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PRINCÍPIOS DE

AUTOMAÇÃO
I - Evolução da Automação
II - Controle de Processos
III - O Controlador Lógico Programável (CLP)
IV - Básico de Sensores
V - Linguagens de Programação
VI - Exercícios
1. Início da Automação
 Sincronização mecânica de máquinas;
 Controle manual de variáveis.
2. Segunda Guerra
 Desenvolvimento do Controle de Processos
 Surge a grande divisão da Automação – Automação de
Manufatura (equipamentos de controle e automação de
máquinas) e Controle de Processos (equipamentos de
monitoração e controle de grandezas físicas de um
processo).
3. Anos 50
 Invenção do transistor
4. Anos 60
 Computadores

 Primeiros CLPs

5. Anos 70 e 80
 Desenvolvimento dos Microcontroladores
NÍVEL 3

NÍVEL 2

NÍVEL 1

NÍVEL 0
NÍVEL 3

NÍVEL 2 NÍVEL 0 - Representa


o “Chão-de-fábrica”,
quer dizer, os
equipamentos
instalados diretamente
NÍVEL 1 nas máquinas ou
planta de processo.
Exemplos : Motores,
Sensores,
NÍVEL 0 Acionadores, Painéis
de Comando,
Sinalizações.
NÍVEL 3 NÍVEL 1 - Representa
a parte lógica, ligada
diretamente a
animação e controle
das máquinas ou
NÍVEL 2 planta de processo.
Exemplos : CLPs e
sua programação,
Interfaces- Homem-
Máquina, Sistemas
NÍVEL 1 eletrônicos específicos
de controle.

NÍVEL 0
NÍVEL 2 - É o nível de
supervisão, ou gestão, de
um processo. Normalmente
não participa diretamente
na animação e controle,
embora algumas vezes isto
aconteça. Sua função
principal é trabalhar na
gestão dos dados
envidados ou gerados pelo
NÍVEL 3 processo. Fisicamente, este
nível é constituído por
Microcomputadores ou
Computadores de maior
porte.
Exemplos de
NÍVEL 2 funcionalidades N2 :
Gestão de receitas
(parâmetros do processo) e
envio destas ao N1
Geração de relatórios de
produção, através de dados
recebidos do N1
NÍVEL 1 Geração de gráficos
históricos ou de tendências
de variáveis do processo.
Gestão de eventos ,
mensagens de defeitos ou
alarmes do processo.
NÍVEL 0
NÍVEIS 3 - É a
interface entre o(s)
processo(s) e os
Sistemas
Corporativos.
Exemplos de
NÍVEL 3 funcionalidades N3 :
Gestão de estoque
Gestão de produção
Controle estatístico do
processo
NÍVEL 2

NÍVEL 1

NÍVEL 0
OPERADOR
PAINEL DE CONTROLE

Resposta de Entrada por


SINALIZAÇÃO INSTRUÇÕES

CLP
PROGRAMA DO USUÁRIO

Resposta de Entrada Por


COMANDO REGISTRO

MÁQUINA - PROCESSO
 Controle Contínuo (variáveis analógicas)

y(t)
e(t) PV
r(t)
Controlador Planta

SP + u(t)
MV
-

 Controle Discreto (variáveis discretas)


 Controladores de duas Posições ou Liga-
Desliga (ON-OFF)
Controladores Proporcionais;
 Utilizam o valor de erro e tentam compensar este valor
com um valor proporcional ao mesmo;

Controladores Proporcional, Integral e Derivativo;


 Ação Integral: A ação integral resumidamente atua no
sistema de forma a anular o erro em regime
permanente.
 Ação Derivativa: A ação derivativa atua no sistema de
forma a obter um controlador com alta sensibilidade.
Este controle antecipa o erro atuante e inicia uma ação
corretiva.
 Em 1968 cientes das dificuldades encontradas na época
para se implementar controles lógicos industriais.
David Emmett e William Stone da General Motors
Corporation solicitaram aos fabricantes de
instrumentos de controle que desenvolvessem um
novo tipo de controlador lógico que incorporasse as
seguintes características:
Ser facilmente programado e reprogramado para permitir que a seqüência de
operação por ele executada pudesse ser alterada, mesmo depois de sua
instalação;

Ser de fácil manutenção, preferencialmente constituído de módulos


interconectáveis;
Ter condições de operar em ambientes industriais com maior confiabilidade
que os painéis de relês;

Ser fisicamente menor que os sistemas de relês;

Ter condições de ser interligado a um sistema central de coleta de dados;

Ter um preço competitivo com os sistemas de relês e de estado-sólido


usados até então.

Esse equipamento recebeu o nome de "Controlador Lógico Programável”


CLP ou PLC.
 Sistema de reles CLP criado para a GM
 O primeiro protótipo desenvolvido dentro da
General Motors funcionava satisfatoriamente,
porém foi utilizado somente dentro da
empresa.

 A primeira empresa que o desenvolveu,


iniciando sua comercialização foi a MODICON
(Indústria Norte- Americana) Os primeiros
Controladores Programáveis eram grandes e
caros. Só se tornando competitivos para
aplicações que equivalessem a pelo menos 150
relês.
 O MODICOM 084 (1kB, 128 I/O) e seu criador,
Dick Morley.

É uma abreviação de CONtrolador DIgital MOdular em inglês.


EUROPEUS 1. Siemens
2. Klockner & Mouller
3. Festo
4. Telemechanique JAPONESES 1. Toshiba
2. Omron
3. Panasonic
AMERICANOS 1. Allen Bradley
4. Mitsubishi
2. Gould Modicon
3. Texas Instruments
4. General Electric
5. Westinghouse
6. Cutter Hammer
7. Square D
 Fonte de alimentação;
 CPU (Unidade Central de Processamento);
 Módulos de entrada e saída;
 Memórias;
 Software de programação.
Ciclo básico de
varredura
 Conexão Tipo Fonte (SOURCE - PNP)
 Na conexão tipo SOURCE o chaveamento será positivo, onde "0"
significará 0V no terminal X e "1" significará 24Vcc no terminal X.
 Uma conexão do tipo SOURCE pode ser montada utilizando-se a própria
fonte da CPU como também uma fonte externa, conforme as figuras a
seguir:

Utilizando fonte de alimentação interna Utilizando fonte de alimentação externa.


 CONEXÃO TIPO FONTE ( SINK - NPN)
 Na conexão tipo SINK o chaveamento será negativo, onde "0" significará
24Vcc no terminal X e "1" significará 0V no terminal X.
 Uma conexão do tipo SINK, assim como a conexão tipo SOURCE pode
ser montada utilizando-se a própria fonte da CPU como também uma
fonte externa, conforme as figuras a seguir:

Utilizando fonte de alimentação interna. Utilizando fonte de alimentação externa.


1- Contato normalmente aberto (NA):
Este tipo de contato é construído de maneira que permaneça aberto
durante o repouso do aparelho ao qual pertença. Quando acionado o aparelho, o
contato NA é fechado permitindo a circulação de corrente elétrica pelo circuito.
Também é chamado de contato fechamento, contato de trabalho ou normally
open contact (NO).

Ação que atua o


contato
2- Contato normalmente fechado (NF):
Este tipo de contato é construído de maneira que, quando acionado
abre o circuito interrompendo a passagem da corrente elétrica. Também é
chamado de contato abertura, contato de repouso ou normally closed
contact (NC).

Ação que atua o


contato
Contato tipo NA

Não atuado = Circuito aberto = 0

Atuado = Circuito fechado = 1

Contato tipo NF

Não atuado = Circuito fechado = 1

Atuado = Circuito aberto = 0


 Em Princípios de Automação:

 Sensores Magnéticos
 Sensores Indutivos
 Sensores Capacitivos
 Sensores Ópticos
Estes sensores são acionados mediante a presença de um campo magnético
externo proveniente de um ímã permanente. Estes sensores podem ser sensíveis
aos pólos do ímã ou somente a um pólo.

Sensor magnético de sobrepor,


para portas e janelas, com fio.
Utilizado para acionar o alarme
em caso de abertura de portas
e janelas.

Também chamados de chaves de finais de


curso ou limit switches, emitem um sinal
elétrico (ou pneumático) quando há um
contato físico entre o objeto a ser detectado e
o mecanismo de detecção.
Objeto Campo
metálico magnético

Fase do sensor

Bobina

Circuito
magnético
Sensor desacionado Sensor acionado

. Os sensores indutivos são emissores de sinal que detectam, sem


contato direto, elementos metálicos que atravessam o seu campo
magnético convertendo em um sinal elétrico inteligível.
Quando um objeto metálico penetra nesse campo, correntes
de superfície são induzidas no objeto metálico, o que
resulta na perda de energia no circuito do oscilador e,
conseqüentemente, há uma redução na amplitude de
oscilação. O circuito acionador detecta essa alteração e gera
um sinal para comutar a saída em LIGAR ou DESLIGAR.
Quando o objeto se afasta da área do campo
eletromagnético, o oscilador se regenera e o sensor retorna
ao seu estado normal.
 Este tipo de sensor é utilizado para detectar a
presença de líquidos, papéis, plásticos,
madeiras, metais, materiais orgânicos, etc . Seu
funcionamento baseia-se na variação de seu
campo elétrico com a introdução do objeto.
Objeto

Campo
elétrico

Fase do
sensor

Capacitor

Sensor desacionado Sensor acionado


 Na face sensora há uma placa de capacitor. No momento em
que a alimentação é aplicada ao sensor, um campo
eletrostático é gerado e reage às alterações de capacitância.
Quando o objeto está fora do campo eletrostático, o
oscilador fica desativado. À medida que o objeto se
aproxima, a capacitância varia e quando alcança um limite
determinado, o oscilador é ativado, acionando o circuito de
saída para comutar os estados entre LIGADO (ON) e
DESLIGADO (OFF).
 Sensor fotoelétrico é um equipamento de
controle ótico utilizado em vários processos de
automação. Ele detecta um feixe de luz visível
ou invisível e responde a mudanças na
intensidade do feixe. As mudanças na luz
podem ser o resultado da presença ou ausência
do alvo ou então resultado de mudança no
tamanho, forma, refletividade ou cor de um
alvo.
Podemos dividir basicamente os modos de detecção em 4
tipos:

 Feixe transmitido (Opposed mode):

 Feixe retro-refletido (Retroreflective mode):

 Feixe difuso ou de proximidade (Proximity mode):

 Fibra ótica (Fiber optics): (alguns autores consideram acessório)


Feixe transmitido (Opposed mode)(Barreira)

 Neste sensor o transmissor e o receptor são


separados. O objeto a ser detectado deve interromper
o feixe, e seu corpo deve ser opaco o suficiente para
interromper ou reduzir substancialmente a
intensidade do feixe.
Feixe retro-refletido (Retroreflective mode):

Neste sensor o transmissor e o receptor estão no mesmo corpo do


sensor. O objeto a ser detectado deve interromper o feixe, e seu
corpo deve ser opaco o suficiente para interromper ou reduzir
substancialmente a intensidade do feixe.
Feixe difuso ou de proximidade (Proximity mode)

 Neste tipo de sensor é necessário apontar o emissor


diretamente para o alvo. A luz emitida é espalhada
pela superfície de todos os ângulos e uma pequena
parte é refletida de volta para ser detectada pelo
receptor contido no mesmo corpo.
Fibra Ótica (Fiber optics)
 Este tipo de sensor é utilizado em locais onde não é
possível a instalação de um equipamento comum, devido
ao ambiente ou aplicação (ex.: calor extremo, ruído
elétrico, vibrações e espaço reduzido). Podendo funcionar
em todos os modos de detecção fotoelétrico usuais. Ele usa
um cabo flexível composto por várias fibras que conduzem
o feixe de luz do emissor para o receptor.
Verificação da presença da tampa
 Análise do tamanho e posição do pacote (volume)
Contagem de latas e checagem do
enchimento
Cortina de segurança para proteção
Detector de presença
 O princípio de funcionamento dos
transdutores está baseado na variação de um
sinal elétrico gerado devido a variação de um
parâmetro físico.
 Termoresistor(Pt100): Varia sua resistência de
acordo com a temperatura.

 Termopar: Gera uma tensão elétrica quando


submetido a uma temperatura.

 Tacogerador: Gera uma tensão proporcional a


velocidade no qual é submetido.

 Célula de Carga: Varia sua resistência de


acordo com a força que lhe é aplicada .
 Com a diversidade de sensores e transdutores disponíveis no
mercado, a escolha de qual usar depende do que será
mensurado ou controlado. A tabela a seguir, mostra os
sensores e transdutores mais comuns que são utilizados.
Exemplo
 Utilizam ondas sonoras de alta freqüência
para detectar objetos.
 O emisssor envia impulsos ultrasônicos sobre o
objeto analisado. As ondas sonoras voltam ao
detetor depois de um certo tempo,
proporcional a distância.
 São várias as linguagens de programação
utilizadas em controladores programáveis. O
IEC – International Electrotechnical Committee
– é o responsável pela padronização dessas
linguagens de programação, sendo a norma
IEC 61131-3 Programing Languages - a
recomendada para o assunto em questão.
• Textuais:
• IL : Lista de Instruções
• ST : Texto Estruturado

• Gráficas:
• LD : Diagrama Ladder
• FBD: Diagrama de Blocos Funcionais
• SFC : Sequenciamento Gráfico de Funções
 O ST é uma linguagem textual de alto.
 Recomendada para uso de operações e programas complexos.
 Linguagem mais flexível em relação as demais.
 Permite o uso de comandos do tipo IF, CASE, WHILE (Comandos
comuns em programação).
 Os CLPs podem ser classificados segundo a sua
capacidade:
 Nano e micro CLPs: possuem até 16 entradas e a saídas.
Normalmente são compostos por um único módulo com
capacidade de memória máxima de 512 passos.
 CLPs de médio porte: capacidade de entrada e saída em até 256
pontos, digitais e analógicas. Permitem até 2048 passos de
memória.
 CLPs de grande porte: construção modular com CPU principal e
auxiliares. Módulos de entrada e saída digitais e analógicas,
módulos especializados, módulos para redes locais. Permitem a
utilização de até 4096 pontos. A memória pode ser otimizada para
o tamanho requerido pelo usuário.
1. Determine quando o seu sistema é novo ou já
existente: O seu sistema será instalado desde o
início ou existem produtos já instalados que
seu novo sistema terá que ser compatível com
estes?

 Por que isto é importante: Com certeza existem


produtos que não são compatíveis com todos os CLPs.
Tenha certeza que todos os produtos já existentes
sejam compatíveis com o CLP que está procurando
para que economize seu tempo e dinheiro.
2. Defina qualquer condição ambiental que irá afetar a sua
aplicação: Existem específicas questões ambientais que irão
afetar seu sistema (temperatura, ruídos, vibrações, códigos
específicos para sua facilidade, etc.) ?

 Por que isto é importante: Certamente o meio ambiente pode


afetar na operação de um CLP. Por exemplo, um típico CLP tem a
sua faixa de temperatura de 0-60 graus Celsius. Se sua aplicação
incluir qualquer condição ambiental extrema, precisará encontrar
produtos que satisfaçam tais condições, ou projetar uma
instalação que reuna estas especificações.

3. Determine quantos dispositivos analógicos e discretos sua


aplicação terá: Quantos dispositivos discretos e analógicos
o sistema terá? Quais tipos (AC, DC, etc.) serão necessários?

 Por que isto é importante: O número e o tipo de dispositivos que


seu sistema incluirá, é diretamente relacionada ao número de I/O
que será necessária para seu sistema. Você precisará escolher um
CLP que suporte a quantidade de I/O que serão utilizadas e
tenham módulos que suportem os tipos de sinal utilizados.
4. Determine quando o seu sistema irá utilizar qualquer característica
especial: Sua aplicação irá utilizar algum contador rápido ou
posicionamento? Quanto a um clock em tempo real ou outra função
especial?
 Porque isto é importante: Funções especiais não são necessariamente
possíveis utilizando módulos de I/O padrões. Planejando primeiramente
quando ou não sua aplicação irá requerer tais características, irá ajudar
determinar se você precisará adquirir os módulos especiais para o seu
sistema.

5. Determine o tipo da CPU que irá utilizar: Quanta memória o seu sistema
necessita? Quantos dispositivos o sistema terá (determina a memória de
dados)? Qual o tamanho do programa e quantos tipos de instruções será
incluído (determina a memória de programa)?
 Porque isto é importante: A memória de dados se refere a quantidade de
memória necessária para a manipulação de dados dinâmicos e de
armazenamento do sistema. Por exemplo, contadores e temporizadores
normalmente utilizam a memória de dados para armazenar os valores
registrados, valores correntes e outras marcas. Se a aplicação um
histórico da retenção de dados, tais como medidas dos valores dos
dispositivos durante um longo espaço de tempo, os tamanhos da tabela
de dados requerida vai depender de qual modelo de CPU você escolher.
A memória de programa é a quantidade de memória necessária para
armazenar a lista de instruções do programa que foram programadas
para a aplicação. Cada tipo de instrução requer uma quantidade de
memória diferente, normalmente especificada no manual de
programação do CLP. Mas a memória se tornou relativamente barata e
facilmente é feito um upgrade se necessário.
6. Determine onde as I/Os estarão localizadas: O seu sistema Terá
apenas I/Os locais , ou ambas I/O locais e remotas?
 Por que isto é importante: Se sua aplicação irá necessitar de
elementos a uma longa distância da CPU, então você irá precisar
de um modelo de CLP que suporte I/O remota. Você também
terá que determinar se a distância e a velocidade suportada pelo
CLP irão se adequar para a sua aplicação.
7. Determine os requisitos de comunicação: O seu sistema terá que se
comunicar com outra rede ou outro sistema?
 Porque isto é importante: As portas de Comunicação não são
necessariamente incluídas junto com os CLPs. Sabendo
primeiramente que seu sistema irá ou não comunicar com outro
sistema, ajudará na escolha da CPU que suportará os requisitos
de comunicação ou módulos adicionais de comunicação se
necessário.
8. Determine os requisitos do programa: O seu programa necessita
apenas de funções tradicionais ou é necessário funções especiais?
 Por que isto é importante: Alguns CLPs não suportam todos os
tipos de instruções. Você terá que escolher um CLP que suporte
todas as instruções que necessite para uma aplicação especifica.
Por exemplo, funções PID que são muito fáceis de usar,
escrevendo o seu próprio código para realizar controles de
processo de ciclo fechado.
CLP FAMÍLIA FX
Série FX
 Registros de entrada : Relés de entrada.
Faixa de endereçamento: X0 a X177 (octal) Máximo de 128 pontos de entrada.

 Registros de saída: Relés de saída.


Faixa de endereçamento: Y0 a Y177 (octal) Máximo de 128 pontos de saída.
 Procedimento:
• Ligar X0, ligar X1.
• Desligar X0 e desligar X1.
Objetivo: Conceituar dupla ocupação de dispositivo
de saída.
Procedimento:
 Ligar a chave X0;

 Ligar a chave X2;

 Desligar a chave X0.


Procedimento:
 Pulsar X0;

 Pulsar X1.
 Montar um programa em Ladder que represente o seguinte
funcionamento:

 Num determinado processo temos 02 sensores T10 (X0) e T11 (X1),


cujos valores de trabalho (preset) são respectivamente, 600C e 900C.
Construir um painel que indique, através de 03 lâmpadas, os
seguintes intervalos.

Sinalização (saída) Preset


só L1 acesa (Y0) t < 600C
só L2 acesa (Y2) 600C < t < 900C
só L3 acesa (Y4) t > 900C

OBS.: Modo de operação dos sensores. Se a temperatura atinge o valor de


preset, saída alta. Caso contrário saída baixa.
OBS: Somente estará ligada uma única lâmpada por vez.

Descrição do Sistema:
A verificação de fluido no reservatório pode ser feita de duas maneiras:
Local: Visualização do tubo de verificação.
Remota: Através da sinalização no painel de nível.

A sinalização remota consiste em cinco pontos de nível (VAZIO, 25%, 50%, 75% e
100%). Estes pontos são detectados por sensores instalados no tubo de verificação
e transmitidos ao CLP que, por sua vez, aciona as lâmpadas correspondentes no
painel de nível.
 A figura abaixo apresenta um sistema de bombeamento de
água de uma cisterna para uma caixa d’água, através de uma
bomba M1. Uma “chave-bóia” S1 verifica o nível mínimo de
água na cisterna, enquanto que as bóias S2 e S3 verificam os
níveis mínimo e máximo da caixa, respectivamente. Através de
um comutador de 2 posições fixas B1, o utilizador poderá por o
sistema em funcionamento, passando o comutador para a
posição LIGA (L). Nesta condição, casa haja nível mínimo de
água na cisterna, o sistema funcionará automaticamente.
Estando o nível da caixa abaixo do nível mínimo, a bomba
entrará em funcionamento, até que a água atinja a bóia de nível
máximo. Com a bomba desligada, a caixa irá esvaziar
progressivamente, devido ao consumo. Quando a água da
caixa voltar a descer abaixo do nível mínimo, a bomba voltará
a funcionar.
ELEMENTO ENDEREÇO ESTADO CONDIÇÃO
NO PLC DO BIT

S1 X0 0 SEM AGUA

1 COM AGUA

S2 X1 0 SEM AGUA

1 COM AGUA

S3 X2 0 SEM AGUA

1 COM AGUA

B1 X3 0 POSIÇÃO DESLIGA

1 POSIÇÃO LIGA

M1 Y0 0 BOMBA DESLIGADA

1 BOMBA LIGADA
 No mesmo sistema do Ex.1, o comutador LIGA-
DESLIGA foi substituído por um comutador
MANUAL-AUTOMÁTICO e dois botões pulsadores
foram acrescentados, respectivamente B2 - LIGA e B3 -
DESLIGA. Com o comutador na posição AUTO, o
funcionamento será o mesmo descrito no Ex.1. Nesta
situação, os botões LIGA e DESLIGA não tem nenhum
efeito. Com o comutador na posição MANUAL, as
bóias de nível da caixa não terão nenhum efeito, sendo
a bomba ligada e desligada através dos botões LIGA e
DESLIGA, caso haja nível mínimo de água na cisterna.
ELEMENTO ENDEREÇO ESTADO CONDIÇÃO
NO PLC DO BIT

S1 (NA) X0 0 SEM AGUA


1 COM AGUA
S2 (NA) X1 0 SEM AGUA
1 COM AGUA
S3 (NA) X2 0 SEM AGUA
1 COM AGUA
B1 (NA) X3 0 POSIÇÃO MODO MANUAL
1 POSIÇÃO MODO AUTOMÁTICO
B2 (NA) X4 0 NÃO PRESSIONADO
1 PRESSIONADO
B3 (NF) X5 0 PRESSIONADO
1 NÃO PRESSIONADO
M1 Y0 0 BOMBA DESLIGADA
1 BOMBA LIGADA
 Faixa de endereçamento: M0 a M3071

 M500 a M3071 (retentivos)

 M8000 a M8255 (especiais)


Procedimento:
 Pulsar a chave X0;

 Desligar e ligar a chave Run (se estiver


testando no GX);
 Pulsar a chave X1.
 Faixa de endereçamento:
Base de tempo Valor máximo Endereço

100 ms 0 a 3.276,7 s T0 a T199

10 ms 0 a 327,67 s T200 a T245

1 ms (retentivo) 0 a 32.767 s T246 a T249

100 ms (retentivo) 0 a 3.276,7 s T250 a T255


10 seg
X0

VALOR REAL
Y1
t1 t2 t1 + t2 = 34,5 seg

X1

VALOR REAL
Y7
X2
 Esses registros podem ser divididos em três
grupos:
 Contadores de 16 bits
 Contadores de 32 bits
 Contadores de alta velocidade.
Tipo Valor máximo Endereço

16 bits 0 a 32,767 C0 a C199

16 bits (retentivo) 0 a 32,767 C100 a C199


X1
X2
10

C0
Y0
Tipo Valor máximo Endereço

32 bits -2.147.483.648 C200 a C234


a 2.147.483.647

32 bits (retentivo) -2.147.483.648 C219 a C234


a 2.147.483.647
Controle (R) M8200 a
M8234
M8200
X3
X4

C200

Y1
1)
Pulsando-se o botão “Partida” se dará início ao processo como a seguir:

 A comporta C1 é aberta por 3 segundos, em seguida é fechada;

 Após o fechamento de C1, C2 será aberta por 5 segundos;

 Após o fechamento de C2, C3 será aberta por 4 segundos;

 Após o fechamento de C3, a válvula V1 será aberta por 5 segundos a fim


de acrescentar água a mistura;

 Após o fechamento de V1, o motor do misturador será acionado, a fim


de forçar a mistura dos elementos. O tempo de operação do motor será
de 15 segundos;

 A comporta para evacuação da mistura, EV, deverá ser comandada de


modo, a ficar aberta por 10 segundos, e o seu fechamento que encerra a
fase de evacuação deverá coincidir com o desligamento do motor.
2) Implementar uma rotina LADDER que gere a
forma de onda descrita abaixo em uma saída
Y0 enquanto uma entrada X0 estiver acionada.
Onde T1 é de 4 segundos e T2 é de 1 segundo.
3) Montar um programa em LADDER para controle
do processo.

O diagrama acima representa um sistema de envasamento automático, para


uma linha de produção. Um servo-motor realiza a tração da esteira
transportadora até que, o sensor ótico identifique uma embalagem,
desligando então o motor. Nesse momento a eletro-válvula do silo de
alimentação deverá ser aberta e ficar nessa condição por 90 segundos.
Transcorrido esse tempo, a eletro-válvula deve fechar e o motor de
tração novamente acionado. O sistema possui um painel no qual, uma
chave liga/desliga controla a operação do sistema. Prover lâmpadas de
sinalização no painel para indicar os estados de operação do sistema.
Pulsando-se o botão de partida (X0) se dará
início a um processo por batelada:

1º) As válvulas V1 e V2 são abertas, onde V1 será


fechada quando atingir o nível pré-
determinado (representado pelo contato X1)
dentro do tanque e V2 será fechado após
passados 10 segundos da sua abertura.
(Admitir que o tempo de 10 segundos
aconteça antes de ser atingido o nível)
2º) Após os fechamentos de V1 e V2, uma bomba
BB1 será acionada adicionando ao tanque
uma matéria-prima durante 20 segundos.
3º) Após a parada da bomba BB1, o motor do
agitador (M1) é acionado durante 2 minutos
tornando a mistura totalmente homogênea.
4º) Ao final, após a parada do motor, a válvula
V3 será aberta, liberando a mistura até o seu
esvaziamento que tem duração de 2
minutos, e assim ao término do processo o
sistema aguarda nova batelada.
 O esquema abaixo representa uma partida estrela-triângulo. Criar um programa
para acionar os contatores KM1, KM2 e KM3 a partir do acionamento de um botão
pulsador LIGA. Acionando LIGA, os contatores KM1 (principal) e KM3 (estrela)
são atuados. Após 10 segundos, o contator KM3 é desatuado e o contator KM2
(triângulo) é acionado. Neste instante, um contador de “Número de Partidas” será
incrementado. O operador poderá efetuar 15 partidas. Após a 15ª partida, não será
mais possível acionar o motor, a menos que um “Reset” do contador de partidas
seja feito a partir de um Comutador à Chave.

ELEMENTO ENDEREÇO ESTADO CONDIÇÃO


NO PLC DO BIT
B1 (NA) X0 0 NÃO PRESSIONADO
1 PRESSIONADO
B2 (NF) X1 0 PRESSIONADO
1 NÃO PRESSIONADO
B3 (NA) X2 0 POSIÇÃO CONTAGEM
1 POSIÇÃO RESET
KM1 Y0 0 CONTATOR DESLIGADO
1 CONTATOR LIGADO
KM2 Y1 0 CONTATOR DESLIGADO
1 CONTATOR LIGADO
KM3 Y2 0 CONTATOR DESLIGADO
1 CONTATOR LIGADO

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