CHAPTER 5

UNLOADING AND LOADING EQUIPMENT

5.1 Introduction
O grão, sendo o alimento básico mais essencial, é transportado desde o momento em que é
colhido até ser processado ou consumido. Todos os dias, milhões de toneladas são carregadas,
descarregadas, armazenadas e transferidas para silos. A última década viu especialmente um
forte aumento no volume e movimentação de grãos e produtos similares. Muitas formas
diferentes de transporte externo para transportar esses produtos são usadas, por exemplo,
embarcações marítimas, barcaças, vagões e caminhões. Somente o comércio de grãos por via
marítima aumentou para ± 200 Mt nos últimos anos. Esse crescimento do comércio,
indubitavelmente, estimulou os desenvolvimentos tecnológicos do carregamento e
descarregamento de equipamentos. Esses desenvolvimentos foram necessários com urgência
porque as estatísticas e investigações feitas por especialistas em alimentos ilustram que uma
grande quantidade da colheita de cereais do mundo é perdida todos os dias devido ao
manuseio e exposição inadequados ao clima, insetos e pragas. Os sistemas de carregamento e
descarregamento disponíveis serão discutidos neste capítulo.

5.2 Design Parameters

Vários problemas estão envolvidos durante essas operações.

Para encontrar o design ideal, a seleção do sistema

deve incluir e considerar muitos parâmetros de influência, dos quais os mais importantes são:

* propriedades físicas de mercadorias a granel,

* capacidades horárias desejadas e tonelagens anuais a serem manuseadas,

* custos de investimento e operacionais,

* tamanho, tipo e design das transportadoras que transportarão a carga e os padrões de

chegada,

* localização da planta; as restrições da instalação,

* concepção dos cais, molhes, fossas e instalações de carregamento,

* condições ambientais,

* custos de manutenção e tempo de inatividade estimado do sistema escolhido,

* limpeza, flexibilidade e adaptabilidade do equipamento,

* tipo e custo do equipamento auxiliar para aparar, escavar, alimentar e limpar, e

* segurança.

Para complicar, alguns operadores de terminal desejam lidar com vários produtos pelo mesmo
sistema e / ou descarregar e carregar com o mesmo equipamento. É necessário um
conhecimento profundo das propriedades dos produtos a serem manipulados antes de decidir
qual método de descarga ou carregamento é melhor em uma circunstância específica. Um
produto «fácil» mantém uma taxa de manuseio uniforme e todos os tipos de equipamentos
podem ser usados. Um produto "difícil", no entanto, não oferece
escolha do equipamento de manuseio e não se moverá sem assistência ou ativação; as
capacidades de descarga podem ser reduzidas consideravelmente. Ao descarregar um navio
após um longo transporte marítimo, pode-se descobrir que produtos oleosos e pegajosos
(derivados como farelo de soja) se compactaram o suficiente para formar uma parede sólida.
Alguns produtos, em particular a tapioca, a mercadoria de fluxo mais difícil de manusear,
contêm uma grande porcentagem de partículas muito finas, tornando o manuseio uma
operação empoeirada. Quando esses produtos são descarregados por equipamentos
convencionais, o principal problema é levar as mercadorias ao dispositivo de admissão do
descarregador. Originalmente, esse trabalho pesado era realizado por estivadores que
afrouxavam os produtos pegajosos manualmente, escolhendo e cavando com garfos e pás. Os
resultados foram pequenos buracos e, de fato, paredes suspensas que só poderiam ser
derrubadas expondo os trabalhadores a riscos indevidos à segurança. Atualmente, esse
método obviamente ineficiente e perigoso tem sido adotado pelo uso de carregadeiras e
tratores de front-end nos porões que soltam, carregam com pá e direcionam esses produtos
difíceis para o dispositivo de descarga. Alguns produtos também podem conter materiais
estranhos na forma de sucata ou tramp ferro, pedaços de sacos, madeira ou barbante, o que
pode frustrar as operações de descarga, bloqueando ou danificando o equipamento.

A escolha e o design de um sistema de manuseio também devem considerar os aspectos de

perda, contaminação e degradação do produto durante as operações de manuseio. Por
exemplo, freqüentemente dois ou três tipos de produto são enviados em uma espera,
separados por lonas para evitar

mistura. Nesses casos, o carregamento e o descarregamento devem ser executados com muito
cuidado para evitar a mistura dos diferentes produtos. Altas taxas de manuseio e
transportadoras maiores impõem novas exigências aos fabricantes de equipamentos para
sistemas de manuseio mais eficientes, maiores e mais pesados. Equipamentos pesados
geralmente significam alto consumo de energia, altas cargas nos cais e altos custos para
trabalhos de engenharia associados, consequentemente, aumento de investimentos. Ao
considerar os fatores e custos de projeto, o custo do investimento também deve ser
comparado aos custos de demurrage das transportadoras a serem atendidas.

A aparência de navios graneleiros maiores colocou problemas em relação ao comprimento das

barreiras de sobre-navio na entrada e no interior dos porões do navio. O design das escotilhas
dos navios varia consideravelmente e isso pode colocar fortes restrições nas taxas médias de
manuseio. Além do que foi dito acima, grandes embarcações podem ficar acima da borda do
cais e isso pode dificultar as operações de carga e descarga. Ao planejar novos equipamentos
para descarregar cargas a granel ou estender os equipamentos existentes, muitos operadores
desejam

tomar providências para o desenvolvimento futuro de navios ainda maiores e, em alguns

casos, antecipar a descarga de navios com uma capacidade máxima projetada de 250.000
DWT.

Durante o carregamento e descarregamento, ocorrem vários problemas de manuseio:

1. A descarga de uma embarcação ou barcaça marítima consiste em uma operação combinada,

que pode ser dividida em cinco subfunções, a saber:
* afrouxando o produto compactado no porão (se for difícil fluir),

* alimentação ou retirada do produto em um dispositivo de transporte vertical,

* elevação vertical do produto,

* transporte horizontal e

* descarga em um meio de transporte adicional.

2. O tamanho, tipo e design das embarcações a serem carregadas e descarregadas podem

variar consideravelmente e podem ser classificados da seguinte forma: barcaças e montanhas-
russas com capacidade de até 3.000 toneladas; tweendeckers de até cerca de 20.000 DWT;
navios graneleiros de até 100.000 DWT e, às vezes, navios-tanque que possuem apenas
pequenas aberturas no convés (buracos de butterworth) e, portanto, fornecem acesso restrito
a seus porões. O mesmo se aplica aos tanques de asa sem sangramento quando usados para
transportar carga.

Cada um deles possui requisitos de alcance horizontal e vertical substancialmente diferentes

para carregar e descarregar equipamentos.

3. Os padrões de chegada de transportadoras e produtos são irregulares, pois são

influenciados por vários fatores, como: clima, condições de mercado e rebocagem.

4. Devido à distribuição de tensões no casco de um navio e por outras razões estruturais,

geralmente não é permitido carregar ou descarregar completamente um porão em uma
operação; é necessário um cronograma de trabalho em fases.

Durante as várias fases, o elemento de carga ou descarga deve ser movido de espera em
espera, sem causar danos à embarcação ou ao equipamento (consulte a Figura 5.01).

5. Com um navio vazio navegando alto na água, ainda deve ser possível mover ou retrair o
elemento do porão. Operações em terra, podem ser complicadas pela maré.

Os custos operacionais mais importantes são o custo de energia e a força de trabalho

necessária. Desde a crise energética, os operadores de terminais intensificaram seu interesse
em menor consumo de energia. Alguns sistemas de carga e descarga requerem mão de obra
altamente qualificada, mas como o custo da mão de obra está aumentando acentuadamente,
é essencial manter o número de homens necessário para ambas as operações o mais baixo
possível.

Fig. - 5.01: Área de trabalho. É necessário um processo de trabalho em fases durante as

operações de carregamento e descarregamento.
Várias restrições físicas relevantes para a localização da planta também devem ser
consideradas.

a) Condições climáticas (chuva, vento, tempestade, excesso de

temperaturas).

b) A infra-estrutura ou o projeto de berços e cais, incluindo o comprimento do cais, a água

arrastada, as cargas de canto variáveis ou a pressão das rodas e as diferentes bitolas da via.

c) Flutuações da maré resultando em grandes diferenças no nível da água e correntes ou ondas

de corrente que podem causar movimentos longitudinais, laterais e verticais da embarcação
atracada no cais. Esses são fatores importantes que influenciam o layout da instalação
completa. Assim, por exemplo, uma diferença entre maré alta e baixa de 10 m ou mais requer
uma área de oscilação muito grande para abaixar e levantar a lança de carga / descarga.

d) Os movimentos do navio devem ter prioridade no planejamento de uma instalação de

carregamento / descarregamento. Este é um fator vital e deve-se supor que um navio tenha
uma massa tal que seus movimentos não possam ser interrompidos por nenhum sistema de
carga ou descarga.

Fig. 5.02: As mobilidades ideais do descarregador.

Principais movimentos:

(1) viajando longitudinalmente a embarcação; (2) elevação / abaixamento da lança. ; (3) giro
para a esquerda e direita; (4) chutando dentro e fora; (5) telescópio vertical; (6) telescópio
horizontal;
(7) inclinação para a esquerda e direita do elemento vertical (inclinação lateral); e (8) posição
de estacionamento;

Atividades médias de descarga:

a) recolha do material no porão do navio (dispositivo de alimentação); (b) transporte ou

elevação vertical; (c) transporte horizontal; (d) pesagem; (e) entrega ao sistema de transporte
adicional; f) limpeza do porão; e (h) manuseio de escavadeiras / carregadeiras.

A poluição do meio ambiente é um assunto atual. Com muitos locais de doca situados perto de
áreas residenciais e leis e regulamentos de saúde mais rigorosos sendo aplicados na área de
trabalho, houve uma demanda geral pela redução dos níveis de poeira e ruído. Além disso, os
custos de manutenção e o tempo de inatividade estimado de um sistema são muito
importantes. Dependendo dos recursos técnicos, o tempo de inatividade pode ser reduzido
por um bom design e boa manutenção. Isso abrange fatores como: o uso de materiais e
componentes com maior resistência ao desgaste; lubrificação e inspeção regulares; facilidade
de manutenção de equipamentos; acesso seguro e confortável; dispositivos de elevação, e
assim por diante. Avarias ainda podem ocorrer, portanto, um amplo suprimento de peças de
reposição

o local é essencial e pode aumentar a disponibilidade de

as instalações. O design do equipamento de carga / descarga deve ser tal que ele possa lidar
com navios de tamanho e tipo diferentes. Todos os navios têm algumas características comuns
que dificultam o carregamento e o descarregamento, como anteparas salientes; cantos; e
reforços pesados no interior dos porões.

A capacidade de alcançar todos os pontos nos porões de uma ampla variedade de

embarcações significa que a planta pode descarregar e limpar efetivamente o porão. As
seguintes mobilidades devem ser levadas em consideração (veja a Figura 5.02):

1. travessia ao longo do navio (nos trilhos do cais / em um pontão); descarregadores e

carregadores autônomos ao longo dos trilhos do cais permitem que as partes dianteira e
traseira de um navio sejam atendidas simultaneamente,

2. Levantar a lança em um plano vertical é de particular importância para inserir / extrair a

lança e acompanhar o nível do produto, a maré e assim por diante,

3. rotação da lança, no sentido horário e anti-horário, com um ângulo mínimo de 180 °,

4. chutar dentro / fora do elemento de elevação pode ser uma ajuda

para trabalhar sob saliências e nos cantos do porão, e

5. posição de estacionamento: quando a máquina não está sendo usada, deve ser possível
retirar a lança, permitindo que as embarcações atraquem ou saiam do cais sem dificuldade.

Qualquer sistema requer assistência para obter alimentação, corte e limpeza adequados.
Durante a descarga, a alimentação e a limpeza dos porões são fatores importantes que
influenciam a capacidade média de descarga do sistema. O carregador ideal deve ter

possibilidades de aparar. O tipo, custo e eficácia do equipamento auxiliar para escavação,

alimentação, limpeza e corte podem influenciar a decisão. Além disso, o carregamento e o
descarregamento devem ser estreitamente coordenados com os sistemas de transporte,
armazenamento e carregamento para formar uma rede geral de manuseio interdependente.
As regras de segurança aplicadas em uma instalação de silo devem ser respeitadas a bordo e
nas proximidades de equipamentos de carga e descarga. Ao carregar / descarregar
embarcações e barcaças marítimas, podem ser necessários sistemas de segurança especiais
para impedir o contato entre a máquina e a escotilha. O fabricante deve avaliar
cuidadosamente todos esses parâmetros e, em seguida, tentar apresentar um sistema que
atenda aos critérios exigidos e seja confiável, sustentável e com baixo custo.

5.3 Unloading of Sea-Going Vessels

5.3.1 Introduction

Os descarregadores modernos de vários designs são sofisticadas máquinas independentes de

proporções gigantescas. Eles estão sujeitos às leis de tensão e deformação e requerem
máquinas para viajar, abaixar, içar e assim por diante. São conhecidos quase 20 sistemas
diferentes de descarga de navios montados em cais. Alguns deles são usados especificamente
para descarregar grãos e oleaginosas, outros são usados para todos os tipos de produtos
granulares e, ocasionalmente, para descarregar produtos compactos e de fluxo fácil.
Dependendo de sua maneira de apoiar, as

sistemas podem ser classificados como:

a) unidades em terra, que podem ser estacionárias ou fixas se for mais vantajoso movimentar
a embarcação ou viajar em trilhos se a embarcação estiver atracada no cais,

b) unidades flutuantes, e

c) navios com descarga automática.

Para sistemas de descarga flutuantes e em terra, os seguintes princípios de elevação são

possíveis ou existem (consulte a Figura 5.03).

a) elevação descontínua (descarga por garra) e

b) elevação contínua, que descarrega de maneira constante, aproveitando ao máximo o tempo

disponível e evitando oscilações nas demandas de alimentação e energia. Os sistemas
contínuos podem ainda ser divididos em:

* unidades pneumáticas, com linhas de sucção telescópicas de suspensão livre e bicos de

admissão convencionais ou com linhas de sucção suportadas por estrutura e

assistência alimentar na seção inferior e

* unidades mecânicas: que elevam a massa do produto por meio de uma corrente, um
parafuso ou uma correia (s) com ou sem baldes.

5.3.2 Principles of Elevation

Diferentes sistemas de elevação são possíveis em projetos flutuantes e em terra. A seleção de

um sistema específico depende principalmente do tipo de embarcação a ser descarregada e
das propriedades dos produtos a serem manuseados.
A descarga pneumática está sendo cada vez mais adotada em todo o mundo para o manuseio
de cargas a granel de produtos granulares granulados de fluxo livre. As vantagens notáveis da
descarga pneumática, quando comparadas com outros métodos de descarga, são a
"flexibilidade" e

"limpeza". Nos terminais de importação de grãos, moinhos de farinha e fábricas de alimentos

para animais, por exemplo, as instalações pneumáticas de descarga de navios para grãos quase
sempre são instaladas, de preferência aos sistemas mecânicos. A descarga pneumática não é
necessariamente a melhor solução para todos os problemas de descarga, e há situações em
que um sistema de elevação mecânica é mais eficiente e econômico. Uma das grandes
limitações dos descarregadores pneumáticos é a incapacidade inerente ao manuseio de
produtos com fluxo pegajoso e não fácil, embora diferentes fabricantes de renome ofereçam
impulsores rotativos ou acessórios para raspadores a serem montados na seção inferior do
tubo de sucção.

Os sistemas mecânicos primeiro soltam o produto pegajoso por meio de uma corrente ou
parafuso antes de elevar a massa do produto. As desvantagens da maioria dos sistemas
mecânicos, em comparação com os sistemas pneumáticos, são a limpeza difícil da última parte
da carga e as dimensões da seção transversal e o comprimento fixo da parte de elevação.

Os descarregadores pneumáticos com seus tubos telescópicos podem descarregar

eficientemente de navios graneleiros, navios graneleiros, barracas menores, tanques de asa e
barcaças de vários tipos. Neste último caso, o bocal de sucção é simplesmente direcionado por
meio de mangueiras flexíveis para os cantos mortos do porão; o produto é coletado enquanto
houver profundidade suficiente para cobrir completamente o bico de sucção. A profundidade
necessária para esse fim é muito menor que a exigida por uma correia, corrente ou
descarregador de parafuso.

Os sistemas mecânicos são mais eficientes ao trabalhar em uma carga profunda e homogênea
na qual eles podem manter a capacidade total. A limpeza, no entanto, é inevitável ao atingir a
camada inferior do porão e envolve mão de obra considerável. Especialmente durante neste
período de corte bastante prolongado, a capacidade do descarregador mecânico diminui
acentuadamente. Nesta fase, podem ser usados alimentadores e limpadores que levam o
produto ao elemento de elevação.

Alimentadores e limpadores podem ser:

* independente do elemento de elevação (mão de obra, escavadeiras, carregadeiras e

carregadeiras) (veja a Figura 5.04), ou

* conectado ao elemento de elevação (raspador de parafuso e outros dispositivos rotativos de

corte e afrouxamento).

Uma combinação de um descarregador mecânico que retira a maior parte do produto do

porão e um sistema pneumático com bocais de sucção flexíveis para a limpeza do resíduo pode
ser considerado um arranjo atraente.

5.3.4 Discontinuous Unloading

O descarregamento descontínuo de embarcações marítimas é uma operação cíclica ou em

lote, com flutuações na taxa de descarregamento e picos de demanda de energia. Requer um
sistema transportador de doca de suporte adequado, com uma capacidade mais alta do que
seria necessário com a descarga contínua regular. O descarregador descontínuo mais
conhecido é a garra (veja a Figura 5.05).

5.3.4.1 Grab Unloading

Capaz de lidar com embarcações de todas as formas e tamanhos, independentemente do

número de escotilhas ou mastros, o descarregador de garras ganhou aceitação mundial como
um equipamento flexível, confiável e versátil para o manuseio de mercadorias a granel.
Embora o conceito básico tenha permanecido praticamente inalterado desde o século 15 (a
primeira garra foi projetada por Leonardo da Vinci), os rápidos avanços na tecnologia do aço
renderam aços mais leves, porém mais fortes e mais resistentes à abrasão.

Uma grande variedade de mercadorias e praticamente toda a carga granular seca a granel
pode ser manuseada por garras, incluindo todos os grãos, oleaginosas, derivados e substitutos.
Alguns deles, particularmente aqueles cujo tamanho de partícula é tão pequeno que podem
ser considerados

pós, causam mais problemas que os tipos mais denso e granular e precisam de cuidados e
garras modificadas para minimizar vazamentos e derramamentos.

Recentes aumentos no tamanho médio dos navios graneleiros exigem maiores taxas de
movimentação por hora e o desenvolvimento de novos descarregadores de pórticos. As
tendências atuais indicam que vários fabricantes líderes, especializados em equipamentos de
descarregamento de garras, modificaram seus projetos de garras para atingir taxas de
capacidade horária mais altas. A principal vantagem de um descarregador de garra sobre
outros tipos de equipamentos de descarregamento é sua familiaridade e capacidade
comprovada. Os operadores de terminal descrevem as garras como equipamentos flexíveis e
robustos, descomplicados, simples de manusear e relativamente fáceis de manter, sem a
necessidade de pessoal altamente qualificado.

O tamanho da garra, a velocidade e o modo de operação dependem amplamente da

capacidade disponível do guindaste. Dois tipos de descarregadores de garras podem ser
classificados, a saber, os guindastes de lança giratória e a ponte de transporte ou o pórtico de
descarga. O tipo de lança giratória pode, em princípio, atingir o total
área da escotilha que se abre de uma posição e pode, se necessário, servir dois porões ao
mesmo tempo. Os guindastes convencionais de lança-malas agarram até 30 toneladas (veja a
Figura 5.06). O tipo pórtico agarra uma vala e precisa ser deslocado para cobrir a área total da
abertura da escotilha,

ou requer alimentação adicional. As «pontes transportadoras» terão capturas de alta

capacidade de 30 toneladas até o limite atual de capturas de cerca de 80 toneladas (ver
Figuras 5.07 e 5.08).

A assistência de escavadeira ou carregadeira é sempre necessária para a limpeza e para trazer

o produto dos cantos mortos, sob a saliência do convés até o alcance da garra. A alimentação
deve acompanhar o ritmo da descarga. Embora um tipo de caçamba para cada mercadoria a
ser manuseada seja ideal em termos de eficiência de manuseio, um guindaste com um número
multiuso ou limitado de tipos de caçambas continua sendo uma ferramenta flexível.
Fig. 5.06: Um guindaste de lança convencional com garra. (Cortesia de Figé e B.V., Holanda)

Fig. - 5.07: Ponte transportadora com garra de alta capacidade. (Cortesia de Figé e B.V.,
Holanda)
A capacidade de descarga

A taxa de descarga nominal de um descarregador de garra é determinada pelo número

atingido de ciclos de manuseio por hora, que pode subir até 80 para sistemas atuais,
multiplicado pela carga útil de garra média.

A descarga da garra sempre começa com o desempenho máximo com condições ideais de
escavação (escavação de creme - cream digging) e distâncias curtas da grua e termina com
desempenho muito baixo ao aparar e limpar a carga restante do porão. A taxa de escavação de
creme terá duração suficiente em navios maiores. A experiência ao longo de muitos anos
demonstrou que a produção horária efetiva durante a descarga de navios menores nunca é
superior a 50% da capacidade teórica. Muitas instalações portuárias, usando descarregadores
de alta capacidade em graneleiros de 100.000 DWT e mais, relatam que 55% são otimistas e
que frequentemente sua taxa média de descarga é tão baixa quanto 40% da capacidade
nominal. O número de carregadores frontais que podem operar com segurança em uma
retenção é limitada, portanto, há um limite operacional para taxas de descarga de garra,
durante a limpeza ou durante todo o processo de descarga. A coordenação dos movimentos
das garras e escavadeiras exige muita atenção, pois as condições de trabalho no porão são
potencialmente perigosas. Disciplina, habilidade e um sistema de comunicação adequado são
necessários para evitar acidentes.

O motorista do guindaste

Em uma operação moderna de agarrar, o fator que controla o tempo do ciclo tende a ser a
habilidade do motorista. A maioria dos operadores de terminais refere-se à habilidade do
motorista do guindaste em relação à produtividade e manutenção como "de suma
importância". Um dos principais fatores que influenciam as taxas de descarga é se o motorista
é pago por hora ou por tonelada descarregada.
Diz-se que a falta de pré-treinamento do motorista do guindaste resultou em muitos acidentes
com danos ao guindaste e ao navio. Um erro comum do motorista é o colapso do produto
sobre a garra, sendo o resultado de escavações longas demais em uma área e, assim, a criação
de paredes pendentes.

A automação do ciclo de descarga por meio de uma análise computacional dos primeiros ciclos
operacionais, reduz a influência da fadiga e a concentração requerida pelo motorista do
guindaste.

Desvantagens do sistema de descarga por garra

Existem várias deficiências inerentes ao conceito de descarregador de garras.

1. A operação do tipo de lote, com cada ciclo consistindo em

* fechamento e preenchimento da garra,

* içar a garra e viajar para a tremonha receptora,

* abertura da garra e descarga do material, e

* viajando pelo centro do navio e baixando até o ponto de escavação nominal.

2. O deslocamento do balde entre a escotilha do navio e a tremonha terrestre ocupa a maior

parte do tempo do ciclo.

3. Esse movimento de abertura-fechamento, avanço-reverso e abertura / fechamento para

cada ciclo de descarga impõe cargas de sobretensão na fonte de alimentação e cargas de
choque nos componentes, causando desgaste e manutenção

problemas

4. A corrente consumida pelo descarregador de garra é muito maior que a do descarregador

contínuo e as flutuações de corrente causam muitos problemas com a distribuição.

5. Para manter uma alta taxa de descarga, o tamanho e o peso da garra devem ser
consideráveis; o peso morto da garra geralmente responde por 1/3 da carga útil total, e o
momento de capotagem exercido por essa carga útil no alcance máximo, especialmente ao
descarregar uma embarcação grande, é enorme. Consequentemente, a estrutura do guindaste
deve ser maciça para suportar essas forças e deve ser

alta o suficiente para fornecer um remendo horizontal para o carrinho e uma garra suspensa,
para que este último não prenda nenhuma parte do navio sendo descarregada.

6. O enorme peso e os momentos de capotagem impõem pressões severas nas rodas, que por
sua vez impactam enormes cargas no solo, geralmente exigindo reforço dispendioso na
infraestrutura do cais.

7. A influência das pressões do vento na estrutura do descarregador de garras exige o

fornecimento de freios e ancoradouros muito fortes.

8. A forte dependência de cabos e roldanas exige manutenção frequente, para evitar tempo de
inatividade dispendioso e acidentes graves.

9. Cada vez que a garra entra na escotilha do navio, existe o risco de causar danos a si mesma
ou às aberturas da escotilha do porão.
10. Uma certa quantidade de derramamento e perda de produto é inevitável ao longo do
caminho de agarrar, o que é desperdiçador e ambientalmente insatisfatório.

Especialmente com partículas finas, a poluição por poeira é um problema que pode ser
parcialmente controlado, mas nunca eliminado.

11) Pode ocorrer degradação do produto: quando a garra que bate na massa do produto no
porão termina com enormes pressões de esmagamento e durante a descarga, quando a garra
deixa o produto cair contra as folhas inclinadas da tremonha receptora com uma velocidade
composta que consiste na queda vertical velocidade e velocidade de deslocamento da garra.

12. A garra só pode funcionar na praça da escotilha. Para a limpeza final e a recuperação do
produto sob as saliências do convés, são necessários um ou mais tratores para empurrar o
produto no quadrado da escotilha, que é uma operação cara e demorada.

Apesar de todas essas desvantagens, os descarregadores de garras ainda não foram

substituídos por métodos contínuos de descarregamento, embora estes últimos ofereçam
alternativas preferíveis aos recursos negativos listados acima.

Tipos de garras e características básicas do projeto

O tipo de garra depende da capacidade do guindaste e também do produto a ser manuseado.

Tendo em mente que o guindaste disponível determina grande parte do potencial da garra, o
projetista da caçamba precisa visar a melhor forma da caçamba para auxiliar na escavação e
descarga. Um balde perfilado para se adequar a um produto específico oferece o fechamento
e a descarga mais eficientes.

As seguintes características básicas de projeto são importantes

a) O centro de gravidade da garra deve ser o mais baixo possível para aumentar a estabilidade
da escavação, aumentando assim o rendimento.

b) A força de escavação deve ser forte o suficiente para produzir uma ação de escavação
poderosa.

c) A relação peso morto / carga útil é normalmente de 2/3 de carga e 1/3 de DWT para
unidades menores, mas isso não pode ser mantido para unidades maiores. Novos aços de alta
resistência à tração e resistência ao desgaste foram introduzidos para agarrar construção
resultando em caçambas mais leves, com maior carga útil e resistência à abrasão
significativamente melhorada.

Ao reduzir o DWT da garra dessa maneira, o problema tem sido reter a força da garra para
cavar.

d) O tempo de fechamento deve ser curto, mas ainda tendo em mente que uma garra que
fecha muito rapidamente pode pegar menos que sua carga máxima.

e) Carga derramada como resultado de excesso de enchimento e vazamento de lábios deve ser
evitada. As caçambas à prova de vazamento para o manuseio de produtos de fluxo fácil devem
ter recursos para eliminar derramamentos, incluindo orifícios de transbordamento cobertos,
tampas leves de metal ou fibra de vidro para as partes superiores das garras, bordas de facas
com vedantes de borracha e poeira e contra-vento. Muitas vezes, são adicionados lábios
especialmente reforçados às garras para reduzir o desgaste, aumentar as qualidades de corte
durante a fase final da ação de fechamento e garantir uma boa vedação.

f) As garras devem ter um design padrão para minimizar os prazos de entrega.

A manutenção deve ser reduzida por uma construção substancial e robusta, a fim de combater
a natureza áspera do trabalho e o uso de rolamentos vedados e autolubrificantes.

g) A configuração externa de uma nova garra deve ser projetada para reduzir a possibilidade
de a garra ficar presa nas superestruturas da barcaça, embarcação ou tremonha,
possivelmente causando deformação da própria garra.

Suspensão da garra

São utilizados três tipos diferentes de suspensão de garra:

a) garras de corda úrrnica que são talvez as mais simples com a garra suspensa em um
guindaste de linha única; o mecanismo de abertura da garra deve ser incorporado à própria
garra (garra hidráulica e eletro-hidráulica),

b) garras de cabo duplo que podem ser instaladas em muitos guindastes móveis modernos e
são fornecidas com um cabo para içar e outro para abrir / fechar, e

c) as garras com quatro cordas representam a maioria das unidades em operação e possuem
duas cordas para segurar e mais duas reeved através das roldanas dentro da garra.

Sistemas de abertura / fechamento de garras

Três tipos principais de sistemas de abertura / fechamento de garras são:

disponíveis, nomeadamente garras mecânicas ou de corda, unidades hidráulicas e electro-

hidráulicas.

a) As garras mecânicas são usadas principalmente em instalações em terra e existem em uma

variedade de tamanhos e modelos. As garras de corda única ainda mantêm sua popularidade,
sendo simples e fáceis de operar, robustas e exigindo pouca manutenção. As garras com duas
cordas são geralmente empregadas no manuseio de produtos de baixa densidade.

As garras mecânicas são geralmente aceitas como sendo um pouco mais rápidas em operação
do que suas contrapartes eletro-hidráulicas. Como uma garra de corda consiste em menos
peças, é menos propensa a falhas, requer menos

manutenção e pode ser mantido por pessoal menos qualificado.

b) As garras eletro-hidráulicas têm uma importância e popularidade crescentes, embora sejam

mais caras de comprar. O peso deles é menor do que uma garra de capacidade comparável;
assim, a utilização do equipamento de elevação e as taxas de manuseio são consideravelmente
mais altas.

Devido à falta de acessórios para cabos na parte superior da garra, a margem de manobra é
aprimorada enquanto o singlerope facilita o encaixe e maior estabilidade ao cavar. A
tecnologia de botão de pressão permite que a garra seja aberta e fechada ou interrompida em
qualquer ponto do
ciclo, e as forças de abertura podem ser ajustadas para atender a produtos individuais. Uma
desvantagem da garra eletro-hidráulica é o risco de danos ao cabo de alimentação, geralmente
causados pelo contato com o navio

escotilha coaming.

c) As garras hidráulicas tiveram problemas precoces com as linhas de fluido com vazamento e,
consequentemente, eram menos comuns que os outros tipos. Especialmente durante a
descarga de alimentos, deve-se evitar a possível degradação por vazamentos de óleo. Nos
últimos anos, no entanto, esse problema foi resolvido com a aplicação de unidades hidráulicas
totalmente vedadas e mangueiras de fluido mais resistentes.

Geração de poeira durante o descarregamento por garra

Uma desvantagem reconhecida de operar um descarregador de garra é que ele pode gerar
muita poeira (veja a Figura 5.09).

A poeira é gerada toda vez que o produto é movido ou descarregado e, é claro, as condições
de vento pioram as coisas. Os casos mais importantes de geração de poeira durante o ciclo de
garra são logo após a escavação e durante a descarga.

Quando a garra é escavada na massa do produto, ela inevitavelmente enche demais; o

motorista do guindaste deve mantê-lo em espera por alguns segundos antes de levantar, para
evitar que a carga seja levada pelo vento e desperdiçada assim que a garra for levantada.
Embora as garras à prova de vazamentos e poeira estejam agora

No mercado, as condições adversas de trabalho podem levar a que essas garras comecem a
vazar após algum tempo, uma troca regular de garras é necessária.

Além disso, objetos estranhos podem impedir que a garra se feche completamente e ocorra
derramamento adicional à medida que o balde viaja do navio para a tremonha.

A maior quantidade de poluição do ar ocorre quando a garra é descarregada na tremonha

receptora.

Quando a garra completa é aberta sobre a tremonha, a massa do produto cai em um tempo
muito curto, portanto, com alta velocidade, no funil da tremonha, possivelmente no produto
que ainda está presente e chega a uma parada abrupta. Como o produto é transportado por
via aérea por um curto período

tempo, isso permite que um vento cruzado recolha partículas de poeira. A quantidade de
produto em queda desloca um certo volume de ar que escapa parcialmente na direção oposta.
As partículas finas de poeira do produto são separadas da carga pela corrente de ar e pela
velocidade de queda mais baixa, e isso se transforma em uma nuvem de poeira não controlada
nas proximidades.

Quando a garra é levantada para fora da tremonha, ela produz uma região de baixa pressão
próxima à pilha de produtos e à nuvem de poeira existente, causando mais turbulência no ar
com consequências familiares.

Alguns dispositivos, como cortinas de ar, foram empregados em um esforço para reduzir a
poeira, mas até o momento poucos provaram ser totalmente confiáveis ou eficazes.
Até recentemente, o custo de fornecer equipamentos para a supressão de poeira, mesmo para
a prevenção de perdas valiosas de carga, era considerado muito alto. Agora, com
regulamentações mais rígidas em resposta a uma maior preocupação ambiental, muitos
fabricantes estão fornecendo sistemas de extração de poeira de vários designs, com a maioria
deles baseada em princípios convencionais. Os fatores que influenciam o design de um sistema
de extração de poeira incluem:

a) dimensões da garra na posição aberta e fechada,

b) peso e volume do lote do produto transbordado em cada descarga,

c) tipo de produto, incluindo tamanho de partícula, porcentagem de poeira, densidade

aparente e teor de umidade,

d) número de lotes por hora,

e) velocidade de deslocamento da garra,

f) condições sob as quais a poeira escapará durante o processo de descarga, e

g) efeitos de rajadas de vento.

Fig. - 5.09: Geração de poeira ao operar um descarregador de garras.

A Figura 5.10 A mostra um sistema de extração de poeira que garante um resultado máximo
com uma sucção mínima capacidade.
O sistema, consistindo de um invólucro de parede dupla no qual a garra é abaixada, mantém
uma corrente de ar na direção do fluxo do produto, com uma capacidade de modo que a
quantidade de ar deslocado pelo produto por unidade de tempo seja completamente
substituída. Durante o período de abertura, a garra é colocada em um invólucro, para que os
efeitos do vento sejam eliminados. A velocidade do ar arrastado ao redor da garra e nas
aberturas reduzidas pelas quais o produto cai na tremonha são os fatores determinantes na
eficiência da extração de poeira; o pó gerado pela descarga do produto não terá a
oportunidade de escapar da planta de extração de pó. A redução na velocidade dentro da
caixa de parede dupla permite que parte da poeira assente, de modo que

a quantidade de poeira transportada para o filtro será, em certa medida, limitada.

A Figura 5.10 Β ilustra um pesador / carregador flutuante desenvolvido e fabricado pela

Machinefabriek BrabantVan Opstal BV (Holanda) e operando no porto de Roterdã.

A máquina consiste em uma grande tremonha receptora de parede dupla (diâmetro 10m,
capacidade 100 toneladas) alimentando um balança eletrônica por baixo e ambas instaladas
em um pontão flutuante. O sistema opera em conjunto com um guindaste flutuante adjacente
de 16 toneladas, retirando a carga do porão da transportadora e largando-a na tremonha
receptora. A poeira gerada durante a descarga da garra é aspirada por um sofisticado sistema
de controle de poeira instalado no espaço entre as duas paredes da tremonha. Mesmo
derivados muito empoeirados, como tapioca e farelo de soja, podem ser manuseados com um
mínimo de poeira que escapa. Após a pesagem da carga, um transportador de corrente
convencional e um sistema de elevador de caçamba transferem o produto para a lança de
carregamento horizontal equipada com um transportador de corrente, um bico de
carregamento telescópico vertical e um dispositivo de regulação de poeira.

As capacidades de produção dependem do tipo e das propriedades dos produtos a serem

manuseados, da capacidade do descarregador de garras e da capacidade de pesagem com um
máximo de 730 m 3 / h.

Barcaças, montanhas-russas e pequenas embarcações de alto mar podem ser carregadas por
um operador sentado na sala de controle.

FIG . - 5 1 0: Β. Garra em descarga em uma balança / carregador flutuante. (Cortesia de

Brabant-Van Opstal B.V., Holanda)