PROYECTOS ELECTRONEUMATICA (Ing.

Eddy Pérez Piérola)

1.- Gobierno de 6 cilindros neumáticos A, B, C, D, E, F

Para la realización del siguiente problema contaremos con 6 cilindros neumáticos de

doble efecto, así como de sus correspondientes finales de carrera.

Descripción del proceso:

El ciclo de trabajo a realizar es el siguiente:

Contacto de inicio; retroceso del cilindro A; avance del cilindro B; avance del cilindro
C; retroceso del cilindro B; avance del cilindro A; avance del cilindro D; retroceso del
cilindro D; avance del cilindro E; retroceso del cilindro E; avance del cilindro D;
retroceso del cilindro D; avance del cilindro E; retroceso del cilindro E; avance del
cilindro D; retroceso del cilindro D; retroceso del cilindro C; avance del cilindro F;
retroceso del cilindro F; fin del proceso hasta que se vuelva a dar una nueva orden de
marcha.

Realizar el diagrama espacio – fase, circuito neumático y circuito de mando en PLC

2.- Gobierno de 5 cilindros neumáticos A, B, C, D, E

Para la realización del siguiente problema contaremos con 5 cilindros neumáticos de

doble efecto, así como de sus correspondientes finales de carrera.

Descripción del proceso:

El ciclo de trabajo a realizar es el siguiente:

Contacto de inicio; avance del cilindro A; avance del cilindro B; avance del cilindro C
al mismo tiempo del retroceso del cilindro A; retroceso del cilindro B; avance del
cilindro A; retroceso del cilindro A; avance del cilindro A; retroceso del cilindro A;
avance del cilindro D; retroceso del cilindro D; avance del cilindro D; retroceso del
cilindro D; avance del cilindro D; retroceso del cilindro D; avance del cilindro E;
retroceso del cilindro C; avance del cilindro B al mismo tiempo del avance del cilindro
A; retroceso del cilindro B; retroceso del cilindro A al mismo tiempo del retroceso del
cilindro E; fin del proceso hasta que se vuelva a dar una nueva orden de marcha.

Realizar el diagrama espacio – fase, circuito neumático y circuito de mando en PLC

3.- Elevador clasificador para paquetes

Para la realización del programa tenemos:

 Cinco finales de carrera (A0, A1, B0, B1)

 Dos detectores de posición (C0, C1)
 Tres cilindros: dos de simple efecto (B y C) y uno de doble efecto (A)
 Una bascula encarga de la clasificación de los paquetes
 Cuatro cintas transportadoras
 Dos luces indicadoras, que nos informaran sobre qué tipo de paquete estamos
trabajando.

Descripción del proceso:

El proceso se inicia con el transporte de uno de los paquetes a la báscula; una vez
clasificado el paquete en la báscula, se encenderá una luz indicadora del tipo de paquete
(luz 1 será paquete grande, luz 2 será paquete pequeño). A continuación el paquete es
transportado por la cinta 1 hasta el plano elevador. El cilindro C eleva los paquetes.
Acto seguido los paquetes son clasificados; los paquetes pequeños son colocados en la
cinta 2 por el cilindro A, y los paquetes grandes son colocados en la cinta 3 por el
cilindro B. El cilindro elevador C se recupera solo cuando los cilindros A y B llegan a la
posición final.

4.- Maquina de llenado y tapado

Los elementos que vamos a utilizar en el siguiente problema son:

 Un dosificador volumétrico regulable movido por el cilindro A

 Dos válvulas antirretorno
  Un transferidor de tapones, representado por el cilindro C
 Un cilindro de avance B (cilindro de 3 posiciones, cuando coge el tapón,
permanece en esa posición hasta que el cilindro C termina su proceso de
retirada), un motor neumático, encargado del roscado de los tapones mediante
un giro de 270 grados.
 Seis finales de carrera
 Un detector de posición y una fotocélula que nos indica el estado de las botellas
(llenas o vacías)

Descripción del proceso:

Se pretende regular un sistema de llenado y taponado de botellas; el proceso parte de

botellas ya llenas listas para ser taponadas.

Al conectar el sistema, el motor de la cinta inicia la marcha; este parará cuando

tengamos botellas en condiciones de ser llenadas y en condiciones de ser tapadas. Se
pretende que al mismo tiempo que se llena una botella otra ya llena sea taponada.

En la siguiente figura se ilustra el proceso.

5.- Planta alimentadora de bloques de madera

Al presionar un pulsador el cilindro A se extiende empujando el bloque de madera,

cuando termina de extenderse inmediatamente el cilindro B se extiende expulsando el
bloque de madera a otra estación, luego el cilindro B se retrae y al terminar de retraerse
el cilindro A se retrae dando inicio a un nuevo ciclo. Luego de realizar este ciclo 8
veces, el proceso se detiene durante 30 segundos para que pueda llenarse de bloques de
madera al almacén, pasado este tiempo el ciclo reinicia automáticamente. El sistema se
detiene totalmente con un pulsador de parada o cuando se haya expulsado un total de 40
bloques de madera.

6.- Envasado

Se quiere automatizar una instalación de envasado. Para ello, se diseña el sistema que se
muestra en la figura. El funcionamiento es el siguiente: cuando se acciona el botón de
puesta en marcha, la cinta transportadora 1 comienza a funcionar y sobre esta se van
colocando los envases, se irán apilando los envases hasta obtener 4 de ellas, momento
en que el cilindro C avanza hasta una posición final para sujetar los cuatro envases en
este instante la cinta transportadora se detiene. A continuación el cilindro B desciende
de tal manera que mediante un dispositivo de ventosas se recogen los envases. Luego, el
cilindro A avanza hasta que se coloca el cilindro B encima del pallet donde se quiere
colocar los envases. Seguidamente el cilindro C retrocede hasta su posición inicial. A
continuación el cilindro B retrocede hasta su posición inicial y una vez que llega a esta
lo hace el cilindro A. Cuando el pallet este lleno (16 envases) la cinta transportadora 2
expulsará el pallet a otra estación. Por seguridad en la posición inicial del pallet se
coloca un sensor el cual indica si existe o no el pallet donde se colocará los envases. En
caso de que la protección de los motores salte, todo el sistema se detendrá y una
lámpara roja se encenderá.

7.- Taladrado en 4 puntos de la pieza

Unas piezas fundidas rectangulares deben taladrarse en cuatro posiciones. Las piezas se
insertan manualmente y se fijan por medio de una leva excéntrica. La unidad de avance
“C” está dotada de freno hidráulico y se halla dispuesta verticalmente.

Los cilindros “A” y “B” desplazan la mesa de forma que pueden determinarse
consecutivamente las posiciones “1”, “2”, “3” y “4”. En la posición inicial, al pulsar en
el pulsador de marcha se taladra el primer agujero.

A continuación el cilindro de doble efecto “A” retrocede y se produce el segundo

proceso de taladrado. Retrocede después el cilindro “B” se realiza el tercer taladrado.
Posteriormente el cilindro “A” alcanza de nuevo su posición inicial (a1) se realiza el
cuarto y último taladrado. Para finalizar, el cilindro “B” regresa a su posición inicial
(b1), quedando el sistema preparado para sustituir la pieza por una nueva y realizar un
nuevo ciclo.

CONDICIONES ESPECIALES

Se colocará un contador para no sobrepasar la vida útil de la broca. Al alcanzar los “n”
usos (por ejemplo 20), el sistema parará sin poder arrancarse hasta resetear después de
cambiar la broca.
8.- Fresado electro neumático

En un dispositivo de fresado deben trabajarse lateralmente piezas de aluminio (ver

figura).

Mediante un cilindro de doble efecto A, se llevan las piezas procedentes de un cargador

de petaca a un dispositivo de sujeción. El cilindro de doble efecto B, sujeta las piezas.
El avance del dispositivo de sujeción se efectúa mediante la unidad óleo neumático C.
Las piezas son fresadas y posteriormente expulsadas mediante el cilindro de doble
efecto D. Por último, la unidad C retorna a la posición inicial.