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Refratários para Altos-Fornos

Alex Campos

Filipe Silva

Henrique

Leonard

Ouro Preto, Junho de 2016

1 - Introdução
O entrelaçamento histórico entre os processos térmicos de manufatura e a tecnologia
dos refratários começa com a descoberta do fogo. A natureza forneceu os primeiros
refratários, cadinhos de rocha onde metais eram amolecidos para a confecção das
primeiras ferramentas primitivas. Quando o homem começou a dominar o fogo logo
descobriu que a queima de argilas permitia que formas estáveis fossem obtidas com essa
matéria-prima, caracterizada por elevada resistência mecânica. Objetos de formas
variadas com diversas finalidades foram obtidos. Estava-se registrando o nascimento
dos ancestrais dos refratários.
Estes materiais realmente nasceram com a metalurgia, tendo acompanhado passo a
passo a evolução do seu ramo siderúrgico. Hoje, cinco mil anos mais tarde, os
refratários são manufaturados a partir de variado elenco de matérias-primas, em
centenas de formatos e composições químicas, viabilizando desta forma os processos de
manufatura que utilizam altas temperaturas como os que praticamente envolvem a
produção de todos os tipos de metais, aços, vidros, químicos, petroquímicos e
cerâmicos.

Material refratário é um material capaz de manter sua resistência a altas temperaturas.


São utilizados em revestimentos de fornos, incineradores e reatores.

Os Materiais Refratários devem ser estáveis química e fisicamente a altas


temperaturas. Dependendo da aplicação, devem possuir alta resistência ao choque
térmico, ser quimicamente inertes e possuir faixas específicas de expansão térmica.

Os óxidos de alumínio, sílica e magnésia são os materiais mais usados na produção de


refratários. Outro óxido normalmente encontrado é o óxido de cálcio.

A escolha de determinado tipo de refratário depende da aplicação do mesmo. Algumas


aplicações requerem materiais refratários especiais. Zircônia é usado quando o material
deve suportar temperaturas extremamente altas. O carbeto de silício e o carbono são
outros materiais refratários usados em condições severas de temperatura, porém sofrem
corrosão em ambientes oxidantes.

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Figura 1. Tijolos e blocos de concretos refratários de fornos e churrasqueiras.

2 - Classificação dos Refratários

Os refratários podem ser classificados de diversas formas. Uma delas é a classificação


na origem que pode ser observada na tabela 1.

Tabela 1. Classificação dos refratários baseada na origem

CORRESPONDÊNCIA APROXIMADA COM


CLASSIFICAÇÃO BASEADA NA
MATÉRIAS PRIMAS OUTRAS NOMECLATURAS E
ORIGEM
CLASSIFICAÇÕES

Refratário de Sílica Quartzito, arenito, areia de Refratário de Sílica


SiO2 > 93% sílica, silex Refratário Silicoso

Refratário de semi-sílica
Refratário de Sílica Argilas agalmatolito,
Refratário argiloso
Alumina - SiO2 > 93% pirofilita, bauxito, caulim
Refratário Sílico-Aluminoso

Bauxito, cianita, silimanita,


Refratário de alta-alumina
Refratário de Alumina diaspório, argila, mulita
Refratário Aluminoso
Sílica - 45% < Al2O3 < 85% sintética, alumina bayer,
Refratário de Mulita
alumina eletrofundida

Bauxito, alumina bayer, alumina Refratário de bauxita


Refratário de Alumina
eletrofuncida, coríndon, alumina Refratário de cianita
Al2O3 > 85%
tabular Refratário de coríndon

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Alumina bayer, alumina tabular,
Refratário de Alumina alumina eletrofundida,
Refratário de alumina-carbono
Carbono coríndon, grafita, negro de
fumo, piche, resina

Magnésia sinterizada, sínter de Refratário de Magnesita


Refratário de Magnésia magnésia de água do mar, Refratário Magnesiano
magnésia eletrofundida Refratário Magnesítico

Magnésia sinterizada, sínter de


magnésia de água do mar, grão Refratário cromo-magnesiano
Refratário de Magnésia Cromita de magnésia, cromita Refratário de cromo magnesita
eletrofundida, grão pré-reagido Refratário magnesiano cromítico
de magnésia cromita, cromita

Refratário de Cromita Cromita Refratário cromítico

Refratário de Zircônia Zircônia Refratário de Zircônia

Grafita, coque, coque de


Refratário de Carbeto
Refratário de Carbono petróleo, negro de fumo, piche,
Refratário de Grafita
resina

Refratário de Cabeto de Silício Carbeto de Silício Refratário de Carbeto de Silício

Refratário de Alumina Alumina, zircônia, grão de


Refratário de alumina-zircônia
Zircônia alumina-zircônia

Alumina, carbeto de silício,


Refratário de Alumina-Carbeto de Refratário de alumina-carbeto de silício
grafita, coque de petróleo,
Sílício-Carbono carbono
piche, resina

Magnésia sinterizada, sínter de


magnésia de água do mar,
Refratário de magnésia grafita
Refratário de Magnésia-Carbono magnésia eletrofundida, grafita,
Refratário de magnésia piche
coque, piche, negro de fumo,
resina

Sínter de dolomita, sínter de


magnésia de água do mar, Refratário de Carbeto
Refratário de Magnésia Cal
magnésia sinterizada, cal, grão Refratário de Grafita
pré-reagido de magnésia cal

Além disso, os refratários podem ser classificados quanto a forma como são
utilizados, podendo ser classificados em:

 Moldados (Peças, tijolos, placas, blocos);

 Granulados;

 Argamassas (secas, úmidas, de pega ao ar, de pega à quente);

 Moldáveis – Massas (de socar, de projeção, de tamponamento, de reparo de


soleira), Concretos refratários, plásticos refratários –.

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3 - Propriedades dos Materiais Refratários

O conhecimento das propriedades dos materiais refratários é um ponto crucial para


correta utilização, projeto e especificação destes materiais os quais via de regra, estão
sujeitos as mais hostis condições existentes na metalurgia extrativa dos metais e ligas.
Usualmente, os materiais refratários estão em contato com líquidos fundidos (metais e
escórias) e gases, sendo utilizados em processos intermitentes, sujeitos a severas
variações das condições térmicas e sob condições de carregamento termomecânico
bastante complexas.

3.1 - Composição Química

Um material refratário de qualidade é obtido controlando a natureza química dos


componentes, eliminando as impurezas presentes na maior parte das argilas,
submetendo o material a uma operação mecânica e uma queima atentamente controlada.
A composição química dos refratários pode variar consideravelmente, dependendo do
campo específico de uso, mas geralmente o percentual de alumina (óxido de alumínio –
Al2O3) e de sílica (óxido de silício – SiO2) é alto, sendo esses os componentes
fundamentais capazes de conferir refratariedade, enquanto o percentual de impurezas
orgânicas e de outros óxidos (de cálcio, potássio, sódio, magnésio, ferro, etc, todos
quase sempre presentes nas argilas) é mantido baixo. As impurezas e os óxidos podem
ser submetidos a modificações químicas em altas temperaturas, ou reagir quimicamente
com os produtos da combustão, causando uma rápida deterioração do refratário.
Também a operação mecânica influencia na resistência do refratário.
Uma granulometria fina e homogênea somada a uma alta compressão durante a
modelagem confere resistência à compressão e durabilidade maior. Enfim, a realização
da massa e o processo de queima são particularmente importantes. Os produtos
estruturais comuns são queimados em temperaturas que dificilmente completam o
processo de vitrificação dos hidrossilicatos de alumínio. A exposição a fortes
temperaturas pode iniciar um processo de posterior vitrificação incontrolada, com
modificações no volume da peça, posteriores contrações da massa ligante, ou aumentos
de volume em função das reações químicas na presença de eventuais impurezas que
comprometem as qualidades mecânicas da peça e a estabilidade de toda a estrutura. Para

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corrigir este problema, a massa do material refratário a ser submetido à modelagem é
preparada a seco, misturando pequenas quantidades de massas ligantes com o conhecido
chamote. A massa é depois ligeiramente umidificada e submetida à modelagem com
forte compressão e sucessiva queima. Em linha geral, um refratário utilizado para o
revestimento de fornos onde são atingidas altas temperaturas por longos períodos, ou
onde pode existir contato com metais em fusão, deve ter uma granulometria finíssima,
alta densidade e consistência plástica.

3.2 – Refratariedade

O índice de refratariedade, por exemplo, fornece um valor aproximativo a respeito da


temperatura máxima que um material refratário pode atingir sem “gotejar”, porém, não
dá indicações precisas sobre a sua possibilidade de uso.
A refratariedade dos materiais e determinada através do ensaio do cone pirométrico
equivalente, como mostrado na Figura 2 (Cade?). A determinação da refratariedade é
obtida indiretamente, montando-se a amostra a ser ensaiada juntamente com cones
padronizados que fundem em temperaturas especificas; Porém não se deve confundir a
refratariedade com a fusão do material. Os materiais refratários usualmente são misturas
de dois ou mais óxidos, em que a formação de líquido decorrente do aquecimento da
amostra coexiste com o sólido. Neste caso tem-se um ponto inicial de formação de
líquido, uma mistura de líquido + sólido, e um ponto final de fusão quando desaparecem
completamente os sólidos.

3.3 – Resistencia a abrasão e erosão

A resistência à abrasão e erosão são propriedades importantes dos materiais refratários


especialmente quando eles são aplicados em zonas de fluxo de material particulado
(abrasão) ou em contato com fluidos em movimento (erosão), durante as etapas de
carregamento, transporte e tratamento metalúrgico, ou durante as etapas de injeção de
misturas de materiais particulados e gases (dessulfuração, descarburação, desfosforação,
etc).
As áreas sujeitas ao recebimento de gusa e aço liquido, como nos canais de corrida,
zonas de impacto de panelas, convertedores a oxigênio e distribuidores de lingotamento
contínuo, usualmente, possuem maiores teores de grãos eletrofundidos e materiais

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sintéticos em sua formulação para adequar a vida do revestimento como um todo.
Refratários posicionados em zonas próximas de sistemas de carregamento de matérias
primas e sistemas de controle ambiental (topo de alto-forno, cone superior de
convertedores de oxigênio) estão mais sujeitos ao ataque abrasivo das partículas
contidas nos fluxos de gases, em elevadas temperaturas.

3.4 – Resistência à corrosão por fundentes e escórias

Os materiais refratários, via de regra, estão em contato com metais e escorias liquidas
durante etapas de transformação e refino metalúrgico. O ataque químico ao
revestimento refratário (corrosão) é uma das principais causas de afastamento para a
manutenção dos reatores metalúrgicos. Uma das maneiras de se inferir sobre a
resistência dos materiais refratários a corrosão é a realização de testes em escala
laboratorial, que podem ser estáticos ou dinâmicos, com ou sem controle da atmosfera
gasosa.

3.5 - Resistencia ao choque térmico

As variações de temperatura podem causar severos danos aos refratários como micro e
macrotrincamento da face quente (termoclase térmica). A extensão do dano causado
depende de uma série de fatores tanto intrínsecos aos refratários (composição química
porosidade, resistência mecânica, espessura do revestimento, dilatação diferencial dos
componentes, etc), como fatores extrínsecos (ciclo térmico, encharcamento térmico do
revestimento, tipo de aquecimento inicialmente realizado etc.) De maneira geral, a
resistência ao choque térmico depende de como este defeitos evoluem ao longo do
tempo (interação/propagação das trincas ), causando falhas mais ou menos catastróficas
de acordo com a velocidade de crescimento destas trincas no material.

3.6 - Expansao térmica e dilatação térmica reversível

Quando os refratários recebem energia (calor) as ligações entre átomos se distanciam


em decorrência do aumento da amplitude das vibrações atômicas. A consequência deste
processo reversível (quando não ocorrem transformações de fase ) é o aumento das
dimensões dos materiais (expansão). Porém este aumento de energia térmica é capaz

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também de promover mudanças de fases irreversíveis ou metaestáveis. O método usual
par a determinação da expansão dos materiais é através do ensaio de dilatometria que
registra a expansão linear do corpo de prova com elevação da temperatura.
O conhecimento destas mudanças dimensionais e um parâmetro muito importante no
projeto/aplicação dos materiais refratários, que, via de regra, estão sujeitos a graus de
liberdade mais restritivos (reatores fechados, de construção complexa e de elevada
rigidez). Todos os cálculos de engenharia, para a definição de juntas de dilatação,
ancoramento de refratários não-moldados e estruturas pré-moldadas conjugadas
(carcaça metálica + refratários ), utilizam dados de dilatação térmica, para a
determinação das expansões e estresse termomecânico do conjunto refratário. A figura 4
apresenta o gráfico da dilatação térmica linear em função da elevação da temperatura
para alguns dos principais óxidos e carbetos refratários.

3.7 - Condutividade térmica

Outra propriedade muito importante dos materiais refratários e a condutividade


térmica, uma vez que uma das principais funções dos refratários e a retenção de calor
durante processos metalúrgicos, de modo a minimizar as perdas de calor (energia) dos
sistemas. A condutividade térmica é um parâmetro importante para a determinação dos
ensaios de tensões decorrentes de gradientes térmicos nos reatores metalúrgicos, sendo,
também uma propriedade importante para o projeto de composição refratárias de
elevada resistência ao choque térmico.

3.8 – Resistencia Mecânica

Os materiais refratários dificilmente falham em decorrência puramente de esforços de


compressçao. A medida de resistência a compressão a temperatura ambiente, e
usualmente, um parâmetro de controle de qualidade que visa garantir a conformidade do
lote (integridade física das peças); inferir sobre homogeneidade dos tratamentos
térmicos de produtos queimados; atuação dos sistema ligante (mistura e prensagem) de
produtos resinados, de forma que a resitencia mecânica dos matérias seja suficiente para
uma etapa segura de manuseio e aplicação dos refratários, além de dar uma indicação
indireta de outras propriedades como a própria resitencia a abrasão.

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Já a resistência a flexão e um ensaio mais sensível e bastante útil para o
desenvolvimento e especificações de aplicação dos refatarios sujeitos a carregamentos
de esforços mais complexo, como os que ocorrem em munhoes de convertedores a
oxigênio LD; panelas de aço; regiões próximas a boca dos carros torpedos etc. A figura
3 apresenta os diagramas esquematiocs destes testes mecânicos que podem ser
realizados a temperatura ambiente ou em elevadas temperaturas.
A determinação de resistência mecânica em elevadas temperaturas sob efeito de uma
carga constante é um parâmetro de controle e de engenharia muito importante,
especialmente para os materiais refratários de uso prolongado em condições de
carregamento termomecânico, como em fornos de queima tipo túnel, fornos de fusão de
vidro etc.
A deformação observada nos materiais refratários (escoamento) em elevadas
temperaturas sob efeito de um carregamento estático e decorrente de formação de fase
liquida e consequente escoamento plástico do material refratário. Atmosferas em
contato com os materiais refratários possuem/transportam agentes formadores de fase
liquida, que podem interferir nos mecanismos de deformação plástica ao longo do
tempo, como a presença cumulativa de álcalis (Na2O e K2O) em atmosferas oxidantes
ou SiO(g) em atmosferas redutoras.

4 - Refratários em Altos-Fornos
Os altos-fornos são reatores que operam em regime de contra corrente para redução dos
óxidos de ferro e produção de gusa líquido saturado em carbono. Estes reatores
industriais são de dimensões diversas, podendo operar a coque ou carvão vegetal. Em
virtude do projeto próprio dos altos-fornos, a ascensão do fluxo gasoso e o descimento
da carga instalam perfis de temperatura, capacidade redutora ou oxidante do fluxo
gasoso; mudança na mineralogia e estrutura da carga descendente; formação de escória
e gusa líquido.

Para suportar as elevadas temperaturas inerentes ao processo e ao fluxo de materiais no


estado sólido, líquido e gasoso, a chaparia metálica do alto-forno recebe camadas de
revestimentos de material refratário cerâmico. A intensidade destas solicitações varia
com a posição na direção vertical e podem também variar com o tempo, em função de
alterações na marcha do forno, alterações na carga, estágio operacional do mesmo, ou
mesmo com a campanha do refratário. Nos altos-fornos de maiores dimensões e/ou de

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construção mais recente, é instalado um sistema de refrigeração com circulação de agua
por pecas metálicas entre as camadas de revestimento refratário cerâmico e a chaparia
metálica ou aspersão direta da agua externamente sobre a chaparia metálica. Estes
sistemas reduzem ou regularizam a carga térmica nas paredes do forno, permitindo
assim aumentar a vida do revestimento refratário, contribuindo decisivamente para o
prolongamento da campanha do alto-forno.

No projeto do revestimento refratário de um alto-forno, realiza-se em primeiro lugar a


divisão do revestimento em diversas zonas de acordo com o perfil de desgaste
apresentado nas inspeções, medições e reparos realizados durante a campanha do
equipamento e após o encerramento da campanha do mesmo, além do estudo dos
diversos tipos de solicitações nas varias regiões. A intensidade e o tipo de desgaste
fornecem dados que permitem estabelecer o tipo de solicitação presente em cada região
e a velocidade e/ou intensidade de desgaste, permitindo estabelecer a priori um padrão
de desgaste e a correspondente seleção dos materiais adequados para resistir e tais
desgastes, evitando que ocorram paradas frequentes para reparos ou mesmo paradas
prematuras de campanha do alto-forno devido ao desgaste acentuado de uma
determinada região ou, situação mais grave, acidentes na área do alto-forno devido ao
surgimento de fendas na carcaça metálica do alto-forno. A instalação de um conjunto de
termopares para monitorar a variação de temperatura do revestimento refratário, de
carcaça metálica e do próprio sistema de refrigeração é de fundamental importância para
se evitar acidentes operacionais e para prolongar a vida útil do equipamento.

As solicitações típicas às quais o revestimento refratário utilizado no alto-forno estão


submetidas são relacionadas com fenômenos ligados às elevadas temperaturas
(dilatações e amolecimento), esforços mecânicos (impactos, erosão e abrasão pelo
deslocamento da carga e do gás), esforços termomecânicos (choque térmico, variação
de temperatura ao longo do tempo e/ou da região do forno) e corrosão química pelo gás
( CO, H2O, Zn, materiais alcalinos, etc.) e pela escoria, ou ainda contato com o ferro
gusa liquido ( erosão e infiltração). Assim, o tipo de material refratário, sua forma e o
método de assentamento de ve ser escolhido seletivamente para resistir a tais
solicitações. Normalmente a escoria do alto-forno apresenta composição química que a
torna ácida, permitindo a utilização de refratários sílico-aluminosos de menor custo do
que refratários básicos (a base de MgO) de maior custo geralmente empregados em
aciarias. A sua condutividade térmica é particularmente importante, pois, sendo as

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solicitações menos intensas a frio do que a quente, os produtos considerados bons
condutores resfriam-se mais rapidamente.

Constitucionalmente, os altos-fornos são dotados de diversas zonas químicas e térmicas,


nas quais os perfis de temperatura, oxidação e pressão são distintos, ocasionando o
desenvolvimento de zonas de redução direta e indireta, zona de reserva térmica e
química; zona de fusão, zona de pré-aquecimento no topo do reator metalúrgico. Com
isto, devido o revestimento refratário ao longo do corpo do alto-forno experimentam
diferentes mecanismos ou fenômenos de degradação.

Figura 6. Perfil de temperatura do alto-forno

Os fatores que influem sobre a campanha do revestimento refratário de um alto-forno


são:

 Dimensões internas do alto-forno;

 Tipo de carga ferrífera carregada pelo topo do reator;

 Modo de carregamento da carga sólida no topo do forno;

 Número e diâmetro interno do bico das ventaneiras;

 Vazão, pressão de sopro, enriquecimento de oxigênio e temperatura do ar


soprado pelas ventaneiras;

 Temperatura de chama e composição dos gases que evadem da zona de


combustão;

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 Granulometria, composição e espessura das camadas do combustível solido
carregado no topo do forno;

 Tipo e taxa de injeção de combustíveis auxiliares;

 Distribuição axial e radial de temperatura;

 Distribuicao radial e longitudinal do fluxo gasoso;

 Pressão e composição do gas de topo;

 Projeto do furo de corrida: comprimento, diâmetro interno, inclinação e tamanho


do cogumelo no entorno do furo de corrida, dentro do cadinho;

 Posicionamento, permeabilidade e inativação do homem morto;

 Teores de álcalis nos componentes da carga no interior do forno;

 Estabilidade da camada protetora sobre a parede lateral do cadinho;

 Danificação da integridade física ou entupimento das ventaneiras;

 Pane e tipo do sistema de refrigeração;

 Presença de cascões na zona de preparação;

 Ocorrência de arreamento da carga

 Ciclo de drenagem do gusa e da escória.

Com isto, os materiais refratários que compõem o revestimento devem exibir as


seguintes propriedades:

 Alta resistência ao choque térmico e flutuações locais de temperatura;

 Resistencia elevada a termoclase e fadiga térmica;

 Alta refratariedade sob carga;

 Alta resistência aos compostos alcalinos e de zinco;

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 Alta resistência à abrasão devido ao descimento de carga sólida;

 Alta resistência à corrosão pelo ataque de escórias;

 Alta resistência à corrosão cauda pelo gusa liquido;

 Alta resistência à erosão pelo fluxo de liquido e de gases;

 Alta estabilidade volumétrica.

A Figura 7 pretende explicitar esquematicamente a constituição física do revestimento


refratário de um alto-forno, evidenciando diferentes projetos de refratários para cada
uma das zonas deste reator industrial. A maioria da estrutura do revestimento refratário
do alto-forno, principalmente, na região entre o fundo do cadinho e a porção inferior da
cuba, é edificada com tijolos ou blocos de refratários. No entanto, na região da garganta
ou goela do alto-forno, o revestimento refratário da cuba é composto de uma camada
pouco espessa de tijolos refratários e recoberto por um revestimento monolítico tambem
de espessura estreita. O revestimento de tijolos refratários atua como uma camada de
refratário de segurança; enquanto que a camada sobreposta do revestimento monolítico
compõe o revestimento de trabalho ou da face quente. Esta prática de revestimento
refratário da região da cuba do alto-forno permite aumentar o volume interno; aumentar
a produtividade e prolongar a vida útil do revestimento refratário.

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Figura 7. Visão esquemática da distribuição dos refratários no alto-forno.

Quando ocorre a condensação de vapores de materiais alcalinos, de Zn e Pb, pode haver


a penetração destes materiais nos poros de revestimento refratário, gerando tensões que
ocasionam o desgaste por remoção de camadas do refratário. Por este motivo,
recomenda-se o emprego de materiais de baixa permeabilidade nas regiões sujeitas à
penetração de vapores ou mesmo de líquidos. Na região do alto-forno denominada
domo, pode ser realizada a projeção de concreto refratário.

Os revestimentos refratários das varias regiões dos altos-fornos , nas ultimas décadas,
tem sofrido fortes transformações quanto à diversidade de tipos e composição dos
materiais refratários, modo de instalações, estratégias de reparos, redução da espessura
das paredes do revestimento por causa da necessidade de aumento da capacidade

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produtiva e maiores severidades térmicas, químicas e mecânicas. A figura mostra
desgastes típicos de cada região do alto-forno.

Figura 8. Tipos de desgaste em diferentes regiões do alto-forno.

A espessura da camada de refratário varia ao longo do alto-forno, com camadas de 600


a 800 mm na cuba, até espessuras de 2000mm ou mais nas regiões inferiores (não se
considerando a espessura das paredes e base do cadinho). A espessura desta camada
depende também do tipo de sistema de refrigeração utilizado. Por trabalhar com
escorias mais acidas, a rampa e o cadinho dos altos-fornos a carvão vegetal podem ter
refratários sílico-aluminosos.

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Fatores de desgaste Tipo de refrigeração Tipo de material
Região
predominantes ou proteção refratário utilizado

Sílico-aluminoso.
Impacto. Abrasão. Placas de desgaste de
Goela Concreto refratário com
Choque térmico. ferro fundido ou aço.
ancoras metálicas.

Impacto. Abrasão e
Sílico-aluminoso
choque térmico.
(carvão vegetal).
Cuba Superior - Carbeto de silício ou
Corrosão por CO.
sílico-aluminoso
Condensação de
(coque)
vapores de Zn.

Spray (forno a carvão


Abrasão. Choque Sílico-aluminoso
vegetal).
térmico. Corrosão por (carvão vegetal).
Cuba Média e Inferior CO. Condensação de Carbeto de silício ou
Placa ou Stave de ferro
vapores alcalinos de ZN sílico-aluminoso
fundido ou cobre (forno
e Pb. (coque)
a coque)

Spray (forno a carvão


Abrasão. Choque vegetal).
térmico. Corrosão por
Ventre
CO. Condensação de Placa ou Stave de ferro

vapores alcalinos. fundido ou cobre (forno


a coque)

Abrasão e choque
térmico. Corrosão por
CO ou vapor d’água. Spray (forno a carvão Silico-aluminoso
Condensação de vegetal). ( Carvão Vegetal).
vapores alcalinos.
Rampa
Ataque por escoria. Placa ou Stave de ferro Carbeto de silício

Erosão pelo gusa fundido ou cobre (forno ligado ou não a nitreto (

líquido. Tensoes a coque) coque)

termomecânicas. Altas
temperaturas.

Em torno das Choque térmico. Spray (forno a carvão Concreto ou blocos de


Ventaneiras andaluzita ou mulita

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(Carvão Vegetal).

Concreto ou blocos à
vegetal).
base de andaluzita,
Altas Temperaturas
Stave de ferro fundido mulita, silimanita ou
(forno a coque) carbeto de silício
ligagado ou não a
nitreto (coque).

Durante a campanha do alto forno é possível realizar reparos no revestimento refratário


através de projeção robotizada, injeção de massas refratarias e shotcreting. Também é
possível realizar trocas de staves e a colocação de placas de resfriamento devido a
danificação ou fim da vida útil destes componentes ou para realização da troca por
componentes mais eficientes. Entretanto, a manutenção do revestimento refratário do
cadinho apresenta maiores dificuldades, razão pela qual deve ser dada especial atenção
no projeto e controle do desgaste refratário nesta região, pois, um desgaste demasiado
de modo prematuro pode abreviar em muito a campanha do reator.

No projeto do alto-forno vários tipos diferentes de refratários são demandados de acordo


com a região do reator, que necessita de propriedades especificas para resistir aos
eventuais desgastes de cada área. A Figura 8 mostra as regiões do alto-forno e os tipos
de refratários demandados em cada uma delas.

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Figura 9. Regiões do alto forno e tipos de refratários comumente usados.

5.1 – Refratários do Cadinho

A campanha de um alto-forno está intimamente atrelada à longevidade do revestimento


refratário do cadinho. O revestimento refratário do cadinho está submetido a diversas
solicitações termoquímicas e termomecânicas, tais como:

 Dimensões internas do cadinho;

 Altura, diâmetro interno e comprimento do furo de corrida;

 Estrutura química e física do revestimento refratário nas paredes laterais, soleira


e região no entorno dos furos de corrida;

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 Variações bruscas de temperatura e de pressões;

 Tensões termomecânicas e termoclase mecânica;

 Agressões pela escoria, compostos alcalinos e de zinco;

 Erosão pelo fluxo de gusa líquido e escória durante a operação de esgotamento


do cadinho;

 Movimentação e inativação do homem morto.

A figura 10 ilustra um tipo de revestimento refratário do cadinho do alto forno: blocos


de carbono microporoso nas paredes laterais; blocos de carbono super microporoso na
região da quina entre a parede lateral e a soleira; tijolos circulares de alumina no fundo
do cadinho; blocos de carbono microporoso sob a camada de refratário cerâmico no
fundo do cadinho. Esta figuração estrutural do revestimento refratário do cadinho do
alto-forno é projetada para resistir aos mecanismos de desgaste: erosões pelo fluxo de
gusa e escoria; ataque de álcalis, zinco e gases; variações bruscas de temperatura e
movimento do homem morto.

Figura 10. Tipos de revestimento refratário do cadinho de um alto-forno.

O material utilizado no cadinho é essencialmente carbono na forma de grandes blocos


de seção quadrada e de grande comprimento (1 a 3 m). O carbono é resfriado facilmente
devido a sua eleva condutividade térmica ( 8W/m.K a 1000 graus C). Devido ao elevado
nível de pressão reinante no cadinho nos altos-fornos que operam à alta pressão de

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injeção de ar de combustão, se for utilizado um refratário de carbono tradicional, o
mesmo sofreria infiltração pelo ferro gusa líquido. Por esse motivo, são empregados
blocos de carbono do tipo microporoso (dimensão de poros < 1 µm). A composição
química dos blocos de carbono, o tipo de ligante utilizado e o método de fabricação
variam muito de fabricante para fabricante e está em constante evolução. Atualmente é
comum a utilização de grafita sintética, com adições de Al2O3 e Si, resina como ligante
e fabricação por pesagem, gerando microporos com dimensão abaixo de 0,2µm e
elevada condutividade térmica (acima de 33W/m.K). A espessura do revestimento
refratário do cadinho deve aumentar em direção à base do forno, o que é possível
através de utilização de uma inclinação da carga metálica.

Fatores de desgaste
Região Tipo de material Refratário
predominantes

Ataque por escória. Erosão pelo


Tijolo de alumina-SiC-carbono
gusa líquido.
(Carvão vegetal).
Parede e Sola
Condensação de vapores de
Blocos de grafita (coque)
materiais alcalinos.

Tijolos de Sílico-Aluminoso
Atua como revestimento de
Subsola (carvão vegetal). Bllocos de
proteção.
grafita (coque).

Sílico-Aluminoso ou Alumina-
Cadinho (Ceramic cup Erosão pelo gusa liquido. Ataque
Sialon (carvão Vegetal). Sílico-
Structure) por escória
Aluminoso (coque)

Choque térmico. Erosão pelo


Blocos de alta alumina,
gusa liquido. Ataque por escória.
Furo de Corrida silimanita ou carbono
Condensação de vapores
microporoso.
alcalinos.

Tijolos de alumina-SiC- carbono


Back up Gases. (carvão vegetal). Blocos de
carbono (coque).

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A aproximadamente 1m acima do nível original da sola do cadinho situa-se o furo de
corrida de gusa liquido. O diâmetro do furo de corrida cresce de dentro pra fora e o furo
pode ser ligeiramente inclinado. Este formato é utilizado para permitir a realização de
perfurações em diferentes ângulos. Observa-se que, em altos-fornos de maiores
dimensões, podem ser utilizados de 2 a 4 furos distribuídos de forma aproximadamente
simétrica em relação à circunferência do alto-forno com variações para atender ao
escoamento de gusa líquido e da escória pelos canais de corrida até os carros torpedo ou
panelas ou máquinas de moldar gusa. Variações da distribuição simétrica podem ocorrer
para compatibilizar o escoamenteo dos líquidos com a disposição das linhas férreas para
deslocamento dos carros torpedo ou panelas.

Acima do nível do furo de corrida de gusa em uma distancia aproximadamente de 1 a


1,5 m, situa-se o furo de corrida de escória. Este canal era muito utilizado quando a
massa utilizada para realizar o tamponamento (obstrução) do furo de gusa era de argila
refrataria, a qual se desgastava rapidamente no contato com a escória. Assim, o furo de
escória era utilizado para diminuir o volume de escória, reduzindo assim o volume de
escória que escoaria pelo furo de gusa. Atualmente são utilizadas massas de
tamponamento, à base de carbono, de maior resistência ao ataque pela escória,
reduzindo assim drasticamente a utilização do furo de escória.

Pode-se considerar que atualmente existem duas linhas básicas de projetos de cadinho: o
revestimento com blocos de carbono de alta condutividade (solução térmica) e o
revestimento com os blocos de carbono coberto com copo cerâmico (solução refrataria).
A segunda solução é uma evolução do projeto de cadinhos com blocos de carbono e
uma camada de tijolos cerâmicos na base para proteger o fundo e reduzir a perda de
calor. N solução térmica procura-se trabalhar com uma camada de gusa solidificado na
superfície do refratário da sola e mesmo na parte da parede do cadinho. Esta camada
solidificada impede o contato do gusa liquido com os blocos de carbono e evita o
desgaste. A espessura desta camada é determinada pelo equilíbrio entre as condições
destrutivas do interior do cadinho e a eficiência do sistema de refrigeração. A utilização
de materiais refratários de alta condutividade auxilia na formação desta camada
solidificada. Também pode ser feito o uso de um sistema de refrigeração mais eficiente
na soleira do cadinho, o que pode ser feito através da aplicação de umspray externo de
agua na carcaça, staves internos entre a carcaça e o refratário ou através da utilização
de uma serie de tubulações instalada sob a chapa de vedação, técnica conhecida como

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double shell. Existem alguns altos-fornos já daptando a separação dos tubos em setores,
de modo a refrigerar de forma individualizada regiões diferentes do forno de acordo
com indicações dos termopares dos blocos de carbono. Os fornos a carvão vegetal
normalmente utilizam os sprays, enquanto os fornos a coque podem utilizar as três
alternativas apresentadas. Esta refrigeração também é importante para evitar uma
sobrecarga térmica sobre a fundação de concreto sobre a qual se assenta o alto-forno.
Também pode ser utilizado o resfriamento através de passagem forçada de ar através de
um duto de tijolos ou de uma série de tubos instalados na parte inferior do cadinho.

Para evitar que os blocos de carbono sejam expostos permanentemente às elevadas


temperaturas onde se desenvolvem tensões térmicas e depósitos de materiais alcalinos,
circunstancias propicias à formação de uma rede de trincas que gerariam a desagregação
do carbono, utiliza-se na sobre soleira do cadinho uma camada de revestimento
cerâmico (ceramic cup structure) com espessura de 0,5 a 1 m à base de um material
aluminoso (70% de Al2O3). Também podem ser utilizados outros materiais que se
caracterizam por apresentar uma baixa condutividade térmica em relação ao restante do
cadinho. A vantagem da solução refratária é o menor consumo de energia, pois, os
blocos de carbono de alta condutividade favorecem altos fluxos de calor, que aumentam
as perdas térmicas e o consumo de energia do processo. Esta proteção através do
ceramic cup structure na face quente é importante principalmente no inicio da
campanha do refratário do alto-forno.

O acompanhamento da evolução da linha de desgaste do cadinho deve ser realizado


constantemente, pois, esta é uma das principais causas do encerramento da campanha do
alto-forno. Isto pode ser realizado através da utilização de diversos termopares
distribuídos ao longo da altura e ao longo da circunferência do cadinho. Deve-se
procurar obter um desgaste homogêneo do cadinho, evitando-se o desgaste mais
pronunciado da quina formada entre a soleira e a parede do cadinho (desgaste tipo “pé
de elefante”), o que é comum quando não é realizado um adequado projeto e seleção do
revestimento refratário ou quando se opera com baixa taxa de permeabilidade no
homem morto, por baixa qualidade de coque ou por injeção de carvão em taxas
inadequadas à qualidade do combustível/redutor. Um desgaste de forma a manter um
certo raio de arredondamento na quina formada entre a soleira e a parede do cadinho é
suficientemente pequeno e as demais condições favoráveis para que o homem morto
flutue.

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Outra alternativa para reduzir o desgaste do revestimento do cadinho é a adição de
minério de titânio na carga no topo do alto-forno, ou através das ventaneiras como tem
sido sugerido ultimamente, para que ocorra a incorporação do elemento titânio, que em
contato com o carbono e nitrogênio do gusa e com o oxido de cálcio da escoria, provoca
a formação de uma camada de proteção do revestimento refratário.

Ressalta-se por fim que deve-se evitar a redução da permeabilidade da região do homem
morto de modo a não gerar um fluxo de anular ou periférico de gusa líquido durante o
vazamento, o que provocaria uma maior erosão das paredes do cadinho. Para tal é
importante garantir uma marcha central com recursos citados anteriormente. O
comprimento do furo de corrida também deve ser ajustado para evitar uma marcha
periférica. Neste caso, um furo longo mantém o fluxo de gusa líquido longe da parede
do cadinho, diminuindo o fluxo periférico.

6 – Conclusões
A indústria de refratários é uma extensão de diversas indústrias de base, mas
destacadamente está vinculada a indústria siderúrgica. A projeção da economia a médio
e longo prazo considerando os mercados emergentes é positiva. O processo de
urbanização e industrialização nos mercados emergentes continuará a exigir grande
demanda de matérias-primas e aço em especial. O Brasil apresenta boa atratividade para
a indústria de refratários, tanto pela disponibilidade de matérias-primas minerais para
produção local tanto pela dinâmica positiva dos mercados consumidores.
Estruturalmente a indústria sofre com o fato de ser um setor em que o consumo
específico tende a decair com o tempo, reduzindo a necessidade de investimentos e o
crescimento da indústria. Por isso a busca para integração das cadeias produtivas do
setor de refratários com seus principais segmentos consumidores através do reforço das
áreas de assistência técnica e pesquisa é imperativa.

7 - Bibliografia

 MOURÃO, Marcelo B. Introdução a siderurgia.2.ed. São Paulo:Associação


Brasileira de Metalurgia Materiais e Mineração, 2011. 428p.

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 RIZZO, E. M. S. Processo de Fabricação de Ferro Gusa em Alto Forno. São
Paulo: Associação Brasileira de Metalurgia Materiais e Mineração, 2009, 278p.
 LOBATO, E. Relatório técnico 71-Refratários. Ministério de Minas e Energia,
2009.
 http://www.ifba.edu.br/metalografia/arq/mat_refra.pdf

 http://pt.wikipedia.org/wiki/Materiais_refrat%C3%A1rios

 http://www.cmdmc.com.br/pesquisa/refratarios/

 http://www.mme.gov.br/sgm/galerias/arquivos/plano_duo_decenal/a_transforma
cao_mineral_no_brasil/P45_RT71_Perfil_dos_Refratxrios.pdf

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