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EQUIPAMENTOS DO

SISTEMA SUBMARINO
DE SONDA E DE
CONTROLE DE POÇO

Apostila em processo de melhoria contínua

JULIO BITTENCOURT NETTO


FRANCISCO STÊNIO BEZERRA MARTINS
JOSE EUGÊNIO DE ALMEIDA CAMPOS
MARCOS JOSÉ FERRAS DA MOTTA
JOSÉ ROBERTO DOS SANTOS

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EQUIPAMENTOS DO SISTEMA SUBMARINO DE SONDA E CONTROLE DE
POÇO EM FLUTUANTES COM BOP SUBMARINO

Ficha Catalográfica

Martins, Francisco Stênio Bezerra


Netto, Júlio Bittencourt
Campos, José Eugênio de Almeida
Motta, Marco José Ferras da

Equipamentos do sistema submarino de sonda


e de controle de poço em flutuantes
Macaé - RJ - 2004
Apostila, Universidade Corporativa

Agosto de 2005

Agradecimentos:

Sandro Giuseppe Rappini


Joaquim Leite Pereira Ibiapina
Márcio Koki de Carvalho Watanabe
Mauricio Moraes Neves Júnio
Marcelo Almeida Gomes Ferreira

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ÍNDICE

CAPÍTULO - I INTRODUÇÃO

CAPÍTULO - II EQUIPAMENTOS E PROCESSOS DE INÍCIO DE POÇO


2.1 Perfuração sem Riser
2.2 Inicio de Poço Jateado
2.2.1 Ferramentas de Manuseio
2.2.2 Descrição Sucinta dos Equipamentos
2.3 Perfuração com Riser

CAPÍTULO - III CONECTORES HIDRÁULICOS


3.1 Função
3.2 Principais Fabricantes
3.3 Características Principais
3.4 Modelos de Conectores Hidráulicos
3.4.1 VETCO
3.4.2 CAMERON
3.5 POCV (Pilot Operated Check Valve)
3.6 Comparação entre os conectores hidráulicos dos fabricantes Vetco
e Camaeron
3.7 Reconexão do LMRP no BOP Stack
3.8 Problemas mais frequentes na utilização de conectores hidráulicos,
suas causas e possíveis soluções

CAPÍTULO - IV CONEXÕES E ANÉIS DE VEDAÇÃO


4.1 Flanges
4.2 Clamp Hub
4.3 Estojo
4.4 Tabelas de Flanges tipo 6B e 6BX

CAPÍTULO - V BOP TIPO GAVETA


5.1 Componentes
5.2 Preventores de Gavetas
5.2.1 Fabricantes
5.2.2 Funções Principais
5.2.3 Funcionamento
5.2.4 Definição dos BOP´s de Gavetas quanto ao número de
blocos
5.2.5 Vedações (Selos)
5.2.6 Tipos de BOP´s de Gavetas ("Rams")
5.2.7 Operação de Hang off
5.2.8 BOP´s de gaveta Shaffer
5.2.9 Finalidade do sistema de travamento e seus tipos

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5.2.10 BOP´s de gaveta Hydril
5.3.11 BOP’s de gavetas CAMERON
5.3 Razões de Operação
5.4 LMRP
5.4.1 Componentes

CAPÍTULO - VI BOP TIPO ANULAR


6.1 Descrição
6.2 Funcionamento
6.3 Tipos de elementos de vedação
6.4 Seleção do elemento de vedação
6.5 Características
6.6 Inspeção e armazenamento de produtos de borracha
6.7 BOP anular Shaffer - SPHERICAL
6.7.1 Tipos de BOP anular Shaffer
6.7.2 Componentes de um BOP anular Shaffer
6.7.3 Vedações
6.8 BOP anular Hydril
6.8.1 Tipos de BOP anular Hydril
6.8.2 Componentes dos BOP´s Hydril tipo GL e GX
6.8.3 Principais características dos BOP´s anulares Hydril
6.8.4 Funcionamento
6.8.5 Medição do curso do pistão
6.8.6 Generalidades sobre o BOP anular GL
6.8.7 Análise gráfica
6.9 BOP anular Cameron
6.9.1Tipos de BOP Cameron
6.9.2 Funcionamento
6.9.3 Componentes
6.9.4 Operações de Stripping

CAPÍTULO - VII ARRANJOS DE BOP SUBMARINO


7.1 Arranjo com 4 gavetas
7.2 Arranjo com 5 gavetas
7.3 Arranjo com 6 gavetas

CAPÍTULO – VIII VÁLVULAS SUBMARINAS


8.1 Cameron
8.2 Shaffer

CAPÍTULO - IX CHOKE MANIFOLD

9.1 Funções do Choke Manifold


9.2 Arranjo do Choke Manifold
9.3 Descrição de seus componentes
9.3.1 Válvula Gaveta
9.3.2 Choke de Acionamento Remoto

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9.3.3 Choke de Acionamento Manual
9.3.4 Sensores de Pressão
9.3.5 Manômetros

CAPÍTULO - X SISTEMA DE CONTROLE DO BOP


10.1 Introdução
10.2 Sistema de Controle Hidáulico
10.2.1 Componentes Principais
10.2.2 Princípio de Funcionamento
10.3 Sistema de Controle Multiplexado
10.3.1 Componentes Principais
10.3.2 Princípio de Funcionamento

CAPÍTULO – XI BACK-UPS DO SISTEMA DE CONTROLE DO BOP


11.1 Introdução
11.2 Acústico
11.2.1 Componentes principais
11.2.2 Princípio de Funcionamento
11.2.3 Funções Acionadas pelo Acústico

CAPÍTULO - XII SEPARADORES ATMOSFÉRICOS E


DESGASEIFICADORES.......
12.1 O Processo de Separação Gás-Líquido
12.2 Principios de Funcionamento Aplicados
12.2.1 Lei da Inércia
12.2.2 Segregação Gravitacional
12.2.3 Separação por redução de pressão - Lei de Henry da
solubilidade dos gases
12.3 Separador Atmosférico Vertical
12.3.1 Principio de Funcionamento
12.3.2 Tipos de Separadores atmosféricos bifásicos
12.3.2.1 Separador atmosférico vertical de base
fechada com selo hidráulico mantido por um tubo em
“U” invertido
12.3.2.2 Separador atmosférico vertical de base aberta
ou poor boy degasser
12.3.2.3 Separador atmosférico vertical de base
fechada com selo hidráulico mantido por flutuador
12.4 Desgaseificadores a vácuo
12.4.1 Princípio de funcionamento de um Desgaseificador a
Vácuo
12.4.2 Desgaseificador a vácuo Wellco 5200 / Microlab SD-
5200
12.4.2.1 Descrição dos componentes
12.4.2.2 Funcionamento
12.4.2.3 Operação
12.4.3 Desgaseificador a Vácuo Swaco D-Gasser

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12.4.3.1 Princípio de Funcionamento
12.4.3.2 Ejetores Requeridos
12.4.3.3 Controles de Vácuo
12.4.4 Desgaeificador Microlab Spray – Centrífugo/SD-75
12.4.4.1 Funcionamento
12.4.5 Desgaseificador à Vácuo Magna-Vac Modelo-1000
12.4.5.1 Descrição das Partes
12.4.5.2 Operação
12.5 Teste de um Desgaseificador a Vácuo
12.5.1 Periodicidade dos Testes
12.5.2 Procedimentos de Testes
12.5.2.1 Procedimento para desgaseificadores cujo
vácuo é gerado por conjunto moto-bomba de vácuo
12.5.2.2 Procedimento para desgaseificadores cujo
vácuo é gerado por efeito venturi

CAPÍTULO - XIII VÁLVULAS DE PREVENÇÃO INTERNA.

13.1 Definição e Tipos de Válvulas de Prevenção Interna


13.2 Descrição e Função das Válvulas de Prevenção Interna
13.2.1 Inside BOP
13.2.2 Válvula de Segurança de Coluna - VSC
13.2.3 Válvulas do Kelly e do Top Drive
13.2.4 Dropping Check Valve
13.2.5 Float Valve

CAPÍTULO - XIV TANQUE DE MANOBRA E STRIPP TANK

14.1 Finalidade do Tanque de Manobra


14.2 Requisitos para um Tanque de Manobra
14.3 Finalidade do Stripp Tank
14.4 Requisitos para um Stripp Tank
14.5 Projeto de um Tanque de Manobra

CAPÍTULO - XV RISER DE PERFURAÇÃO

15.1 Finalidade
15.2 Características dos tubos da coluna de riser
15.3 Conectores do Riser de Perfuração
15.4 Ferramenta de manuseio da coluna de riser de perfuração
15.5 Fill Up Valve
15.6 Riser análisys
15.7 Flutuadores de Riser de Perfuração
15.8 Flex Joint
15.9 Junta Telescópica
15.10 Anel Tensionador de Riser

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CAPÍTULO - XVI DIVERTER

16.1 Função do Sistema Diverter


16.1.1 Função do Diverter em Plataforma Jack-Up
16.1.2 Função do Diverter em Plataforma Flutuante
16.2 Booster Line e Circulação de Gás de Riser
16.3 Partes Principais do Diverter
16.3.1 Anular
16.3.2 Válvulas do Sistema Diverter
16.3.3 Linhas de Ventilação do Diverter
16.3.4 Sistema de Controle do Diverter

CAPÍTULO - XVII TENSIONADORES DE RISER

17.1 Descrição Funcional


17.2 Principais Componentes
17.2.1 Painel de Controle
17.2.2 Acumulador
17.2.3 Reservatório de Ar/Óleo
17.2.4 Reservatório de Ar

CAPITULO - XVIII COMPENSADORES DE MOVIMENTOS

18.1 Princípio de Funcionamento


18.2 Princípio de Operação
18.3 Compensador Rucker Shaffer 400 k DSC
18.4 Compensador Rucker Shaffer 600 k DSC
18.5 Teste de compensador
18.5.1 Recomendações e Preparações para Teste do Compensador
18.5.2 Teste da Instrumentação do Sistema de Compensação (DSC)
18.5.3 Testes das Válvulas desaceleradoras do DSC
18.5.4 Testes do DSC com Coluna de Perfuração (COMPRESSÃO)
18.5.5 Testes do DSC com 16 ¾” HPWH Running Tool ( TRAÇÃO )

CAPÍTULO - XIX TESTES

19.1 TESTES DO BOP ANTES DA DESCIDA


19.2 TESTES DO BOP DURANTE A DESCIDA
19.3 ASSENTAMENTO DO BOP
19.4 TESTES DO BOP NO FUNDO
19.5 TESTES COMPLEMENTARES

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I INTRODUÇÃO

O curso de equipamentos do sistema submarino de sonda e controle de


poço em unidades flutuantes objetiva embasar os profissionais da área de poço de
conhecimentos necessários para o desempenho de suas funções na elaboração
de projetos e na coordenação das operações de construção, de completação, de
avaliação, de intervenção e de abandono de poços de petróleo com unidades
marítimas flutuantes equipadas com BOP submarino.

Os equipamentos do sistema de controle de poço submarino são


didaticamente classificados em principais e auxiliares. O sistema submarino de
equipamentos de controle de poço é constituído pelos sistemas BOP, diverter e
back-ups.

Um sistema de BOP submarino tem como funções principais, permitir de


forma segura a realização das seguintes operações:

- fechar o poço em qualquer operação;


- expulsar de forma controlada os fluidos invasores do poço para a atmosfera;
- injetar fluido no poço com o mesmo fechado e isolado do meio ambiente;
- desconectar a embarcação do poço, deixando-o fechado e isolado;
- conectar a embarcação ao poço;
- movimentar a coluna com o poço fechado (operação de stripping);
- monitor as pressões do poço pelo interior da coluna e pelo anular;
- pressurizar e despressurizar o poço através de perdas de carga localizadas no
choke durante o controle de um kick;
- circular gás de riser direcionando para fora da embarcação (diverter);
- monitorar o volume do poço e do riser;
-separar a mistura de gás livre e fluido de perfuração ou de completação
retornados do poço;
-desgaseificar fluidos retornados do poço com pequenas bolhas de gás
aprisionadas e/ou em solução;
- monitorar a posição, em relação ao BOP, do topo e da base da bolha de gás
durante a circulação de um kick;
- conectar a unidade de cimentação com o interior da coluna de trabalho quando a
pressão necessária a ser aplicada ao interior da mesma superar a pressão máxima
de trabalho dos equipamentos de superfície;
- acionar algumas funções do BOP Stack quando se perde o sistema principal de
controle do BOP: POD amarelo e POD azul;
- cortar colunas de trabalho e/ou de revestimentos;
- fechar a gaveta cega-cisalhante quando o sistema principal de controle falhar;
- detectar kicks.

Todos os equipamentos são igualmente importantes para 100


que seja feito o controle do poço com segurança, a classificação em
equipamentos auxiliares e principais é de caráter meramente didático porém
consagrada na indústria do petróleo, sendo inclusive adotada pelo API. Os

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equipamentos ditos principais são por definição aqueles vitais para o controle do
poço, pois com a falta de um deles no sistema, tornar-se-ia praticamente
impossível o controle do poço, seja por exemplo a falta do BOP, isso tornaria
impossível o fechamento do poço e a circulação de um kick.

Back-ups são equipamentos ou sistemas de equipamentos que


proporcionam redundância parcial ao sistema de controle principal, podendo essa
redundância parcial ser de algumas funções ou de apenas uma função como é o
caso típico, por exemplo, da auto-shear.
Iremos descrever a seguir a relação de alguns dos equipamentos
principais, auxiliares e back-ups:

Exemplos de equipamentos principais:

- BOP de gavetas
- BOP anular
- conector hidráulico
- sistema de controle do BOP
- coluna de riser e linhas
- choke manifold

Exemplos de equipamentos auxiliares:

- separador atmosférico
- desgaseificador
- trip tank
- instrumentação de detecção de kick
- válvula de segurança de coluna
- inside BOP
- válvulas do Top Drive
- válvulas do Kelly

Exemplos de back-ups:

- sistema acústico do BOP


- auto-shear
- ROV com sistema de Hot-stab
- EHBS (Electro Hydraulic Back-Up System)
- mine painel de acionamento do BOP

Nesta introdução é importante tecer um comentário breve sobre as filosofias


operacionais de um sistema de BOP e de um sistema Diverter. Doravante sempre
que nos referirmos aos sistemas de BOP ou Diverter, usaremos apenas os termos
BOP ou diverter, fica então subtendido que estamos nos referindo aos sistemas
desses equipamentos.

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Um BOP tem como filosofia operacional permitir que as operações de
controle do poço sejam feitas com o poço fechado e pressurizado, enquanto que
com o diverter as operações são feitas a poço aberto. Especialmente no caso de
sistema submarino o diverter é empregado apenas para circulação de gás de riser.
Nos capítulos seguintes serão abordados todos os equipamentos nos seguintes
aspectos: função, partes principais, funcionamento, operação e testes.

Esta apostila aborda também equipamentos da interface BOP-poço e


equipamentos do sistema submarino de sonda, tais como: base adaptadora de
perfuração, base torpedo, tubo condutor, coluna de riser, junta flexível, junta
telescópica, compensador de movimentos e tencionador de riser.

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II EQUIPAMENTOS E PROCESSOS DE INÍCIO DE POÇO

2.1 Perfuração sem Riser

A perfuração sem riser caracteriza-se pelo não retorno do fluido de


perfuração para a superfície, ou seja, o poço não é "trazido" para a sonda. É o
chamado "início de poço" ou "spud in", que inclui a descida dos revestimentos
estruturais. A instalação do condutor de 30" pode ser feita pelo sistema
convencional, descendo-o após a perfuração com broca de 26" e alargador (“hole
opener”) de 36", e neste caso o condutor é cimentado. Também pode ser
posicionado simultaneamente à perfuração, e neste caso a operação denomina-se
jateamento. Para isso utiliza-se uma ferramenta denominada Jet Cam e BHA com
motor de fundo. Após a cravação do condutor de 30", em geral 3 tubos, e
assentamento da base de jateamento no fundo do mar (mud line), libera-se o
mandril da Jet Cam, ficando a camisa travada no alojador de baixa pressão
(conductor housing), e perfura-se avante a fase de 26". A seguir, retira-se a coluna
de jateamento (o mandril da Jet Cam é reconectado na camisa e o conjunto é
trazido de volta à superfície) para descida posterior do revestimento de 20". O
alojador de alta pressão ("housing") é conectado na última junta de 20" e travado
no alojador de baixa, cimentando-se o revestimento até o fundo do mar ("mud
line"). Atualmente, a grande maioria das operações de início de poço é do tipo
jateamento. A novidade do momento, ainda em fase experimental, é a cravação
do condutor com um sistema denominado base torpedo. O conjunto é lançado em
queda livre com apoio de uma embarcação a partir de uma altura que adquira
energia suficiente para a cravação no fundo do mar.

Uma técnica cada vez mais empregada, inicialmente em poços de


desenvolvimento da produção e atualmente em poços exploratórios, é a execução
de poços "slender" (delgados). O condutor de 30" é jateado normalmente, porém a
fase II do poço é perfurada com broca de 16" ("size" não API) visando à instalação
subseqüente de revestimento de 13 3/8" ao invés de 20". O "housing" de alta
pressão é conectado na última junta de 13 3/8" por meio de redução específica.
Com a supressão do revestimento de 20" consegue-se apreciável economia de
equipamento e principalmente de tempo de sonda, porém implica em alguns riscos
que devem ser previamente equacionados, tais como a menor resistência
estrutural do conjunto cabeça de poço e principalmente o risco de gás raso
("shallow gas") que é minimizado por meio de interpretações sísmicas preliminares
e pela execução de poços-piloto (em áreas conhecidas esse risco não existe, daí
o sucesso de poços "slender" em perfuração de desenvolvimento).

2.2 Início de Poço Jateado

Para as operações de início de poço com condutor jateado são necessários


os seguintes equipamentos:

a) Base de jateamento (BAJA);

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b) Revestimento de 30";
c) Alojador de baixa pressão 30” x 2.000 psi ("conductor housing");
d) BHA de jateamento + Jet Cam.

Seguindo-se o revestimento de 20" ou 13 3/8" (em poço "slender") e o


alojador de alta pressão ('housing") de 16 3/4” ou 18 3/4" de 10.000psi ou
15.000psi.

A base de jateamento desce com o alojador de baixa pressão de 30" x 2000


psi. Esse alojador é soldado no topo do condutor de 30" e permanece solidário à
BAJA, cujo corpo assenta no fundo mar. Ao mandril da Jet Cam fica preso o BHA
e esse conjunto é liberado após o assentamento do condutor para a perfuração da
fase seguinte. Após a descida do revestimento subseqüente e sua cimentação
(20" ou 13 3/8", no caso de poço "slender") o alojador de alta pressão é
posicionado no "conductor housing" e a partir daí passa a servir de suporte para
os revestimentos das fases subseqüentes e para a conexão do BOP "Stack".
A Figura 2.1 mostra a base de jateamento (BAJA). A composição para o BHA de
jateamento e o assentamento do revestimento de 30"são mostrados na Figura 2.4.

2.2.1 Ferramentas de Manuseio

a) do alojador de baixa pressão (JET CAM) – Figura 2.5


b) do alojador de alta pressão (tipo CAM).

2.2.2 Descrição Sucinta dos Equipamentos

a) Base de Jateamento - BAJA

É composta por um corpo com proteção catódica e um funil (longo)


recuperável e reassentável. Possui receptáculo no corpo para o assentamento e
travamento do alojador de baixa pressão ("conductor housing") e possui haste
indicadora de assentamento da base no solo marinho com mais ou menos 1,2m
de comprimento, mostrada na figura 2.1.

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Figura 2.1 BAJA

b) Alojador de baixa pressão 30” - Figura 2.2

Tem máxima pressão de trabalho WP: 2.000 psi, é descido juntamente com a
BAJA e tem a função de sustentar o revestimento de 30”. Atua como sede para
assentamento e travamento do alojador de alta pressão descido na fase II do
poço. Possui orifícios para retorno de cimento na cimentação do revestimento de
20” ou de 13 3/8" (no caso de poço "slender").

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Figura 2.2 alojador de baixa pressão

c) Alojador de Alta Pressão 16 ¾” ou 18 ¾” - Figura 2.3

 WP: 10.000 psi ou 15.000 psi


 É soldado no revestimento de 20” ou 13 3/8" (via redução)
 É assentado e travado no interior do alojador de 30”.
 Tem as funções de:
- Sustentar o revestimento de 20” ou 13 3/8";
- Servir de sede para os suspensores dos revestimentos seguintes
("casing hangers") e prover área de vedação para seus conjuntos
selantes ("pack offs").
- Servir de ponto de conexão, vedação e apoio para o BOP "Stack". O
seu topo é provido de perfil especial para receber o conector
hidráulico do BOP (na Petrobras foi padronizado o perfil Vetco H-4 )

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Figura 2.3 alojador de alta pressão

d) Composição para o jateamento do revestimento de 30" - Figura 2.4

A Jet Cam é a ferramenta que permite a descida conjunta do sistema BHA


+ BAJA + revestimento de 30" e a execução do jateamento. Na composição
observa-se que a Jet Cam está posicionada no alojador de baixa pressão. Após o
assentamento do condutor e o assentamento da BAJA no fundo do mar ("mud
line"), a Jet Cam possibilita a liberação do BHA do restante do conjunto (mediante
o cisalhamento de pinos) para dar continuidade à perfuração. O conjunto de início
de poço completo é mostrado na Figura 2.4 e a Jet Cam na figura 2.5.

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Figura 2.4 conjunto de início de poço

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Figura 2.5 JET CAM

e) Preparativos para a conexão do conjunto BOP - Figura 2.6

Após a perfuração do início de poço ou "poço de superfície" e a descida dos


dois primeiros revestimentos (condutor estrutural e fase II ou de superfície),
observa-se na figura abaixo o sistema preparado no "mud line" para a conexão do

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conjunto BOP. Qualquer que seja o processo de assentamento do revestimento
condutor (geralmente de 30”), a finalidade básica é colocar à disposição tal
situação a qual mostra um alojador ("housing") de 16 ¾” (poderia também ser de
18 ¾”). A perfuração das fases subseqüentes será realizada com retorno para a
superfície.

Figura 2.6 base de jateamento com os alojadores de 30” e 16 ¾” ou 18 ¾”

2.3 - Perfuração com Riser

A perfuração com riser é aquela em que é possível ter retorno de fluido para
a superfície, ou seja, o poço é "trazido" até a sonda. O elemento de ligação entre o
poço submarino e a unidade de perfuração é o BOP, o qual é descido e assentado
no fundo do mar através de uma coluna de grandes dimensões e elevada
resistência mecânica denominada riser de perfuração. Os parâmetros
operacionais em termos de tração, número de juntas a serem utilizadas com e
sem flutuadores, máximo afastamento da sonda em relação ao poço ("offset") e

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máxima deflexão da coluna no fundo e na superfície ("riser angles"), os quais
devem ser atendidos para minimizar o risco de falha prematura da coluna (quebra)
e extensão de sua vida útil, são estabelecidos nas "janelas operacionais" da
coluna de risers em determinada locação. Essas "janelas" são obtidas a partir de
um estudo denominado "riser analysis", elaborado com "softwares" específicos
tendo como condições de contorno as características físicas e estruturais da
coluna de risers, o máximo peso de fluido de perfuração a ser utilizado no poço, a
lâmina d´água e o perfil de correntezas predominantes na locação. Além dos
parâmetros básicos acima, fatores tais como o máximo período de tempo com o
BOP ou apenas o LMRP pendurados podem assim ser determinados. Existem
vários programas utilizados para a "riser analysis", que variam em função da
metodologia e considerações iniciais, mas em qualquer caso o estudo é de
responsabilidade da Contratada, da "dona" do equipamento.

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III - CONECTORES HIDRÁULICOS

3.1 - Função

Todo equipamento submarino em unidades flutuantes utiliza conectores


hidráulicos. Os mais importantes são aqueles utilizados para efetuar a conexão do
BOP "Stack" com o alojador de alta pressão da cabeça de poço (padronizado
como perfil Vetco H-4 na Petrobras - e classe de pressão compatível com a do
BOP de gavetas) e para conectar o LMRP (Lower Marine Riser Package) ao
mandril de topo do "stack" (pode ser do tipo H-4 "high angle release" ou outro,
como o Cameron "collet connector" - e classe de pressão compatível com o BOP
anular).

3.2 - Principais Fabricantes:

Os conectores mais utilizados nas unidades flutuantes de perfuração /


completação / intervenção, tanto semi-submersíveis quanto navios, são fabricados
pela Vetco e Cameron. A diferença básica entre esses conectores está no perfil do
mandril e no ângulo máximo de desconexão.

3.3 - Características Principais:

Todos os conectores hidráulicos empregam anéis de vedação metálicos


energizados por pressão, gerando deformação ("esmagamento") responsável pela
vedação, daí a recomendação de não reutilizar esses anéis no poço, embora na
prática muitas vezes um mesmo anel seja usado várias vezes durante testes na
superfície e assim mesmo vede. Possuem em sua parte inferior um formato cônico
para facilitar a centralização no perfil de topo do mandril ou cubo da conexão, uma
vez que deve existir um perfeito alinhamento para ser possível aplicar 100% da
força de travamento. Os anéis são em tese projetados para permanecerem
travados mesmo com a perda total de pressão do fluido de acionamento, porém
alguns fabricantes não garantem isso por escrito. Para que isso fosse comprovado
seria necessário efetuar testes de pressão do conector contra a gaveta cega
mantendo-se ventilada a câmara de travamento, ou seja, comando na posição
"block", e ao mesmo tempo "balançar" o conjunto com auxílio de cabos buscando
reproduzir as condições de trabalho no fundo do mar (correnteza e esforços
decorrentes da coluna de risers).

Os conectores hidráulicos são projetados de modo que a força de


destravamento seja sempre maior do que a força de travamento (no mínimo 23%
maior), o que se consegue com a geometria adequada dos elementos acionadores
(configuração de cilindros-pistões-hastes) independentemente do número
utilizado.

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3.4 - Modelos de Conectores Hidráulicos:

3.4.1 - VETCO

a) Conector H-4 "Standard": Figura 3.1

É um conector normalmente utilizado na função de interligar o BOP "Stack"


à cabeça do poço ("wellhead connector"), em serviços considerados mais "leves",
com pressão de trabalho até 10.000 psi, em lâmina d´água até 1500m, em
perfuração de desenvolvimento ou completação / intervenção, tanto em sondas
ancoradas quanto em DP. Os tipos "standard" mais comum no âmbito da
Petrobras são os chamados "D x E" - 10K, codificação que se refere ao diâmetro
externo do mandril (D = 16 3/4") e ao número total de pistões hidráulicos (E = 10)
e tipo "E" - 10K (18 3/4" e 10 pistões). O conector "standard" pode também ser
utilizado na conexão do LMRP com o BOP "Stack" ("riser connector"), porém
somente em sondas ancoradas. Figura 3.1.

Figura 3.1

21
b) Conector HD H-4: Figura 3.2

Denominado "heavy duty", trata-se de um conector de cabeça de poço para


utilização em condições severas no que se refere à pressão de trabalho (15.000
psi) e às solicitações mecânicas, inclusive o momento fletor. Ele possui além disso
pistões maiores do que os utilizados no tipo "standard". Por causa dessas
características esse tipo de conector foi padronizado pela Petrobras na perfuração
de poços exploratórios em águas profundas e ultra-profundas com sondas DP.

Figura 3.2

22
c) Conector SHD H-4: Figura 3.3

Trata-se de um conector ainda mais robusto do que o HD, daí a denominação


de "Super HD H-4". Foi projetado recentemente para serviços ultra-pesados com o
sistema de cabeça de poço tipo SMS-700, que possui diâmetro de mandril maior
do que os normalmente utilizados. Com sua excepcional capacidade de carga em
condição inclinada, resistência a momento fletor de 7 milhões de libras-pé e vida
longa quanto à fadiga, este conector foi desenvolvido para utilização em lâminas
d’água profundas e ultra-profundas em sondas DP de última geração. Entretanto,
como possui diâmetro interno maior, torna-se incompatível com os tipos de SCPS
(Sistemas de Cabeça de Poço Submarino) utilizados atualmente na Petrobras, a
menos que seja instalado um "adapter kit" para transformá-lo em HD.

Figura 3.3

23
d) B jConector "High Angle Release" H4: Figura 3.4

É um conector com alto ângulo de desconexão (15°), projetado


especificamente para utilização no LMRP. Esse modelo tem os pistões hidráulicos
montados acima do "cam ring", numa posição invertida em relação aos outros
tipos, de modo a reduzir a profundidade de penetração no madril do topo do BOP
"stack" (curso total de 13”) e consequentemente minimizando a possibilidade de
interferência mecânica e atrito no desacoplamento. Devido a essas características
é usualmente empregado como "riser connector" em sondas DP, tornando mais
seguras as desconexões de emergência ("EDS") mesmo com afastamentos
("offsets") elevados.

Figura 3.4

e) Componentes dos Conectores H-4: Figuras 3.5 e 3.6

O corpo inferior (seção hidráulica) e o corpo superior ("top adapter")


constituem as duas partes principais de um conector H-4. Os componentes
hidráulicos e mecânicos do conector alojam-se na seção inferior, existindo
normalmente dois sistemas de acionamento: um primário ou principal e outro
secundário ou reserva. Existem além disso hastes indicadoras de posição do "cam
ring" que podem ser visualizados com TV submarina ou ROV para determinar se o
conector encontra-se travado ou, a princípio, destravado. A ressalva existe porque
pode ocorrer do "cam ring" ter atuado no sentido de destravar, ou seja, liberar os

24
"dogs", porém na verdade os mesmos encontrarem-se ainda "colados" no mandril
do "housing" devido a ferrugem, falta ou excesso de graxa, perda de ação das
molas ou outras razões, e nesse caso a simples subida da haste indicadora não
garante que o conector esteja realmente destravado. Daí a fundamental
importância de rigorosa manutenção em qualquer conector do tipo Vetco H-4. No
desassentamento, ao invés de puxar abruptamente o BOP imediatamente após a
subida da haste indicadora, é importante tracionar devagar observando com ROV
qualquer movimento ou "balanço" que comprove o "descolamento" dos "dogs".

Figura 3.5 - Conector H-4

25
Figura 3.6 - Conector HD H-4

Figura 3.7 Conector HAR

26
f) Anéis de Vedação dos Conectores: Figura 3.8

Anéis de vedação metálicos ("gaskets") são utilizados para promover a


vedação entre o conector e a cabeça do poço ou entre o conector e o mandril do
topo do BOP "Stack". São classificados conforme a geometria e conforme o
material utilizado na superfície de vedação.

1. Quanto à Geometria do Anel:

 AX: pressão de trabalho até 10.000 psi, sendo mais utilizado em


conectores do LMRP.
 VX: o mais utilizado em BOP, BAP ou ANM na Petrobras.
 VT: opção ao VX com selo secundário.
 VGX: para poços HPHT

2. Quanto ao material da área de vedação:

 Comum ou "Standard": inteiramente metálico, podendo ser de aço-liga


(geralmente cadmiado) ou aço inox.
 Simples Hycar: possui selo elastomérico tipo "O-ring" inserido em "groove"
usinado em apenas 1 das faces de vedação do anel. Geralmente fica voltado
para a cabeça do poço, no intuito de conseguir estanqueidade a despeito de
danos na área de vedação do "housing".
 Duplo Hycar: possuem selo elastomérico tipo "O-ring" inserido em "grooves"
usinados em ambas as faces de vedação do anel, tanto cabeça de poço
quanto "top adapter".
 Chumbo: possuem inserto circunferencial de chumbo incrustado em "groove'
específico em uma ou, mais raramente, em ambas as faces do anel. Esse tipo
é utilizado para conseguir estanqueidade do BOP ou ANM em cabeças de
poços com danos severos na área de vedação do topo do "housing".

3. Observações Gerais:

O anel VX standard cadmiado é utilizado até 10.000 psi e o VX de aço


inoxidável é recomendado para aplicações a uma pressão de trabalho de até
15.000 psi e uma temperatura de até 250 F (121 C).

Os anéis Hycar não são recomendados para utilização em ANM pois,


tendo em vista o longo tempo previsto no fundo e as temperaturas atingidas pelo
poço em fluxo, a borracha se deteriora podendo originar vazamentos. Já o anel
com chumbo, embora durável, deforma-se com facilidade podendo ocorrer
esbojamento para dentro do poço impedindo com isso a passagem de ferramentas
para o alojador de alta pressão.

27
O anel VGX é intercambiável com o VX e deve ser utilizado para uma
pressão de trabalho de 15.000 psi e temperaturas de até 350 F (176 C). Ele é
ideal para utilização em poços HPHT e trabalhos críticos.

O anel VT possui um selo secundário metal x metal. É utilizado quando


impacto, corrosão ou lavagem danificam a vedação primária do anel VX . A figura
abaixo mostra a posição em que deve ser descido o anel VT, dependendo da
constatação do local de vazamento do anel VX.

Em qualquer caso, na descida dos anéis deve-se checar suas dimensões


na superfície. Caso não exista de fábrica, deve-se pintar de branca ou "zebrada" a
lateral interna do anel para permitir fácil visualização com ROV, constatando
eventual perda devido a queda antes do assentamento do BOP ou ANM. Além
disso, deve-se pintar uma seta voltada para a cabeça do poço para identificar com
clareza a origem de eventual vazamento que cause a "lavagem" do anel, se no
conector ou na cabeça do poço.

Tipos de anéis
Figura 3.8
g) Funcionamento do conector Vetco H-4 Standard: Figura 3.9

Os mordentes ("dogs") são feitos a partir de um anel usinado com perfil H-4 em
um dos lados e conicidade do outro. Este anel é então segmentado, colocando-se
molas entre os segmentos de tal forma que na posição travada as molas são
comprimidas e os mordentes tomam a forma de um anel de diâmetro próximo ao
da usinagem original do anel.

Figura 3.9

28
Quando o anel came ("cam ring") é movido para cima (posição destravar),
as molas expandem-se e forçam os mordentes ("dogs") radialmente para fora, ou
seja, os "dogs" tomam a forma de um anel de diâmetro maior possibilitando
desacoplar o conector do mandril ("housing" ou "stack"). Uma interface de 45º
entre os mordentes e as ranhuras na face do mandril provê ação de
destravamento (movimento para fora) quando o conector é puxado, conforme a
Figura 3.10.

29
Figura 3.10

A operação de um conector Vetco H-4 emprega dois sistemas hidráulicos


separados e distintos, um primário e um secundário, tanto para travar quanto para
destravar. É através do manifold hidráulico primário que o fluido entra no conector
e é dirigido aos pistões primários, cujo número é a metade do número total de
pistões hidráulicos existentes no conector. Do mesmo modo o manifold hidráulico
secundário conduz o fluido à outra metade dos pistões, os secundários. O sistema
hidráulico foi projetado para que com uma mesma pressão de operação seja
gerada uma força de destravamento 23% maior do que a de travamento, o que se
deve à diferença de área de acionamento no travamento e destravamento (a haste
de cada pistão passa pela câmara de travamento). Assim, utilizando-se ambos os
sistemas simultaneamente a força total de destravamento é aproximadamente 1
1/4 vezes maior que a força de travamento.

Cada conector H-4, com exceção do tipo HD, tem quatro funções
hidráulicas separadas e independentes que são: "primary lock" (travamento
primário), "secondary lock" (travamento secundário), "primary unlock"
(destravamento primário) e "secondary unlock" (destravamento secundário).
Todavia, é uma prática ditada pela boa técnica interligar-se as funções primária e
secundária de travamento (e no conector tipo HD H-4 existe com efeito apenas
uma porta de travamento que conecta todos os cilindros). Mas as funções de
destravamento primária e secundária devem sempre permanecer separadas para
prover redundância.

Na Figura 3.11 observam-se os circuitos hidráulicos de travamento e


destravamento de um conector H-4.

30
Figura 3.11

Dentro do corpo da seção hidráulica existe um determinado número de


pistões alojados em suas camisas ou cilindros. Esses pistões estão interligados ao
"cam ring" por meio de hastes, responsáveis por transmitir as forças de
travamento e destravamento quando a pressão hidráulica é aplicada.

Quando os pistões primários recebem fluido pressurizado na sua parte


superior, descem trazendo junto o "cam ring" o qual empurra os mordentes
("dogs") travando o conector. Ao receberem o fluido pressurizado na sua parte
inferior os pistões sobem empurrando o anel came e consequentemente
destravando o conector. É interessante ressaltar que até 1981 os pistões
secundários eram conectados de tal forma a somente exercerem função de
destravar o conector H-4.

h) Exigências da pressão de destravamento: Figura 3.12

Um conector Vetco H-4 "Standard" pode apresentar dificuldades no


destravamento devido a desgaste, falta de lubrificação ou corrosão no mecanismo
de travamento. Para determinar se a pressão necessária para destravar o
conector mantém-se dentro dos limites aceitáveis, a Vetco publicou a seguinte
carta de valores aceitáveis (o gráfico de barras deve ser usado para travamento
primário e secundário com 1500 psi e 3000 psi ).

31
Figura 3.12

i) Modificações que foram introduzidas nos conectores Vetco H-4:

Inicialmente os conectores H-4 possuíam um ângulo de 6,5° na interface


entre o "cam ring" e os mordentes proporcionando uma característica de auto-
travamento. Somente metade dos pistões atuavam no travamento. Posteriormente
este projeto foi alterado para incluir uma superfície guia de 20 com travamento
final de 4°. Esta superfície inclinada de 4° passou a ser utilizada para aumentar o
efeito de auto-travamento.

Por volta de 1976 algumas empresas operadoras requisitaram o aumento


na pré-carga de travamento, para operação em águas profundas. A partir desta
data tornou-se opcional conectar todas as hastes dos pistões ao anel came, o que
era feito somente a pedido do cliente. Todas as vedações receberam anéis de
"back-up", permitindo ao conector ser classificado para a pressão de trabalho de
3.000 psi.

Como já dito, em 1981 a Vetco padronizou a instalação de todas as hastes


conectadas ao anel came.

32
j) Manutenção dos conectores H-4: Figura 3.13

As análises técnicas concluíram que lubrificação insuficiente leva a


pressões de destravamento excessivas, danos aos componentes e dificuldades no
desacoplamento.

Os componentes-chave de um conector H-4, o anel came ("cam ring") e os


mordentes ("dogs"), possuem superfícies metálicas deslizantes as quais atuam
durante o travamento e destravamento, gerando elevados esforços mecânicos
associados a cargas de fricção. Quando devidamente lubrificados os conectores
H-4 operam livres de problemas. Por outro lado a falta de lubrificação e resultante
presença de corrosão, incrustações e outros contaminantes ocasionam aumento
da fricção e consequentemente levam a altas pressões de destravamento.
Repetidas operações com um conector não corretamente lubrificado causam
danos às superfícies de rolamento do anel came e mordentes gerando elevado
coeficiente de atrito e resultando em sérias dificuldades no destravamento, como
se observa nos gráficos.abaixo (Figura 3.13)

Figura 3.13

Um outro problema decorrente da falta de lubrificação é que os mordentes


tendem a pular de posição em vez de deslizarem. Esses pulos ("rocking") agravam
a seqüência de travamento na qual o anel came "quica" os dogs para a posição ao
invés de escorregarem. Esses "saltos", que podem inclusive ser ouvidos, criam
escoriações e desgastes no anel came e "dogs".

Quando o conector está altamente pré-carregado também contribui para


cargas excessivas de destravamento. A figura abaixo (Figura 3.14) ilustra a ação
dos "quiques" em conector não lubrificado em comparação com um corretamente
lubrificado.

33
Figura 3.14

Do gráfico nota-se que num conector corretamente lubrificado o movimento


do anel came deve passar da metade antes da pré-carga começar a se
desenvolver. A ação de "quique" descrita acima pode por sua vez causar outras
anomalias nas características operacionais do H-4. Como os mordentes pulam
eles podem causar escoriações no perfil do "test stump" ou cabeça de poço, além
de desgaste excessivo nos mordentes e anéis de desgaste ("wear rings"). Esses
danos e/ou desgastes podem fazer com que os "dogs" prendam no "test stump"
ou mandril mesmo quando a haste indicadora mostrar que o conector está na
posição destravada.

Uma outra condição que pode ocorrer devido à falta de lubrificação


adequada são os mordentes permanecerem na posição travada quando o
desacoplamento ocorrer sob uma condição de baixa força de separação, como no
caso de um "test stump" que não é soldado no deck da sonda.

Em suma, os problemas acima descritos podem ser resumidos em quatro:

 Elevadas pressões de destravamento


 "Saltos" na ação de travamento e ruídos correspondentes quando ciclados.
 Desgaste irregular no perfil dentado do "test stump" ou mandril, nos próprios
mordentes ou nos anéis de desgaste.
 Mordentes presos, isto é, "dogs" permanecendo travados mesmo depois do
anel came ter se movimentado totalmente para a posição de "unlock".

34
O pessoal na sonda deve familiarizar-se com estes sinais e assegurar
lubrificação e manutenção adequada para preveni-los.

Deve-se notar que a maioria dos problemas acima mencionados ocorre na


superfície e não submersos. Isto é esperado pois a água do mar auxilia provendo
alguma lubrificação, ou seja, os coeficientes de atrito nas superfícies deslizantes
do anel came e mordentes são significativamente maiores quando o conector está
"ressecado" na superfície. Adicionalmente a força de separação é normalmente
maior e mais verticalizada durante uma desconexão submarina. Porém, embora a
maioria dos problemas tenha ocorrido na superfície, é possível que também
ocorram no fundo caso as deficiências não sejam corrigidas a tempo.

A título de informação, o procedimento abaixo fornece instruções para se


avaliar as características operacionais de um conector H-4.

1. Inspecionar o "test stump" e o mandril do LMRP:

Limpar cuidadosamente e inspecionar o perfil dentado quanto a escoriações,


mossas ou outros danos. Remover as mesmas com lima fina. Aplicar composto
"anti-gripante" no perfil onde encaixam os "dogs".

2. Observar cuidadosamente a pressão de travamento:

Operar o sistema de travamento anotando a pressão requerida para mover


inicialmente o anel came (pressão na qual a haste indicadora começa a se
movimentar para baixo). Monitorar a pressão de travamento durante toda a
movimentação do "cam ring" anotando se ocorreu algum "quique" na pressão e/ou
ruído correspondente. A haste indicadora deve descer meio curso (2" ou mais)
antes de uma elevação na pressão de acionamento.

3. Observar cuidadosamente a pressão de destravamento:

Operar o sistema de destravamento do H-4 anotando a pressão requerida para


mover inicialmente o anel came (pressão na qual a haste indicadora começa a se
movimentar para cima). A pressão subirá até a pré-carga se extinguir ("quebra" do
atrito entre o anel came e os "dogs") e a partir daí deverá cair. Além disso, uma
ciclagem de destravamento deverá ser executada depois do conector ter
permanecido travado no "test stump" por algumas horas (4 ou 8 h) para melhor
simular as reais condições de operação.

35
A figura abaixo (Figura 3.15) mostra o travamento hidráulico do conector
H-4 e a altura nominal da haste indicadora.

* 1 - Tolerância ± 1/4" para as dimensões acima


* 2 - "Novos" H-4 ( desde meados de 1981 ): têm um anel came mais largo e todos os
"connecting rods" instalados
* 3 - Essas dimensões de travamento são checadas e registradas nos arquivos de
controle de qualidade.

Figura 3.15

36
k) Classificação do sistema hidráulico x mandril de conector H-4:

Figura 3.16

37
3.4.2 CAMERON:

a) Conector Cameron HC-70: (Figura 3.17)

0 modelo HC, surgido do aperfeiçoamento do projeto dos conectores


"Collet", é atuado hidraulicamente por um cilindro anular. Esse tipo de sistema
fornece pré-carga de conexão muito maior que a disponível em atuadores do tipo
pistão. O conector "Collet HC" é travado ao cubo do mandril através de
segmentos de travamento com a forma de garras. Embora possam ser utilizados
como "well connector", pelo fato de não se enquadrarem no padrão Petrobras
(sistema H-4) não são utilizados em sondas operando para a BR (apesar de no
catálogo de conectores "Collet" constar a opção de perfil H-4). Entretanto, devido
à confiabilidade e elevado ângulo de liberação (30º), é largamente empregado
como "riser connector" (LMRP).

Figura 3.17

Os segmentos configuram um funil que guiam o conector para o cubo do


mandril e garantem a conexão. Ao aplicar-se pressão para destravamento os
segmentos giram para a posição totalmente aberto antes de sua liberação do
mandril, permitindo que desconecte mesmo com ângulos de 30 graus. Todos os
conectores "Collet HC" possuem um reforço em aço inoxidável na superfície de
vedação que fica exposta à água do mar, e um retentor hidráulico do anel AX para
simplificar a substituição do mesmo. Da mesma forma que no caso dos anéis

38
utilizados na cabeça de poço, os anéis AX são encontrados com ou sem insertos
resilientes de hycar.
Da mesma forma que os conectores Vetco, todos os conectores Cameron
"Collet" possuem rasgo de orientação usinado em seu interior para guiar "tubing
hanger" no caso de serem utilizados como "well connector". Além disso, podem
ainda ser equipados com um pistão de destravamento secundário.

b) Distribuição da pré-carga:

Os conectores Cameron "Collet" possuem uma distribuição de pré–carga


envolvendo somente três partes: a seção central do corpo, os segmentos de
travamento e o cubo de travamento. Com uma dada pré-carga aplicada conforme
mostra a figura abaixo, o conector CAMERON pode suportar forças de tração
substancialmente maiores que os outros tipos de conectores.

c) Atuação do conector Cameron "Collet" modelo 70:

Este conector possui muitas características dos conectores modelo HC,


exceto o acionamento que é executado por um conjunto de pistões hidráulicos de
5” em lugar do cilindro anular. Esses pistões foram projetados para receber 3.000
psi, no entanto em condições normais requerem somente 1.500 psi para o
acionamento. Figura 3.18.

Figura 3.18

39
Conector Collet – Modelo 70

Na Figura 3.19 observam-se os componentes de um conector "Collet" -


Modelo 70. As partes principais estão identificadas.

Figura 3.19

Confiabilidade e robustez são as características dos conectores Cameron


"Collet" modelo 70. Além disso, ao contrário da maioria dos outros conectores,
quando liberado da pressão hidráulica de travamento permite desconexão mesmo

40
com deflexões de riser acima de 30º. Essa característica é fundamental para
garantir EDS rápido e seguro em sondas DP, principalmente quando sob
condições adversas tais como elevado "offset" e "black-out".

41
Atuação do conector "Collet":

 Ao assentar o conector, os segmentos de travamento constituem um funil que


auxilia a centralizá-lo sobre o pino de conexão.

 Na posição destravado os segmentos são recolhidos com o propósito de


prevenir danos durante o assentamento do conector.

 Quando efetuado o "lock", os segmentos de travamento são apoiados por trás


em 360º pela superfície cônica interna do anel atuador.

 O cubo interno do conector e o cubo do pino do mandril apóiam-se face a face,


o que faz com que o anel de vedação não seja submetido a esforços com o
travamento do conector.

 As linhas de acionamento dos cilindros correm internamente ao conector,


protegendo o funcionamento de todo o conjunto.

 De forma a assegurar que o conector possa ser destravado sob qualquer


circunstância, somente seis cilindros hidráulicos atuam nos segmentos no
sentido de travá-los, enquanto nove cilindros são usados para destravar o
conector. Para tornar isto possível todos os nove cilindros são fixados ao anel
atuador dos segmentos de travamento, porém somente seis dos nove cilindros
são fixados ao prato inferior do conector. Assim, no travamento somente estes
seis cilindros exercerão um esforço no sentido de puxar o anel atuador para
baixo. Por outro lado, no destravamento todos os nove cilindros contribuirão
para empurrar o anel atuador. Isso proporciona uma relação do travamento
para o destravamento de 1:1,8.

 Seis pinos-guia se estendem do prato superior ao prato inferior através de


orifícios usinados no anel atuador, assegurando ao anel atuador mover-se com
precisão.

 A saia externa do conector pode ser removida pela retirada de seis parafusos
sextavados, permitindo um fácil acesso para limpeza ou manutenção dos
cilindros e do anel atuador.

 O conector pode ser destravado mecanicamente ("override").

A figura abaixo (Figura 3.20) mostra o sistema hidráulico primário e


secundário do conector Cameron "Collet" Modelo 70.

42
Figura 3.20

3.5 POCV (Pilot Operated Check Valve):

É recomendado (inclusive constando nas especificações técnicas dos


editais de sondas da BR) que os conectores do BOP "Stack" ("wellhead
connector") possuam uma válvula de retenção pilotada (Pilot Operated Check
Valve - POCV) na linha de travamento do conector, ou outra forma alternativa que
garanta a manutenção de pressão na câmara de travamento após uma
desconexão de emergência (EDS) do LMRP. O sistema deve incorporar um
acumulador para manter a pressurização mesmo na ocorrência de pequenos
vazamentos após o EDS. Por outro lado, o sistema deverá também possuir como
"back up" facilidades que possibilitem a despressurização do "lock" com ROV,
permitindo o destravamento do conector e a retirada do BOP "Stack" em caso de
falha da POCV (ou outro equipamento utilizado). Para isso basta utilizar um "loop"
de linha hidráulica que possa ser facilmente cortado com o ROV, possibilitando
ventilar a câmara de travamento para o mar. A Figura 3.21 mostra o circuito de
operação da POCV.

43
Figura 3.21

Circuito de operação da POCV

A figura a seguir (Figura 3.22) mostra as partes que compõem uma POCV.
Após o travamento do conector a válvula trapeia o fluido mantendo o conector
travado com pressão. A "ball seal" é o componente da válvula que promove esse
trapeamento.

44
Figura 3.22

Válvula de retenção - POCV

3.6 Comparação entre os conectores hidráulicos dos fabricantes Vetco e


Cameron:

Cada tipo de conector possui características próprias, mesmo os de um


mesmo fabricante. A tabela abaixo mostra a comparação entre eles, observando-
se a variação na penetração do conector no mandril e o ângulo máximo para a
desconexão.

45
COMPARAÇÃO ENTRE CONECTORES HIDRÁULICOS

FABRICANTE PENETRAÇÃO ANGULO MÁXIMO NÚMERO DE PISTÕES


MODELO NO MANDRIL PARA
DESCONEXÃO
PRIMÁRIO L + U
10
VETCO H4 PRIMÁRIO UNLOCK
27 ½" 10º
PADRÃO 05
SECUNDÁRIO UNLOCK
05
PRIMÁRIO L + U
VETCO HIGH 04
ANGLE PRIMÁRIO UNLOCK
RELEASE 13’’ 15º 05
SECUNDÁRIO UNLOCK
05
LOCK
CAMERON 06
COLLET PRIMÁRIO UNLOCK
13’’ 30º
CONECTOR 06
MOD. 70 SECUNDÁRIO UNLOCK
03

3.7 Reconexão do LMRP no BOP Stack:

Após uma desconexão de emergência do LMRP (EDS), deve-se efetuar


uma reentrada segura no poço. Para isso existe um funil no próprio conector do
"Lower Package" e pinos-guia no topo do "Stack" que minimizam o risco de danos
por impactos ou acoplamentos mal executados. Deve-se garantir um perfeito
alinhamento do conjunto, principalmente os "stabs" das linhas kill e choke, "stabs"
dos "pods" e sistema hidráulico do BOP. A figura abaixo mostra o sistema (Figura
3.23).

46
Figura 3.23

47
Logo após a reconexão do LMRP no BOP "Stack" deve-se testar a
estanqueidade do anel de vedação do conector na interface com o mandril do
"stack", e para isso existem 3 modos: caso exista "bleed-off line" abaixo do BOP
anular inferior (ou às vezes, incorretamente, entre os 2 BOP´s anulares), basta
fechar o anular superior e testar com 500 psi a câmara entre o mesmo e a gaveta
cega-cisalhante. Caso não exista essa linha, substituir a água do mar do riser pelo
fluido de perfuração. A partir do momento em que o fluido atinge a "flowline",
observar a estabilidade de seu nível dentro do riser (mais preciso se for através do
"trip tank") e calcule o diferencial hidrostático em relação à água do mar: caso
igual ou maior que 500 psi e nível estável, o teste será considerado positivo.
Alternativamente, ao descer a coluna de trabalho com "overshot" para pescar a
coluna cortada em "hang off", antes de abrir a gaveta cega-cisalhante fechar o
anular superior contra a coluna e testar a câmara formada com 500 psi. Caso os
testes resultem negativos, o LMRP deverá ser desconectado e, através da função
"release gasket" do LMRP (ou mecanicamente, com ROV) proceder à substituição
do anel do conector e inspeção do mandril do "stack".

Lembrar que, uma vez reconectado e testado o LMRP (incluindo "stabs"


K/C e "pods"), antes de abrir a gaveta cega-cisalhante para pescar a coluna
cortada proceder a uma verificação de eventual pressão trapeada sob a mesma
por meio da kill ou choke lines.

3.8 Problemas mais frequentes na utilização de conectores hidráulicos, suas


causas e possíveis soluções:

PROBLEMA CAUSA SOLUÇÃO


Falha no Testes Testar adequadamente os conectores antes da
sistema de inadequados descida do BOP, conforme procedimento padrão:
travamento. antes da testar os sistemas de destravamento primário e
descida do secundário separadamente; cada um dos
BOP. sistemas deverá destravar o conector e, em caso
negativo, seguir orientação da tabela de teste do
fabricante.

48
Forte Falha no Verificar o sistema de travamento do anel no
vazamento ao sistema de conector. Em geral o sistema de liberação
testar a sustentação do mecânica, embora demande mais trabalho de
vedação do anel (queda na ROV, é mais confiável do que o hidráulico
anel, manobra). (função "release gasket"). Verificar se é possível
constatando- a instalação de "back ups". OBS: para checar
se com facilidade se o anel está ou não na posição
posteriorment correta antes de assentar o BOP, pintar sua
e a sua parte interna de branco ou "zebrada" para
ausência. permitir clara visualização com ROV posicionado
abaixo do conector e olhando para cima. Se for
constatada a ausência do anel, colocar um novo
na cabeça do poço com o auxilio do ROV.
Falha na Ferrugem ou Colocar silicone ou similar entre o anel e a face
vedação anel sujeira dos de vedação do conector, evitando que ferrugem
x face de risers ou dano oriunda do riser ali se deposite e ocasione
vedação da na cabeça do vazamento. Tomar cuidado quando estiver
cabeça de poço passando com coluna pela cabeça de poço,
poço. ("housing"). antes do assentamento do BOP, e proteger com
capa de corrosão caso exista "gap" entre o início
e a continuidade do poço. OBS: Colocar uma
seta na parte interna do anel, apontando para a
face que vedará contra a cabeça de poço, com o
propósito de dirimir eventual impasse sobre a
origem do vazamento, se entre cabeça de poço e
anel ou conector e anel.

49
Figura 3.24

JULIO`s TOOL PARA SUBSTITUIÇÃO DE ANÉIS DE CONECTORES DO BOP E


LMRP COM ROV

50
IV - CONEXÕES E ANÉIS DE VEDAÇÃO

Os tipos de conexões existentes no BOP stack e no LMRP são dos tipos:

 Flanges
 Clamp Hub
 Estojado

4.1 Flanges

É um sistema de ligação fundido externamente a um determinado equipamento,


com orifícios para parafusos e com um mecanismo de vedação com uma groove
para posicionamento de um anel. Para cada diâmetro de passagem e pressão de
trabalho existe um flange normalizado pelo API. Sempre que se for executar uma
conexão deve ter os seguintes cuidados:

 Limpar e verificar as sedes dos anéis sem a colocação de graxa, visto que a
vedação a ser conseguida é metal x metal. Não usar escova de aço na
limpeza da sede do anel.
 O anel de vedação deve ser sempre novo
 Lubrificar as roscas dos parafusos e porcas com graxa apropriada

De acordo com a norma API 6A os flanges estão divididos em duas classes: API
Tipo 6B e e API Tipo 6BX. Os flanges tipo 6B tem classe de pressão 2.000, 3.000 e
5.000 psi com diâmetro nominal até 11". Existem flanges especiais de grandes
diâmetros nas classes de pressão 2000 e 3000 psi que pertencem ao Tipo 6BX. Os
mais comuns são os de 5.000 psi, com diâmetro nominal de 13 3/8", 10.000,
15.000 e 20.000 psi. Figura 4.1.

51
Flanges e parafusos
Figura 4.1

4.2 Clamp Hub

É um sistema de ligação que utiliza cubo ( hub ), é forjado externamente a


um equipamento, com um mecanismo de vedação, utilizando os anéis já referidos.
A união dos cubos não é feita por parafusos e sim por grampos ( clamps ). Figura
4.2.

Clamp

Figura 4.2

52
Os mesmos cuidados requeridos na conexão dos flanges também são
aplicados ao sistema Clamp, relativo à sede dos anéis e a utilização dos mesmos.

4.3 Estojo

É também um sistema de ligação muito comum na parte superior dos BOP´s


anulares, forjado no próprio corpo do equipamento. Utilizam os mesmos anéis já
referenciados. Figura 4.3.

Conexão tipo estojo

Figura 4.3

 Anéis

Os anéis utilizados nos flanges Tipo 6B são: R e RX que são intercambiáveis.


Utilizando-se o anel tipo R a vedação ocorre apenas pela deformação do mesmo
devido o aperto dos parafusos, não é energizado pela pressão do poço. Pode ter a
seção transversal oval e octogonal. Com o anel RX, desenvolvido pela Cameron e
posteriormente adotado pelo API, a vedação ocorre pelo aperto dos parafusos e
pela pressão do poço. Estes anéis são elementos estruturais do conjunto. Figura
4.4.

53
Anel tipo R

Anel tipo RX

Figuara 4.4

Os anéis tipo BX, utilizados nos flanges Tipo 6BX, também são auxiliados na
vedação pela pressão do poço, sendo energizado por esta pressão. Não são
intercambiáveis com nenhum anel. Possui um furo vertical equalizador de
pressões. Estes anéis não são elementos estruturais do conjunto visto que os
flanges 6BX tem um ressalto, que com o aperto dos parafusos, se tocam. Estes
ressaltos externos à groove embora se toquem não vedam. Figura 4.5.

54
Anel tipo BX

Figura 4.5

4.4 Tabelas de Flanges Tipo 6B e 6BX

As tabelas abaixo dão as dimensões dos flanges, parafusos e anéis conforme a


padronização do API.

55
TABELA DE DIMENSÃO DOS FLANGES API TIPO 6B E 6BX

FLANGES API TIPO 6B

PRESSÃO DE TRABALHO: 2.000 psi ( 138 bar )


Aproximado
PARAFUSOS Standoff -
Diam. Antiga Diametro Distancia
Nominal denomina Externo An
ção ( in ) ( Quantida Diametr Comprimen el R RX
( in ) ( mm ) de o to API
mm ) ( in ) ( in ) (
mm )
2 1/16 2 6 ½ 165 8 5/8 4½ 114 23 3/16 15/32
52,4
2 9/16 2 ½ 7½ 191 8 ¾ 5 127 26 3/16 15/32
65,1
3 1/8 3 8¼ 210 8 ¾ 5¼ 133 31 3/16 15/32
79,4
4 1/16 4 10 ¾ 273 8 7/8 6 152 37 3/16 15/32
103,2
5 1/8 5 13 330 8 1 6¾ 171 41 3/16 15/32
130
7 1/16 6 14 356 12 1 7 178 45 3/16 15/32
179,4
9 8 16 ½ 419 12 1 1/8 8 203 49 3/16 15/32
228,6
11 10 20 508 16 1¼ 8¾ 222 53 3/16 15/32
279,4
13 5/8 12 22 559 20 1¼ 9 229 57 3/16 15/32
346,1
16 ¾ 16 27 686 20 1½ 10 ¼ 260 65 3/16 15/32
425,5
21 ¼ 20 32 813 24 1 5/8 11 ¾ 298 73 1/8 19/32
539,8

PRESSÃO DE TRABALHO: 3.000 psi ( 207 bar )


2 1/16 2 8 ½ 216 8 7/8 6 152 24 3/16 15/32
52,4
2 9/16 2 ½ 9 5/8 244 8 1 6½ 165 27 3/16 15/32
65,1

56
3 1/8 3 9½ 241 8 7/8 6 152 31 3/16 15/32
79,4
4 1/16 4 11 ½ 292 8 1 1/8 7 178 37 3/16 15/32
103,2
5 1/8 5 13 ¾ 350 8 1¼ 7¾ 197 41 3/16 15/32
130
7 1/16 6 15 381 12 1 1/8 8 203 45 3/16 15/32
179,4
9 8 18 ½ 470 12 1 3/8 9 229 49 3/16 15/32
228,6
11 10 21 ½ 546 16 1 3/8 9½ 241 53 3/16 15/32
279,4
13 5/8 12 24 610 20 1 3/8 10 ¼ 260 57 3/16 15/32
346,1
16 ¾ 16 27 ¾ 705 20 1 5/8 11 ¾ 298 66 5/32 15/32
425,5
20 ¾ 20 33 ¾ 857 20 2 14 ½ 368 74 3/16 23/32
527

PRESSÃO DE TRABALHO: 5.000 psi ( 345 bar )


2 1/16 2 8 ½ 216 8 7/8 6 152 24 3/16 15/32
52,4
2 9/16 2 ½ 9 5/8 8 1 6½ 165 27 3/16 15/32
65,1 244
3 1/8 3 10 ½ 8 1 1/8 7¼ 184 35 3/16 15/32
79,4 267
4 1/16 4 12 ¼ 311 8 1¼ 8 203 39 3/16 15/32
103,2
5 1/8 5 14 ¾ 375 8 1½ 10 254 44 3/16 15/32
130
7 1/16 6 15 ½ 12 1 3/8 10 3/4 273 46 1/8 15/32
179,4 394
9 8 19 483 12 1 5/8 12 305 50 5/32 15/32
228,6
11 10 23 584 12 1 7/8 13 ¾ 349 54 5/32 15/32
279,4

TABELA DE DIMENSÃO DOS FLANGES API TIPO 6BX

FLANGES API TIPO 6BX

PRESSÃO DE TRABALHO: 2000 psi

57
Diametro PARAFUSOS Ane
nominal Diametro Quantidade Comprimento l
in externo Diametro em( in mm
mm. in in ) API
mm
26 ¾ 680 41 1040 20 1¾ 13 ¾ 349 BX –
167
30 762 44,19 32 1 5/8 14 1/4 362 BX -
1125 303

PRESSÃO DE TRABALHO: 3OOO psi - ( 207 bar )


26 ¾ 680 43,38 24 2 17 432 BX –
1100 168
30 762 46,68 32 1 7/8 17 ¾ 451 BX -
1185 303

PRESSÃO DE TRABALHO: 5000 psi – ( 345 bar )


13 5/8 26 ½ 16 1 5/8 12 ½ 318 BX -
346,1 673 160
16 ¾ 30 3/8 16 1 7/8 14 ½ 368 BX -
425,5 772 162
18 ¾ 35 5/8 20 2 17 ½ 445 BX –
476,3 905 163
21 ¼ 39 24 2 18 ¾ 476 BX -
539,7 991 165

PRESSÃO DE TRABALHO: 10.000 psi ( 690 bar )


1 13/16 46,0 7 3/8 8 ¾ 5 127 BX –
187 151
2 1/16 52,4 7 7/8 8 ¾ 5 1/4 133 BX –
200 152
2 9/16 65,1 9 1/8 8 7/8 6 152 BX –
232 153
3 1/16 77,8 10 5/8 8 1 6 3/4 171 BX –
270 154
4 1/16 12 7/16 8 1 1/8 8 203 BX –
103,2 316 155
5 1/8 14 1/16 12 1 1/8 8 3/4 222 BX –
130,2 357 169
7 1/16 18 7/8 12 1½ 11 1/4 286 BX –
179,4 479 156
9 21 ¾ 16 1½ 13 330 BX –
228,6 552 157
11 279 25 ¾ 16 1¾ 15 381 BX –
655 158

58
13 5/8 30 ¼ 20 1 7/8 17 1/4 438 BX –
346,1 768 159
16 ¾ 34 5/16 24 1 7/8 17 1/2 445 BX –
425,5 872 162
18 ¾ 40 15/16 24 2 1/4 22 1/4 572 BX –
476,3 1040 164
21 ¼ 45 24 2 1/2 24 1/2 662 BX -
539,8 1143 166

PRESSÃO DE TRABALHO: 15.000 psi ( 1035 bar )


1 13/16 8 3/16 8 7/8 5 ½ BX –
46,0 208 140 151
2 1/16 8 ¾ 8 7/8 6 BX –
52,4 222 152 152
2 9/16 10 8 1 6 ¾ BX –
65,1 254 171 153
3 1/16 11 5/16 8 1 1/8 7 ½ BX –
77,8 287 191 154
4 1/16 14 3/16 8 1 3/8 9 ¼ BX –
103,2 360 235 155
7 1/16 19 7/8 16 1½ 12 ¾ BX –
179,4 505 324 156
9 25 ½ 16 1 7/8 15 ¾ BX –
228,6 648 400 157
11 32 20 2 19 ¼ BX –
279,4 813 489 158
13 5/8 346 34,88 20 2¼ 21 ¼ BX –
885 539,8 159
18 ¾ 476 45 ¾ 20 3 26 ¾ BX –
1160 679,5 164

PRESSÃO DE TRABALHO: 20.000 psi ( 3435 bar )


1 13/16 10 1/8 8 1 7 1/2 BX –
46,0 257 191 151
2 1/16 11 5/16 8 1 1/8 8 1/4 BX –
52,4 287 210 152
2 9/16 12 13/16 8 1¼ 9 1/4 BX –
65,1 325 235 153
3 1/16 14 1/16 8 1 3/8 10 BX –
77,8 357 254 154
4 1/16 17 9/16 8 1 3/4 12 1/4 BX –
103,2 446 311 155
7 1/16 25 13/16 16 2 17 1/2 BX –
179,4 656 445 156
9 228 31,69 16 2½ 22 3/8 BX -
805 568,3 157

59
11 279 34,75 16 2¾ 23 ¾ BX –
880 603,3 158
13 5/8 346 45,75 20 3 30 BX -
1160 762 159

60
V - BOP TIPO GAVETA

5.1 COMPONENTES:

O conjunto de preventores de gaveta, denominado "BOP Stack", é


composto de:

a) Conector hidráulico de cabeça de poço.


b) Preventores de gavetas.
c) Válvulas submarinas.
d) Acumuladores hidráulicos dos sistemas:
 Acústico
 Auto-Shear
 Close Assist
e) "Mini-Pod" do sistema acústico.

A abordagem dos itens "c" e "d" será realizada na seção específica dos
sistemas de acionamento "back-ups".

Figura 5.1

61
5.2 PREVENTORES DE GAVETAS:

5.2.1 Fabricantes:

Os BOP´s de gaveta submarinos mais utilizados são de fabricação:

 Shaffer
 Cameron
 Hydril

Devido à grande procura no mercado em função do crescente número de


unidades sendo construídas ou convertidas para DP, estão surgindo novos
projetos de BOP do tipo GLL para águas profundas e ultra-profundas (alguns não
tão bem sucedidos) tais como o Steward & Stevenson.

5.2.2 Funções Principais:

 Elemento de ligação entre a cabeça do poço no fundo do mar e a sonda,


trazendo o poço até a superfície e compondo o espaço anular.
 Isolar o ambiente poço do ambiente mar.
 Possibilitar desconexão sob controle e com segurança da coluna de risers
em caso de perda de posicionamento da sonda, o que pode ou não incluir a
ancoragem ("hang off") e cisalhamento da coluna de perfuração.
 Possibilitar circulação através das saídas laterais e o retorno do fluido de
perfuração ou completação.
 Permitir o controle do poço quando ocorrer a perda da primeira barreira de
segurança ("overbalance" do fluido de perfuração ou completação),
fechando-o com ou sem coluna em seu interior.
 Viabilizar a execução de diversos tipos de operações e testes no âmbito da
engenharia de poços: testes de estanqueidade, absorção, formação,
injetividade, produção, medições para balanceio de ferramentas ou colunas,
orientação de suspensores de tubulação, ponto fixo de referência, etc.

5.2.3 Funcionamento:

Os principais componentes "móveis" de um BOP de gavetas são: as


próprias gavetas, pistões e hastes. O fluído hidráulico é injetado sob pressão na
câmara de fechamento movimentando o conjunto móvel e direcionando as
gavetas para a posição de fechamento. As gavetas trabalham dentro de um bloco
e, quando fechadas, vedam o poço abaixo delas. Devido à própria geometria de
construção a pressão do poço ajuda na vedação da gaveta (contra o tubo ou
isolando o "bore" do poço) pela aplicação de pressão na parte inferior da gaveta.

62
As gavetas possuem dispositivo de travamento após o fechamento, atuado
por interferência mecânica após a remoção da pressão hidráulica da câmara de
fechamento. Este sistema deve ser destravado preliminarmente à abertura da
gaveta. Sempre que uma câmara é pressurizada a outra automaticamente é
ventilada, descarregando fluido hidráulico para o fundo do mar. Os mecanismos
de trava ("lock") das gavetas pode ser acionado de forma automática tanto para
travar no fechamento quanto para destravar na abertura, ou de forma
independente ("manual"), no qual comandos hidráulicos específicos para travar ou
destravar as gavetas precisam ser acionados independentemente dos comandos
para fechar ou abrir.

Os preventores de gavetas são projetados para suportar pressão de baixo


para cima, que é a direção esperada para controle do poço. No entanto eles
também podem vedar de cima para baixo, com restrições, em situações especiais
tais como as descritas nos exemplos abaixo. O catálogo do fabricante deverá
sempre ser consultado nesses casos.

Ex. 1: Em águas profundas quando houver uma perda de circulação total, um


preventor de gaveta poderá ser fechado contra a tubulação minimizando ou
debelando a perda naquele momento.

Ex. 2: Em situação contingencial na qual se faz necessário o teste de pressão dos


preventores de gaveta superior e intermediário e não se pode ou não se
deseja pressurizar o poço todo, usa-se a gaveta inferior para isolá-lo
(ventilando a linha imediatamente abaixo da mesma por precaução) e com
o mesmo fluido do sistema pressuriza-se a câmara entre as gavetas inferior
e a superior ou intermediária efetuando o teste de pressão no sentido poço
superfície. Tal como mencionado acima os valores de pressões para esses
testes deverão ser reduzidos, conforme consulta ao fabricante.

5.2.4 Definição dos BOP´s de Gavetas quanto ao número de blocos:

 Simples - o corpo só tem um bloco de gavetas


 Duplo - o corpo tem dois blocos de gavetas
 Triplo - o corpo tem três blocos de gavetas

A figura a seguir mostra as configurações de um BOP de gavetas (Figura


5.2)

63
Figura 5.2
TIPOS DE BOP DE GAVETAS

5.2.5 Vedações (Selos):

Nos BOP`s de Gaveta existem três tipos de vedações ou selos


responsáveis pela estanqueidade do poço após o fechamento do preventor.

a ) Vedação do interior do poço ("well bore").

Vedação provida pela gaveta contra a tubulação no poço e contra a


superfície superior da cavidade da gaveta, no corpo do preventor, conforme a
figura abaixo (Figura 5.3).

64
Figura 5.3
Selos frontal e superior da gaveta

b) Vedação da porta da gaveta ("bonnet"):

É conseguida através do uso de um selo (anel) especialmente configurado


para o alojamento existente na face da porta. Esse anel previne que fluidos do
poço vazem entre o corpo do preventor e a porta da gaveta. A integridade deste
selo é tão importante quanto a vedação da própria gaveta para a segurança das
operações de controle de poço, e portanto deve ser substituído toda vez que o
"bonnet" for aberto, conforme observa-se na Figura 5.4

Figura 5.4

65
c) Vedação da haste do pistão:

É conseguida através do uso de um anel tipo "lip" ou "chevron" (formato de


vários "V" superpostos), localizado interiormente na porta da gaveta, após o
cilindro. Sua função é prevenir que fluidos do poço entrem na câmara de abertura
do cilindro ou que o fluido de acionamento hidráulico seja perdido para o poço. A
substituição é realizada removendo a gaveta, os anéis de retenção e o espaçador
que retêm o anel de vedação ou selo da haste. O novo selo deve ser colocado
com os "lábios" no sentido do poço, conforme mostrado na Figura 5.5. O anel
espaçador é colocado próximo ao anel de vedação e a seguir o anel de retenção,
que se expande para dentro de seu alojamento. O selo da haste pode ser
substituído sem a remoção do conjunto do cilindro.

Em BOP submarino não pode ser feita a "vedação de emergência" ou


"secundária" da haste (injeção de massa vedante). Portanto, ao ser detectado
vazamento de fluido hidráulico através do "orifício chorão" ("port" de verificação da
haste) ou perda de fluido para dentro do poço, o BOP deve ser retirado para
substituição do selo. Daí a importância de uma boa manutenção.

Figura 5.5
Vedação da haste da gaveta

66
5.2.6 Tipos de BOP´s de Gavetas ("Rams"):

a) Gaveta de Tubos de Diâmetro Fixo ("Pipe Rams" ou PR): (Figura 5.6)

A gaveta de tubos do tipo "size" fixo possui uma abertura semi-circular com
um diâmetro interno específico, projetada para fechar contra tubulação com
determinado diâmetro externo (uma gaveta de tubo de 5” só veda em tubulação de
5”, por exemplo). Nunca deve ser fechada sem tubulação no poço, pois pode
danificar o elemento vedante devido à sua expansão excessiva. Quando utilizadas
para a operação de "hang-off" o "tool joint" do drill pipe sempre fica apoiado na
estrutura metálica da gaveta. Existem tabelas que especificam a capacidade
máxima de "hang off" de uma gaveta (carga suportada em libras), a depender do
fabricante, do modelo e do "size" da mesma.

Gaveta Fixa Shaffer Gaveta Fixa Hydrill

Gaveta Fixa Cameron

Figura 5.6
Gavetas de diâmetro fixo ou "Pipe Rams"

67
b) Gavetas de Tubos de Diâmetro Variável ("Variable Bore Rams" ou VBR):

Possibilitam vedação em determinada faixa ("range") de diâmetros de


tubulação. Exemplo: "range" de gaveta 3 ½ “ x 5 ½ “ (Figura 5.7). Deve-se
ressaltar contudo que quanto maior o "range" operacional de uma gaveta variável,
embora teoricamente vantajoso com relação à versatilidade do equipamento,
maiores as limitações de uso, principalmente no que se refere à redução da
capacidade de carga para "hang off" e na incerteza de vedar com a pressão de
trabalho do BOP. Por exemplo, uma gaveta com "range" de 3 1/2" a 7" ou 7 5/8",
embora atenda a praticamente qualquer escopo operacional na perfuração ou na
completação, terá dificuldade para resistir a um teste de estanqueidade com
10.000 ou 15.000 psi quando fechada contra um tubo de 3 1/2", ou de forma
análoga suportar elevada carga de "hang off" com coluna de diâmetro pequeno.
Isso ocorre pelo fato de uma grande área de "borracha" ficar exposta, com a
coluna ou "tool joint" afastados das partes metálicas da gaveta, e agrava-se com o
tempo de uso devido ao desgaste e perda de resiliência do elastômero.

Gaveta Variável Shaffer Gaveta Variável Hydril

Gaveta Variável Cameron

Figura 5.7
Gavetas Variáveis (VBR)

68
c) Gaveta Cega-Cisalhante ("Blind Shear Rams" ou BSR):

É a gaveta mais importante do BOP, responsável por fechar o poço de


forma estanque, isolando-o do meio exterior e constituindo barreira de segurança.
A gaveta cega-cisalhante deve exercer sua função fechando o poço tanto sem
coluna quanto eventualmente cortando a coluna de perfuração em situações de
emergência tais como a perda de posicionamento de uma sonda DP. Além disso,
deve garantir a estanqueidade do poço não apenas para impedir o fluxo de fluidos
da formação para o fundo do mar (situação crítica em perfuração sem margem de
riser, podendo resultar em "blow out" submarino) quanto para, em zonas
depletadas, impedir a invasão do poço pela água do mar após a desconexão do
LMRP ocasionando severos danos às formações produtoras.

Devem entretanto ser observadas as limitações da gaveta cega-cisalhante


no planejamento das operações. Elas são projetadas para cortar a parte central de
um tubo de perfuração, ou seja, não deve ser acionada no reforço do tubo ou no
"tool joint". Daí a importância de um "hang off" corretamente executado.

Além disso, embora todas as gavetas cegas-cisalhantes devam ser


capazes de cortar revestimentos de 5 1/2" e 7", nem todas conseguem cisalhar
revestimento de 9 5/8". Num BOP de "size" 18 3/4" isso deve ser exigido no
mínimo para revestimentos 9 5/8" - 47 lb/ft - P.110 (embora nos novos editais já
seja requerido o peso 53 lb/ft), porém num BOP de 16 3/4" não é possível cortar 9
5/8" com gaveta cega-cisalhante em testes na superfície, sem tração. Isso ocorre
porque o amassamento do revestimento ultrapassa a face cortante da gaveta
nesse BOP de pequeno diâmetro interno. Não significa contudo dizer que seja
impossível efetuar "EDS" com corte de revestimento 9 5/8" em BOP de 16 3/4", já
que no fundo os esforços de tração e flexão tendem a "rasgar" um tubo já
parcialmente cortado. Entretanto, nessas situações recomenda-se a utilização de
um EDS sem fechamento de gavetas (vide ........).

Existe um tipo de gaveta cega-cisalhante não convencional da Shaffer,


denominada "V-Shear", que constitui-se num projeto recente mais arrojado no
intuito de proporcionar fácil corte em revestimentos 9 5/8" e DPR 6 5/8" garantindo
estanqueidade após fechamento. Embora instaladas em algumas unidades DP e
uma ancorada, na prática revelou falhas de projeto que levam na maioria das
vezes à perda da vedação. Enquanto o fabricante não corrige o problema, estão
sendo substituídas por BSR convencionais associadas a "Casing Shear Rams".

A Figura 5.8 ilustra uma gaveta cega-cisalhante.

69
Hydrill Shaffer

Cameron

Figura 5.8
Gaveta Cisalhante (Blind Shear Rams)

d) Gavetas Cortadoras de Revestimentos ("Casing Shear Rams" - CSR ou


"Super Shear Rams" - SSR):

São gavetas cisalhantes de grande capacidade de corte, o que se


consegue com sistema hidráulico superdimensionado e lâminas de material e
geometria especiais. Entretanto não proporcionam estanqueidade, ou seja, não
são gavetas cegas. Na prática são instaladas em BOP´s de 5 gavetas,
atualmente obrigatórios em editais de sondas com escopo exploratório,
imediatamente abaixo da gaveta cega-cisalhante convencional. O objetivo é
preservar esta última de possíveis danos oriundos do corte de tubulação e ao
mesmo tempo garantir que qualquer revestimento até 13 3/8" - 72 lb/ft - J.55,
além de "drill pípes" até 6 5/8", HW e "heavy wall" possam ser cortados. A
sequência de "EDS" é programada de tal modo que ocorre primeiro o
fechamento da "Casing Shear", a qual se encarrega de cortar a tubulação, e
logo após um "timing" adequadamente projetado ocorre o fechamento da BSR,
"tampando" e selando o poço e garantindo a barreira de segurança. Este
processo confere redundância e aumento apreciável de confiabilidade,

70
principalmente em poços perfurados sem margem de segurança de riser em
águas ultra-profundas.
O único inconveniente é o aumento no tempo da seqüência de EDS em
função do grande volume de fluido hidráulico necessário para atuar
completamente os enormes pistões da "Casing Shear". O API recomenda
tempo máximo para EDS de 45 segundos, porém a incorporação da CSR na
seqüência pode levar um EDS completo a 90 segundos. Essa limitação pode
ser contornada instalando "boosters" hidráulicos para reduzir o tempo de
atuação ou, quando isto não for possível, retirar a CSR da seqüência em poços
abaixo de certa lâmina d´água, calculada em função do máximo ângulo para
desconexão segura do LMRP numa sonda DP em deriva causada por "black
out" ocorrido quando a unidade encontrava-se no limiar do "offset" máximo para
alarme vermelho, sob efeito da resultante de determinadas condições oceano-
meteorológicas. Todavia nesse caso a CSR continua disponível, com atuação
independente ("manual"), para aplicações específicas (descida de revestimento,
por exemplo).

As gavetas cortadoras de revestimentos de fabricação Shaffer e Hydril são


denominadas "Casing Shear Rams" e a da Cameron de "Super Shear Rams". É
importante contudo observar certas limitações: a CSR da Shaffer só corta tubos
de perfuração com diâmetro externo acima de 4 1/2" (ao fechar permanece um
orifício central por onde passa o corpo de um tubo de 3 1/2", por exemplo), ao
passo em que as gavetas da Hydril e Cameron (CSR e SSR) não têm essa
limitação. Porém nenhuma "Casing Shear" é capaz de cortar "tool joint" de "drill
pipe" ou BHA, e isso precisa ser levado em conta no planejamento das
operações em sondas DP.

A figura a seguir (Figura 5.9) mostra uma "Casing Shear Rams".

Gaceta Cortadora de Gaceta Cortadora de


Revestimwento Hydrill Revestimwento Shaffer
Figura 5.9
Gavetas cortadoras de revestimento

71
5.2.7 Operação de Hang off

As gavetas de diâmetro fixo ou variável permitem se fazer a operação de “Hang


off” que consiste na sustentação de parte da coluna
de perfuração quando em determinadas operações ou em situações de
emergência, onde se faz necessário o corte da mesma. Esta operação facilita a
posterior reentrada no poço. É evidente que cada fabricante e tipos de gaveta
apresenta seus limites operacionais respectivamente conforme se observa na
tabela abaixo.

5.2.8 BOP´s de gaveta Shaffer

Os BOP´s de gaveta Shaffer mais utilizados em unidades flutuantes são os


tipos SL e SLX. O SL está disponível na classe de pressão de 3000 psi a 15.000
psi e diâmetro de 7 1/16" a 21 1/4".
O modelo SLX está disponível nos diâmetros de 13 5/8" x 15.000 psi a
diâmetro de 18 3/4" nas pressões de 5.000 psi, 10.000 psi e 15.000 psi. O
lançamento mais recente da Shaffer, o NXT, está disponível no diâmetro de 18
3/4" x 15.000 psi.

5.2.9 Finalidade do sistema de travamento e seus tipos

Os sistema de travamento tem por finalidades básicas , manter pressurizado o


poço e sustentar a coluna de perfuração, mesmo sem atuação do sistema

72
hidráulico em seus pistão, normalmente isso acontece em situações de
desconexão de emergência em sondas ou navios de posicionamento dinâmico.
Quanto ao sistema de travamento, do fabricante SHAFFER podem ser: Poslock
, multilock e Ultralock –II, versão A, B, C, D

BOP´s de gaveta Shaffer


Figura 5.10

1. Poslock:

Aplique uma pressão hidráulica de fechamento de 1.500 psi ( 2.100 psi para o
BOP de 15.000 psi x 11” e o de 15.000 psi x 13 3/8” ). Uma pressão baixa de
fechamento fechará as gavetas até que as borrachas das mesmas se encontrem.
Neste ponto os seguimentos de trava se encontram perto do ressalto trava na
parede do cilindro. Com a aplicação de pressão adicional, a borracha da gaveta é
comprimida e os segmentos – trava se movimentam além do ressalto trava. Isto
permite o segmento – trava se movimentar radialmente fora do pistão devido a
força exercida pelo adelgamento do cone trava. Após os segmentos - trava se
estenderem o cone trava avança, bloqueando qualquer retração dos segmentos,
travando as gavetas na posição fechada. A mola atrás dos cones trava evita que
o cone trava possa vibrar fora da posição travada. Este sistema só trava ao redor
de um único diâmetro Figura 5.11.

73
Figura 5.11
Sistema Poslock de travamento

Na abertura das gavetas aplique uma pressão hidráulica de 1.500 psi. A


operação é inversa do fechamento. A pressão de abertura obriga o cone trava a
retroceder ( comprimindo a mola ) o qual permite por sua vez os segmentos - trava
se movimentarem radialmente para dentro, destravando a gaveta e permitindo o
deslocamento do pistão no sentido de abrir a gaveta. Pode-se ver isto na Figura
5.11.

O Poslock necessita ser corretamente ajustados para assegurar que os


segmentos trava se engatem a uma pressão hidráulica suficiente para fechar as
gavetas. A haste da gaveta é rosqueada dentro do pistão com rosca de ajustagem
a direita. O comprimento ‘L’ da haste da gaveta pode ser ajustado rodando o
pistão na referida haste.

 Ajuste do Poslock

Gire o pistão no sentido horário até o mesmo tocar com a parte inferior no eixo
da gaveta, deverão ser aproximadamente 21 voltas após o pistão tocar na haste
da gaveta ( final do curso ) retorne o mesmo 5 ½ voltas. Isto é um ponto de
partida razoável para ajustes fins. Feche o sistema e faça um teste de pressão de
travamento.

 Gaveta de tubos – 1.100-1.300 psi


 Gaveta cisalhante – 1.100-1.400 psi

Caso as pressões de travamento não estejam dentro do especificado pelo


fabricante, promova novo ajuste.
Girando no sentido horário diminuirá a pressão de travamento e no sentido
anti-horário aumentará a pressão de travamento. Procurar sempre conservar
ambos os pistões ½ à ¾ de volta entre si e conforme se aproxima o ajuste
correto deve-se girar o pistão em 1/8 de volta, cada 1/8 de volta afetará a pressão
em mais ou menos 150 psi.

74
2. Sistema multilock

Este sistema foi desenvolvido para permitir que aja o travamento do pistão em
dois diâmetros de gavetas ou duas posições isto foi conseguido com modificações
no projeto original do Poslock. O projeto original do Poslock trabalha com 4
segmentos trava defasados em 90º, dois destes segmentos foram modificados
para o sistema multilock, Aumentando o chanfro do diâmetro externo. Estes dois
segmentos travam primeiro no tubo de maior diâmetro. O cone trava foi modificado
introduzindo um rebaixo de tal maneira que os outros dois segmentos trava fiquem
aí alojados quando os dois primeiros estão travados.

Para se fechar e travar as gavetas uma pressão mínima de 1.500 psi deve ser
aplicada. Durante o fechamento um “click” deve ser ouvido, seguido de uma
queda de pressão na linha de fechamento. Isto ocorre quando os segmentos -
trava nº 1 caírem no rebaixo de travamento da camisa e o cone trava continuar o
curso para travá-los, causando esta queda de pressão. Logo em seguida, um
segundo “click”, quando os segmentos trava n.º 2 caem no rebaixo e o cone trava
continua o curso sobre eles.
Quando o segundo pistão estiver fechado a pressão estará na faixa de
aproximadamente 500 psi; assim que a borracha da gaveta encostar no tubo, a
pressão aumentará enquanto a borracha é comprimida. A pressão continua
aumentando até que os segmentos trava nº 1 caiam no rebaixo, neste ponto
haverá um novo “click” e uma nova queda de pressão, se um tubo de 5” estiver no
interior do preventor as gavetas estarão fechadas e travadas. Se um tubo de 3 ½”
( ou menor ) estiver no interior do preventor o cone-trava continuará o curso até
que os segmentos-trava nº 2 caiam no rebaixo e um 4º “click” será ouvido. A
pressão de travamento é a pressão no manômetro antes do “click”final.

75
3. Sistema Ultralock II

Neste sistema não existe anel de trava, mas um pistão-trava que se desloca
internamente ao pistão que está preso à haste da gaveta. Quando a gaveta atinge
seu curso final no fechamento este pistão - trava se desloca promovendo o
travamento. Compõem também o sistema o locking segment e o locking rod.
Figura 5.12.

Sistema de travamento Ultralock II


Figura 5.12

5.2.10 BOP´s de gaveta Hydril

O BOP de gaveta de fabrificação Hydril utilizado em unidades flutuantes é o


tipo MPL ( Multiple Position Lock ) que possui um sistema de trava automática.

1. Travamento automático

O preventor de gaveta Hydril equipado com o sistema automático, MPL


(Multiple position Lock). permite que o travamento se efetue após o fechamento.
O travamento continua enquanto a câmara de abertura permanece
despressurizada. Caso ocorra um pane no sistema hidráulico que despressurize a
câmara de fechamento a gaveta permanece fechada e travada. Figura 5.13.

76
Sistema MPL
Figura 5.13

O travamento e o destravamento do MPL são controlados por um mecanismo


de engrenagem unidirecional.

A engrenagem unidirecional mantém a porca e a gaveta na posição travada


até que o mecanismo é desacoplado pela aplicação de pressão hidráulica de
abertura da gaveta. Essa pressão desacopla as placas frontal (1) e posterior (2) a
engrenagem para permitir que a porca de trava (3) gire e a gaveta abra. Como a
gaveta e o pistão movem-se para a posição de abertura, a porca de trava e a
placa frontal da engrenagem giram livremente.

2. Componentes e funcionamento do MPL (Multiple position Lock).

A haste do conjunto do pistão possui dois tipos de roscas: em uma extremidade


da haste, rosca ACME a esquerda, é usada para enroscar a haste no pistão; na
outra extremidade uma rosca helicoidal (4) que possibilita um deslocamento de um
pé a cada 3 voltas.

Se a pressão hidráulica de abertura for interrompida a mola (8) atuando na


placa posterior da engrenagem (2), empurra-a de encontro a placa dianteira (1),
fornecendo
novamente o travamento na posição em que estiver.

77
Uma porca conjugada (3) é penetrada por essa haste. A porca é contida entre
rolamentos (5) que permitem a rotação da mesma mas impedem seu
deslocamento no sentido do pistão.

O movimento linear da haste cria um torque na porca de trava e assim faz


girar. O passo rápido da rosca da haste facilita a rotação da porca com movimento
do pistão para fechar ou abrir a gaveta.O movimento de abertura da gaveta é
causado pela aplicação de pressão hidráulica de abertura do preventor.

Essa pressão atua na camisa do cilindro (6) liberando o mecanismo de trava


da seguinte maneira: a camisa do cilindro se move contra o anel de transferência
(7), e esse anel vai de encontro à placa posterior (2) da engrenagem,
desacoplando-a enquanto durar a aplicação da pressão de abertura. Com a
continuação da aplicação dessa pressão o pistão se move juntamente com a
gaveta para a posição aberta, com a porca de trava e a placa dianteira girando
livremente, Figura 5.14.

Componentes do MPL
Figura 5.14

Se a pressão hidráulica de fechamento for aplicada, ela move a camisa do


cilindro para sua posição anterior ao mesmo tempo que movimenta a placa
posterior contra a mola destravando o sistema e permitindo o movimento do pistão
com a gaveta e a rotação da porca de trava em conjunto com a placa dianteira. Se
a pressão hidráulica de fechamento faltar, a mola impulsiona a placa posterior
contra a dianteira, acoplando a engrenagem e fornecendo o travamento.

A placa dianteira é parafusada na porca de trava por um parafuso soquete(9).


Há quatro chaves retangulares (10) na placa posterior que penetram em encaixes
na placa de retenção (11). Essas chaves permitem o movimento linear da placa
posterior mas impedem sua rotação. As molas são encaixadas entre a placa
posterior e a placa de retenção.

78
Forças agindo na haste do pistão tendendo abrir a gaveta são sustentadas pela
porca de trava. Essas forças criam um torque na porca de trava que é transmitido
pela placa dianteira para a placa posterior, através dos dentes da engrenagem. A
placa posterior é chaveada na placa de retenção a qual é travada por pinos (12)
na cabeça do cilindro e assim se completa o travamento da gaveta. A Figura 5.15
mostra o mecanismo de travamento do MPL.

Mecanismo de travamento do MPL


Figura 5.15

5.3.11 BOP ‘s de gaveta CAMERON

Existem três modelos que são utilizados em unidades flutuantes:

1. Tipo U e UII

Este tipo utiliza o sistema de trava wedge lock que consiste numa função
distinta para o travamento. Após o fechamento das gavetas aciona-se a função de
travamento mantendo o BOP fechado mesmo que venha a haver algum problema
no sistema hidráulico que resulte em perda de pressão. Figura 5.16.

79
BOP de gaveta Cameron tipo U e UII
Figura 5.16

2. BOP de gaveta tipo TL

Neste tipo o sistema de travamento é o mesmo wedge lock, mas não possui
um função independente, o travamento é feito automaticamente. Logo que o
pistão alcança seu curso final a haste na parte anterior do pistão é travada pelo
deslocamento de uma haste menor cujo fluido de acionamento atua
concomitantemente. Figura 5.17.

BOP de gaveta tipo TL


Figura 5.17

3. BOP de gaveta tipo Ram Lock

Este BOP não utiliza o sistema wedge lock. É um lançamento recente da


cameron. O travamento é feito internamente como ocorre com a Shaffer e Hydril.
Figura 5.18.

80
BOP de travamento Ram Lock
Figura 5.18

O tipo TL que é uma melhoria do tipo U e UII está disponível nos diâmetros de
13 3/8" x 10.000 psi e o 18 3/4" nas pressões de 5000, 10.000 e 15.000 psi.
Quanto aos blocos de gavetas tambem podem ser:

 Simples
 Duplo
 Triplo

5.3 Razões de Operação

Os BOP´s de gaveta são fechados ou abertos pela aplicação de pressão


hidráulica para mover os pistões nos cilindros os quais estão conectados aos
blocos de gavetas por eixos da gavetas ( também chamados de hastes da
gavetas ). Figura 5.19.

81
Conjunto de blocos e hastes das gavetas
Figura 5.19

Enquanto a pressão para fechar ou abrir é aplicada num BOP de gavetas para
mover o pistão regularmente terá resultados. O efeito de alguma pressão do poço
nos blocos de gavetas e na haste deve ser entendido e considerado. Quando as
gavetas estão na posição aberta, a pressão do poço atua em toda a superfície
dos blocos de gavetas. A pressão do poço também atua na haste da gaveta onde,
devido o diferencial de área na parte do encaixe, o efeito resultante da pressão do
poço é abrir as gavetas ou mantê-las abertas. Esta força de desbalanceamento
pode ser calculada como a pressão do poço multiplicada pela área da seção da
haste da gaveta. No fechamento das gavetas será requerido suficiente pressão
hidráulica não somente para superar alguma perda por fricção na cavidade das
gavetas mas também para opor-se a alguma força de abertura devido a pressão
do poço. Deve-se notar que para BOP´s submarinos, a pressão do poço pode ser
gerada pelo efeito da coluna hidrostática do fluido de perfuração assim como pelo
influxo de fluidos do poço, kick. Figura 5.20.

A pressão no bloco de gaveta está balanceado A pressão do poço atua no


ressalto da haste

82
A pressão de fechamento tem de superar o efeito da pressão do poço

Atuação da pressão de fechamento e do poço

Figura 5.20

1. Razão de fechamento

A razão de fechamento de um BOP de gavetas ( RFC ) é a razão entre a área


de operação do pistão onde a pressão hidráulica de fechamento pode ser aplicada
( area do pistão ) e a área da seção transversal da haste do pistão ( área da haste
).

area do pistão
RFC = área da haste

Razões de fechamento RFC, variando entre 6:1 e 10:1, dependendo do


fabricante e do modelo do BOP, pode ser usado para determinar a pressão
hidráulica requerida para fechar o conjunto de gavetas contra uma pressão
conhecida do poço. As perdas friccionais não consideradas nestes cálculos.

A API 16E define o cálculo da mínima pressão necessária para fechar algum
BOP de gavetas ( PMF ), ( excluindo-se a gaveta cisalhante ), na máxima pressão
do poço no BOP stack. Esta pressão é usada para determinar a capacidade
volumétrica requerida dos acumuladores.

PMF - Pressão Mínima de Fechamento

Esta é a mínima pressão com a qual se consegue fechar o BOP


Máxima pressão do poço no BOP stack
RFC
PMF =
Exemplos:

BOP de gavetas Cameron 18 3/4" x 10.000 psi tipo U

83
Razão de Fechamento ( RFC ) tabelado = 7,4 : 1

Máxima pressão do poço no BOP stack = 10.000 psi

10.000
7, 4
PMF = = 1.531 psi

BOP de gavetas Cameron 18 3/4" x 10.000 psi, tipo TL

Razão de Fechamento ( RFC ) tabelado = 10,3: 1

Máxima pressão do poço no BOP stack = 10.000 psi

10.000
10,3

PMF = = 970 psi


BOP de gavetas Hydril 18 3/4" x 15.000 psi, com MPL

Razão de Fechamento ( RFC ) tabelado = 7,27: 1

Máxima pressão do poço no BOP stack = 15.000 psi

15.000
7,27

PMF = = 2.063 psi


2. Razão de abertura

Quando o BOP de gavetas está fechado, a pressão do poço atua somente numa
pequena área em frente dos blocos de gavetas que mudam o efeito resultante da
força de abertura comparada com a força de fechamento. Para abrir a gaveta com
a máxima pressão do poço atuando no BOP stack , a pressão hidráulica de
abertura requerida deve superar a força de fechamento bem como algumas
perdas por fricção. A razão de abertura de um BOP de gaveta é a razão entre a
área de atuação da pressão no pistão e o diferencial de área do bloco de gavetas
após o fechamento, ou seja a área exposta à pressão do poço. Figura 5.21.

Razão de abertura - RAB

Area de atuação da pressão no pistão


RAB = Area exp osta a pressão do poço

84
Máxima pressão do poço no BOP stack
RAB
PMA =
PMA - pressão mínima para se conseguir abrir o BOP

Após o fechamento das gavetas a pressão do poço atua para manter a gaveta
fechada

Figura 5.21

Exemplos:

BOP de gavetas Cameron 18 3/4" x 10.000 psi tipo U

Razão de Abertura ( RAB ) tabelado = 3,7 : 1

Máxima pressão do poço no BOP stack após o fechamento = 10.000 psi

Máxima pressão do poço no BOP stack


RAB
PMA =
10.000
PMA = 3,7 = 2702 psi

85
BOP de gavetas Hydril 18 3/4" x 15.000 psi, com MPL

Razão de Abertura ( RAB ) tabelado = 2,15: 1

Máxima pressão do poço no BOP stack = 15.000 psi

Máxima pressão do poço no BOP stack


RAB
PMA =

15.000
2,15
PMA = = 6.976 psi

Se a pressão de abertura deste BOP é 1.500 psi, a máxima pressão do poço


com a qual se poderia abrir este BOP seria: 1.500 x 2,15 = 3.225 pai

Observação:

Abrir as gavetas de um BOP que tem a pressão do poço aplicada nas


mesmas não é recomendado e pode provocar acidentes com danos ao
equipamento. Os cálculos acima é apenas para ilustrar. Não se deve abrir um
BOP pressurizado.

5.4 LMRP ( Low Marine Riser Package )

5.4.1Componentes

O conjunto que contem os preventores anulares, nominado de LMRP, é


composto de:

a) Conector e guia para reentrada


b) Pods azul e amarelo
c) BOP´s anulares

86
d) Flex Joint inferior
e) Riser adapter
f) Indicadores de inclinação
 Tipo ARA / ERA
 Olho de Boi
g) Acumuladores
 Fundo
 Stripping

Nas seções a frente será feita uma abordagem sobre cada componente,
iniciando-se com BOP anular.

87
VI - BOP TIPO ANULAR

6.1 Descrição

É um equipamento que permite o fechamento do poço em qualquer


situação, independentemente da coluna que esteja sendo usada, isto é, todos os
formatos e dimensões de haste quadrada, comandos, drill pipe, tool joint,
revestimento e cabos de aço, deve-se levar em conta que a vedação não ocorre
quando fechado contra estabilizadores, reamers, hole openners e pode não
ocorrer quando fechado em comandos espiralados. Só deve ser fechado em poço
sem ferramenta em situação de emergência, pois isto diminui consideravelmente a
vida útil do elemento de vedação. O preventor anular foi projetado para permitir o
stripping e snubbing da coluna de perfuração. Esta capacidade permite a
movimentação da coluna com o poço pressurizado. Deve ser o primeiro preventor
a ser fechado em caso de necessidade pelo fato de poder vedar em diâmetros
diversos. Os principais fabricantes são: Shaffer, Cameron e Hydril. A Figura 6.1
mostra um tipo de BOP anular de cada fabricante.

Anular Shaffer Anular Hydrill

Figura 6.1

88
Tipos de BOP´s anulares

Figura 6.2

89
6.2 Funcionamento

O elemento de vedação está posicionado sobre o pistão, tompando no


alojamento superior ou no cabeçote. A pressão de acionamento desloca o pistão
para cima e este força o fechamento do elemento de vedação ao redor do tubo,
comprimindo a borracha. Com a pressurização da câmara de abertura e alívio da
câmara de fechamento o pistão é deslocado para baixo e o elemento de vedação
naturalmente retorna à posição original pela descompressão da borracha.

6.3 Tipos de elementos de vedação

Existem 3 tipos de elementos de vedação: com borracha natural, com


borracha de nitrilo e de neoprene. Estas duas últimas são compostos sintéticos.
Cada um destes elementos tem características diferentes quanto ao fluido de
perfuração utilizado e as temperaturas do ambiente e do fluido.

 Nitrile – É um composto sintético para uso em lama base óleo, para ponto de
anilina entre 74 e 1180 C e temperatura entre 7 e 880C. Identificada por uma
faixa vermelha, com n0 de série e sufixo “NBR” (é menos atacada pelo H2S).

 Neoprene - Para baixas temperatura e lama base óleo. Temperaturas entre 35


e 770C. É melhor que a borracha natural para lama base óleo. Tem melhor
elasticidade que a nitrile, para baixas temperaturas, mas é afetada por alta
temperatura. Pode ser usada quando a borracha natural e a nitrile não
satisfazem as condições de operação. É identificada por uma faixa verde
número de série com sufixo “CR”.

 Natural – É um composto natural para uso em lama base água e temperatura


entre – 35ºC e 107ºC. Em cor preta é identificada por um número de série com
uma letra de código “R” ou “NR”.

6.4 Seleção do elemento de vedação

O contato com H2S reduz a vida útil do elemento de borracha do B.O.P.


anular, mas
na seleção deste elemento leva-se em conta somente o meio ambiente
(lama) em
que o B.O.P. fica em contato constante.
MATERIAL MEIO AMBIENTE DE TRABALHO TEMPERATURA
Nitrile Lama base óleo - 7ºC a 88ºC
Natural Lama base água - 35ºC a 107ºC
Neoprene lama base óleo - 35ºC a 77ºC

90
6.5 Características

A pressão do poço auxilia na vedação sendo que nos BOP´s fabricados pela
Hydril este auxílio é relevante comparado com os de outros fabricantes. Podem
trabalhar imerso. Não possuem sistema de travamento, sendo que não pode ser
usado para controle de poço em sondas D.P. (Posicionamento Dinâmico)
A pressão de acionamento varia conforme os diferentes diâmetros de
ferramentas que estejam em seu interior, e a pressão do poço no caso dos
fabricados pela Hydril. Os anulares de fabricação Shaffer e Cameron a pressão de
fechamento é de 1.500 psi variando quando se trata de revestimento.
Se for usado corretamente, o anular é uma parte importante do conjunto BOP
porque é de operação flexível e permite diferentes manuseios. Ele dispõe de
basicamente apenas duas partes móveis: o pistão e o elemento de vedação. As
partes fixas são: a parte superior (tampa, alojamento superior ou cabeçote), a
parte inferior (corpo) e o sistema de vedação interna (o-rings). Existe um desgaste
normal do elemento de vedação, devido ao seu funcionamento contra a coluna de
perfuração ou numa operação de movimentação da coluna com o poço sob
pressão (operação de stripping), ou devido à deterioração provocada pelo fluido
de perfuração.
A troca do elemento de vedação é relativamente simples. Normalmente é feita
com a coluna fora do poço.
O BOP anular tem poucas partes móveis. Apenas o pistão com os orings e o
elemento de vedação. Naturalmente, a parte mais sujeita a desgaste é o elemento
de vedação, que deve ser inspecionado a intervalos regulares.

Obs Devem ser mantidos como sobressalentes também os “O-rings” de


vedação do pistão e ser feita a inspeção do próprio pistão quanto ao desgaste ou
danos, conforme a recomendação de cada fabricante.

6.6 Inspeção e armazenamento de produtos de borracha

 Inspeção

a – Todo produto de borracha deve ser inspecionado antes de ser colocado em


operação.

b – Inspecione quanto a cortes, fissuras, e ressecamento, principalmente nos


cantos. Caso algo seja detectado, descarte o produto para peças muito grandes,
retire um pedaço e faça testes.

c – Se possível verificar data de fabricação, não superior a dois anos.

91
d – Verificar tempo de armazenamento e condições de acondicionamento no
almoxarifado.

 Armazenamento

Condições de armazenamento determinam o tempo que o produto terá


condições de ser utilizado. A tabela A-1 descreve as condições boas, normais e
pobres de se armazenar um produto de borracha. A tabela A-2 fornece a vida útil
do produto armazenando em função da condição de armazenamento.

TABELA
CONDIÇÕES DE ARMAZENAMENTO
GRAU DE ESTOCAGEM
ITEM BOM NORMAL POBRE
Calor Abaixo de 80ºF (27ºC) Até 120ºF (49ºC) Acima de 120ºF (49ºC)
Compartimento
separado Pequenas pilhas de Amassados.
para cada item. Não partes. Não permitir as Dobrados.
colocar uma sobre a
outra. borrachas ficarem sob Pendurados.
pressão dentro das
Tensões caixas.
Luz Encaixado. Coberto. Longe de janelas. Luz do sol direto.
Possibilidade de
Contato Seco Seco contato
com com óleo, solvente,
fluido água,
etc.
Longe de
equipamentos Próximo a motores
elétricos. elétricos, oficinas de
Ozônio Container selado. solda, etc.

TABELA
TEMPO DE VIDA DE ARMAZENAMENTO
CONDIÇÃO
DA GRAU DE ESTOCAGEM
NORMA
BORRACHA BOM L POBRE
Epichlorohydri 6-8 4-6
n anos anos Permanente distorções resultantes de

92
(Hercol C) estocagem sob tensão.
3-5 2-4
Neoprene anos anos Permanente distorções resultantes de
estocagem sob tensão.
Nitrila (Buna- 2-4 1-3 Fissuras podem se desenvolver em
N) anos anos menos
de uma semana.
2-4 1-3 Fissuras podem se desenvolver em
Natural anos anos menos
de uma semana.

6.7 BOP anular Shaffer - SPHERICAL

Devido o BOP anular Shaffer ter o interior da tampa superior no formato de


meia calota esférica estes BOP´s são nominados esféricos. O pistão em forma de
"S" empurra a borracha para cima e o formato esférico da tampa ou alojamento
superior força a borracha a fechar. Os insertos tem a função de controlar a
extrusão da borracha e o contato metal x metal com a calota esférica reduz o
atrito.

6.7.1 Tipos de BOP anular Shaffer

Podem ser do tipo em que o alojamento superior é posicionado no corpo


através de acunhamento ( Wedge-cover spherical BOP ) e o tipo em que este
alojamento é preso por parafusos, conhecido como o de cabeçote travado (
Bolted-cover spherical BOP ). Dentre estes existem vários modelos. Figura 6.3.

Wedge-cover spherical BOP Bolted-cover spherical


BOP

93
Dual Wedge Cover Spherical BOP
Figura 6.3

A pressão de acionamento deve ser de 1.500 psi quando está sendo fechado ao
redor de um tubo em condição estacionária. Para descida de revestimento a pressão
de acionamento deve ser reduzida em função da máxima pressão do poço conforme
mostra a tabela abaixo. Assim para a descida de cada revestimento mencionado a
pressão deve ser reduzida e esta pressão deve ser mantida até a máxima pressão do
poço. Figura 6.4.

TABELA DA PRESSÃO DE FECHAMENTO - REVESTIMENTO

94
Figura 6.4

Em instalações submarinas faz-se necessário a instalação de um acumulador na


linha de fechamento do preventor para evitar aumentos excessivos de pressão
durante uma operação de STRIPPING. As operações de STRIPPING constituem a
aplicação mais severa visto que a coluna de perfuração se move através do mesmo.

6.7.2 Componentes de um BOP anular Shaffer

As Figuras 6.5 e 6.6 mostram os componentes dos BOP´s anulares Bolted Cover
e Wedge Cover e Wedge Dual Cover. Os principais componentes são nominados.

95
Bolted Cover Wedge Cover

Figura 6.5

96
Wedge Dual Cover

Figura 6.6

97
6.7.3 Vedações

A Figura 6.7 mostra a posição dos pontos de vedações e o formato dos selos que
as promovem.
Formato dos selos de vedação

Figura 6.7
6.8 BOP anular Hydril

6.8.1 Tipos de BOP anular Hydril

O fabricante HYDRIL oferece os seguintes modelos de BOP´s anular:

 Preventor anular modelo “MSP” não é utilizado em sondas flutuantes


 Preventor anular modelo “GK” não é utilizado em sondas flutuantes
 Preventor anular modelo “GX”
 Preventor anular modelo “GL”

98
A Figura 6.8 mostra os tipos mais frequentemente utilizados. A Hydril fabrica
também o BOP anular duplo e o BOP anular com a flex joint acoplada. Figura 6.9.

Tipo GL

Tipo GX

Figura 6.8

99
BOP´s anulares com duplo elementos de vedação e com Flex Joint acoplada
Figura 6.9

100
6.8.2 Componentes dos BOP´s Hydril tipo GL e GX

A Figura 6.10 mostra os componentes dos BOP´s GL e GX. Observa-se que a


conicidade do elemento de vedação é invertido em relação aos BOP´s da Shaffer.
O elemento de vedação topa no cabeçote travado numa placa denominada placa
de desgaste.

Compnentes dos BOP´s anulares GL e GX

Figura 6.10

101
6.8.3 Principais características dos BOP´s anulares Hydril

Cabeçote travado oferece acesso positivo e rápido à unidade vedadora e aos


vedadores, necessitando de um tempo mínimo de manutenção. O mecanismo de
trava solta o cabeçote com umas poucas voltas dos parafusos acionadores dos
mordentes, enquanto que todo mecanismo permanece dentro do BOP. Não há peças
soltas para serem perdidas dentro do poço ou no mar.
A Camisa externa de corpo reduz a área do pistão exposta à pressões
poço/teste, resultando em menos fadiga na unidade vedadora e melhor controle de
remonação da coluna. Esta característica reduz os custos da unidade vedadora e o
tempo de troca e aumenta a segurança nas operações de stripping.
Ranhuras de anel de conexão revestidas de aço inoxidável são padronizadas
para evitar perda de vedação por corrosão ou ferrugem.
Borracha alimentável dos fundos para a frente possibilita a unidade vedadora
fechar e vedar contra qualquer contorno na coluna ou fechar o poço aberto, e permitir
a remoção de toll joint’s sob pressão. Este fator de segurança permite o fechamento
confiável do BOP na indicação inicial de um kick; sem a necessidade de
primeiramente localizar o toll joint’s.
O Desenho do pistão em forma de vaso cônico oferece uma maneira simples e
eficiente de fechar a unidade vedadora. Uma vez que o pistão funciona como
superfície de vedação contra a unidade vedadora, não há desgaste de metal a metal
na superfície de vedação, resultando portanto em vida mais longa do equipamento.
Somente duas peças móveis (o pistão e a unidade vedadora) no BOP Anular
Hydril significa que poucas áreas se acham sujeitas ao desgaste. O preventor anular
é, portanto, um mecanismo mais seguro e mais eficiente, necessitando menos
manutenção e tempo parado.
Uma placa de desgaste, substituível no campo, no cabeçote do BOP trabalha
como uma superfície de desgaste superior não vedadora, para movimento da unidade
vedadora, facilitando reparos econômicos e rápidos no campo.
Resistência à rachadura por tensão causada pela presença dos sulfetos é uma
característica disponível em todos os BOP Anular Hydril. O BOP pode ser certificado
como oferecendo os requisitos de resistência interna ou externa à rachadura, causada
por presença do sulfeto. Um pistão comprido, com uma relação comprimento/diâmetro
próxima de 1, elimina a tendência ao desalinhamento ou de se prender durante
operações com tubulações fora de centro ou acumulações de areia, detritos ou outros
elementos distribuídos desequilibradamente. Este sistema assegura que a unidade
vedadora sempre reabrirá até a posição de diâmetro total do furo.
Uma máxima utilização da unidade vedadora é conseguida devido a possibilidade
de medir o curso do pistão. Esta medida indica quanto resta de vida na unidade
vedadora, sem desmontagem, assegurando, assim o mais longo e mais seguro
emprego da unidade vedadora. Peças Internas Revestidas de Cádmion resistem à
corroção e reduzem a fricção nas peças em movimento, aumentando, assim, a vida
do equipamento.
Vedadores de grandes proporções acionados por pressão, são empregados para
vedação das câmaras do pistão, oferecendo operação segura , vida longa do vedador
e menos manutenção.

102
A superfície de vedação do pistão é protegida por fluido de operação, diminuindo
a fricção e protegendo contra escoriações e desgaste, resultando em vida mais longa
de vedador e redução de tempo de manutenção.
As câmaras de operação são testadas à pressão máxima de trabalho do BOP
assegurando resistência, segurança e a capacidade de super pressurizar as câmaras,
em caso de emergência.
Monitorização do teste hidrostático por emissão acústica é empregado durante o
teste de qualificação para oferecer 100% de garantia volumétrica da perfeição do
recipiente de pressão e garantir um BOP em condições de confiabilidade e
segurança, para maior rendimento do investimento.
A análise a elementos finitos do desenho do corpo é a técnica mais profunda e
avançada de projetar recipientes de pressão e assegura uma configuração de corpo
estruturalmente perfeita.

6.8.4 Funcionamento

Quando a câmara de fechamento é pressurizada o deslocamento do pistão para


a posição supeerior força o elemento de vedação fechar. Os insertos de aço
exercem uma importante função a de impedir a extrusão excessiva da borracha. No
fechamento ocorre primeiramente a formação de um seio na borracha. A Figura
6.11 mostra o elemento de vedaçao na posição aberto e na figura 6.12 observa-se
o BOP fechando e fechado.

103
BOP anular na posição aberta
Figura 6.11

BOP anular fechando e fechado


Figura 6.12

104
6.8.5 Medição do curso do pistão

Testes funcionais de rotina podem ser efetuados, com longa vida da unidade
vedadora, se forem seguidos os procedimentos apropriados de operação. Efetuam-se
testes confiáveis, fechando a unidade vedadora, empregando a pressão apropriada
de fechamento na tubulação de teste do tamanho recomendado e determinando-se o
curso restante do pistão, depois de conseguir-se vedação. A vida máxima da unidade
vedadora se obtém, efetuando testes a níveis baixos de tensão da borracha.
Consegue-se a mínima tensão na unidade vedadora, pelo emprego da menor pressão
na câmara de fechamento que inicie e mantenha a vedação. As pressões médias de
fechamento do BOP GL se acham na tabela.

O curso do pistão pode ser medido nos BOP´s GL por um orifício furado no
cabeçote. Pela medição da distância que o pistão tenha se deslocado para efetuar a
vedação, e a comparação com o curso total do pistão pode-se determinar o restante
do curso do pistão, na posição de vedação.

Caso o pistão complete o curso antes de conseguir vedação, deve-se trocar a


unidade vedadora, pois nenhum aumento de pressão de fechamento resultará em
vedação. Figura 6.13.

Medição do desgaste do elemento de vedação


Figura 6.13

105
A tabela abaixo mostra as dimensões medidas que determinam a substituição do
elemento de vedação.

TABELA DE MEDIÇÃO DO DESGASTE DO ELEMENTO DE VEDAÇÃO

6.8.6 Generalidades sobre o BOP anular GL

O BOP Hydril GL foi projetado e desenvolvido tanto para operações de superfície


quanto para operações submarinas. A comprovada unidade vedadora oferece
fechamento completo à pressão máxima de serviço contra poço aberto ou contra o
que estiver no interior do BOP, tais como a tubulação de perfuração, kelly etc. Não
ocorre vedação se fechadada ao redor de estabilizadores, reamer etc. As
características do GL são especialmente vantajosas para perfuração de poços
submarinos profundos.

As Câmaras Secundárias, uma exclusividade do BOP GL, proporciona a esta


unidade uma grande flexibilidade na sua ligação de controle e funciona como câmara
de fechamento de reforço aumentando os fatores de segurança em situações críticas,
tais como altas pressões e back up de outros equipamentos. Esta câmara pode ser
ligada de maneiras diferentes apresentando as seguintes vantagens:

1. Volumes mínimos de fluidos de abertura e fechamento.


2. Redução de pressão de fechamento.
3. Compensação automática (contra balanço) para efeitos de pressão hidrostática em
água profunda.
4. Operação como segunda câmara de fechamento

6.8.7 Análise gráfica

Nos BOP´s de fabricação Hydril a pressão do poço incrementa a força na


unidade de vedação. O fabricante fornece os gráficos para cada tipo de BOP
anular que dão os valores para os quais serão reduzidas as pressões de
fechamento em função da pressão do poço. No caso dos BOP´s tipo GL que
possui uma câmara secundária conectada à câmara de abertura. A Figura 6.14 (a
) e ( b ) mostram os gráficos para fechamento do BOP anular GL 18 3/4" X 5000 psi
e o gráfico de ajuste de pressão considerando-se a profundidade da lâmina
d´água. O gráfico da Figura 6.15 é para o anular GX 18 3/4" x 10.000 psi. e a

106
Figura 6.16 mostra o gráfico para o GX 18 3/4" x 5000 psi e tambem o de ajuste
de pressão em função da lâmina d´água.

GRÁFICO DO BOP ANULAR HYDRIL GL 18 3/4" X 5000 psi

Figura 6.14 (a )

GRÁFICO DO BOP ANULAR HYDRIL GL 18 3/4" X 5000 psi


Incremento de pressão devido a lâmina d´água.

Figura 6.14 ( b )

107
GRÁFICO DO BOP ANULAR HYDRIL GX 18 3/4" X 10000 psi

Figura 6.15

GRÁFICO DO BOP ANULAR HYDRIL GX 18 3/4" X 5000 psi

108
Figura 6.16

6.9 BOP anular Cameron

6.9.1 Tipos de BOP Cameron

Podem ser do tipo DL e D. Sendo que o mais utilizado em unidade


flutuante é o tipo DL que pode ser simples, com um só elemento de vedação, ou
com duplo elemento de vedação. Figura 6.17.

109
BOP´s anulares tipo DL , simples e duplo
Figura 6.17

Comparando-se os elementos de vedação dos BOP´s Hydril, Shaffer e Cameron


nota-se que o elemento de vedação do BOP Cameron não tem conicidade, como
acontece com os outros fabricantes. Os insertos de aço que controlam a extrusão
da borracha tambem são de formato e posicionamento diferentes. Figura 6.18.

110
Elmentos de vedação Hydril, Shaffer e Cameron
Figura 6.18

6.9.2 Funcionamento

No BOP anular Cameron a pressão de fechamento é de 1500 psi independente do


diâmetro da tubulação no qual fecharará. A pressão do poço não afeta a pressão de
fechamento, assim sendo não existe redução da pressão de fechamento em função
da pressão do poço. A pressão de fechamento deve ser aplicada continuamente no
sistema operacional para segurar o packer na posição fechada. Esta independência
da pressão do poço permite ao operador o controle do esforço da borracha na
tubulação e pode aumentar consideravelmente a vida útil do packer quando BOP é
usado em “Stripping”.

O fluído hidráulico é direcionado para a câmara de fechamento e força o pistão e


a placa de arraste para cima contra o Donut. A placa de arraste comprime o Donut
fazendo com que o Donut se expanda para dentro. O deslocamento para dentro do
Donut força o Packer em direção do centro do furo.

Na abertura o fluído hidráulico é direcionado para a câmara dentro de abertura


para forçar o pistão e a placa para baixo. Quando a placa de arraste é afastada, o
Donut retorna à sua forma natural, permitindo que o packer retorne também à sua
posição natural completamente aberta. Figura 6.19.

111
Figura 6.19

A - Elemento de vedação completamente aberto

B - Elemento de vedação fechado numa tubulação

C - Elemento de vedação fechado sem tubulação (C.S.O )

6.9.3 Componentes

Na Figura 6.20 observa-se os componentes de um BOP anular da


Cameron as principais partes estão nominadas.

112
Figura 6.20

113
6.9.4 Operações de Stripping

A operação de stripping é a operação mais severa a que se pode submeter


um BOP anular. Trata-se da movimentação da coluna com o BOP anular fechado,
podendo ser descendo a coluna stripping in ou retirando a coluna stripping out.
Figura 6.21.

Figura 6.21

A vida mais longa da unidade vedadora é obtida ajustando a pressão na


câmara de fechamento ao nível suficientemente baixo para manter a vedação na
tubulação com um pequeno vazamento de fluido de perfuração ao passar o tool joint
pela unidade vedadora. Este vazamento de fluido de perfuração indica a mais baixa
pressão de fechamento possível para um mínimo de desgaste da unidade vedadora e
fornece lubrificação para a movimentação da tubulação de perfuração pela unidade
vedadora. O stripping vagaroso do tool joint’s reduz os golpes de pressão,
prolongando, assim, a vida da unidade vedadora. A válvula reguladora de pressão
deve ser ajustada para prover e manter a pressão apropriada na câmara de
fechamento. Caso a válvula reguladora de pressão não reaja com suficiente rapidez
para permitir controle efetivo, deve se instalar um acumulador (amortecedor de golpe
ou pressão repentina) na linha de controle da câmara de fechamento, ao lado do
BOP. Precarrega-se o acumulador até 50% da pressão de fechamento necessário. A
Figura 6.22 mostra este esquema para um BOP da Hydril e Shaffer.

114
Acumulador para stripping

Figura 6.22

115
O gráfico da Figura 6.23 aplica-se aos diversos BOP´s da Shaffer mostrando a
pressão inicial de fechamento para a operação de stripping. Lembrando que a
pressão de fechamento em operação normal é de 1500 psi, devendo ser reduzida,
conforme o gráfico, para valores compatíveis com a pressão do poço em que ocorrerá
a operação de stripping e o diâmetro dos tubos que serão utilizados na operação.

Figura 6.23

Na operação submarina de qualquer válvula de segurança anular, a pressão


hidrostática da coluna de fluido de perfuração no tubo (“riser”), exerce uma força de
abertura sobre a válvula de segurança. Consequentemente, a pressão de fechamento
é igual à pressão de fechamento de instalações de superfície, mais uma pressão
compensadora ( ∆P ) para contrabalançar a força de abertura causada pela coluna de
fluido de perfuração.

A câmara secundária da válvula de segurança GL deve ser ligada por um de


três métodos para o melhor aproveitamento das vantagens do BOP GL. As superfícies
das câmaras de abertura e fechamento são iguais, portanto a pressão hidrostática não
produz efeito algum. Duas das maneiras de ligação necessitam ajuste da pressão de
fechamento por pressão adicional ( ∆ P ) para compensar a pressão hidrostática da
coluna de fluido de perfuração no “riser” (uma função da profundidade da água e da
densidade do fluido de perfuração).

Uma técnica de ligação de contra balanço compensa automaticamente o


efeito das operações submarinas. A superfície da câmara secundária é igual à
superfície sobre a qual atua a pressão hidrostática da coluna de fluido de perfuração.
Assim, quando a câmara secundária se acha ligado ao “riser” a força de abertura

116
exercida pela coluna e fluido de perfuração se acha automaticamente contra
balançada.
Um amortecedor de golpes (um acumulador de aproximadamente 10 galões)
deve ser ligado à câmara de fechamento e à câmara de abertura. O amortecedor de
golpe pode ser eliminado na câmara de abertura, caso o circuito de controle de fluido
de descarga opere sem queda excessiva de pressão. Este amortecedor de golpes
evita os surtos repentinos de pressão dentro do BOP, durante o stripping de tool joint’s
de tubulação de perfuração, enquanto o BOP está vedando com a pressão do poço. A
pressão ideal de fechamento – que resulta na maior vida da unidade vedadora –
permite um pequeno vazamento de fluido de perfuração durante a passagem da
tubulação pela unidade vedadora, para garantir que haja lubrificação enquanto a
tubulação passa pela unidade vedadora e que está operando a um nível mínimo de
tensão. A menor pressão de fechamento efetiva resultará na mais longa vida da
unidade vedadora.

A Figura 6.24 mostra os arranjos possíveis de colocação do acumulador de


stripping.

Figura 6.24

Quando operando com o anular Cameron o mesmo cuidado é requerido quanto a


passagem dos tool joints pelo elemento de vedação sendo necessário ajuste na
pressão de fechamento conforme o gráfico da Figura 6.25. Como ocorre com o
BOP Shaffer a pressão inicial de fechamento em operação normal é de 1500 psi.

117
Gráfico para operação de stripping para o BOP anular Cameron
Figura 6.25

118
VII - ARRANJOS DE BOP SUBMARINO

Os arranjos utilizados devem satisfazer as exigência de segurança. Os mais


utilizados sâo:

7.1 Arranjo com 4 gavetas

Duas situações são possíveis, uma em que o H  0,90 m e outra em que o H


< 0,90 m. A condição ideal para se fazer o hang off é que esta operação seja feita
com a gaveta superior. O "H" é a distância entre o topo da gaveta superior e a
base da gaveta cisalhante. Se esta distância for menor que 0,90 m o hang off não
pode ser realizado com a gaveta superior e sim com a gaveta intermediária, neste
caso, por diminuir a redundância, torna-se necessário se fazer uma nova
configuração das linhas do kill e choke para maior segurança nas operações. A
exigência quanto ao "H" é que se tenha assegurado que em frente a gaveta
cisalhante exista o corpo do tubo a ser cortado já que a gaveta cisalhante não é
projetada para cortar tool joints ou o reforço do tubo ( upset ). Estas exigências são
para sondas de posicionamento dinâmico, já que a estatística de desconexão de
emergência em sondas ancoradas é mundialmente pequena.

a) Arranjo com quatro gavetas, duas linhas e cinco saídas

Para um arranjo com quatro gavetas a configuração da Figura 7.1 (a ) é a


ideal, considerando-se que o " H" é maior que 0,90 m permitindo o hang off com a
gaveta superior e também que a linha do choke está saindo desta gaveta como é
recomendado. Caso o " H" seja menor que 0,90 m o hang off será feito na gaveta
intermediária, neste caso após o destrapeamento, a linha do kill deve operar como
linha do choke. A Blad Valve sai do anular inferior para permitir a liberação do
fluido trapeado após o fechamento da gaveta de hang off para despressurizar o
intervalo entre a gaveta de hang off e o BOP anular superior, evitando indução de
erros operacionais. A blad valve também serve para se testar o anel VX do conector
do LMRP com o stack. Na Figura 7.1 ( b ) se o "H" for maior que 0,90 m a linha do
kill operará como linha do choke após o destrapeamento. Caso o " H" seja menor
que 0,90 m o hang off será feito na gaveta intermediária neste caso o arranjo está
correto.a linha do choke está saindo corretamente.

Qualquer arranjo deve ter dois anulares. A preferência é que os dois anulares
fiquem no LMRP, visto que este conjunto é de mais fácil remoção para substituição
dos elementos de vedação, como acontece após uma operação de stripping. Caso
um dos BOP´s anulares fiquem no BOP stack, a troca do elemento de vedação do
anular do stack , deverá se fazer tampão de cimento e retirar o BOP stack,
resultando isto em mais ônus para as operações.
A saída da cisalhante tem principal função de permitir o monitoramento da
pressão no poço no caso de reentrada. Todos os arranjos tem de ter esta saída.

119
Figura 7.1 (a )

Figura 7.1 ( b )

120
b) Arranjo com quatro gavetas, duas linhas e quatro saídas

As Figura 7.2 ( a ) e ( b ) mostram outros arranjos que não têm a blad valve
isto evidentemente é uma falta de opção. A Figura 7.2 (a ) está correto para um " H"
menor que 0,90 m. Caso o " H" seja maior que 0,90 m, deve se fazer com que a
linha do kill opere como a linha do choke remanejando a linha preferencial do fluxo
no choke manifold ( linha verde ). Considerações similares devem ser feitas para o
arranjo da Figura 7.2( b ).

Figura 7.2( a )

Figura 7.2 ( b )

121
c) Arranjo com quatro gavetas, duas linhas e três saídas

Na Figura 7.3 (a ) se o " H " for maior que 0,90 m deve se fazer o
remanejamento no choke manifold para que a linha do kill passe a operar como
linha do choke quando se fizer o hang off na gaveta superior. Se for menor que
0,90 m a saída da linha do choke está correta, porem, perde-se a gaveta superior e
outro agravante é que não existe saída do BOP de gaveta inferior, tornando o
mesmo inútil. Este arranjo, apesar de ser utilizado, é um arranjo muito pobre em
alternativas.

Kill line Choke line

Figura 7.3 (a )

A Figura 7.3 ( b ) não tem saída do BOP de gaveta superior, sendo um BOP
inútil. Neste caso o hang off deverá ser feito na gaveta intermediária independente
do "H". É também um arranjo deficiente, embora seja utilizado. O BOP de gaveta
inferior, por haver saída no mesmo, não será perdido. Não haverá necessidade de
remanejamento no choke manifold para mudança na linha de fluxo. Em ambos os
arranjos não existe a saída com a blad valve o que também é uma opção a menos.

122
Figura 7.3 ( b )

d) Arranjo com cinco gavetas, duas linhas e cinco saídas

Este arranjo possui 2 ( duas ) gavetas cisalhantes mais utilizado em lâminas


d´água ultra profunda quando se tem formações pouco resistentes tornando crítica
a utilização da margem de segurança do riser (MSR ). Neste caso a gaveta
cisalhante superior também será fechada após o corte da ferramenta com a gaveta
cisalhante inferior, funcionando como uma cega assegurando a vedação do poço.
As Figuras 7.4 ( a ) e ( b ) mostram duas possibilidades desta configuração. Neste
tipo de arranjo o " H " é sempre maior que 0,90 m. Na Figura 7.4 ( a ) O hang off é
feito na gaveta superior e neste caso após o a descarga, através da blad valve, a
linha do kill deve funcionar como linha do choke e para isto a configuração é
mudada no choke manifold.

Em caso de uma desconexão de emergência, E.D.S ( Emergency


Desconection System ), três situações são possíveis:

E.D.S 1 - Com duas BSR ( Blind Shear Ram ) o tubo será cortado com a cisalhante
inferior e existirá um Deley Time entre o fechamento da inferior para se fechar a
superior. Para assegurar que o tubo cortado saia da frente da segunda BSR
superior é necessário que haja um overpull de 15.000 lbs, no mínimo, ou 10 % do
peso da coluna acima do BOP, o que for maior. A cisalhante superior assegura o
isolamento completo do poço em caso em que não se pode utilizar M.S.R. Quando
se utiliza a M.S.R pode-se utilizar ou não as duas gavetas, haja vista que a

123
utilização das duas gavetas demanda um maior tempo no E.D.S. O E.D.S não deve
ultrapassar 45 segundos para uma completa desconexão. Este tempo pode ser
aumentado quando se perfura em lâmina ultra profunda devido o volume
demandado das gavetas cortadoras serem altos e a velocidade de deriva da
embarcação de ( 60 m/min ), em caso de black out que é a pior situação possível,
não comprometeria o ângulo da flex joint que estaria limitado no máximo em 4º. As
experiências de campo têm mostrado que este tempo não ultrapassa 95 segundos.

E.D.S 2 - Quando se perfura com uma M.S.R ou numa lâmina d´água rasa a
configuração do E.D.S tem que ser modificada, não sendo necessário a utilização
das duas gavetas cisalhantes devido a uma grande demanda de volume de fluido e
consequentemente um tempo maior na desconexão. Quando perfurando em lâmina
d´água ultra profunda e uma das gavetas cisalhantes é apenas cortadora, não cega
cisalhante, o corte do tubo deve ser feito com esta gaveta e a cisalhante superior
deve ser fechada, após a retirada do tubo, para assegurar o completo isolamento
do poço.

E.D.S 3 - A outra situação mais crítica ainda é quando não ocorre o fechamento das
BSR. Neste caso o poço será fechado após a desconexão e o poço será fechado
através do sistema acústico como via mais rápida ou com Hot Stab, caso o acústico
não funcione. Estas situações ocorrem quando a desconexão de emergência é
realizada com a coluna rígida em frente das gavetas cisalhantes.

Figura 7.4 ( a )

124
Na configuração da Figura 7.4 ( b ) observa-se a saída da linha do choke na
gaveta do hang off, este arranjo está correto.

Figura 7.4 ( b )

e) Arranjo com seis gavetas, duas linhas e cinco saídas

Neste caso alem das duas BSR, existe no conjunto uma gaveta cortadora do
revestimento ( Casing Ram ou uma Super Shear ) que é posicionada abaixo das

125
duas gavetas cisalbantes de tubos. No arranjo da Figura 7.5 (a ) a saída da linha
do choke está na gaveta de hang off, o que está correto.

Figura 7.5 ( a )

Figura7.5 ( b )

126
Na Figura 7.5 ( b ) depara-se com o mesmo problema de mudar a linha de matar
para linha de fluxo após o hang off e alívio da pressão através da blad valve.

No arranjo com 5 e 6 gavetas as mesmas estão distribuída assim:

7.2 Arranjo com 5 gavetas

Da Figura 7.6 observa-se um arranjo sem a gaveta cortadora de revestimento e


a outra com esta gaveta. Deve se ressaltar que a gaveta cortadora de revestimento
é apenas cisalhante e não Blind Shear, isto significa que ela não veda, corta
apenas.

BSR BSR

BSR CS
/SSs

UPR UPR

MPR MPR

LPR LPR

Figura 7.6

A Figura 7.7 o posicionamento das gavetas mostra que no arranjo de 6 gavetas


uma das gavetas cisalhantes, a imediatamente acima da UPR, é uma cortadora,
apenas. Sendo fabricada pela Shaffer ou Hydril é conhecida como Casing Ram e
se for Cameron, nominada Super Shear. Estas gavetas cortam mas não vedam.

127
7.3 Arranjo com 6 gavetas

BSR

BSR

CS / SS

UPR

MPR

LPR

Figura 7.7

Quanto ao E.D.S existem 4 situações:

E.D.S. 1 - Perfurando sem a M.S.R o tubo pode ser cortado com a BSR inferior e
depois da passagem do tubo cortado pela superior deve-se fechar esta gaveta que
funcionará como uma gaveta adicional para completo isolamento do poço.

Obs. Para diminuir o tempo de resposta dos E.D.S´s a gaveta cisalhante superior
poderá ficar fora da seqüência e ser atuada através do sistema AUTO-SHEAR.

E.D.S. 2 - Caso o corte seja feito pela CS ou SS a BSR inferior ou as duas devem
ser fechada para completo isolamento do poço quando perfurando sem M.S.R.

E.D.S.3 - Caso se perfure com M.S.R muda-se a configuração do E.D.S para cortar
tubulações até 9 5/8" com a BSR inferior, usando-se apenas uma cisalhante. O
tempo envolvido é menor. Neste caso poderá ser flexibilizado para acionar a
gaveta cortadora de revestimento de forma manual e posteriormente atuar o E.D.S.

E.D.S.4 - Quando a desconexão ocorre com a coluna rígida ( BHA ) ou a coluna de


revestimento em frente das gavetas cisalhantes o poço pode ser fechado
posteriormente com o sistema acústico ou com a Hot Stab, caso o acústico não
funcione.

Outras observações feitas para o E.D.S quando utilizando cinco gavetas podem
também ser aplicadas no arranjo para 6 gavetas.

128
VIII - VÁLVULAS SUBMARINAS

As válvulas gavetas operadas hidraulicamente são utilizadas no BOP


STACK nas linhas de matar ( Kill ) e estrangulamento (Ckoke). Após o
assentamento do BOP, as válvulas do Kill e Choke são operadas através da
unidade hidráulica ou pelos painéis de controle remoto.

A válvula é basicamente um projeto em cruz. O eixo horizontal da cruz é da


passagem dos fluídos do poço. O eixo vertical consiste de dois conjuntos; um
formado por uma mola e pistão para abrir e fechar a válvula e o outro, formado por
uma haste que é conectada à gaveta e ao tail rod, formando uma peça única. As
válvulas mais utilizadas são fabricadas pela Cameron e pela Shaffer.

8.1 Cameron

As válvulas de gavetas MCS foram projetadas para trabalhar em BOP´s


submarinos em lâminas d´água acima de de 6000 pés ( 1828 metros ) tem selo
metal x metal e veda em ambos os sentidos. Disponível nas pressões de trabalho
de 10.000 e 15.000 psi. Pode ser operada com pressões de 1.500 a 3.000 psi.
Figura 8.1.

Valvula MCS
Figura 8.1

129
8.2 Shaffer

A válvula do tipo HB é normalmente fechada em função da existência de


uma mola que empurra para cima o pistão, que por sua vez eleva a haste e a
gaveta, de modo que a seção sólida da gaveta bloqueie o fluxo através do bore da
válvula. A gaveta é projetada com uma passagem para fluxo (bore) que
corresponde ao diâmetro de passagem de fluxo do eixo horizontal da válvula.
Quando se quer abrir a válvula é necessário aplicar pressão hidráulica em
cima do pistão, a fim de posicionar o bore na seção superior da gaveta alinhado
com a passagem de fluxo da válvula.
A válvula HB requer duas linhas hidráulicas; uma que bombeia e mantém a
válvula aberta e outra que fecha a válvula. A linha de pressão de abertura está
conectada ao topo da capa do cilindro e a linha de pressão de fechamento é
conectada na parte lateral do corpo do cilindro.
Quando o fluído hidráulico entra através da linha de abertura, empurra o
pistão para baixo, abrindo a válvula. Se a pressão hidráulica de abertura falhar por
qualquer motivo a mola mantém a válvula na posição fechada. O fluído hidráulico
ao entrar através da linha de fechamento empurra a parte inferior do pistão para
cima e, em conjunto com a mola, fecha a válvula.
Em operação, quando o fluido de abertura empurra o pistão para baixo, o
fluído de fechamento sai do cilindro da válvula e volta através da linha hidráulica
de fechamento para o POD onde é ventilado.
O mesmo ocorre para o fluído de abertura quando do fechamento da
válvula. Quando a válvula estiver para ser fechada, novo fluído de fechamento é
bombeado para o interior do cilindro da válvula. Figura 8.2.

Figura 8.2

130
Todas as válvulas HB são internamente balanceadas quanto a pressão,
logo a operação das válvulas não é afetada pela lâmina d'água. Na válvula HB
modelo SHORT SEA CHEST, a força efetiva criada pela pressão hidrostática que
age no topo ou no lado da abertura do pistão é igual a força efetiva, criada pela
pressão hidrostática que age na parte inferior ou no lado de fechamento do pistão
e na parte inferior do tail rod (Haste de balanceio). A única força que não é
balanceada é criada pela mola.

O Projeto de pressão é balanceada e conseguido graças ao BYPASS


PORT que conecta a cavidade do cilindro do lado de fechamento do pistão à
cavidade que aloja o tail rod. Tanto a pressão que atua embaixo da haste tail rod,
quando a que atua abaixo do pistão do cilindro comunicam-se livremente uma com
a outra através do BYPASS PORT. Assim sendo, a pressão nas duas cavidades
são iguais e subsequente, a força de abertura e fechamento do pistão são
equalizadas. Assim a válvula não tende a abrir com aumento da lâmina d'água.
Figura 8.2 e Figura 8.3.

Figura 8.2

Todos os tipos de válvula HB são projetados com placas de graxa (grease


plate) que são instaladas em ambos os lados da gaveta . As placas protegem a
graxa, do corpo da válvula, de contaminantes que estejam presentes no fluído
que passa através da válvula.

Se a válvula não possuir as placas, o fluido do poço presente no orifício de


passagem da gaveta (bore) poderá entrar no corpo da válvula quando a gaveta
mover-se para cima. Portanto as placas mantêm a gaveta coberta, encerrando os
contaminantes no orifício da gaveta e prevenindo que o fluido entre no corpo da
válvula. Figura 8.3.

131
Figura 8.3

A válvula HB possui uma vedação de elastômero entre a gaveta e a sede


que promove uma vida útil maior, em contado com óleo, lama, gás, água, etc.

A vedação de elastômero com metal reforçado apresentou um comprovado


aumento de vida útil sobre os tipos de vedações anteriores, o que se traduziu em
redução da manutenção e tempo de parada.

Esses selos poderão apresentar vedação com a máxima pressão de


trabalho em gavetas e nas superfícies de sedes danificadas.

As cavidades do corpo da válvula HB são preenchidas com graxa para


prevenir acúmulo de material estranho e hidratar o corpo. Água, lama ou qualquer
outro fluido que se acumule na cavidade do corpo pode ser descartada bastando
remover o plug do graxeiro e bombear graxa através do "bonnet". O plug do
graxeiro só pode ser removido depois que toda a linha tenha sido drenada a zero
e a válvula tenha sido atuada para aliviar qualquer pressão trapeada no corpo.

O projeto da vedação do "bonnet" da válvula gaveta HB é normalizado pelo


API. Não existe espaço entre o bonnet e o corpo; isto previne que as roscas do
parafuso do bonnet sofram corrosão.

Características:

 As válvulas são normalmente fechadas. Uma mola bem resistente mantém a


válvula na posição fechada, se houver perda de pressão hidráulica.

132
 O rolamento que se localiza entre o pistão e a mola permite a rotação da
mola quando comprimida e distendida. Os rolamentos reduzem o esforço (a
tensão) na mola e aumentam a vida útil da mesma. Os rolamentos também
removem o movimento de giro do pistão e conjunto da haste, aumentando a
vida dos componentes.

 A pressão é vedada em ambas as direções a fim de que o BOP possa ser


testado separadamente das linhas de kill e choke. A haste e a gaveta estão
livres de esforços excessivos pois o pistão pára contra a capa do cilindro
(válvula fechada) ou o espaçador pára no batente do cilindro (válvula
aberta).

 As válvulas gavetas não podem ser fechadas quando pressurizadas por


causa da pressão de balanceamento da tail rod e por causa do uso de um
selo a jusante.

 Existe uma passagem no corpo do cartucho de vedação da haste localizada


entre o conjunto de vedação de pressão do poço e o conjunto de vedação da
pressão hidráulica, cuja função é a de prevenir que o fluido hidráulico de
operação seja contaminado pelo fluido do poço caso a vedação falhe. Esta
passagem permite que o fluido invasor escoe pelo canal lacrimejador. Outra
função é a de aumentar a vida útil dos conjuntos de vedação pois previne o
acúmulo de fluido entre os mesmos.

 A mola pode ser seguramente removida durante operação de manutenção


porque a tensão da mola é aliviada à medida que a capa do cilindro é
desenroscada. Após descomprimir totalmente a mola, são necessárias
várias voltas para remover a capa do cilindro.

 A capa do cilindro é fácil de remover graças ao mancal do rolamento na


parte superior do pistão que elimina a maior parte de esforço tão logo a capa
seja desenroscada.

 A válvula pode ser operada com pressão hidráulica inferior a 1500 psi, desta
forma qualquer sistema hidráulico padrão de plataforma de perfuração pode
ser usado.

 Os cilindros são testados com 4500 psi desta forma pode-se operar com
segurança com pressão hidráulica superior a 3000 psi.

 A válvula não fica travada (sob pressão) graças a pressão de balanceamento


da tail rod e do downstreamseal (selo a jusante).

133
IX CHOKE MANIFOLD

9.1 Funções do Choke Manifold

A principal função do choke manifold é permitir o controle do poço,


localmente ou remotamente criando perdas de cargas localizadas nos chokes para
pressurizar ou despressurizar o poço e direcionar os fluidos efluentes do poço
para o separador atmosférico, ou para o queimador, ou para o trip tank/stripp tank
ou ainda para uma das linhas de ventilação do diverter. Se a linha de ventilação
do diverter tiver separador atmosférico, a conexão da linha proveniente do choke
manifold com esta linha, deve ser a montante do separador.

9.2 Arranjo do Choke Manifold

O choke manifold para águas profundas e/ou ultra-profundas deve atender


aos seguintes requisitos:

- Ser totalmente redundante ou simétrico com relação a utilização das linhas de


kill ou de choke;
- As linhas de kill ou choke devem permitir circulação nos sentidos de retorno do
poço ou no sentido de injeção no poço, ou seja, projetadas para serem utilizadas
como kill line ou como choke line;
- Ter pelo menos dois chokes em cada lado e pelo menos um dos chokes, de cada
lado, deve ser de acionamento remoto;
- Ter redundâncias de barreiras nas interfaces de alta pressão com baixa pressão.
Exemplos: Nas interfaces com o Stand Pipe Manifold, com a atmosfera, com a
câmara de expansão, etc...
- Ter todos os volantes das válvulas que devem ficar em posição aberta durante
as situações normais de operação, pintados preferencialmente na cor verde.
Essas válvulas constituem a linha verde do choke manifold;
- Ter pelo menos um sensor de pressão, isolado por válvula tipo gaveta, na
chegada de cada linha, kill e choke, para monitoramento das pressões da cabine
do Sondador;
- Ter um painel com três manômetros analógicos em cascata para leitura local de
pressão da kill, da choke line e do stand pipe manifold, com fundos de escala
para: 1000psi, 5000psi e 10000psi ou 15000psi, a depender da pressão de
trabalho do BOP tipo gaveta;
- Ter entradas laterais de 2” para conexões externas com a unidade de
cimentação ou outras operações;
- Ter conexão com o stand pipe manifold;
- Ter a câmara de expansão dividida em duas seções;
- Ter saídas em cada seção da câmara de expansão para o queimador, para o trip
tank, para o separador atmosférico e para uma das linhas de ventilação do
diverter;
-

134
GAVETA DE HANG-OFF

BASE GAVETA
CISALHANTE
SEPA - H  0,9m
RADOR.
TOPO GAVETA
ATM. DESG.
SUPERIOR

PEN.

QUEIMADOR
CÂMARA DE CÂMARA DE QUEIMADOR
EXPANSÃO EXPANSÃO
TRIP TANK
TRIP TANK

V2
CH 01 CH 03
CH 02 CH 04

V1 = V2
CH

V1

2" 2"

SITUAÇÃO - 1

STAND
CHOKE-LINE PIPE KILL-LINE
3" LMRP 3"
ANULAR
SUP.
V3
CON.

ANULAR V3 = 50% V1
INF. CH

CEGA STACK V1
CISALHANTE
TUBO

V2
TUBO

TUBO
SITUAÇÃO - 2
CON.

CAB.

9.3 Descrição de seus componentes

Os principais componentes de um choke manifold serão descritos a seguir:

9.3.1 Válvula Gaveta

É um dos principais componentes onde se permite fazer todas as opções de


arranjos possíveis, tais válvulas devem ter classe de pressão compatível com o
ESCP, e permitir vedação nos dois sentidos de bloqueio, tradicionalmente o
diâmetro da válvula não deve ser jamais inferior a 3”, para evitar restrição e
consequentemente uma maior perda de carga na superfície.

135
VALVULAS GAVETAS

9.3.2 Choke de Acionamento Remoto

É uma válvula que permite a variação de sua abertura por acionamento


local ou remotamente controlada através de uma unidade de controle (painel de
controle de kick) localizada na cabine do sondador. Seu diâmetro de passagem
quando totalmente aberta não deve ser inferior a 1 1/2” para não gerar uma perda
de carga excessiva na vazão reduzida de circulação do kick. É importante que
toda saída de choke seja protegida por um niple de erosão, evitando assim o

desgaste prematuro de válvulas que erroneamente foram instaladas


imediatamente após a saída dos chokes. Todo choke remoto deve ter redundância

136
em sua operação, inclusive podendo ser operado manualmente em caso de
rompimento das mangueiras do sistema de controle.

9.3.3 Choke de Acionamento Manual

É uma válvula com as mesmas características do choke remoto com a


diferença de ser operado manualmente, sendo que para controle de kick
manualmente se faz necessário um mini painel com leitura das pressões das
linhas de kill, choke e pressão do stand pipe.

CHOKE MANUAL INSTALADO MINI PAINEL

137
VISTA EXPLODIDA DE UM CHOKE MANUAL

9.3.4 Sensores de Pressão

São os elementos que fazem as tomadas para as leituras de pressão,


constituindo-se assim em elementos de grande importância do conjunto choke
manifold. Os manômetros devem ser localizados em cada lado do choke manifold,
ou seja, na linhas de kill e choke, como também nas câmaras de expansão em
poços HPHT. Tradicionalmente os sensores de pressão são do tipo pistão e

hidráulicos ou conjugado com transdutores, praticamente o tipo com diafragma


não deve mais ser usado devido a indução de erros e baixa confiabilidade
operacional.

138
SENSORES DE PRESSÃO INSTALADOS

9.3.5 Manômetros

139
São instrumentos que medem pressão manométrica, que é o diferencial de
pressão entre a pressão absoluta e a pressão atmosférica. Servem para monitorar
diretamente as pressões na superfície em todas as operações do poço, perfuração
completaçao, intervenções e testes, dentre outras, tais como controle de poço em
kick, etc. Os manômetros locais devem ser do tipo para serviço pesado e anti
vibratórios, localizados um em cada lado das linhas de kill e choke e na câmara ou
câmaras de expansão, poço HPHT. As conexões dos manômetros tem que ser do
tipo integral não sendo aceitas conexões rosqueadas. A escala dos manômetros
locais não deverá exceder a 100 psi por divisão. O ideal é o uso de sistemas de
manômetros analógicos em cascata com precisão de leitura de 10psi.

Niple de erosão, é um tubo de paredes reforçadas, instalado imediatamente após


a saida dos chokes, com o objetivo de evitar o desgaste das peças imediatamente
após o choke, evitando assim o desgaste prematuro, por erosão devido as
grandes velocida

140
X SISTEMA DE CONTROLE DE BOP

10.1 Introdução

Os sistemas atuais de controle de BOP submarino podem ser de pilotagem


hidráulica cujo comando das funções do BOP é feito a partir da embarcação por
pulsos de pressão, denominado como sistema de controle hidráulico, ou por
pilotagem eletrônica cujo comando a partir da embarcação é feito por um sinal
eletrônico codificado denominado como sistema de controle multiplexado.
Funções vitais do BOP para possibilitar uma desconexão de emergência do LMRP
ou uma desconexão para atender a uma situação de interrupção emergencial, são
acionadas por sistemas back-up`s tais como acústico, auto-shear ou sistema hot-
stab com auxílio de ROV, com objetivo de deixar o poço em condição segura.

10.2 Sistema de Controle Hidráulico

10.2.1 Componentes Principais

Os componentes principais de um sistema de controle hidráulico de BOP


são: painel de controle da cabine do sondador, mini painel de controle do
escritório do encarregado, unidade hidráulica, banco de baterias de emergência
(EPP), acumuladores de superfície do sistema principal de controle, acumuladores
de superfície do sistema piloto, acumuladores de fundo do sistema principal de
controle, umbilicais (hose bandle), POD amarelo, POD azul e shutle valves.

ACUMULADORES
DE FUNDO

ACUMULADORES
DE SUPERFÍCIE

HOSE BUNDLE

141
142
10.2.2 Princípio de Funcionamento

O princípio de funcionamento do sistema de piloto hidráulico partindo do


painel de controle até a função selecionada, pode ser descrito da seguinte forma:
ao se acionar a botoeira em um dos painéis de controle, fecha-se o circuito elétrico
que energiza um solenóide na caixa de solenóides da unidade hidráulica, esse
solenóide abre uma válvula que permite a passagem de ar para acionar o cilindro
pneumático que abre a válvula piloto da função selecionada que comunica com os
acumuladores do sistema piloto (3000psi) a linha piloto que irá abrir a SPM no
POD selecionado, permitindo a comunicação da pressão regulada com a câmara
de acionamento da função selecionada. A pressão de operação, 3000psi ou
5000psi, a depender da UH, é reduzida para a pressão regulada desejada.

143
diverter

TRIPLEX produção
TANQUE DE ÓLEO
PNEUMÁTICAS

1 2
1 2 PRESSOSTATO

LINHA/AR
SELETORA DO POD

PILOTO ANULAR

PILOTO
GAVETA
SUPERFÍCIE

PILOTO GAVETA
ACUMULADO SPM
FUNDO DO MAR
RES FUNDO
HOSE
BUNDLE
1500PSI

SPM ANULAR
REGULADORA
ANULAR

REGULADORA
3000psi POD
MANIFOLD
Apresentação 1500PSI

As figuras acima representam o esquema unifilar de um sistema de


controle hidráulico mostrando o acionamento da função “FECHAR” (CLOSE) de
um BOP anular e de uma gaveta de tubo de um BOP de gavetas.
.
10.3 Sistema de Controle Multiplexado

10.3.1 Componentes Principais

Os componentes principais de um sistema de controle multiplexado de BOP


são: (1) painel de controle da cabine do sondador, mini painel de controle do
escritório do encarregado, Unidade Central de Controle (CPU), unidade hidráulica
(HPU), Uninterruptible Power Supply (UPS), acumuladores de superfície do
sistema principal de controle, acumuladores de fundo do sistema principal de
controle, cabo do multiplex, POD amarelo, POD azul, válvulas redutoras e
reguladoras de pressão, módulo eletrônico submerso (SEM), shutle valves.

144
Conduits
lines
Cabo do
Multiplex
Umbilical
CL BL

KL A ®

10.3.2 Princípio de Funcionamento

O princípio de funcionamento do sistema multiplexado partindo do painel de


controle até a função selecionada, pode ser descrito da seguinte forma: ao se
acionar a botoeira em um dos painéis de controle, envia-se um sinal eletrônico
digital com um código correspondente a função desejada para a CPU, este sinal
ao ser recebido pela CPU é processado e enviado para o POD ativado onde é
processado pelo módulo eletrônico submerso (SEM). O sinal é devolvido
interrogando a CPU que processa o sinal enviado pelo SEM comparando com o
sinal enviado e reenvia o sinal para o POD onde será processado fechando o
circuito elétrico energizando o solenóide correspondente a função selecionada no
painel de controle abrindo a SPM dando passagem ao fluido com pressão
regulada passando pela shutle valve chegando a câmara de acionamento da
função.

145
146
XI BACK-UPS DO SISTEMA DE CONTROLE DO BOP

11.1 Introdução

Um sistema back-up tem como objetivo proporcionar redundância parcial ao


sistema principal de controle do BOP, seja ele hidráulico ou multiplexado. Os
back-ups exigidos pela PETROBRAS para os sistemas de controle de BOP de
sondas flutuantes posicionadas dinamicamente (DP), são: acústico, hot-stab com
auxílio de ROV e auto-shear. Para sonda ancorada é exigido como back-up
apenas o hot-stab com auxílio de ROV.

11.2 Acústico

11.2.1 Componentes principais

Os principais componentes do acústico são: equipamento portátil, banco de


acumuladores instalado no BOP stack, braços com transdutores, POD acústico.

11.2.2 Princípio de Funcionamento

Os sistemas acústicos de acionamento de BOP mais modernos usuais nas


sondas de posicionamento dinâmico em operação para a PETROBRAS funcionam
com transdutores posicionados na embarcação, sendo um portátil e um fixo
instalado no casco da embarcação na unidade highpipe juntamente com os
transdutores do sistema de referência acústica de fundo de mar e dois
transdutores no BOP instalados nas extremidades dos braços mecânicos
conectados no frame do BOP stack. Funcionam na faixa de freqüência de 8Khz a
32Khz com uma potência de 500w para lâmina d`água de até 4000m. O sinal
acústico enviado da sonda é recebido no fundo do mar em dois transdutores que
convertem a energia de pressão em sinal elétrico que é enviado para o POD
acústico instalado no BOP stack onde é energizado um solenóide, abrindo uma
válvula que comunica o banco de acumuladores com a câmara de acionamento da
função selecionada.

O sinal acústico emitido a partir da embarcação até chegar no BOP sofre


interferência de ruídos espúrios gerados por fontes diversas, incluindo-se dentre
essas fontes, os cardumes. Um dos ruídos que influenciam significativamente a
relação sinal-ruído do acústico são aqueles gerados pela própria embarcação,
principalmente os ruídos gerados pelo funcionamento dos trhusters do sistema
DP. A coluna de riser pode interferir de forma mecânica fazendo sombra sobre o
BOP criando um obstáculo a transmissão do sinal acústico minimizando ou até
mesmo anulando a intensidade do sinal na profundidade do fundo do mar.

A intensidade do sinal que chega ao BOP no fundo do mar é estimada pela


equação sonar que leva em consideração os seguintes parâmetros:

11.2.3 Funções Acionadas pelo Acústico

147
Um sistema acústico de acionamento de BOP de uma sonda DP deve
acionar as funções necessárias para desconectar o LMRP deixando o poço
fechado. Deve acionar pelo menos as seguintes funções: 1) fechar e travar a
gaveta cega-cisalhante 2) retrair stabs ou destravar os mini-conectores das linhas
de kill e choke, 3) retrair stabs dos POD`s, e 4) destravar o conector hidráulico do
LMRP. Algumas sondas ainda acrescentam as seguintes funções: fechar a
gaveta de hang-off e destravar o conector da cabeça do poço (well head
conector).

148
XII SEPARADORES ATMOSFÉRICOS E DESGASEIFICADORES

12.1 O Processo de Separação Gás-Líquido

Os gases produzidos das formações para o interior dos poços de petróleo


se incorporam aos fluidos de perfuração ou de completação sob a forma de uma
solução saturada ou sob a forma de uma mistura heterogênea onde uma das
fases é constituída de gás livre misturado em um sistema multi-fásico complexo
cujo comportamento é afetado pelas características termodinâmicas de cada
componente.

O processo de separação “Gás - Líquido” na sonda é realizado em dois


estágios bem definidos, sendo que no primeiro estágio se processa a separação
das fases gasosa e líquida da mistura heterogênea “gás livre + líquido”, enquanto
no segundo estágio se processa a retirada do gás dissolvido e as micro-bolhas de
gás e ar trapeadas no fluido. O gás livre ou miscível do fluido de perfuração,
completação e/ou outros fluidos da formação é separado da fase líquida no
primeiro estágio do processo em um Separador Atmosférico bifásico, vertical ou
horizontal. O gás separado é ventilado para a atmosfera através da linha de
ventilação principal que tem sua base conectada a parte superior do separador e a
sua extremidade superior se prolongando acima do bloco de coroamento. A fase
líquida contendo gás em forma de solução saturada e/ou micro-bolhas de gás
trapeadas no fluido de perfuração ou completação e/ou outros fluidos das
formações, sai pela parte inferior do corpo do separador fluindo através de um
sistema de tubo em “U” que forma um selo hidráulico impedindo a passagem de
gás livre para o tanque das peneiras (sand trap) onde será processada a
desgaseificação, segundo estágio do processo, em um desgaseificador a vácuo
ou do tipo spray centrífugo. O gás retirado é comprimido para um local seguro. O
diagrama da Figura 12.1 ilustra de forma simples e objetiva o processo de
separação “gás + líquido”.

Processo de separação Gás trapeado


gás/liquido – figura e/ou gás
Gás Livre
01 dissolvido

Poço 1º Estágio 2º Estágio


Desgaseificador
Líquido Separador a Vácuo  –8 a
+ Atmosférico –20 inHg
Gás livre e/ou Fluid
gás dissolvido P o
Princípio: Lei de
Newton r
(inércia)
i
n
c
Figura 12.1
í
p
i 149
o
:
12.2 Principios de Funcionamento Aplicados

12.2.1 Lei da Inércia

O princípio é baseado na primeira lei de Newton ou lei da inércia. Para


causar mudanças bruscas na direção do fluxo são utilizados defletores de
impactos e/ou centrífugos.

Os defletores são acessórios de entrada dos desgaseificadores e


separadores que funcionam como dispositivos primários de separação. Podendo,
esses defletores, serem constituídos de uma placa plana, uma calota esférica, um
ciclone ou qualquer outra forma geométrica que cause mudança brusca na
velocidade e na direção de fluxo dos fluidos. Abaixo são mostrados exemplos de
defletores, Figura 12.2.

Figura 12.2: Defletores: a) Tipo calota esférica, b) Tipo placa, c) Tipo centrífugo

150
12.2.2 Segregação Gravitacional

O fenômeno da segregação gravitacional ocorre quando fluidos de


densidades diferentes se misturam. Neste caso, o fluido de densidade menor
passa a migrar para a parte superior da mistura. Em misturas “gás-fluido de
perfuração” a velocidade de migração do gás se situa na faixa de 200 a 300
metros por hora (3,3 a 5,0 m/min). Experiências realizadas no Poço Escola da
Petrobras em Taquipe-BA, mostraram que uma bolha de ar migra na água com as
seguintes velocidades: velocidade da base 300 m/h, velocidade do centro de
massa 450 m/h e velocidade do topo 900 m/h. O gás na mistura gás-líquido
pulverizada no interior do tanque de processo de um separador atmosférico,
migra, no mínimo, na velocidade de 500 pés/hora equivalente a 152,4 m/h = 8,4
pés/min = 2,56 m/min. Este dado é importante na verificação da velocidade de
queda da fase líquida e do tempo de residência do gás no interior do tanque de
processo.

12.2.3 Separação por redução de pressão - Lei de Henry da solubilidade dos


gases

Quando um gás entra em contato com um líquido, todo o gás ou apenas


uma parcela deste gás se dispersa no líquido formando uma solução.
Normalmente a solubilidade dos gases em líquido é pequena e depende da
temperatura e da pressão. Quando a solubilidade de um gás em um líquido é
elevada, ocorre entre o gás e o líquido uma interação química.

a) Influência da temperatura na solubilidade dos gases:

Mantendo-se a pressão constante, observa-se que a solubilidade decresce


com a temperatura, isto é, os gases são mais solúveis a frio. Sua solubilidade é
mínima quando o líquido atinge a temperatura de ebulição, porém, isso não se
aplica quando ocorrem interações químicas entre o gás e o líquido. Exemplo de
uma interação química entre o cloro e a água: Cl2 + H2O  HCl + HClO

b) Influência da pressão na solubilidade dos gases:

Mantendo-se a temperatura constante, a solubilidade do gás aumenta em razão


direta com a pressão, segundo a Lei de Henry, expressa pela equação: m = K.P
Onde: m = massa de gás dissolvido;
P = pressão exercida sobre o gás.

A lei de Henry somente é válida quando não há interação química entre o


gás e o líquido.

O princípio de funcionamento dos desgaseificadores a vácuo é baseado na


lei da solubilidade dos gases. Esses desgaseificadores operam com vácuo parcial
com valores na faixa de -8inHg a -20inHg (inHg = polegadas de mercúrio) e usam
como instrumentos de medida um vacuômetro com escala de 0 a –20inHg ou um

151
manovacuômetro com duas escalas, uma negativa de 0 a –20inHg e outra positiva
de 0 a 100psi.

A pressão atmosférica normal eqüivale a uma coluna de mercúrio de 30


polegadas e a uma coluna d’água de 10,033 metros, portanto: 30inHg = 76cmHg =
760mmHg = 10,033mca.

Onde: inHg = polegadas de mercúrio;


mca = metros de coluna d’água;
mmHg = milímetros de mercúrio;
cmHg = centímetros de mercúrio.
atm = atmosfera

O diferencial de pressão estabelecido entre a pressão atmosférica atuando


na superfície do fluido no tanque de sucção e o vácuo parcial no interior do tanque
de processo é que causa a sucção do fluido para o interior do desgaseificador.

Exemplo: para um vácuo parcial de -10inHg o diferencial de pressão será P = -


10inHg com relação a pressão atmosférica, equivalente portanto a -5psi, pois 1atm
= 30inHg 15psi.

12.3 Separador Atmosférico Vertical

12.3.1 Principio de Funcionamento

O princípio de funcionamento do separador é relativamente simples. O


dispositivo é essencialmente um vaso de corpo cilíndrico e semi-esférico nas
extremidades com uma abertura no topo de onde sai um tubo denominado de
linha de ventilação principal. A mistura “líquido (lama, água, fluido de completação
e/ou óleo)+gás” ao entrar na parte superior lateral do separador é direcionada
para uma placa de sacrifício interna, perpendicular ao fluxo, que previne as
paredes do separador contra erosão, mas que funciona também como um defletor
de entrada causando, pelo impacto, a pulverização do fluxo de “gás e líquido”. O
processo de separação prossegue quando a mistura de gás+líquido encontra, em
alguns separadores, uma série de outras placas defletoras transversais ao eixo
longitudinal do corpo do mesmo que aumentam a turbulência, melhorando a
eficiência do processo de separação, embora no dimensionamento seja levado em
consideração apenas o diâmetro interno do separador que influencia diretamente
a razão de separação em função das velocidades de migração do gás e de
descida do líquido. O gás livre é então ventilado através da linha de ventilação
principal que se prolonga acima do bloco de coroamento e a fase líquida sai pela
parte inferior através de uma tubulação em forma de “U”, retornando ao tanque
das peneiras. O gás não sai pela parte inferior porque é impedido por uma coluna
de líquido que se mantém no interior do tubo em “U” devidamente dimensionada e
denominada de selo hidráulico ou mud leg. Um tubo conectado a jusante do “U” e
com a extremidade superior localizada acima da mesa do Torrista, denominado de

152
linha de ventilação secundária, tem como finalidade prevenir contra a sucção do
selo hidráulico por efeito sifão.

12.3.2 Tipos de Separadores atmosféricos bifásicos

Os separadores atmosféricos quanto a posição de operação podem ser


verticais ou horizontais e os verticais ainda podem ser classificados em três tipos
em função da base, que pode ser dos tipos aberta ou fechada e ainda em
função de como é formado o selo hidráulico:

a) Separador atmosférico vertical de base fechada com selo hidráulico mantido


por um tubo em “U” invertido;
b) Separador atmosférico vertical de base aberta ou poor boy degasser;
c) Separador atmosférico vertical de base fechada com selo hidráulico mantido
por um flutuador tipo bóia.

O princípio de separação das fases líquida e gasosa nos três tipos de


separadores veriticais é idêntico pois a diferença entre eles reside basicamente na
forma de manter o nível do líquido que forma o selo hidráulico (mud leg) na parte
inferior do corpo do separador impedindo que o gás passe para os tanques como
será explicado e discutido a seguir para cada tipo. Na página seguinte são
mostradas as fotos de um separador atmosférico vertical e com os detalhes das
linhas de entrada e de ventilação principal e do tubo em “U” na parte inferior do
mesmo, onde se pode observar o dreno para limpeza e um sensor de monitoração
do selo hidráulico ou mud-leg. Figura 12.3. Observar o dispositivo ante-erosivo na
linha de entrada do separador (linha vermelha) e no lado oposto a entrada da
linha, a porta de visita para inspeção e substituição da placa de sacrifício.

153
Figura 12.3: Fotos de um separador vertical com detalhes das linhas e do tubo
em “U”

12.3.2.1 Separador atmosférico vertical de base fechada com selo hidráulico


mantido por um tubo em “U” invertido

O separador atmosférico vertical de base fechada com o selo hidráulico


mantido por um tubo em “U” invertido, como o próprio nome sugere, é um vaso
fechado na base com o líquido fluindo diretamente através de uma linha de retorno
para os tanques (Figura 12.4) e o selo hidráulico ou mud leg é mantido no
separador pela instalação de uma curva em forma de “U” invertido na linha de
retorno. A curva em forma de tubo em “U” invertido deve partir da parte inferior do
tanque para que o líquido não ocupe espaço no seu interior e venha diminuir a
altura livre para o processo da separação, portanto, o exemplo da figura-1 não é
uma boa solução para selo hidráulico. A altura do selo hidráulico é calculada em
função da pressão atuante no interior do tanque de processo do separador que é
proporcionada pela coluna de gás da linha de ventilação principal e pelas perdas
de cargas friccionais do fluxo no interior dessa linha. Uma linha de ventilação
secundária deve sair da parte superior a jusante da curva em “U” invertido para
evitar que o efeito sifão causado pelo fluxo de líquido através da linha de retorno
succione o líquido que forma o selo e venha a reduzir a altura do mesmo, que
ajudado pela pressão interna do tanque de processo chegue até mesmo a causar
a expulsão de todo o líquido deixando o gás passar para os tanques. Neste caso o
choke deve ser fechado e recomposto o selo hidráulico com fluido do poço.

154
O separador atmosférico vertical de base fechada deve ter pelo menos uma
janela de visita instalada na parte superior para inspeção periódica da placa de
sacrifício e dois sensores de pressão, um instalado no topo do corpo do separador
para monitoração da condição de fluxo do tubo em “U”, se há ou não obstrução, e
outro na base do tubo em “U” para monitoração da pressão hidrostática do selo
hidráulico, ambos com leitura remota na cabina do sondador. A pressão nominal
de trabalho do vaso deve ser de pelo menos 300psi e deve ser submetido a
inspeções por testes não destrutivos(NDT), pelo menos a cada dois anos. O
diâmetro nominal mínimo da linha de retorno deve ser de 8”(oito polegadas), com
diâmetro interno não inferior a 7”(sete polegadas) e ter na parte inferior da curva
em “U” uma válvula para dreno e limpeza periódica que deve ser feita a cada início
de poço com a máxima vazão de circulação possível com água.

Linha de ventilação Mistura lama e gás

Placa de Entrada do separador Lama


sacrifício
Gás

Defletores

Linha de Selo Hidráulico


retorno de (mud leg)
lama

Figura 12.4

12.3.2.2 Separador atmosférico vertical de base aberta ou poor boy degasser

Comumente chamado de poor boy degasser, o separador atmosférico


vertical de base aberta é geralmente montado em um tanque de lama ou no trip
tank com a base do corpo do separador submersa na lama (Figura 12.5). Vale
ressaltar que esse tipo de separador utilizando o trip tank como mud leg não é
aceito pela Petrobras pois impossibilita a monitoração do volume do riser com o
trip tank durante uma operação de circulação de um kick.

155
Linha de ventilação Mistura lama e gás

Placa de Entrada do separador Lama


sacrifício
Gás

Linha de retorno Defletores


de lama

Selo hidráulico
Tanque de lama (mud leg)
(mud pit)
Ou trip tank

Figura 12.5

12.3.2.3 Separador atmosférico vertical de base fechada com selo hidráulico


mantido por flutuador

O selo hidráulico (mud leg) no separador vertical atmosférico com flutuador


é mantido por uma configuração válvula/flutuador (Figura 12.6). O flutuador
comanda a abertura e o fechamento de uma válvula instalada na linha de retorno
mantendo assim o nível do líquido no interior do tanque sob pequenas variações.
O dispositivo de acionamento da válvula pode ser pneumático ou elétrico e a
válvula geralmente é do tipo guilhotina.

Existem alguns problemas inerentes a esse tipo de separador,


principalmente quando há negligência na manutenção preventiva, causando
elevada taxa de falha no sistema de comando e acionamento, resultando na
abertura ou fechamento indevidos da válvula da linha de retorno de líquido. As
válvulas de acionamento pneumático falham na sua função se o ar de serviço da
sonda é perdido resultando em um descontrole do nível de fluido dentro do
separador, podendo causar ou a passagem de gás para os tanques ou o
transbordamento de líquido pela linha de ventilação principal. As válvulas da linha
de retorno de lama são propensas a emperramentos por sólidos impedindo o
retorno de lama para os tanques. Devido a esses problemas os separadores com
selo hidráulico mantido por flutuador não serem recomendados, sendo o
separador de base fechada o mais recomendado por não apresentar falhas
operacionais, como conseqüência de sua forma construtiva simples e sem peças
se movimentando durante a operação.

156
Linha de ventilação Mistura lama e gás

Placa de Entrada do separador Lama


sacrifício
Gás
Válvula/flutuador
Defletores
sincronizados

Selo hidráulico
(mud leg)
Válvula

Linha de retorno de lama


Figura 12.6

157
SEPARADOR ATMOSFÉRICO VERTICAL

Linha de ventilação Janela para inspeção da placa de sacrifício


principal: ID  7” **
Sensor de pressão *

Linha de ventilação secundária:


ID  3”
Deve se prolongar acima da mesa
do torrista.
Placa de sacrifício

H 3m
ID  4”
ID  38”

ID  7”

Selo hidráulico:
H3m
Sensor de pressão *

Válvula de dreno

* Os sensores de pressão deverão ter monitoramento na cabine do sondador e escala de 0 a 50 psi.


** Caso a linha de ventilação principal seja menor que 7”, favor contactar Stênio para providenciar novo
dimensionamento do selo hidráulico.

Figura 12.7: Desenho esquemático de um separador atmosférico para sonda off-


shore

158
12.4 Desgaseificadores a vácuo

12.4.1 Princípio de funcionamento de um Desgaseificador a Vácuo

Os desgaseificadores a vácuo utilizam-se de múltiplas superfícies de


espalhamento que reduzem o fluido de perfuração à finas lâminas, trazendo o gás
para a superfície, separando-o da fase líquida. O gás separado irá em direção ao
topo do vaso separador sendo sugado pelo vácuo criado no seu interior. O fluido
tratado irá descer para a base do vaso, podendo ser misturado com a fase líquida
para posterior separação na saída.

Os desgaseificadores a vácuo usam três princípios para remover o gás da


fase líquida: redução da pressão interna, fluir o fluido em lâminas finas e
velocidade. A redução da pressão interna (vácuo) aumenta o tamanho das bolhas
de gás assim, elas podem ser mais facilmente removidas da fase líquida. Com o
fluido escoando em lâminas finas, aumenta-se a turbulência e assegura-se que as
bolhas deste gás serão enviadas para a superfície, sendo separadas. O impacto
do fluido com velocidade nas laterais do tanque deixam livre o restante do gás
preso.

O princípio de funcionamento dos desgaseificadores a vácuo é baseado na


lei de Henry, da solubilidade dos gases. Esses desgaseificadores operam com
vácuo parcial na faixa de -8inHg a -20inHg (polegadas de mercúrio) e usam como
instrumento de medida um vacuômetro com escala de 0 a –20inHg ou um
manovacuômetro com duas escalas, uma negativa de 0 a –20inHg e outra positiva
de 0 a 100psi.

O desgaseificador a vácuo deve ser instalado de forma que a sucção e a


descarga do mesmo fiquem instaladas em tanques diferentes. Deve ter uma
conexão pela parte superior entre os tanques, descarga e sucção, para permitir o
refluxo pela parte superior entre esses tanques, possibilitando o reprocessamento
do fluido.

O fluido desgaseificado por ser mais denso, desce para a parte inferior do
tanque, por essa razão a conexão entre o tanque de descarga e o tanque seguinte
deve ser pela parte inferior. Figura 12.8.

159
Lama
Bom
com 4 – Processo
Figura
ba de
gás

Figura 12.8: Princípio de funcionamento e foto de um desgaseificador a vácuo

160
12.4.2 Desgaseificador a vácuo Wellco 5200 / Microlab SD-5200

12.4.2.1 Descrição dos componentes

Figura 12.9: Funcionamento e partes do desgaseificador a vácuo Wellco 5200

01 – Linha de entrada de fluido de perfuração cortado por gás (OD=8”);

02 – Tanque de processo;

03 – Linha de injeção de fluido de perfuração desgaseificado;

04 – Válvula de controle do nível de fluido de perfuração no interior do tanque de


processo;

05 – Linha de saída da mistura heterogênea de fluido de perfuração e gás;

06 – Ciclone separador de fluido de perfuração e gás;

07 – Mecanismo auto-ajustável de controle de vazão;

08 – Calhas de separação;

161
09 – Linha de saída de gás;

10 – Ejetor;

11 – Vacuômetro;

12 – Manômetro da linha de entrada;

13 - Bóia controladora de nível de líquido no interior do tanque de processo;

14 – Escotilha lateral do tanque de processo;

15 – Dreno inferior do tanque de processo;

16 – Uniões da linha de injeção;

17 – Junta de vedação;

18 – Jato;

19 – Anéis de vedação;

21 – Tubo ejetor;

Figura 12.10: Calha de separação do desgaseificador a vácuo Wellco 5200

12.4.2.2 Funcionamento

Neste desgaseificador é usado o princípio do tubo VENTURI para a geração do


vácuo parcial no interior do tanque de processo (2). O fluido de perfuração
desgaseificado é injetado por uma bomba centrífuga, através do ejetor(10), onde
há uma redução brusca de diâmetro entre a entrada e a saída, gerando desta
forma um fluxo de fluido de perfuração de alta velocidade e consequentemente
uma zona de baixa pressão, dando origem ao vácuo parcial no interior do tanque
de processo. Uma vez gerado o vácuo parcial, o fluído de perfuração gaseificado

162
(GÁS-CUT MUD) é forçado pelo diferencial de pressão entre a pressão
atmosférica e o vácuo parcial do interior do tanque de processo a fluir para o
interior do tanque do desgaseificador, pela linha de sucção (1), passando através
do dispositivo auto-ajustável de controle de vazão (7) e em seguida chegando ao
sistema de separação onde atuam os seguintes princípios de separação:

- a separação inercial devido às mudanças bruscas de direção e de velocidade do


fluxo;
- o escoamento em lâminas de fluido de pequena espessura sobre as calhas de
separação (8);
- o vácuo parcial permitindo a expansão e liberação das pequenas bolhas
(diâmetros menores que 1/16”) para o meio gasoso.

O fluido de perfuração já desgaseificado após ter passado por este sistema de


separação, se desloca para a parte inferior do tanque de processo onde é
succionado pelo efeito VENTURI, para a linha de saída(5). O gás por sua vez, é
também succionado pelo mesmo efeito, através da sua linha de saída(9) que é
conectada ao difusor, se juntando ao fluxo de fluido de perfuração desgaseificado
em forma de mistura heterogênea, sendo separado definitivamente no ciclone(6),
saindo o gás pela redução do topo do mesmo e o fluido de perfuração pela linha
de descarga na base do ciclone.

12.4.2.3 Operação

Para colocar o desgaseificador em operação, feche a válvula de controle de nível


de fluido de perfuração (4), ligue a bomba centrífuga e abra a válvula da linha de
injeção de fluido desgaseificador para o ejetor. Verifique a pressão de injeção no
manômetro (12), que deverá ser, no mínimo, 30 psi. Aguarde 30 segundos para
que o desgaseificador comece a funcionar, succionando fluido de perfuração
contaminado para o interior do tanque de processo (2). Observe o vacuômetro
(11) localizado sobre o tanque de processo, o qual deverá acusar
aproximadamente 10 inHg (dez polegadas de mercúrio) de vácuo.

O vácuo parcial gerado no interior do tanque de processo é função da perda de


carga no ejetor. Com 50 psi de perda de carga no ejetor, o vácuo parcial no
interior do tanque de processo, aumentará para valores de 16/18 polegadas de
mercúrio (inHg).

Regule a perda de carga no ejetor até que o desgaseificador consiga processar


todo volume de fluido de perfuração que retorna do poço. Para isso o refluxo
(BACK FLOW) deverá ser superior a vazão de retorno do poço. A vazão mínima
de processo recomendada deve ser de 1000 gpm.

Para encerrar a operação, abra a válvula da linha de controle de nível de fluido de


perfuração, aguarde no mínimo 10 (dez) minutos para que todo o fluido de
perfuração do interior do tanque de processo seja drenado. Interrompa a

163
circulação através do ejetor, fechando a válvula da linha de injeção e desligando a
bomba centrífuga.

Figura 12.11: Detalhes da instalação de um desgaseificador a vácuo

12.4.3 Desgaseificador a Vácuo Swaco D-Gasser

12.4.3 .1 Princípio de Funcionamento

O desgaseificador DRESSER SWACO D-GASSER usa o princípio da


geração de vácuo para remover todo o gás (incluindo ar) do fluido de perfuração.
É constituído basicamente de um tanque cilíndrico horizontal com dimensões 3’
(pés) x 10’ (pés) (0,90m x 3,30m), com um sistema defletor interno de separação,
uma bomba de vácuo e um ejetor para remoção do fluido de perfuração
desgaseificado para um tanque do sistema de circulação, através de efeito
VENTURI.

Fluidos de perfuração são eficientemente processados independente de


qual sejam seus pesos específicos. Materiais de combate a perda de circulação
não causam problemas ao processo de desgaseificação.

Em operação normal ele restaura o peso original do fluido de perfuração


antes que algum fluido de perfuração cortado por gás possa alcançar o tanque de
sucção. Isto elimina o uso freqüente de quantidades consideráveis de material
pesado, concorrendo para a redução de custo com fluido de perfuração.
O D-Gasser é também um excelente misturador de aditivos ao fluido de
perfuração e ao mesmo tempo em que remove o gás faz um controle efetivo de
viscosidade.

164
Figura 12.12: Foto e princípio de funcionamento de um desgaseificador a vácuo
Swaco

12.4.3.2 Ejetores Requeridos

A chave para a boa operação do desgaseificador está no ejetor de


descarga. Este ejetor tanto refere-se a baixa quanto a alta pressão. Os ejetores de
baixa pressão são utilizados em conjunto com bombas centrífugas e geralmente
usam jatos de 1 ½” de diâmetro padrão e para alta pressão usam um jato de 5/8”
de diâmetro que é normalmente alimentado por uma bomba de deslocamento

165
positivo (pistão). A vazão e a pressão requeridas para os ejetores em função do
tipo de desgaseificador, poderão ser determinadas através da capacidade de
processamento do desgaseificador em GPM e do peso do fluido de perfuração,
com auxílio do gráfico do anexo-01.

O fluxo de fluido de perfuração através do ejetor para um determinado


desgaseificador poderá ser obtido diretamente na parte superior do gráfico. A
perda de carga requerida através do ejetor poderá ser determinada com auxílio da
parte inferior do gráfico, multiplicando-se o peso específico do fluido de perfuração
pela constante correspondente à capacidade de processo do desgaseificador
(GPM) e o diâmetro do jato de saída do ejetor. Esses gráficos foram elaborados
através de testes experimentais com 6 pés (180cm) de altura (medida do nível de
fluido de perfuração até a linha de centro sucção de 8”) e as viscosidades normais
dos fluidos de perfuração. Para alturas acima de 6 pés, a perda de carga através
do ejetor deverá ser acrescida em 10% ( dez por cento) para cada pé (30cm) de
altura adicional.

O conjunto gerador de vácuo requerido para o desgaseificador é influenciado


principalmente pelo peso específico, viscosidade, altura e comprimento da sucção.
O range normal de operação em termos de vácuo no interior do tanque de
processo, é de 8 a 15 inHg.

Para fluidos de perfuração, de peso elevado, da ordem de 20 lb/gal, é


requerido vácuo maior no interior do tanque de processo.

12.4.3.3 Controles de Vácuo

Dois tipos de controle de vácuo têm sido usados no SWACO D-GASSER. O


sistema atual usa uma válvula reguladora de vácuo tipo FISHER de duas
posições, atuada por uma bóia. O sistema mais recente, usa somente uma válvula
“BELLOWS-VALVAIR” de 3 vias, que aumenta sensivelmente a capacidade de
processo do desgaseificador. Ver anexo 1A.

A operação da BELLOWS-VALVAIR é a seguinte: com o nível de fluido de


perfuração no interior do tanque de processo baixo, as entradas de ar da válvula
de 3 vias estão fechadas. A bomba de vácuo succiona ar e gás do interior do
tanque, aumentando o vácuo parcial. Quando operando o nível de fluido de
perfuração aumenta muito, a válvula de 3 vias é atuada pela bóia, abrindo-a e
permitindo a entrada de ar para o tanque de processo e para a bomba de vácuo.
O volume de fluido no interior do tanque de processo é então diminuído pela ação
do efeito VENTURI no ejetor e o ciclo se repete.

12.4.4 Desgaeificador Microlab Spray – Centrífugo/SD-75

12.4.4.1 Funcionamento

166
Este tipo de desgaseificador é constituído por uma bomba centrífuga submersa
acionada por motor elétrico. A bomba possui um rotor aberto que é acionado por
meio de um eixo suportado por mancais e acoplamento acima do nível de lama. A
aspiração da bomba é feita através de entradas existentes no tubo suporte
vertical, auxiliada por um impelidor montado no eixo de modo a provocar um
vortex na entrada do rotor da bomba. A bomba possui uma tampa inferior para
permitir a decantação do cascalho sem grimpar o rotor da mesma. O rotor tem
aletas inferiores que tem a função de expelir o cascalho. O tubo de descarga da
bomba é flangeado num “tanque spray” onde é feita a separação dinâmica do gás.
No topo do tanque existe um exaustor, acionado por motor elétrico blindado que,
através de uma mangueira, afasta o gás da sonda.
O funcionamento consiste em uma vez ligado o motor elétrico, a bomba força a
circulação de um grande volume de lama pela descarga. Esse fluxo de lama vai de
encontro a uma placa de desgaste colocada em frente do tubo de descarga, com
uma abertura. Após o impacto da lama forma-se um leque circular de spray de
lama, que tende a desprender o gás. Esse leque incide quase tangencialmente
sobre a parte superior do “tanque spray” e desliza sobre sua parede interna onde
sua energia é absorvida, seguindo então por gravidade para a calha de descarga,
retornando ao tanque de lama. O exaustor impulsiona o gás desprendido através
de uma mangueira para a atmosfera ou para o queimador. A Figura 12.13 mostra
uma foto, um desenho e o princípio de funcionamento.

Mangueira
de descarga Motor
do gás para a Exaust
atmosfera or
Caixa de rolamento
Caixa Tampa de visita
coletor
a de Parte superior do
lama tanque

Descarga Coluna de Coluna


de lama descarga
Eixo

Entrada lama
lama
Ciclone 167
Bomba
Figura-12.13: Desgaseificador Spray-Centrífugo

12.4.5 Desgaseificador à Vácuo Magna-Vac Modelo-1000

12.4.5.1 Descrição das Partes

A) Seção de Vácuo

 Fina na parte superior e retira o oxigênio e outros gases do


fluido de perfuração e descarta estes gases para longe do
deck de perfuração.

 Descarga positiva com eficácia, para linha do queimador.

 Vácuo 10 inHg – 100 CFM (CUBIC FEET MINUTE)

 O vácuo pode ser aumentado para 15 inHg usando o


BURGESS TURBO-VAC BOOSTER. Usado no modelo-1500.

A Figura 12.14 na página seguinte, mostra o desgaseificador Magna Vac e suas


seções: de vácuo, de processamento de fluido de perfuração e o reservatório na
parte inferior.

168
Figura 12.14 : Desgaseificador Magna Vac e suas principais partes

B) Seção de Processamento do Fluido de Perfuração

 Fácil remoção da parte superior e acesso às partes internas.

 O separador de gás e espuma permite impelir o gás para ser


retirado do fluido, não permitindo que líquidos entre na seção de
vácuo.

 Bomba de ventilação central elimina gás trapeado.

 Não possui mancais, correias, etc, que possam causar falhas.

C) Reservatório

 Acesso fácil para limpeza através de três portas de visita.

169
 Fechamento total elimina o oxigênio e qualquer possibilidade de
fogo ou erosão.

 Dreno automático que não entope com baritina ou outros fluidos.

D) Simplicidades

 O centro ventilado elimina gás trapeado.

 Todos os componentes são acoplados a um único eixo central,


sem o uso de correias.

 Todo o conjunto rotativo gira a 800 RPM, o que aumenta a vida


útil e reduz a manutenção, acionado por um motor elétrico de 20
HP a prova de explosão.

12.4.5.2 Operação

O fluido de perfuração cortado por gás entra na câmara de vácuo


através
de um corpo tubular rotativo que possui janelas retangulares na sua parede.
Dentro deste corpo fluido de perfuração é acelerado por palhetas que o pulverizam
radialmente para fora com alta velocidade (6m/s). movendo-se através das áreas
abertas no corpo, o fluido de perfuração pulverizado cruza a câmara de vácuo
para chocar-se contra a parede circular da câmara. A turbulência criada por estes
contínuos choques liberam os gases do poço e o oxigênio da atmosfera contidos
no fluido de perfuração. Os gases liberados são, então, arrastados da câmara pela
sucção da bomba usada para evacuar a câmara. Esta bomba, um exaustor
regenerativo de alta eficiência, move os gases sob pressão positiva para o
queimador ou outro ponto de remoção.

Este método de desgaseificação do fluido de perfuração é bastante


efetivo na
remoção dos gases do poço e do oxigênio da atmosfera contido no fluido de
perfuração. Ele reduz a quantidade destes gases de valores maiores que 4 PPM (
no inicio), até 0,7 PPM (no final). Este nível final aproxima-se do nível mínimo de
0,3 PPM, considerado teoricamente possível.

Dentro da unidade, todas as partes rotativas são localizadas


sobre um
eixo comum. O modelo 1000 pesa 500 Kg e processa 1000 GPM de fluido de
perfuração.

O sistema rotativo da seção inferior ou seção de processamento de


fluido de

170
perfuração é uma peça única fabricada em aço, que serve como: corpo rotativo
furado, rotor da bomba de descarga de fluido de perfuração processado e de rotor
de separação de espuma/gás. Ele é suspenso e acionado através de uma
engrenagem planetária redutora de velocidade e a metade inferior do acionamento
do eixo de duas peças. Este sistema rotativo está instalado em um alojamento
fabricado em aço que tem uma câmara de vácuo com anel de uretano (resistente
ao desgaste), o alojamento de uma bomba de evacuação de fluido de perfuração
e um separador espuma/gás, um jato de admissão e saída flangeada. Ele também
tem um anel móvel que automaticamente ajusta a vazão para o máximo
desempenho sob condições de operações diferentes. Todos os componentes que
estão expostos a abrasão e ou desgastes, são fabricados com uretano de alta
qualidade. Ver figura-16 na página seguinte.

171
DESGASEIFICADOR MAGNA VAC

Figura 12.15: Funcionamento do desgaseificador a vácuo Magna Vac

172
12.5 Teste de um Desgaseificador a Vácuo

12.5.1 Periodicidade dos Testes

Os desgaseificadores devem ser testados na mesma freqüência dos testes


de BOP e no mesmo dia, pois são equipamentos auxiliares do sistema de controle
de poço (ESCP`s auxiliares).

Os desgaseificadores devem ser estados, pelo menos, nas seguintes situações:

1. Na instalação do BOP;
2. Após cada descida de revestimento;
3. Antes de testes do poço (formação ou produção);
4. A cada 21 dias se não ocorrer nenhuma das situações acima;
5. Após manutenção corretiva.

12.5.2 Procedimentos de Testes

12.5.2.1 Procedimento para desgaseificadores cujo vácuo é gerado por conjunto


moto-bomba de vácuo

Exemplo: Desgaseificador Swaco D-Gasser

Neste tipo de desgaseificador o vácuo é gerado por um conjunto moto-


bomba de vácuo.

Passo-1: Ligar o conjunto moto-bomba de vácuo;

Passo-2: Aguardar a geração do vácuo parcial no interior do tanque de processo,


observando o vacuômetro. O valor mínimo deve ser igual a 8inHg negativos;

Passo-3: Ler a perda de carga no ejetor. Este valor deve ser verificado no manual
de operação do desgaseificador;

Passo-4: Verificar se o sistema controlador de nível de líquido do interior do


desgaseificador se movimenta. Se não se movimentar, o desgaseificador não está
processando.

12.5.2.2 Procedimento para desgaseificadores cujo vácuo é gerado por efeito


venturi

Exemplo: Desgaseificador Wellco / Microlab

Neste tipo de desgaseificador o vácuo é gerado por efeito venturi a jusante do


ejetor.

Passo-1: Ligar o conjunto moto-bomba de injeção de fluido através do ejetor;

173
Passo-2: Aguardar a geração do vácuo parcial no interior do tanque de processo,
observando o vacuômetro. O valor mínimo deve ser igual a 8inHg negativos;

Passo-3: Ler a perda de carga no ejetor. Este valor deve ser verificado no manual
de operação do desgaseificador;

Passo-4: Verificar se o sistema controlador de nível de líquido do interior do


desgaseificador se movimenta. Se não se movimentar, o desgaseificador não está
processando.

Anexo-01: Vazão de processo teórica em função da vazão da bomba e do


diâmetro do ejetor de um desgaseificador Swaco D-Gasser.

174
175
XIII VÁLVULAS DE PREVENÇÃO INTERNA

13.1 Definição e Tipos de Válvulas de Prevenção Interna

São denominadas como válvulas de prevenção interna as válvulas que


constituem barreiras de segurança pelo interior da coluna e por essa razão todas
elas devem ter a mesma pressão de trabalho do BOP de gavetas, são elas: Inside
BOP, Dropping Check Valve, Válvula de Segurança de Coluna, Válvulas do Kelly e
Válvulas do Top Drive. Embora a float valve não seja considerada como barreira
de segurança, ela será abordada neste capítulo como uma válvula auxiliar de
prevenção interna, pois com certeza essa válvula, na pior das hipóteses,
minimizará a entrada de gás para o interior da coluna em um kick, principalmente
se este for causado por pistoneio mecânico.

13.2 Descrição e Função das Válvulas de Prevenção Interna

13.2.1 Inside BOP

O inside BOP constitui-se em um componente da coluna (SUB) com uma


válvula de Retenção (check valve) em seu interior quando instalado na coluna de
drill pipes, permitindo fluxo apenas no sentido de cima para baixo. Tem como
função, auxiliar na realização das operações de stripping e deve permanecer no
piso de perfuração na posição aberto e pronto para a instalação.

O inside BOP deve ser instalado sobre a válvula de segurança de coluna


(VSC) para a realização do stripping e neste caso não devemos esquecer de abrir
a VSC. Veja a figura abaixo.

O inside BOP não deve ser utilizado para o fechamento do interior de coluna
de drill pipes quando no fechamento de um poço em manobras, por apresentar
restrição ao fluxo, mesmo estando aberto, o que torna sua instalação muito difícil
quando existe fluxo pelo interior da coluna. Lembre-se que um kick em manobra é
causado ou por falta de ataque ao poço ou por pistoneio mecânico, e neste último
caso o kick gera um fluxo pelo interior da coluna. Ver a figura abaixo.

INSIDE BOP

I.D. RESTRICTIONS
NO FREE POINT TOOL
NO BACK OFF TOOL

176
13.2.2 Válvula de Segurança de Coluna - VSC

A válvula de segurança de coluna é uma válvula esférica que opera


totalmente fechada ou totalmente aberta e é similar as válvulas inferiores do Kelly
e do Top Drive. Tem como função fechar o interior da coluna de drill pipes quando
por ocasião do fechamanto de um poço em manobras e deve permanecer no piso
de perfuração em posição aberta e pronta para a instalação, conforme mostrado
na figura abaixo.

Válvula de Segurança de Coluna - VSC

13.2.3 Válvulas do Kelly e do Top Drive

As válvulas, tanto do Kelly quanto do top drive, têm como função proteger
os equipamentos de baixa pressão do sistema de circulação da sonda e em
condições normais, operam sempre abertas e no caso do top drive a válvula
superior é de acionamento remoto, denominada de I-BOP. Tanto no sistema de
Kelly quanto com top drive, deve-se prevê uma situação em que a pressão pelo
interior da coluna venha a exceder a pressão de trabalho dos equipamentos de
circulação da sonda e neste caso a circulação somente poderá ser feita com a
unidade de cimentação.

177
Válvulas do Top Drive

13.2.4 Dropping Check Valve

A dropping check valve, assim como o inside BOP, constitui-se em


uma válvula de retenção instalada internamente a um componente da coluna de
drill pipes (SUB), permitindo fluxo somente no sentido de cima para baixo, tendo
como função auxiliar nas operações de stripping. Ao contrário do inside BOP que
faz a retenção na parte superior da coluna e por isso impossibilitando qualquer
operação a cabo pelo interior da coluna, a dropping check valve cria a retenção no
topo do BHA deixando o interior da coluna livre para essas operações.

A dropping check valve somente cria a retenção após o lançamento de um


dart a partir da superfície para se alojar no dropping sub, previamente instalado na
coluna no topo do BHA e acima de bumper ou jar se existirem. Após a realização
da operação de stripping a retenção poderá ser desfeita sem que se precise
manobrar a coluna para a retirada do dart, bastando para isso descer a ferramenta
de pescaria do dart, a cabo, conforme mostrado na figura da seqüência de
operações. A dropping check valve como válvula de prevenção interna fica
limitada ao uso em poços verticais, não sendo possível sua instalação por
gravidade no topo do BHA em poços horizontais a não ser que se instale o
dropping sub no trecho vertical do poço e neste caso perde-se a vantagem dessa
válvula sobre o inside BOP com relação a criação de restrição na coluna para
operações a cabo.

178
DROP-
DROP-IN CHECK VALVE

Seqüência de operações com a dropping check valve, da instalação a pescaria do


dart

13.2.5 Float Valve

A float valve não é considerada uma válvula de prevenção interna porque


não se constitui em uma barreira de segurança confiável em virtude do seu uso
contínuo em fluxo o que a torna susceptível ao desgaste e em contra partida
apresenta a impossibilidade de ser submetida a teste de pressão quando em poço
aberto. Mesmo com essas restrições, a float valve embora desgastada oferece
restrição ao influxo de gás pelo interior da coluna quando com o poço em kick.

O uso de check valve tem o objetivo de proteger os equipamentos de


perfilagem, MWD e PWD, contra sólidos. Existem dois tipos de check valve, tipo
flaper e tipo pistão.

Na fase dos objetivos a check valve deve ser vazada para permitir o
monitoramento de pressão pelo interior da coluna em caso de kick. A do tipo
pistão não existe vazada, já a check valve do tipo flaper é encontrada cega ou
vazada.

É oportuno neste capítulo da apostila, quando se fala em top drive e check


valve, alertar os Fiscais e os TQP`s para um fato que já ocorreu por mais de uma
vez, são os kicks de ar.

Pergunta: Como gerar um kick de ar ?


Resposta: Ao descer grande extensão de coluna de drill pipes com float
valve cega instalada, ao abastecer o interior da coluna, conecte o pino da parte
inferior do top drive à caixa do drill pipe que você deslocará um colchão de ar para
o anular do poço, chegando a ter SICP de até 700psi como em uma das vezes
que aconteceu.

179
Para evitar esse tipo de pseudo kick, não se deve conectar o top drive,
basta encostar o pino na caixa do drill pipe para permitir a saída de ar da coluna
por cima.

A outra pergunta que você com certeza deve está fazendo é a seguinte:
como saber se o kick foi de ar ? A resposta é simples: se durante toda a
perfuração da fase o poço estava em overbalance, o detector de gás não acusou
gás de conexão e nem gás de manobra, prova de que a MSM estava adequada, o
poço foi perfilado e somente após a última descida de coluna para condicionar o
poço para a descida de revestimento é que ocorreu o kick quando a broca chegou
ao fundo do poço. Conclusão: O kick foi de ar. Causa: O Sondador abasteceu a
coluna com o top drive conectado.

Outro caso que já ocorreu por mais de uma vez em operações com top
drive, ligado a área de segurança de poço, foi após o fechamento do poço em
kick, na operação de hang-off. O kick quando ocorre perfurando, acontece
exatamente na conexão, porque ao se desligar a bomba perde-se o ECD e nesses
casos a MSM está insuficiente. Ao apanhar-se a seção e conectá-la na coluna
para voltar a perfurar o kick foi detectado, o Sondador fechou o poço e partiu para
o hang-off, fez tudo certo, porém ao strippar a coluna para apoiá-la na gaveta, a
extremidade da coluna topou no fundo do poço e aí não conseguiu realizar o
hang-off. A culpa não foi do Sondador. Nesse caso para se evitar esse tipo de
erro, deve-se perfurar a zona de interesse com um tubo a menos na seção, em
vez de três drill pipes.

180
XIV TANQUE DE MANOBRA E STRIPP TANK

14.1 Finalidade do Tanque de Manobra

O tanque de manobra (tripp tank) é um componente auxiliar do sistema de


equipamentos de controle de poço que tem como finalidade permitir o
monitoramento de volumes deslocados do poço ou do riser através da medição
precisa de pequenos volumes de fluido em operações preventivas e de controle de
poço.

A seguir relacionaremos algumas das principais aplicações de um trip tank:

a) Monitoramento do volume de fluido deslocado do poço pela movimentação


de colunas durante as manobras, com objetivo de detectar kick, pistoneio e
perda de circulação.

Nota: Durante uma manobra de retirada de coluna o trip tank mantém o poço
sempre cheio e como conseqüência a pressão hidrostática no fundo do poço
se mantém constante, a menos do pistoneio hidráulico (swab) causado pelo
movimento relativo entre a coluna e o fluido do poço.

b) Monitoramento do poço durante um flow check, com objetivo de verificar se


o poço está fluindo;

c) Monitoramento do volume de fluido do riser com o BOP fechado, com


objetivo de detectar a existência ou não de gás de riser;

d) Monitoramento do volume de fluido drenado do poço durante o controle de


um kick pelo método volumétrico estático;

e) Monitoramento do volume de fluido drenado do poço durante uma operação


de stripping em uma sonda equipada com ESCP de superfície.

14.2 Requisitos para um Tanque de Manobra

a) Ter sensibilidade para medir com precisão volume igual a ½ barril;


b) Dispor de escala mecânica visível da cabine do sondador;
c) Dispor de sensores de gases tóxicos e inflamáveis instalados no seu topo;
d) Dispor de linha de transbordamento dimensionada para escoar a vazão da
bomba centrífuga de enchimento;
e) Dispor de dreno na parte inferior para limpeza;
f) Dispor de uma bomba centrífuga. Recomenda-se uma outra opcional;
g) Dispor de dispositivo de retenção na linha de ataque ao poço que evite a
entrada de gás para o seu interior durante uma operação de circulação de
gás de riser;
h) Dispor de sistema de alarme de tanque vazio;

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i) Dispor de linha afluente do choke manifold para monitoramento de volume
de fluido retornado do poço durante uma operação de controle de kick pelo
método volumétrico estático;
j) A Capacidade ideal é de 3 barris por pé, o que equivale a 1 bbl para cada
10cm, embora a capacidade de até 6 barris por pé, o que equivale a 1 bbl
para cada 5cm, seja aceita por atender aos requisitos operacionais.

ESQUEMA FUNCIONAL DO “TRIP TANK”

14.3 Finalidade do Stripp Tank

As sondas flutuantes devem dispor de um tanque para medição de


pequenos volumes, denominado stripp tank, cuja finalidade é monitorar volume
durante uma operação de stripping intermitente, tendo em vista que em uma
operação de stripping o tripp tank estará sendo utilizado para monitoramento do
volume de fluido do riser com objetivo de detectar vazamento de gás através do
BOP para o interior do mesmo.

14.4 Requisitos para um Stripp Tank

a) Ter sensibilidade para medir com precisão volume de ¼ de barril;

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b) Dispor de dreno para o tanque das peneiras;
c) Ter volume mínimo que comporte o deslocamento de três seções de drill
pipe de 5 polegadas e 19,5 lb/pé de peso;
d) Dispor de escala mecânica visível da cabine do sondador;

14.5 Projeto de um Tanque de Manobra

Ao se projetar um tanque de manobra devemos ter como premissa o volume


mínimo e a capacidade do tanque, além dos acessórios e dispositivos de
segurança e de bloqueio às falhas humanas, tais como: esquecer de abastecer o
tripp tank, entrada de gás pela linha de ataque, etc.

Como parâmetro para o volume mínimo de um trip tank, recomendamos que


o mesmo permita a manobra de retirada de pelo menos 50 seções de drill pipes de
5 polegadas com 19,5 lb/pé de peso sem precisar de reabastecimento.

Sabemos que a maioria dos blowouts ocorridos no Brasil nos últimos 30


anos aconteceram em operações de manobra de retirada de coluna, ocasionados
pela queda do nível de fluido no interior do poço e conseqüente redução na
pressão hidrostática em frente aos reservatórios.

A causa básica de todos esses blowouts foi a falta de abastecimento do


poço, ou por esquecimento do sondador (falha humana) ou por falta de trip tank na
sonda (falha de planejamento). Um trip tank de volume pequeno poderá contribuir
para a falha humana. Uma outra medida de bloqueio contra esse tipo de falha é a
utilização de alarme de tanque vazio, de preferência sonoro.

Como exercício de aplicação dimensionar um trip tank para atender aos


seguintes requisitos:

a) Uma manobra de retirada de 50 seções de drill pipes de 5”, de peso igual a 19.5
lb/pé, sem necessidade de reabastecimento do tripp tank;
b) Com escala de 1bbl para cada 10cm;
c) Volume morto (VM) de 5bbl.

Solução:

Temos: Número de seções, N = 50;


Comprimento por seção, CS = 28,5m;
Deslocamento do DP 5” 19,5 lb/pé, D = 46,7203 bbl/m = 0,0214 bbl/m;

O volume de aço das 50 seções será, VA = 50 x 28,5m x 0,0214 bbl/m = 30,495


bbl;
O volume do trip tank será VT = VA +VM = 30,5 + 5 = 35,5bbl;
Capacidade de 1 bbl/10cm = 1 bbl/(10/30,48)pé = 3,048 bbl/pé;
Capacidade = Volume / Altura
Altura = Volume / Capacidade = 35,5bbl / 3,048bbl/pé = 11,65pés = 3,82m

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Área da base = Volume / Altura = (35,5bbl / 6,281) m³ / 3,82m = 1,48m²;
Dimensões: 1,00m x 0,48m x 3,82m

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