Materiales de Construcción II

Trabajo Optativo 3º ICCP – ITOP CC

Plásticos reforzados con fibras

Gómez Gil, Tao

Resumen
En este trabajo presentaremos los constituyentes más utilizados en los plásticos
reforzados con fibras (PRF), así como sus características, que determinarán las
características del material compuesto final. Así, se comentarán las características de las
fibras y resinas más comunes en los plásticos reforzados, así como las cargas y aditivos
con una breve descripción de sus usos.
Finalmente se tratará la unión de los distintos componentes dentro de un plástico
reforzado y se referirán las aplicaciones más habituales así como los materiales más
empleados.

1. Introducción
La aparición y el desarrollo de los materiales plásticos bien puede considerarse una de
las grandes revoluciones en lo referente a los materiales del siglo pasado. Los avances
conseguidos en los métodos de producción de estos materiales (que comportó unos
precios más que asequibles), unido a sus excelentes características hizo que fueran
rápidamente aceptados y empleados por la el sector de la industria y el de la
construcción. El perfeccionamiento de estas características es el siguiente paso en la
consecución de materiales cada vez más adecuados a las necesidades productivas, y el
refuerzo con fibras de los materiales plásticos es, sin duda, el mejor ejemplo de dicho
perfeccionamiento.
En este trabajo se tratará de ofrecer una visión de conjunto de todos los avances
obtenidos en este campo, así como de las ventajas y peculiaridades de dichos avances.

2. Componentes

Los plásticos reforzados con fibras (PRF) son materiales compuestos cuyos principales
componentes podemos representar en el siguiente esquema:

FIBRAS Fibras orgánicas: aramida, poliéster…

Fibras minerales: vidrio, carbono…

POLÍMEROS Termoestables: poliéster, epoxi…

(PLÁSTICOS) Termoplásticos: polipropileno, policloruro…

CARGAS Carbonatos, silicatos, caolín…

RESINA PRF

ADITIVOS Anti-UV, anti-retracción, ignífugos…

En este apartado presentaremos resumidamente estos componentes:

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A – Fibras

La fibra es el componente de refuerzo del material compuesto, por lo que las

características del PRF (especialmente su resistencia mecánica, rigidez y dureza) van a
estar muy determinadas por la fibra utilizada en su fabricación.

Estas son las fibras más utilizadas y sus características más importantes:

Fibra de vidrio
Esta es la fibra más empleada en los PRF, especialmente en aplicaciones industriales,
debido a su gran disponibilidad, sus buenas características mecánicas y a su bajo coste.

Podemos encontrar gran variedad de fibras de vidrio en el mercado, en los que priman
distintas características, entre las que destacan:
- aislamiento eléctrico
- resistencia química
- alta resistencia mecánica
- elevado módulo de elasticidad
- propiedades dieléctricas
- transparencia a los rayos X
Y, por supuesto, también encontramos vidrios que aúnan dos o más de estas
características.
Las diferencias radican básicamente en los silicatos presentes en el vidrio, normalmente
un silicato alcalino y uno alcalinotérreo.

Las principales características de la fibra de vidrio son:

- Alta adherencia fibra-matriz
- Resistencia mecánica, con una resist. Específica (tracción/densidad)
superior a la del acero.
- Características eléctricas: aislante eléctrico, buena permeabilidad.
dieléctrica, permeable a las ondas electromagnéticas.
- Incombustibilidad. No propaga la llama ni origina humos o toxicidad.
- Estabilidad dimensional (bajo coef. de dilatación)
- Compatibilidad con las materias orgánicas.
- Imputrescibilidad, insensible a roedores e insectos
- Débil conductividad térmica (ahorro de calefacción).
- Excesiva flexibilidad.
- Bajo coste.

El proceso de fabricación consiste en el estiramiento a muy alta temperatura, por

tracción mecánica o por acción de fluidos en movimiento, de una veta de vidrio fundido
y su inmediata solidificación.

Fibra de carbono
Para muchas aplicaciones en las que la fibra de vidrio presenta una rigidez insuficiente,
es necesario sustituirla por fibras de carbono, siempre que la gran diferencia de precio
esté justificada.

Básicamente podemos encontrar tres tipos de fibras de carbono en el mercado:

- Fibra de carbono de alto módulo de elasticidad (HM)

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 - Fibra de carbono de alta resistencia (HR)
- Fibra de carbono III: es la más barata. Propiedades intermedias entre
HM y HR.

Propiedades de la fibra de carbono:

- Elevado módulo de elasticidad y resistencia a tracción:
Tipo HM HR III
Módulo de elasticidad (GPa) 230 390 290
Resistencia a tracción (GPa) 2.6 - 2.1 – 3.1
5 2.7
Elongación en la rotura (%) 2 0.7 1.1

- No presenta plasticidad, el límite de rotura coincide con el límite

elástico.
- Baja densidad.
- Elevada resistencia a las altas temperaturas (a temperaturas del orden
de los 1500–2000 ºC presenta un incremento de sus prestaciones).
- Coef. de dilatación térmica lineal prácticamente nulo.
- Elevada resistencia a las bases.
- Buena conductividad eléctrica y térmica.
- Alto coste.
- Baja resistencia al impacto de baja energía.
- Produce diferencias de potencial al contacto con los metales, lo que
puede favorecer corrosiones.
Proceso de fabricación: las fibras de carbono se fabrican mediante pirólisis controlada y
ciclización de precursores de cierta fibra orgánica, el más común de los cuales es el
precursor poliacrilonitrilo (PAN), y el alquitrán. El primero es una fibra sintética, con
una conversión en fibra entre el 50 y el 55 %, y el segundo se obtiene de la destilación
destructiva del carbón, siendo este relativamente más barato.

Fibras orgánicas
Aunque dentro de esta denominación podemos diferenciar otra como las fibras de
polietileno de cadena alargada o las fibras de polímeros de líquido termotrópico
cristalino, nos centraremos en las fibras de aramida, debido a su uso mayoritario y a
sus excepcionales características.

Tipos de aramida:
- Fibras de bajo módulo (E = 70 GPa)
- Fibras de alto módulo (E = 130 GPa)

Quizás la característica más llamativa de las aramidas es su alta resistencia al impacto,

su gran tenacidad y su alta capacidad de absorción de energía, motivos por los cuales es
usada incluso en chalecos antibala.
Sin embargo, podemos destacar estas otras características:
- Elevada resistencia específica a la tracción (5 veces más resistente
que el acero).
- Buena estabilidad mecánica en el rango (-30ºC/200ºC)
- Alto módulo de elasticidad y baja elongación a la rotura.
- Gran estabilidad química, excepto contra ácidos fuertes y bases muy
concentradas. Además son resistentes a la llama y auto extinguibles.

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Y en cuanto a desventajas podemos destacar una baja resistencia a compresión y
flexión, pérdidas de resistencia en presencia de humedad y baja adherencia a
determinadas matrices, por ejemplo las termoplásticos; además, su precio es elevado en
comparación con otras fibras.

Sin entrar en más detalles, mencionaremos que la fibra de aramida se fabrica mediante
un proceso de extrusión e hilado.

Los tres tipos de fibras anteriores son claramente los más utilizados. Sin embargo
podemos referenciar aquí, más brevemente, otras fibras presentes en el mercado, con
prestaciones más altas pero con costes prohibitivos en muchos casos.

Fibras cerámicas
Estas fibras surgen por la necesidad en sector aeroespacial de refuerzos para altas
temperaturas.
Además de esta resistencia, sus presentan altísimas prestaciones en cuanto a resistencia
a tracción y estabilidad química. Sin embargo su fabricación y manipulación es
extremadamente complicada y costosa, por lo que no su utilización no s ha extendido a
otros sectores.

Dentro de las fibras cerámicas podemos destacar los whiskers: fibras inorgánicas cortas
de estructura perfectamente cristalina, con resistencias a tracción entre 3 y 14 GPa y
módulos de elasticidad entre 400 y 700 GPa, además de una resistencia a altas
temperaturas.

Fibra de boro
Son fibras obtenidas a partir de la deposición en substrato de tungsteno o de carbono,
siendo las primeras las más utilizadas, aunque únicamente en el sector espacial, militar
o aeronáutico, debido a su elevado coste.

Podemos destacar las siguientes propiedades:

- Densidad: 2570 Kg/m³
- Alta resistencia: 3600 MPa
- Alto módulo de elasticidad: 400 GPa
- Posibilidad de combinar con epoxi, matrices de aluminio y titanio.

Fibra de carburo de silicio

Esta fibra ha sido utilizada con éxito como refuerzo de matrices orgánicas y cerámicas.
Tiene un coste menos elevado que la de boro, por lo que se está utilizando en mayor
medida que éste como refuerzo. El proceso de fabricación es bastante similar al de la
fibra de boro. Éstas son las propiedades mas importantes:
- Densidad: 2800 Kg/m³
- Resistencia a tracción: 2.5 a 3 GPa
- Módulo de elasticidad: 200 GPa
- Elevada temperatura máxima de servicio: 1250 ºC

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Fibra de cuarzo
A partir de cristales de cuarzo natural se forman filamentos. Alrededor de 200
filamentos combinados dan lugar a una fibra flexible y con alta resistencia. Se puede
utilizar con la mayoría de las resinas. He aquí algunas de sus propiedades:
- Densidad: 2200 Kg/m³
- Resistencia a tracción: 3.45 GPa
- Módulo de elasticidad: 71 GPa
- Deformación a la rotura del 1%, son fibras perfectamente elásticas.
- Excelente resistencia al choque térmico: es posible calentarlas hasta
1100ºC y enfriarlas rápidamente en agua sin ningún cambio.

Fibras metálicas
Tienen la desventaja de su densidad y coste, pues son más caras que la fibra de vidrio (a
excepción del acero). Éstas son las más utilizadas y sus principales características:
- Hierro y aleaciones: alta resist. y mod. elast. Ferromagnéticos.
- Aceros inoxidables: resistencia a la corrosión
- Superaleaciones de níquel y cobalto: resist. Mecánica y química a
altas temperaturas.
- Titanio, tantalio, níquel: refractarios, resist. a la corrosión.
- Cobre y aleaciones: conductividad eléctrica y térmica
- Aluminio y aleaciones: baja densidad, conductor elec. y térmico.
- Plata, oro y metales preciosos: conductor elec. y term. No se corroen.

B – Matrices

Las matrices aquí referidas serán plásticos, entiendo por dicha denominación polímeros
adicionados y acondicionados para el uso industrial o constructivo.

Podemos clasificar los plásticos básicamente en termoplásticos y termoestables. Los

primeros tienen las macromoléculas unidas por fuerzas de baja intensidad, que pueden
ser rotas con un simple calentamiento, dando lugar al plástico fundido.
En cambio, las macromoléculas de los plásticos termoestables están unidas por fuerzas
que llegan a igualar las que unen a los propios átomos dentro de ellas mismas, por lo
que se romperán antes de separarse. Esto implica que no cambiaran de estado sólido a
líquido al incrementar la temperatura.

● Las resinas líquidas termoestables consisten en una serie de precursores líquidos o

semilíquidos, que deben curarse para alcanzar el estado sólido, por medios químicos,
térmicos (altas temperaturas), o por medio de radiaciones (UV, gamma, electrones o
microondas). Una vez curadas, tienen gran cantidad de enlaces cruzados, y no pueden
volver a fundir sin sufrir una grave degradación.
A continuación presentaremos las más utilizadas, así como sus propiedades más
relevantes:

Resinas epoxi
La importancia de las matrices epoxi está en la capacidad del radical epóxido para
reaccionar con una gran variedad de otros radicales orgánicos y formar enlaces cruzados
sin la aparición de un producto condensado.

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Las resinas epoxi se caracterizan por tener baja retracción, buen comportamiento a
temperatura elevada (hasta 180 ºC) y buena resistencia a los agentes químicos.

Podemos distinguir dos tipos principales de resinas epoxi, según la estructura química
en la que se basan:
- TGMDA (dianilina tetraglicil metileno): esta molécula es el
componente mas importante de las formulaciones de resinas epoxi para
aplicaciones de alta tecnología. Presenta una alta densidad de
entrecruzamiento.
- DGEBA (diglicil éter de bisfenol A): cura a menor densidad de
entrecruzamiento que la anterior.
La diferencia entre la densidad de entrecruzamientos en el curado será la que
determinará las diferentes propiedades de las resinas, resumidas en esta tabla:

Tipo de resina TGMDA Bisfenol A

Módulo de Young (MPa) 3800 - 2750 – 3450
4500
Deformación a rotura (%) 1–2 5–8
Tg (Tª de transición vítrea) 175 – 235 120 – 175
(ºC)
Absorción de agua (%) 4–6 2–3

Además de estás dos, podemos encontrar otras resinas epoxi con características en
función de las anteriores, como son las novolacas, las resinas epoxi trifuncionales y la
resina epoxi bisfenol F

En las resinas epoxi es muy importante la elección del agente de curado, ya que éste
determina las propiedades térmicas y mecánicas últimas de la resina. Hay tres tipos
básicamente:
- Aminas: las aminas alifáticas curan la resina a temperatura ambiente,
pero poseen baja temperatura de servicio; las aromáticas
proporcionan las resinas con mejores propiedades, pero requieren
temperaturas de curado de 120-175ºC; y las cicloalifáticas tienen
propiedades intermedias entre las dos anteriores.
- Anhídridos: curan resinas epoxi Bisfenol A a 120-175ºC

Resinas de poliéster no saturado:

Constituyen la familia más importante de resinas termoestables utilizadas en materiales
compuestos.
El curado de estas resinas puede realizarse de múltiples maneras, con aditivos químicos,
calentamiento o radiación. Además, la configuración y composición química de la
resina poliéster endurecida determinan sus características y sus propiedades
(flexibilidad, dureza, resistencia mecánica, química, etc.), de manera que mediante una
elección acertada de dichos parámetros, podemos variar considerablemente las
características de la resina elegida.
En definitiva, las resinas de poliéster no saturado son el sistema más versátil, pudiendo
ser adaptado a multitud de procesos y necesidades.

Como hemos dicho, dentro de esta familia hay gran variabilidad de propiedades, pero
estos son los rangos de valores que podemos encontrar:
- Resistencia a flexión (MPa): 80 – 140

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 - Resistencia a tracción (MPa): 40 – 85
- Modulo de tracción (GPa): 2 – 3.5
- Porcentaje de elongación: 1.2 – 4.8
- HDT(Tª de deflexión bajo carga)(ºC) = 50 – 136

Resinas fenólicas:
Estas resinas son generalmente empleados como componentes en aislantes de equipos
eléctricos, reductores y materiales que sufran desgaste. Esto es debido a que, aunque las
resinas epoxi reforzadas con fibra de carbono o de vidrio presentan mejores propiedades
mecánicas, estas resinas, con los mismos refuerzos, tienen una mejor comportamiento
frente al fuego, la llama y las emisiones tóxicas al ser expuestas al fuego.
Además, podemos destacar las siguientes propiedades:
- Excelentes características eléctricas
- Resistencia al choque y a la abrasión.
- Resist. al ataque químico, especialmente a los disolventes orgánicos.
- Excelente adhesión a otras resinas.

Resinas de bismaleimida y poliimida:

En la línea de las anteriores, estas resinas vienen a sustituir a las resinas epoxi cuando
las temperaturas de servicio son muy elevadas, ofreciendo buenas prestaciones hasta los
300 – 350 ºC., a costa de una mayor absorción de humedad y menores valores de dureza
que las epoxi.

● Por otra parte, es posible encontrar matrices termoplásticos reforzadas con altas
prestaciones. Estas matrices se han desarrollado con el doble objetivo de obtener
materiales aptos para altas temperaturas que tengan elevada resistencia al impacto.
El resultado de los avances en este campo son matrices más duras, con mayores
resistencias que las termoestables y una menor absorción de agua. Además no tienen un
tiempo determinado para su moldeo ni necesitan curado, lo que supone menores costes,
y el proceso de reciclaje es más fácil.

Las matrices más importantes son el polieter eterketona (PEEK), el sulfuro de

polifenileno (PPS) y la polieterimida (PEI), y la poliamidaimida (PAI).
He aquí un breve resumen de sus características más relevantes:

PEEK:
El PEEK es un material termoplástico parcialmente cristalino, que ofrece una
combinación única de altas propiedades mecánicas, resistencia a la temperatura (rango
de temperaturas de trabajo entre -60ºC y 250ºC) y excelente resistencia química. Otras
características:
- Alto limite de fatiga y elevada tenacidad
- Muy buena resistencia al desgaste
- Muy buena resistencia al desgaste
- Resistencia intrínseca a la llama
- Muy bajo nivel de humo durante la combustión
- Buenas propiedades dieléctricas y de aislamiento eléctrico

PPS:
Al igual que el anterior, este material presenta propiedades termoplásticas incluso en el
material compuesto final. Presenta una resistencia química y térmica sobresaliente

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(232ºC continuos) y una excelente resistencia a la baja temperatura. Además es inerte a
la mayoría de los compuestos químicos en un amplio rango de temperaturas. Requiere
alta temperatura para su proceso.

PEI:
Características más importantes: Resistencia inherente a la llama, baja emisión de
humos, resistencia a altas temperaturas por largo tiempo, estabilidad dimensional,
estabilidad química e hidrolítica.

PAI:
Esta matriz se moldea como un material termoplástico pero que tras el post curado
presenta propiedades parcialmente termoestables, lo que permite aumentar la resistencia
a altas temperaturas.

C – Cargas

En la industria de los materiales compuestos se utilizan diferentes productos que pueden

ser incorporados al material compuesto fibra-resina para aportar características
particulares o reducir el coste del mismo. En general, establecemos la distinción entre
cargas y aditivos según la cantidad: las cargas siempre se utilizan en mayores cantidades
que los aditivos.

Podemos dividir las cargas en dos grandes grupos, las reforzantes y las no reforzantes,
que buscan la disminución del costo global del material compuesto.

● Entre las cargas reforzantes, las más utilizadas son las microesferas de vidrio, cuyo
interés principal reside en su geometría que reparte regularmente los esfuerzos de las
piezas, evitando de esta forma las concentraciones de tensiones. Como la relación
superficie/volumen es mínima, no influyen mucho en la viscosidad de la resina, por lo
que se pueden usar en porcentajes altos. Pueden ser macizas o huecas, y tienen un
diámetro comprendido entre 10 y 150 micras.
En algunos casos concretos pueden emplearse otros tipos de microesferas, con
características superiores a las de vidrio pero considerablemente más caras:
- Microesferas huecas de carbono: densidad de 120 Kg/m³ y
diámetro entre 5 y 150 micras.
- Microesferas huecas orgánicas (epoxi, fenólicas, poliestireno o
cloruro de vinilo/acronitrilo): densidad entre 100 y 500 Kg/ m³ y
diam. entre 10 y 800 micras y prestaciones sensiblemente menores.

● Entre las cargas no reforzantes, las más utilizas son de origen mineral y se incorporan
a la resina en proporciones compatibles con las características buscadas y el precio, que
generalmente es bajo, debido a que estas cargas son simplemente extractos de rocas o
minerales.
Las más utilizadas son carbonatos, silicatos y sílices.
Además hay otra serie de cargas no reforzantes, entre las que destacan por su uso
extendido las siguientes:
- Cargas ignífugas: hidrato de aluminio, óxido de antimonio, boratos de
zinc, productos orgánicos variados

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 - Cargas conductoras (de la electricidad o del calor): Polvos metálicos,
microesferas metalizadas, negro de humo, filamentos metálicos muy
finos…

D – Aditivos

Como hemos comentado, los aditivos son sustancias empleadas en los PRF en menor
cantidad que las cargas con el objeto de incrementar las prestaciones del material. Cada
tipo de aditivo tiene generalmente la propiedad de intervenir en una sola característica
específica, por lo que es común emplear más de un tipo de aditivo conjuntamente,
siempre que sean compatibles. Sin embargo es necesario advertir que si empleamos
demasiados aditivos a la vez corremos el riesgo de modificar otras propiedades del
polímero base, por lo que es conveniente limitar el número de aditivos utilizados en una
misma matriz.

Estos son los tipos de aditivos más empleados:

- Lubrificantes: interno (modifica las fuerzas de cohesión
intermoleculares, diminuyendo la viscosidad de la resina sin alterar sus propiedades)
o externo (aflora a la superficie de la resina para reducir su tendencia a pegarse a los
moldes).
- Agentes antiestáticos: empleados en resinas incapaces de dispersar
las cargas iónicas que se puede dar sobre la superficie del producto durante la
fabricación.
- Agentes antioxidantes: garantizan unas prestaciones prolongadas del
material frente a la acción de los rayos UV y del ozono.
- Agentes que modifican las propiedades mecánicas: se trata de
Monoceros añadidos durante la fabricación del compuesto polimérico de base y que
influyen en un parámetro específico (p.e. la rigidez del material) manteniendo casi
invariables las demás características.
- Agentes retardantes de la llama e ignífugos.
- Conservantes: impiden que el material sea ataca por microorg.,
insectos o roedores.
- Pigmentos: preparados a partir de productos insolubles, en forma
sólida, de origen mineral u orgánico
- Colorantes: compuestos solubles en agua o disolvente orgánico que
se utilizan poco debido a su mala resistencia química.
- Pastas colorantes: son dispersiones de pigmentos en un soporte
pastoso, de fácil incorporación y dispersión en la resina.

3. Interfaz fibra-matriz

Por supuesto, las propiedades del PRF vendrán dadas por la matriz y las fibras
empleadas, así como por las cargas o aditivos que pueda contener. Sin embargo, para
ello es esencial asegurar una correcta unión entre los refuerzos y la matriz, de manera
que su resistencia y rigidez sea transmitida al material compuesto. El comportamiento a
fractura también depende de la resistencia de la interfase.

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 Una interfase débil da como resultado un material con baja rigidez y resistencia, pero
alta resistencia a la fractura, mientras que una interfase fuerte resulta en un material
rígido y resistente, pero con una frágil resistencia a la fractura.

En relación con la interfase es importante considerar la impregnabilidad. Ésta se define

como la capacidad de un líquido de extenderse por una superficie sólida. En algunas
etapas de la fabricación del material compuesto, la matriz se debe comportar como un
líquido, por lo que una buena impregnabilidad significará que la matriz fluirá
perfectamente por la superficie del refuerzo y desplazara todo el aire.
Un buen impregnado se dará cuando la viscosidad de la matriz no sea muy alta y
cuando exista un descenso de la energía libre del sistema

Además, en la unión de la interfase pueden darse varios tipos de unión:

Unión mecánica: cuanto más rugosa sea la superficie más efectiva será la unión. Esta
unión en efectiva cuando la fuerza se aplica paralela a la superficie (esfuerzos
cortantes), sin embargo será poco efectiva para esfuerzos de tracción.
Unión electrostática: La unión entre refuerzo y matriz ocurre cuando una superficie
está cargada positivamente y la otra negativamente. Estas uniones son efectivas
únicamente en distancias pequeñas, del orden de átomos.
Unión química: Puede estar formada entre grupos químicos en la superficie del
refuerzo y grupos químicos compatibles en la matriz. La resistencia de la unión
depende el número de uniones por unidad de área. Para este tipo de uniones pueden
utilizarse agente apareantes.
Unión mediante reacción o interdifusión: Los átomos o moléculas de los componente
del material compuesto pueden fundirse en la interfase para da lugar a este tipo de
unión. Para interfases en las que estén involucrados polímeros, este tipo de unión
puede considerarse como un entrelazado entre moléculas. Para los sistemas en los que
estén involucrados metales y cerámicas la difusión de componentes de ambos
materiales puede dar lugar a una frontera en la interfase de diferente estructura y
composición que dichos materiales.

4. Plásticos reforzados con fibras

Dada la gran cantidad de fibras y matrices disponibles, se pueden conseguir una

variedad inmensa de combinaciones que podrán adecuarse a las necesidades de cada
caso.
Para dicho fin, deberemos tener en cuenta los cinco elementos expuestos en el trabajo:
fibras, matriz, cargas, aditivos e interfaz fibra-matriz, asegurándonos de que son
compatibles dadas sus características individuales. Para ello lo más recomendable es
hacer ensayos de los PRF antes de su utilización. Sin embargo, se tiene bastante
experiencia sobre el comportamiento de algunas combinaciones particulares, dada su
extensa aplicación, por lo que para dichas combinaciones puede no ser resultar
necesario un ensayo tan exhaustivo como en otros casos.

5. Aplicaciones más comunes y materiales usados

Razón de uso Material seleccionado Aplicación

Ligero, rígido, duro F. boro, f. carbono, algunas Aviación militar, aviones comerciales
aramidas avanzados
Expansión térmica F. carbono de alto módulo Naves espaciales con necesidad de

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reducida o nula posicionamiento muy preciso.
Resistencia frente a F. vidrio, bisfenol A, vinilésteres Depósitos y tuberías para industria química,
agentes agresivos gasolina, o altas temperaturas.
Baja inercia F. carbono de alta res, r. epoxi Rollos industriales, para papel, películas…
Baja densidad, F. carbono de alta resistencia, f. Depósitos para gas natural comprimido en
tolerancia al daño vidrio, epoxi coches, autobuses y camiones
Superficies complejas F. carbono y epoxi de alta resist. Avión de alta velocidad.
Baja fatiga F. carbono, epoxi Raquetas de tenis o squash
Resistencia al F. carbono-epoxi Palos de golf, cañas de pescar
doblado y a torsión
Resistencia al agua F. vidrio, poliéster Barcos

Bibliografía:

- Minguzzi, Gianluca , “Fiber reinforced plasctics. : utilizzo dei

materiali compositi a matrice polimerica in edilizia civile”, Alinea, Italia,
Florencia, 1998
- Antonio Miravete, “Materiales compuestos”, El autor, España,
Zaragoza, 2000
- Charles A. Harper, “Handbook of plastics, elastomers, and
composites”, McGraw-Hill, USA, New York, 1996
- W. Michaeli, M. Wegener, “Tecnología de los composites-plásticos
reforzados”, Hanser, España, Barcelona, 1992

Cibergrafía:

- Wikipedia: http://es.wikipedia.org/wiki/Portada
- http://news.bigg.net/lang/es/n68015-
Global_Reinforced_Plastics_Market_to_Cross_9_Million_Tons_by_2010_Accord
ing_to_New_Report_by_Global_Industry_Analysts_Inc.html
- http://www.plarexpoliester.com/
- http://straplas.com.ar/prfv.htm

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