 1 - Secção do grupo bomba do óleo.

Bomba do óleo
Durante cada montagem e desmontagem da bomba,
verificar que as engrenagens rodem livremente e que
não apresentem rachaduras ou sinais evidentes de
desgaste.

Em caso contrário substituir todo o grupo bomba.

Para o controlo da eficiência da bomba, inserir entre o


bloco do motor e o filtro de óleo um medidor de capaci -
dade, juntamente com um manômetro de óleo; verifi -
car que os valores obtidos sejam idênticos àqueles in-
dicados na pág. 22.

Controlo da válvula de sobrepressão


Unir, mediante a apropriada junção, a válvula ao ins -
trumento 5.9030.520.4 e controlar que a mesma esteja
afinada à pressão de 3,5 ¸ 4,5 bar.
Em caso contrário, substituir a válvula.

Aviso: toda vez que se desmonta o carter se deve


controlar a limpeza da rede de pré-filtragem, inserida
no pré-filtro de óleo.
A pressão do óleo do motor pode ser controlada medi-
ante o especifico indicador que se encontra no painel
dos instrumentos.
É importante que o nível do óleo não seja nunca inferi -
Fig. 2 - Radiatore, filtro e copa óleo. or ao ponto de mínimo da vareta de controlo.

54
Motor 1
Lubrificação 15

Distanciamento entre o carter do óleo motor e o su-


porte anterior
É necessário posicionar alguns distanciadores entre o carter do
óleo e o suporte anterior para obter um alinhamento com a super-
fície do bloco motor de ± 0,1 mm .

Montar o carter do óleo ao bloco motor alinhando perfeitamente


as superfícies posteriores (lado volante).

Através do comparador centesimal 5.9030.272.0 e do suporte para


comparador 5.9030.433.0, medir a diferença de quota existente en -
tre a superfície anterior do carter do óleo e aquela do bloco motor.
Esta diferença deve ser de 0,35¸ 0,95 (verificar que o nível do
carteresteja correto sempre em relação àquela do bloco motor).

Montar o suporte anterior posicionando um número de espessu-


ras de maneira que as superfícies se alinhem dentro do valor de
tolerância de ± 0,1 mm .

AVISO: O levantamento e o relativo distanciamento deve ser fei-


to seja do lado direito como do lado esquerdo dianteiros do carter
como indicado na figura.

Fig. 3 - Levantamento da diferença de quota en-


tre a superfície do carter óleo e bloco motor.

Fig. 4 - Posições para medir a diferença de quota entre o plano dianteiro do carter do óleo e o monobloco.

55
1 Motor
16 Alimentação

Injectores

Controlo dos injectores


Os controlos que deverão ser efectuados para estabelecer as
condições de funcionamento do injector se referem à afinação e à
eficiência de pulverização.

Aconselha-se a observância de rigorosas normas de limpeza e


um esmerado controlo da vedação hidráulica das várias junções
que ligam o circuito. De facto, seria suficiente uma pequena perda
para tornar sem valor algumas provas realizadas.

Fig. 1 - Grupo injector.

Afinação do injector
Verificar o valor da pressão com a qual a agulha do pulverizador
começa a levantar-se de sua sede, determinando o início da in -
jecção.

Esta pressão deve respeitar os valores estabelecidos e, portanto, se


deverá proceder a uma oportuna afinação todas as vezes que forem
medidas pressões de afinação diversas daquelas prescritas.

Para levar a cabo estas provas é indispensável o emprego de


uma bomba ligada, por meio de uma tubagem, ao injector subme -
tido a controlo. (É necessário, antes da prova, tirar a tampa de re -
cuperação do gasóleo).

As operações a serem realizadas, são as seguintes:


Fig. 2 - Secção do injector. Agindo sobre a alavanca da bomba (fig. 4), efectuar algumas
bombeadas para descarregar completamente eventuais resídu-
os de ar presentes no circuito.

Accionar lentamente a alavanca da bomba, controlar a pressão


indicada no momento em que se verifica a injecção; tal pressão
deve resultar de 180 bar; caso se encontrassem valores diversos
daquele indicado, será necessário proceder à afinação da mola
de pressão, acrescentando ou tirando os específicos
distanciadores de pré-carga.

Para ter acesso à afinação da mola se deve desaparafusar o ca-


puz inferior do porta-pulverizador e acrescentar ou tirar
distanciadores entre a mola e o disco até alcançar a pressão de
afinação desejada.

Fig. 3 - Regulação da carga da mola.

56
Motor 1
Alimentação 16

Controlo da vedação da sede


O controlo da vedação da sede é de grande importância, enquan-
to tem como objectivo verificar se existem perdas de combustível
do pulverizador antes que tenha sido alcançada a pressão de afi-
nação.

A prova se efectua accionando a bomba manual até alcançar uma


pressão inferior de cerca 10% àquela de afinação, tendo o cuida -
do de mantê-la, apertando a alavanca da bomba manual, a fim de
compensar a caída de pressão que se verificaria por causa do
combustível que goteja entre a agulha e o corpo do pulverizador.

Nestas condições o pulverizador não deve absolutamente pingar; Fig. 4 - Controlo da eficiência de pulverização.
se isto acontecer, é necessário consultar um perito em bombas.

ADVERTÊNCIA: na remontagem posicione o injector como indi-


cado na figura 56 da página 103.

Fig. 5 - Instrumento 5.9030.618.4 para a des-


montagem do injector da própria sede.

Controlo da eficiência do pulverizador


Ligar o injector a uma bomba e agir repetidamente sobre a alavan -
ca de maneira a reproduzir as condições de funcionamento.

O carburante deve sair dos orifícios sob forma de jactos finamen-


te pulverizados, iguais entre eles e em número igual aos orifícios
existentes no pulverizador.

Caso isto não se verifique, limpar os bicos, eliminando eventual-


mente os resíduos carbonosos dos furos do pulverizador, numa
primeira fase com fio de aço Ø 0,26 mm. e sucessivamente limpar
completamente com fio Ø 0,28 mm., igual ao diâmetro previsto
para os orifícios de pulverização. Fig. 6 - Limpeza do injector mediante fio harmo-
nico.

Saliência do injector do plano da cabeça do motor


3,42 ÷ 3,90 mm
Controlar que a saliência dos injectores relativamente ao plano da
cabeça do motor seja de mm 3,42 ÷ 3,90.
Fig. 7 - Saliência do injector da cabeça do motor.

57
1 Motor
16 Alimentação

REGULADOR MOTOR MECÂNICO

Fig. 8 - Secções longitudinais do grupo regulador.


Grupo regulador mecânico
O grupo regulador das bombas de injecção foi concebido segun -
do um sistema de projecção muito avançado, seja no que concer -
ne às específicas características de funcionamento, seja pela sua
fácil manutenção.
O grupo regulador é, de facto, uma unidade completa sobre a qual
se pode intervir para efectuar consêrtos e regulações, depois de
tê-la destacada do motor.
Além de facilitar as intervenções, oferece também a vantagem de
uma rápida substituição ou de um momentâneo intercâmbio com
um grupo do mesmo tipo, evitando assim tempos mortos de parada
da máquina no caso de intervenções mecânicas sobre o mesmo.
O grupo regulador compreende também os seguintes dispositivos:

Suplemento automático
Todas as vezes que se apaga o motor, predispõe automati-
camente o envio suplementar de gasóleo à câmara de combus-
tão, para cada nova sucessiva ignição; (para ter a certeza que isto
se realize também com temperaturas extremamente rígidas,
aconselhamos desbloquear o comando STOP imediatamente
após a parada do motor).

Comando stop motor


Consente a parada com uma manobra e com um accionamento
sem esforço, visto que age sobre a haste de comando das bom-
bas, não achando-se ligado com o cinematismo do regulador.

Fig. 9 - Grupo de transmissão do regulador. Anti-pêndulo


Contém as variações de regime do motor, quando este último gira
sem carga e em regimes altos.

58
Motor 1
Alimentação 16

Fig. 10 - Secção transversal do grupo regulador.

Montagem das massas do regulador (fig. 11)


Aplicar Loctite 601 sobre a superfície do veio A em contacto com o
suporte B; em seguida montar o suporte sobre o veio colocando
as duas peças de modo a poder montar a ficha F.

Aplicar sobre o suporte as massas C e E através das placas D in-


seridas na guia da mangote corrediço.

Abrir a massa C até o tope mantendo bloqueada a massa cuja


chapa apoia-se no mangote e, deixando a outra livre, empurrar o
mangote até que entre em contacto com a chapa bloqueada; con -
trolar, tal como indicado na Fig. 11, que o valor medido seja de
61± 0,1 mm; em caso contrário acrescentar ou tirar espessuras
de nivelamento (cód. 2.1589.160.0 e 2.1589.161.0) na posição in-
dicada pela seta.

Fig. 11 - Montagem das massas do eixo regula-


dor.

Antes da montagem espalhar sobre a superfície externa do olhal D, do tubo E e da ligação B, Loctite 601.
Antes da montagem aplicar sobre a superfície externa do olhal G e do olhal H, Loctite 601.
Antes de apertar a porca C aplicar sobre o bordo Loctite 270.
Antes da montagem aplicar sobre o bordo do parafuso F de fixação da alavanca de comando do regulador Loctite 270.

Fig. 12 - Pontos de aplacação de LOCTITE.

59
1 Motor
16 Alimentação

1 - monte esta ficha usando cola loctite.

Fig. 13 - Regulador motor.

Ensamblamento do grupo regulador (fig. 13)


Caixa inferior
Montar as alavancas de comando STOP do motor, quer internas, quer externas e aplicar a chapa e os respectivos pa-
rafusos de limite de percurso. Posicionar na caixa inferior a chumaceira A e montar as alavancas B e C com o grupo
completo de suas peças.
ADVERTÊNCIA: Antes de montar a alavanca C certificar-se que esta tenha uma distancia em torno aos 20mm com-
pletamente sem pontos.
Inserir o eixo completo de massas fixando-o à chumaceira com a porca.
Montar a chumaceira D e o mangote corrediço e aplicar à caixa o parafuso com excêntrico E com a buriladura gravada
na cabeça, posicionada na parte alta.
Ajuste do adaptador
Coloque o regulador na alfaia especial tendo cuidado de centrar a forquilha com o pino fixo X.
Agindo no parafuso com excêntrico E, regule a distância entre o plano da semi-caixa inferior (sem guarnição) e o man-
gote corrediço até obter a cota de 4,5± 0,1. Depois, bloqueie o parafuso porta-excêntrico E.

60
Motor 1
Alimentação 16

Caixa superior (fig. 13)


Aplicar à caixa os parafusos de limite de curso mín. e máx. das ala-
vancas de comando do acelerador.
Montar o casquilho G completo do anel toroidal mediante a porca H;
aplicar as alavancas internas e externas de comando do acelerador.
Posicionar o disco porta-molas I e as molas L; fixar a alavanca M com o
mangote Ninserido na caixa. Montor o perno de limite de percursoO.
Posicionamento da alavanca M do regulador
Agir com uma chave hexagonal sobre o perno O até obter um va-
lor de cerca 2 mm entre o fio inferior da caixa e a aresta da cabeça
do perno, tal como indicado na fig. 13.
Ligar a caixa superior àquela inferior, posicionando em precedên-
cia no mangote N a mola P do suplemento automático.

Afinação do regulador
A afinação do regulador é extremamente simples e não requer a
utilização de instrumentos especiais. O método prescrito permite
recuperar todas as eventuais folgas entre as alavancas que po-
dem verificar-se durante o funcionamento, enquanto se intervém
sobre o regulador montado no tractor e com o motor aceso.
Tal afinação deve ser feita, no caso de intervenções externas, com a
substituição do regulador, das bombas de injecção ou das hastes de
comando das bombas.
Importante: Todas as vezes que o regulador for tirado do motor,
se deve desligar o cabo da bateria do polo positivo para evitar pe-
rigosos arranques do motor.
Proceder no seguinte modo:
— pôr em funcionamento o motor e, mediante o acelerador
manual, levá-lo a um regime de 2000±100 r.p.m. (o motor não
deve ser submetido a cargas de arrasto e deve-se controlar
que não existam movimentos de pêndulo);
— agir com uma chave hexagonal (figura 16) sobre o parafuso de
regulação de máximo envio de gasóleo, desaparafusando-o
(agir em sentido anti-horário), até quando o motor tende a pa-
rar, (ou permanece em funcionamento devido à intervenção
automática do suplemento de gasóleo, estabilizando-se num
regime de 300 ¸ 500 r.p.m.).
Aviso: a busca desta condição dever ser feita de modo muito pre-
ciso e agindo com grande meticulosidade, isto é:
— procurar indicativamente o ponto di início de perda de revolu-
ções do motor;
— parafusar em torno a 3 voltas o parafuso permitindo ao motor de es-
tabilizar-se num regime de 2000 r.p.m.; Fig. 14 - Grupo regulador montado sobre o motor
— desaparafusar o parafuso, primeiro de 2 voltas completas e suces- (para motor 4 cilindros com regulador mecani-
sivamente por partes em torno aos 30° aguardando em cada des- co).
locamento do parafuso unos 2-3 segundos, até determinar o ponto
de parada do motor.
Com o motor parado aplicar sobre a cabeça do parafuso A (fig.16), um
comparador e depois de ter feito o azeramento, apertar o parafu-
so, com o número de voltas indicado na tabela, até ler no compa-
rador uma deslocação do cursor como abaixo mencionado:

N° DE VOLTAS DO
TIPO DE REGIME HP PARAFUSO DE
motor MOTOR REGULACÃO

1000.3 A5 2350 60 6,25


1000.3-AT1 2350 67 6,5
1000.4- A3 2350 75 6 ,75
1000.4-AT1 2350 85 7,1
Fig. 15 - Afinação em fase do grupo regulador no
NB.: É possível efectuar a regulação com a temperatura do óleo tractor.
motor não inferior a 80 °C.
Fechar a contraporca.

61
1 Motor
16 Alimentação

MONTAGEM E REGULAÇÃO DOS COMANDOS EXTERNOS DO REGULADOR MECÂNICO

Comando do acelerador com pedal (fig. 16).


Fixe o comando flexível A no suporte C e sucessivamente engate-o na alavanca D, depois aplique a mola P,
Regule a posição do parafuso G até obter um curso de 75 mm do pedal como indicado na figura 16 (curso correspon-
dente a um ângulo de aproximadamente 32°) bloqueando a contraporca Q do parafuso.

Comando do acelerador de mão


Fixe o comando flexível B no suporte E atarraxando o parafuso N e posicionando as contraporcas O e, seguida, engate-o à
alavanca V.

Ligação dos comandos flexíveis do acelerador com pedal e de mão ao regulador


Fixe o cabo flexível do regulador no suporte H com o parafuso L bloqueando-o com as relativas contraporcas I;
Ligue o cabo flexível no suporte M do regulador do motor.
Regule o comando do acelerador com pedal atarraxando o parafuso L (após ter desbloqueado as contraporcas I) até a
tensionar totalmente o cabo, bloqueie então a contraporca.
Fixe o comando flexível S do comando do acelerador de mão no suporte T e sucessivamente engate-o na alavanca U.
Aplique então uma força f = 5±0,5 na alavanca F e atarraxe a porca autobloqueadora R até quando a força aplicada não
for mais capaz de mover a alavanca. Acompanhe a alavanca de comando do acelerador de mão na posição “MÁX” e
empurre manualmente a alavanca F até o limite de curso, depois, atarraxe o parafuso N até sentir a completa tensão
do cabo, então bloqueie as contraporcas O.

Fig. 16 - Regulação dos comandos externos do regulador mecânico.

62
Motor 1
Alimentação 16

Fig. 17 - Componentes dos comandos do acelerador com pedal e manual.

63
1 Motor
16 Alimentação

Grupo comando regulador

Montagem do pinhão (fig. 18)


Pré-montar a chumaceira A sobre o pinhão B colocando um núme-
ro de distanciadores C (cód. 2.1589.145.0, 2.1589.147.0,
2.1589.153.0), até eliminar a folga do grupo.
Posicionar o grupo pré-montado no suporte D de modo que a ca-
beça do pinhão se apoie no instrumento E, tal como indicado na fi-
gura 18.

Aplicar um comparador apoiando a sonda sobre a extremidade


do pinhão e ajustá-lo a zero.
Tirar o instrumento anteriormente aplicado e empurrar o pinhão
mandando a chumaceira A apoiar-se contra o anel F, em seguida
medir o valor do desvio sobre o comparador.
Tal valor corresponde ao grupo de distanciadores H a interpor na
posição indicada na figura 19.

Apertar a fundo a virola e deformá-la em tres pontos para evitar


que se desaperte.
Fig. 18 - Montagem do pinhão e da coroa.

Montagem da coroa (fig. 18 - 19)

Montar a grade I com os rolos posicionando-a tal como indicado


na figura.
Posicionar o anel M e a coroa N no suporte e aparafusar a virola O
de modo que haja uma folga radial entre os dentes de 0,03 ÷ 0,08
mm; em seguida apertar o parafuso P controlando que a virola
permaneça na sua posição.

Aviso: o parafuso P deve ser montado com uma pequena quanti-


dade de Loctite 270.

Fig. 19 - Montagem da grade de rolos.


Montagem do grupo de comando no bloco do mo-
tor (fig. 20)
Posicionar um número de juntas A (cód. 065.2560.0) figura 22 de
modo que entre os dentes das engrenagens de comando do regu-
lador haja uma folga de 0,06 ÷ 0,018 mm.

Em todos os casos é necessário montar pelo menos uma junta.

Fig. 20 - Montagem do grupo do comando no blo-


co do motor.

64
Motor 1
Alimentação 16

Afinação do dispositivo anti-pêndulo (Fig. 21)


Tal afinação deve ser levada a cabo somente se o motor demons-
tra um movimento pendular sem carga e com o motor em regime
máximo.

Desaparafusar a bússola A até ter certeza que a mola B não so-


bressaia internamente da caixa do regulador.
Pôr em funcionamento o motor e levá-lo a regime máximo.
Aparafusar a bússola buscando de aproximar a mola ao sistema
de oscilação verifise a diminuição do fenômeno.

Aviso: em todos os casos o dispositivo não deve modificar de Fig. 21 - Dispositivo anti-pêndulo do motor.
mais de 20 r.p.m. o regime sem marchas do motor.

Vedação do regulador
O regulador está dotado de pontos selados, indicados na figura,
com as letras A - B- C - D - E - F.

Antes de efectuar qualquer interveção durante o período de ga -


rantia é necessário contactar o Serviço de Assistência Técnica
da região.

Montagem do regulador sobre o motor (fig. 22).


Montar o regulador travando a forqueta de comando A no próprio linguete B da haste de comando das bombas e fixá-lo
com os parafusos.
Controlar manualmente através da janelinha de acesso à haste de comando das bombas de injecção, o movimento
completo da haste e a funcionalidade do comando de STOP.

Fig. 22 - Montagem do regulador mecânico no motor.

65
1 Motor
16 Alimentação

REGULADOR DO MOTOR ELECTRÔNICO


Características gerais
O regulador de rotações electrônico constituido de um microprocessador denominado REG 2MK, permite o controlo
da velocidade do motor de maneira estável e precisa. O sistema compõe-se de um ATUADOR ELECTRÔNICO, de um
PICK-UP MAGNÉTICO com a função de identificador da velocidade, de um PAINEL DE BOTÕES com sinalização a
led (acelerador a mão) e de um POTENCIÔMETRO colocado sobre o pedal do acelerador.

Características técnicas
alimentação de 8 a 15 Vdc
abssorção ficha 35 mA + corrente atuador
erogação máxima atuador 6A
entrada PICK-UP 0,5 ¸4,5 V / 0,5 ¸ 1mA
temperatura de funcionamento de -40 a +120 °C
Controlo isócrono ou com estatismo
campo de velocidade 600 até 2700 r.p.m.
sobre-velocidade afinada a 3200 r.p.m.
afidabilidade 70 °C

O regulador recebe o sinal de velocidade sob forma de sinal eléctrico de um pick-up que está na coroa do volante motor
e controla o atuador montado no motor através de uma central electrónica.
A central é inteiramente digital e contém, em forma de programas na memória permanente (EPROM), a maneira de
trabalhar definido para cada versão do motor.
É possível comunicar com a central através de um PROGRAMADOR EXTERNO dotado de específicas funções para a
diagnose e a regulação de alguns parâmetros.

A - Comando manual do acelerador electrónico


B – Pedal do acelerador com potenciómetro
C – Unidade de controlo da injecção
D – Dispositivo de detecção do número de rotações do tractor
E – Actuador do regulador electrónico

Fig. 23 - Composição do sistema de regulação electrônico do motor.

66
Motor 1
Alimentação 16

FUNCIONAMENTO (1ª versão) FUNCIONAMENTO (2ª versão)


O regulador de rotações é composto das seguintes partes:
— ficha de regulação electrónica a micro-processor; O regulador de rotações é composto pelas seguintes peças:
— pick-up magnético no volante do motor; — ficha de regulação electrónica com microprocessador;
— potenciómetro no pedal de aceleração; — pick-up magnético;
— painel de comando aceleração manual e led de auto-diagnóse; — potenciómetro no pedal de aceleração;
— atuador magnético colocado ao comando da haste a cremalheira — quadro de comandos de aceleração manual e Led de autodiagnóstico;
das bombas de injecção do motor. — actuador magnético de comando da haste com cremalheira das bombas
de injecção do motor.
O operador seleciona com o pedal o regime do motor; o potenciômetro
ligado ao pedal fornesce à ficha uma tensão de 1¸ 4V que corresponde a um O operador selecciona o regime do motor com o pedal; o potenciómetro
regime variável do mínimo ao máximo das rotações. ligado ao pedal fornece à ficha uma tensão de 1 ÷ 4 V que corresponde a um
regime variável do mínimo ao máximo de rotações. 1 - Comando manual do acelerador
O pick-up magnético, colocado em contacto com os dentes do volante, gera electrónico
uma tensão cuja frequência é proporcional às rotações do motor. O pick-up magnético, colocado em contacto com os dentes do volante, gera 2 - Botão da memória
uma tensão cuja frequência é proporcional às rotações do motor.
A ficha electrónica confronta as rotações do motor fornecidos pelo pick-up e
o referimento do potenciômetro e gera uma corrente no atuador para levar o A ficha electrónica compara as rotações do motor dadas pelo pick-up com a
motor ao regime desejado. referência do potenciómetro e gera uma corrente no actuador para colocar
As constantes da regulação são pré-fixadas na memória do regulador e o motor ao regime desejado.
por isso são inalteráveis. As constantes de regulação são prefixadas na memória do regulador,
O painel de comando serve para seleccionar ulteriores funções de regulação. ficando assim inalteráveis.

O painel é dotado de 3 botões: Comando da velocidade do motor


— UP O utilizador tem à disposição três dispositivos para o comando da
— HOLD/RESET velocidade do motor:
— DOWN — Pedal do acelerador
Fig. 24 - Comando manual do acelerador — Alavanca de comando de funcionamento manual
eletrônico. — Tecla de memória
Além do mais em correspondência ao botão HOLD/RESET encontra-se
um led luminoso de sinalização e autodiagnose. Comando com pedal
Este comando está sempre activo e a posição do pedal corresponde ao regime do motor.
Caso seja inserida uma memória de velocidade ou a alavanca do acelerador manual não esteja na posição de mínimo, pres-
sionando o pedal do acelerador não se obtém qualquer efeito sobre o regime do motor até que seja superada a posição cor-
respondente à velocidade programada com o outro comando; superada esta posição, o pedal retoma o comando do motor.
Acelerador manual
Deslocando o acelerador manual, é possível comandar o regime do motor com as mesmas modalidades do pedal do acelerador.
Tecla de memória
A activação desta tecla comanda simultaneamente:
— Funcionamento "Isócrono" (Mantém constante a velocidade do motor, mesmo com cargas variáveis).
— Chamada do regime memorizado.

Quando se liga o tractor, a luz piloto "Hold" está apagada e a velocidade é aquela programada pelo pedal do acelerador ou
pela alavanca do acelerador manual.
Se a tecla for premida rapidamente (menos de três segundos), obtém-se:
— chamada do regime do motor anteriormente memorizado (como descrito a seguir)
— acendimento da luz piloto "Hold"
— funcionamento Isócrono

Se, com a luz piloto "Hold" acesa ou apagada, se mantiver premida a tecla de memória durante mais de três segundos, ob-
tém-se esta condição:
— memorização do regime do motor daquele momento
— acendimento da luz piloto "Hold"
— intermitência da luz piloto "Hold" durante 1"
— passagem para funcionamento Isócrono
— manutenção do regime memorizado

Se a luz piloto "Hold" estiver acesa e se premir rapidamente (menos de três segundos) a tecla de memória, obtém-se esta condição:
Fig. 25 - Tester (SAT 5.9030.730.6) para o comando do regulador. — regresso ao regime programado pelo pedal do acelerador ou pela alavanca do acelerador manual
— desligamento da luz piloto "Hold"
— funcionamento com desactivação do regulador

67
1 Motor
16 Alimentação

MONTAGEM E CONTROLO do pick-up funcionamento isócrono: apertando o botão HOLD/RESET obtem-se a ignição do led e o regulador mantém as rotações
rigidamente constantes.
Motor pick-up 1a versão funcionamento com estatismo: apertando novamente o botão HOLD/RESET o led se apaga e o regulador funciona com uma
queda de rotações de carga vazia para cheia em torno dos 7%; tal funcionamento é útil para o uso do tractor na estrada.
O pick up deve ser montado da seguinte maneira comando manual de velocidade fixa: serve para reproduzir o comando do acelerador manual.
Registração do pick-up novo
Parafusar o pick-up no orifício filetado M16 passagem 1,5 situado no sino até tocar a roda dentada, então bloquear a con- Funções:
tra-porca;
— funcionamento isócrono;
Registração do pick-up usado
— funcionamento com estatismo de velocidade;
Se o pick-up já trabalhou, depois de ter sido parafusado em contacto com a roda dentada, deve ser desparafusado de ½ de — regulação da velocidade 600 - 2700 RPM;
volta e fixado de maneira que tenha uma distância da roda dentada de 0,65 ¸ 0,75 mm . — comando digital acelerador manual;
— mínimo de velocidade em estatismo variável de 600 a 1500 rotações;
— velocidade em isócrono variável do mínimo anterior a 2500 rotações;
— limitação de potência máxima variável com a velocidade;

Proteções:

— proteção da perda do sinal do pick-up;


— proteção do curto-circuito nos bornes do atuador;
— proteção do excesso de velocidade
— proteção da inversão de polaridade da bateria;
— proteção da perda da alimentação;
— proteção de dano do microprocessor

Fig. 26 - Proteção ao acesso do atuador


do regulador eletrônico.

Motor pick-up 2a versão

Montagem dos componentes


A montagem dos vários componentes deve ser feita com a bateria
desligada.

o positivo da chave que depois vai alimentar a ficha vai direitamente


ao + da bateria;
— o fusível em série de alimentação da ficha é de 7,5 Ampère.

Nota: A caixa metálica que contém a ficha é conexa ao negativo da


bateria internamente à ficha.

O pick up deve ser montado da seguinte maneira:

Posicione o pick-up na respectiva sede de alojamento e bloqueie-o através do parafuso de fixação.


A distância entre o pick-up e a roda fónica deve ser de 0,5 mm. O controlo pode ser efectuado com o uso do medidor de
espessura 5.9030.270.0
Fig. 27 - Vistas do atuador eletrônico do regulador.

68
Motor 1
Alimentação 16

Montagem e controlo do atuador


Os atuadores devem ser inseridos no motor depois de serem calibrados e tomando cuidado com as seguintes advertências:
— a alavanca do atuador tem que mover a haste da bomba livremente e sem atritos;
— a haste, quando liberada, deve voltar na posição de stop;
— a haste do atuador deve emparelhar-se com a forquilha da haste da bomba com uma folga mínima.
ADVERTÊNCIA:
O atuador possui uma tampinha A (fig. 29) para a proteção ao acesso ao dispositivo de regulação do percurso da haste
de comando da bomba de injecção.

Afinação no banco de teste específico:


alimentação 2A ± 0,001
curso da haste 11,5 + 0,2 mm

Fig. 28 - Posicionamento do actuador e forqueta haste comando bombas de injecção.

Afinação do atuador do regulador


A afinação do atuador é uma operação extremamente delicada.
Deve ser feita em caso de interventos externos com substituição do atuador.
Proceder da seguinte maneira:
— Acender o motor e através do acelerador a mão leva-lo a um regime de 2000 - 100 r.p.m.
O motor não deve ser submetido a cargas de arrasto, verificar que o led vermelho no comando do acelerador a mão
esteje aceso.
— Tirar a tampa A (fig. 29) de acesso à afinação da mola do atuador e desaparafusar o parafuso B (fig. 29) até que o
motor comece primeiro a reduzir o número de r.p.m. e sucessivamente pare.
ADVERTÊNCIA: a busca desta condição deve ser feita de maneira muito precisa e agindo com grande meticulosi-
dade, isto é:
— procurar indicativamente o ponto de início de perda de revoluções do motor;
— Com o motor parado, parafusar o parafuso B (fig. 29) com número de rotações indicados na tabela.

N° DE VOLTAS DO
TIPO DE TRACTOR REGIMEN MOTOR HP PARAFUSO DE
REGULAÇÃO
GOLDEN 60 2100 60 3,15
GOLDEN 65 2100 65 3,30
GOLDEN 75 2100 75 2,90
GOLDEN 85 2100 85 3,25

AVISO: Ao remontar a tampa A agir de maneira que a posição do parafuso de regulação B não varie.

Fig. 29 - Afinação do actuador do regulador

69
1 Motor
16 Alimentação

MONTAGEM E CONTROLO DO PEDAL DO ACELERADOR (fig. 31) 1ª versão.

Fig. 30 - potenciómetro do pedal do acelerador (1ª versão)

Monte a alavanca A, o potenciómetro B no suporte C tornando-o integrado ao mesmo e posicionando-o com a placa D apropriada e
a ficha S.
Ligue o circuito eléctrico como indicado na figura e alimente-o com uma bateria de 5 V.

Regulação da velocidade mínima do motor


Aja no parafuso V2 agindo nessa até obter uma tensão até obter a tensão VU =1000 ± 30 mV, depois bloqueie a porca E2.

Regulação da velocidade máxima do motor


Acompanhe a alavancaA contra o parafuso V1 agindo sobre a mesma até obter uma tensão VU = 4000 ± 30; depois, bloqueie a porca
E1.

Regulação do curso do pedal


Fixe a bainha do cabo flexível F no suporte G com o parafuso H e posicione as contraporcas I. Sucessivamente ligue a outra
extremidade da bainha no suporte T. Aplique então a mola L. Regule a posição do parafuso M até obter um curso de 75 mm do pedal
como indicado na figura 33 (curso relativo à um ângulo de aproximadamente 33°) bloqueando a contraporca N do parafuso. Enfie o
cabo flexível P na bainha F e ligue-o com a forquilha Q na alavanca R. Carregue até o fim o pedal de comando do acelerador O
(posição de aceleração máxima). Aja então no parafuso de afinação H até levar a alavanca A contra o parafuso de paragem
bloqueando as contraporcas I.
Desbloqueie a porca E1, desatarraxe o parafuso V1 de 2 voltas e bloqueie novamente a porca E1.

Como pôr o regulador eletrônico em função


Alimentar o quadro com a chave.
Se o led da ficha do comando do acelerador lampeja, decodificar o dano, (ver o capítulo da AUTO-DIAGNOSE). Apertando o botão
HOLD o led deve acender, apertando novamente o botão HOLD o led deve apagar;

Se o led não se acende proceder na seguinte maneira:


Controlar que a ficha seja alimentada (12V fusível n° 20 da caixa porta-fusíveis).
Controlar que a ficha funcione, medindo a tensão do atuador. Tal tensão deve ter um valor entre 0,1 - 0,6V em tensão contínua.
Se fôr assim, a ficha não funciona ou o atuador está desligado ou estragado.
Depois destas verificações, e seguros que tudo funcione bem, ligar o motor, tirar a tampa superior do atuador e aplicar no perno de
comando da haste comando bombas uma chave em forma hexagonal de mm 5 de maneira que se possa levar a alavanca de
comando bombas ao stop caso se percebam irregularidades de funcionamento depois do arranque do motor. Continuar os
controlos verificando que a tensão do pick-up seja de pelo menos de 10V alternados e que a corrente constante relevada no atuador
com o motor ao mínimo de rotações e não carregado seja de 1,5 ÷ 1,7A.

Se o motor não arranca proceder da seguinte maneira:


Controlar que a tensão do pick-up durante o tentativo de arranque seja de pelo menos 3V, em caso contrário controlar a posição do
pick-up. Controlar que a tensão da bateria durante a fase de arranque não caia abaixo de 5,5V.
Controlar que a corrente do atuador durante a fase de arranque seja de pelo menos 2.5A e que o atuador mova a haste da bomba.
Controlar as funções de comando manual com o painel de botões e o led do acelerador a mão.
Controlar que a tensão do potenciômetro do pedal varie entre 1 ÷ 4V.

Nota: o led do painel de botões de comando do acelerador a mão serve, não só para a sinalização do HOLD como tam-
bém para a diagnóstica.

70
Motor 1
Alimentação 16

Fig. 31 - Esquema de ajuste do pedal do acelerador (1ª versão)

71
1 Motor
16 Alimentação

MONTAGEM E CONTROLO DO PEDAL DO ACELERADOR (fig. 32) 2ª versão.

Monte a alavanca A, o potenciómetro B no suporte C, fixando-o e posicionando-o através dos parafusos D.

Ligue o circuito eléctrico como indicado na figura e alimente-o com uma bateria de 5V.

Regulação do regime de potência mínima do motor


Rode o parafuso V2 até obter a tensão U, 10=0,5V, depois bloqueie a porca E2.

Regulação do regime de potência máxima do motor


Coloque a alavanca A contra o parafuso V1, rodando-o até obter uma tensão U 90=4,5V, depois bloqueie a porca E1.

Regulação do curso do pedal


Fixe a bainha do cabo flexível F à E1, desaperte o parafuso V1 2 voltas e bloqueie novamente a porca E1. braçadeira G
através do parafuso H e posicione as contraporcas I. De seguida, ligue a outra extremidade da bainha à braçadeira T.
Depois aplique a mola L. Regule a posição do parafuso M até obter um curso de 75 mm do pedal como indicado na
figura 32 (curso correspondente a um ângulo de cerca de 33º) e bloqueie a contraporca N do parafuso.
Enfie o cabo flexível P na bainha F e ligue-o com a forquilha Q à alavanca R. Carregue a fundo no pedal de comando do
acelerador O (posição de aceleração máxima). Rode então o parafuso de regulação H até colocar a alavanca A contra
o parafuso de paragem e bloqueie as contraporcas I. Desbloqueie a porca.

72
Motor 1
Alimentação 16

Fig. 32 - Esquema de ajuste do pedal do acelerador (2ª versão).

73
1 Motor
16 Alimentação

Fig. 33 - Pick-up.

DIAGNÓSE DOS INCOVENIENTES


Procedendo como segue, o sistema de auto-diagnóse é capaz de efetuar uma diagnóstica de eventuais anomalias e
de sinalizá-las através do led posicionado no painel de botões de comando do acelerador a mão.

ANOMALIA N° INTERMITÊNCIA LED CAUSA PROVÁVEL

pick-up 4 pick-up quebrado, pick-up desligado

atuador 2 atuador em curto-circuito, atuador desligado

potenciômetro 3 potenciômetro quebrado, potenciômetro não ligado

sobre-velocidade 1 atuador bloqueado, pick-up desligado

memória 5 memória dos parâmetros não programada ou defeituosa

AVISO:
Em caso de dano agir no painel dos botões de comando e identificar o número de intermitência do led.
Com este dado, o técnico de consêrtos, terá possibilidade de intervir com maior decisão e com sobresselentes ade-
quados ao inconveniente.

74
Motor 1
Alimentação 16

Regulação para a limitação da velocidade do veículo a 30 Km/h


A velocidade de 30 Km/h, para os mercados em que não é permitida uma velocidade superior, obtém-se através da
central do motor e um sensor “velocidade do veículo” colocado na caixa de velocidades.

A limitação ocorre procedendo do seguinte modo:


Ligue o “ALL ROUND TESTER” e afine o regime do motor seguindo o procedimento normal.
Aceda ao menu “1” Motor, (digite a password “A5555” caso seja pedida)
Prima “6 Rodas” e “1 Configuração” e active o parâmetro apenas para máquinas 30 km/h e 40 km/h se tiver pneus
13.6R36.
Insira a constante da roda de acordo com o indicado na tabela.

60 - 65 - 75 - 85 CV
Pneumático Parâmetro
320/70 R 24 1512
12.4 R 24 1442
360/70 R 24 1442
13.6 R24 1390
380/70 R 28 1390
12.4 R 28 1320
420/70 R 24 1320
360/70 R 28 1320
13.6 R 28 1276
380/70 R 28 1276
420/70 R 28 1216
380/70R20 1448
11.2 R 24 1448

Prima a tecla C para confirmar o parâmetro escolhido e, em seguida, prima duas vezes E para sair do programa..

Controlo do ajustamento correcto


Controlar se as rotações/min. do motor do tractor parado atingem o regime máximo;
Inserir a mudança mais elevada e com o tractor em movimento acelerar ao máximo: nesta situação controlar a veloci -
dade do motor que deverá ser entre 1700 e 1900 rotações/min.

N.B.: no procedimento de diagnóstico da central está inserido o alarme “sensor de velocidade avariado ou não liga-
do”. O alarme é assinalado com seis sinais luminosos no led do conjunto de botões do acelerador de mão.

75
1 Motor
16 Alimentação

Bombas de injecção
As bombas de injecção são mono-cilíndricas e dispõem de uma válvula de refluxo de pressão constante (G.D.V.).

A carga dos elementos bombeantes é distribuída sobre todo o veio da distribuição de modo homogêneo e com uma dis -
tância igual entre os eixos.

A válvula G.D.V. mantém alta a pressão nos tubos de injecção nas fases intermédia de envio da bomba.

Isto garante a regularidade de funcionamento do motor também nos regimes baixos, prestações superiores e uma cur-
va do binário de torção mais favorável; elimina ademais os excessos de injecção que, produzindo gases não queima-
dos, reduzem a eficiência do pulverizador.

Fig. 1 - Comando bomba de injecção.


Sistema de comando das bombas de injecção
As bombas de injecção são comandadas simultaneamente por uma
barra de chapa de aço recortada que além da necessária rigidez
apresenta características particulares de leveza tais que não produ-
zem atritos ou excessivas inércias em fase de funcionamento.
A barra comanda as bombas através de aberturas oportunamente
dispostas e é ligada ao regulador mediante uma tranqueta.
A mesma é guiada por dois suportes montados no bloco do motor e
dotados de anel de deslizamento.

Montagem dos suportes guia da barra de comando


das bombas (fig. 2)
Montar no bIoco do motor os suportes A completos de anel OR,
rolo e cavilha de bloqueio mediante os parafusos B; inserir a barra
de comando das bombas C nos suportes e apertar os parafusos B,
controlando que a barra possa deslizar livremente no suporte. (Os
Fig. 2 - Montagem dos suportes de guia da barra
de comando das bombas. dois suportes dotados de rolo de deslizamento devem estar posici-
onados nas extremidades da hasta).
Aviso - Durante a desmontagem das bombas de injecção agir sobre
o comando STOP do motor de modo a reconduzir a tranqueta da has-
te de cremalheira na parte central da bomba para permitir-lhe passar
através da especifica abertura sobre o bloco do motor.
O controlo é efectuado visualmente através das aberturas no bloco
do motor.

76
Motor 1
Alimentação 16

Afinação do motor

afinação da distribuição

Deve ser realizada antes da afinação das bombas.

Levar o pistão do 1° cilindro na parte alta; desmontar o suporte


dos balanceiros; retirar as molas da válvula de admissão deixan-
do cair a válvula sobre a cabeça do pistão e aplicar um segmento
elástico sobre a haste.

Fixar sobre a cabeça o instrumento 5.9030.616.4, tal como indi -


cado na figura (o comparador com 25 mm de percurso deve ser Fig. 3 - Instrumento 5.9030.616.4 para a afina-
posicionado sobre a válvula do motor). ção do motor.

Ajustar a zero o comparador aplicado sobre a haste da válvula,


após ter levado o pistão na posição de P.M.S.; ajustar a zero o
comparador aplicado sobre a cabeça do impulsor da válvula de
admissão, após ter identificado a pista de descanso do excêntrico
tomado em consideração.

Rodar em sentido horário a cambota até quando o pistão tenha


efectuado um percurso de 17,27 mm e, em seguida, o veio da dis -
tribuição até obter um levantamento do excêntrico de aspiração
de 3,93 ± 0,1 mm.

Montar a engrenagem da distribuição levando o dente burilado Fig. 4 - Aplicação do instrumento para a afinação
em contacto com os dois dentes da engrenagem intermédia; fa- do 1° cilindro.
zer pressão sobre a engrenagem em sentido anti-horário duran -
te o aperto dos parafusos, até eliminar a folga entre os dentes.

Retirar o instrumento e proceder à afinação das bombas de injec-


ção.

Fig. 5 - Bomba injecção 2.4619.050.0/20


Fig. 6 - Referências gravadas nas engrenagens da distribuição
para a afinação do motor.

77
1 Motor
16 Alimentação

afinação das bombas de injecção 2.4619.050.0/20 e


2.4619.140.0 (fig. 10)
(bombas de injecção BOSCH dotadas de ficha para
o bloqueamento da vareta de cremalheira).
Deve ser efectuada depois da afinação da distribuição e com o
emprego do instrumento 5.9030.617.4/10, além dos instrumentos
já colocados sobre o primeiro cilindro com excepção do compara-
dor posicionado sobre a haste do impulsor.

A cada grupo de espessuras deve-se sempre somar um grupo de


espessuras igual ao valor gravado sobre as bombas (exemplo: +2
Fig. 7 - Instrumento 5.9030.617.4/10 para a se deve acrescentar um calço de 0,2 mm).
afinação da bomba de injecção.

A afinação das bombas consiste na determinação do valor de


80,4 mm entre o plano de fixação das bombas no bloco do motor e
as pistas dos excêntricos correspondentes quando os mesmos
encontram-se em fase de início de injecção (fig. 10).

Girar a cambota de modo a pôr o pistão do 1° cilindro no P.M.S. (final


da fase de compressão, válvulas fechadas) e ajustar a zero o com-
parador posicionado sobre a haste da válvula aplicando-o com as
mesmas modalidades descritas para a afinação da distribuição.

Fig. 8 - Afinação do instrumento 5.9030.617.4 Rodar o veio no sentido anti-horário até à leitura no comparador
dotado de comparador. de um valor de 2,29 mm, correspondente a um avanço de 16 gra -
us.
O posicionamento correcto se obtém superando, com a rotação
anti-horária, o ponto de valor 2,92 mm para voltar em seguida a tal
valor com a rotação horária de maneira que seja possível recupe-
rar todas as folgas.

Aplicar ao instrumento 5.9030.617.4/10 o específico comparador;


para o ajuste a zero, apoiar o rolo da sonda de valor sobre uma su -
perfície plana.

Inserir o instrumento na sede da primeira bomba e ler sobre o


comparador o valor para o alinhamento do plano de apoio sobre o
bloco do motor. Tal valor representa o grupo de espessuras X.

Somar a cada grupo de espessuras X um número de espessuras


Y equivalentes ao valor gravado sobre o rebordo da bomba para
obter o grupo total das espessuras (X+Y) que se devem interpor
entre a bomba e o bloco do motor e determinar o valor nominal de
80,4 mm.

Repetir as mesmas operações para cada bomba de injecção,


aplicando a cada cilindro correspondente a ferramenta
5.9030.616.4.

Aviso - Montar a bomba de injecção introduzindo silicona de tipo


Fig. 9 - Posicionamento do instrumento Silastik 738 entre as espessuras, o bloco do motor e a bomba.
5.9030.617.4/10 dotado de comparador.

78
Motor 1
Alimentação 16

Fig. 10 - Montagem das bombas de injecção 2.4619.050.0/20 e 2.4619.140.0

79
1 Motor
16 Alimentação

Posicionamento das bombas (fig. 10).


É necessário, antes de posicionar as bombas de injecção, bloquear
a vareta de comando com a ferramenta 5.9030.728.0 a colocar com
o regulador desmontado e como está indicado na figura 10.
Posicionar cada bomba de injecção (interpondo em contacto do
monobloco o conjunto de anilhas anteriormente definido), travan-
do o linguete respectivo na forqueta da vareta.

Rodar a bomba no sentido dos ponteiros do relógio até sentir o


contacto do linguete com a respectiva forqueta e aparafusar bem
os parafusos de fixação.

Fig. 11 - Siglas de identificação dos bombeantes N.B.: A operação de posicionamento das bombas deve ser efec-
de injecção tuada com excêntricos de injecção na posição de ponto morto.
Retirar a peça (B Fig. 10), desbloquear as bombas extraindo as
varetas de referência A (Fig. 10 - alfaia SAT 5.9030.728.0); monte
o regulador e a boca de enchimento do óleo.
Controlar se a vareta desliza livremente e a funcionalidade do co -
mando STOP.

Intervenções para manutenção


As bombas podem ser trocadas entre si, uma vez que os impulso -
res são todos do mesmo tipo.
N.B.: o técnico reparador pode distinguir o novo impulsor pelas
referências nele referidas, nas posições indicadas na figura 11.

Desmontagem de uma bomba e remontagem sem substitui-


Fig. 12 - Válvula G.D.V. da bomba de injecção. ção dos componentes.
A operação não exige o uso de ferramenta especifica. Na remon-
tagem inserir um conjunto de anilhas igual.
Bloquear com a cavilha A (fig. 10) todas as cremalheiras das
bombas montadas. Esta operação faz-se agindo sobre a alavan -
ca de comando do STOP de regulador até que o pino se imobilize
no encaixe de bloqueamento da cremalheira das bombas.
Inserir no monobloco a bomba a montar (esta também munida de
cavilha de travão), tomando atenção para que o linguete engate
na forqueta da vareta de comando; rodar a bomba no sentido dos
ponteiros do relógio empurrando ao mesmo tempo através da fa-
lange de inspecção do motor, a vareta de comando para a parte
anterior do motor.

Desmontagem e remontagem de uma bomba com substitui -


ção de um ou mais componentes
Antes da remontagem, a bomba deve ser novamente afinada no
banco de ensaios. Proceder a uma nova cunhagem do encaixe e do
valor (Y) sobre a bomba, após ter apagado as indicações anteriores.
Remontar constituindo um conjunto de anilhas (ver fig. 16), com
base no novo valor cunhado sobre a bomba, (antes de apagar o
antigo valor inscrito na bomba, é aconselhável anotá-lo para com-
por correctamente o novo conjunto de anilhas) e respeitando as
intrucções referidas no ponto anterior.

Substituição de uma bomba.


O conjunto das anilhas deve ser restabelecido (X+Y), retirando do
maço precedente um número de anilhas equivalente ao valor indi-
cado na velha bomba e a seguir, acrescentar anilhas equivalen-
Fig. 13 - Secção da bomba de injecção tes ao valor indicado sobre a bomba nova.
2.4619.050.0/20 e 2.4619.140.0

80
Motor 1
Alimentação 16

Substituição do veio da distribuição ou do monobloco


Em cada substituição é necessário repetir todas as operações de ajustamento da distribuição e das bombas de injec-
ção, enquanto a afinação das bombas se mantém válida.
Colocar no bloco a nova bomba com a cremalheira bloqueada prestando atenção para que o linguete fique travado na
vareta de comando; proceder como indicado na página 74 (colocação das bombas).

Substituição da haste de comando das bombas


Proceder à remontagem da nova haste, seguindo as instruções referidas na página 74 (posicionamento das bombas)
e efectuar todas as operações relativas ao posicionamento das bombas de injecção.

Afinação das bombas de injecção 2.4619.140.0


TIPO BOSCH 1 K 90 A 543

As operações de afinação são particularmente importantes para


o correcto funcionamento do motor; as mesmas devem ser efec -
tudadas numa oficina especializada que disponha dos seguintes
equipamentos BOSCH:
— Injector motor 2.4719.200.0/10
— Tubo de injecção Ø6x1.5x267
— Óleo de prov ISO 4113 a
temp.40°C
— Pressão de alimentação 0,4 ± 0,05 bar Fig. 14 - Banco para a afinação das bombas de
— Veio de excêntrico N. 1 686 101 021 injecção.
(com levantamento 7 mm)
— Saída com furo calibrado Ø 1mm
Características bomba de injecção
Valores de afinação Pré-elevação nominal de início alimentação a X+3= 2,4 ÷ 2,5

Válvula de refluxo
ajustes 60 - 85 HP
bar 70
condições r.p.m. da X* em capacidade
de prova mm mm 3/levant Profundidade do encaixe atraso de arranque
mm 0,5
1°prova 300 -3,5 12,5 ÷ 13,5
Início intervenção encaixe de atraso
2°prova 750 3 99 ÷ 105
mm X+7
3°prova 1300 3 84 ÷90
4°prova 100 9 76 ÷95

*X - Posição de referência do engatador da bomba de injecção


amovível mediante a ferramenta especial BOSCH

Fig. 15 - Bombas de injecção


A - caudal nulo: o combustível flui pela ranhura longitudinal.

B - caudal parcial: a eficácia da regulação abre o refluxo de curso parcial.


C - caudal máximo: o curso corresponde ao caudal máximo.

81
1 Motor
16 Alimentação

Sincronização das bombas de injecção com o método do equilíbrio das temperaturas dos gases de descarga

1 - Leve o motor para a temperatura de funcionamento.

2 - Retire os parafusos colocados na parte inferior dos gases de descarga.

3 - Programe a velocidade mínima (700 rpm).

4 - Introduza a sonda do termómetro digital 5.9030.667.4 no furo do colector de descarga relativo ao primeiro cilindro e
deixe estabilizar o valor da temperatura. Repita a mesma operação para os outros cilindros, anotando os valores medi-
dos.

5 - A diferença da temperatura ideal, entre um cilindro e o outro, não deve superar os 15°C. Caso contrário é necessário
regular as bombas de injecção.

6 - Para a regulação das bombas de injecção proceda no seguinte modo:


Desaperte ligeiramente as 3 porcas de fixação da bomba de injecção de modo a poder rodá-la batendo com um pun-
ção nas laterais com o motor ligado. (Rodando a bomba para a direita aumenta-se a temperatura, rodando-a para a
esquerda diminui).

NB: após ter efectuado a regulação de uma bomba é necessário controlar novamente as temperaturas dos gases de
descarga relativos às outras bombas.

7 - Aperte as porcas de fixação da bomba de injecção no torque de 1kgm (10Nm) montando novamente os parafusos
nos furos do colector de descarga.

Sincronização das bombas de injecção com o método do equilíbrio das temperaturas dos gases de descarga
A - Termómetro digital -30 ÷ 250 °C
B - Parafusos 10x6x15 do colector de descarga.

82
Motor 1
Alimentação 16

Pré-filtro gasóleo
Descompor o pré-filtro desenganchando a mola de bloqueio A.
Limpar o pequeno depósito B e o cartucho C com um jato de ar
comprimido e verificar a integridade de cada um dos componen-
tes e, se necessário, substituí-los.
Caso se encontre água no fundo do pequeno depósito de vidro,
desaparafusar a rosca D e esperar que o combustível saia sem
bolhas de ar.

Filtro combustível
Para a substituição do cartucho filtrante, desapertar o parafuso no
corpo superior e remover o cartucho substituindo-o por um origi -
nal e do mesmo tipo.
Controlar que o encaixe entre o novo cartucho e a tampa seja per -
feito. Posicionar o cartucho e apertar os parafusos de fixação.

Purgar água dos filtros Fig. 18 - Pre-filtros carburante.


A - mola de bloqueio
Descarregar a eventual água existente no filtro. Rodar o parafuso B - pequeno depósito
colocado sob o filtro até à saída de gasóleo misturado com água; C - cartucho
fechá-lo logo que saia gasóleo puro. D - rosca

Fig. 19 - Filtros de gasóleo. Fig. 20 - Bomba alimentação carburante.

83
1 Motor
16 Alimentação

Controlo da eficiência da bomba de alimentação do gasóleo (AC)


Tal verificação pode ser realizada controlando a capacidade da bomba (página 22).

Se fôr necessário, proceder à limpeza do filtro interno ou à substituição de todas as peças que compõem o grupo de re-
visão. Substituir a bomba completa somente no caso fosse constatada a presença de rachas no corpo.

Expurgação do ar do circuito de alimentação


A expurgação do circuito deve ser realizada todas as vezes que as tubações são desligadas ou quando se percebe a
presença do ar no circuito.

Proceder no seguinte modo:


Assegurar-se que o tanque esteja abastecido, em seguida afrouxar o parafuso de expurgação colocado na parte supe-
rior do filtro gasóleo, fazer pressão sobre a alavanca de comando manual da bomba de alimentação até quando o car-
burante saia sem bolhas do ar; voltar a apertar o parafuso.

N.B.: Verificar que agindo sobre a alavanca de comando da bomba se encontre uma certa resistência. Em caso con -
trário, pôr em funcionamento o motor de arranque de modo que seja possível identificar a posição de escorva (excên-
tricos de comando da cambota em ponto morto inferior).

Somente se fôr necessário, afrouxar os tubos sobre os injectores, pôr em funcionamento o motor de arranque até al-
cançar um fluxo de gasóleo sem bolhas de ar através das juntas afrouxadas. Sucessivamente apertá-los na medida
prescrita.

Fig. 21 - Mando da bomba da alimentação.

84
Motor 1
Arrefecimento 17

Fig. 2 - Controlo alinhamento polias.


Fig.1 - Espessamento da polia do motor.

Grupo de ventilação
O grupo de ventilação não exige alguma manutenção especifica;
podem ser efectuados controlos ocasionais para verificar o perfe-
ito deslizamento das chumaceiras, procedendo à sua substitui-
ção se fôr necessário.
Montagem do anel de retenção de rolamentos (fig. 3)
Posicione o anel de retenção A como indicado na figura de forma
que a volta em relação ao plano do cubo seja de 1,5 mm.

Alinhamento da polia de ventilação com a polia do


motor (fig.1 o fig.2)
Fig. 3 - Anel de retenção de protecção dos rola-
As duas polias devem estar perfeitamente alinhadas. O controlo mentos.
do alinhamento se realiza apoiando uma haste sobre o plano da
polia mais grande e verificando que seja complanar com aquele
da outra polia.
Em caso contrário, retirar ou acrescentar espessuras á polia do mo-
tor na posição B (ver figura 5).
Os espaçadores excedentes deverão ser posicionados em con-
tacto com as cabeças dos parafusos de fixação da polia.

Alinhamento da polia do alternador com a polia do UMETTARE CON

motor (ver figura 5) LOCTITE 242

Montar o alternador e observar o valor de desalinhamento apoi-


ando uma régua à polia do motor; inserir um número de espaça-
dores, equivalente ao valor observado, entre a polia e o suporte
na posição A e C.

Alinhamento da polia do compressor da instalação


de ar condicionado com a polia do motor
Montar o compressor e observar o valor de desalinhamento apoi -
ando uma régua à polia do motor; inserir um número de espaça -
dores entre as parafusos de fixação e o suporte, e restabelecer os
alinhamento.

Fig. 4 - Secção do grupo de ventilação.

85
1 Motor
17 Arrefecimento

Fig. 5 - Montagem do tirante do alternador e alinhamento das polias cambota - ventilador - alternador.

86
Motor 1
Arrefecimento 17

REGULAÇÃO DA CORRECTA TENSÃO DAS CORREIAS


Para a regulação da correcta tensão das correias aja nos parafusos de regulação procedendo no seguinte modo:

Atarraxe os parafusos até obter um abaixamento da correia A - B, carregando no ponto intermediário com o polegar da
mão, até obter um abaixamento igual a uma flecha de 20 mm, e de 15 mm para as correias C - D.

nota: aja com a mão no ponto intermediário do trecho mais comprido da correia.

Vista frontal do motor (para tractores com 3 - Polia do motor


instalação de aquecimento e condicionamento) 4 - Tensor das correias
1 - Grupo de ventilação do motor 5 - Compressor da instalação de condicionamento
2 - Alternador do motor 6 - Alternador da instalação de aquecimento

87
1 Motor
18 Aspiração - escape

O grupo turbocompressor tem como fim a introdução de uma mai-


or quantidade de ar nos cilindros; isto permite também, o aumento
proporcional da capacidade de gasóleo.

O aumento da mistura se realiza com o objectivo de obter uma


maior potência do motor.

O grupo turbocompressor, concebido de maneira extremamente


simples e racional, é constituído por uma turbina e por um com -
pressor.

A turbina é movida pelos gases de escape do motor (assim se re-


cupera uma parte da energia cinética dos gases que de outro
modo seria dispersada) e trasmite o movimento ao compressor,
Fig.1 - Turbocompressor. que comprime o ar de alimentação, aspirado através do filtro, no
conduto de aspiração dos cilindros.

Controlos
Um controlo preciso da eficiência do turbocompressor pode ser
realizado somente sobre o banco de prova.

Os controlos realizados com o turbocompressor montado no mo -


tor instalado só podem fornecer valores indicativos.

Antes de efectuar os controlos, é necessário verificar o correcto


funcionamento do sistema de alimentação de gasóleo ao motor.

Fig. 2 - Turbocompressor e colectores de esca-


pe. Superalimentação Golden 65 – 85

88
Motor 1
Aspiração - escape 18

Controlo da pressão no conduto na saída do turbo-


compressor (fig. 3)
Desaparafusar a tampa no conduto de aspiração e aplicar o ma-
nômetro 5.9030.515.0.

Pôr o motor em funcionamento e controlar que os valores da pres-


são a regime de máxima potência e a regime de binário máximo
sejam correspondentes àqueles indicados nas tabelas das carac -
terísticas.

Caso contrário, controlar o estado de eficiência do filtro do ar.

Verificar ademais que os mangotes não apresentem deforma-


ções ou lacerações; se fôr necessário proceder à sua substitui- Fig. 3 - Controlo da pressão no conduto de aspi-
ção. ração.

Se o inconveniente persistisse, retirar as tampas laterais do tur -


bocompressor e controlar que as alhetas das hélices estejam per -
feitamente limpas.

Se fôr necessário, providenciar à eventual remoção dos depósi-


tos carbonosos mediante uma escova de plástica.

Controlo dos condutos dos gases de escape


Controlar que os condutos de escape dos gases permitam uma
normal descarga; em caso contrário providenciar à remoção dos
depósitos carbonosos.

Se, após os controlos acima citados, o turbocompressor não fun -


cionasse regularmente, se deverá proceder a uma revisão.

Desmontagem (fig. 4 - 5)
Desligar os tubos de lubrificação do bloco do motor. Fig. 4 - Mangotes de ligação dos colectores ao
turbocompressor.
Desaparafusar os parafusos de fixação dos tubos no turbocom-
pressor e retirá-los recuperando as juntas.

Afrouxar as abraçadeiras A e retirar o mangote B de ligação do


turbocompressor ao colector de aspiração (fig. 4).

Afrouxar as duas abraçadeiras de fixação do mangote entre o fil -


tro do ar e o turbocompressor, em seguida retirar o mangote.

Aviso: tampar oportunamente os condutos do turbocompressor


para evitar a penetração de corpos estranhos.

Desaparafusar as quatro porcas de fixação dos colectores do tur -


bocompressor A ao colector de descarga B e as porcas de fixa-
ção do suporte do tubo de escapamento C quer no turbocompres-
sor quer no colector de descarga, sucessivamente retirar o turbo - Fig. 5 - Desligamento do turbocompressor.
compressor, (fig. 5).

89
1 Motor
18 Aspiração - escape

Controlo da folga radial do rotor - lado turbina - fig. 6


Posicionar um comparador mediante a específica base magnéti-
ca de modo tal que a sonda se apoie sobre a eixo rotor do turbo-
compressor como indicado em figura 6.

Ajustar a zero o comparador e apertar o cubo antes para baixo e


em seguida para o alto medindo no entanto as deslocações.

A diferença entre as leituras fornecerá o valor da folga radial do


rotor e não deverá ser superior a 0,46 mm.

Fig. 6 - Controlo da folga radial do eixo rotor.

Controlo da folga axial do rotor - Fig. 7


Posicionar o comparador, mediante a específica base magnética
de modo tal que a sonda de apoie sobre a extremidade do eixo do
rotor tal como indicado na figura 7.

Ajustar a zero o comparador e pressionar o eixo, antes para a direita


e logo depois para a esquerda medindo no entanto os respectivos
desvios. A diferença entre as duas leituras fornecerá o valor da folga
axial do rotor, que não deverá ser superior a 0,16 mm.

Se os valores das folgas axial e radial forem superiores aos valo -


res prescritos, é necessário desmontar o turbocompressor e efec -
tuar uma revisão geral (a realizar num centro especializado).

Fig. 7 - Controlo da folga axial do eixo do rotor.

90
Motor 1
Aspiração - escape 18

Fig. 8 - Particulares componentes o grupo turbocompressor.

Montagem do turbocompressor no motor (fig. 9)


Fixar o grupo turbocompressor ao próprio suporte.
Posicionar antes o mangote A no grupo turbocompressor e, sucessivamente o suporte do tubo de escapamento B no
colector de descarga fixando-os manualmente tramite os específicos parafusos com porcas.
Apertar em primeiro lugar as porcas do suporte B e, em seguida aquelas do mangoto. Ligar os tubos de lubrificação.
Aviso: nunca deve-se acelerar a fundo quando o motor estiver frio.
Fazer girar o motor num regime levemente superior ao mínimo por 1-2 minutos para permitir em tal modo um progressivo
aquecimento do óleo (o turbocompressor é lubrificado pelo óleo motor) e para garantir uma perfeita lubrificação do rotor.
Antes de interromper a marcha do motor, após algumas horas de trabalho pesado, fazê-lo funcionar ao mínimo por al-
gunos minutos, isto evita ao rotor de prosseguir “no impulso” sem uma adequada lubrificação.
Considerando o facto que em regime normal de trabalho o rotor gira com velocidades muito altas (55.000 ¸ 110.000
r.p.m.), são suficientes alguns poucos segundos sem lubrificação para causar danos irreparáveis.

Fig. 9 - Montagem do turbocompressor no motor

91
1 Motor
18 Aspiração - escape

Filtro do ar do motor
No caso de substituição do depressostato, verificar na fase de montagem que o novo possúa as mesmas característi-
cas de afinação, fazer isto controlando o valor gravado sobre o mesmo.
Afinação depressostato para motores aspirados 0,94 - 0,93 bar.

Fig. 10 - Filtro do ar do motor.

Valores de aperto

Todos os parafusos devem ser desengordurados antes do aperto. Limpe e lubrifique com óleo do motor.

Kgm Nm
parafusos do volante do motor 11 108
parafusos do suporte balanceiros 4 39
porcas abraçadeiras para injector 4 39
porcas de fixação tubos de injecção 2,5 ÷ 3 24 ÷ 29
parafusos de fixação cabeça dos balanceiros em chapa 0,5 5
parafusos da caixa porta-massa contrarocar (só 4 cilindros) 8 78
parafusos de polia anterior 34 ÷ 36 315 ÷350
parafusos de fixação da bomba do óleo 4 39
parafusos de fixação do carter do óleo 3 30
parafusos de fixação tampa de retenção posterior 2,5 24,5
parafusos de fixação do cárter anterior 2,5 24,5
parafusos de fixação dos mocetes de apoio ver página 36
parafusos de fixação dos mocetes de biela ver página 38
aperto das porcas das cabeças ver página 53
parafusos de fixação da flange do motor 12 120

92
Motor 1
Aspiração - escape 18

Filtro de ar do motor
Aviso
É importante que o sinal luminoso de obturação do filtro do ar es-
teja sempre perfeitamente eficiente, o controlo pode ser realizado
acendendo o motor e obstruindo temporaneamente a entrada do
ar no tubo de aspiração.

O cartucho do filtro deve estar sempre em perfeita eficiência de


funcionamento; em caso contrário se deve efectuar a limpeza ou
a lavagem.

Limpeza mediante ar comprimido


Fig. 11 - Lavagem do cartucho filtrador.
Este método se aplica quando o cartucho filtrador está obstruído
pela poeira.

Se deve dirigir um jacto de ar comprimido, a uma pressão máxima


de 7 bar do interior para o exterior do cartucho filtrador, estenden-
do o jacto sobre toda a superfície e deslocando o jacto ao longo
das linhas de dobragem do papel do filtro, até à completa elimina-
ção da poeira.

Lavagem mediante água


Fig. 12 - Limpeza do cartucho filtrador mediante
Este método é particularmente indicado quando o cartucho filtra - ar comprimido.
dor está obstruído por substâncias oleosas e consiste em lavar o
cartucho filtrador em água pura.

Enxaguar o cartucho mediante um jacto de água dirigido do interi-


or para o exterior, a uma pressão máxima de 3 bar.

Deixar o cartucho enxugar por 24 horas em temperatura ambien-


te, num lugar em que não hasa poeira.

Remontagem do cartucho
Providenciar à limpeza da parte interna do corpo do filtro com um Fig. 13 - Eliminação dos resíduos sobre o cartu-
pano enxuto e controlar que o cartucho não tenha sofrido deforma - cho filtrador mediante um jacto de água.
ções.

Controlar ademais que o papel do cartucho filtrador não apresen-


te lacerações, introduzindo para isso uma fonte de luz em seu in-
terior e controlando visualmente a parte externa; no caso não fos-
se disponível uma fonte luminosa, controlar con muita atenção a
superfície externa do papel pregueado.

O cartucho filtrador deve ser substituído depois de 6 limpezas.


Caso se encontrassem furos ou lacerações, embora de pequenas
dimensões, se deverá substituir imediatamente o cartucho filtrador.

O cartucho interno di segurança em caso algum deve ser subme-


tido à limpeza, mas somente substituído depois de 3 limpezas do
cartucho principal. Fig. 14 - Controlo do estado do papel pregueado
do cartucho filtrador mediante uma fonte lumino-
sa.

93
1 Motor
Ensamblamento

Ensamblamento do motor
Certificar-se que todas as tampas foram tiradas, lavar então acuradamente a bancada e os conductos de lubrificação
com solvente e secá-los com ar comprimido.
Ao remontar, substituir todos os anéis de vedação e as guarnições.
Usar sempre ferramentas adequadas para melhor realizar todas as operações mecânicas.
Antes da montagem lubrificar com óleo motor as superfícies de todos os componentes sujeitos a um relativo funciona-
mento.
Para alguns componentes é necessário usar unto adequado para mantê-los em posição e tornar a montagem mais fácil.

AVISO: Antes de remontar o motor é importante lubrificar os seguintes particulares:

— cilindros motor (sobre as superfície internas);


— pistões;
— cambota motor (sobre os pernos do bloco e da biela);
— bielas (sobre o casquilho por o perno );
— válvulas (sobre o haste);
— balanceiros (sobre o casquilho);
— mandos bomba óleo e regulador);
— veio da distribuição (sobre os pernos do bloco e sobre os excêntricos da distribuição);
— haste de comando bomba oléo e par de engrenages de adiamento.

Fig. 1 - Limpar o bloco do motor, montar todas as tampas e fi- Fig. 2 - Detalhes que compõem o dispositivo do respiradouro
xá-lo ao banco giratório 5.9030.491.4. Aplique na parte traseira dos vapores óleo motor;
do bloco em volta das tampas pianermetic DENSO 510. Monte
os bicos aspersores como indicado na página 22;

Fig. 3 - Posicionar ao interno do bloco motor o tubo de retôrno Fig. 4 - Fixar ao bloco motor o dispositivo de decantação dos
do óleo no motor do dispositivo do respiradouro; vapores óleo através dos dois parafusos;

94
Motor 1
Ensamblamento

Fig. 5 - Providenciar à montagem dos segmentos elásticos Fig. 6 - Posicionamento do grupo pistão-biela no cilindro;
no pistão e então ao emparelhamento do pistão com a biela;

Fig. 7 - Posicionar os anéis O.ring nos cilindros; Fig. 8 - Posicionamento dos grupos de cilindros, do pistão e
da biela no bloco motor;

Fig. 9 - Orientar a câmara de explosão do pistão do lado das Fig. 10 - Controlo do posicionamento do cilindro com pistão a
bombas injecção, bloquear os grupos pistão-biela com a fer- P.M.S. Verificar a saliência do pistão ao cilindro e escolher o
ramenta 5.9030.631.4/10; virar então o motor; tipo de guarnição para posicionar entre o cilindro e a cabeça
como indicado na página 31;

95
1 Motor
Ensamblamento

Fig. 11 - Posicionar nas respectivas sedes no bloco motor os Fig. 12 - Posicionar nas respectivas sedes no bloco motor as
discos dos impulsores depois de tê-los lubrificado com óleo semi-chumaceiras superiores do eixo motor. Estas se -
motor; mi-chumaceiras superiores se distinguem daquelas inferio -
res enquanto possuem o orifício para a lubrificação;

Fig. 13 - Posicionar no bloco motor o eixo motor. Aconse- Fig. 14 - Posicionar os dois semi-anéis de contra-apoio do
lha-se, para tal operação, o uso de uma roldana; eixo motor no suporte posterior do bloco motor;

Fig. 15 - Olear os pernos do banco e da biela do eixo motor; Fig. 16 -Posicionar as semi-chumaceiras nos suportes da
bancada do eixo motor. (Todas as semi-chumaceiras são
dotadas de dente de retenção. Este dente tem que ser encai -
xado perfeitamente na própria sede);

96
Motor 1
Ensamblamento

Fig. 17 - Olear as semi-chumaceiras da bancada do eixo mo- Fig. 18 - Posicionar as semi-chumaceiras das tampas da bie-
tor; la em suas sedes e montar então as tampas;

Fig. 19 - Montar os suportes intermédios da bancada do eixo Fig. 20 - Posicionar as semi-chumaceiras no suporte anterior
motor prestando atenção para que os números gravados na e posterior do eixo motor. Fixar com unto os semi-anéis de
bancada coincidam com os números gravados nos suportes contro-apoio no suporte posterior;
(Orientar todos os números para um só lado);

Fig. 21 - Posicionar as guarnições nos suportes do bloco an- Fig. 22 - Passar no filamento dos parafusos de fixação dos
terior e posterior e montar então os suportes no bloco motor suportes do bloco e da biela, parafusar então com a ferra-
usando deslizadores de chapa de aço para facilitar o seu in- menta 5.9030.640.0 recordar as instruções traz as paginas
gresso e ajustando-o com leves pancadas; 36 - 38;

97
1 Motor
Ensamblamento

Fig. 23 - Cortar a prumo as guarnições em borracha salientes Fig. 24 - Cortar com uma ferramenta apropriada as guarni -
na parte anterior e posterior do bloco motor; ções em borracha salientes no plano do carter do bloco mo -
tor de acordo com os valores indicados na página 37. Passar
um sigilante em correspondência com as guarnições em bor -
rachas no bloco motor;

Fig. 25 - Montar a tampa com talho para chave de fenda na Fig. 26 - Montar as tampas com hexágono encaixado nas po -
posição indicada na figura; sições indicadas na figura;

Fig. 27 - Rodar o eixo motor controlando o livre deslizamento Fig. 28 - Montar a bomba do óleo controlando o livre desliza -
e verificar que não tenha interferência dos pistões com os bi- mento das engrenagens depois de tê-la fixada ao bloco mo -
cos borrifadores; controlar então a folga axial do eixo motor; tor. Montar o pré-filtro do óleo;

98
Motor 1
Ensamblamento

Fig. 29 - Introduzir o veio de distribuição na bancada. Montar Fig. 30 - Posicionar a guarnição da flange posterior do eixo
a flange em forma de forquilha para o posicionamento do motor;
veio de distribuição. Verificar se o veio roda livremente e te-
nha um pequena folga axial. Aviso - Se a engrenagem da dis-
tribuição for desmontada ou substituída é necessário proce-
der à afinação do veio de distribuição;

Fig. 31 - Montar a flange usando um anel de proteção. Avi- Fig. 32 - Posicionar a guarnição do pré-filtro óleo motor;
so - O anel colocado na flange nova não deve absoluta-
mente ser unto, espalhar sigilante nos parafusos de fixa-
ção, interpôr as arandelas em cobre e apertá-las ao binário
indicado à página 98;

Fig. 33 - Montar o pré-filtro óleo motor; Fig. 34 - Posicionar os sustentadores da guia da haste co-
mando da bomba injecção no bloco motor e fixá-los parafu-
sando os devidos parafusos;

99
1 Motor
Ensamblamento

Fig. 35 - Introduzir a haste de comando bombas de injecção, Fig. 36 - SÓ PARA TRACTORES COM REGULADOR
completa de mola de envio e disco bloqueador, na própria MECANICO - Ensamblar o envio a esquadra para o coman -
sede do bloco motor. Controlar que a haste deslize livremen- do do regulador do motor e da bomba óleo. Para saber como
te nos seus suportes de guia; montar e para a registração ver as instruções na página 60;

Fig. 37 - SÓ PARA TRACTORES COM REGULADOR Fig. 38 - SÓ PARA TRACTORES COM REGULADOR
ELECTRÔNICO - Posicionar o suporte do atuador do motor MECANICO - Posicionar o envio a esquadra na respectiva
no bloco motor depois de ter colocado o anel de bloqueio na sede no bloco motor interpondo, entre ele e o bloco motor, as
haste; apropriadas guarnições de distanciamento para a regulação
da folga entre os dentes das engrenagens, (ver as instruções
na página 64);

Fig. 39 - SÓ PARA TRACTORES COM REGULADOR Fig. 40 - Se fôr necessário, providenciar à determinação dos
MECANICO - Fixar o envio a esquadra ao bloco motor aper- grupos de espessuras que devem ser interpostos entre a
tando os respectivos parafusos; bomba de injecção e o bloco motor, (ver as instruções na pá -
gina 78);

100
Motor 1
Ensamblamento

Fig. 41 - Se a engrenagem da distribuição foi desmontada do Fig. 42 - Posicionar os grupos de nivelamento entre as bom-
eixo, realizar as seguintes operações de balanceamento da bas e o bloco motor depois de ter interposto material sigilante
distribuição para a afinação do motor como indicado na pági- entre os segmentos de nivelamento. Montar então as bom-
na 77; bas de injecção;

Fig. 43 - Montar a engrenagem intermédia, depois de ter fixa- Fig. 44 - Posicionar algumas cavilhas ou presilhas para a
do a engrenagem da distribuição no eixo, fazendo coincidir centralização do carter da distribuição;
os burilados sobre os dentes, em caso de substituição de
uma das tres engrenagens da distribuição é necessário re-
petir as operações de balanceamento da distribuição;

Fig. 45 - Posicionar a guarnição em isógeno entre o bloco Fig. 46 - Posicionar o carter da distribuição prestando aten-
motor e o carter de distribuição; ção para não estragar o lábio do anel de vedação inserido
nele;

101
1 Motor
Ensamblamento

Fig. 47 - Tirar o pedaço de guarnição excedente em corres- Fig. 48 - Posicionar todos os parafusos de fixação do carter
pondência ao plano para a fixação das aplicações externas; da distribuição parafusando-os parcialmente;

Fig. 49 - Aplicar a ferramenta 5.9030.634.0 como indicado na Fig. 50 - Através de uma mecha apropriada aplicar o cupo
figura para obter a perfeita concentricidade do anel de veda- para a pólia ao eixo motor;
ção em relação ao eixo motor e a planariedade das superfíci-
es de fixação para as aplicações externas, apertar então os
parafusos de fixação do carter até o fim. Tirar a ferramenta;

Fig. 51 - Posicionar as guarnições entre as cabeças e os ci- Fig. 52 - Pré-montar as cabeças e posicioná-las no motor;
lindros, (ver as instruções da página 31);

102
Motor 1
Ensamblamento

Fig. 53 - Inserir as hastes impulsoras, montar os balanceiros Fig. 54 - Posicionar os injectores em suas sedes;
e os suportes dos balanceiros;

Fig. 55 -Posicionar os tubos cobre-hastes e as molas de po- Fig. 56 - Inserir, usando uma mecha, os injectores em suas
sicionamento com uma ferramenta apropriada; respectivas sedes até o fim orientando-os com o orifício de
escória gasóleo virado para a presilha de fixação. Montar en-
tão as presilhas de fixação dos injectores apertando os para-
fusos ao binário indicado na tabela da página 92;

Fig. 57 - Providenciar à registração da folga entre as válvulas Fig. 58 - Olear os discos e as molas das válvulas;
e os balanceiros;

103
1 Motor
Ensamblamento

Fig. 59 - Posicionar as guarnições entre as cabeças e as tam- Fig. 60 - Montar os tubos da bomba a injectores e os tubos de
pinhas orientando-as de acordo com a escrita “TOP” sobre recuperação do gasóleo da bomba injecção e dos injectores;
as mesmas;

Fig. 61 - Posicionar as guarnições entre as cabeças e o reco- Fig. 62 - Montar o recolhedor de aspiração;
lhedor de aspiração;

Fig. 63 - Montar as tampas das cabeças; Fig. 64 - Posicionar as guarnições do recolhedor de escape.
Montar o recolhedor de escape;

104
Motor 1
Ensamblamento

Fig. 65 - Para motores sobre-alimentados: montar o grupo Fig. 66 - Para motores sobre-alimentados: ligar os tubos de
turbocompressor seguindo as instruções à página 91; ida e volta do óleo do turbocompressor;

Fig. 67 - Para motores sobre-alimentados: posicionar o man- Fig. 68 - Montar a embocadura de introdução do óleo, os fil-
gote de borracha que liga o turbocompressor ao recolhedor tros do óleo motor; montar então os filtros do gasóleo e onde
de aspiração. Fixá-lo através das duas faixinhas; fôr pedido o pré-filtro gasóleo.
Aplicar as tubagens do sistema de alimentação;

Fig. 69 - Apenas para tractores com regulador electrónico: Fig. 70 - Só para tractores com regulador mecanico: montar o
monte o grupo actuador do regulador. grupo do atuador do regulador completo de central;

105
1 Motor
Ensamblamento

Fig. 71 - Aplicar o tubo respiradouro dos vapores das cabe- Fig. 72 - Em caso de motor com regulador electrónico, monte
ças e o tabique posterior; a roda fónica B na polia A da cambota do motor. Antes da
montagem da roda fónica, espalhe sobre a superfície de con -
tacto das duas peças Loctite tipo 648.

Fig. 73 - Monte a polia no eixo do motor e fixe-a através do Fig. 74 - Grupo de ventilação;
parafuso com a respectiva anilha de nivelamento, lubrifican-
do primeiro a rosca com óleo do motor. Aperte o parafuso
com um par de aperto de 60 ÷ 70 Nm (6 ÷ 7 Kgm) e depois
com um par de aperto de 340 Nm (34 Kgm).

Fig. 75 - Aplicar o termo-arranque; Fig. 76 - Montar a bomba de alimentação do carburante, os


filtros do gasóleo, e onde pedido, o pré-filtro do gasóleo.
Aplicar as tubagens do sistema de alimentação;

106
Motor 1
Ensamblamento

Fig. 77 - Aplicar o radiador de arrefecimento do óleo motor; Fig. 78 - Monte a protecção das bombas de injecção, monte
onde necessário o grupo de comando das aplicações exter-
nas, interpondo um grupo de distanciadores de modo que
entre os dentes das engrenagens haja a folga necessária
(ver as instruções da página 29);
Monte o volante do motor e o pick-up no caso de motor com
regulador electrónico, posicionando-o na respectiva sede lo-
calizada no cárter do regulador, fixando-o com o parafuso
específico.
Voltar a colocar o motor no tractor

Para efectuar as operações de ligação do motor, aconselhável a intervenção de dois operadores.

— Montar o grupo de embraiagem sobre o volante do motor.


— Fixar dois ganchos ao motor e enganchá-lo a uma roldana; depois separá-lo do banco giratório.
— Posicionar o motor de maneira a podê-lo centrar sobre os prisioneiros inseridos na parte anterior da caixa de veloci-
dades.
Aviso: ao efectuar tais operações ter cuidado para no provocar choques violentos entre o motor e a caixa de velocidades.
Depois de ter centrado o motor aos pernos da caixa de velocidades, com uma chave fixa adequada, rodar a cambota até
centrar os veios da caixa de velocidades com as ranhuras dos discos da embraiagem e da falange colocada no volante.

— Apertar todos os parafusos e porcas ao torque prescrito


— Colocar sob o motor um apoio adequado adequado ( interpor entre as partes um pedaço de madeira quadrado,
mantendo os tirantes da roldana sempre em tenso).
— Aproximar a parte anterior do tractor ao motor motor e regular a posição dos dois grupos de modo a facilitar a junção.

Inserir entre o cárter do motor e o suporte suporte anterior um mao adequado de anilhas de modo a que as par-
tes estejam perfeitamente em contacto.
Centrar o suporte anterior com os pernos do motor ( se a operação se tornar demasiado difcil, usar uma alavanca ).
Reabastecer o cárter do motor de óleo nas quantidades e do tipo indicado na pgina 9.

Executar as seguintes operaes:

— purgar ar do comando hidráulico da direcção hi-


drostática.
— afinar o comando do acelerador;(o tubo A da figura
ao lado deve ser fixo com uma braçadeira de nylon
como indicado na figura; isto evita a fuga de gasó-
leo durante a limpe za do pré-filtro)
— purgar o ar do circuito de alimentaço e injecção;
— ligar o motor, aquecê-lo e controlar o regime do mo-
tor;
— atestar de óleo e proceder à purga de ar do circuito
dos traves;
— proceder ao reabastecimento da instalação de con-
dicionamento, nos tractores que a dotado.

107
1 Motor
Diagnóstico dos inconvenientes

bateria carregada bornes da bateria limpar os contactos


controlar a carga oxidados e apertar os bornes
Motor que não gira da bateria
bateria descarre- recarregar a bate-
no momento do gada ria
arranque
o motor de arran - dirigir-se a uma ofi-
que não funciona cina eléctrica para
a substituição das
peças com defeitos

acrescentar com-
bustível no tanque
controlar o nível
do combustível controlar a limpeza limpar o filtro, se fôr
do filtro do carbu- necessário substi-
rante tuí-lo

se ouve um ruído bombas fora de pôr novamente


metállico no pon- fase, anticipação em fase as bombas
to-morto excessiva

sistema de injec - proceder à


ção presença de ar no expurgação do ar
Motor que tem dificul- não eficiente sistema de alimen-
dade em partir ou que tação bomba de alimen- substituir as peças
depois de ter ficado tação ou comando que apresentam
ineficiente defeitos
parado não volta a partir
injectores desafina- proceder à afina-
dos ção

controlar o limpar ou substituir


termo-arranque

esmerilhar ou
restabelecer a fol- substituir válvulas,
ga correcta juntas das cabe-
compressão controlar a folga ças, segmento
insuficiente entre as válvulas e elásticos
balanceiros
controlar o estado
de eficiência das substituir pistões e
válvulas cilindros

pôr novamente em controlar o estado


controlar a afina- fase de desgaste dos substituir as peças
ção segmentos e dos ci- desgastadas
das bombas de in- lindros
O motor produz fumo jecção controlar que não
claro no escape haja excessiva fol- substituir as peças
ga entre válvulas e desgastadas
guias das válvulas

controlar a limpeza efectuar uma lim-


dos injectores peza esmerada

108
motore 1
Diagnóstico dos inconvenientes

limpar e substituir
controlar o estado
dos cartuchos do reconduzir a afina -
filtro do ar controlar a eficiên- ção aos valores
O motor faz fumo cia dos injectores prescritos
escuro no escape
grupo regulador registrar o regula-
desafinado dor e proceder a
uma nova afinação

controlar o estado controlar a limpeza limpar ou substituir eliminar o ar no


dos cartuchos do do filtro do gasóleo os filtros circuito
filtro do ar

verificar a presen- eliminar o ar no


O motore não respon - ça de ar no circuito circuito
de alimentação
de com eficiência nas
acelerações bruscas restabelecer a fol - esmerilar ou substi-
ga correcta tuir as válvulas, as
insuficiente com- controlar a folga en- juntas, as cabeças,
pressão nos cilin- tre válvulas e balan- os segmentos elás-
dros ceiros ticos

controlar o estado substituir os pis-


de eficiência das tões e os cilindros
válvulas

esvaziar o depósito eliminar o ar no


e enchê-lo de novo circuito
O motor não mantém com gasóleo de-
um regime de rotação verificar se existe cantado
constante ar ou água no circu-
ito de injecção controlar a afina-
ção dos injectores

agir sobre o ex-


controlar a tensão presso tensor de
das correias correia

controlar a eficiên-
cia do sistema de limpar com esmero
arrefecimento

pôr novamente em
fase
O motor se aquece
controlar a afina-
excessivamente ção das bombas controlare a afina- afinar no valor
ção dos injectores correcto

controlar a pressão limpar o turbocom-


no conduto na saí- pressor
da do compressor

109
2 Embraiagem e transmissão
23 Embraiagem

Embraiagem da caixa de velocidades

Características técnicas

A embraiagem de tipo monoestádio, é composta por um disco da embraiagem, por um prato de pressão e por uma mola de
carga de diafragma.
O comando hidrostático é auto-regulável: uma bomba, accionado pelo pedal, envia óleo em pressão ao cilindro actua-
dor, situado do lado esquerdo do corpo união, que acciona a alavanca de comando da embraiagem.

Características técnicas GOLDEN 60 - 65 GOLDEN 75 - 85


Tipo de embraiagem monodisco a seco modisco a seco
em material orgânico em material orgânico
Tipo de comando hidrostático com ajuste automático da folga
Código do disco 009.6913.3 009.6924.3/20
Diâmetro do disco mm 279,4 310
Espessura mínima admitida do disco mm 6 6
Espessura do disco da embraiagem mm 85 +-00,,33 85 +-00,,33
Tipo de material de atrito do disco da embraiagem TEXTAR T385 TEXTAR T385
Tipo de bomba Benditalia 3/4"
Tipo de óleo AKROS MATIC

Características técnicas das molas com diafragma


de engate da embraiagem
Carga no prato de pressão Nm 11000

AVISO: No caso de desmontagem, para aceder ao grupo da em-


braiagem, é necessário remover o Pick-u (A Fig.1), para evitar
que o mesmo seja danificado pelos dentes da coroa do volante
motor.

IMPORTANTE: Caso se encontrarem riscos na superfície do vo-


lante motor, é necessário facejar a superfície seguindo as instru-
ções da página 45.

Fig. 1 - Pick-up rotações motor embraiagem.


(1ª versão)

IMPORTANTE: Em caso de remoção do disco da embraiagem, é necessário no momento de remontar, prestar


atenção para o colocar como indicado na figura, uma vez que o disco não é simétrico.

110
Embraiagem e transmissão 2
Embraiagem 23

Fig. 2 - Grupo da embraiagem para GOLDEN 60 - 65

111
2 Embraiagem e transmissão
23 Embraiagem

Fig. 3 - Grupo da embraiagem para GOLDEN 75 - 85

112
Embraiagem e transmissão 2
Embraiagem 23

Fig. 4 - Componentes do grupo embraiagem.

113
2 Embraiagem e transmissão
23 Embraiagem

Fig. 5 - Controlo da espessuras do disco da em- Fig. 9 - Montagem do grupo da embraiagem mediante o utensílio
braiagem. 5.9030.256.4/10.

Controlo da embraiagem
Controlar que as forras de atrito não apresentem lascas e que a
superfície de atrito não apresente riscos tais que possam compro -
meter seu funcionamento.
Verificar se a superfície de atrito do volante motor não apresenta ris-
cos; se necessário, facejar a superfície como indicado na página 45.
Controlar que a prato preme-disco não apresente riscos ou zonas
de recebimento sob forma de manchas azuladas e que a mola da
diafragma tenha conservado sua eficiência; em caso contrário
substituir o grupo da embraiagem.

Fig. 6 - Cilindro hidráulico de comando do grupo Controlar que o disco da embraiagem deslize livremente na pró -
da embraiagem. pria sede e que os rebites de fixação das forras de atrito se achem
perfeitamente rebitados.
No caso que se verificassem desgastes na chumaceira de im-
pulsão e na mola da diafragma, é necessário controlar as ca-
racterísticas mecânicas da mola encerrada no cilindro hidráuli-
co (ver Fig. 6) que acciona a alavanca preme-disco, substituin-
do-a se fôr necessário.
Na fase de remontagem, controlar que o valor A (Fig. 6) entre o
plano de fixação do cilindro e a extremidade do perno em contacto
com a alavanca de engate seja de 195 mm.
NB.: - Para uma correcta montagem do disco da embraiagem é
oportuno usar o utensílio de centragem 5.9030.256.4/10.
Aviso: com o motor em função, não apoiar o pé sobre o pedal da
embraiagem para evitar perigosos sobreaquecimentos do disco.
Fig. 7 - Controlo da eficiência da mola interna do Importante: O rolamento de encosto é do tipo pré-lubrificado,
cilindro. pelo que, de modo nenhum, deve ser lavada com gasóleo nem
outros solventes para não anular o efeito de pré-lubrificação.

Afinação do pedal de comando da embraiagem


Verificar que a distância entre o plano de fixação da bomba e o centro
do orifício da forquilha seja de mm 95 ± 1 (Fig. 15); em caso contrário
desbloquear a porca A e agir sobre o tirante de regulaçãoB (fig. 15).

Expurgação do ar do circuito hidráulico


Accionar mais vezes o pedal e, mantendo-o completamente aper -
tado, desaparafusar levemente e, em seguida, fechar imediata -
mente a válvula de expurgação do ar (posicionada sobre o cilin-
dro que acciona a alavanca preme-disco). Repetir tal operação
Fig. 8 - Expurgação do ar do circuito hidráulico da em- mais vezes até quando sair óleo sem bolhas de ar.
braiagem.

114
Embraiagem e transmissão 2
Embraiagem 23

A Parafuso de purga D Mola G Ponta


B Touca para proteger E Anel de vedação H Touca guarda-pó
C Corpo do cilindro F Pistão

Fig. 10 - Cilindro de comando da embraiagem.

Desmontagem do cilindro (Fig. 10)


Retirá a blindagem H. Soprando com ar comprimido, a baixa pres-
são extrair com cautela o pistão F do cilindro C.
Extrair a mola D do cilindro e desapertar o parafuso de purga A.
Desenfiar do pistão F os anéis de vedação E.
AVISO: Para limpar os componentes da bomba usar só óleo indi-
cado para travões e embraiagem, (ver página 110). Não utilizar
gasolina, petróleo nem outros óleos minerais para não danificar
as partes de borracha.

Controlos
— Controlar que as superfícies internas e externas do pistão não
tenham riscos. Se necessário substituí-lo.
— Verificar que as sedes dos anéis de vedação estejam limpas;
eventualmente assoprar nas sedes com ar comprimido.
— Verificar as condições do anel de vedação, da touca para pro-
teger do pó e a eficiência da mola; substituir então os compo-
nentes estragados.
— Verificar que o orifício de expurgação não tenha impurezas.
A - Alavanca de comando
Avisos para a remontagem B - Touca para proteger
C - Corpo do cilindro
— Durante a fase de ligação da caixa de velocidades verificar se a for-
D - Mola
queta de comando da embraiagem fica correctamente posicionada
E - Anel de vedação
e encaixada no próprio perno de suporte. Isto pode ser feito retiran-
F - Pistão
do a tampa lateral à falange de corpo de união e controlando visivel-
G - Ponta
mente pelo furo. Caso o perno de suporte da forqueta saia fora da
H - Touca guarda-pó
sua sede, recolocá-lo correctamente com uma chave de parafusos
acedendo pela tampa acima mencionada.
— Encher com o óleo indicado o cilindro antes da remontagem de Fig. 11 - Seccionamento do cilindro de comando
modo a facilitar as operações de purga. da embraiagem.
— Efectuar a purga do circuito quando a montagem estiver termina-
da.

115
2 Embraiagem e transmissão
23 Embraiagem

A corpo da bomba F mola M junta de borracha R anel seeger


B junta do tubo de vazão G copo N pistão S resguardo de
C tubo de alimentação H parafuso O anel de retenção protecção
D braçadeira I anilha P haste T porca
E junta L anel de retenção Q disco de suporte U forquilha

Fig. 12 - Peças que compõem a bomba hidráulica.

Desmontagem da bomba hidráulica


Com referência à figura 14, retire o resguardo de protecção E, remova o seeger B e a haste D juntamente com o disco
de suporto C.
Extraia o pistão juntamente com o espaçador, o anel de retenção, o anel de reforço e a mola situada em baixo.

Fig. 13 - Elementos para o posicionamento do comando da Fig. 14 - Anel de retenção do comando da bomba.
bomba. A - bomba D - haste
A - contraporca B - anel Seeger E - resguardo de protecção
B - forquilha C - disco de suporte

116
Embraiagem e transmissão 2
Embraiagem 23

Verificações e controlos
AVISO: Para limpar e lavar os componentes da bomba utilizar somente o óleo prescrito para freios e embraiagem (ver
página 110). No usar gasolina, querosene nem outros óleos minerais para no estragar as peças de borracha.
Controlar que a superfície corrediça, interna e externa do pisto no apresente riscos.
Se for necessário substituí-lo.
Verificar que as sedes dos anéis de vedação estejam limpas; eventualmente limpá-las com ar comprimido.
Verificar as condições dos anéis de vedação e da touca de protecção do pó; substituir os componentes no íntegros.
Controlar todos os vãos, as aberturas e as passagens internas da bomba e certificar-se que estejam limpos e sem poeira.
Verificar se a mola não perdeu elasticidade, nem está deformada; se necessário, substituí-la.

Remontagem
Remontar a bomba efectuando as operações inversas à desmontagem e respeitando as seguintes indicações:
— Lubrificar com o óleo indicado (ver página 110) as superfícies de deslizamento em movimento relativo.
— Verificar se a bomba funciona correctamente, confirmando que o pistão executa o curso completo livremente.
Sempre que for desmontado o tirante de ligação da bomba com o pedal de comando, verificar se, com a panteara de
comando mantida completamente para o exterior, a distância entre o plano de apóio do corpo da bomba e o centro do
furo da forqueta, é a indicada na figura 15.
Em caso contrário, seguindo a figura 13, retirar a blindagem, desapertar a contra-porca A e apertar ou desapertar a for-
queta B até obter a quota indicada; depois bloquear a contra-porca e repor a blindagem.

Fig. 15 - Seccionamento bomba comando embraiagem.

Pontos de lubrificação para obter um correcto funciona- Montagem do anel de retenção do eixo T.d.F.
mento da embraiagem Antes de montar o anel de retenção 2.1529.517.0 espalhe
Lubrifique com molikote Gn-plus todos os pontos na figura sobre a superfície externa A indicada na figura Loctite 222.
com a letra A.
Monte o perno B com Loctite 270.
Monte a cavilha C com Loctite 601.

117
2 Embraiagem e transmissão
23 Embraiagem

vestígios de lubrifi- substituir o retentor limpar com gasoli- substituir o disco


cante na campânu- anterior da caixa de na as superfícies
la da embraiagem. velocidades e pos- de contacto das
terior do motor forras

embraiagem des - controlar o estado controlar se o prato substituir o grupo


gastada do disco da embrai- de molas está em da embraiagem
a embraiagem desliza agem condições de efi-
ciência

anilha de afinação limpar as superfíci- substituir o rola- limpar o disco ou


endurecida na es e lubrificar mento de encosto substituir
sede.

limpar as superfíci-
es de atrito
faces do disco su-
jas

faces do disco su- substituir o disco


jas da embraiagem

a embraiagem vibra faces do disco de-


formadas
disco embraiagem substituir o disco
desgastado da embraiagem

forras do disco substituir o disco


frouxas da embraiagem

com motor em movi- disco embraiagem substituir o disco


mento as mudanças deformado
entram com dificul-
dade
controlar o curso
bomba hidráulica do pistão e
a embraiagem não deficiente substituir as partes
despega desgastadas

disco de embraia- limpar com escova


gem colado ao vo- metálica e com ga-
lante solina as superfícies
de contacto

peças desgasta - substituir as peças


a embraiagem é das no mecanismo
barulhenta no de engrenagem
momento de despegar

118
Embraiagem e transmissão 2
Agroshift 27

Grupo Agroshift
O grupo Agroshift é constituído por um redutor epicicloidal e por três embraiagens (LOW - MED - HIGH), multidisco
em banho de óleo.
Este grupo está posicionado entre o eixo do disco da embraiagem e a caixa de velocidade.
O engate e o desengate do redutor ocorrem através das três embraiagens que oportunamente se engatam utilizando o
comando electro-hidráulico situado na alavanca de velocidades.

Accionando o comando desengata-se a embraiagem MED com a pressão hidráulica vencendo a reacção das
molas em taça e engata-se hidraulicamente, ao mesmo tempo, a embraiagem HIGH, a qual bloqueia o redutor do por-
ta-satélites à campânula, de forma a que o movimento seja transmitido ao eixo de entrada de gamas sem qualquer
desmultiplicação.
Accionando o comando desengata-se com a pressão hidráulica a embraiagem MEN, vencendo a reacção das
molas em taça e engata-se hidraulicamente, ao mesmo tempo, a embraiagem LOW, bloqueando o eixo com a engre-
nagem solar à estrutura da caixa de velocidades; como obtém-se o arrastamento da caixa porta-satélites por parte da
campânula do redutor e uma transmissão do movimento ao eixo secundário com uma redução de 0,695 (relação entre
os dentes da campânula e o da engrenagem solar).
Accionando o comando falta a pressão hidráulica ao grupo Agroshift, pelo que se engata a embraiagem MED
através da reacção das molas em taça, bloqueando o eixo que liga a engrenagem maior do satélite à caixa de velocida-
des. Com obtém-se uma redução de 0,825 através da dupla relação dos satélites à falange do redutor que liga ao eixo
de entrada de gamas.

Características técnicas

embraiagem
construtor SAME DEUTZ - FAHR GROUP
número dos discos da embraiagem 7 4 2
diâmetro discos embraiagem 129,5 129,5 129,5
espessura do conjunto dos discos
embraiagem mm 25,2 ÷ 25,4 17,50 ÷ 17,60 11,70 ÷ 12,14
número dos contra-discos 3+1 2+1 2+1
pressão de lavagem dos discos bar 5 5 5
pressão máxima Bar 16 16 16
Impulso axial do pistão Kg 1986 1986 1986
Nm 19463 19463 19463
redutor epicicliodal
- LOW 1 + (30/66) = 1,4545
- MEDIUM 1 + (21x18) : (66x27) = 1,2121
- HIGH 1

BAIXA MÉDIA VELOZ

Fig. 1 - Sinais luminosos de sinalização da gama de velocidade à de tra- Fig. 2 - Placa selecção comando electro hidráuli-
balho seleccionada situada no quadro de comandos. co.

119
2 Embraiagem e transmissão
27 Agroshift

Fig. 3 - Esquema do grupo AGROSHIFT .

Partes em movimento Partes bloqueadas à caixa de velocidades Em rotação (em vazio)

Fig. 4 - Esquema de engate do grupo AGROSHIFT com selecção da gama MED.

120
Embraiagem e transmissão 2
Agroshift 27

Partes bloqueadas à caixa de velocidades

Partes em movimento Circuito óleo para comando embraiagens Em rotação (em vazio)

Fig. 5 - Esquema de engate do grupo AGROSHIFT com selecção da gama LOW.

Partes bloqueadas à caixa de velocidades

Partes bloqueadas ao redutor Circuito óleo para comando embraiagens Em rotação (em vazio)

Fig. 6 - Esquema de engate do grupo AGROSHIFT com selecção da gama HIGH.

121
2 Embraiagem e transmissão
27 Agroshift

DESMONTAGEM DO GRUPO AGROSHIFT DA CAIXA DE VELOCIDADES

Fig. 7 - Desligue a plataforma de guia (ou a cabina se for monta- Fig. 8 - Desligue a parte dianteira do tractor completa de mo-
da ) do tractor. tor do alojamento da caixa de velocidades.

Fig. 9 Retire da caixa de velocidades dianteira o comando in- Fig. 10 - Proceda à remoção de todo o comando interno do
terno da embraiagem e, de seguida, proceda à remoção de inversor.
todo o comando interno das velocidades.

122
Embraiagem e transmissão 2
Agroshift 27

A B

Fig. 11 – Retire a tampa superior da caixa de velocidades di- Fig. 12 – Separe a caixa de velocidades dianteira da caixa de
anteira juntamente com o grupo de solenóides de comando velocidades traseira.
Agroshift (se disponível), desligando primeiro os dois tubos
do óleo. Retire os três colectores de alimentação de óleo dos
solenóides e de lubrificação do grupo Agroshift.

Fig. 13 – Grupo Agroshift montado na caixa de velocidades Fig. 14 Bata com um punção como indicado na figura e retire
dianteira. pela parte da frente o grupo Agroshift da caixa de velocida-
des.

Fig. 15 - Retire do lado dianteiro da caixa de velocidades o Fig. 16 - Removido todo o grupo Agroshift, se procede se for
grupo Agroshift. necessário à descomposição. Sucessivamente também re-
mova o grupo do redutor epicicloidal.

123
2 Embraiagem e transmissão
27 Agroshift

Fig. 17 - Remova a flange porta-satélites do redutor epicicloi- Fig. 18 - Remova o seeger e o contra-apóio. O contra-apóio
dal. na remontagem deve ser orientado com as fresaduras de lu-
brificação viradas para a parte dianteira do tractor , ou seja,
para a flange porta-satélites.

Fig. 19 - O mecanismo de rotação de regulação da folga dos Fig. 20 - Para a descomposição do grupo Agroshift retire o
eixos do grupo Agroshift está colocado entre a campânula e seeger indicado na figura.
o redutor epicicloidal.

Fig. 21 - Remova o seeger indicado na figura utilizando uma Fig. 22 - Remova a plataforma giratória de contra-apóio.
pinça com bicos curvados.

124
Embraiagem e transmissão 2
Agroshift 27

Fig. 23 - Desatarraxe os parafusos de fixação da campânula Fig. 24 - Remova os parafusos de fixação.


da embraiagem “LOW” ao grupo Agroshift.

Fig. 25 - Aconselhamos marcar a posição das peças antes Fig. 26 - Com a utilização de uma chave de fenda separe a
da descomposição para poder montar correctamente na re- campânula do grupo.
montagem.

Fig. 27 - Remova o bloco dos discos que compõem a embrai- Fig. 28 - Examine o estado de desgaste dos discos da em-
agem das “LOW” (7+7). braiagem.

125
2 Embraiagem e transmissão
27 Agroshift

Fig. 29 - Remova o seeger de paragem do cubo da embraia- Fig. 30 - Remova o cubo da embraiagem da LOW.
gem da LOW.

Fig. 31 - Remova o seeger localizado detrás do cubo da em- Fig. 32 - Providencie à descomposição da campânula das
braiagem da LOW. embraiagens “MEDIUM”-LOW".

Fig. 33 - Bata com um punção na campânula MEDIUM-LOW Fig. 34 - Desligue a campânula MEDIUM-LOW do resto do
para desligá-la do resto do grupo grupo.

126
Embraiagem e transmissão 2
Agroshift 27

Fig. 35 - Remova as molas de copo da embraiagem Fig. 36 - Remova os discos da embraiagem “MEDIUM”.
“MEDIUM”.

Fig. 37 - Discos da embraiagem “MEDIUM” (4 discos da em- Fig. 38 - O pistão da embraiagem “LOW” pode ser removido
braiagem+3 contradiscos+2 discos de reforço). da campânula “MEDIUM-LOW” com a utilização de uma
prensa como ilustrado em seguida.

Fig. 39 - Este pistão pode ser retirado removendo o seeger Fig. 40 - Remova o eixo da embraiagem das “LOW”.
de paragem das molas de chamada do pistão localizado na
parte oposta da campânula.

127
2 Embraiagem e transmissão
27 Agroshft

Fig. 41 - Controle que os furos da lubrificação no eixo não Fig. 42 - O pistão da embraiagem LOW pode ser retirado da
estejam entupidos. campânula utilizando uma prensa como ilustrado em segui-
da.

Fig. 43 - Este pistão pode ser retirado removendo o seeger Fig. 44 - Retire o seeger de retenção dos discos da embraia-
de paragem das molas de chamada do pistão localizado na gem “HIGH”.
parte oposta da campânula.

Fig. 45 - Remova o anel de reforço da embraiagem “HIGH”. Fig. 46 - Remova o bloco dos discos embraiagem “HIGH” (2
discos da embraiagem + 2 contradiscos + 1 disco de reforço).

128
Embraiagem e transmissão 2
Agroshift 27

Fig. 47 - Discos da embraiagem HIGH. Fig. 48 - Pistão da embraiagem HIGH.

Fig. 49 - Desligue a campânula da embraiagem HIGH da Fig. 50 - Remova o cubo da embraiagem MEDIUM e sucessi-
campânula da embraiagem MEDIUM com a utilização de vamente a relativa campânula.
uma prensa para comprimir as molas e remover o seeger.

Fig. 51 - Segmentos de retenção “tipo VESPEL” da campâ- Fig. 52 - Remova a campânula da embraiagem HIGH.
nula da embraiagem HIGH.

129
2 Embraiagem e transmissão
27 Agroshift

Fig. 53 - Remova do eixo da gama “MEDIUM” as molas de Fig. 54 - Verifique o estado das faixas de retenção “VESPEL”
copo de chamada do pistão da “HIGH”. na campânula da “ HIGH”.

Fig. 55 - Se fosse necessário, retire o seeger e remova o rola- Fig. 56 - Remova o pistão da campânula da embraiagem da
mento da campânula da embraiagem da “MEDIUM”. “MEDIUM”.

Fig. 57 - Examine o estado do anel de vedação do pistão da Fig. 58 - Proceda à desmontagem do pistão da embraiagem
campânula da embraiagem da “MEDIUM”. da “LOW” com a utilização de uma prensa.

130
Embraiagem e transmissão 2
Agroshift 27

Fig. 59 - Remova o seeger de retenção das molas. Fig. 60 - Retire o grupo da prensa e remova as molas de
copo.

Fig. 61 - Sequência de montagem das 5 molas de copo. Fig. 62 - Remova o pistão.

Fig. 63 - Cavidade do alojamento do anel O na campânula da Fig. 64 - Examine o estado do anel de vedação do pistão da
embraiagem “LOW”. campanula da embraiagem da “LOW”.

131
2 Embraiagem e transmissão
27 Agroshift

A - tampa I - seeger T - engrenagem solar LOW


B - embraiagem LOW L - cubo da embraiagem U - porta-satélites
C - pistão da embraiagem LOW M - contra-apóio V - mecanismo de rotação
D - campânula da embraiagem N - rolamento Z - coroa do redutor epicicloidal
MEDIUM - LOW O - contra-apóio X - grupo dos satélites
E - molas de copo da embraiagem LOW P - pistão da embraiagem MEDIUM J - eixo LOW
F - molas de copo da embraiagem MEDIUM Q - campânula embraiagem HIGH Y - eixo MEDIUM
G - disco actuador R - pistão da embraiagem HIGH W- eixo secundário
H - embraiagem MEDIUM S - embraiagem HIGH K - eixo do redutor

Fig. 65 - Grupo Agroshift

132
Embraiagem e transmissão 2
Agroshift 27

Montagem do grupo AGROSHIFT

D E A B

Fig. 66 - Componentes do grupo AGROSHIFT

O grupo AGROSHIFT exige que a caixa de velocidades básica seja dotada em relação à versão padrão de um eixo
secundário A e de um eixo de entrada das gamas B, do tipo específico (A = cód. 010.0307.3 eB = cód. 010.0537.3).

ADVERTÊNCIA: Para a recomposição deste grupo não são necessários equipamentos específicos, é suficiente
dispor de um parafuso M8x1,25x30 para manter na posição o eixo central C durante o ajuste da folga axial do grupo
AGROSHIFT.

Proceda à montagem do grupo efectuando as seguintes operações:


— Monte a coroa de entrada D cód. 008.0266.0/30 no eixo secundário, fixando-a com os seeger E;
— Monte separadamente a engrenagem F “LOW ” 008.0311.0 com a flange porta-satélites G cód. 008.0263.0. Os sa-
télites na montagem da engrenagem F devem ser colocados de modo tal que os burilados nestes indicados este-
jam em correspondência com as referências indicadas na flange porta-satélites, (Fig.67).

Marcação de referência para a fase

Fig. 67 - Referências do redutor epicicloidal do grupo AGROSHIFT.

133
2 Embraiagem e transmissão
27 Agroshift

Referências de fase nos dentes do redutor epicicloidal do grupo AGROSHIFT.

Fig. 68 - Pré-montagem dos pormenores no eixo “MEDIUM”. Fig. 69 - Pré-montagem das embraiagens “MEDIUM-LOW”.

134
Embraiagem e transmissão 2
Agroshift 27

REMONTAGEM DO GRUPO AGROSHIFT

Fig. 70 - Monte a embraiagem “HIGH”. Monte o rolamento Fig. 71 - Monte o eixo LOW, os respectivos rolamentos de ro-
com os respectivos anéis elásticos na campânula da embrai- los e posicionar o anel elástico.
agem “MEDIUM”, monte o cubo fixando-o com o seeger res-
pectivo e aplique na campânula os 3 seeger de serviço. Mon-
te o pistão após tê-lo dotado dos respectivos anéis O.

Fig. 72 - Monte os discos da embraiagem “MEDIUM”. Fig. 73 - Espalme na superfície da campânula como indicado
na figura vedante Loctite 510. ADVERTÊNCIA: ao colocar a
pasta vedante preste atenção para não sujar os furos de
alimentação do óleo na embraiagem.

Fig. 74 - Monte o seeger e controle que o eixo tenha uma de- Fig. 75 - Monte o mecanismo de rotação da embraiagem
terminada folga. “MEDIUM” com as descargas orientadas para o seeger.

135
2 Embraiagem e transmissão
27 Agroshift

Fig. 76 - Acople as duas campânulas, os parafusos prisioneiros Fig. 77 - Efectuado o acoplamento notar-se-á que
se alojarão nos três furos de modo a obrigar as peças de aco- permanece um determinado espaço entre as duas
plar-se correctamente. Rode o eixo na fase de acoplamento das campânulas, isto é devido à pré-carga que sofrerão as molas
campânulas de modo tal a centrar os discos da embraiagem. de copo quando os parafusos forem apertados.

Fig. 78 - Monte a embraiagem das “LOW” posicionando Fig. 79 - Sucessivamente monte o cubo da embraiagem e
primeiramente o seeger no eixo como indicado na figura. posicione o segundo seeger.

Fig. 80 - Depois coloque os discos da embraiagem “LOW”. Fig. 81 - O pacote dos discos completa-se com o
posicionamento de um disco da embraiagem, a dentadura do
qual não se engata com o cubo, então será adequado na fase
de posicionamento da tampa não rode o eixo para permitir ao
disco de engatar-se no cubo.

136
Embraiagem e transmissão 2
Agroshift 27

AFINAÇÃO DA FOLGA AXIAL DO GRUPO AGROSHIFT (fig. 82)

Apertar manualmente a fundo na tampa W (fig.82), um parafuso M8 p1,25x30, de modo a manter em posição o eixo
central do grupo HML.

Utilizando um calibrador registar as quotas X e Y; Em seguida, efectuar os cálculos (X - Y - 1 mm), para definir a espes-
sura do corte K a montar.

exemplo: valores registados X = 191,88 Y = 188,24

(191,88 - 188,24 - 1) = 2,64 ~ 2,6 mm (2.1599.727.0/10 tipo do eixo das rodas a montar)

IMPORTANTE: o corte a montar deverá à ser escolhido entre os disponíveis de espessura igual ou directamente inferi-
or ao valor calculado.
eixo das rodas
2.1599.725.0/10 espessura 2.2 mm
2.1599.726.0/10 espessura 2.4 mm
2.1599.727.0/10 espessura 2.6 mm
2.1599.728.0/10 espessura 2.8 mm
2.1599.729.0/10 espessura 3 mm
2.1599.730.0/10 espessura 3.2 mm
2.1599.731.0/10 espessura 3.4 mm
2.1599.732.0/10 espessura 3.6 mm
2.1599.733.0/10 espessura 3.8 mm
2.1599.734.0/10 espessura 4 mm
— Monte o nivelador escolhido no eixo LOW com o relativo seeger.
— Aplique no alojamento da caixa de velocidades o redutor epicicloidal e sucessivamente o grupo das embraiagens
AGROSHIFT, aplicando nas superfícies de contacto da pasta vedante Silastic.

Fig. 82 - Montagem do grupo AGROSHIFT montado previamente na própria caixa.

137
2 Embraiagem e transmissão
27 Agroshift

Montagem dos colectores do óleo do grupo Agroshift

Posicione os colectores cada um na respectiva sede e de modo que sobressaiam 12 mm em relação ao plano superior da caixa de
velocidades, como indicado na figura.

Lubrificaz.

Lubrif.

Medium

High

Alimentaz.
Low
T

L
P

M
T

H
P

Circuito hidráulico de comando (versão sem inversor hidráulico)

138
Embraiagem e transmissão 2
Agroshift 27

N
GUIDA IDROSTATICA

T
S
R P.T.O.

Diff.look Main shaft


O

32 cc
P Q
1

1
Dis.
Inn.

Front Rear 4 Wd
L
Inn.
Dis.
2

ø 1.1 Sec. shaft

G A A A
M1
P T P T P T

C H 11 bar
2.4419.480.0

15 Micr.

16 bar 5 bar
A B
M1 M2

P T P T
11 cm
F 27 L/min.
I
A A
ø1
D Lf
H M L

E 150 Micr.
x

V max V max V max


11.6 cm 3 14.7 cm 3 13.9 cm 3

A válvula de manutenção N direcção hidrostátic


(pressão de funcionamento de 16 bar) O 4 rodas motrizes
B válvula de afinação da pressão do 1 – desengatada
óleo de lubrificação da caixa de velocidades 2 – engatada
(afinação de 5 bar) P bloqueio do diferencial dianteiro
C válvula anti-cavitação para a 1 – desengatado
viragem de segurança (30 l/min) 2 – engatado
D bomba de óleo (capacidade de 10 ÷ 27 l/min) Q bloqueio do diferencial traseiro
E filtro de aspiração 1 – desengatado
F grupo de solenóides de comando 2 – engatado
G unidade de controlo dos comandos electro-hidráulicos R T.d.F.
H válvula anti-cavitação para a viragem de segurança S eixo primário
I válvula biestável T lubrificação
L eixo secundário
M1 manómetro da escala 0 ÷ 40 bar
M2 manómetro da escala 0 ÷ 10 bar

Fig. 83 - Esquema hidráulico de funcionamento.

139
2 Embraiagem e transmissão
27 Agroshift

PROCEDIMENTO PARA O CONTROLO DA PRESSÃO DE ALIMENTAÇÃO DO GRUPO DE COMANDO H - M - L


1 - Ligar o manómetro cód. 5.9030.514.0 (0 ¸40 bar), na posição M1.
2 - Ligar o manómetro cód. 5.9030.515.0 (0 ¸ 10 bar), na posição M2.
Ligar o motor e acelerar elevando o regime aos valores referidos na tabela; em seguida, verificar se as pressões de utilização são as
previstas.
NOTA: Para execução do ensaio dever-se-á à usar óleo AKROS MULTI à temperatura de 80°C .

Fig. 84 - Grupo electro hidráulico de comando AGROSHIFT.


A - tomada para o controlo da pressão no I - tubo de vazão do óleo ao Q - tubo de vazão do óleo ao
circuito hidráulico da embraiagem LOW bloqueio do diferencial pistão de engate da tracção
B - válvula estável duplamente L - tubo de lubrificação da T.d.F. dianteira.
C - corpo das válvulas M - Colec. de lubri. dos discos da T.d.F. R - ejector hidráulico
D - válvula unidireccional N - Colec. tubo óleo embraiagem da T.d.F. S - tubo de nivelamento do óleo
E - válvula unidireccional O - tubo de lubrificação do eixo das caixas de velocidades
F - válvula de manutenção da pressão do óleo secundário e Agroshift T - tubo de alimentação Agroshift
G - válvula de calibragem da pressão de P - tubo do radiador do óleo à M1 manómetro da escala 0 ÷ 40 bar
lubrificação caixa da caixa de velocidades M2 manómetro da escala 0 ÷ 10 bar
H - tubo de vazão do óleo da T.d.F.

140
Embraiagem e transmissão 2
Agroshift 27

A - válvula de calibragem da pressão


de óleo da lubrificação da caixa
de velocidades (calibragem 5 bar)
B - válvula unidireccional 30 l/min
C - válvula de sequência
(pressão de operação 16 bar)
D - válvula unidireccional
T - descarga
L1 tubo da embraiagem da T.d.F.
L2 lubrificação do eixo secundário
e Agroshift

Fig. 85 - Grupo de válvulas de manutenção da pressão do comando AGROSHIFT.

141
2 Embraiagem e transmissão
Diagnóstico dos inconvenientes

substituir as peças
defeituosas
controlar o sistema
hidráulico do grupo
da embraiagem controlar os anéis se for necessário,
de vedação sobre o substituir
pistão e sobre o co-
lector
A embraiagem desliza
verificar o desliza- eliminar as aspere-
mento do pistão zas que impedem
seu deslizamento

controlar o desgas - substituir os discos


te dos discos da
embraiagem

controlar o meca- substituir as peças


nismo de comando defeituosas

substituir os discos

A embraiagem não controlar os discos discos queimados eliminar as aspere-


desliga zas que impedem
discos bloqueados seu deslizamento

pistão bloqueado substituir o pistão


na própria sede

142
Mudanças 3
Caixa de velocidades 31

Características gerais

A transmissão dispõe de uma caixa de velocidades sincronizada 4 a 5 velocidades, com 2 ou 3 gamas de velocidade.

Um inversor, montado de série, permite que o tractor seja facilmente manobrável.

A caixa de velocidades é comercializada nas seguintes configurações:

Apenas para tractores equipados com posto de condução com escadas


16 velocidades à frente + 8 em marcha atrás: 4 velocidades x 2 gamas + mini-redutor + inversor
24 velocidades à frente + 12 em marcha atrás: 4 velocidades x 3 gamas + mini-redutor + inversor

Apenas para tractores equipados com posto de condução com plataforma/cabina


20 velocidades à frente + 10 em marcha atrás: 5 velocidades x 2 gamas (L-V) + mini-redutor + inversor
30 velocidades à frente + 15 em marcha atrás: 5 velocidades x 3 gamas (SR-L-V) + mini-redutor + inversor
45 velocidades à frente + 45 em marcha atrás: 5 velocidades x 3 gamas (L-V-SR) + inversor

+ versão AGROSHIFT .

Cada versão pode ser também predisposta com velocidade máxima de 30 ou 40 km/h.

Características técnicas

número de velocidades 16 AV + 8 RM 20 AV + 10 RM
relações da caixa de velocidades
1ª velocidade 19/59 = 1/3,1053 19/59 = 1/3,1053
2ª velocidade 24/47 = 1/1,9583 23/50 = 1/2,1739
3ª velocidade 34/42 = 1/1,2353 29/44 = 1/1,5172
4ª velocidade 41/32 = 1/0,7805 35/38 = 1/1,0857
5ª velocidade - 42/30 = 1/0,7143
inversor em frente 29/37 = 1/0,7838
marcha-atrás 23/19 = 1/0,8261
rotações do redutor lentas (19/50)x(22/46)= 1/5,5024
velozes 1
rápidos da ponte posterior:
grupo cónico 30 km/h 8/36 = 1/4,5000 -
40 km/h 12/45 = 1/3,7500 12/45 = 1/3,7500
- com pneumáticos 380/79R20 e 240/70R16. 30 km/h - -
- com pneumáticos 380/79R20 e 240/70R16 40 km/h 9/32 = 1/3,5556 9/32 = 1/3,5556
redutor epicicloidal final (12/12+69) = 1/6,7500
relação total 30 km/h 1/30,3750 -
40 kmIh 1/25,3125 1/25,3125
folga de acoplamento entre os dentes
do pinhão e da coroa mm 0,18 - 0,24
Mini-redutor 32/34 = 1/0,9412
Super-redutor (19/50)x(22/46)x(19/50)x(20/48) = 1/34,7520
folga axial do veio secundário mm 0,09
folga axial das engrenagens do mudanças,
do inversor ou mini-redutor mm 0,15 ÷ 0,30
quota de controlo para o ajuste
do grupo cónico mm 2,5 ÷ 0,1

143
Mudanças
Caixa de velocidades

Configuração da caixa de velocidades

Comando Comando Comando Número de velocidades


de gamas de velocidades do inversor (à frente + em marcha atrás)

16 + 8

24 + 12

20 + 10

30 + 15

45 + 45

EM DESLOCAÇÕES NA ESTRADA, OS DOIS PEDAIS DOS TRAVÕES DEVEM SER


OBRIGATORIAMENTE LIGADOS ATRAVÉS DO TRINCO DE BLOQUEIO. EM QUALQUER CASO,
CUMPRA SEMPRE AS LEIS E OS REGULAMENTOS VIGENTES.

144
Mudanças 3
Caixa de velocidades 31

* ver tabela das características técnicas da caixa de velocidades na página 143 * ver tabela das características técnicas da caixa de velocidades na página 143
** ver tabela das características técnicas 4RM da ponte dianteira na página 217 ** ver tabela das características técnicas 4RM da ponte dianteira na página 209

Fig. 1 - Esquema das relações da caixa de velocidades com 4 marchas x 2 gamas com mini-redutor (20 AV + 10 RM). Esquema das relações da caixa de velocidades com 4 marchas x 2 gamas com mini-redutor e super redutor (24 AV + 12 RM).

145
3 Mudanças
31 Caixa de velocidades

* ver tabela das características técnicas da caixa de velocidades na página 139 * ver tabela das características técnicas da caixa de velocidades na página 143
** ver tabela das características técnicas 4RM da ponte traseira na página 217 ** ver tabela das características técnicas 4RM da ponte traseira na página 209

Fig. 2 - Esquema das relações da caixa de velocidades com 5 marchas x 2 gamas com mini-redutor (20 AV + 10 RM). Esquema das relações da caixa de velocidades com 5 marchas x 2 gamas com super redutor e mini-redutor (30 AV + 15 RM).

146
Mudanças 3
Caixa de velocidades 31

* ver tabela das características técnicas da caixa de velocidades na página 143


** ver tabela das características técnicas 4RM da ponte traseira na página 217

Fig. 3 - Esquema das relações da caixa de velocidades com 3 gamas (Super redutor) + AGROSHIFT (45 AV + 45 RM).

147
3 Mudanças
31 Caixa de velocidades

Monte os alojamentos das caixas de velocidades dianteira e traseira e o levantador


hidráulico traseiro, depois de ter aplicado o PIANERMETIC 510 nas superfícies A
e LOCTITE 636 nas buchas B.

Fig. 4 - Caixa de velocidades dianteira e traseira.

148
Mudanças 3
Caixa de velocidades 31

Fig. 5 - Corte longitudinal da caixa de velocidades

149
3 Mudanças
31 Caixa de velocidades

Fig. 6 - Corte longitudinal da caixa de velocidades com grupo Agroshift.

150
Mudanças 3
Caixa de velocidades 31

Fig. 7 - Vista longitudinal do ponte posterior

151
3 Mudanças
31 Caixa de velocidades

H7

z 69-m 3.25

z 28

z 12

Fig. 8 - Vista longitudinal da ponte posterior (versão vigneto)

152
Mudanças 3
Caixa de velocidades 31

MEDIUM/HIGH
77100.0

LUBRIF.

LOW

smontaggio
30
Dx

77796.0

ø140 g7

(10° 1') (9°33')

7°56'
8°15'
3')
0 8°1
3' (1
8°2 8°
7' (9
8°4
8')

INVERSORE C

CAMBIO B A

INGOMBRO MAX. FORCELLA


59.5

B A

smontaggio
C

LOCTITE 638

Fig. 9 - Alavanca da caixa de velocidades.

153
3 Mudanças
31 Caixa de velocidades

6°26' 10°24'(1210°29')

Sez. A-A
Section
RIDUTTORE
Sez. B-B RIDUTTORE

10
°2
4'(
Section

12
10
°2
9
')
smontaggio
+40'
0
107°
I

I
MIN

MIN
INVE

INVE
8.5 ±0.05 SAUER 11 cc
RSOR

RSOR
E

L-SR V

SR L-V

LATO DESTRO

RIDUTTORE

.0
220 MINIMO VIGNETO

105170
6°55
' (76°
22')
6°53'
6°53 B
'
Sez. E-E
INVERSORE Section
CAMBIO

smontaggio

smontaggio
SAUER 11 cc

Sez. B-B
Section
Asse motore V
C
Engine axle

A C
A 2.0112.206.2

L
D

L-SR V

D 2.1011.405.2
2.0432.003.2

1°/21° 3°/43°
1° 2°/32° 4°/54°
B

LATO DESTRO
2.1475.002.2
2.0112.206.2

Sez. D-D
Section
LATO DESTRO
Sez. C-C
Section

SR

Sez. A-A
Section

Fig. 10 – Vista dos comandos da caixa de velocidades.

154
Mudanças 3
Caixa de velocidades 31

FOLLE
20

750
°2

540
9'2

0
6 fori M16

100
' 7"
8°15 3"
I
°1 6'5 225 225
20 12
holes

7°5 4°3
6' 2'3 D
243 0"

414 1° Sez. D-D


28
'52
" Section

-0.2
ø109.5 -0.4
148

Asse motore Asse motore 8 fori M16


20

B Engine axle Engine axle holes

32
42
113.5
68.5
105

' Asse ruota


57

ø152.4

80
125

58
140

Wheel axle
201
4'

35
6'
72

80
°5
92

20

16


148

183

32
42
8°5
7' 8 fori M16
120 60 holes
Albero P.T.O. 540/750/1000 D
332 190 124
10° Power take-off

211
70 624 70
3'

409 Albero P.T.O. sincronizzata


==
Ground speed P.T.O.
M18x1.5 PIK UP 1114
==
679 583 317 116

1262

Albero presa di potenza D.T. ANSI B92.1-1970 øe28.28 Z17 m1.5875/0.79375 c.f.
4 W.D. shaft

Vista parziale da B
Partial view from
Albero entrata P.T.O. ANSI B92.1 z:14 m:1.5875/0.79375
P.T.O. shaft.

182 238
165 232 Vista parziale da A
Partial view from
3

RIDUTTORE

25 85

70
25
L SR
CAMBIO

2
1

3 fori ø15
V

12 fori M16
holes
2 4

holes
1 3 5

114 114

105

135

34±0.5
215
325
Asse motore

85
374
142 192 Engine axle

58
265
516
624

435
==

==

==

162

110

70
Albero P.T.O. 540/750/1000

70
Power take-off
24 74

108.5
4 fori M14
INVERSORE

35

70
Albero P.T.O. sincronizzata
M R
A

2 spine ø12 B8 Ground speed P.T.O.

holes

56
dowels
2 fori ø13
holes
70

Livello olio
Albero frizione cambio ANSI B92.1 z:24 m:1.5875/0.79375
Trasmission shaft Oil level
69

Fig. 11 – Vistas da caixa de velocidades.

155
3 Mudanças
31 Caixa de velocidades

'
7°35 C
10°24'
7°5
0'
R
K

10
°2
4'
E
H

197
A

K
185 45
E

G H

I 6°38' Sez. K-K


Section
5 '
6°5 6°3
8' Sez. E-E Sez. H-H 6°2
R 6'
Section Section

208
8 fori M12

Asse motore

4 fori M16
Engine axle
2 fori M16

2 fori M16
holes

holes
holes

holes
220

28
4 fori M12
118 118 holes 35
82 82
158

Fig. 12 – Vistas da caixa de velocidades.

156
Mudanças 3
Caixa de velocidades 31

COMANDO D.T. A FRIZIONE

Asse ruota
( 14.9
) 0.010.9881.0
( 15.2
) 0.010.9882.0
47.6 +0.2
( 15.5
) 0.010.9883.0 0
2/2.96
( 15.8
) 0.010.9884.0
1.6 ±0.05 97080.2
0.74/1.99 127 +0.2
1.5 -0.06
4 marce

2.5 0
1.1 0 4 marce 8 4 -0.06

M16x1.5
-0.06
VERSIONE STANDARD
4 marce 60.65

3.2
57 +0.2
0 1.5
0.25-0.75
2.2 ±0.05
10 ±0.1

1.95/2.87

DIN 5480 35x2x16 c.e.

0.4
70.7 ±0.1

VERSIONE RISAIA

ø
17.2
7.5 0
-0.1

Fig. 13 – Comando electro-hidráulico para o engate/desengate da tracção dianteira.

157
3 Mudanças
31 Caixa de velocidades

Fig. 14 – Haste de comando. A – parafuso de fixação do cubo na haste. Fig. 15 – Haste de comando de velocidades. B – C – parafusos de fixação dos cubos na haste.

158
Mudanças 3
Caixa de velocidades 31

Desmontar o grupo das hastes e forquilhas para o comando das gamas

Fig. 16 – Haste de comando de gamas. D – parafuso de fixação do cubo na haste.


3

RIDUTTORE

L SR
CAMBIO

C
2 4

1 3 5

Orientação correcta das alavancas de comando da


caixa de velocidades, do inversor e das gamas.
B
Monte as alavancas de comando da caixa de
velocidades, do inversor e das gamas, orientando
as fresagens como indicado na figura.
1
1 sentido de marcha
A alavanca do inversor
B alavanca do redutor
C alavanca da caixa de velocidades
INVERSORE

M R

A
A

Actuador hidráulico e sensor de posição para o comando da embraiagem com inversor hidráulico.

159
3 Mudanças
31 Caixa de velocidades

INNESTO AVANTI
Posizionamento casuale dei componenti in
assenza di pressione con una marcia inserita Mandata (16 bar)
(recuperando anche tutta l'extracorsa)

MEDIUM/HIGH
1° fase cariam. molla
25

26

40 ±0.1
LOW
4.67 Corsa 6.4 corsa
Contatto chiuso/aperto
il sensore puo' indicare "innesto marcia avvenuto"
70.8 ±0.15
Da 4.67 a 6.4:
intervallo corrispondente alla fase di incertezza
del sensore, (contatto aperto-contatto chiuso)
FOLLE (azionamento folle) INNESTO AVANTI
Mandata (16 bar) Mandata (16 bar)
2.6 2° fase: innesto avvenuto 7+2

il contatto inizia ad aprire/chiudere


segnando la posizione di folle
26

Sez. A-A
22 ±0.125

±0.1
Section
CAMBIO

4.5
±0.15
52 Contatto gia'sicuramente aperto

A-R
A-R

±0.1
52
27
121

A 24 ±0.2
Servono strozzatori, solo in mandata

110422.0
+0.090
+0.120

Inversore
Ø20 f7/

1° 2°-3° 4°-5°

LOCTITE 638

Comando hidráulico do inversor

160
Mudanças 3
Caixa de velocidades 31

OPERAÇÕES DE DESMONTAGEM E REMONTAGEM — Posicione a alfaia 5.9030.002.0 (suportes móveis sobre carris), em apoio da caixa de velocidades dianteira e traseira, de-
pois retire todos os parafusos de fixação das duas caixas de velocidades.

— Coloque a alavanca das velocidades em posição de ponto morto e aperte os dois parafusos de fixação do cubo de tran-
smissão com haste na entrada da caixa de velocidades e remova o cubo.
Desactivação da caixa de velocidades traseira do tractor sem proceder à separação da platafor- — Aperte o parafuso hexagonal, (ou os dois parafusos hexagonais se o tractor tiver mini-redutor), de retenção da haste de
ma (apenas para tractores equipados com plataforma e cabina) comando de velocidades, (ver fig. 33 pág. 166).

— Tendo em posição a caixa de velocidades traseira, aja sobre as rodas dianteiras e proceda à separação das duas caixas.
(tempo necessário 3,5 ÷ 4 horas).
— Coloque cunhas por baixo do suporte da ponte traseira depois de elevar o tractor e, de seguida, remova as rodas trasei -
ras;
ATENÇÃO: Nunca aperte a junta B Fig. 19 (de cabeça hexagonal), situada no lado esquerdo da caixa de velocidades.
— Se estiver montado o depósito suplementar, remova-o desligando primeiro os tubos do gasóleo e o cabo eléctrico do di-
spositivo de detecção do combustível; Esta junta suporta o colector de alimentação D Fig. 19 de engate do eixo de transmissão da tracção dianteira. Retirando a
junta, o colector rodaria para baixo, tornando necessária a desmontagem do cubo das velocidades para voltar a colocá-la
— Desligue os tubos dos travões da válvula “separate brakes” e desligue-os da caixa de velocidades traseira, apertando a em posição e efectuar a remontagem da boca.
braçadeira de suporte ligada à caixa de velocidades dianteira, (quando realizar esta operação, coloque um recipiente
para a recolha do óleo dos travões, já que com esta operação sai todo o líquido contido no depósito). O tubo de alimentação C Fig. 19 do dispositivo de engate da tracção dianteira está ligado na parte oposta, dentro da caixa de
velocidades, no grupo dos solenóides de comando dos serviços hidráulicos E Fig. 19; caso o grupo seja removido, retire a
— Desligue o tubo do ejector hidráulico e o tubo de trasfega do óleo, localizados por baixo das duas caixas de velocidades. junta A Fig. 19, para evitar deformações do tubo interno.
— Desligue o tubo de comando do bloqueio do diferencial dianteiro, que se encontra na parte intermédia no lado direito do
tractor.

— Retire a tampa do túnel da plataforma e, em seguida, desaperte os dois parafusos superiores de fixação das duas caixas
de velocidades.

— No caso de tractor com 4 rodas motrizes, remova o eixo de transmissão da tracção dianteira, desbloqueando a manga de
ligação do eixo de transmissão na caixa de velocidades, retirando o anel elástico de retenção da cavilha de fixação e re-
movendo essa cavilha. Em seguida, desloque o eixo para a parte dianteira do tractor até desbloquear o eixo da extremi-
dade de saída da caixa de velocidades.

— Utilizando uma pinça de bicos, retire o seeger de fixação da extremidade de saída para tracção dianteira, isto para permi-
tir à extremidade separar-se da caixa de velocidades dianteira durante a desactivação.

— Desligue os tubos de vazão e retorno do óleo do radiador de arrefecimento por baixo da plataforma e à esquerda da caixa
de velocidades traseira em relação ao posto de condução.

— Desligue o tubo do óleo entre o grupo de comando AGROSHIFT e o grupo das válvulas dos comandos para serviços
electro-hidráulicos.

— Desligue o tubo de entrada do óleo do grupo de solenóides para comandos electro-hidráulicos com caixa de velocidades
dianteira (Agroshift).

— Aperte a tampa de descarga do óleo posicionada por baixo da caixa de velocidades traseira (para a recolha do óleo serve
um recipiente de pelo menos 33 litros).

— Desligue todos os cabos eléctricos ligados ao motor de arranque e também o ligado ao pressóstato do óleo do motor.

— Retire o conector passa-parede ligado ao painel de comando para a alimentação do grupo dos indicadores de controlo.

— Desligue da torneira, situada na parte traseira do tractor e por cima do elevador, o tubo de alimentação do elevador hidrá-
ulico dianteiro.

— Se estiver montado o distribuidor hidráulico suplementar na parte central esquerda do tractor, desligue os três tubos liga-
dos ao mesmo, na sua parte intermédia. Desligue também na sua parte intermédia os tubos das vias hidráulicas localiza-
das no lado direito na parte central do tractor e ligue ao distribuidor hidráulico traseiro.

Fig. 17 - Separação da caixa de velocidades traseira e dianteira

161
3 Mudanças
31 Caixa de velocidades

Desmontagem da caixa de velocidades


— Retire os 8 parafusos da tampa superior da caixa, remova a tampa e, de seguida, os três colectores de alimentação do
óleo do grupo Agroshift;

— Desmonte o comando da embraiagem posicionado no corpo de união, procedendo do seguinte modo:

— Retire o rolamento axial

— Remova a cavilha de fixação e retire a alavanca de comando;

— Desaperte os 4 parafusos de fixação do grupo AGROSHIFT;


NOTA: um dos dois parafusos possui um prolongamento com disco para o suporte da alavanca de comando da embraia-
gem que serão removidos juntamente com o parafuso;

Desmontagem dos eixos de entrada da caixa de velocidades e da T.d.F.


— Retire o seeger de fixação do eixo de entrada da caixa de velocidades na manga de ligação com eixo inversor;
Fig. 18 - Separação da caixa de velocidades dianteira da caixa de velocidades traseira.
— Retire à frente do corpo de união os 2 eixos (se retirados em conjunto, evita-se estragar o anel de retenção posicionado
entre eles);
NOTA: A substituição do anel de retenção do eixo de entrada da caixa de velocidades é feita extraindo-o da sede, atra-
vés da portinhola superior da caixa de velocidades, após ter removido a cabina ou a plataforma.

Desactivação da caixa de velocidades dianteira do motor


(isto torna-se indispensável para intervir no grupo AGROSHIFT)

— Proceda à remoção do pick-up do motor da parte superior da caixa de velocidades (zona do corpo de união) apenas para
tractores da 1ª versão.
Desmontagem do grupo AGROSHIFT da caixa de velocidades
— Coloque cunhas por baixo do suporte da ponte dianteira. — Com a ajuda de um punção de cobre, martele na redoma do grupo AGROSHIFT de modo que a mesma possa ser remo -
vida da parte dianteira do corpo de união;
— No caso de tractor com 4 rodas motrizes, remova o eixo de transmissão da tracção dianteira, desbloqueando a manga de (se a intervenção tiver como objectivo exclusivamente os controlos ou substituições das embraiagens hidráulicas, não é
ligação do eixo de transmissão na caixa de velocidades, retirando o anel elástico de retenção da cavilha de fixação e re -
necessário desmontar o redutor epicicloidal, o qual pode permanecer no interior da caixa de velocidades e pode ser efec-
movendo essa cavilha. Em seguida, desloque o eixo para a parte dianteira do tractor até desbloquear o eixo da extremi -
tuada sem retirar a cabina ou a plataforma).
dade de saída da caixa de velocidades.
— Se for necessário remover o redutor epicicloidal, basta retirá-lo deslocando-o para a frente, depois retire o rolamento cali-
— Desligue os tubos de vazão e retorno do óleo do radiador de arrefecimento. brado, remova o seeger e desmonte a redoma com coroa dentada.
— Desligue os dois tubos do óleo dos travões dianteiros e o tubo do óleo para comando do bloqueio do diferencial dianteiro. — Desmonte o banco do grupo de embraiagens AGROSHIFT;
NOTA: para as instruções relativas à desmontagem do grupo AGROSHIFT, vide página 122.
— Aperte a tampa de descarga do óleo posicionada por baixo da caixa de velocidades traseira (para a recolha do óleo serve
um recipiente de pelo menos 33 litros).

— Desligue todos os cabos eléctricos ligados ao motor de arranque e também o ligado ao pressóstato do óleo do motor.

— Retire o conector passa-parede ligado ao painel de comando para a alimentação do grupo dos indicadores de controlo.

— Desligue o tubo de alimentação do elevador hidráulico dianteiro.

— Apoie a caixa de velocidades dianteira com um cavalete;

— Retire os 10 parafusos de fixação da caixa de velocidades dianteira na flange do motor e depois desligue a caixa de velo -
cidades.

162
Mudanças 3
Caixa de velocidades 31

Desmontagem do grupo da caixa de velocidades colocado no alojamento da caixa de velocida -


des dianteira

ADVERTÊNCIA: Se o tractor fosse dotado de grupo Agroshift é necessário, por primeiro, efectuar as instruções indica -
das para a desmontagem do grupo Agroshift e para a desmontagem dos eixos de entrada da caixa de velocidades e da
T.d.F.. Para efectuar estas operações é necessário que a plataforma da guia ou a cabina seja extraída porque a entra -
da é efectuada através da tampa superior da caixa de velocidades.

Antes de proceder a desmontagem do grupo da caixa de velocidades é necessário remover as hastes e as forquilhas
de comando da caixa de velocidades. Estas operações são possíveis só depois de ter desligado o alojamento da caixa
de velocidades traseira da dianteira; é importante antes de efectuar o desligamento dos dois alojamentos da caixa de
velocidades, retire o seeger D fig. 5 da página149.
Desligue o alojamento da caixa de velocidades dianteira do alojamento da caixa de velocidades traseira, para efectuar
esta operação é necessário desmontar o cubo de transmissão do comando das 5 marchas junto ao suporte interme -
diário, colocado no lado direito do alojamento da caixa de velocidades traseira. Desatarraxe o parafuso A (fig. 14) os
parafusos B (fig. 15) e o parafuso D (fig. 16).

NB: Retire as esferas e as respectivas molas de posicionamento das hastes, desatarraxando as tampas de retenção
colocadas no lado direito da caixa de velocidades. Proceda então para o desligamento dos dois alojamentos da caixa
de velocidades.
Os 3 eixos da caixa de velocidades (inversor, primário e secundário), e as hastes com forquilhas para a selecção das
marchas e para o comando do inversor permanecem fixadas no alojamento da caixa de velocidades dianteira. Para
desmontar estas hastes será necessário desmontar por primeiro os 3 eixos, desempenhando-os dos 3 seeger A -B -C
fig. 5 da página 149 e deslocando simultaneamente para atrás os três eixos até desempenhá-los dos alojamentos, em
seguida desengatar-se-á primeiro o eixo, depois o secundário e então dever-se-á extrair o eixo de entrada colocado na
parte mais alta da caixa de velocidades. Cada uma das hastes desligar-se-á junto com o eixo respectivo.

E M16x1.5

A
D C B
Fig. 19 - Tubo do óleo do solenóide de comando ao actuador hidráulico de engate/desengate da tracção dianteira.
A Junta do tubo do lado do solenóide B Junta do tubo do lado do actuador C Tubo de ligação.
D Colector E Grupo de solenóides

163
3 Mudanças
31 Caixa de velocidades

A C
Fig. 20 - Parafusos de fixação das hastes de
velocidades a remover antes da separação
Da caixas de velocidades dianteira e traseira.
A parafuso de fixação do cubo da haste de
comando do inversor.

B parafusos de fixação dos cubos da


haste de comando das velocidades.

C Haste de comando das gamas.

B B

Descomposição do grupo das hastes e forquilhas para o comando do inversor


Desempenhe a forquilha da mangueira e rode-a de modo tal a tornar coaxial o furo sobre esta com o pequeno pino de
fixação, depois, utilizando um pino extractor como indicado na figura 17 bata com um martelo até a saída do pino pelo
furo.
Se também fosse montado o mini redutor, efectue as mesmas operações para a desmontagem da segunda forquilha.

Fig. 21 - Conjunto dos componentes da haste e das velocida- Fig. 22 - Haste com forquilha para a caixa de forquilhas sem
des do inversor para caixa de velocidades com mini redutor mini redutor.

Fig. 23 - Desmontagem do pino de fixação da forquilha à has- Fig. 24 - Descomposição da forquilha da haste de comando
te de comando.

164
Mudanças 3
Caixa de velocidades 31

Descomposição do grupo das hastes e forquilhas para o comando das marchas

Fig. 25 - Desligue do eixo secundário a haste com forquilhas Fig. 26 - Desatarraxe o parafuso de fixação do cubo de arras-
deslocando-o lateralmente. to da haste e desligue o cubo da haste.

Fig. 27 - Desempenhe a forquilha da 1ª marcha do cabo da Fig. 28 - Remova a forquilha da haste de comando das mar-
mangueira e rode-a de modo tal a tornar coaxial o furo nessa chas.
com o pino de fixação, depois, utilizando um pino extractor
como indicado na figura bata com um martelo até que o pino
do furo saia. Com o mesmo procedimento desmonte a forqui-
lha e a mangueira da 2ª e da 3ª marcha.

Fig. 29 - Desenfie da haste a mangua colocada entre as duas Fig. 30 - Rode a forquilha de comando da 4ª e da 5ª marcha
forquilhas. de modo a tornar coaxial o furo nessa com o pino de fixação,
então, utilizando um pino extractor como indicado na figura
23 bata com um martelo até a saída do pequeno pino do furo.
(na figura são indicados os componentes especiais de todo o
grupo das hastes e das forquilhas).

165
3 Mudanças
31 Caixa de velocidades

Descomposição do grupo das hastes e forquilhas para o comando das gamas

Fig. 31 - Retire a portinhola de acesso para o grupo da haste Fig. 32 - Desatarraxe o parafuso de guia da mangueira central
com forquilhas para a selecção das gamas desatarraxando os colocada entre as 2 forquilhas. (N.B: estes parafusos são mon-
6 parafusos de fixação. Depois, desatarraxe com uma chave tados com vedante Loctite, aconselha-se prever como aque-
sextavada o parafuso de guia da forquilha de comando do su- cê-las com uma chama oxiacetilénicalenica para poder des-
per redutor. montá-las com facilidade).

Fig. 33 - Desatarraxe o parafuso de guia da forquilha de se- Fig. 34 - Entre na folga dianteira da caixa de velocidades e
lecção L-V. extraia a haste puxando-a para o cubo.

Fig. 35 - Recolha os pormenores montados na haste extrain- Fig. 36 - Componentes especiais do grupo haste e forquilhas
do-os da portinhola lateral. de comando do super redutor e das gamas de velocidade.

166
Mudanças 3
Caixa de velocidades 31

Desmontagem do eixo com actuador de engate/desengate da tracção dianteira


Para desligar a caixa de velocidades traseira da caixa de velocidades dianteira é importante, antes de efectuar o desliga-
mento, retirar o segeer A fig 37. Desatarraxe a junta B (Fig 19 pá. 163) localizada no lado esquerdo da caixa traseira da
caixa de velocidades e remova o eixo dianteiro completo do dispositivo de engate/desengate da tracção dianteira.

IMPORTANTE: Desatarraxe a junta B (Fig 19 pág. 163) localizada no lado esquerdo da caixa traseira da caixa de ve -
locidades só quando as duas caixas de velocidade estiverem separadas, pois a recontagem só é possível nestas con -
dições.

Descomponha o grupo removendo o segeer de retenção do colector do óleo e o seeger de retenção do contra-apóio
da mola helicoidal, depois, descomponha o grupo nas partes individuais providenciando ao controlo do desgaste dos
dois anéis de vedação no eixo e com contacto com o pistão actuador e no estado de desgaste das faixas em contacto
com o colector do óleo.
ADVERTÊNCIA: a válvula localizada dentro do eixo deve ser colocada como indicado na página 173.

A DE F G CB
Fig. 37 - Grupo da tomada de força para as rodas motrizes dianteiras.

Desmontagem do eixo do redutor de gamas


Desconecte o alojamento da caixa de velocidades traseira do alojamento da caixa de velocidades dianteira (é impor -
tante antes de efectuar o desligamento, retirar o seeger A fig 37, desligar o suporte direito da roda traseira, a tampa
com as válvulas eléctricas dos comandos electro hidráulicos incorporadas, desligue o tubo do óleo para o desengate
da tracção dupla desatarraxando a junta B (fig. 19 de página 163) posicionado no suporte das válvulas eléctricas no
lado direito da caixa de velocidades. Desmonte a portinhola de suporte do comando interno do travão de estaciona-
mento.
Depois, desmonte o eixo da T.d.F. sincronizada retirando a flange de retenção montada na parte traseira da caixa de
velocidades retirando a mangueira de engate da T.d.F. sincronizada montada no eixo da tracção dupla, entrando atra-
vés da folga deixada livre com a desmontagem do suporte da roda.
Desmonte o seeger de retenção B fig. 37 e o anel de reforço C fig. 37, entrando através da folga do suporte da roda
desmontado.
Entrando através da janela de suporte das válvulas dos comandos electro hidráulicos, remova os seeger D - E - F - G
fig. 37 e retire o eixo para a parte dianteira da caixa.

167
3 Mudanças
31 Caixa de velocidades

Controlo dos orgãos desmontados

Caixa de velocidades
A caixa de velocidades não deve apresentar rachas; as sedes dos
rolamentos não devem ser desgastadas ou danificadas.

No caso de graves danos ou de desgastes excessivos, substituir


as peças interessadas.

Cada vez que se realiza uma desmontagem, se deve limpar as superfí-


cies de vedação tirando a pasta velha e passando pasta nova, em fase
de remontagem, de modo uniforme sobre todas as superfícies.
Fig. 38 - Equipamento 5.9030.002.0 para a des-
montagem da caixa de velocidades.
Eixos
Controlar que os eixos não apresentem sinais de desgaste exces-
sivo; as estrias não devem estar deformadas e devem permitir
que as engrenagens deslizem livremente.

Engrenagens
Verificar que as dentaduras não estejam desgastadas ou danifi -
cadas e que os dentes trabalhem sobre toda a superfície.

Controlar ademais que os casquilhos montados nas engrenagens


não apresentem sinais de gripagem; em caso contrário, substi-
tuí-los.

Fig. 39 - Controlo visual dos dentes das engrena- Sincronizadores


gens.
Controlar que a parte cónica interna dos anéis não esteja excessiva-
mente desgastada ou estragada e que a parte da engrenagem so-
bre a qual se verifica o atrito do sincronizador não apresentem riscos
tais que possam impedir um perfeito engate das engrenagens.

Para verificar o desgaste do anel sincronizador, medir a sua dis -


+ 0, 3
tância do cone da embraiagem; tal medida é igual a 125
, - 0,15 com
sincronizador novo e se reduz a zero quando o desgaste é máxi-
mo.

Rolamentos
Os rolamentos devem estar em perfeitas condições e não apre-
sentar uma excessiva folga axial e radial.
Fig. 40 - Grupo do sincronizador. Mantendo-os apertados com as mãos e, contemporaneamente, fazen-
do-os rodar nos dois sentidos, não se deve advertir nenhuma asperidade
no deslizamento.

Examinar os rolamentos de cilindros cónicos; os mesmos devem


estar em perfeitas condições e, precisamente, não desgastados e
isentos de sinais de sobreaquecimento; quando houver a mínima
dúvida sobre a sua eficiência, deve-se proceder à substituição,
pois um funcionamento anormal dos rolamentos pode provocar a
gripagem das dentaduras, ou rumorosas das velocidades.

Aviso: as perdas de óleo dos eixos do disco da embraiagem até à


caixa de velocidades e do volante do motor até à embraiagem
T.d.F. podem ser eliminadas seguindo com particular atenção as
operações de remontagem e agindo de modo tal que as partes
Fig. 41 - Controlo do deslizamento dos rolamen- estriadas evitem de danificar o anel O-Ring e providenciando à
tos. limpeza das peças antes da remontagem.

168
Mudanças 3
Caixa de velocidades 31

DETERMINAÇÃO DA FOLGA DOS EIXOS DA CAIXA DE VELOCIDADES MEDIANTE A


PLATAFORMA GIRATÓRIA DE CONTRA-APÓIO DAS ENGRENAGENS NO EIXO
MINI/INVERSOR E NO EIXO SECUNDÁRIO
· EIXO MINI/INVERSOR

Ajuste da folga da engrenagem do mini redutor montado no eixo do inversor


Determine a folga X de 0,15 ÷ 0,30 mm da engrenagem do mini redutor (z=35) montando o mecanismo de rotação R de
espessura apropriada entre as disponíveis:

cód. 008.0251.0 010.0629.0 010.0630.0 010.0631.0 010.0632.0

A folga X deve ser medida empurrando o separad|or B no sentido indicado pela flecha até mandar o sincronizador em
batente no ponto Y, mantendo empurrado simultaneamente no sentido indicado pela flecha a engrenagem das mar -
chas à frente (z=37) com o batente do seeger A.

Ajuste da folga da engrenagem das marchas à frente no eixo do inversor (versão com mini redutor)
Determine a folga X de 0,15 ÷0,30 mm da engrenagem das marchas à frente no eixo do inversor montando o mecanis-
mo de rotação R de espessura apropriada entre as disponíveis:

cód. 008.0251.0 010.0629.0 010.0630.0 010.0631.0 010.0632.0

A folga X deve ser medida empurrando a engrenagem (z=23) no sentido indicado pela flecha até mandar o sincroniza-
dor em batente no ponto Y, mantendo empurrado simultaneamente no sentido indicado pela flecha a engrenagem do
mini redutor (z=35) com o batente do seeger A.

169
3 Mudanças
Caixa de velocidades

· EIXO DE INVERSÃO DE MARCHA

Regulação da folga da engrenagem das inversões de marcha montada no eixo do inversor.


Determine a folga X de 0,15 ÷ 0,30 mm da engrenagem da inversão de marcha (z=23) montando o prato de engate R
de espessura apropriada entre as disponíveis:

cód. 008.0251.0 010.0629.0 010.0630.0 010.0631.0 010.0632.0

A folga X deve ser medida empurrando a engrenagem das marchas à frente (z=37) até ao batente no sentido indicado
pela seta até colocar em contacto no ponto Y o sincronizador e o seeger A como indicado no pormenor.

· EIXO SECUNDÁRIO 1a MARCHA

Ajuste da folga da engrenagem da 1 a marcha (z=59)


Determine a folga X di 0,15 ÷ 0,30 mm da engrenagem da 1ª marcha (z=59) montando o mecanismo de rotação R de
espessura apropriada entre as disponíveis:

cód. 008.0251.0 010.0629.0 010.0630.0 010.0631.0 010.0632.0

A folga X deve ser medida utilizando um medidor de espessura, empurrando o separador B no sentido indicado pela
flecha até mandar o sincronizador em batente no ponto Y, mantendo empurrado simultaneamente no sentido indicado
pela flecha a engrenagem da 2ª marcha (z=50) com o batente do seeger A.

170
Mudanças 3
Caixa de velocidades 31

· EIXO SECUNDÁRIO 2ª/3ª MARCHA

Ajuste da folga do bloco de engrenagens da 2ª marcha


Determine a folga X de 0,15 ÷ 0,30 mm do bloco das engrenagens da 2ª marcha montando o mecanismo de rotação R
de espessura apropriada entre as disponíveis:

cód. 008.0251.0 010.0629.0 010.0630.0 010.0631.0 010.0632.0

A folga X deve ser medida com um medidor de espessura, empurrando a engrenagem da 3ª marcha, no sentido indica-
do pela flecha, até colocar em contacto no ponto Yo sincronizador e o seeger A como indicado no pormenor da figura.

batente seeger durante a detecção da quota “X”

Ajuste da folga da engrenagem da 3ª marcha


Determine a folga X de 0,15 ÷ 0,30 mm da engrenagem da 3ª marcha montando o mecanismo de rotação R de espes-
sura apropriada entre as disponíveis:

cód. 008.0251.0 010.0629.0 010.0630.0 010.0631.0 010.0632.0

A folga X deve ser medida empurrando a engrenagem da 2ª marcha, no sentido indicado pela flecha, com o batente do
seeger A.

171
3 Mudanças
31 Caixa de velocidades

· EIXO SECUNDÁRIO DA 4ª/5ª MARCHA

Ajuste da folga do bloco de engrenagens da 4ª marcha


Determine a folga X de 0,15 ÷0,30 mm do bloco das engrenagens da 4ª marcha montando o mecanismo de rotação R
de espessura apropriada entre as disponíveis:
cód. 008.0251.0 010.0629.0 010.0630.0 010.0631.0 010.0632.0
A folga X deve ser medida com um medidor de espessura, empurrando a engrenagem da 3ª marcha, no sentido indica-
do pela flecha, até colocar em contacto no ponto Y o sincronizador e o seeger A como indicado no pormenor da figura.

EIXO DE ENTRADA E EIXO INVERSOR


EIXO SECUNDÁRIO

Espessura correcta do rolamento dian- Montagem da bucha de junção do eixo de entrada com o eixo
teiro do eixo secundário inversor
Utilize os anéis de reforço de espessura Monte a bucha A orientando-a como indicado na figura, para faci-
apropriada para reduzir o mais possível a litar eventuais operações de desmontagem.
folga axial entre o eixo e o rolamento. Com
uma espessura correcta é possível verificar
uma folga máxima de 0,09 mm.

172
Mudanças 3
Caixa de velocidades 31

Montagem do separador de ajuste do curso da válvula para o desengate hidráulico da tracção dianteira
Para obter um funcionamento correcto do desengate da tracção dianteira a bucha A deve ser montada como indicado
na figura acima indicada.

ADVERTÊNCIAS PARA A REMONTAGEM DAS ENGRENAGENS DA T.d.F., DO GRUPO


REDUTOR DE GAMAS E DO EIXO DA T.d.F SINCRONIZADA
Montagem do grupo da T.d.F
Montar:
— A extremidade da T.d.F sincronizada (a montar depois do redutor de gamas);
— A extremidade da T.d.F e as engrenagens respectivas;
— O eixo traseiro da T.d.F.

Montagem do redutor de gamas, da engrenagem para tomada de força da tracção dianteira


e dos discos do travão de estacionamento
— Coloque no fundo da caixa de velocidades o redutor de gamas L-V (completo de buchas e rolamentos de rolos) e a
engrenagem do super redutor (completo de rolamentos de rolos);
— Enfie o eixo dotado de seeger na parte dianteira da caixa de velocidades, calçando nesta as engrenagens anterior-
mente posicionados;
— Monte o anel de reforço e o seeger N.° 2;
— Posicione a engrenagem da tomada de força para a tracção dianteira dotada dos discos para o travão de estacionamento;
— Monte o rolamento de esferas na parte traseira do eixo introduzindo-o no alojamento da caixa de velocidades;
— Introduza o anel de reforço e posicione o seeger;
— Posicione o rolamento e os seeger de posicionamento do rolamento na sede;
— Monte o reforço e o seeger;
— Enfie na parte traseira da caixa de velocidades o eixo da T.d.F sincronizada, calçando neste o cabo da mangueira
de comando;
— Monte o pinhão cónico e as engrenagens do redutor de gama com o sincronizador respectivo;
— Monte a caixa do diferencial completa de coroa e o comando interno do bloco do diferencial respectivo.
Advertências:
O separador introduzido na extremidade traseira é dotado de um anel O na superfície externa e de um anel de vedação interna.
Para a desmontagem deste separador é necessário utilizar um extractor a ser aplicado através dos 2 furos localizados
no mesmo.
A cada desmontagem dos pinos das alavancas de comando dos travões e da embraiagem verifique o desgaste das
buchas introduzidas nos alojamentos.

173
3 Mudanças
31 Caixa de velocidades

Fig. 42 – Redutor das gamas da caixa de velocidades.

Fig. 43 – Remoção da manga da T.d.F sincronizada. Fig. 44 – Remoção do seeger de retenção do eixo.

Fig. 45 – Engrenagens no eixo do redutor de gamas. Fig. 46 – Controlo dos anéis de retenção do eixo para 4RM.

174
Mudanças 3
Caixa de velocidades 31

Fig. 47 – Sincronização do redutor de gamas. Fig. 48 – Tampa para fecho da caixa de velocidades do eixo
secundário.
Sincronizador do redutor de gamas. Montagem da tampa para fecho da caixa de velocida-
Aviso: é necessário posicionar o cubo do sincronizador des do eixo secundário. Monte a tampa A espalhando
com o degrau indicado pela seta posicionado como in- LOCTITE n.º 601 na zona do orifício da caixa de veloci-
dicado na figura. dades dianteira como indicado na figura pela X.
B – eixo secundário

Fig. 49 – Montagem do PICK-UP para a medição da


velocidade mecânica da transmissão.

175
3 Mudanças
31 Caixa de velocidades

Montagem do anel de reacção do sincroni- Fig. 50 – Monte o rolamento de esferas 50x90x20 indicado com a letra A
zador da engrenagem da 1ª velocidade na figura, sem o anel externo de fixação.
montado no eixo secundário.
Caso seja necessário para restabelecer a
folga correcta X de 0,15 ÷ 0,30 mm da en-
grenagem da 1ª velocidade (z=59), é possí-
vel montar o anel de reacção do sincroniza-
dor de espessura adequado a escolher en-
tre as duas disponíveis indicadas na figura.

Fig. 51 – Rolamento para eixo 4RM. Fig. 52 – Durante a montagem, oriente a tampa de fecho do orifício da
T.d.F. sincronizada como indicado na figura.

176
Mudanças 3
Caixa de velocidades 31

Fig. 53 - Alojamento da caixa de velocidades traseira.


Aplique na raiz dos prisioneiros A (n° 9) - B (n° 1) - C (n° 1), indicados na figura, o vedante LOCTITE n° 601 depois proceda à montagem.

Fig. 54 - Montagem do suporte da roda


Efectue a montagem aplicando o vedante PIANERMETIC 510 nas superfícies indicadas na figura com L; nas superfícies indicadas
com S aplique o vedante SILASTIK.

177
3 Mudanças
31 Caixa de velocidades

CAMBIO Lato Sinistro


Lato Destro
Right Side Left Side

A
LEVA CAMBIO LEVA INVERSORE
GEAR LEVER SHUTTLE LEVER
K

A
K

Fig. 55 – Fixação dos parafusos de comando das velocidades.


Após ter apertado a fundo os parafusos A indicados na figura, verifique se a distância K é de 3 mm.

178
Mudanças 3
Caixa de velocidades 31

K
A
CAMBIO

Fig. 56 – Fixação dos parafusos de comando das velocidades.


Após ter apertado a fundo os parafusos A indicados na figura, verifique se a distância K é de 3 mm.

Spalmare Silastic

80 *

80 *

Fig. 57 – Aplicação de Silastik e massa. Aplique uma camada de silastik entre o plano da caixa de velocidades dianteira e o plano de
retenção do vedante de borracha. Espalme massa nas hastes nas partes indicadas com * na figura.

179
3 Mudanças
31 Caixa de velocidades

11"

12"

Fig. 58 – Montagem correcta do tubo de suporte da manga de comando da embraiagem.


Oriente a caixa de velocidades verticalmente com o lado A para cima. Espalme Loctite 601 na sede e posicione o tubo.
Após cerca de uma hora, volte a colocar a caixa no sentido horizontal.

Fig. 59 – Montagem das buchas de suporte das hastes de comando de velocidades.


Monte as buchas indicadas com a letra A em contacto com a parede, espalmando sobre a superfície de contacto Loctite 638.

180
camboi 3
Caixa de velocidades 31

ADVERTÊNCIAS IMPORTANTES

Fig. 60 - Posicionamento do eixo per 4RM dotado de sistema Fig. 61 - Depois do posicionamento do tubo ligue o colector
para o engate/desengate. Depois do posicionamento do de óleo introduzindo a boca A do lado esquerdo da caixa de
eixo, ligue o colector de óleo através do tubo com moldes es- velocidades. No furo B indicado pela flecha deve ser coloca-
pecíficos com a válvula eléctrica de comando colocada no do o PICK-UP para a medição da velocidade do tractor (con-
suporte no lado direito da caixa de velocidades. sulte as instruções indicadas na página 175).

Fig. 62 - O tubo de ligação do comando hidráulico da tracção Fig. 63 - O posicionamento do grupo AGROSHIFT no interior
dianteira deve ser ligada com a junta colocada do lado exteri- da caixa de velocidades deve efectuar-se com a regulação
or, na posição indicada pela flecha pequena, com o suporte da folga axial do eixo em ligação com o redutor epicicloidal.
com válvulas eléctricas.

Fig. 64 - A regulação da folga efectua-se escolhendo o me- Fig. 65 - Verificação da espessura do mecanismo de rotação
canismo de rotação indicado na figura de espessura apropri- mediante calibre micrométrico.
ada e seguindo as instruções indicadas na página 137.

181
3 Mudanças
31 Caixa de velocidades

Fig. 66 - Montagem do mecanismo de rotação de regulação Fig. 67 - Posicionamento do redutor epicicloidal do grupo
da folga do eixo do grupo AGROSHIFT. AGROSHIFT no interior da caixa de velocidades dianteira.

Fig. 68 - Montagem do redutor epicicloidal no interior da cam- Fig. 69 - Grupo AGROSHIFT montado no alojamento da cai-
pânula fixada anteriormente no eixo na saída da caixa de ve- xa de velocidades.
locidades.

Fig. 70 - Anel de vedação do eixo entre a embraiagem e a cai- Fig. 71 - Posicionamento do grupo da embraiagem da TDF
xa de velocidades. Este anel pode ser substituído entrando no interior da caixa de velocidades.
no interior da caixa de velocidades dianteira.

182
Mudanças 3
Diferencial 35

Ajuste do torque cónico (ver fig. 1 e 3).


Monte o pinhão do alojamento da caixa de velocidades junto ao bloco dos rolamentos A (sem colocar calços), coloque
a engrenagem B e aperte o aro no torque de: 28 ÷ 30 Kgm (275 ÷ 294 Nm).

Monte a caixa do diferencial sem a coroa cónica; distanciar os rolamentos cónicos D E de modo que esses girem livre-
mente nos próprios alojamentos mesmo percebendo uma certa pré-carga; depois, acrescente no bloco um calço de
0,1 mm., para pré-carregar os rolamentos.

Regule a distância F entre a caixa do diferencial e a cabeça do pinhão interpondo os calços na posição G indicada na fi-
gura 1; a medida exacta para este ajuste obtém-se somando ou subtraindo o valor gravado no perfil de um dente do pi -
nhão com um valor básico de 2,5 mm.

Fixe o bloco dos rolamentos introduzindo no alojamento C um seeger (a escolher entre aqueles fornecidos dependen-
do da escala dos aumentos de: 2,8 ÷ 3,6 mm de espessura (ver figura 38) que entre perfeitamente no alojamento impe-
dindo qualquer folga para os rolamentos.

Monte a coroa na caixa do diferencial e verifique com um comparador a folga existente entre os dentes do pinhão e os
da coroa: essa deve estar compreendida entre os 0,18 ÷ 0,24 mm (ver figura 4 page 184), caso contrário retire os cal -
ços do bloco D e acrescente-os no E para aproximar a coroa ao pinhão e vice-versa para recuá-la.
NB.: Termine as operações de ajuste do torque cónico, providencie a desapertar o aro e aplicar na rosca o vedante
Loctite 270, depois aperte-o novamente no torque de 8 ÷ 30 Kgm (275 ÷ 294 Nm) e providencie à chanfradura do aro
de fixação do pinhão.
Aperte os parafusos de fixação da coroa cónica no torque de 7 ÷ 8 kgm (68 ÷78Nm).

Fig. 2 - Valor gravado num dente do pinhão.

C - ANEL SEEGER
2.1419.056.0/10 99x2,8
2.1419.057.0/10 99x2,9
2.1419.058.0/10 99x3,0
2.1419.059.0/10 99x3,1
2.1419.060.0/10 99x3,2
2.1419.061.0/10 99x3,3
2.1419.062.0/10 99x3,4
2.1419.063.0/10 99x3,5
2.1419.064.0/10 99x3,6

Fig. 1 - Espessura do pinhão cónico. Fig. 3 - Espessura da coroa cónica.

183
3 Mudanças
35 Diferencial

Fig. 4 - Controlo da folga entre os dentes do pinhão e da coroa cónica.

Intervenções para a manutenção


Montagem do torque cónico sem substituir nenhum pormenor.
Se não for necessária una nova afinação; preste atenção ao remontar nas próprias sedes os mesmos grupos de cal-
ços, verificando se a cota de controlo (distância entre a cabeça do pinhão e a caixa do diferencial) é a indicada.

Substituição dos rolamentos da coroa


Espessura dos rolamentos de modo que fiquem pré-carregados de 0,1 mm; depois restabeleça a folga entre os dentes
do pinhão e os da coroa.

Substituição dos rolamentos do pinhão


É necessário proceder novamente ao ajuste do torque cónico.

Montagem do bloqueio do diferencial traseiro


O sistema de engate do bloqueio do diferencial traseiro não precisa de nenhuma afinação.

Pares de aperto
Antes de apertados, todos os parafusos devem ser desengordurados e limpos.
Kgm Nm
parafusos de fixação da coroa cónica 7÷8 68 ÷ 78
parafusos de fixação das flanges do diferencial 6 58
parafusos de fixação do porta-satélites no semi-eixo 6 58
porcas de fixação do suporte traseiro
(na montagem, aplique na rosca o vedante PIANERMETIC 510) 9,2 ÷ 10,3 90 ÷ 100
anel de fixação da extremidade da tomada de força 10 ÷ 12 98 ÷ 115
parafusos de fixação da caixa de velocidades – flange do motor 9 ÷ 12 88 ÷ 107
anel de fixação do pinhão cónico 28 ÷ 30 274 ÷ 294
porcas de fixação da caixa de velocidades no corpo de união 10 ÷ 12 98 ÷ 107
parafusos hexagonais do disco porta coroa do redutor
(na montagem, aplique LOCTITE 242 E nos parafusos) 7÷8 68 ÷ 78

184
Mudanças 3
Tomada de força 36

Tomada de força traseira


Engrenagens da tomada de força traseira

A tomada de força traseira, na tomada directa com o motor, é dotada de um selector para a selecção da velocidade de
utilização entre 540/1000 rpm ou a pedido de 540-750-1000 rpm.
O selector é do tipo com mangueira deslizável. O comando é mecânico e deve ser accionado com órgãos parados. O
sentido de rotação da extremidade de saída é para a esquerda, em relação à vista traseira do tractor.

Montagem da extremidade traseira da T.d.F.


Antes da montagem dos prisioneiros providencie à eliminação de eventuais resíduos oleosos das partes com roscas;
depois, aplique nas mesmas o vedante “LOCTITE 242"

Características técnicas

relações T.d.F. relações T.d.F.


540 rpm GOLDEN 60 com T.d.F. “ECONÓMICA” 14/53 = 1/3,7857
540 rpm GOLDEN 60 sem T.d.F. “ECONÓMICA” 65 - 75 - 85 13/50 = 1/3,8462
750 rpm GOLDEN 60 16/50 = 1/3,1250
750 rpm GOLDEN 65 - 75 - 85 45/46 = 1/3,0660
1000 rpm GOLDEN 60 - 65 - 75 - 85 20/46 = 1/2,3000

rotações T.d.F. rotações motor rotações T.d.F. rotações T.d.F.


Tomada de
Força rotações motor a regime rotações T.d.F. rotações motor rotações motor
de força máx a regime max a regime min

para 60 HP com T.d.F.


eco
540 rotações/mín 620/2350 3,7857 (657/2490) ÷ (665/2520) (171/650) ÷ (184/700)
(2045 rotações/motor)

para 60 HP sem T.d.F.


eco 65 - 75 - 85
540 rotações/mín 611/2350 3,8462 (647/2490) ÷ (655/2520) (169/650) ÷ (181/700)
(2077 rotações/motor)

para 60 - 65 - 75
- 85 HP
1000 rotações/mín 1022/2350 2,3000 (1082/2490) ÷ (1095/2520) (282/650) ÷ (304/700)
(2033 rotações/motor)

para 60 HP
750 rotações/mín 752/2350 3,1250 (797/2490) ÷ (806/2560) (208/650) ÷ (224/700)
(2343 rotações/motor)

parar 65 - 75
- 85 HP
750 rotações/mín 766/2350 3,0660 (812/2490) ÷ (822/2520) (212/650) ÷ (228/700)
(2300 rotações/motor)

T.d.F. sincronizada rotações da T.d.F. para cada giro da roda 14,7400

185
3 Mudanças
36 Tomada de força

Fig. 1 - Configurações das velocidades da T.d.F. traseira.

186
Mudanças 3
Tomada de força 36

VERSÃO COM 2 VELOCIDADES 540 - 750 rpm

ADVERTÊNCIA: na montagem coloque a alavanca indicada com a


flecha de modo que o parafuso de bloqueio esteja virado com a cabeça
para a parte dianteira do tractor.

VERSÃO COM 2 VELOCIDADES 540 - 1000 rpm

Fig. 2 - Comando de extremidades T.d.F. (versão 2 velocidades) para 60- 65- 70HP

187
3 Mudanças
35 Tomada de força

Fig. 3 - Comandos e espigas da T.d.F. para 60-65HP (versão com 3 velocidades).

188
Mudanças 3
Tomada de força 36

9 kgm
(90 Nm)

Fig. 4 - Comandos e espigas da T.d.F. para 70-85HP (versão com 3 velocidades).

189
3 Mudanças
36 Tomada de força

540-1000 + SINCRO

30x72x19

C.51.2

Sx
z13

z20

z50
Dx z46

z 38

30 Km/h 30x72x19

C.51.2

9 kgm
(90 Nm)

z 22

Fig. 5 - Comandos e espigas da T.d.F. para 70-85HP (versão com 2 velocidades 540/1000 + sincro).

190
Mudanças 3
Tomada de força 36

540-750 + SINCRO

Sx
z13 z16

z50 z50
Dx

z 38

30 Km/h

C.R.

9 kgm
(90 Nm)

Fig. 6 - Comandos e espigas da T.d.F. para 70-85HP (versão com 3 velocidades).

Fig. 7 - Montagem do eixo da T.d.F. com espiga (para os tractores equipados com a mesma).
Se encontrar uma interferência entre o eixo B e a flange A, aqueça a flange para possibilitar o acoplamento. Antes da montagem da
anilha D, espalme Pianermetic 510 na superfície do eixoB indicada na figura com a letra E. Aperte o parafuso C com um par de aper-
to de 68 Nm (7 kgm).

191
3 Mudanças
36 Tomada de força

Embraiagem da tomada de potência

Características gerais

A embraiagem da tomada de potência é do tipo discos múltiplos em banho de óleo com engate hidráulico.

O óleo necessário é extraído da caixa de velocidades e, adequadamente filtrado, chega na bomba de engrenagens lo-
calizada no lado direito da caixa de velocidades.

O comando dela é do tipo electro hidráulico. O comando electro hidráulico age no circuito através de uma válvula eléc-
trica, permitindo ao óleo sob pressão de actuar no pistão. Em ambos os casos se permite o empacotamento dos discos
condutores com os discos conduzidos, transmitindo o movimento à extremidade exterior.

O travão da embraiagem da T.d.F. é accionado mecanicamente pelo pistão na fase de retorno produzida pela mola he-
licoidal. Três pinos ligados ao pistão vão carregar no contradisco de empacotamento do disco do travão.

Fig. 8 - Corte do grupo de embraiagem da T.d.F..

192
Mudanças 3
Tomada de força 36

Características técnicas
Embraiagem da tomada de força

Embraiagem multidisco em banho de óleo a pistão


números discos 5
diâmetro discos 105
espessura do pacote dos discos da embraiagem
mínimo mm 27.32
máximo mm 29.90
numero dos anéis de aperto 5
pressão de lubrificação dos discos bar 5
pressão máxima de regulação para
a ligação da embraiagem bar 11
+2
válvula manutenção pressão T.d.F. bar 16 0

estrangulamento mm 1.1

Indicação dos sensores para o correcto posicionamento dos conjuntos de cabos da T.d.F.

A - T.d.F. 3 velocidades para 75-85 HP B - T.d.F. 3 velocidades para 60-65 HP C - T.d.F. 2 velocidades

Características técnicas das molas

Mola de chamada do pistão


diâmetro do fio mm 6
diâmetro externo mm 52,5
mola livre mm 50
mola sob carga kg 82 (808 Nm ) mm 28
kg 98 (978 Nm) mm 23,4

193
3 Mudanças
36 Tomada de força

ADVERTÊNCIA: Para evitar fugas de óleo entre os


colectores de vazão e lubrificação do óleo aplique nas
roscas o vedante Loctite 542.

MONTAGEM CORRECTA DOS


PINOS NO PISTÃO DA
EMBRAIAGEM DA T.d.F.

Introduza os três pinos, monte os


três pinos aplicando na rosca o ve-
dante IDRAULERMETIC 542 aper-
tando-os até o batente com o pino;
depois desatarraxe cada pino de 1/4
de volta para realizar uma folga
de 0,25 mm entre o pino
e o pistão.

Fig. 9 - Comando de engate da T.d.F. Traseira.

194
Mudanças 3
Tomada de força 36

Controlo da embraiagem
Verifique se as superfícies de fricção dos discos da embraiagem não estão gastos ou rasgadas, caso contrário substi-
tua os discos.

O pistão de impulso deve ser substituído se apresentar riscas.

Proceda à substituição do cubo se a superfície entalhada de deslizamento dos discos da embraiagem apresentar cavi -
dades na parte alta.

Verifique a eficiência da mola de chamada do pistão, cujas características devem corresponder às indicadas na tabe-
la; se necessário, substitua a mola.

Os anéis de retenção do pistão da embraiagem e do pistãozinho do travão devem ser substituídos se estiverem gastos
excessivamente, assim como o disco do travão.

A cada montagem do grupo, limpe cuidadosamente os condutos do óleo no corpo da embraiagem, também com o
compressor.

Controlo da folga dos discos da embraiagem


Com discos novos e montados controlo se a folga A (Fig. 10), é de 0,5 ÷ 2 mm .
Se esta folga fosse superior ao valor máximo indicado, acrescente um calço cód. 2.1599.499.0 na posição indicada
pela flecha.

Advertência: Monte os três parafusos A, colocando na rosca uma gota de IDRAULERMETIC 542 e aperte-os a fundo,
depois desaperte-os ¼ de volta para obter uma folga de 0,25 mm entre a cabeça do perno e o pistão.

Fig. 10 - Controlo da folga dos discos.


A - Se a folga for superior à indicada acrescente um calço cód. 2.1599.499.0

195
3 Mudanças
36 Tomada de força

Controlo das pressões do grupo da embraiagem


Ligue na unidade dos comandos electro hidráulicos uma mini tomada código 009.2923.4 (com junta roscada M12x1,5)
como indicado na figura 11.
Ligue na mini tomada o equipamento 5.9030.517.4 e aplique o manómetro 5.9030.514.0.
Fazendo circular o óleo no distribuidor verifique no manómetro uma pressão de aproximadamente 16 bar.
Para a medição da pressão e os respectivos valores veja o capítulo “comandos electro hidráulicos”.

Fig. 11 - Controlo da pressão de funcionamento no circuito hidráulico de alimentação da embraiagem da T.d.F.

196
Mudanças 3
Tomada de força 36

Controlo da folga axial do eixo dianteiro da embraiagem da T.d.F.


Predisponha no eixo dianteiro da T.d.F. o seeger A e o mecanismo de rotação B cód. 2.1599.761.0; coloque o eixo no
grupo da embraiagem e empurre-o para a parte anterior do tractor até mandá-lo em batente com o anel de vedação
como indicado na figura com C, depois verifique se entre o mecanismo de rotação B e o cubo da embraiagem exista
uma folga não inferior a 1 mm.
Se a folga medida fosse inferior a 1 mm retire o mecanismo de rotação B.

Fig. 12 - Controlo da folga axial do eixo dianteiro da embraiagem da T.d.F..

Montagem dos anéis de vedação a prova


de água
Extremidade da T.d.F. traseira e T.d.F.
sincronizada Monte o anel de vedação utilizando
um tampão apropriado, oriente o anel como
indicado na figura e carregando-o até ao batente
do tampão.
As cotas aqui indicadas servem para a realização
do tampão.

Fig. 13 - Montagem dos anéis de vedação “ a prova de água”.

197
3 Mudanças
36 Tomada de força

SUBSTITUIÇÃO DA EMBRAIAGEM DA T.d.F. TRASEIRA

O grupo da embraiagem da T.d.F. pode ser removido sem ter que desmontar a plataforma de guia.

Proceda no seguinte modo:

— Retire o terceiro ponto;


— Retire os tirantes da junta com a 3 pontos das alavancas do levantador;
— Desconecte os tirantes de comando do levantador das alavancas de comando;
— Desligue da bomba traseira o tubo de vazão do óleo aos distribuidores hidráulicos auxiliares;
— Desligue o tubo de descarga do óleo do distribuidor do levantador aos distribuidores hidráulicos auxiliares (no caso
do distribuidor com 4 saídas). Desmonte também o tubo dos distribuidores hidráulicos com tampa superior do aloja-
mento da caixa de velocidades no caso de distribuidores com 6 vias.
— Desligue as alavancas de comando dos distribuidores hidráulicos das alavancas de transmissão ligadas aos distri-
buidores, retirando os contrapinos e os respectivos pinos de fixação;
— Retire os 3 parafusos de fixação do distribuidor hidráulico do apóio de suporte;
— Retire os 9 parafusos e as 3 porcas de fixação da caixa do levantador para o alojamento da caixa de velocidades
traseira;
— Engate a caixa do levantador numa talha e extraia-a do tractor (preste atenção durante a remoção da caixa do le-
vantador para não estragar a rosca dos dois parafusos prisioneiros);
— Desatarraxe os parafusos de fixação da tampa de entrada na T.d.F. localizada sobre o alojamento da caixa de
velocidades extraindo esta tampa;
— Utilizando uma alavanca adequada empurre para a parte dianteira do tractor a mangueira de ligação do eixo na
saída da embraiagem da T.d.F., com o eixo traseira da T.d.F.;
— Desaperte os dois parafusos e remova o suporte de bloqueio do rolamento do eixo traseiro;
NOTA: preste atenção ao remover este suporte para que os separadores colocados debaixo da mesma não caiam
no interior da caixa de velocidades.
— Desatarraxe os 3 parafusos e remova a flange superior colocada na parte traseira da caixa de velocidades extrain-
do esta flange. Depois retire o rolamento junto com a engrenagem superior para 540 rpm.
NOTA: ao remover a engrenagem preste atenção para que o rolamento com rolos colocado na engrenagem não
caia no interior da caixa de velocidades.
— Desligue o tubo de lubrificação do eixo inversor e de lavagem dos discos da T.d.F., localizado no lado direito da
caixa de velocidades, desatarraxando a boca relativa, remova a sucessiva boca de alimentação do óleo da
embraiagem da T.d.F.;
— Ajudando-se com uma pequena empurre alguns centímetros para a parte traseira o eixo da T.d.F.. Isto será
possível só adaptando a posição do eixo de modo que não exista interferência entre os dentes da engrenagem com
aqueles no eixo.
— Retire a manga no eixo traseiro após ter empurrado para atrás o suficiente o rolamento localizado na parede da cai-
xa de velocidades:
— Empurre para a parte traseira o grupo da embraiagem junto com o eixo dianteiro e com o eixo de saída, para poder
remover o eixo dianteiro do grupo T.d.F. dianteiro;
— Extraia o grupo completo de embraiagem desempenhando-o do eixo traseiro;
— Proceda ao controlo e à eventual substituição dos discos da embraiagem, retirando o seeger grande e removendo o
separador de reforço.

ADVERTÊNCIA: na remontagem, após ter colocado o grupo da embraiagem completo de eixo dianteiro, monte nova-
mente as duas bocas de alimentação do óleo para obter o colocação correcta do grupo da embraiagem, depois enfie
os eixos traseiros e complete a montagem.

198
Mudanças 3
Tomada de força 36

PRINCIPAIS OPERAÇÕES PARA A DESMONTAGEM DO GRUPO DA TDF TRASEIRA

Fig. 14 - O acesso à desmontagem da embraiagem da T.d.F. Fig. 15 - Retire o levantador e a tampa dianteira da caixa de
traseira é possível sem a desmontagem da cabina do tractor. velocidades traseira e então entre no grupo da embraiagem
Desligue os comandos dos distribuidores hidráulicos auxilia- da T.d.F..
res.

Fig. 16 - Opere de modo a poder desempenhar o eixo Fig. 17 - Retire o seeger no pequeno eixo dianteiro da embra-
traseiro da T.d.F. para a parte traseira. iagem.

Fig. 18 - Se fosse necessário, empurre para frente o Fig. 19 - Desligue os tubos de alimentação do óleo e extraia
rolamento de suporte do eixo traseiro e desenfie a do alojamento da caixa de velocidades o grupo completo da
mangueira de junção dos 2 eixos traseiros da T.d.F.. embraiagem da T.d.F..

199
3 Mudanças
36 Tomada de força

OPERAÇÕES PARA A DESMONTAGEM DO GRUPO DA TDF TRASEIRA

Fig. 20 - Remova o pequeno eixo dianteiro do grupo da em- Fig. 21 - Verifique se o cubo dos discos desliza livremente no
braiagem. alojamento sem impedimentos.

Fig. 22 - Verifique o estado do tubo e do bico de lubrificação Fig. 23 - Desmonte o seeger de retenção dos discos da em-
das engrenagens de accionamento das bombas hidráulicas. braiagem.

Fig. 24 - Desmonte os discos da embraiagem. Fig. 25 - O bloco completo dos discos pode ser removido, ex-
traindo-o junto à extracção do cubo da embraiagem.

200
Mudanças 3
Tomada de força 36

Fig. 26 - Verifique o estado do pistão; podem-se notar na Fig. 27 - Remova o mecanismo de rotação entre a mola e o
figura os três pinos para o bloqueio do travão da embraiagem cubo porta-discos da embraiagem.
mediante a reacção da mola helicoidal quando a pressão
hidráulica de engate faltar.

Fig. 28 - Examine o estado de desgaste dos discos da em- Fig. 29 - Verifique o estado do contradisco do bloco completo
braiagem. dos discos embraiagem.

Fig. 30 - Examine o estado da dentadura do cubo por- Fig. 31 - Remova o seeger de retenção do colector de ali-
ta-discos da embraiagem. mentação hidráulica ao grupo da embraiagem.

201
3 Mudanças
36 Tomada de força

Fig. 32 - Remova o contra-apóio. Fig. 33 - Remova o tubo de lubrificação das engrenagens


das bombas hidráulicas.

Fig. 34 - Desligue totalmente o tubo de lubrificação. Fig. 35 - Remova o colector de alimentação do óleo da em-
braiagem.

Fig. 36 - Verifique o estado de desgaste e os furos de Fig. 37 - Remova as faixas elásticas e controlo o estado de
alimentação do colector. desgaste.

202
Mudanças 3
Tomada de força 36

Fig. 38 - Os dois furos em primeiro plano do colector indicado Fig. 39 - Examine o estado dos anéis de retenção nas juntas
na figura servem para a lubrificação dos discos da de alimentação do óleo.
embraiagem, enquanto o furo mais grande colocado mais
para trás serve para o accionamento do pistão de engate.

Fig. 40 - Desmonte as duas juntas de alimentação do óleo e Fig. 41 - Providencie à desmontagem do disco do travão do
controle-as visualmente. grupo da embraiagem.

Fig. 42 - Remova o seeger de retenção do anel reforço do Fig. 43 - Extraia os dois discos de reforço junto ao disco do
disco do travão. travão.

203
3 Mudanças
36 Tomada de força

Fig. 44 - Examine o estado de conservação dos discos do travão. Fig. 45 - Verifique o estado de desgaste dos três pinos de
pressão para o empacotamento do disco do travão.

diagnósticos dos inconvenientes

controlar o sistema substituir as peças


hidráulico do grupo defeituosas
da embraiagem

controlar os anéis se for necessário,


de vedação sobre o substituir as peças
pistão e sobre o co- defeituosas
A embraiagem desliza lector

verificar o desliza- eliminar as aspere-


mento do pistão zas que impedem
seu deslizamento

controlar o desgas - substituir os discos


te dos discos da
embraiagem

controlar o meca- substituir as peças substituir os discos


nismo de comando defeituosas

curso do distribui-
dor incompleto, so-
lenóide avariado
discos queimados eliminar as aspere -
controlar os discos zas que impedem
seu deslizamento
A embraiagem não discos bloqueados
desliga

pistão bloqueado substituir o pistão


na própria sede

204
Pontes - eixos 4
Ponte posterior 44

Ponte posterior

Fig. 1 - Ponte posterior.

Montagem dos semi-eixos traseiros (fig. 2)

— Os semi-eixos são unidos à flange porta-satélites pelo redutor epicicloidal mediante uma chapa introduzida na sede
da flange e fixada no plano interno do semi-eixo com um parafuso.

— O correcto posicionamento do semi-eixo no suporte é regulado por um pacote de anilhas A, indicado na figura 2.

— Para a montagem proceda no modo seguinte:

— Fixar o semi-eixo em posição vertical para impedir a sua rotação;

— Prense as buchas dos rolamentos B e C nas respectivas sedes localizadas no suporte da roda (antes de prensar a
bucha do rolamento C coloque debaixo desta o cárter para a colecta da massa);
— Depois, monte no semi-eixo o espaçador I, o anel de vedação D e o rolamento E, enfie o suporte da roda no se-
mi-eixo, monte o anel de vedação H o rolamento F e sucessivamente coloque o porta-satélites;

— Fixe o bloco mediante a chapa e o relativo parafuso G, interpondo entre esta e o semi-eixo o bloco de espaçadores
A até obter um aperto de rolamento de 8 a 12 Nm:

— Aplicar nas anilhas porca do parafuso Loctite 270 e apertá-lo ao torque de 18 kgm (177 Nm)

205
4 Pontes - eixos
44 Ponte posterior

Fig. 2 - Montagem dos suportes posteriores.

Fig. 3 - Montagem do suporte sobre o semi-eixo. Fig. 4 - Chapa de fixação do semi-eixo.


A - Caixa porta-satélites.
B - Espaçador.

206
Pontes - eixos 4
Ponte posterior 44

Fig. 5 - Montagem do rolamento sobre o semi-eixo.

Fig. 6 - Montagem do retentor no suporte.

207
4 Pontes - eixos
44 Ponte posterior

Desmontagem e descomposição do redutor epicicloidal

Desatarraxe os três parafusos de fixação da caixa porta-satélites B ( Fig. 7) ao semi-eixo.

Remova então o espaçador, a flange e guarde o bloco de espaçadores abaixo.

Remova o redutor epicicloidal e desmonte-o nos seus componentes operando como segue:

1 - Com martelo e punção remova a tomada de fixação do pino A do satélite B (Fig. 8).

2 - Desenfie o pino removendo o satélite junto com o rolamento de rolos e os dois anéis de reforço.

3 - Remova o rolamento A da flange do redutor epicicloidal B, utilizando um extractor adequado (Fig. 9).

Fig. 7 - Desmontagem espaçador anti-desatarraxamento.


A - Flange
B - Caixa porta-satélites

Fig. 8 - Redutor epicicloidal


A - Pino
B - Satélite Fig. 9 - Remoção do rolamento da flange do redutor epicicloidal.

208
Pontes - eixos 4
Ponte posterior 44

MONTAGEM DO SUPORTE LATERAL DA RODA

Fig. 10 - Antes da montagem do suporte lateral, coloque a Fig. 11 - Coloque na caixa do diferencial o semi-eixo interno.
manga A da T.d.F. sincronizada.

Fig. 12 - Monte a flange de suporte da caixa do diferencial in- Fig. 13 - Monte o anel de reforço do disco do travão. O lado
troduzindo sucessivamente o pistão do travão e o disco do da figura deve ser colocado em contacto do disco do travão.
travão.

Fig. 14 - Vista do lado do anel de reforço do disco do travão a Fig. 15 - Monte o suporte lateral da roda com o auxílio de uma
colocar em contacto da coroa do redutor epicicloidal. talha.

209
4 Pontes - eixos
42 2RM eixo alargável

2RM eixo passível de alargamento

Características gerais

A ampla oscilação da ponte, obtida através de uma perfeita ancoragem, além de tornar o tractor ágil sobre terrenos
com forte inclinação, permite desligar facilmente a ponte do tractor para as eventuais operações de conserto; enquan-
to que na fase de montagem a única operação importante consiste no controlo da folga axial.

O eixo de tipo telescópico, é extremamente robusto e permite adaptar a distância entre as rodas tendo presente as ne-
cessidades de emprego, sem que para isto seja necessário deslocar os macacos da direcção hidrostática.

Fig. 1 - Sistema de articulação do eixo dianteiro passível de alargamento.

Características técnicas

Eixo anterior GOLDEN Compactto GOLDEN “V”


Distância entre as rodas
- mínima mm 993 803
- base mm 1050 853
- máxima mm 1271 1079
Convergência mm 2-6 2-6
Incidência 3° 3°
Oscilação axial 12° 12°
Pressão de enchimento dos pneus bar 2,4 2,4
Grasso di lubrificazione NLGI 2 LÍTIO/Ca
Graxa de lubrificação 70° 70°

210
Pontes - eixos 4
2RM eixo alargável 42

Fig. 2 - Peças que compõem o grupo axial dianteiro.

211
4 Pontes - eixos
42 2RM eixo alargável

Destaque do eixo do suporte anterior

Fig. 3 - Posicionar alguns recipientes apropriados embaixo Fig. 4 - Desaparafusar os dois parafusos de fixação do per -
dos cilindros de comando da virada; desaparafusar então as no A ao suporte do eixo B.
porcas A dos cilindros de comando C pelo lado dos tubos flexí-
veis B.

Fig. 5 - Bater na extremidade posterior do perno A com um Fig. 6 - Desenfiar o perno í em direcção A parte anterior
martelo e um punção de material macio. usando as duas alavancas B e recuperar as espessuras de
nivelamento interpostas entre a flange e o suporte anterior.
AVISO: Manter os dois grupos de espessuras separados para Verificar que a superfície do perno de fixação não tenha de-
restabelecer a correta posição na remontagem. sigualdades, rachaduras ou lascas, se necessário substituir
o perno.

Fig. 7 - Desenfiar o eixo do suporte anterior dando algumas Fig. 8 - Verificar que os casquilhos A do eixo não estejam
marteladas na parte central do eixo. desgastados, controlando se as saliências ainda são evi-
Abaixar bem devagar o eixo A verificando que não interfira dentes, se for necessário remover os casquilhos usando
com outras partes na descida; remover então os anéis de con- martelo e punção.
tra-apóio B.

212
Pontes - eixos 4
2RM eixo alargável 42

Reatar operando da seguinte maneira:


— Posicionar o anel de contra-apóio posterior D e em-
— Eliminar qualquer presença de oxidação no perno e purrar o perno quase até a batida;
no suporte anterior usando uma lixa finíssima;
— Posicionar as espessuras de nivelamento G regis-
trando como indicado na página 216 e aparafusar
— Lubrificar os casquilhos e o perno com graxa pres- os parafusos H de fixação do perno ao eixo anterior;
crita;
— Restabelecer o nível do óleo no circuito da virada
— Espalmar de graxa os anéis de contra-apóio do su- hidrostática e efetuar a retirada do ar do circuito,
porte anterior para facilitar o posicionamento; (ver capitulo guia hidrostática).

— Controlar que as junturas articuladas esféricas das


— Bater no espaçadorF movendo-o para a parte ante - barras da virada não estejam estragadas, nem des-
rior usando um martelo e um punção em material gastadas e verificar que rodem sem emperrar ou
macio; demasiada folga na sua sede.

— Controlar que a protecção em borracha das juntu-


— Enfiar o perno E no espaçador e posicionar o anel ras articuladas seja perfeita, caso contrário substi-
de contra-apóio anterior B; tuir as junturas articuladas.

— Controlar que as barras não estejam estragadas


— Levantar o eixo e enfiar o perno no casquilho C; nem deformadas. Se necessário substituí-las.

A - suporte anterior
B - anel de contra-apóio anterior
C - casquilhos do eixo
D - anel de contra-apóio posterior
E - perno
F - espaçador
G - espessuras de nivelamento
H - parafuso

Fig. 9 - Secção longitudinal do eixo anterior.

213
4 Pontes - eixos
42 2RM eixo alargável

Fig. 13 - Elementos que compõem o cubo da roda.


A - Protecção D - Rolamento de esferas
B - Anel de retenção E - Rolamento a esferas
Fig. 10 - Desmontagem do cubo da roda. C - espaçador F - Cubo
A - Rodas
B - Cavalete de segurança G - Rolamento de esferas
C - Eixo anterior

Cubo da roda
— Desenfiar o cubo completo B do perno, usando um extractor
universal, (Fig. 12).
— Usando um adequado extractor, remover o rolamento a esfe-
ras anterior A e desenfiar o espaçador G (Fig. 13).
— Levantando, tirar o anel de vedação A, remover então com um
extractor adequado o rolamento a esfera posterior E, (Fig. 13).
— Lubrificar com graxa prescrita os espaçadores B e D e o novo
anel de vedação A antes da remontagem, (Fig. 14).
Inserir com atenção o anel de vedação A usando um martelo e
um punção em material macio.
— Montar o cubo C no perno G posicionando-o com leves panca-
das de martelo.
— Apertar a porca coroada E à copia prescrita.
Verificar que o entalhe coincida com o orifício para dente de
Fig. 11 - Desmontagem da tampa de protecção. aço arrecadado no perno; caso contrário apertar mais ainda a
A - Dente de aço porca até que coincidam e remontar o dente de aço.
B - Guarnição
C - Tampa — Controlar que o cubo C tenha uma folga axial de 0,12 até 0,48
D - Cubo mm em relação ao perno G do eixo da roda.
E - Porca

Fig. 14 - Secção do cubo da roda.


A - Anel de retenção E - Porca coroada
Fig. 12 - Desmontagem do cubo com extractor. B - Rolamento a esfera interno F - Anel de reforço
A - Perno do eixo da roda C - Cubo da roda G - Perno do eixo da roda
B - Cubo completo D - Rolamento a esfera externo H - Espaçador

214
Pontes - eixos 4
2RM eixo alargável 42

VERIFICAÇÕES E CONTROLOS

Limpar esmeradamente os espaçadores e os outros componen-


tes, enxugá-los com ar comprimido.
Examinar cuidadosamente os espaçadores girando-os lenta -
mente, se o rolamento estiver em boas condições não terá vibra -
ções, rumores nem pequenos enroscamentos.

Examinar a condição das superfícies das pistas e dos elementos


que giram certificando-se que não tenham riscos, marcas, sinais
de esmerilhadura provocada por abrasão devida a corpos estra-
nhos.
Caso contrário, substituir o rolamento. Fig. 16 - Desmontar a alavanca de direcção
A - Parafuso
B - Alavanca externa da direcção
AVISO: Caso um rolamento esteja estragado substituir seja C - Chaveta
aquele interior como exterior.

Controlar que o eixo da roda não esteja estragado e que a fileta-


gem seja perfeita, se necessário substituí-lo.

Controlar que não se encontrem sinais de oxidação no eixo da


roda; caso contrário eliminá-los usando uma lixa finíssima.

Controlar que o eixo da roda não esteja deformado o estragado,


caso contrário substituí-lo.
Controlar cuidadosamente o rolamento axial certificando-se que
não apresente sinais de esmerilhadura, riscos ou marcas, nem
nos elementos que giram nem nas pistas, caso contrário substitu-
ir os elementos estragados.

Controlar que os casquilhos A superiores e inferiores do eixo late-


ral não estejam estragados, certificando-se da presença das sa -
liências; caso contrário substituí- las.

Fig. 17 - Remoção do rolamento axial do pivô da


roda.
A - Eixo da roda
B - Rolamento axial
Fig. 15 - Casquilho do pivô da roda. C - O.ring
A - Orifício passante D - Pista do rolamento axial

215
4 Pontes - eixos
42 2RM eixo alargável

Correcto posicionamento da barra de virada (Fig. 18).


Girar a manga A em torno do próprio eixo de maneira que a juntu-
ra articulada B se encontre na posição indicada na figura, ou seja,
certificar-se que a juntura articulada trabalhe com um ângulo de
90°, enfiar e apertar então os dois parafusos com porca de fixação
da manga.

Registro da folga axial (Fig. 19).


Empurrar o eixo para o lado posterior e, usando um medidor de
espessuras, verificar que a folga “G” máxima não seja superior a
0,4 mm.

Caso a medida encontrada seja superior ao valor prescrito, pro -


ceder como segue.

— Desaparafusar os parafusos E de fixação do perno B ao su-


porte anterior A.

— Mover levemente o perno e tirar um número de espessuras D


debaixo da relativa flange até restabelecer a folga correta.

— Parafusar novamente os parafusos E e controlar novamente a


folga.
Fig. 18 - Tirantes da direcção
A - Manga
B - Junta articulada de direcção

Fig. 19 - Registro da folga axial do eixo dianteiro.


A - Suporte dianteiro
B - Perno
C - Anel de reforço
D - Espessuras de nivelamento
E - Parafuso

216
Pontes - eixos 4
4RM ponte anterior 43

TRACÇÃO ANTERIOR

Características técnicas
Relações da ponte anterior

Redutor das velocidades - tracção anterior


30km/h 22/41 = 1/1,8636
40 km/h 29/45 = 1/1,5517
Binário cónico 16/33 = 1/2.0625
Redutor lateral epicicloidal (10/10+50) = 1/5,0000
Redução total
30 km/h 1/19,2184
40 km/h 1/16,0019
Relação mecânica
(Nº rotações roda anterior/rotação roda posterior)
30 km/h 1,5805
40 km/h 1,5818
Folga de acoplamento entre os dentes
da coroa cónica mm 0,15÷0,20
Folga axial da ponte anterior mm 0,1÷0,4
Oscilação da ponte 10°
Ângulo de viragem 60°
Convergência vide tabela abaixo
Incidência 7°
Ângulo de inclinação das rodas 1°
Quota de controlo para o ajuste do grupo cónico 1

Fig. 1 - Medição da convergência e disposição das rodas anteriores.

Regulação da convergência
Afinar a barra de acoplamento das rodas anteriores de modo que a
diferença A-B indicada na figura 1 seja de:

Diâmetro de encaixamento das cambas A-B mm


2RM 4RM
até 20" (508 mm) 2÷6 0±2
de 20" a 30" (509 ÷ 762 mm) 2÷6 0±3
Além de 30" 2÷6 0±3,5

Afinação dos ângulos de viragem


Controlar que o ângulo de viragem das rodas anteriores motrizes
corresponda àquele acima indicado (tabela das características).
Em caso contrário, agir sobre os específicos reguladores (parafusos ou Fig. 2 - Ângulos de viragem da tracção anterior..
espaçadores).

217
4 Pontes - eixos
43 4RM ponte anterior

Separação do eixo do suporte dianteiro

Fig. 3 - Desmontar o perno do eixo. Fig. 4 -Remoção do perno do eixo

— Posicione recipientes apropriados por baixo dos cilindros de comando da direcção; em seguida, desaperte as
juntas A dos cilindros de comando C do lado dos tubos flexíveis B.
— Desaperte os dois parafusos de fixação do perno A do suporte do eixo B.
— Utilizando um martelo e um punção de material macio, bata na extremidade traseira do perno A.
ADVERTÊNCIA: Mantenha as duas espessuras separadas de modo a restabelecer a posição correcta no momento de
remontar.
— Utilizando as duas alavancas A, tire o perno B em direcção à parte dianteira e recupere as espessuras de
nivelamento colocadas entre a flange e o suporte dianteiro.
Verifique se a superfície do perno de fixação esteja lisa, sem fendas nem lascas; se necessário, substitua o perno.
— Desloque o eixo do suporte dianteiro, dando algumas marteladas na parte central do eixo.
Abaixe muito lentamente o eixo A, certificando-se de que este não interfere com as outras peças na descida. Em
seguida, remova os anéis de reforço B.
— Certifique-se de que as buchas A do eixo central não estão gastas, verificando se ainda há bojos; caso seja
necessário, retire as buchas utilizando o martelo e o punção.
NB: No caso de tractores equipados com T.d.F. dianteira, o perno de fixação da ponte ao suporte dianteiro é
mantido em posição por um parafuso A (fig. 5). Para desmontar, é necessário retirar o parafuso e o perno na
parte traseira do suporte (lado do motor).

23.1

A
0.010.0978.0

Fig. 5 - Eixo de articulação da ponte dianteira para tractores equipados com TDF dianteira.
Advertência: Antes do posicionamento do parafuso, passar Loctite 242 sobre a rosca.

218
Pontes - eixos 4
4RM ponte anterior 43

Bloccaggio differenziale elettroidraulico.

Bloccaggio differenziale meccanico.

12°

MADE
spa ......
IN ITALY .....
......
.....

Fig. 6 - Ponte dianteira - corte longitudinal.

219
4 Pontes - eixos
43 4RM ponte anterior

80346.4
100977.0
80345.0

0.010.0974.3
D

0.010.0979.2

0.010.037.0

2.1549.309.0
2.1589.363.0

28.28

25.8-0.2
-0.3
30.63
Linea dei centri
Center line 0.010.0976.0
2.1499.164.7

23.1

0.010.0978.0

Fig. 7 - Vistas da ponte dianteira.

220
Pontes - eixos 4
4RM ponte anterior 43

Redutor epicicloidal
desmontar o cubo

Retire os 6 parafusos Allen A de fixação da tampa B do cubo e


remova a tampa.
Durante esta operação, recolha o óleo num recipiente apropriado.

ADVERTÊNCIA: utilize sempre um martelo ou um punção de


material macio quando for necessário bater nos componentes em
metal ferroso;

Desaperte os 6 parafusos C de fixação da flange D do redutor e


remova a flange.

Com a utilização de uma alavanca, proceda como indicado na


figura para remover o cubo da flange porta-travões I.
Proceda à remoção dos 3 pernos H e, em seguida, retire os 3
satélites juntamente com os rolamentos. Fig. 8 - Desmontar o cubo

Tornar a montar
Monte os satélites E com rolamentos F na caixa porta-satélites,
virando os dentes dos pernos para o centro do cubo;
Faça coincidir os dentes do satélite e da coroa sem danificá-los
durante a introdução dos porta-satélites na caixa externa;

Pressione o cubo contra a flange porta-travões I, posicione a


flange D fixando-a com os 6 parafusos C.

ADVERTÊNCIA: Caso seja necessário substituir o anel de


retenção do cubo, proceda ao posicionamento do anel na sede,
utilizando uma ferramenta adequada como indicado na figura 8.
NB: A coroa do redutor deve ser inserida no anel a seco sem
aplicar lubrificante na superfície. Fig. 9 - Montagem do anel de retenção do cubo
A - Batente de referência na flange.

Fig. 10 - Peças que compõem o semi-eixo e o cubo dianteiro.

221
4 Pontes - eixos
43 4RM ponte anterior

Para a remontagem seguir as seguintes instruções

Travões
Substituir os O.ring do pistão de comando dos travões e montar
novamente o pistão na própria sede com as aberturas do óleo
viradas para fora.

Redutor epicicloidal
Montar o redutor epicicloidal segurando o semi-eixo, como
ilustrado na figura 12, levantando a cruzeta A para o externo,
evitando assim o deslocamento para dentro do semi-eixo.

Semi-eixo
Prestar atenção durante a introdução do semi-eixo para não
estragar o mancal com rolamentos e o anel de vedação.
Engatar corretamente a extremidade do semi-eixo nos
planetários do diferencial.
Verificar enfim se o semi-eixo tem uma livre rotação.

Forquilhonas
Depois de ter montado os espaçadores e os anéis de protecção
de pó montar a forquilhona colocando uma espessura de 0,5mm
debaixo do perno inferior, montar o próprio perno, eventualmente
usando um martelo e aparafusar os parafusos.

Fig. 11 - Fixação do semi-eixo para a montagem


do redutor epicicloidal.
A - Cruzeta Registro da pré-carga dos espaçadores da forquilhona
Aperte os parafusos e coloque por baixo do perno inferior
espaçadores de 0,5 mm e por baixo do perno superior
espaçadores maiores em relação às medidas de desmonte.
No grupo de espessuras que devem ser usados para a registro
aconselha-se sempre de juntar várias espessuras em um: por
exemplo é melhor usar uma espessura de 0,2 mm que dois de 0,1
mm;

Aplicar o suporte de base magnética 5.9030.267.0 na ponte com


o comparador centesimal 5.9030.272.0 e colocar a sonda do
mesmo perpendicularmente ao perno inferior, perto do centro e
levá-lo a zero.
Através de uma alavanca A, como ilustrado na figura 13, puxar a
forquilha completamente para cima e ler no comparador qual é a
folga.
Desaparafusar os parafusos B e tirar as espessuras do grupo C,
de maneira que anule a folga sem pré-carregar os espaçadores.
AVISO: Reduzir gradualmente a folga repetindo cada vez a
leitura com o comparador para não pré-carregar os espaçadores.

Assim que folga for anulada, tirar um grupo de espessuras altas


0,10 ÷ 0,15 mm para obter a correta pré-carga dos espaçadores.
Apertar os parafusos B e D ao binário prescrito.

Controlar, depois de ter feito a registro corretamente, que os


espaçadores cónicos do eixo rodem livremente nas próprias
sedes mesmo percebendo uma leve pré-carga.
Fig. 12 - Controlo da folga do cubo da roda.
A - Alavanca Proceda à lubrificação dos rolamentos dos cubos.
B - Parafusos
C - Grupo de espessuras
D - Parafusos
E - Espessura de 0,5 mm

222
Pontes - eixos 4
4RM ponte anterior 43

Cubos laterais

Se necessário, desmontar a junção homocinética como segue

— Tirar os dois anéis Seeger A de um perno das cruzetas B; se necessário dar pequenas pancadas com martelo e
punção de metal não ferroso (ver fig. 13).

— Fixar a forquilha da junção em um torque que tenha carrilhas protetivas.

— Dar leves pancadas com um martelo na forquilha do eixo da roda A (ver fig. 15) de maneira que o rolamento saia
para cima da própria sede na forquilha A. Separar a cruzeta D da forquilha.

— Da mesma maneira separar a cruzeta da forquilha da junção homocinética e da forquilha do semi-eixo.

Fig. 13 - Junção homocinética.


A - Anel seeger
B - Cruzeta da junção homocinética

Fig. 15 - Descomposição da junção


Fig. 14 - rolamento da junção homocinética do semi-eixo. homocinética do semi-eixo.
A - Rolamentos A - Forquilha do eixo da roda
B - Anéis de protecção do pó B - Mancal com rolamentos
C - Mancal com rolamentos
D - Cruzeta

223
4 Pontes - eixos
43 4RM ponte anterior

Montagem dos pernos da ponte


dianteira

Monte os 2 pernos código 2.0432.161.7


nos orifícios indicados na figura com os
números 1 e 2.

Fig. 16 - Montagem dos pernas na ponte dianteira.

Semi-eixos
Certifique-se de que não apresentam sinais de desgaste significativo; as estrias não devem estar corroídas e devem
permitir que as engrenagens deslizem livremente.
As forquilhas das travessas não devem estar deformadas e os rolamentos devem deslizar perfeitamente.

Engrenagens
Certifique-se de que os dentes não estão gastos ou danificados e que trabalham por toda a superfície.

Rolamentos
Os rolamentos devem estar em perfeitas condições e não apresentar uma excessiva folga axial e radial.
Pressionando-os com as mãos e simultaneamente fazendo-os rodar nos dois sentidos, não se deve sentir qualquer
rugosidade no deslize.

VALORES DE APERTO
Antes do aperto, todos os parafusos devem ser desengordurados e limpos.
kgm Nm
Parafusos de fixação da coroa cónica - diferencial 7,5 73
Porca de fixação do pinhão cónico 21 ÷ 23 206 ÷ 226
Parafusos de fixação flange porta-rolamento 9,7 95
Parafusos de fixação flange para forquilha 5,5 54
Porcas das articulações esféricas 12 119
Parafusos de fixação flange eixo de transmissão * 5 49
Parafusos de fixação semi-caixa diferencial 11,5 ÷ 12 113 ÷ 118
* Acrescentar à porca uma pequena dose de Loctite 242.

Verifique periodicamente se os parafusos das rodas estão devidamente apertados


Parafusos para rodas dianteiras 2RM (M20x1,5) 50 kgm (490 Nm);
Parafusos para rodas dianteiras 4RM (M18x1,5) 36,8 kgm (360 Nm)
Parafusos para rodas traseiras (M20x1,5) 50 kgm (490 Nm).

224
Pontes - eixos 4
4RM ponte anterior 43

Montagem dos anéis de retenção à prova de água

A - Semi-eixo interno Monte os anéis de retenção utilizando os respectivos tampões, orientando os anéis como
B - Semi-eixo extern indicado na figura e pressionando-os até estarem em contacto com os tampões.
C - Cubo lateral As quotas indicadas servem para a realização dos tampões.
D - Pinhão cónico (versão padrão)
E - Pinhão cónico (versão à prova d’água)
X - Perfil do tampão

Fig. 17 - Anéis de retenção à prova de água.

225
4 Pontes - eixos
43 4RM ponte anterior

Ajuste do grupo cónico.


1 - Montar a caixa do diferencial, interpondo entre a flange
porta-rolamentos e a forqueta de suporte, um número de
espaçadores suficiente para permitir que os rolamentos estejam
pré-carregados de 0,04 mm.
2 - Remover novamente a caixa do diferencial e montar o pinhão
interpondo uma quantidade de espaçadores A desde 0,50 mm e
uma quantidade de espaçadores B de tal forma que, depois de ter
apertado o apóio ao binário de 21 ÷ 23 kgm (206 ÷ 226 Nm), os
rolamentos rodem livremente nas próprias sedes, mesmo
notando uma ligeira pré-carga (não superior a 0,04 mm).
Fig. 18 - Afinação dos rolamentos das
chumaceiras do pinhão. 3 - Regular a distância E entre a caixa do diferencial e a cabeça do
pinhão, agindo sobre os espaçadores do pacote A.

A medida exacta para esta regulação, obtém-se somando ou


subtraindo o valor gravado sobre o perfil de um dente do pinhão a
um valor de 1 mm.
Advertência: depois de ter regulado a distância entre a caixa do
diferencial e a cabeça do pinhão, é necessário repetir novamente
o ajuste da pré-carga, para definir novamente a quantidade dos
espaçadores B.

4 - Montar de novo a caixa do diferencial e verificar com um


comparador a folga existente entre os dentes do pinhão e os da
coroa: a folga deve ser de 0,15 ÷0,20 mm; em caso contrário tirar
espaçadores ao pacote C e acrescentá-las aquele D para
Fig. 19 - Medição da folga entre os dentes do aproximar a coroa do pinhão e vice-versa para a afastar.
pinhão e aqueles da coroa.

Fig. 20 - Ajuste do grupo cónico.

226
Pontes - eixos 4
4RM ponte anterior 43

Ajuste interno do bloqueio do diferencial de tipo


mecânico (Fig. 23).
(Para o ajuste do comando exterior consulte o capítulo
“comandos”).

1 - Monte as peças montando os espaçadores A todos da parte do


seeger B, o bloco dos espaçadores deve ser tal que a folga do
espaçador C seja de 0± 0,05 mm.

2 - Desloque um determinado número de espaçadores do bloco A


na posição G até obter o deslocamento da manga D na posição de
engate.

ADVERTÊNCIA - O deslocamento dos espaçadores deve


efectuar-se com espaços não superior a 0,20 mm. O engate da
manga D será correcto quando a manga conseguirá a
ultrapassar as esferas F sem forçar levando-se na posição como
indicado na E Fig. 23.

Montagem do grupo diferencial na ponte


Orientar o grupo de modo que a manga do bloqueio do diferencial
se encontre na mesma parte da alavanca interna de comando. Fig. 22 - Orientação do grupo diferencial na
ponte.
A manga deverá ser deslocado para o lado externo visando
permitir ao patim da alavanca de inserir-se na ranhura.
Depois do posicionamento do diferencial na ponte, controlar o
engate do bloqueio accionando a alavanca e girando
manuaImente o pinhão cónico.

Fig. 21 - Controlo da distância entre a cabeça do pinhão e a superfície


retificada da caixa dos diferenciais. Fig. 23 - Regulação do bIoqueio do diferencial.
A - Medidor de espessuras
B - Cabeça do pinhão
C - Perno porta-satélites

227
4 Pontes - eixos
43 4RM ponte anterior

Montagem dos parafusos de limitação do ângulo de viragem


No caso de tractor não equipado com guarda-lamas, o ângulo interno de viragem deve ser de 44º ÷ 60º. Para a
regulação, utilize os parafusos A.

Fig. 24 - Montagem dos parafusos de limitação do ângulo de viragem.

Fig. 25 - Regulação do comprimento dos tirantes de viragem.

228
Pontes - eixos 4
4RM ponte anterior 43

Fig. 26 - Regulação do ângulo de viragem para tractores equipados com guarda-lamas dianteiros.

229
4 Pontes - eixos
4RM ponte anterior

DIAGNÓSTICOS DOS INCONVENIENTES

Desgaste das cruzetas ponte dianteira utilizar somente pôr maior peso na
cardánicas sobrecarregada carregadores frontais parte traseira do
reconhecidos pelo tractor
construtor do tractor

controlar o substituir os anéis


desgaste dos anéis consumidos
de vedação

Perdas de óleo
respiradouro do óleo limpar
obstruído

usura uniforme usar a dupla tração emprego excessivo montar pneus


em terreno agrícola do tractor em adequados
transportes estradas
Desgaste dos pneus

usura não uniforme controlar a afinar


convergência das
rodas

controlar o desgaste se for necessário,


Oscilação das rodas dos pneus substituir

controlar o desgaste se for necessário,


dos desarticulados substituir
de guiador

Controlar os fazer o ajuste e se


rolamentos cónicos necessário
do cubo da roda substituí-los.

230
Veículo 5
Travões 54

Travões
Características gerais
Os travões de serviço, colocados entre a caixa de velocidades e os
redutores epicicloidais, garantem uma acção de travagem precisa e
segura. Ademais, as versões com dupla tracção podem ser dotadas
de um sistema de travagem integral sobre todas as quatro rodas.
O sistema de travagem é do tipo com discos de material sintetiza-
do e em banho de óleo, praticamente isento de desgastes. O co-
mando dos travões da direita é completamente independente da-
quele dos travões de esquerda; este facto permite reduzir o raio
de viragem (tal manobra é permitida somente em fase de trabalho
agrícola, nunca nos percursos de transferência).
O circuito está equipado com a válvula “SEPARATE BRAKES” que Fig. 1 - Travões de serviço anteriores.
permite excluir a travagem sobre a roda anterior.

Cada pedal comanda uma bomba hidráulica que envia óleo sob
pressão a um prato preme-disco, o qual provoca o bloqueio do
disco travão.
Accionando contemporaneamente os dois pedais, preventivamente
ligados com o específico engatador, se abre um conduto que liga os
dois circuitos hidráulicos para equilibrar a pressão de travagem sobre
as rodas. A manutenção limita-se a uma regulação que pode der feita
com grande facilidade à eventual retirada do ar do circuito.

O travão de estacionamento dispõe de comando mecânico e inter-


vém sobre a transmissão numa fase sucessiva a de caixa de veloci-
dades.
Agindo na alavanca de comando se provoca o empacotamento dos
discos, bloqueando o eixo sempre em ligação com as rodas.
A manutenção se reduz à substituição das placas de embraiagem
desgastadas e à afinação do percurso da alavanca de comando.

Fig. 2 - Peças que compõem o travão de estacio-


namento.

Características técnicas

Travões de serviço anteriores posteriores


2RM 4RM
fabricante SDFG
Tipo com discos em banho de óleo
número de discos por travão 2 (por cada parte) 1 (por cada parte) 1 (por cada parte)
diâmetro externo do disco mm 223,4 223,4 280
espessura do disco em sua origem mm 4,80 4,80 7
espessura mínima admissível do disco mm 4,40 4,40 6
percurso livre dos pedais mm 40
folga máxima do pistão de travagem mm 1,15
tipo de bomba Benditalia Ø 1’’
Travão de estacionamento
tipo com discos em banho de óleo
número das placas com dupla superfície de travagem n° 2
com simples superfície de travagem n° 2
espessura das placas em sua origem duplas mm 5
simples mm 3,5
espessura mínima admissível das placas duplas mm 4,3
simples mm 3,2
número dos discos do travão 3
percurso da alavanca do travão de estacionamento mm 100

231
5 Veículo
54 Travões

Fig. 3 - Peças que compõem o grupo de comando dos travões.

Pomba hidráulica

Desmontagem e controlo

Em referência à figura 4:
— Desenfiar a touca de protecção A, remover o anel seeger C e
desenfiar a haste B junto ao disco de suporte.

Em referência à figura 6:
— Posicione a bomba numa morsa com os mordentes revestidos
e empurre parcialmente para dentro da bomba os pistões
Fig. 4 - Comando bomba dos travões. como ilustrado na figura 6, desaperte os parafusos dos pistões
e retire-os junto com a mola.

232
Veículo 5
Travões 54

A - Bomba G - Anel Seeger P - Pistão Z - Forquilha


B - Junta do tubo H - Separador Q - Anel de vedação X - Parafuso de bloqueio
de envio I - Anel di vedação R - Haste A - Guarnição
C - Tubo de alimentação L - Pistão intermédio S - Disco de suporte K - Tubo de ligação
D - Pequeno segmento M - Presilha T - Anel Seeger das bombas
E - Junta N - Anel di vedação U - Touca de protecção
F - Mola O - Aro V - Porca

Fig. 5 - Peças que compõem o grupo bomba.

— Controlar que dentro do cilindro e nos pistões não se encon-


trem riscos nem sinais de ferrugem. Se necessário substi-
tuí-los.

— Controlar as condições de gasto do cilindro e dos pistões. Se


estiverem com folgas excessivas substituir todo o complexo
do cilindro ou todo o complexo dos pistões.

— Verificar as condições dos anéis de vedação e da touca prote-


tora-de-pó, substituir os componentes estragados.

— Controlar todos os vãos, as aberturas e as passagens internas


da bomba e verificar que estejam limpas e sem corpos estra-
nhos.

— Verificar que as molas não estejam desfiadas nem deforma-


das. Se necessário substituí-las.

Fig. 6 - Parafuso de bloqueio dos pistões.

233
5 Veículo
54 Travões

1 - Mola 12 - Touca de protecção


2 - Bomba 13 - Haste
3 - Pistão intermédio 14 - Porca
4 - Mola 15 - Forquilha
5 - Junta 16 - Anel Seeger
6 - Guarnição 17 - Guarnição
7 - Anel de vedação 18 - Parafuso de bloqueio
8 - Aro 19 - Anel de vedação
9 - Pistão 20 - Anel de vedação
10 - Anel de vedação 21 - Separador
11 - Disco de suporte 22 - Anel Seeger

Fig. 7 - Secção do grupo bomba dos travões.

Montagem da bomba dos travões


(ver fig. 5) .
A parafusar o pistão anterior L com o pistão posterior
P, e verificar então que entre estes haja uma folga.
Inserir os pistões no cilindro da bomba, controlando
que a respectiva guia no pistão exterior P, esteja cor-
rectamente orientado com a sede do parafuso de tra-
vagem X.
Verificar o correcto funcionamento da bomba, certifi-
cando-se que os pistões corram livremente.

Fig. 9 - Flange do grupo dos travões.


Fig. 8 - Montagem do anel de vedação do pistão de empaco- A - Discos do travão
tamento dos travões anteriores. B - Discos intermédios
C - Pistão de comando dos travões

234
Veículo 5
Travões 54

Controlos e regulações do grupo travões dianteiros


para 2RM e 4RM e traseiros
Controlar que as superfícies rectificadas em contacto com os dis-
cos do travão não apresentem riscos perceptíveis.

Em caso contrário, substituir as peças desgastadas.

Controlar o estado dos discos e a espessura, comparando esta


última com aquela indicada na tabela.

Examinar a escareação dos discos, controlando que não apre-


sentem desgastes ou estragos.
Fig. 10 - Caixa porta-travão.
Caso se verificasse um consumo excessivo de óleo, controlar os A - Cavilha de referência
anéis de vedação nos pistões do empacotamento, procedendo B - Caixa porta-travão
como descrito a seguir:

Ligar a bomba hidráulica 5.9030.520.4 ao circuito de envio do


óleo; se numa pressão de cerca 4 bar o circuito não dispõe de
uma vedação perfeita, substituir os anéis de vedação (O controlo
da retenção pode ser feito com uma maior precisão insuflando ar
comprimido ao longo do perímetro de retenção; se se verificarem
bolhas de ar, significa que a retenção não está perfeita).

Efectuar o controlo sobre todos os travões.

Apenas para travões dianteiros 4RM e traseiros


Fazer um sinal de referimento no pistão e na caixa porta-travão
em correspondência de uma cavilha de referimento para facilitar Fig. 11 - Depósito de massa na superfície do pis-
a montagem. tão e contacto do anel de retenção.
A - Pistão
Espalhar com graxa prescrita as superfícies do pistão Afigura 11, que
estão em contacto com os anéis de vedação da caixa porta-travão.

Montar com cuidado, o pistão na caixa porta-travões.

Montar os cubos e as campânulas de suporte dos semi-eixos,


procedendo em ordem inversa à desmontagem e respeitando as
seguintes indicações.

Em referimento à vista explodida, montar as caixas porta-travões


e os sinos de suporte dos semi-eixos seguindo o sentido contrário
da desmontagem e respeitando as seguintes prescrições.

Apertar no binário indicado (ver valores abaixo assinalados), as Fig. 12 - Grupo de travões traseiros.
fêmeas de fixação dos cubos e das posições laterais.

- parafusos de fixação dos cubos: 3,3 ¸ 4,1 kgm (32 ¸ 40 Nm);


- parafusos de fixação dos
suportes posteriores: 8,6 ¸ 9,6 kgm (84 ¸94 Nm)

Regulação dos pedais dos travões de serviço


Agir sobre a forquilha (figura 13) da bomba direita para regular a
posição do pedal, de modo que resulte cómoda para o operador
de maneira tal que consiga a realizar livremente todo o seu
percurso durante a travagem.

Agir sobre a forquilha (figura 13) da bomba esquerda afinando o


respectivo pedal de modo tal que os orifícios do engatador se Fig. 13 - Regulação dos pedais dos travões.
encontrem no mesmo plano axial.

235
5 Veículo
54 Travões

Correcta montagem da portinhola de entra-


da dos discos do travão de estacionamento
Antes da montagem da tampa aplique na superfície de
apóio com o alojamento da caixa de velocidades (indi-
cada na figura A) a pasta vedante PIANERMETIC 510,
depois aperte os três parafusos B indicados na figura
com um torque de 5,8 kgm (55 Nm).
Verifique que com a alavanca de comando orientada
de aproximadamente 40° em relação ao eixo horizon -
tal, o curso do travão é o indicado na figura. Se a folga
fosse superior, substitua o disco C com superfície de
travamento individual com um disco com superfície de
travamento duplo (obter-se-á uma recuperação de
1mm de folga). Ou acrescentar entre o último e a cha-
pa de reacção um outro calço - cód. 009.9648.0 (ob-
ter-se-á uma recuperação de 2mm de folga).

Controlo das placas do travão de estacio-


namento
Controlar o desgaste das placas; se a espessura for in-
ferior àquela indicada na tabela, providenciar à sua
substituição.
Para o desmontagem, retirar o perno inferior de posici -
onamento das placas e alcançar através a tampa, co -
locada sob a caixa de velocidades.
Antes da remontagem das novas placas, controlar o
estado do anel de vedação posicionado sobre o perno
e, se for necessário, substituí-lo.
Fig. 14 - Travões dianteiros para o eixo dianteiro 2RM.

Fig. 15 - Portinhola de inspecção dos discos do travão de es-


tacionamento

236
Veículo 5
Travões 54

Fig. 16 - Grupo do travão de estacionamento. (A - discos dos travões).

Retirada do ar dos circuitos hidráulicos


Proceder da seguinte maneira:

— deixar os dois pedais dos travões independentes, desengan-


chando a adequada chavinha: levar então o comando da válvu-
la SEPARATE BRAKES para a posição OFF;
— apertar alguma vezes o pedal direito;
— mantendo apertado até fundo o pedal, desaparafusar leve-
mente e fechar logo em seguida a relativa válvula de retirada
do ar do travão posterior direito;

Esta operação deve ser repetida várias vezes até que da válvula
de retirada saia óleo sem bolhas de ar.
Fig. 17 - Saída do ar do circuito hidráulico dos tra-
Repetir as mesmas operações no travão anterior direito, agindo vões anteriores.
na relativa válvula de retirada;

Agir da mesma maneira para o travão anterior esquerdo e posteri-


or esquerdo, agindo nas relativas válvulas de retirada.

Recomenda-se usar só óleo AKROS MATIC (com


especificações internacionais ATF DEXRON II) Fig. 18 -Saída do ar do circuito dos travões pos-
no circuito de comando dos travões. teriores.

237
5 Veículo
54 Travões

Válvula “Separate Brakes”


A válvula “SEPARATE BRAKES” permite eliminar a derrapagem
da roda anterior durante a travagem separada. (Este facto con-
sente evitar danos às cultivações enquanto que a roda anterior
não fica travada).

Dita válvula pode ser excluída agindo sobre a respectiva torneiraA.

Quando se accionam os dois pedais dos travões simultaneamen-


te (com pedais acoplados), em todos os casos se obtém a trava-
gem sobre as quatro rodas.

A = Pedal esquerdo
B = Pedal direito
Fig. 19 - Diversos esquemas de travagem. C = Pedal duplo

Ligações
PR - Travão posterior direito
L - Bomba do pedal esquerdo
AL - Travão anterior esquerdo
R - Bomba do pedal direito
AR - Travão anterior direito
PL - Travão posterior esquerdo
HS - Pressóstato de paragem
Fig. 20 - Válvula “SEPARATE BRAKES”.

238
Veículo 5
Travões 54

Fig. 21 - “SEPARATE BRAKES” esquemas hidráulicos.

239
5 Veículo
54 Travões

Fig. 22 - Esquema hidráulico dos travões com torneira na posição “ON”.


A - Óleo em pressão
B - Óleo em descarga
Ligações R - Bomba do pedal direito
PR - Travão traseiro direito AR - Travão dianteiro direito
L - Bomba do pedal esquerdo AL - Travão traseiro esquerdo
PL - Travão dianteiro esquerdo HS - Pressóstato de paragem

240
Veículo 5
Travões 54

Fig. 23 - Esquema hidráulico dos travões com torneira na posição “OFF”.


A - Óleo em pressão
B - Óleo em descarga
Ligações R - Bomba do pedal direito
PR - Travão traseiro direito AR - Travão dianteiro direito
L - Bomba do pedal esquerdo AL - Travão traseiro esquerdo
PL - Travão dianteiro esquerdo HS - Pressóstato de paragem

241
5 Veículo
54 Diagnósticos dos inconvenientes

Diagnósticos dos inconvenientes

controlar que não tirar o ar


haja ar no circuito

controlar a registrar
afinação
Travagem insuficiente

controlar o desgaste substituir


dos discos

tirar o ar
controlar que não
haja ar no circuito
substituir

Travagem não
equilibrada
controlar a registrar
afinação

verificar que o óleo substituir


seja do tipo acon-
selhado.

Travagem rumorosa
verificar o desgaste substituir
dos discos

242
Veículo 5
Elevador hidráulico 59

Levantador hidráulico “load sensing”

O dispositivo automático de controlo do esforço, ligado directamente com a junta do terceiro ponto garante uma grande
rapidez de operação da elevação e uma extraordinária sensibilidade em apreciar as variações de carga mesmo se li-
geiras na alfaia.

O levantador hidráulico é dotado de um cilindro interno colocado horizontalmente.


O circuito hidráulico é dotado de um distribuidor com centro aberto.

O óleo em aspiração é extraído pela caixa de velocidades por uma bomba de grande capacidade (a mesma dos distri-
buidores auxiliares) e filtrado por um filtro com cartucho substituível.
O óleo sob pressão chega ao levantador passando antes através dos distribuidores auxiliares.

Fig. 1 - Eixo porta-alavancas de elevação

Características técnicas

fabricante SAME DEUTZ-FAHR GROUP


tipo do levantador com distribuidor com centro aber-to
calibragem da válvula de segurança bar 190 +010
pressão mínima de funcionamento bar 8
diâmetro mínimo admissível do pistão mm 89,900
diâmetro máximo admissível do cilindro mm 90,050
capacidade de elevação com carga concentrada sobre
as rótulas na altura dos centros das rodas traseiras kg 1600
aperto dos parafusos de fixação do cilindro kgm 15 - 16,5
Nm 150 - 165

243
5 Veículo
59 Elevador hidráulico

Fixação do levantador e da tampa diante-


ira no alojamento da caixa de velocida-
des

Monte os dois parafusos prisioneiros de fi-


xação do levantador indicados na figura
com A distribuindo na rosca Loctite 242 e
monte os dois parafusos de fixação da tam-
pa indicados na figura com B distribuindo na
rosca Loctite 242

Fig. 2 - Fixação do elevador e tampa dianteira da caixa de velocidades.

Fig. 3 - Grupo distribuidor hidráulico de elevação.


Mecanismo de elevação
Verifique se as caneladuras não apresentam rachas ou sinais de
desgaste: caso contrário, substitua as alavancas.
Verifique se as caneladuras do eixo de elevação não apresentam
desgastes excessivas e que as superfícies trabalhadas em contacto
com os suportes não estão estragadas: limpe cuidadosamente as
cavidades para a lubrificação dos suportes do eixo.
A cada desmontagem retire tanto os anéis de retenção que as
guarnições. Verifique que não vaze óleo do cilindro de elevação.

Controlo das válvulas de segurança


Verifique que a válvula de segurança introduzida nos distribuidores
hidráulicos auxiliares esteja calibrada com 190 bar.
Lembramos que para um correcto funcionamento do levantador é
indispensável que a pressão de operação no interior do circuito não
supere 150 bar.
Fig. 4 - Grupo distribuidor hidráulico.

244
Veículo 5
Elevador hidráulico 59

Controlo da saliência da cavilha B de comando da válvula sem retorno


Coloque a esfera A em contacto com o corpo da válvula D e o corpo da válvula D em contacto com o corpo do distribuidor;
em seguida, introduza a cavilha B até posicioná-la contra a esfera A (tendo em atenção que a esferaA não se desloque.

Certifique-se de que a cavilha B tenha uma saliência do distribuidor de 15,8 ÷ 0,05 mm como indicado na figura.

Controlo do deslize das peças móveis


Para o correcto funcionamento do distribuidor, é necessário verificar se as seguintes peças deslizam livremente:
- G haste do distribuidor
- K válvula de controlo de admissão
- L válvula de admissão

Controlos a efectuar após a montagem do distribuidor


- Controlo do deslize da haste do distribuidor
Após a montagem do distribuidor com o corpo de ligação, verifique o deslize da haste G na sua sede.
- Controlo das coberturas
Empurre a haste G no sentido indicado pela seta E até ao início da subida. Desta posição regresse para trás
no sentido indicado pela seta F até prevenir o início da descida.
Certifique-se de que o curso da haste G para passar da posição de subida à de descida é de 0,6 a 0,8 mm.

- Controlo da retenção
Certifique-se de que, com uma pressão de 150 bar, nenhuma parte do distribuidor (tampas, válvula sem retorno, etc.)
apresenta fugas.

Todas as tampas do distribuidor deverão ser montadas com Loctite 542.


Os valores de afinação das molas devem corresponder aos indicados nas tabelas.
Para o teste do distribuidor no banco, use óleo do tipo aconselhado com bomba de uma capacidade de 10 ÷ 15 l/min.
Advertência: O bom funcionamento do distribuidor pode ser alternado com óleo emulsionado.

P
15.8±0.05

L B
A
K D

F
G

Fig. 5 - Grupo do distribuidor hidráulico.

245
5 Veículo
59 Elevador electrónico - 1° versão

Fig. 6 - Esquema para a regulação dos comandos do elevador.


F - Alavanca de comando de posição (botão amarelo)
G - Alavanca de controlo do esforço (botão verde)

246
Veículo 5
Elevador hidráulico 59

Ajuste do elevador (Fig. 6)

Advertência: antes de iniciar o ajuste, aplique na ligação a 3 pontos um peso de cerca de 200 kg.

Aja sobre as forquilhas dos tirantes externos de comando do elevador de modo que a alavanca amarela e a alavanca
verde possam deslizar ao longo do sector de comando.

Ajuste do curso de levantamento - ALAVANCA AMARELA -

Ligue o motor e coloque a alavanca amarela na posição de levantamento máximo e a alavanca verde no número 12 do
próprio sector.
Rode o parafuso E (Fig. 6) de forma que este fique bem bloqueado quando os sinais de referência no lado direito da ca-
ixa do elevador e no braço de levantamento coincidirem.
Caso seja necessário, ajuste também o tirante A agindo sobre a forquilha B.

Ajuste da ALAVANCA VERDE

Coloque a alavanca amarela na posição CONTR do próprio sector e certifique-se de que deslocando a alavanca verde
do n° 12 para o n° 0 se verifica o levantamento dos braços quando a alavanca estiver no número 4.
Caso contrário, ajuste o tirante C agindo sobre a forquilha D.

Controlo da intervenção da paragem de segurança.

Coloque a alavanca verde toda para cima (posição 0 do próprio sector): os braços de levantamento subirão rodando
cerca de 4° (isto implica uma deslocação da marca no braço de levantamento de 6 mm).

Controlo do equilíbrio

Com a alavanca na posição coloque a alavanca verde do n° 12 para o n° 4 do próprio sector, procurando o ponto de
equilíbrio (antes da fase de início do levantamento); certifique-se de que puxando para cima o contrapeso aplicado nos
braços, o elevador sobe e, em seguida, empurrando para baixo, o elevador desce.

Ajuste das embraiagens das alavancas de comando


do elevador

Aperte bem os parafusos de auto-bloqueio A – B, desaperte


os parafusosA uma volta e meia e os parafusos B meia vol-
ta.

Verifique, accionando as duas alavancas, se a carga


está adequada.

Caso seja necessário apertar, rode novamente os para-


fusos até obter um funcionamento regular.

Fig. 7 - Ajuste das embraiagens das alavancas de co-


mando do elevador

247
5 Veículo
59 Elevador hidráulico

Amarelo = Óleo de entrada no distribuidor hidráulico


Azul = Óleo do distribuidor para a válvula de descida
Verde = Óleo para o controlo das válvulas
Vermelho = Óleo sob pressão para o pistão do elevador

1 - Valvemetic
2 - Válvula anti-choque
3 - Válvula de descida
4 - Distribuidor
5 - Válvula piloto
6 - Válvula de admissão
7 - Válvula de introdução
P - Bomba
T - Descarga

Fig. 8 - Esquema hidráulico do elevador.

248
Veículo 5
Elevador hidráulico 59

Amarelo = Óleo em descarga


Vermelho = Óleo em pressão
Azul = Óleo da bomba hidráulica
Verde = Óleo estável à pressão relativa

1 - Distribuidor
2 - Válvula de admissão
3 - Válvula piloto
4 - Válvula de descarga
5 - Válvula de introdução
6 - Valvematic
7 - Válvulas de estrangulamento
8 - Válvula anti-choque

Fig. 9 - Circuito hidráulico do elevador - NEUTRO

249
5 Veículo
59 Elevador hidráulico

Amarelo = Óleo em descarga


Vermelho = Óleo em pressão
Azul = Óleo da bomba hidráulica
Verde = Óleo estável à pressão relativa

1 - Distribuidor
2 - Válvula de admissão
3 - Válvula piloto
4 - Válvula de descarga
5 - Válvula de introdução
6 - Valvematic
7 - Válvulas de estrangulamento
8 - Válvula anti-choque

Fig. 10 - Circuito hidráulico do elevador – LEVANTAMENTO

250
Veículo 5
Elevador hidráulico 59

Amarelo = Óleo em descarga


Vermelho = Óleo em pressão
Azul = Óleo da bomba hidráulica
Verde = Óleo estável à pressão relativa

1 - Distribuidor
2 - Válvula de admissão
3 - Válvula piloto
4 - Válvula de descarga
5 - Válvula de introdução
6 - Valvematic
7 - Válvulas de estrangulamento
8 - Válvula anti-choque

Fig. 11 - Circuito hidráulico do elevador – ABAIXAMENTO

251
Veículo 5
Elevador hidráulico 59

Fig. 15 - Vista dos pinos da alavancas de esforço controlado e verificação da posição do levantador.

Fig. 16 - Cinematismo de comando do esforço controlado e parafuso de paragem da alavanca de verificação da posição.

253
5 Veículo
59 Elevador hidráulico

Fig. 17 - Vista superior do levantador.

Fig. 18 -Vista traseira do levantador.

254
Veículo 5
Elevador hidráulico 59

Fig. 19 - Secções do distribuidor hidráulico do elevador.

255
5 Veículo
59 Elevador hidráulico

Montagem do órgão sensível


· Monte no parafuso A:
· o anel B,
· o separador C,
· a mola D,
· o anel E,
· atarraxe a porca F até anular a folga.
– Atarraxe a porca F por um outro quarto de rotação, dei modo a pré-carregar levemente a mola.
– Enfie o conjunto assim obtido no porta-mola G.
– Monte a fenda H e feche-a contra a porca F com um torque de aperto de 100 ¸ 105 Nm (~10 Kgm), preste atenção
que a porca F não rode no parafuso A.
– Atarraxe a tampa I no porta-mola G até o bloqueio axial do conjunto anteriormente montado.
– Antes da montagem da tampa I acrescente uma pequena quantidade de LOCTITE 242.
– Antes da montagem da porca F e da fenda H acrescente uma pequena quantidade de LOCTITE 242.
– Antes do montagem da mola D lubrifique-as com massa.

I B C D F H
A E

Fig. 20 - Esquema da montagem do órgão sensível.

256
Veículo 5
Elevador hidráulico 59

Características de afinação das molas do distribuidor do levantador

mola da válvula de consentimento


quantidade n. 1
diâmetro do fio mm 1,4
diâmetro externo mm 7,8
mola livre mm 54
mola sob carga (N 40,4) - kg 4,115 mm 47,5
(N 66) - kg 6,727 mm 43,37

mola pilotagem de consentimento


quantidade n. 1
diâmetro do fio mm 0,9
diâmetro externo mm 7,8
mola livre mm 25,5
mola sob carga (N 21) - kg 2,133 mm 15,2
(N 28,5) - kg 2,899 mm 11,5

mola do distribuidor hidráulico


quantidade n. 1
diâmetro do fio mm 1,2
diâmetro externo mm 10,4
mola livre mm 110
mola sob carga (N 43) - kg 4,4 mm 65
(N 39) - kg 4 mm 60

mola da válvula de não retorno


quantidade n. 2
diâmetro do fio mm 1,1
diâmetro externo mm 8,8
mola livre mm 25
mola sob carga (N 29) - kg 2,96 mm 17
(N 43) - kg 4,43 mm 13

mola “valvematic”
quantidade Nº 1
diâmetro do fio mm 1,2
diâmetro externo mm 9,5
mola livre mm 57,3
mola sob carga (N 41,3) - kg 4,2 mm 35
(N 54,3) - kg 5,5 mm 25,8

257
5 Veículo
59 Elevador electrónico

ELEVADOR ELECTRÓNICO
O elevador electrónico é gerido electrónicamente através de uma unidade de controlo e de um painel de comando.

A unidade de controlo electrónica elabora todos os sinais de entrada e comanda electro-hidraulicamente o distribuidor
do elevador.

Este sistema permite controlar o elevador em esforço e posição.

IMPORTANTE
O diálogo com a unidade de controlo electrónica do elevador para as operações de auto-diagnóstico e para a
própria programação da unidade ocorre através de “ALL ROUND TESTER”. Todos os menus de interface es-
tão ilustrados no capítulo em Apêndice (vide índice deste manual) “DISPOSITIVO DE TESTE DO ELEVADOR
da unidade versão 1.24A”.

Fig. 1 - Configuração do sistema electrónico do elevador


1 – Painel de comando
2 – Distribuidor com comando electro-hidráulico (2 solenóides proporcionais)
3 – Bomba hidráulica
4 – Sensor de esforço
5 – Sensor de posição
6 – Manípulo de regulação da altura máxima
7 – Manípulo de regulação da velocidade de descida
8 – Manípulo combinado de regulação do esforço/deslize
9 – Manípulo de regulação da profundidade de trabalho
10 – Comando de subida/descida
11 – Lâmpada de Bloqueio e Alarme
12 – Comando manual de subida
13 – Comando manual de descida

258
Veículo 5
Elevador electrónico 59

Painel de comando
O painel de comando é composto por uma série de potenciómetros, lâmpadas e interruptores, que permitem regular o
modo de trabalho do sistema, comandar a subida e descida da alfaia e conhecer o estado do sistema.

Estes componentes são exteriores à unidade electrónica e estão a ela ligados através de uma conexão multipolar.

Fig. 2 - Painel de comando


1 – Manípulo de regulação da velocidade de descida
2 – Manípulo de regulação da altura máxima
3 – Manípulo combinado de regulação do esforço/deslize
4 – Comando de engate da T.d.F. traseira
5 – Comando de subida/descida com indicador de Bloqueio e Alarme incorporado
6 – Manípulo de regulação da profundidade de trabalho
7 – Alavancas de comando dos distribuidores hidráulicos auxiliares
8 – Alavanca para a regulação hidráulica do tirante direito e/ou dos estabilizadores da ligação a 3 pontos

Manípulo do nível de controlo ou profundidade de lavra (6)


Permite a programação do valor de referência para a função de controlo.
Na prática, informa a unidade sobre o nível de profundidade ou esforço a trabalhar caso esteja seleccionado, respecti-
vamente, um controlo de posição ou esforço. Este manípulo dispõe de um bloqueio mecânico no curso máximo para
evitar esforços demasiado elevados nos finais de curso do potenciómetro.
· Rodando o manípulo para a esquerda, aumenta-se a profundidade de lavra. No primeiro sector à esquerda,
tem-se a condição de Float permanente.

Manípulo combinado de posição/esforço (3)


Permite seleccionar o tipo de controlo.
· Com o manípulo completamente para a esquerda, obtém-se apenas o controlo de posição.
· Com o manípulo completamente para a direita, tem-se apenas o controlo do esforço.
· Na zona intermédia, fixa-se a profundidade mínima no controlo do esforço: função desengatada com manípulo
para a direita, profundidade em diminuição rodando o manípulo para a esquerda.

259
5 Veículo
59 Elevador electrónico

Manípulo de velocidade de descida (1)


Permite regular a velocidade de descida dos braços do elevador.
Na prática, representa o limite máximo de abertura do solenóide proporcional de descida.
Rodando o manípulo para a esquerda, reduz-se a velocidade.

Manípulo de limitação da subida máxima (2)


Permite limitar a altura máxima dos braços do elevador quando o operador comanda a subida.
Rodando o manípulo para a esquerda, obtém-se a altura mínima alcançável.
Rodando o manípulo completamente para a direita, é possível atingir a altura máxima que a mecânica permite.

Interruptor de comando de subida/descida (5)


É um comando basculante essencialmente com a função de comando de subida/descida e de bloqueio/desbloqueio
de segurança.

Comando de subida
Se se premir a tecla de subida durante pelo menos 0,2 segundos, o elevador coloca-se à altura máxima ou à altura limi-
tada.

Comando de controlo ou float


Se se premir a tecla de descida durante pelo menos 0,2 segundos, activa-se o modo de controlo.
Se se mantiver premida esta tecla, activa-se o modo Float. Neste caso, a alfaia transportada descerá à velocidade es-
tabelecida pelo manípulo de regulação da velocidade de abaixamento e o solenóide de descida permanecerá activado
durante todo o tempo que a tecla estiver premida.
Assim que se solta a tecla, sai-se do modo Float e entra-se automaticamente no modo de controlo.

Bloqueio/desbloqueio
Activa ou desactiva o bloqueio total do painel de comando. A activação é assinalada pelo acendimento da lâmpada de
bloqueio.
Quando a lâmpada se acende, o sistema está sempre bloqueado; para desbloquear, é necessário manter premida a
tecla de comando de subida durante 3 segundos até a lâmpada se apagar. Durante este tempo a lâmpada pisca rapi-
damente.
Para activar o bloqueio, é necessário manter premida a tecla de comando de subida durante 3 segundos até a lâmpada
se acender. Durante este tempo a lâmpada pisca rapidamente.
Em caso de activação do bloqueio, o elevador sobe imediatamente à altura programada pelo manípulo de levantamen-
to máximo. Em seguida, e até ao desbloqueio do elevador, qualquer variação da posição dos manípulos (mesmo o de
altura máxima) não interfere na posição do elevador.

Lâmpada de controlo do estado do elevador


Esta lâmpada permite conhecer o estado do elevador.
Se acesa continuamente, o sistema está em bloqueio.
Se apagada, o sistema está a funcionar regularmente. Se intermitente, o sistema está em alarme.

ATENÇÃO: Utilize manualmente o botão de comando de levantamento localizado no solenóide do distribuidor hidráu-
lico do elevador apenas em caso de extrema necessidade e com o motor a baixa velocidade. Solte o comando antes
que os braços de levantamento atinjam a altura máxima, uma vez que com essa manobra exclui-se a intervenção de
paragem automática quer do sensor de posição quer do interruptor de segurança.

260
Veículo 5
Elevador electrónico 59

Botões externos para o comando do elevador a partir da terra

É efectuado através de dois botões situados no guarda-lamas traseiro.

Para a utilização do comando, é necessário desbloquear a unidade.

A realização do comando manual bloqueia as funções em execução e põe a unidade em situação de espera de coman-
dos (STOP).

Fig. 3 - Teclas de comando de levantamento A - Levantamento B - Abaixamento

Fig. 4 - Torneira para a regulação do fluxo do óleo directo para o elevador. Fig. 5 - Comandos do elevador a partir da terra.

261
5 Veículo
59 Elevador electrónico

Funcionamento do elevador
Aquando da ignição, o elevador encontra-se em bloqueio. Para desbloqueá-lo é necessário premir a tecla de controlo
UP durante pelo menos 3 segundos. O elevador fica em estado de paragem e, nessa condição, pode ser colocado à al-
tura máxima, premindo a tecla durante 0,5 segundos e não mais de 3 segundos.
Para activar o controlo, prima a tecla UP (descida) durante pelo menos 0,3 segundos. Se premir a tecla durante mais
tempo, activa-se a função FLOAT e, quando a soltar, o elevador prepara-se para a modalidade de CONTROLO.
Os três potenciómetros desempenham as seguintes funções:
1 - LEVANTAMENTO MÁXIMO (regula a altura máxima atingível pelo elevador).
2 - VELOCIDADE DE DESCIDA (regula a velocidade de descida da alfaia)
3 - CONTROLO (estabelece o tipo de controlo; se rodado completamente para a esquerda activa o controlo de posi-
ção, se rodado completamente para a direita activa o controlo de ESFORÇO). Se posicionado na parte intermédia, ac-
tiva o controlo combinado (MISTO ESFORÇO/POSIÇÃO)

LISTA DE ALARMES do elevador


CÓDIGO MENSAGEM NO DISPOSITIVO DE TESTE Descrição

11 “EVUP DISCONN” ALARME

12 “EVUP C.C. “ Ev SAÍDA DESLIGADA

13 “EVDW DISCONN“ Ev SAÍDA C.C.

14 “EVDW C.C. ” Ev DESCIDA DESLIGADA

15 - -

21 “POS. SENS. C.C.” SENSOR DE POSIÇÃO C.C.

22 “POS. SENS. DIS” SENSOR DE POSIÇÃO DESLIGADO

23 “GEN. FAIL. CPU” AVARIA GERAL DA UNIDADE CENTRAL

24 -

25 -

31 -

41 “DRAFT SENS NC” SENSOR DE ESFORÇO DESLIGADO

42 “DRAFT SENS C.C.” SENSOR DE ESFORÇO C.C.

45 “EEPROM CECK“ ERRO EEPROM

Exemplo de visualização código 23:

todos os tempos são em segundos


aceso
2 0.3 0.3 0.3 1,2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 2
apagado

O critério de codificação é o seguinte:


— indicador luminoso apagado durante 2 segundos,
— número de sinais intermitentes de 0,3 segundos correspondentes ao algarismo das dezenas,
— indicador luminoso apagado continuamente durante 1,2 segundos,
— número de sinais intermitentes de 0,2 segundos correspondentes ao algarismo das unidades,
— repetição do ciclo até ao fim do alarme.

262
Veículo 5
Elevador electrónico 59

Esquema electrónico da unidade de

PIN OUT
controlo.

1 - Vcc
2 - Solenóide UP
3 - Solenóide DOWN
4 - GND
5 - Vcc sensor
6 - Posição
7 - Esforço
REAR LIFT ECU
8 - L. Velocidade
9 - Altura máxima
10 - Combinado 1 2 3 4 12 6 7 8 9 10 11 5
11 - Controlo principal

Mix
Max H.
GND

ISO 9141
12 - ISO 9141

+Vcc Sensors
Vcc

L. Speed
Draft
Position

Main Control
Electrovalve DOWN
Electrovalve UP

1K2

Lock/Alarm

Extern up
Extern down
A - Solenóide UP
B - Solenóide DOWN
C - Dispositivo de teste IN/OUT
D - Sensor de posição
E - Sensor de esforço
Down Up
F - Velocidade de descida
G - Altura máxima
H - Controlo combinado ESFORÇO/
POSIÇÃO
I - Controlo principal 1 2 1 2 1 3 2 1 3 2 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
L - Controlo DOWN/UP
V V
+ -

EVup EVdown Tester Position Draft Lowering Maximum Mix Main Down/Up
In/Out Sensor Sensor Speed Height Draft/Pos Control Control lever

A B C D E F G H I L

263
5 Veículo
59 Elevador electrónico

Afinação T.d.F. AUTOMÁTICA


1 - Desbloqueie o elevador.
2 - Coloque os braços do elevador à altura desejada, utilizando as teclas externas de SUBIDA/DESCIDA.
3 - Prima o interruptor T.d.F. AUTO.
4 - Prima a tecla de activação da T.d.F. durante cerca de 10 segundos.

A altura seleccionada torna-se o limite máximo de funcionamento da T.d.F..

Comando manual de emergência do elevador


Em caso de avaria no sistema electrónico, é possível comandar igualmente o elevador, através das teclas mecânicas
situadas nos solenóides do distribuidor hidráulico do elevador (vide figura abaixo). Operação a realizar apenas em
caso de extrema necessidade e com o motor a baixa velocidade.
Solte o comando antes que os braços de levantamento atinjam a altura máxima, uma vez que com essa manobra
exclui-se a intervenção de paragem automática do sensor de posição.

Fig. 6 - Teclas manuais de emergência


DISTRIBUIDOR HIDRÁULICO A - Levantamento Fig. 7 - Esquema dimensional do distribuidor hidráulico.
(posicionado na caixa do elevador) B - Abaixamento Distribuidor hidráulico do elevador com comando eléctrico
Este distribuidor é de tipo com centro aberto e dispõe de dois solenóides para o abaixamento e para o levantamento
dos braços do elevador.
Os dois solenóides são comandados directamente pela unidade electrónica.
É aconselhável não ligar directamente os solenóides a uma fonte de energia eléctrica, visto que ficariam irreparavelmente
danificados.

264
Veículo 5
Elevador electrónico 59

LISTA DE TESTES DO ELEVADOR ELECTRÓNICO edição 1.24 A


Ligue o ALL-ROUND TESTER à tomada de diagnóstico e escolha a opção (2) [REAR LIFT CONTROL].
Prima duas vezes (0) e introduza a password [BAC0] para ter a possibilidade de modificar os parâmetros.
Prima duas vezes [E] para visualizar a primeira página.
No primeiro ecrã é indicado o tipo de tractor seleccionado (10N ou 10S).
Se o tipo de tractor seleccionado não corresponder à máquina sob teste, é necessário efectuar a alteração de tipo pre-
mindo o número ao lado do modelo pré-escolhido e, seguindo as instruções, memorizar o novo tipo.
Na edição 1.23A não está presente a página de selecção do tipo de tractor e os parâmetros são os relativos ao 10N.

Entre na página MENU e prima (0) para aceder aos menus de alteração.

2- Menu de alteração.

1-Monitor
2-Parâmetros
3-Testes
4-Medição H M/m
5-Alarmes
6-Medição PWMin

-MONITOR-
Permite visualizar dados relativos ao algoritmo de controlo e aos comandos PWM. (Estado dos sensores e potenció-
metros).

- Parâmetros 10N- Parâmetros de programação dos solenóides de comando (Ev).

- Testes - Permite o controlo das teclas externas e a visualização dos sensores.

- MEDIÇÃO DA ALTURA MÁXIMA/MÍNIMA DO ELEVADOR


Permite a medição da altura máxima alcançável pelo elevador e as velocidades de subida.

VALORES PREDEFINIDOS 10N:


1-Altura máx. 850
2-Vel. Position 315

Para medir a altura máxima é necessário parar o elevador (vide FUNCIONAMENTO DO ELEVADOR) e escolher “MEDIÇÃO” no
menu principal. Escolha a opção 1 do menu “MEDIÇÃO”, coloque o potenciómetro de “ALTURA MÁXIMA” em posição máxima e,
através das teclas externas de UP/DOWN, posicione os braços à altura máxima desejada.
Com os comandos “E” e “C” memoriza-se o novo valor de altura máxima. Saia do menu “MEDIÇÃO” e continue as operações de teste.

3
(V=0.84 dm )
6
Rear lift

210 Bar

5 4

B 2
Fig. 8 - Esquema hidráulico de funcionamento do distribuidor
do elevador. 1
1 - Válvula de subida
2 - Válvula de descida P
3 - Válvula de admissão 3
4 - Válvula anti-choque
5 - Válvula de retenção
6 - Pistão de levantamento

265
5 Veículo
59 Elevador electrónico

Fig. 9 - Circuito hidráulico do distribuidor – NEUTRO


1 - Solenóide de levantamento
2 - Solenóide de abaixamento
3 - Válvula de admissão
4 - Válvula de retenção
P - fluxo do óleo

266
Veículo 5
Elevador electrónico 59

Fig. 10 - Circuito hidráulico do distribuidor – LEVANTAMENTO


1 - Solenóide de levantamento
2 - Solenóide de abaixamento
3 - Válvula de admissão
4 - Válvula de retenção
P - fluxo do óleo

267
5 Veículo
59 Elevador electrónico

Fig. 11 - Circuito hidráulico do distribuidor – ABAIXAMENTO


1 - Solenóide de levantamento
2 - Solenóide de abaixamento
3 - Válvula de admissão
4 - Válvula de retenção
P - fluxo do óleo

268
Veículo 5
Elevador electrónico 59

Fig. 12 - Distribuidor hidráulico para elevador electrónico.

269
5 Veículo
59 Elevador electrónico

Fig. 13 - Sensor de posição do elevador electrónico.

AFINAÇÃO DO SENSOR DE POSIÇÃO.


Em caso de substituição do sensor de posição, é necessário proceder ao reposicionamento mecânico do mesmo.
As operações a efectuar são:
1 - Colocar os braços do elevador em posição de altura mínima, ligar-se ao “ALL ROUND TESTER” e visualizar o ecrã
para a medição da altura máxima; em seguida, apertar ou desapertar o sensor até obter a visualização de um número
compreendido entre 4 e 10.
2 - Bloqueie o sensor.
3 - Proceder à medição da altura máxima.

270
Veículo 5
Elevador electrónico 59

Fig. 14 - Pino para o controlo do esforço do elevador electrónico.


1 - Tomada de diagnóstico para a extracção da pressão no cilindro de levantamento.
2 - Válvula anti-choque.
3 - Distribuidor hidráulico do elevador.

271
5 Veículo
59 Elevador electrónico

Fig. 15 - Vista traseira do elevador electrónico.

272
Veículo 5
Elevador electrónico 59

A
B 2
3
4

2 (ALIMENTAZIONE DA REGOLATORE DI FLUSSO)


27 L/min MAX.

(ALIMENTAZIONE DA POMPA
3
O DA FRENATURA IDRAULICA)
27 L/min

1
26°30'

B
73°30'

26°30'
8.43
Corsa sensore
Quota sensore montato: 117.5
Quota sensore libero: 119

10

Fig. 16 - Circuito hidráulico externo do elevador.


1 - Válvula repartidora de fluxo
2 - Distribuidor do elevador

273
274
5
59
Veículo

P A
AT E S
. E L

Fig. 17 - Vista superior do elevador electrónico.


FLOAT DETENT. KICK-OUT

(discesa)
Elevador electrónico

(Salita)

Asse tubo alim. da regolatore


di flusso x sollev. meccanico
Veículo 5
Elevador electrónico 59

Precauções para aparelhos electrónicos


No tractor estão instalados aparelhos eléctricos e vários componentes electrónicos bastante delicados.
Estes últimos em particular não toleram inversões de polaridade, sobretensões, erros de ligação, etc.
Nestes aparelhos electrónicos estão previstas precauções de protecção internas e externas, mas é necessário:

— Desligar o quadro antes de qualquer intervenção em componentes eléctricos.


— Evite usar chaves de parafusos ou lâmpadas para detectar a presença de corrente; utilize apenas instrumentos de
diagnóstico apropriados (dispositivo de teste).
— Ligue e desligue os conectores tendo o cuidado de não utilizar chaves de parafusos e respeite a polaridade da liga-
ção.
— Em presença de uma avaria numa zona gerida por uma unidade electrónica, não substitua de imediato a unidade,
mas analise primeiro o correcto funcionamento dos sensores e actuadores.
— Ao substituir unidades de controlo electrónicas defeituosas, desaperte apenas os parafusos de fixação, evitando
tocar noutros parafusos que poderiam ser pontos de afinação.
— Atenção à oxidação dos contactos de sensores ou conectores.
— Evite o uso de soldadores de arco próximo de circuitos eléctricos.
— Evite curto-circuitos ou inversões de polaridade.
— Em presença de dispositivos ou sistemas controlados pelo microprocessador, nunca os desligue quando estive-
rem a ser alimentados; coloque sempre a chave de arranque na posição “STOP”.
— Se o tractor for pintado de novo com passagem no forno, convém retirar os aparelhos electrónicos do tractor.
— Não introduza as ponteiras do dispositivo de teste nas tomadas múltiplas dos conectores ou aparelhos (elas defor-
mam-se comprometendo o contacto eléctrico).
— Evite testar a presença de tensão através de faíscas, ou seja, através de curto-circuito entre cabos ou em direcção
à terra.
— Não inverta a polaridade nem mude os fios dos conectores múltiplos.

CONTROLO DE UM SISTEMA ELECTRÓNICO

· Elementos a controlar:
— Sensores
— Unidades de controlo
— Actuadores

1) Verificação da alimentação do sistema:


— chegada de corrente ao conector que se liga ao aparelho
— chegada de corrente do conector
— ligação a terra
— valor correcto da tensão.
2) Verificação dos componentes a jusante: sensores
3) Verificação dos componentes a montante.

CONTROLO DAS PEÇAS MECÂNICAS


Certifique-se de que as ranhuras das alavancas externas e internas de levantamento não apresentam cortes nem sina-
is de desgaste, caso contrário, substitua as alavancas.

Certifique-se de que as buchas do eixo porta-alavancas não apresentam estrias nem sinais excessivos de desgaste.
Certifique-se de que as buchas para os pernos de ligação das alavancas de levantamento-macacos não estão gastas e
estão devidamente inseridas das respectivas sedes nas alavancas.

Verifique os diâmetros da haste e das buchas montadas nos macacos, comparando-os com os indicados nas tabelas
dos limites máximos de desgaste.

Certifique-se ainda de que as ranhuras do eixo de levantamento não apresentam desgastes excessivos e que as su-
perfícies trabalhadas em contacto com as buchas dos suportes não estão danificadas.

NOTA: todas as vezes que desmontar os macacos de levantamento, devem substituir-se as juntas.

275
5 Veículo
59 Elevador hidráulico dianteiro

Elevador hidráulico anterior


A pedido o tractor pode ser dotado de levantador anterior.
O accionamento realiza-se mediante dois macacos hidráulicos accionados mediante o comando posicionado à direita
do assento do condutor.
O comando põe em acção um distribuidor de efeito simples ligado à caixa posterior do levantador.

Controlos
Certifique-se de que as buchas dos pernos dos macacos não estão gastas e que estão devidamente inseridas nas respecti-
vas sedes..
N.B: toda as vezes que desmontar os macacos de levantamento, devem substituir-se as juntas.
Características técnicas
Tipo de levantador com 2 macacos com braços extraíveis
Tipo dos cilindros de efeito simples
Alimentação hidráulica do distribuidor hidráulico
auxiliar posterior
Pressão máxima bar 180
Diametro dello stelo dei martinetti mm 50
Corsa di sollevamento mm 170
Larghezza barra mm 865
Capacità di sollevamento Kg 1500

A - Cilindros de levantamento dianteiros (2)

B - Acumulador de pressão
Volume: 0,700 litros
Pré-carga com nitrogénio: 130 bar
Pressão máxima de trabalho: 250 bar

C - Válvula anti-choque

D - Válvula reguladora da velocidade de descida

E - Torneira (permite fechar o fluxo de óleo no


interior dos cilindros durante a transferência
em estrada de alfaias levantadas)

Fig. 1 - Esquema de funcionamento.

276
Veículo 5
Elevador hidráulico dianteiro 59

Acumulador de pressão e válvula anti-choque para elevador dianteiro

O elevador dianteiro está equipado com acumulador de pressão com respectiva válvula anti-choque. Isto permite me-
lhorar as prestações do sistema hidráulico e atenuar as solicitações no eixo dianteiro.

Fig. 2 - Peças que compõem o grupo do elevador.

277
5 Veículo
59 Elevador hidráulico dianteiro

A- Cilindros de levantamento dianteiros


B- Torneira
C- Válvula anti-choque
D- Acumulador a nitrogénio
E - Válvula reguladora da velocidade de
descida
F - Distribuidor de comando

Fig. 3 - Esquema de funcionamento (o distribuidor hidráulico conectado é modificável a simples efeito; para as modalidade de trans-
formação ver capitulo instalações auxiliares).

278
Veículo 5
Tomada de força anterior 59

Tomada de força anterior


Características gerais
A embraiagem da tomada de força é do tipo multidisco em banho de óleo com engate electro-hidráulico.
A tomada de força anterior é ligada à cambota mediante uma junção elástica; em que o terminal em entrada no grupo
T.d.F. é dotado de forquilha do cardan.
O óleo utilizado para o funcionamento é contido na sua caixa.
Uma específica bomba de engrenagens posicionada sobre o eixo, aspira o óleo através de um filtro de rede metálica e
o envia sob pressão, por meio do distribuidor electro-hidráulico, ao grupo embraiagem.

Para não superar esses valores, é aconselhável montar, entre a alfaia e a tomada de força, uma junta de característi-
cas apropriadas.

O sentido de rotação da espiga de saída é horário (com relação ao assento do condutor).

O comando electro-hidráulico actua no circuito através de um solenóide, permitindo ao óleo em pressão agir sobre o
pistão para a ligação dos discos principais aos discos secundários e transmitir o movimento à extremidade externa.

O travão da embraiagem da T.d.F. é accionado mecanicamente pelo pistão na fase de retorno produzida pela mola he-
licoidal. Três pernos ligados ao pistão vão pressionar no contra-disco de ligação do disco do travão.

Características técnicas
Embraiagem da tomada de força

Embraiagem multidisco em banho de óleo a pistão axial


número de discos 5
diâmetro dos discos 105
espessura do grupo dos discos da embraiagem
Mínima mm 27.32
Máxima mm 29.90
número dos anéis de reforço 5
pressão de lubrificação dos discos bar 5
pressão máxima de afinação para o engate
+2
da embraiagem bar 16 0
+2
válvula de manutenção da pressão da T.d.F. bar 16 0

Estrangulamento mm 1.1

Características técnicas das molas

Mola de retorno do pistão

diâmetro do fio mm 6
diâmetro externo mm 52,5
mola livre mm 50
mola sob carga kg 82 (808 Nm ) mm 28
kg 98 (978 Nm) mm 23,4

279
5 Veículo
59 Tomada de força anterior

Controlo da embraiagem
– Certifique-se de que as superfícies de deslize dos discos de embraiagem não estejam gastas ou rasgadas, caso
contrário substitua os discos.
– O pistão de impulso deve ser substituído se apresentar estrias.
– Proceda à substituição do cubo se a superfície com estrias de escoamento dos discos de embraiagem apresentar
furos na parte alta.
– Verifique o bom estado da mola de retorno do pistão, cujas características deverão corresponder às indicadas na ta-
bela; se necessário, substitua a mola.
– Os anéis de retenção do pistão da embraiagem e do êmbolo do travão devem ser substituídos se estiverem demasi-
ado gastos, bem como o disco do travão.
– Cada vez que montar o grupo, limpe cuidadosamente as condutas do óleo no corpo da embraiagem, também atra-
vés do compressor.

Fig. 1 - Controlo da folga dos discos.

Verificação das pressões do grupo da válvula de comando da embraiagem


Ligue ao grupo das válvulas de comando uma mini-tomada na posição P, código 009.2923.4 (com junta roscada
M12x1,5) como indicado na figura 2, depois ligue à mini-tomada a alfaia 5.9030.517.4 e aplique o manómetro
5.9030.514.0.
Ligue na posição A fig. 2 uma torneira.

280
Veículo 5
Tomada de força anterior 59

Fazendo circular o óleo no grupo de válvulas, verifique no manómetro as seguintes pressões:

SOLENÓIDE EV4 DESLIGADO SOLENÓIDE EV4 LIGADO


TORNEIRA ABERTA TORNEIRA FECHADA

Válvula de manutenção da pressão 2 Válvula limitadora de pressão 3

Caudal da bomba l/min Pressão M bar Caudal da bomba l/min Pressão M bar

7 5 máx. 7 15 min. 18 máx.

1 - Filtro (grau de filtragem 25)


2 - Válvula de manutenção de pressão
3 - Válvula limitadora de pressão
4 - Solenóide ON/OFF

Fig. 2 - Verificação da pressão de trabalho no circuito hidráulico de alimentação da embraiagem da T.d.F.

281
5 Veículo
59 Tomada de força anterior

Tubo de lubrificação
Separe o tubo e monte a torneira

Estrangulador

Na embraiagem T.d.F.

Descarga

Capacidade da bomba

Aspiração

Fig. 3 - Elementos do sistema hidráulico de alimentação e comando.

282
Veículo 5
Tomada de força anterior 59

Instruções para desactivar o movimento do cinematismo de accionamento da T.d.F. dianteira

Quando se prevê não utilizar a T.d.F. dianteira durante um longo período, é aconselhável desactivar o funcionamento
de todo o cinematismo de accionamento da extremidade de saída.

Proceda do seguinte modo:


Retire a tampa E, remova o espaçador B (figura 4) e volte a colocá-lo no fundo da tampa E como indicado no lado direi-
to da figura2 (eixo de transmissão desligado) na posição D, depois empurre o eixo de transmissão F para desligá-lo da
tomada de movimento e posicione o prato de engate A na garganta G.
Voltar a apertar a tampa E.

Para restabelecer as condições de funcionamento, retire a tampa E e o prato de engate A e empurre para dentro o eixo
de transmissão, reposicionando o espaçador e o prato de engate A como indicado na figura com eixo ligado, depois
volte a colocar a tampa E.

Fig. 4 - Eixo de transmissão ligado - Eixo de transmissão ligado

283
5 Veículo
59 Tomada de força anterior

Montagem dos anéis “RING-FEEDER” – fig. 5


Monte as peças seguindo a disposição indicada na figura.
Aperte bem o cubo da polia na cambota com um valor de aperto de 34 ± 1,5 kgm (333 ± 15 kgm).

Montagem do anel de retenção no eixo de saída dianteiro – fig. 6


Para evitar a ruptura do anel de retenção no momento da montagem, proteja o anel calçando na ranhura do eixo uma
protecção adequada A como indicado na figura 6.

Fig. 5 - Montagem dos anéis “RING-FEEDER” Fig. 6 - Montagem do anel de retenção no eixo dianteiro

Fig. 7 Grupo do solenóide de comando. Fig. 8 - Eixo de saída da T.d.F.


1 - Filtro
2 - Válvula limitadora de pressão
3 - Válvula de manutenção de pressão
4 - Solenóide de comando

284
Veículo 5
Tomada de força anterior 59

Z 22

Z 50

Fig. 9 - Grupo da embraiagem hidráulica da T.d.F.

285
5 Veículo
59 Tomada de força anterior

mandata
lubrif.
90°

85°

90°
A

95°

M
M42x1.5

M42x1.5
Fig.10 - Vistas da embraiagem da T.d.F.

286
Veículo 5
Tomada de força anterior 59

Fig. 11 - Manutenção do grupo da T.d.F. dianteira.

A - Tampa de introdução do óleo.

B - Filtro do óleo em entrada (para o acesso à manutenção, desaperte os dois parafusos e remova a flange do filtro).
C - Tampa com indicador luminoso de controlo do nível do óleo.
Para o acesso, é necessário retirar a tampa de plástico posicionada no lado esquerdo do suporte dianteiro.

D - Tampa de dreno do óleo.


E - Filtro em rede metálica no circuito de aspiração (limpe quando for avisado de mau funcionamento no uso do comando; depois,
caso seja necessário, proceda também à limpeza ou substituição do filtro de entrada B).

287
5 Veículo
59 Diagnósticos dos inconvenientes

Diagnóstico dos inconvenientes


se necessário subs-
verificar a actuação tituir a electro- válvu-
da electro-válvula la

substituir as molas verificar nova-


das válvulas des- mente a pressão
controlar a pressão calibradas
de ligação
controlar os anéis substituir as partes
de vedação do pis- defeituosas
tão e do colector
a embraiagem escorrega

verificar o escorre- eliminar as arestas se necessário


gamento do pistão à que impeçam o substituir as elec-
escorregamento troválvulas

controlar o desgaste substituir os discos


dos discos da em-
braiagem

verificar a elec- se necessário substi-


tro-válvula de co- tuir as electroválvulas
mando

o travão da T.d.F. (tomada verificar a pressão controlar os OR de


de força posterior) não fun- de ligação segurança e se ne-
ciona cessário substi-
tuí-los.

pistão bloqueado substituir as partes


na própria sede danificadas

288
Comandos 6
Direcção hidrostática 63

Direcção hidrostática
Cód. 290.6310.4/10 tipo Danfoss para 4RM
Cód. 009.3141.4/10 para 2RM

Características gerais

Rodando o volante se intervém sobre o arrastador helicoidal de posicionamento do distribuidor e sobre o parcializador
de capacidade que permite a passagem do óleo sob pressão aos macacos hidráulicos, na quantidade necessária à vi-
ragem desejada.

O sistema de viragem é de tipo reactivo de centro aberto: o usuário pode perceber no volante as reacções de deriva da
direcção e intervir imediatamente para corrigir a direcção.
A incidência acentuada das rodas aumenta o efeito autocentrador das rodas; quando o volante é abandonado as mes-
mas alinham-se automaticamente com o tractor.
O circuito é completamente independente. O óleo, aspirado da caixa de velocidades, passa através de um filtro de
grande capacidade para ser, sucessivamente, enviado sob pressão ao distribuidor por uma bomba aplicada no lado
esquerdo da caixa de velocidades e mantida continuamente em acção pelo motor.
Dois potentes macacos de efeito simples, ligados com os cubos anteriores, garantem a impulsão necessária à viragem
em qualquer condição de trabalho.

O óleo em descarga é antes refriado da um radiador e depois utilizado para central do comandos electrohidráulicos
e depois execute o lubrifição da caixa das velocidades.
Esta instalação oferece, ademais, a vantagem de poder guiar o tractor também no caso de avaria da bomba ou de pa-
rada do motor; de facto, uma válvula colocada no distribuidor, consente ao parcializador aspirar o óleo do circuito de
descarga, quando no circuito de envio da bomba não existe pressão suficiente.

distribuidor hidráulico
tipo de distribuidor OSPC 80 OR de centro aberto reactivo
afinação da válvula de segurança bar 150 per 4RM
bar 100 per 2 RM
folga entre os dois corpos do distribuidor mm 0,03
rotação do volante antes do início da viragem
- com motor ligado 0° - 2°
- com motor parado 0° - 6°

cilindro de direcção para versão 2RM


curso útil da haste do macaco mm 142
diâmetro da haste mm 22
diâmetro do pistão mm 48
rotações do volante para uma viragem completa nº 2.17

cilindros de direcção para versão 4RM


curso útil da haste do macaco mm 170 (85 mm por parte)
diâmetro da haste mm 16,2
diâmetro do pistão mm 58

rotações do volante para uma viragem completa nº 2,17

pares de aperto
parafusos de fixação da tampa de distribuição kgm 3 Nm 29
parafusos de fixação do macaco kgm 16 Nm 155

289
6 Comandos
63 Direcção hidrostática

Verificações e controlos

Bomba óleo
Proceder a uma limpeza cuidadosa, com gasolina ou petróleo, de
todos os componentes da bomba.

Verificar que as engrenagens não estejam excessivamente gas-


tas; e neste caso deverão ser substituídas.

Distribuidor hidráulico
Limpar cuidadosamente todos os componentes do distribuidor.
Controlar por meio de um verificador de folgas para interiores,
que a folga entre os dois corpos do distribuidor (A - B) Fig. 1, não
seja superior a 0,03 mm: caso contrário, proceder à sua substitui-
ção.
O distribuidor e o pistão não são fornecidos separadamente como
peça de substituição.

Controlo da regulação do débito da válvula de segurança


Aplicar o manómetro 5.9030.513.0 sobre a junta do macaco hi-
Fig. 1 - Diâmetro de acoplamento entre o corpo in- dráulico esquerdo, por meio da junta 5.9030.579.0 (como indica-
terno e externo do distribuidor. do na figura 2).

Ligar o motor e deixá-lo girar em vazio durante alguns instantes;


depois, com a direcção em fim curso rodar o volante em sentido
horário, até que o ponteiro do manómetro se estabilize à volta do
valor máximo. Se tal valor for diferente da pressão máxima de
exercício de 150 bar, accionar o parafuso de ajuste (A figura 10 da
página 296),da válvula até restabelecer este valor no circuito.

Repetir as mesmas operações com o manómetro e a respectiva


junta inseridos sobre o macaco hidráulico direito, rodando o vo-
lante em sentido anti-horário.

Fig. 2 - Controlo da pressão no circuito hidráulico


de guia.
A - junta.
B - cilindro de comando. Sangria do circuito hidráulico
Ligar o motor e deixar girar no mínimo.

Desapertar as duas juntas situadas sobre o macaco hidráulico e


rodar o volante nos dois sentidos, até que não saia mais óleo com
bolhas de ar das juntas.

Montagem do parcializador de subida


Mesmo que as peças estejam colocadas de uma forma que seja
impossível errar o posicionamento, é aconselhável proceder do
seguinte modo:
Colocar o rotor A no estator adequado B como indicado na figura,
tendo cuidado que o pino C esteja perpendicular à linha x - x, do
Fig. 3 - Montagem correcta do parcializador de plano do corpo do distribuidor, indicado na figura 3.
subida.

290
Comandos 6
Direcção hidrostática 63

Direcção
Verificar a integridade da barra de direcção e especialmente que
as sedes de trabalho dos rolamentos não apresentem ranhuras;
que os dentes das rodas não estejam danificados nem apresen-
tem sinais de desgaste excessivo.
Não engraxar nem lubrificar o rolamento interno do conjunto.

Verificar que a barra de direcção rode livremente sem impedimen-


tos e não tenha folga excessiva.
Antes de montar de novo a protecção em borracha A (Fig. 4), lu-
brificar a barra de direcção B, na posição indicada na figura 4,
com a massa aconselhada.
Depois de apertar todos os componentes, verificar que nas condi-
ções de máximo curso do volante (todo alto e todo baixo), o funci- Fig. 4 - Seccionamento do veio de direcção
onamento seja regular. A - protecção em borracha
B - barra de direcção

Macacos de direcção
Fixe o macaco num torno, desaperte o aro B e retire o pistão L
puxando a haste N (Fig. 7);
se for necessário, extrair o anel elástico F (Fig. 8), da sua sede so-
bre o cilindro, com a ajuda de uma ponta adequada, extrair tam-
bém a rótula G (Fig.8) retirando-a do lado donde foi retirado o anel
elástico;
Se for necessário, remover o anel de vedação F (Fig 7), do cilindro
com a ajuda de uma chave de fendas o pistão.

Fig. 5 - Barra de direcção


A - rolamento
B - corpo

A - Válvulas anti-choque para


marcha atrás
B - Válvulas anticavitação
C - Válvula de segurança
(150 bar)
D - Válvula de não retorno para
viragem de segurança.
E - Válvula BY-PASS (permite
a aspiração do óleo do
circuito de descarga F)
F - Repartidor de débito
G - Distribuidor hidráulico

Fig. 6 - Componentes do distribuidor hidráulico.

291
6 Comandos
63 Direcção hidrostática

Fig. 7 - Macaco de duplo efeito - 2RM


A - Guarda-pó H - Rótula
B - Aro I - Anel elástico
C - Junta L - Pistão
D - Cabeça M - Anel de retenção
E - Cilindro N - Eixo
F - Anel de retenção
G - Porca de auto-bloqueio

Controlos:
Verificar a integridade dos anéis de vedação e dos anéis pá-
ra-pó. Se necessário, substituir os elementos danificados.
Verificar que as superfícies de escoamento, tanto da haste
como do cilindro, não apresentem ranhuras, sinais de desgas -
te excessivo ou danos de qualquer tipo; se isto acontecer,
substituir os elementos danificados.
Verificar o correcto funcionamento da rótula de fixação, verifi-
car também a presença de sinais de desgaste excessivo, ra-
nhuras ou sinais de oxidação. Se for necessário, substituir a
rótula. Lubrificar cuidadosamente os anéis pára-pó e a rótula.
Para a montagem do macaco proceder de modo inverso à
desmontagem.

Fig. 8 - Terminal esférico do macaco


F - Anel elástico G - Terminal esférico

Fig. 9 - Corte do macaco de duplo efeito - 4RM.

292
Comandos 6
Direcção hidrostática 63

Instruções para a remonta-


gem do grupo distribuidor
da direcção hidrostática

1 - Montar o grupo molas (cor azul) tal 2 - Inserir no distribuidor rotante, em pri-
come indicado na figura; mei lugar as duas lamelas externas das
molas e sucessivamente as duas lame-
las internas;

3 - Alinhar as lamelas das molas compri- 4 - Recompor o distribuidor rotante; 5 - Agir sobre as molas de modo a não
mindo-as de modo a reconduzi-las em deixá-las sobressair com relação à su-
posição central; perfície externa do distribuidor rotante;

6 - Aplicar sobre o distribuidor o separa- 7 - Inserir a espiga de arrastamento no 8 - Montar o mancal axial seguindo a or-
dor; cilindro; dem descrita na figura sucessiva;

9 - Disposição do mancal axial; 10 - Utilizando o utensílio 5.9030.480.0 11 - Depois de aplicado o mangote do


proceder à montagem do anel de veda- utensílio ao corpo do distribuidor proce-
ção; der à montagem do OR;

293
6 Comandos
63 Direcção hidrostática

12 - Posicionamento do OR sobre o es- 13 - Inserir o OR no mangote e apertar a 14 - Extrair o utensílio;


barro; fundo até introduzí-lo na própria sede;

15 - Introduzir do lado inferior o distribui- 16 - Empurrar o distribuidor até quando 17 - Virar cabeça abaixo o corpo do
dor, buscando facilitar sua penetração, do lado oposto sairá o esbarro; distr. mantendo em posição o distr. ro-
rodando-o com movimentos alternados; dante e introduzir na posição indicada
pela seta, a válvula de corto-circuito;

18 - Aparafusar em sua sede o pino de 19 - Inserir as esferas nas posições indi- 20 - Inserir as duas cavilhas nas posi-
fixação da válvula; cadas pelas setas; ções precedentes;

21 - Posicionar o anel de vedação em 22 - Posicionar o separador de modo tal 23 - Inserir no distribuidor o eixinho de co-
sua própria sede; que os orifícios presentes no mesmo se mando de modo que o entalhe presente no
encontrem em correspondência das mesmo se introduza na cavi-lha se encontre
respectivas sedes; em paralelo com o plano do distribuidor;

294
Comandos 6
Direcção hidrostática 63

24 - Dispor a forquilha (tal como indica- 25 - Montar o estator do parc. depois de 26 - O rotor deve ser posicionado no es-
do na fig.) de modo que o eixinho se ter intr. no mesmo os dois aneis de ve- tador tal como indicado na figura anterior
mantenha em posição; dação lubrificados e posicionando-o tal e orientado, com relação ao eixinho, tal
como na figura; como indicado na figura;

27 - Posicionar o separador; (só para o 28 - Montar o parafuso com a cavilha no 29 - Montar a tampa;
modelo dotado do referido espaçador). específico orifício (aquele da válvula de
esfera);

30 - Fixar a tampa com os parafusos e 31 - Posicionar o anel de vedação; 32 - Inserir o anel de vedação em sua
apertá-los no valor prescrito; própria sede;

33 - Montar a válvula de sobrepressão; 34 - Inserir a mola; 35 - Montar a tampa da válvula de sobre-


pressão.

295
6 Comandos
63 Direcção hidrostática

A - Válvula de sobrepressão F - Em retorno


B - Válvula de retenção L - Ao macaco esquerdo
C - Da bomba R - Ao macaco direito
D - Válvula anticavitação P - Bomba
E - Válvula de retenção para viragem de segurança T - Descarga

Fig. 10 - Secção do grupo distribuidor.

296
Comandos 6
Direcção hidrostática 63

1 - Óleo em entrada da bomba principal


2 - Óleo de entrada no regulador de fluxo
3 - Óleo de entrada no macaco de direcção
4 - Óleo em circuito fechado
5 - Óleo na conduta de descarga
6 - Óleo na conduta de aspiração
7 - Rotação à direita
8 - Rotação à esquerda
9 - Neutra

Fig. 11 - Esquema do distribuidor hidráulico de centro aberto reactivo..

297
6 Comandos
63 Direcção hidrostática

Lubrificação do eixo do volante

Durante a montagem, lubrifique com Molikote GN-PLUS as zonas


indicadas na figura ao lado.

Fig. 12 - Lubrificação do eixo do volante.

8 Bar

L R

OSPC 80 OR

100 Bar 2 WD
0.009.3141.4/11

150 Bar 4 WD
0.290.6310.4/10

T P

Fig. 13 - Esquema hidráulico de funcionamento da direcção hidrostática.

298
Comandos 6
Diagnóstico dos inconvenientes 63

Diagnóstico dos incovenientes

Controlar o nível do Restabelecer o nível


óleo no tanque

Verificar se tem ar Eliminar o ar


no circuito
O tractor não vira
Controlar a afinação Controlar que a cavi- Substituir a cavilha
da válvula de segu- lha de fixação do
rança distribuidor não este-
ja cortada

Afinar ou, se neces-


sário, substituir

Controlar a afinação
Virada dura da válvula de segu- Verificar se tem ar Eliminar o ar
rança no circuito

Controlar para que Substitua os anéis


não hajam filamen- gastos
tos do distribuidor,
do anel de vedação
do pistão interno do
macaco.

Gasto do distribuidor Controlar a situação Mudar o óleo e subs-


e do parcializador de limpeza do filtro do tituir o filtro
óleo
ida
Verificar se o óleo é Mudar o óleo e subs-
do tipo prescrito tituir o filtro

Certificar se o óleo Limpar o distribuidor


não está excessiva- e substituir o óleo
Distribuidor bloquea- mente sujo
do Verificar se o óleo Parar o tractor e es-
não está excessiva- perar que o óleo es-
mente quente frie

Eliminar o ar

Verificar se tem ar
no circuito Controlar que hajam Substituir o anel de
filamentos no interno vedação
Oscilação das rodas do macaco

Verificar a afinação Registrar


da válvula

299
6 Comandos
64 Comandos mecânicos

Comandos mecânicos
Devido à simplicidade de fabrico destes comandos, mostramos uma sequência de figuras, onde os comandos são re-
presentados a nível de simples componentes especiais.
Só para alguns destes é necessário providenciar ao ajuste: para estas operações é indicado consultar o capítulo do
grupo ao qual o comando é ligado.

Fig. 1 Comando do mini-redutor/inversor


Fig. 2 Comandos das velocidades
Fig. 3 Comando do redutor de gama
Fig. 4 Comandos internos das velocidades
Fig. 5 Comando interno do inversor
Fig. 6 Comando de bloqueio do diferencial
Fig. 7 Comando interno de bloqueio do diferencial
Fig. 8 Comando do travão de mão
Fig. 9 Comando do travão de mão (parte por baixo do pedal)
Fig. 10 4RM - Bloqueio do diferencial dianteiro
Fig. 11 4RM - Eixo de transmissão
Fig. 12 4RM Tomada de força
Fig. 13 4RM Comando de engate
Fig. 14 T.d.F. 2 velocidades
Fig. 15 T.d.F. 3 velocidades - 60HP
Fig. 16 T.d.F. 3 velocidades - 65 - 75 - 85HP
Fig. 17 T.d.F. 2 velocidades + sincronizada
Fig. 18 T.d.F. 2 velocidades + sincronizada (comandos internos)
Fig. 19 Comando da T.d.F. sincronizada
Fig. 20 Comando interna da T.d.F. sincronizada
Fig. 21 T.d.F. dianteira
Fig. 22 Comandos do acelerador
Fig. 23 Comando do acelerador manual
Fig. 24 Comando do acelerador manual electrónico
Fig. 25 Comando do pedal do acelerador
Fig. 26 Alavanca de comando do elevador
Fig. 27 Distribuidor hidráulico auxiliar - comando da válvula reguladora de fluxo
Fig. 28 Alavancas de comando do elevador por baixo do piso
Fig. 29 Comandos dos distribuidores hidráulicos auxiliares - 6 vias
Fig. 30 Comandos dos distribuidores hidráulicos auxiliares - 4 vias

ADVERTÊNCIA: É importante para os tirantes dotados de forquilha regulávei, actuar de modo que as respectivas ala-
vancas de comando possam efectuar o curso total deles, passando da posição máximo ao mínimo sem encontrar im-
pedimentos.

300
Comandos 6
Comandos mecânicos 64

Fig. 1 - Comando do mini-redutor/inversor.

Fig. 2 - Comandos das velocidades.

301
6 Comandos
64 Comandos mecânicos

Fig. 3 - Comando do redutor de velocidades.

Fig. 4 - Comandos internos das velocidades.

302
Comandos 6
Comandos mecânicos 64

Fig. 5 - Comando interno do inversor.

Fig. 6 - Comando de bloqueio do diferencial.

303
6 Comandos
64 Comandos mecânicos

Fig. 7 - Comando interno de bloqueio do diferencial.

Fig. 8 - Comando do travão de mão.

304
Comandos 6
Comandos mecânicos 64

Fig. 9 - Comando do travão de mão (parte por baixo do piso).

Fig. 10 - 4RM - Bloqueio do diferencial dianteiro.

305
6 Comandos
64 Comandos mecânicos

Fig. 11 - 4RM - Eixo de transmissão.

Fig. 12 - 4RM Tomada de força.

306
Comandos 6
Comandos mecânicos 64

Fig. 13 - 4RM Comando de engate.

Fig. 14 - T.d.F. 2 velocidades.

307
6 Comandos
64 Comandos mecânicos

Fig. 15 - T.d.F. 3 velocidades - 60HP.

Fig. 16 - T.d.F. 3 velocidades - 65 - 75 - 85HP.

308
Comandos 6
Comandos mecânicos 64

Fig. 17 - T.d.F. 2 velocidades + sincronizada.

Fig. 18 - T.d.F. 2 velocidades + sincronizada (comandos internos).

309
6 Comandos
64 Comandos mecânicos

Fig. 19 - Comando da T.d.F. sincronizada.

Fig. 20 - Comando interno da T.d.F. sincronizada.

310
Comandos 6
Comandos mecânicos 64

Fig. 21 - T.d.F. dianteira.

Fig. 22 - Comandos do acelerador.

311
6 Comandos
64 Comandos mecânicos

Fig. 23 - Comando do acelerador manual.

Fig. 24 - Comando do acelerador manual electrónico.

312
Comandos 6
Comandos mecânicos 64

Fig. 25 - Comando do pedal do acelerador.

Fig. 26 - Alavancas de comando do elevador.

313
6 Comandos
64 Comandos mecânicos

Fig. 27 - Distribuidor hidráulico auxiliar Fig. 28 - Alavancas de comando do elevador.


- comando da válvula reguladora de fluxo.

314
Comandos 6
Comandos mecânicos 64

Fig. 29 - Comandos do distribuidor hidráulico auxiliar - 6 vias.

Fig. 30 - Comandos do distribuidor hidráulico auxiliar - 4 vias dianteiras.

315
6 Comandos
68 Comandos electro-hidráulicos

Comandos electro-hidráulicos

Comando de engate da embraiagem da T.d.F. dianteira


A activação apenas é permitida com o motor ligado. Premindo a tecla, engata-se a T.d.F. dianteira. Um indicador
luminoso nela incorporado assinala a activação.

Comando de engate da embraiagem da T.d.F. traseira


A activação apenas é permitida com o motor ligado. Premindo a tecla, engata-se a T.d.F. traseira. Um indicador
luminoso nela incorporado assinala a activação.

Comando de engate do bloqueio dos diferenciais


Premindo a tecla, obtém-se o bloqueio dos diferenciais dianteiro e traseiro. Um indicador luminoso nela incorporado
assinala o bloqueio; para o desbloqueio, prima novamente a tecla.

Comando de engate da tracção dianteira


Tecla com indicador luminoso incorporado que assinala a activação.
Se premida, engata a tracção dianteira; para desengatar, prima novamente a tecla.

NB: Estes engates são também assinalados pelas luzes correspondentes posicionadas no painel de comando.

Comando de engate da tomada de força traseira


Tecla com indicador luminoso incorporado que assinala a activação.
Se premida, engata a tomada de força traseira; para desengatar, prima novamente a tecla.
A activação apenas é permitida com o motor ligado.

Caixa de velocidades
A caixa de velocidades Agroshift (tomada de força para instrumentos agrícolas) oferece a possibilidade de seleccionar
na versão ou MEDIUM ou HIGH , ma agendo escalada velocidade escolhida (através da alavanca das ve-
locidades e selectores) sem o uso do pedal da embraiagem, accionando exclusivamente o comando electrohidráulico,
situado sobre a alavanca das velocidades.

Inversor com comando electro-hidráulico


Em alternativa ao inversor mecânico, todos os tipos de caixas de velocidades podem ser equipadas, a pedido, com um
inversor de comando electro-hidráulico. Este consiste num sistema gerido electrónicamente por meio de dois actuado-
res com comando hidráulico que intervêm quer na embraiagem da caixa de velocidades quer na haste de selecção da
direcção na caixa de velocidades. A alavanca de comando do inversor encontra-se à esquerda por baixo do volante.

Elevador dianteiro e traseiro


O accionamento do elevador dianteiro ocorre através da alavanca de comando dos distribuidores hidráulicos auxilia-
res localizados á direita do posto de condução, depois de abrir a torneira de alimentação do óleo ao elevador.
O accionamento do elevador traseiro de tipo mecânico ocorre através dos comandos posicionados à direita do posto
de condução.
Para tractores que disponham de elevador electrónico, vide respectivo capítulo, onde são descritos os comandos na
página 258.

Comandos electro-hidráulicos para a regulação do tirante direito da ligação a 3 pontos e da regulação dos es-
tabilizadores laterais
O tirante regulávei é composto por um cilindro de duplo efeito, enquanto que os estabilizadores são constituídos por ci-
lindros hidráulicos de efeito simples.

Na versão em que o óleo é extraído dos distribuidores hidráulicos, o sistema de comando está equipado com um desvi-
ador de fluxo que, através de um solenóide activado por uma tecla, determina o envio de óleo ao tirante ou aos estabili-
zadores. Assim, accionando a primeira alavanca do distribuidor hidráulico, é possível variar a regulação da ligação a 3
pontos.

Na versão com comandos totalmente electro-hidráulicos, o sistema dispõe de uma unidade específica que permite di-
rectamente a regulação da ligação a três pontos.

316
Comandos 6
Comandos electro-hidráulicos 68

R
F 210 Bar
Rear lift

3
4RM 2RM (V=0.84 dm )
T
A - Filtro de óleo principal no circuito 8 Bar
de alimentação
B - Bomba hidráulica para distribuidor L R
auxiliar e elevador
C - Bomba hidráulica para direcção hidrostá- Q
tica e comandos electro-hidráulicos T T T
OSPC 80 OR
E - Distribuidor hidráulico da direcção Lift Lower
hidrostática
F - Cilindros de direcção
G - Comutador de calor E 6 Bar

Neutral
H - Grupo de válvulas reguladoras pressão
I - Lubrificação da caixa de velocidades
L - Unidade de controlo hidráulica
M - Bloqueio dos diferenciais 100 Bar 2 WD P T
0.009.3141.4/11
N - Engate de dupla tracção
O - Embraiagem da T.d.F. traseira 150 Bar 4 WD
P - Distribuidor hidráulico auxiliar de 6 vias 0.290.6310.4/10
Q - Distribuidor hidráulico para
elevador dianteiros T P
R - Cilindro de levantamento

O B A B A T
P.T.O.
M Main shaft
Diff.look N P
32 cc

I
Dis.
Inn.

Front Rear 4 Wd
Inn.
Dis.

1
1
E H.P.C.
Sec. shaft

0
ø 1.1
L P

2
190 Bar

1
A A A

0
T

P T P T P T
2.3719.730.0

11 bar
G 2.4419.480.0

15 Micr.

16 bar 5 bar

19 cm 3 11 cm 3 14 cm 3
47 L/min. 27 L/min. 35 L/min.
N.giri/min.pompe:2522
B Rh Lf
Rapp. 1/1.0732 (44/41)
C
x

150 Micr.
A

Fig. 1 - Esquema do circuito hidráulico (com elevador electrónico - versão BASE).

317
6 Comandos
68 Comandos electro-hidráulicos

F Rh side Lf side
(V=0.84 dm ) 3

U
Rear lift

2RM 0.011.3671.4/10 Z R
4RM
ø1 ø1 210 Bar

8 Bar 2.3729.320.0 A
Y
L 70 Bar

700 cc
R
B A B A C2 C1

C2

P V1 B
OSPC 80 OR

0.011.3468.4
W
A

1
E N C3

0
V2 P Q

2
190 Bar

1
100 Bar 2 WD

0
T
0.009.3141.4/11
Y 0.010.5140.4 S
150 Bar 4 WD 2.3719.730.0 P A 6/20 L/min.
0.290.6310.4/10 T
P1 B
0.009.9020.4 X
P2
T P
A - Filtro de óleo principal no circuito
de alimentação
B - Bomba hidráulica para distribuidor
auxiliar e elevador G1
Rear free return
C - Bomba hidráulica para direcção O B A B A B A
hidrostática e comandos electro-hidráulicos M P.T.O.
J1 J 0.35 T
D - AGROSHIFT bar 190 bar

E - Distribuidor hidráulico direcção hidrostática Diff.look N Main shaft I J2 P-Ecc.


32 cc

F - Cilindros de direcção
Dis.

Free return
Inn.

Front Rear 4 Wd
G - Filtro do óleo no circuito de aspiração Rh side Rh side
G1 - Filtro do óleo no circuito de entrada
Inn.
Dis.

H - Grupo de válvulas reguladoras de pressão N


I - Lubrificação da caixa de velocidades Trailer brake
L - Unidade de controlo hidráulica ø 1.1 Sec. shaft
M - Bloqueio dos diferenciais
N - Engate de dupla tracção
O - Embraiagem da T.d.F. traseira P-Reg.
A A A
P - Distribuidor hidráulico auxiliar de 6 vias L
Q - Distribuidor hidráulico para elevador traseiro
R - Cilindro de levantamento P T P T P T
S - Torneira do elevador dianteiro T 2.3719.740.0/10 P
Y Tractor brake
T - Distribuidor para a travagem hidráulica do 11 bar G
reboque 2.4419.480.0
U - Cilindros de levantamento dianteiros 15 Micr.
V1 - Válvula anti-choque para elevador dianteiro
V2 - Válvula de regulação da velocidade de 16 bar P 2.3719.810.0/10 (Italia) Freno inser.=13 bar,disinser.=5 bar
5 bar
descida do elevador dianteiro H 2.3719.550.0/20 (Francia) =3 bar
Z - Cilindros hidráulicos para a regulação dos
estabilizadores
W - Cilindro hidráulico para a regulação do
tirante da ligação a 3 pontos P T P T
11+11 cm 3 11 cm 3
X - Solenóide de troca dos estabilizadores/ 27+27 L/min. 27 L/min.
tirante de levantamento
A A N.giri/min.pompe:2522
Y - Distribuidor hidráulico suplementar Rh Rh Lf
Ø1 Rapp. 1/1.0732 (44/41)
J1 - Via hidráulica lateral para o retorno H M L B
à descarga livre do óleo C
J2 - Via hidráulica traseira para o retorno J3
à descarga livre do óleo
x

150 Micr.
J3 - Ejector hidráulico (bomba de nível do óleo) D A
V max V max V max
11.6 cm 3 14.7 cm 3 13.9 cm 3

F to A2

Fig. 2 - Esquema hidráulico (versão com acessórios opcionais).

318
Comandos 6
Comandos electro-hidráulicos 68

Tasto basculante
A- Filtro de óleo principal no Lh side Joystick Rh side Rh side
circuito de alimentação 6 6 5 5 4 4
B- Bomba hidráulica para distribuidor
auxiliar e elevador Y
C- Bomba hidráulica para direcção hidrostática T
e comandos electro-hidráulicos B1 A1 B2 A2 B3 A3
Z Stabilizzatore Sx
F Stabilizzatore Rx Left Stabilizer
D- AGROSHIFT T
Right Stabilizer

E- Distribuidor hidráulico da direcção Priority flow A A

hidrostática Pr
(V=0.84 dm ) 3

F- Cilindros de direcção VDP


U

Residual flow
G- Filtro no circuito de aspiração do óleo L R
P T T P

W
Rear lift

G1 - Filtro no circuito de entrada do óleo 1 1


R E
1
E
Spinta tirante
Tie-rod press
R
210 Bar
H- Grupo de válvulas reguladoras 0 0 0

OSPC 80 OR RV1 2.3729.320.0 A


de pressão 2 2 2 A A
Tiro tirante
Tie-rod pull
I- Lubrificação da caixa de velocidades

700 cc
70 Bar
P T T P
190bar

L- Unidade de controlo hidráulica E 190 Bar DSE


M- Bloqueio dos diferenciais V1 B
N- Engate de dupla tracção T
O- Embraiagem da T.d.F. traseira 100 Bar 2 WD ø1.8
X A
0.009.3141.4/11 185 Bar

P- Distribuidor hidráulico auxiliar de 6 vias 150 Bar 4 WD


2.3729.500.0 T P
N
Agli utilizzi
To implements
P1 - Distribuidor hidráulico suplementar 0.290.6310.4/10 6 Bar V2
P
de 6 vias T P
T P

(Com comandos electro-hidráulicos) S

Dalla Pompa
From Pump
Q- Ejector hidráulico 6/20 L/min.
(Bomba hidráulica de nível do óleo) Rh side
R- Cilindro de levantamento 3 3
S- Torneira de entrada do óleo no B A
elevador dianteiro 1 1 2 2 3 3
T- Distribuidor para a travagem O Rear free return
B A
B A B A
hidráulica do reboque J1 T
0.35
U- Cilindros de levantamento dianteiros M
P.T.O.
J bar 190 bar

V1 - Válvula anti-choque para elevador dianteiro Diff.look N Main shaft J2 P-Ecc.


I

32 cc
1

Dis.
Inn.
Front free return
V2 - Válvula de regulação da velocidade de descida Front Rear 4 Wd Rh side Rh side
do elevador dianteiro

Inn.
Dis.
N
Z- Cilindros hidráulicos para a regulação dos Trailer brake
estabilizadores ø 1.1 Sec. shaft
W- Cilindro hidráulico para a regulação do tirante
direito da ligação a 3 pontos L A A A P-Reg.

X- Válvula de admissão do óleo dos cilindros dos


estabilizadores ou de admissão do óleo no tirante P T P T P T
direito do elevador T 2.3719.740.0/10 P
Y Tractor brake
Y- Distribuidor hidráulico suplementar com 11 bar
comandos electro-hidráulicos G
15 Micr.
J- Via hidráulica suplementar 2.4419.480.0 P 2.3719.810.0/10 (Italia) Freno inser.=13 bar,disinser.=5 bar
16 bar 5 bar
J1 - Via hidráulica lateral para o retorno à H 2.3719.550.0/20 (Francia) =3 bar
descarga livre do óleo
J2 - Via hidráulica traseira para o retorno
à descarga livre do óleo
K- Solenóide de comando do inversor AV/RM
K1 - Actuador de comando do inversor AV/RM P T P T P T P K2 11+11 cm 3
Lf C B Rh Rh 27+27 L/min.
K2 - Válvula proporcional da embraiagem D 11 cm3
27 L/min.
K3 - Cilindro actuador da embraiagem Q N.giri/min.pompe:2522
A A A K A 150 Micr.
Rapp. 1/1.0732 (44/41)

M12x1.5 M12x1.5 M12x1.5 M12x1.5


A

H M L AV RM Azionam.
Frizione

K3
K1

V max V max V max


11.6 cm 3 14.7 cm3 13.9 cm 3

Fig. 3 - Esquema hidráulico (versão com AGROSHIFT e inversor hidráulico).

319
6 Comandos
68 Comandos electro-hidráulicos

A- Válvula unidireccional
B- Válvula unidireccional
C- Válvula de afinação da pressão
(5 bar) do óleo de lubrificação
da caixa de velocidades
D - Válvula de sequência (16 bar)
P - Bomba
T - Óleo em descarga
L1 - Lubrificação da caixa de
velocidades
L2 - Lubrificação da T.d.F.
1 - T.d.F. traseira
2 - Bloqueio do diferencial
3 - 4 rodas motrizes

Fig. 4 - Circuito hidráulico no lado direito da caixa de velocidades.

320
Comandos 6
Comandos electro-hidráulicos 68

CAMBIO
A

MINI
R

INVERSORE

ASSE MOTORE 0
z

N°2 viti M12x55

2.3719.670.0 SMONTAGGIO

ASSE MOTORE

Lubrificaz.
Lubrif.

Lubrif.

Medium

High

Low Alimentaz.

N°6 viti M12x30

2.3719.670.0

ASSE MOTORE

Fig. 5 - Dispositivos hidráulicos na parte superior da caixa de velocidades - Versão com AGROSHIFT.

321
6 Comandos
68 Comandos electro-hidráulicos

6 7

0.010.5263.0/20

0.0
12 V - 21 W 10
.41
89
.3

Invers.
0.011.1338.3/10

N°2 viti M12x55

ASSE MOTORE
m N5

m N5

N°1 vite M12x40

32
ASSE MOTORE

Invers.
RM
Lubrif.

AV

12 V - 21 W
CAMBIO

HIGH

Alimentaz.
12 V - 21 W

0.008.1646.0 Low
sensore velocita 12 V - 21 W
5 Nm

Alimentaz.

N.5 fori filett.M12x1.5


per diagnostica
ASSE MOTORE

Sensore vel.

Fig. 6 - Dispositivos hidráulicos de comando do inversor e AGROSHIFT.

322
Comandos 6
Comandos electro-hidráulicos 68

Allo scarico (T)


ON EV
ELEMENTO Funzione
B
2

To tank (T)
A
6 7 4 1 2 3 4 5 6 7

Bloccato

Spostamento SX
1 STABILIZZATORE
Spostamento DX

12 V - 21 W
Flottante

12 V - 21 W
Bloccato
**
TIRANTE
Spinta

Tiro

Montare con Loctite 542


12 V - 21 W

Sez. B-B
Section

Spinta tirante
Assemble with Loctite 542

Tie-rod press
Tie-rod pull
Tiro tirante
Dalla pompa (P)
To implements (N)

From pump (P)


Agli utilizzi (N)

A Stabilizzatore Rx Stabilizzatore Sx
B
5 Right Stabilizer
A A
Left Stabilizer

5 3

Stabilizzatore Sx
Stabilizzatore Dx
4

Right Stabilizer
2

Left Stabilizer
P T T P

8 Spinta tirante
Tie-rod press
Tiro tirante
A A Tie-rod pull
6
P T T P
7

8 ø1.8 9
185 Bar

1 T P
N Agli utilizzi
To implements
6 Bar

T P

Dalla Pompa
From Pump
Sez. A-A
9 Section
Fig. 7 - Comandos electro-hidráulicos dos estabilizadores e do tirante direito da ligação a 3 pontos.

323
6 Comandos
68 Comandos electro-hidráulicos

206.27
45 34
195

73.77

134

129
114

114

Tubo ø8x1
15 31 26

110
42

105
19.5 mm=3Kg

50x1.5
43
32.99x2.62
21.89x2.62

ø50h11
16

ø55

ø38

ø22

530
42.5
4.5 41
77.5
89.2

200
88

215
46.07
170

65
60
20

80.62 80.24
435

240 ±0.5

435

Fig. 8 - Sistema electro-hidráulico para a regulação dos estabilizadores dos braços inferiores de levantamento.

324
Comandos 6
Comandos electro-hidráulicos 68
from hydraulic trailer brake

1
control valve

2
from
tank
to

3
without hydraulic trailer brake
from Pump

SX

4
DX

Fig. 9 - Sistema hidráulico para a regulação dos estabilizadores telescópicos e do tirante de levantamento direito.
1 - Do distribuidor da travagem para reboque
2 - Óleo em descarga (da válvula de controlo da pressão)
3 - Versão com a travagem hidráulica do reboque
4 - Da bomba do óleo

325
6 Comandos
68 Comandos electro-hidráulicos

LUBRIC.
Low

High

Medium
High

LUBRICATION

Low
FEED

Fig. 10 - Grupo de solenóides AGROSHIFT - Engate de embraiagem LOW.

326
Comandos 6
Comandos electro-hidráulicos 68

LUBRIFIC.
Low

High

Medium
High

LUBRIFICATION

Low
FEED

Fig. 11 - Grupo de solenóides AGROSHIFT - Engate de embraiagem MEDIUM.

327
6 Comandos
68 Comandos electro-hidráulicos

LUBRIC.
Low

High

Medium
High

LUBRICATION

Low
FEED

Fig. 12 - Grupo de solenóides AGROSHIFT - Engate de embraiagem HIGH.

328
Comandos 6
Comandos electro-hidráulicos 68

1 8 4 6

RM

AV

12 V - 21 W

HIGH

12 V - 21 W
Alimentaz.

7
Low
12 V - 21 W

1- Pistão do actuador de comando da embraiagem


2- Sensor de posição para a admissão do envio de óleo ao actuador hidráulico 5
3- Solenóide proporcional
4- Solenóide RM

3
5- Actuador de comando do inversor
6- Solenóide AV
7- Solenóide LOW (AGROSHIFT)
8- Solenóide HIGH

5
Fig. 13 - Sistema de comando AGROSHIFT com inversor hidráulico.

329
6 Comandos
68 Comandos electro-hidráulicos

O injector hidráulico A está introduzido no tubo de transvase B que permite o nivelamento do óleo contido nas caixas de velocidades dianteira e traseira.

O injector permite ao óleo contido no alojamento da caixa de velocidades dianteira de sair facilmente do alojamento da caixa de velocidades traseira.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Capacidade utilizada 1,8 l/min
pressão do óleo do jacto 16 bar
capacidade transvasada 25 l/min

A - Injector hidráulico
B - Tubo de transvase
C - Alojamento da caixa de velocidades dianteira
D - Alojamento da caixa de velocidades traseira
E - Tubo Venturi

Fig. 14 - Vistas parciais da caixa de velocidades dianteira e traseira.

330
Comandos 6
Comandos electro-hidráulicos 68

Pistão para a regulação hidráulica dos estabilizadores

Coppia Serraggio 500 Nm


Tightening torque Nm
ø38

M12x1.25
29.5

Corsa 26
Stroke
Montare con Loctite 542

Fig. 15 - Vista do pistão para a regulação hidráulica do estabilizador.

Fig. 16 - Válvula repartidora de fluxo regulávei manualmente.

331
6 Comandos
68 Comandos electro-hidráulicos

Ajuste do comando de bloqueio do diferencial traseiro e dianteiro


Actue na forquilha A e na contraporca B para pré-carregar a mola C, de modo a obter uma cota X, que permita o con-
tacto com o pistãozinho E, (com mola D engatada), quando este está alinhado com o plano F, (na versão com coman-
dos electrohidráulicos) e que saia de 18,5 mm para a versão com comando mecânico; verifique também que os patins
da forquilha não esfreguem nas laterais da mangueira de engate.
Para o ajusta da luva de engate, vide o capítulo "Tracção dianteira".

Fig. 17 - Comando do bloqueio do diferencial dianteiro e traseiro.

332
Carroçaria 7
Posto de condução 71

Carroçaria - Plataforma de condução

Fig. 1 - Painel. Fig. 2 - Pisos e cobertura.

Fig. 3 - Pisos e cobertura. Fig. 4 - Plataforma.

333
7 Carroçaria
71 Posto de condução

Fig. 5 - Guarda-lamas traseiros. Fig. 6 - Cabina monoestrutura.

Fig. 7 - Vidros e guarnições. Fig. 8 - Vidros e guarnições.

334
Carroçaria 7
Posto de condução 71

Fig. 9 - Revestimentos externos. Fig. 10 - Revestimentos externos.

Fig. 11 - Sistema do limpa pára-brisas. Fig. 12 - Ventilação e ar condicionado.

335
7 Carroçaria
71 Posto de condução

Fig. 13 - Ventilação e ar condicionado. Fig. 14 - Ventilação e ar condicionado.

Fig. 15 - Ventilação - ar condicionado - aquecimento.

336
Carroçaria 7
Posto de condução 71

Fig. 16 - Grupo filtro ar cabina.


1 - Filtro ar
2 - Grelha de protecção

Filtro ar cabina
Periodicamente (conforme as condições de uso): limpeza do filtro.
Para aceder ao filtro, é necessário intervir na mola, desapertar os dois puxadores de retenção da grelha anterior e do
suporte do filtro; depois é possível remover o filtro.
A limpeza do filtro efectua-se da seguinte forma:
— soprar com ar comprimido (max. 6 bar) no sentido inverso ao da filtragem até à completa remoção do pó;
— lavar com uma solução de água e detergente a 40 °C durante cerca de 15 minutos;
— enxaguar com água corrente;
— deixar secar à temperatura ambiente.
Importante: o filtro tem de ser substituído em caso de ruptura ou depois de 6 limpezas.

Lavagem pára-brisas
Periodicamente (segundo as condições de uso):
verificar a quantidade de líquido detergente contido no contendor plástico próprio e posicionado na parte posterior do
tractor.
Em caso de jacto defeituoso do borrifador é necessário limpar o furo de saída do líquido detergente com um alfinete.
Se for necessário, posicionar novamente a orientação do jacto de maneira que bata no alto da faixa descrita pela esco-
va do limpa pára-brisas.
Durante o Inverno é aconselhável acrescentar ao líquido detergente uma solução anticongelante ou simplesmente ál-
cool metílico.
Aviso: É importante que todas as superfícies vidradas da cabina sejam bem limpas.
Os espelhos retrovisores deverão estar sempre bem limpos e devidamente posicionados.

Limpa pára-brisas (anterior e posterior)


A escova do limpa pára-brisas tem encaixe de baioneta.
A desmontagem obtém-se levantando o gatilho do suporte central.

337
7 Carroçaria
71 Posto de condução

Retire a cabina.

ADVERTÊNCIA: durante a operação de elevação da cabina,


controle atentamente que todas as peças tenham sido desligadas
e que esta se move sem impedimentos do corpo do tractor.

IMPORTANTE: No caso de remoção também do depósito do óleo


diesel, desligue o tubo flexível do tubo metálico de recuperação
do óleo diesel pelos injectores da bomba de injecção.

Fig. 17 - Transporte a cabina em suportes ade-


quados e proceda nas operações no tractor.

Quebra do cabo do comando de


abertura do capô superior

Para desbloquear a tampa é aconselhável utilizar uma chave de


fenda enfiando-o entre a tampa e a dianteira de modo que esta vai
em batente com o apoio ligado no gancho da tampa.
Empurrando com a chave de fenda para a esquerda (com relação
ao lugar de condução), se obtém o desbloqueio da tampa.

Fig. 18 - Peças do cabo do comando de abertura


do capô superior.

338
Instalações 8
Climatização 86

Ventilação
O grupo de ventilação está instalado na parte interna do teto da cabina.
Para o funcionamento e a respectiva regulação rodar o comutador da ventilação de modo a obter a velocidade desejada.
Com a ventilação em funcionamento, verifica-se uma ligeira pressão no interno da cabina. Este facto faz com que o ar
aspirado possa entrar do exterior somente através do filtro situado detrás da grelha frontal.
O comutador de comando do electro-ventilador pode ser accionado somente com a chave de ignição inserida.

O fluxo do ar é regulado e orientado dispondo em modo adequado os difusores.


O ar pode ser tomado do exterior ou do interior da cabina agindo sobre a grelha de recirculação do ar.
· Grelha de recirculação completamente fechada: o ar é tomado totalmente do exterior através da grelha
frontal e é filtra do por um filtro de papel instalado sob a grelha.
· Grelha de recirculação totalmente ou parcialmente aberta: obtém-se a recirculação do ar no interior da cabi-
na.
N.B. - É necessário que os difusores não estejam completamente fechados, a fim de permitir uma certa circulação do
ar.
Para obter uma maior pressurização da cabina é necessário fazer afluir completamente o ar do exterior, portanto a gre-
lha de recirculação do ar deverá estar completamente fechada.

Grupo de climatização

A - Condensador da instalação de condiciona-


mento

B - Sensor de medição da temperatura

C - Interruptores de comando

D - Resistência eléctrica 2400 Watt


(resistência através dos terminais 0.655ohm)

E - Defroster (descongelador)

F - Grupo de ventilação

Instalação de aquecimento
O sistema liga-se e regula-se por meio do manípulo de comando situado na parte anterior sob o tejadilho; liga-se o
electro-ventilador dispondo-se o selector na velocidade desejada.
Obtém-se rápido aquecimento da cabina rodando-se o manípulo de comando até ao fim e rodando-se o comando da venti-
a
lação para a 3 velocidade.
O desembaçar do pára-brisas dá-se através da fenda.
Para desembaçar rápido convém fechar todos os outros difusores.

IMPORTANTE - O grupo di ventilação é único, serve para o funcionamento, quer do sistema de aquecimento, quer do
sistema de condicionamento.
Uma vez alcançada a temperatura desejada, regular o ventila dor segundo o próprio gosto.

N.B. - Para obter um funcionamento optimal da instalação, o motor deve funcionar sobre os 1600 r.p.m.

AVISO: Antes de pôr o motor em funcionamento, controlar que a instalação esteja desligada (é suficiente desligar a ventila-
ção) a fim de impedir uma sobrecarga à bateria.

No caso em que a instalação tenha trabalhado durante muito tempo no regime máximo é necessário não a desliga-lo
de golpe, mas deixá-la funcionar durante cerca de 20 segundos no mínimo.

339
8 Instalações
86 Climatização

Configuração da instalação
A instalação de aquecimento é constituída por dois grupos:
1 - Grupo de ventilação (3 fig. 1) e resistência de aquecimento (4 fig. 1), sob o tejadilho da cabina.
2 - Grupo de alimentação constituído por um alternador (1 fig. 1) auxiliar situado diante do motor e accionado por uma
correia ligada directamente à polia do motor.

No caso em que após a ligação da instalação não se percebe imediatamente a saída de ar pelos difusores, desligar
imediatamente a instalação e proceder à pesquisa do inconveniente.

N.B. Não se deve ligar a instalação de aquecimento em ambientes de trabalho muito empoeirados.

Caso o sistema não funcione é necessário verificar o fusível na placa de bornes sob o tejadilho.

Fig. 1 - Configuração da instalação de ventilação e aquecimento.

1 - Alternador
2 - Compressor
3 - Ventilador com 3 velocidades
4 - Resistência
5 - Evaporador
6 - Ventilador
7 - Filtro desidratador
8 - Condensador
9 - Filtro do ar
10 - Grelha de recirculação
11 - Difusores orientáveis

340
Instalações 8
Climatização 86

SENSOR DA TEMPERATURA

Interruptor de ventilação

Resistência do aquecimento

Potenciómetro para a regulação da temperatura Motor da ventilação

Unidade de controlo
de aquecimento

Relé de
aquecimento

Fig. 2 - Grupo ventilação - condicionamento - aquecimento. Fig. 3 - Componentes especiais do grupo ventilação - condicionamento - aquecimento.

341
8 Instalações
86 Climatização

Descrição do sistema Controlo do relé de excitação


O controlo do relé de excitação ocorre tomando como referência a desactivação devida às protecções previstas, isto é, temperaturas excessivas e circuito
aberto NTC. A quebra de tensão entre a saída de excitação do relé e a massa, no caso de relé inserido, é igual ou inferior a 1,5V.
Controlo da excitação
O controlo da excitação é efectuado com o LOOP fechado, prevendo a tensão distribuída pelo alternador e controlando assim o nível de excitação de
modo linear. A tensão distribuída pelo alternador é em função do nível de excitação e do resistor térmico a ele ligado.
As características relativas a Vc (START) e Vc (SAT) na variação da tensão de alimentação (+ chave) com as quebras de tensão encontram-se descritas
nas seguintes tabelas:

com temperatura normal + chave = 10.0 V + chave = 13,5 V + chave = 16.0 V


Vc (start) ± 8% 0,666 0,657 0,651

Vc (stat) ± 8% 3,65 4,69 5,43

QUEDAS DE TENSÃO

Entre as saídas Vecc e GND com: I = 4,7A: Vc = MAX; + chave = 13,5V inferior a 1,4 V

Entre as saídas do relé e GND com: I = 200 mA; + chave = 13,5 V inferior a 1,5 V
Entre os terminais comuns GND com: I = 1 A inferior a 10 V

Pin - out do conector


O pin-out do conector AMP Multilock 040 12 vias 90º é o seguinte:
Terminal n° Função Absorção máxima com Absorção a garantir com Amplitude da tensão
+ chave = 16 V (mA) + chave = 10 V (mA) de trabalho (V)
1 Tensão de excitação 1 (Vecc) 3300 - 0 ¸ + chave
Esquema dos blocos do sistema
2 Tensão de excitação 1 (Vecc) 3300 - 0 ¸ + chave
+chave: tensão de alimentação Vc: Tensão de comando Vs: Tensão de saída do alternador (sobre-tensão) Vecc:
tensão de saída regulada pela unidade Valt: Tensão de alimentação Vpot: Tensão de alimentação do potenciómetro 3 + chave 100 - 0 ¸ + chave
GND: Terra de potência e de sinal
1 – Unidade electrónica de controlo de excitação 2 - +alimentação 3 – comutador 4 – potenciómetro 4 GND electrónica 13350 - 0
5 – alternador 6 – resistor térmico 7 - + chave 8 – relé de excitação da bobina
5 GND electrónica 23350 - 0
Unidade de controlo da excitação
Descrição das funções: 1 – controlo da excitação 2 – protecção contra a sobre tensão 3 – protecção contra a 6 Tensão de comando (Vc) 0,1 - 0 ¸ V pot
temperatura excessiva no dispositivo (TEMP. FET) 4 – protecção térmica no resistor térmico através de “NTC”
5 – controlo do relé de excitação. 7 Sobre tensão (Vc) 2 - 0 a 50
Resistência eléctrica 8 Sensor NTC 1 - 0a7
Método de verificação: meça a resistência com um multímetro 5, ½ cifras, 9 Gnd sensor NTC 1 - 0
resolução de 0,5 mW.
10 GND potenciómetro 0,7 - 0
Em alternativa, aplique uma tensão nos terminais A – B de 43 V com
alimentador de fluxo adequado e detecte com um amperímetro o valor de 11 Comando relé bobina excitação 280 - 0 ¸ + chave
corrente absorvida que deve atingir os valores de 63,3 A
12 Alimentação do potenciómetro (Vpot) 0,8 -3 a 6
Protecção contra a temperatura excessiva no dispositivo
A unidade autoprotege-se em caso de superaquecimento do TEMP-FET, condição provocada pela ausência de
ventilação do dissipador (exemplo: bloqueio do ventilador eléctrico). + Chave 10 a 16 V
Esta protecção térmica está incluída no TEMP-FET e os respectivos limiares de activação/desactivação do mesmo são
definidos no DATA-SHEET correspondente do fornecedor Siemens.
Relativamente à temperatura dos pontos de fixação da unidade, é garantida uma temperatura inferior a 95ºC.

Protecção contra a sobre tensão Conector (AMP 040 série 12V 90º N.º 175974-2)
Fixo ao circuito impresso através de rebites de latão. Vista de entrada de terminais
Devido às tolerâncias variáveis relativas ao resistor térmico e ao número de rotações RPM do alternador, a tensão pode
suportar aumentos para além dos calores considerados perigosos.
Por este motivo, a unidade controla o alternador com LOOP fechado, com valores superiores a 43 Vc no máximo da
excitação, relacionando assim a tensão de excitação com a corrente distribuída. NB : Todas as características eléctricas se referem aos respectivos terminais do dispositivo.
O tempo de atraso, perante uma variação do sinal Vs, para evitar eventuais susceptibilidades do controlo, é igual a
70 ± 20 mSeg.

342
Instalações 8
Climatização 86

Grupo de ar condicionado para cabinas


A instalação de ar condicionado só pode funcionar quando o motor está a trabalhar e depois da ligação do elec-
tro-ventilador a 3 velocidades.

Características técnicas

tipo de refrigerador R 134 a


pressão no circuito de aspiração (*): alta bar 2,5
- normal bar 0,8 ¸ 2,5
- baixa bar 0,8
pressão no circuito de envio bar ver página 350
quantidade de refrigerador no circuito g 1400
quantidade de óleo cc 200
tipo de óleo Suniso SP20
regulação pressostato de mínima bar 2
regulação pressostato de máxima bar 27
regulação do pressostato do electro-ventilador ficha a 15 bar - abre a 11 bar
binários de aperto das funções sobre os tubos kgm (Nm) 6 (58)

(*) A pressão é influenciada pela temperatura ambiente, em condições normais de exercício; com uma temperatura de
27 °C, haverá uma pressão de 12 bar no circuito de envio.

A mesma instalação registará uma pressão de cerca de 16 bar com uma temperatura ambiente de 38 °C.

1 - Aquecimento
electromagnético
2 - Compressor
3 - Condensador
4 - Ventilador
5 - Filtro
6 - Vidro luz piloto
7 - Pressostato de mínima
8 - Pressostato comando
electroventilador
9 - Pressostato di máxima
10 - Válvula de expansão
11 - Evaporatore
12 - Bulbo sensível
13 - Potenciómetro

Fig. 4 - Esquema de funcionamento da instalação de ar condicionado.

343
8 Instalações
86 Climatização

Funcionamento e manutenção da instalação de acondicionamento

Processo de acondicionamento

Se produz um intercâmbio de calorias entre o refrigerante no estado gasoso e o ar que lambe as paredes do grupo radi-
ador do evaporador, fazendo-o consequentemente esfriar.

O evaporador está equipado com um electro-ventilador de 3 velocidades, o qual aspira o ar da cabina e o obriga a pas-
sar através do grupo radiador, fazendo-o deste modo esfriar.

O ar acondicionamento sofre um processo de humidificação enquanto a baixa temperatura no interior do elaborador


faz depositar sobre as paredes externas uma alta porcentagem de condensação, que em seguida, é conduzida sob
forma de água para fora da cabina, mediante uma específica drenagem.

O refrigerante na saída do elaborador acha-se ainda em estado gasoso com uma temperatura de 5 ¸ 10 °C apesar do
intercâmbio térmico e, portando, é novamente aspirado pelo compressor.

Uso da instalação

Antes de acender a instalação de acondicionamento, predispor o electro-ventilador à velocidade desejada. Se o elec-


tro-ventilador estiver apagado, a instalação não se acende.

A instalação de acondicionamento se acende rodando gradualmente em sentido horário o potenciómetro colocado


sob o tecto da cabina, se apagada rodando-o em sentido anti-horário.

Advertência: Antes de pôr em funcionamento o motor, controlar sempre que o acondicionador esteja apagado, para
não sobrecarregar excessivamente a bateria.

Com a instalação acesa, os difusores orientáveis não devem nunca estar completamente fechados.
Para obter um rápido arrefecimento da cabina aconselhamos:

— Abrir completamente a grelha de recirculação e os difusores orientáveis;

— Rodar em primeiro lugar o comando do electro-ventilador e em seguida o comando do potenciómetro pondo-os


em seu máximo;

— Se o tractor ficou exposto por muito tempo ao calor, abrir por alguns segundos as portas, de modo que o ar
quente possa sair da cabina;

— Uma vez alcançada a temperatura desejada, regular a próprio gosto a instalação.

Controle da carga da instalação

Instalação completamente carregada


(todo o refrigerador é no estado liquido) Luz piloto límpida
Instalação completamente descarregada
(todo o refrigerador é no estado gasoso).

Instalação não completamente carregada Luz piloto turva


(Presença simultânea de refrigerador gasoso e (Presença de bolhinhas ou de espuma)
liquido).

344
Instalações 8
Climatização 86

É transmitido pelo ‘interruptor do electroventi-


lador a 3 velocidades.
Ignição do condicionador
Depois de ter agido sobre o potenciómetro,
sucessivamente ao impulso inicial gera-se
uma voltagem de 12 V entre o borne B
(cabo vermelho) e o borne A castanho do
potenciómetro.

O ligar/desligar são comandados pelo poten-


ciómetro de regulação da temperatura, é e
Acoplamento electromagnético também pelo pressostato situado sobre o fil-
tro desidratador que intervêm respectiva-
mente em: 2 bar e 27 bar.

Pressostato (posicionado sobre o filtro desi-


dratador)
Pressostatos É composto por 3 interruptores:
— 1 para o controle de pressão mínima
— 1 para o controle de pressão máxima.
— 1 serve para o comando do electro- ven-
tilador do condensador. O comando do
electro-ventilador acontece através do
pressostato calibrado em:
Válvula de expansão - fecha o circuito em 15 bar
- abre o circuito em 11 bar.
Sensor de temperatura
Electro-ventilador

Excluir o pressostato (fazer uma ponte entre os dois bornes de pressostato e os 2 cabos do electro-ventilador).

se o ventilador funciona: o pressostato está defeituoso

se o ventilador não funciona: a) controlar o fuzil


b) controlar o relé.

Diagnóstico do electro-ventilador

Defeito Causas Soluções

O ventilador não funciona Pressostato defeituoso Substituir o pressostato

Relé defeituoso Substituir o relé

Parte eléctrica ou mecânica do Substituir o electro-ventilador


electro-ventilador motor defeituoso

Relé (vide esquema eléctrico)


Aplicar uma ponte entre o borne 30 e 87a; se o ventilador entrar em funcionamento, é necessário substituir o relé.

Gotejamento de água nos pontos de ligação dos tubos de descarga da condensação com o
grupo de ar condicionado
O problema pode ser eliminado, aliviando a abraçadeira que fixa o tubo de descarga ao montante da cabina, retiran-
do-o para baixo de maneira a permitir à água de fluir livremente para o exterior.

345
8 Instalações
86 Climatização

Fig. 5 - Compressor da instalação de ar condicionado.

Fig. 6 - Filtro desidratador da instalação de ar condicionado.

346
Instalações 8
Climatização 86

Controle da instalação
Controlar a tensão das correias: no ponto intermédio entre as 2 polias fazendo pressão com um dedo, a correia deve
curvar-se ao máx de 8 a 10 mm.

O condensador deve ter suas aletas sempre bem limpas.

A limpeza deve ser feita com um jacto de água ou com um jacto de ar (prestar atenção a não dobrar as aletas, se for ne-
cessário, endireitá-las com o específico pente).

Controlar que compressor esteja firmemente fixado ao tractor e que as polias estejam perfeitamente alinhadas.

Advertências: No caso fosse necessário proceder à desmontagem do filtro depurador ou do grupo acondicionador,
se deve tapar imediatamente os tubos de entrada e saída para impedir a entrada de poeira ou de humidade.

Se o filtro ficasse exposto à humidade, também só por alguns minutos, é necessário substituí-lo.

Elementos de segurança da instalação


Pressostato de mínima (7 Fig. 4).
Apaga a instalação quando, perante qualquer anomalia, a pressão no interior do circuito de alta pressão desce sob os
2 bar.

Pressostato de máxima (9 Fig. 4).


Apaga a instalação quando no interior do circuito, por uma regulação excessiva ou devido a uma anomalia qualquer,
se chega a uma pressão superior aos 27 bar (zona de alta pressão).

Pressostato comando do electro-ventilador condensador (8 Fig. 4)


Introduz o electro-ventilador do condensador quando o refrigerante alcança a pressão correspondente ao valor de re-
gulação do pressostato.

Notas: Os três elementos de segurança supracitados estão agrupados no bolbo termostático colocado sobre o filtro
desidratador (Fig. 6 pag. 346).

Regulação da temperatura

Tal regulação é confiada ao potenciómetro, o qual regula automaticamente, com uma acção combinada com o elec-
tro-ventilador, a temperatura do ar que sai do radiador com relação à temperatura ambiente.

Um pressostato colocado no circuito eléctrico, sucessivamente ao accionamento do potenciómetro, abre e fecha o cir-
cuito eléctrico do acoplamento electromagnético do compressor; a polia gira em ponto morto quando o circuito se en-
contra aberto, gira junto com o eixo do compressor quando o circuito está fechado.

347
8 Instalações
86 Climatização

Carga da instalação
com estação de recarga 5.9030.508.6

1 - Manómetro alta pressão


2 - Manómetro baixa pressão
3 - Torneira baixa pressão
4 - Torneira bomba de vácuo
5 - Torneira tubo dosador
6 - Torneira tubo recarga
7 - Tubo dosador
8 - Tubo bomba de vácuo
9 - Tubo recarga circuito baixa pressão (azul)
10 - Tubo recarga circuito alta pressão
(vermelho)
11 - Bomba de vácuo
12 - Interruptor eléctrico
13 - Manómetro dosador
14 - Válvulas de descarga do ar
15 - Dosador
16 - Alimentação eléctrica
17 - Compressor
18 - Botija refrigerante
19 - Busca fugas eléctrico
20 - Resistência eléctrica de aquecimento

Fig. 7 - Estação de recarga do circuito da instalação de ar condicionado.

Enchimento do dosador
Ligar a botija do refrigerador ao dosador, através de tubo flexível de alta ou baixa pressão. (9 - 10 Fig. 7).
Verificar que a torneira (5 Fig. 7) esteja perfeitamente fechada e abrir então a torneira da botija de recarga.
Enquanto o refrigerador flui no dosador, abrir com intermitência a válvula de descarga do ar (14 Fig. 7).
Ler o valor marcado pelo ponteiro (13 Fig. 7) e posicionar o mesmo valor da escala, em correspondência ao índice ade-
quado. Depois de entrarem 950 g de refrigerador no dosador, fechar a torneira da botija e desligar o tubo flexível.

Fornecimento de óleo na instalação


Ligar o tubo de alta pressão (9 - Fig. 7) da estação de recarga, com a válvula de diâmetro mais pequeno A - Fig. 8 (posicio-
nando sobre a tubagem e ligada com a junção D - Fig. 5 do compressor do tractor), e o tubo de baixa pressão (10 -
Fig. 7) da estação de recarga, com a válvula de diâmetro maior B - Fig. 8 (posicionada sobre a tubagem ligada com a
junção S - Fig. 5 do compressor do tractor); accionar então a bomba durante cerca de 30 minutos para criar o vácuo no
interior do circuito. Durante esta operação as torneiras (3 - 4 - 5 - 6 Fig. 7) deverão estar abertas.

348
Instalações 8
Climatização 86

Introdução do óleo
Desligar o tubo de baixa pressão da estação de recarga e introduzir a sua extremidade num recipiente graduado, con-
tendo cerca de 200 gramas de óleo tipo SUNISO SP 20. Depois fazer aspirar uma quantidade de 250 gramas de óleo
no circuito. Ligar novamente o tubo à estação de recarga.

Introdução do líquido refrigerador R134a


Quando no manómetro de baixa pressão (2 Fig. 7) aparecer um valor (760 mm HG), que continua estável durante
5ÿ10 minutos, fechar a torneira (5 Fig. 7).
Abrir as torneiras (5 Fig. 7) e aguardar até a quantidade de 1800 gr de líquido refrigerador ter entrado no circuito. No caso
de paragem do fluxo do refrigerador contido no dosador, aquecer este último através da resistência (20 Fig. 7), controlan-
do novamente a pressão com o manómetro do próprio dosador.

Se isto não for suficiente, ligar o motor e levá-lo a um regime de cerca de 1200 rotações/min. Ligar o ar condicionado, e
o refrigerador R 134a será absorvido directamente no circuito pelo próprio compressor.

Fechar novamente a torneira (5 Fig. 7) e, com a ajuda de um busca-fugas verificar que não haja fugas pelas juntas do
circuito. No caso de se encontrarem fugas, procure-se eliminá-las e repetir as operações de introdução do líquido refri-
gerador.

Advertência: Se houver fugas de óleo, esvaziar completamente o circuito e repetir todo o procedimento de recarga da
instalação.

Fig. 8 - Válvulas para a ligação da estação de manutenção ao tractor e recarga da instalação.


A - Válvula “ALTA PRESSÃO”
B - Válvula “BAIXA PRESSÃO”.

Controlos finais
Quando todo o refrigerador tiver entrado no circuito de ar condicionado controlar com o motor a trabalhar e a instalação
ligada) que no manómetro de alta pressão apareça um valor compreendido entre os 15 e os 20 bar; e que no manóme-
tro de baixa pressão apareça um valor compreendido entre 1,5 e 2,5 bar.

349
8 Instalações
86 Climatização

Controle do funcionamento da Instalação depois da recarga


A instalação estará eficiente, se quando regulada nas capacidades máximas de prestação tiver os seguintes valores
aconselhados:
Temperatura ambiente °C Pressão nos circuitos de envio

27 12 bar
32 14 bar
35 15 bar
38 17 bar
40 18 bar
43 20 bar

Os valores de temperatura relatados são aqueles que normalmente se encontram durante o ano

Verificado o correcto funcionamento, desligar os tubos de alta e baixa pressão da estação de recarga do tractor, e con-
trolar novamente com o busca-fugas que não haja nenhuma perda.

ADVERTÊNCIAS: usar como gás refrigerador exclusivamente Ligação ao tractor da estação de recarga e manutenção
R 134 a, como indicado na placa posicionada sobre o da instalação.
compressor da instalação.

Conselhos para o aperto correcto das juntas da instalação de ar condicionado


Todas as juntas são dotadas de anéis de segurança. Aparafusar manualmente as duas partes, rodando a porca até
encontrar resistência, segurar a contraporca com chave fina, apertar com chave dinamométrica a porca até ao binário
indicado na tabela.

Tipo Rosca Binários de aperto


6 5/8” - 18 UNF 13,6 ¸ 20,3 Nm (1,4 ¸ 2,1 kgm)
7 3/4” - 16 UNF 33,5 ¸ 40,0 Nm (3,3 ¸ 4,0 kgm)
8 7/8” - 14 UNF 35,5 ¸ 42,0 Nm (3,6 ¸ 4,3 kgm)
9 1 1/16” - 14 UNF 40,3 ¸ 47,5 Nm (4,1 ¸ 4,8 kgm)

350
Instalações 8
Climatização 86

Fig. 9 - Interruptores de comando.


1 - Interruptor de aquecimento.
2 - Interruptor do ar condicionado.
3 - Interruptor de ventilação.

Fig. 10 - Filtro de desidratação posicionado sobre o tecto da cabina. Fig. 11 - Grupo do ar condicionado.
1 - Indicador do nível.

351
8 Instalações
86 Climatização

LEGENDA DOS COMPONENTES

ESQUEMA ELÉCTRICO DO GRUPO DE AQUECIMENTO ELÉCTRICO E AR CONDICIONADO

E – UNIDADE DE CONTROLO ELECTRÓNICA DE AQUECIMENTO


N – NTC (SENSOR DE TEMPERATURA)
P – POTENCIÓMETRO DE REGULAÇÃO DO AQUECIMENTO
M – VENTILADOR ELÉCTRICO
RV – RESISTÊNCIA PARA VELOCIDADE DO VENTILADOR ELÉCTRICO
C – COMUTADOR DE VELOCIDADE DO VENTILADOR ELÉCTRICO
RA – RELÉ DE AQUECIMENTO
RC – RELÉ DO SISTEMA DE AR CONDICIONADO
EL – ALTERNADOR DE AQUECIMENTO ELÉCTRICO
RP – RESISTÊNCIA DE AQUECIMENTO
F – FUSÍVEL DE ALIMENTAÇÃO
T – PRESSÓSTATO DO SISTEMA DE AR CONDICIONADO
CO – COMPRESSOR
S – TERMÓSTATO ANTI-GELO
B – BLOCO DE ALIMENTAÇÃO
R – BLOCO DE VARIAÇÃO DO AQUECIMENTO ELÉCTRICO
A – BLOCO DE VARIAÇÃO DO AR CONDICIONADO

352
Instalações 8
Diagnóstico dos inconvenientes 86

Diagnóstico dos inconvenientes

CIRCUITO DE BAIXA PRESSÃO

pressão elevada o compressor não circuito excessiva- eliminar a perda e


demais no circuito gira regularmente mente carregado recarregar a insta-
de alta pressão lação

Pressão alta demais


pressão baixa dema- as pressão no cir- válvula de expan- substituir a válvula
is no circuito de alta cuito de alta e baixa são bloqueada
pressão pressão tendem a
equilibrar-se

pressão alta através do vidrinho presença de ar no desidratar o circui-


demais no circuito do filtro se perce- circuito to
de alta pressão bem bolhas
Pressão normal
pressão normal no escassa eficiência válvulas de agulha substituir as válvu-
circuito de alta da instalação do compressor de- las
pressão safinadas

depois de um certo presença de humida- substituir o filtro e


período de funcio- de no circuito desidratar. Recarre-
namento gar o circuito
pressão normal no
circuito de alta
pressão válvula de expansão substituir as válvulas
bloqueada de expansão
Pressão baixa demais
circuito obstruído trocar a peça e
substituir o filtro

pressão baixa no instalação descar- recarregar a


circuito de alta regada instalação
pressão

fusível queimado substituir o fusível


A instalação não funci-
ona
fios eléctricos desli- ligar os fios
gados

Escassa eficiência da infiltrações de refri- controlar com de- eliminar a perda e


instalação gerante tector de perdas recarregar a insta-
lação

353
8 Instalações
82 Instalação hidráulica

Instalação hidráulica

COM REFERÊNCIA À Fig.1:

1 - Medição de pressão no circuito de entrada


2 – Direcção hidrostática; Pressão máxima da direcção hidrostática (vide as instruções da página 290)
3 – Medição de pressão no cilindro de direcção 4RM
4 – Medição de pressão no cilindro de direcção 2RM
5 – Radiador do óleo da caixa de velocidades
6 – Unidade de comandos electro-hidráulicos (vide as instruções da página 196)
7 – Medição da pressão do óleo na unidade (vide as instruções da página 263)
8 – Medição da pressão do óleo de lubrificação
9 – Agroshift
10 – Ejector hidráulico para o nivelamento do óleo das caixas de velocidades
11 – Lubrificação da caixa de velocidades
12 – T.d.F. traseira (vide as instruções da página 196)
13 – Actuadores hidráulicos para bloqueio dos diferenciais
14 – Actuador hidráulico para engate 4RM
15 – Distribuidor hidráulico para a travagem do reboque
16 – Medição de pressão do distribuidor de travagem do reboque
17 – Distribuidor hidráulico auxiliar de 8 vias (vide as instruções das páginas 362-276)
18 – Medição de pressão do óleo da válvula de sobre pressão
19 – Medição de pressão do óleo Kick-out (vide as instruções da página 365)
20 – Medição de pressão do óleo nas vias hidráulicas
21 – Alfaia atrelada
22 – Elevador traseiro
23 – Válvula anti-choque e acumulador do elevador dianteiro
24 – Alfaia atrelada ao elevador hidráulico
25 – Pistão de levantamento
26 – Válvula anti-choque do elevador traseiro
27 – Elevador dianteiro (vide as instruções da página 362)
28 – Medição de pressão nos pistões de levantamento
29 – Válvula anti-choque do elevador dianteiro
30 – Torneira para a entrada de óleo no elevador dianteiro
31 – Distribuidores hidráulicos suplementares
32 – Medição de pressão de trabalho do distribuidor suplementar
33 – Medição de pressão do óleo Kick-out do distribuidor suplementar
34 – Alfaia atrelada ao distribuidor hidráulico suplementar
35 – Medição da pressão de afinação da válvula de sobre pressão
36 – Regulador de fluxo suplementar
37 – Unidade hidráulica de comando da ligação a três pontos com regulações hidráulicas
38 – Tirante direito com regulação hidráulica
39 – Estabilizador direito
40 – Estabilizador esquerdo
41 – Retorno do óleo de descarga livre à direita do tractor (para motores hidráulicos)
42 – Vias hidráulicas no lado direito
43 – Retorno do óleo de descarga livre na parte traseira (para motores hidráulicos)
44 – Válvula de comando da T.d.F. dianteira (vide as instruções da página 281)

354
Instalações 8
Instalação hidráulica 82

Pressione Max ATTREZZO COLLEGATO 34 ATTREZZO COLLEGATO


24
valvola di sicurezza
190 bar
32 33 Pressione dii esercizio
Pressione dii esercizio 23
3 (V=0.84 dm )
3
25
4 Rh side 150 bar Lf side
Sollevatore anteriore Rear lift
SPINTA
con attrezzo collegato
38 28

TIRANTE DX
TIRO

con valv.di blocco


A A
Pressione di esercizio 210 Bar

150 bar 8 Bar P T T P


A
26
ø1.2
100 bar

40 37 39 27

700 cc
L R 701 Bar
B A B A ø0.7 ø0.7
A A SOLLEVATORE
CENTRALINA ANTERIORE 22

STABILIZZ.DX
STABILIZZ.SX
P
IDRAULICA B
OSPC 80 OR SOLLEVATORE
2 31 DI COMANDO
PDELL’ATTACCO
T T P
POSTERIORE

1
A

1
E N
DISTRIBUTORI IDRAULICI A 3 PUNTI CON
GUIDA
SUPPLEMENTARI 35

0
IDROSTATICA REGOLAZIONI
IDRAULICHE
ø1.8
29 P

2
100 Bar
190 Bar

1
100 Bar 2 WD

0
T T P N
190 bar 36 30
6 Bar
150 Bar 4 WD P A 6/20 L/min.
T T P
ATTREZZO COLLEGATO
B 150 bar
T P
190 bar 20 19
5 21
Rear free return
B A B A B A
41 42 0.35
43 T
bar 190 bar
Main shaft P-Ecc.
Diff.look
12 11
32 cc
Dis.

Free return
Inn.

Front Rear 4 Wd PTO Rh side Rh side


17
Inn.
Dis.

N
DISTRIBUTORE IDRAULICO
Trailer brake
ø 1.1 Sec. shaft
13 14 16 bar
18 190 bar
A A A
1 15 P-Reg.

DISTRIBUTORE IDRAULICO
P T P T P T PER LA FRENATURA DEL RIMORCHIO
6 Y Tractor brake
CENTRALINA COMANDI ELETROIDRAULICI
11 bar

15 Micr.

7 16 bar 5 bar
P Freno inser.=13 bar,disinser.=5 bar

16
16 bar 5 bar 8
P T 9 P T
11+11 cm 3 11 cm 3 PTO
AGROSHIFT 27+27 L/min. 27 L/min.

A A N.giri/min.pompe:2522
ø1 Rh Rh Lf
H M L
Rapp. 1/1.0732 (44/41)
44
16 bar VALVOLA DI COMANDO
10 150 Micr. PTO anteriore
x

V max V max V max


11.6 cm 3 14.7 cm 3 13.9 cm 3

F.to A2

Fig. 1 - Pontos de medição das pressões de óleo do sistema hidráulico do tractor, (ver referencias relatadas na pagina 354).

355
8 Instalações
82 Instalação hidráulica

Filtros do óleo
O tractor está equipado com um filtro de 15 mícron instalado no circuito de saída de óleo da bomba hidráulica que alimenta
a direcção hidrostática situado no lado direito do tractor e dotado de cartucho substituível.
Para o correcto funcionamento do tractor, é necessário proceder à substituição do filtro:
· após as primeiras 50 horas de trabalho
· após as primeiras 150 horas de trabalho
· cada 300 horas de trabalho.

O filtro considera-se entupido e deve ser substituído quando, com óleo e com o motor a funcionar com o regime de potên-
cia baixo, a luz no painel de comando permanece acesa.
No entanto, é normal que nas primeiras fases após o arranque a luz permaneça acesa durante alguns minutos.

O tractor está também equipado com um segundo filtro com uma capacidade de filtragem de 160 mícron, localizado no
lado direito do tractor e posicionado no primeiro traço do tubo de aspiração do óleo.
O filtro deve ser substituído após as primeiras 150 horas de trabalho e depois a cada 1200 horas de trabalho.
Para a substituição do filtro no tubo de aspiração, basta apertar as duas braçadeiras de fixação do filtro com as mangas de
borracha; para a substituição do filtro da direcção hidrostática basta desapertar o cartucho de tipo substituível.

O pressóstato de entupimento é afinado a 2,4 bar; caso fique desafinado, deve ser substituído por outro de iguais caracte-
rísticas. Certifique-se de que no novo esteja definido um valor de afinação de 2,4 bar.

IMPORTANTE - Se durante o funcionamento do tractor se acender a luz de entupimento dos filtros, proceda à sua substi-
tuição.

Fig. 2 - Peças que compõem a bomba hidráulica.


A - Seeger H - Rolamentos
B - Anel de retenção I - Chumaceiras
C - Tampa L - Engrenagem secundária
D - Junta M - Corpo da bomba
E - Junta N - Junta
F - Junta O - Engrenagem principal
G - Chaveta P - Tampa

Bombas hidráulicas
As bombas hidráulicas não necessitam de qualquer manutenção ou ajuste; se for preciso desmontar, é necessário verificar
o estado do eixo das bombas, que não deve apresentar sinais de desgaste ou danos.

Controlo das válvulas de segurança do elevador


Certifique-se, com a ajuda de uma ferramenta 5.9030.520.4, de que a válvula de segurança situada nos distribuidores auxili-
ares está afinada a 190 bar e a válvula anti-choque a 210 bar.
Lembre-se que para um correcto funcionamento do elevador, é indispensável que a pressão de trabalho no interior do circui-
to não supere 150 bar.
A pressão de trabalho pode ser medida inserindo um manómetro no tubo de vazão do óleo entre o distribuidor e o elevador;
para tractores equipados com macacos de levantamento, o manómetro pode ser montado no tubo de vazão do óleo para os
macaco.

Fig. 3 - Tampa do grupo da bomba. Fig. 4 - Corpo da bomba.


A - Tampa. B - Corpo da bomba.
B - Corpo da bomba.
C - Bancada

356
Instalações 8
Instalação hidráulica 82

Desmontagem da bomba hidráulica


Desmontagem
D - Mancais
E - Guarnições
A bomba é fixa ao tractor através de 2 dos 4 parafusos de monta-
gem da bomba. Esses dois parafusos são colocados na diagonal.
Para a desmontagem da bomba do tractor basta desaparafusar
os dois restantes parafusos de fixação da tampa A (ver fig. 3) ao
bloco C e ao corpo bomba B, remover as anilhas subjacentes e
depois a tampa.

Usando uma ponta adequada, tirar as guarnições E, e depois os


mancais das suas sedes, empurrando de dentro para fora, com
cuidado para não perder nem estragar a cavilha de união.

Assinalar com um referimento, a posição dos mancais em relação


ao corpo da bomba; removê-los então com cuidado para não per-
der ou estragar a cavilha de união.
Fig. 6 - Peças internas do corpo bomba.
Apertar o corpo da bomba em um torque como indicado na figura
e remover o anel seeger F.

Remover o anel de vedação.

AVISO: As bombas que têm mancais, pinhões ou carter estraga-


dos ou gastos não podem ser consertadas por questões de tole-
rância construtiva.

Durante um controle, em garantia, por causa de uma possível


perda de óleo ou de uma pressão de envio não regular é possível
substituir só as guarnições presentes no elenco dos sobressalen-
tes.

Na remontagem usar, em todo caso, uma nova série de guarni- C - Bancada


ções, depois de ter verificado que a bomba não apresente nem si- D - Mancal
nais de uso, devidos ao efeito abrasivo de sujeiras, nem qualquer G - Engrenagem
outro estrago visível. H - Chumaceira
É indispensável assinalar, além disso, cada peça componente
Fig. 7 - Engrenagens da bomba.
para poder efetuar uma correta remontagem.

B - Corpo da bomba
C - Bancada
D - Mancais
G - Engrenagens
I - Parafuso

C - Bancada
F - Anel seeger

Fig. 5 - Descomposição da bomba. Fig. 8 - Desmontagem do seeger.

357
8 Instalações
82 Instalação hidráulica

Verificações e controles
Depois de ter removido todas as guarnições, seja das tampas
como do corpo da bomba, dar uma lavada esmerada em todos os
componentes com um solvente adequado.
Enxugar todos os componentes esmeradamente com ar compri-
mido, para evitar que possíveis resíduos de solvente estraguem
as guarnições na remontagem.
Controlar, visivelmente o corpo bomba no seu interno e segurar -se
que no está danificado.
Controlar, visivelmente, tanto os pinhões quanto os mancais, cer-
tificando-se que não apresentem sinais de gasto, sinais de atrito
causados por corpos estranhos, ou fenómenos de cavitação.
NOTA: Caso se verifique o estrago, o gasto ou de qualquer mane-
ira a necessidade de substituir um componente, com exceção das
guarnições, é necessário substituir a bomba inteira.
AVISO: Não apertar no anel de anti-impingimento para evitar que
se estrague.
A - Anel anti-impigimento
B - Guarnição Controlar com um micrómetro, que a altura do anel an-
C - Mancais ti-impigimento esteja compreendida entre 2,1 +-00,.1505 mm, caso
contrário substituí-lo com o aviso que é necessário fazer um outro
controle dimensional no anel novo.
Fig. 9 - Anéis internos de vedação. Caso a medida encontrada seja superior aos valores prescritos,
montar o anel novo em posição contrária e retificar novamente
com uma lixa finíssima.

Remontagem
Posicionar corretamente as guarnições nas próprias sedes, pres-
tando atenção principalmente ao correto colocação do anel an-
ti-impigimento A e da guarnição B na sede nos mancais C.
Espalmar com uma leve camada de graxa o lado interno da tampa
e fixá-la então ao corpo da bomba apertando os quatro parafusos
de fixação ao binário prescrito.
AVISO: Apertar gradualmente os parafusos certificando-se con-
temporaneamente que os rotores girem livremente.

Valor de aperto
Parafusos de fixação da tampa bomba
- M8 2 kgm (20 Nm)
- M10 5 kgm (49 Nm)
Restabelecer o nível do óleo e expurgar o ar do circuito hidráulico.

A - Anel de vedação

Fig. 10 - Anel de vedação. Fig. 11 - Para tractores com regulador de fluxo: monte a válvula unidirec-
cional respeitando o sentido da seta indicada na figura.

358
Instalações 8
Instalações auxiliares 88

Distribuidores hidráulicos auxiliares


O distribuidor hidráulico auxiliar serve para operar com equipamentos exteriores de comando.
Os comandos são constituídos por 2, 3 ou 5 alavancas situadas à direita do operador ou por baixo do volante. Estas
alavancas dispõem de bloqueios de paragem; rodando os bloqueios para o exterior as alavancas permanecem blo-
queadas em posição, rodando os bloqueios para o interior ocorre o bloqueio.

Distribuidor hidráulico auxiliar:

Versão 1: 4 vias(duas vias de duplo efeito e duas vias de duplo efeito transformáveis em efeito simples e com detentor).

Versão 2: 4 vias (duas vias de duplo efeito transformáveis em efeito simples e com Kick-out – duas vias de duplo efeito
transformáveis em efeito simples e com detentor – duas vias de duplo efeito e com bóia).

Versão 3: 10 vias (versão 2 + 4 vias posicionadas no centro do tractor, 2 à direita e 2 à esquerda).

Além disso, existe uma versão especial para aqueles que necessitem de utilizar o tractor com aplicações dotadas de
comandos para um emprego muito diversificado.

Versão 4: 12 vias (versão 2 + um distribuidor de 6 vias) posicionadas no centro do tractor no lado direito com distri-
buidor de comando totalmente electro-hidráulico.

· 6 vias ligadas ao distribuidor colocado na parte de trás e accionadas através de três alavancas situadas no
guarda-lamas à direita do utilizador (duas vias 1-1 de duplo efeito transformáveis em efeito simples e com
kick-out, duas vias 2-2 de duplo efeito transformáveis em efeito simples e com detentor, duas vias 3-3 de du-
plo efeito e com bóia).

· 2 vias comandadas através de tecla basculante com posição FLOAT (vias 4-4 centrais no lado direito do tractor)
ligadas ao distribuidor de comando electro-hidráulico posicionado na parte central do tractor no lado direito.

· 4 vias comandadas através de joystick (vias 6-6 centrais no lado esquerdo do tractor e 5-5 centrais no lado di-
reito do tractor. O joystick possui uma tecla de admissão de óleo ao deslocamento, que quando solta na posi-
ção da via assinalada com marca amarela permite obter a posição de FLOAT) ligadas ao distribuidor de co-
mando electro-hidráulico situado na parte central do tractor no lado direito.

Nota: O funcionamento do distribuidor auxiliar (só no caso de distribuidores não equipados com “Flow Divider"), exclui
o funcionamento do elevador hidráulico (com excepção da posição FLOA)T.

ATENÇÃO: levar a alavanca de comando à posição neutra logo que o macaco externo chegue ao fim do curso, para
não manter a pressão máxima no circuito hidráulico e evitando assim perigosas tensões.
Sempre que o distribuidor auxiliar não estiver a ser utilizado, as alavancas devem estar na posição neutra.

359
8 Instalações
88 Instalações auxiliares

Fig. 1 - Distribuidores hidráulicos auxiliares com 4 vias.


A - Parafuso para a transformação efeito simples/duplo
B - Válvula de sobre pressão.

360
Instalações 8
Instalações auxiliares 88

NOTA : O distribuidor hidráulico de 6 vias é dotado de uma torneira A , “FLOW DIVIDER” , que permite regular o fluxo
do óleo em caudal constante de 3 ¸ 42 l/min às 2 vias do distribuidor hidráulico é dotado de KICK-OUT (primeiro
distribuidor ao lado da torneira):
A torneira de comando acha-se na plataforma de condução, á esquerdo do conductor.

NB: Mesmo fechando a torneira até o sinal de fim de curso (-), obtém-se um caudal constante de óleo ao distribuidor de
3 l./min.

4
Float
A A A
5 5

5 5