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OBJETIVO
O objetivo da aula é apresentar:
Introdução aos Sistemas Supervisórios
Interface Homem Máquina/Human Machine Interface
SCADA – Supervisory Control and Data Acquisition (Aquisição de Dados e
Controle de Supervisório)
Arquitetura
Atividades dos Operadores
Características e Planejamento dos Sistemas Supervisórios
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INTRODUÇÃO
Sistemas Supervisórios são sistemas de monitoração e operação da planta que
gerenciam variáveis de processo. Estas são atualizadas continuamente e podem ser
guardadas em bancos de dados locais ou remotos para fins de registro histórico.
Para quê?
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INTRODUÇÃO
Os Sistemas Supervisórios podem ser classificados basicamente quanto a
complexidade, robustez e número de entradas e saídas monitoradas.
Os dois grupos atualmente conhecidos são:
a. IHM / HMI (Interface Homem-Máquina/Human Machine Interface);
b. SCADA (Suppervisory Control and Data Acquisition – Aquisição de Dados e
Controle do Supervisório)
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IHM (INTERFACE HOMEM-MÁQUINA)
Interface Homem-máquina são sistemas normalmente utilizados em automação no
chão-de-fábrica.
Possuem construção extremamente robusta, resistente à diversas condições extremas
como temperatura, humidade, manuseio, etc.
A IHM está normalmente instalada próxima à linha de produção, instalada na
estação de trabalho, traduzindo os sinais vindos do PLC para sinais gráficos de
fácil entendimento.
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IHM (INTERFACE HOMEM-MÁQUINA)
Exemplos: a aplicação de IHMs pode ir de simples máquinas de lavar até cabines
de aeronaves e helicópteros
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IHM (INTERFACE HOMEM-MÁQUINA)
Exemplos: Painel sinótico
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IHM (INTERFACE HOMEM-MÁQUINA)
Com o desenvolvimento tecnológico para atender a essa demanda, surgiram os
displays e as chaves digitais. Os displays permitiam visualizar os valores das
variáveis do processo e as chaves mudar parâmetros predefinidos, como, por
exemplo, valores temporizados ou contadores.
No entanto, esse tipo de interface trazia dois problemas claros: a dimensão da
superfície do painel e a complexa fiação para interligar os sensores e atuadores
aos displays e chaves digitais.
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IHM (INTERFACE HOMEM-MÁQUINA)
Desenvolvimento da IHM, com visores alfanuméricos e de cristal líquido, teclado
com funções e comunicação serial
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IHM (INTERFACE HOMEM-MÁQUINA)
Vantagens:
i. Economia de fiação e acessórios (a comunicação serial do PLC é simples de ser
implementada);
ii. Redução de mão-de-obra para a montagem;
iii. Eliminação física do painel sinótico;
iv. Aumento da capacidade de comando e controle;
v. Operação amigável;
vi. Fácil programação e manutenção.
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IHM (INTERFACE HOMEM-MÁQUINA)
Aplicações:
i. Visualização de alarmes gerados por alguma condição anormal do sistema;
ii. Visualização de dados dos motores e/ou equipamentos de uma linha de
produção;
iii. Visualização de dados de processo de máquina;
iv. Alteração de parâmetros do processo;
v. Operação em modo manual de componentes da máquina;
vi. Alteração de configurações de equipamentos.
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de alta complexidade são facilmente usinados. estruturas em 3 dimensões tornam-se
relativamente fáceis de produzir e o número de passos no processo com intervenção
de operadores é drasticamente reduzido. O CNC reduziu também o número de erros
humanos (o que aumenta a qualidade dos produtos diminuindo retrabalho e
desperdício), agilizou as linhas de montagens e tornou-as mais flexíveis, pois a
mesma linha de montagens pode agora ser adaptada para produzir outro produto
num tempo muito mais curto se comparados os processos tradicionais de produção.
Acompanhando o desenvolvimento tecnológico da informática e a tendência por uma
interatividade cada vez maior com o usuário, o código e linguagem de máquina
também evoluiu.
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IHM (INTERFACE HOMEM-MÁQUINA)
Em máquinas automatizadas com o emprego de CNC (Comando Numérico
Computadorizado) é imprescindível o uso de IHMs dedicadas, pois existe uma necessidade
real do que o operador interaja com a máquina diretamente nas seguintes situações:
i. Referenciamento dos eixos;
ii. Ajuste das ferramentas;
iii. Carga de programa de uma peça a ser usinada;
iv. Acompanhamento do processo;
v. Parametrização;
vi. Ajuste de velocidade de avanço;
vii. Visualização de alarmes.
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SCADA – SUPERVISORY CONTROL
AND DATA ACQUISITION
O sistema SCADA foi criado para supervisão e controle de quantidades elevadas
de variáveis de entrada e saída digitais e analógicas distribuídas.
Sua aplicação tem sido implementada tanto na área civil quanto na industrial. Esses
sistemas visam à integridade física das pessoas, equipamentos e produção,
consistindo muitas vezes em sistemas redundantes de hardware e meio físico (canal
de informação) e permitindo pronta identificação de falhas. Alguns sistemas
permitem a troca a quente do hardware danificado, facilitando o reparo sem
necessitar de parada do sistema.
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SCADA – SUPERVISORY CONTROL
AND DATA ACQUISITION
O principal objetivo do sistema SCADA é permitir que o operador tenha
conhecimento, controle e total interação com os dados do processo real, de forma a
garantir que o processo responda às necessidades operacionais.
Para que isto seja possível, a interface gráfica deve ser capaz de representar de forma
adequada e confiável todas as condições operacionais, assim como ser intuitiva e de
fácil operação.
Os sistemas de supervisão e controle comumente chamados de sistemas SCADA são
sistemas configuráveis, destinados à supervisão, ao controle e à aquisição de dados
de plantas industriais, apresentando custo menor que os SDCD (Sistemas Digitais de
Controle Distribuído) e, por esse razão, sendo mais populares nas indústrias.
A interface do operador com o processo é garantida através de interfaces gráficas que
permitem uma interação amigável. A base de hardware pode ser um PC comum, que
facilita e otimiza os custos com o hardware.
Esses sistemas possibilitam configurar arquivos de alarmes e eventos, além de
relatórios e interfaces para controle de receitas e funções avançadas através da
escrita de scripts.
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ARQUITETURA DOS SISTEMAS
SUPERVISÓRIOS DE AUTOMAÇÃO
Os sistemas de supervisão e controle
comumente chamados de sistemas
SCADA são sistemas configuráveis,
destinados à supervisão, ao controle e
à aquisição de dados de plantas
industriais
Ao lado um sistema SCADA faz a
aquisição de dados de 3 PLCs.
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ARQUITETURA DOS SISTEMAS
SUPERVISÓRIOS DE AUTOMAÇÃO
Os sistemas SCADA utilizam dois modos de comunicação: comunicação por consulta
(polling) e comunicação por interrupção, normalmente designada por Report by
Exception.
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ARQUITETURA DOS SISTEMAS
SUPERVISÓRIOS DE AUTOMAÇÃO
Comunicação por consulta (POLLING):
Neste modo de comunicação designado por mestre/escravo a estação central
(Master) tem o controle absoluto das comunicações, efetuando sequencialmente a
leitura dos dados de cada estação remota (Slave), que apenas responde à
estação central após a recepção de um pedido.
Uma limitação clássica dos CPLs é o número máximo de conexões por CPU> para
diminuir os custos, os fabricantes de PLCs usam a mesma CPU para processamento e
comunicação, tendo esta que partilhar o tempo de processamento com o de
comunicação de dados. (Lembrar do ciclo de scan).
Cada estação remota é identificada por um endereço único. Caso a estação remota
não responda durante um período de tempo predeterminado às solicitações que lhe
são dirigidas pela estação central, novas tentativas de polling serão realizadas antes
de se declarar time-out e se avançar para a próxima estação.
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ARQUITETURA DOS SISTEMAS
SUPERVISÓRIOS DE AUTOMAÇÃO
Comunicação por consulta (POLLING):
Designado por mestre e escravo.
Leitura sequencial dos dados de cada estação remota.
Cada remota(escravo) apenas responde ao mestre.
Simplicidade no processo de aquisição de dados.
Inexistência de colisões no tráfego da rede.
Simplicidade no processo de aquisição de dados.
Inexistência de colisões no tráfego da rede.
Incapacidade de proporcionar a prioridade de eventos críticos.
Aumento de remotas aumenta o tempo de resposta.
Comunicação entre remotas tem a obrigação de passar por um controlador mestre.
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ARQUITETURA DOS SISTEMAS
SUPERVISÓRIOS DE AUTOMAÇÃO
Comunicação por interrupção (REPORT BY EXCEPTION):
Neste modo de comunicação, a estação remota monitora os seus valores de
entrada e, quando detecta alterações significativas ou valores que ultrapassem
limites definidos, inicia a comunicação com a estação central e consequentemente a
transferência de dados.
O sistema é implementado de modo a permitir a detecção de erros e a
recuperação de colisões.
Antes de iniciar a transmissão, a estação remota verifica se o meio está ocupado
por outra estação, aguardando um tempo programado antes de efetuar nova
tentativa de transmissão.
Prof. Tiago C Magalhães – e-mail: tiago.magalhaes@newtonpaiva.br
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ARQUITETURA DOS SISTEMAS
SUPERVISÓRIOS DE AUTOMAÇÃO
Comunicação por interrupção (REPORT BY EXCEPTION):
A vantagem é que evita a transferência de informação desnecessária, diminuindo o
tráfego na rede, além de permitir a rápida detecção de informações urgentes.
A desvantagem é que a estação central apenas consegue detectar falhas na
ligação após um determinado período de tempo, ou seja, quando efetua polling no
sistema.
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VARIÁVEIS DO PROCESSO
A comunicação entre o PLC e um sistema supervisório é feita utilizando endereços
de memória do próprio PLC. Cada variável é acompanhada por uma tag.
Esta tag é utilizada em vários locais: na lista de materiais; nos desenhos e
diagramas do projeto; na plaqueta física do equipamento junto ao instrumento e
nas listas de tags do supervisório.
O Tagname ou Tag é um código alfanumérico, cuja finalidade é a de identificar
equipamentos ou instrumentos, dentro de uma planta de processos.
O Tagname também é a identificação física de um instrumento ou equipamento. Por
meio deste podemos localizar onde o instrumento/equipamento está instalado.
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VARIÁVEIS DO PROCESSO
Formato do TAG
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VARIÁVEIS DO PROCESSO
Formato do TAG: Exemplo
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VARIÁVEIS DO PROCESSO
• A identificação funcional do instrumento ou seu equivalente funcional consiste de
letras.
• A primeira letra é a variável do processo medida ou de inicialização.
• A primeira letra pode ter um modificador opcional. Por exemplo, PT é o
transmissor de pressão e PDT é o transmissor de pressão diferencial.
• As letras subsequentes identificam as funções do instrumento ou ainda fazem o
papel de letras modificadoras.
• Por exemplo, um TE tem sua primeira letra identificando a variável temperatura e
a segunda letra E, chamada de subsequente, no caso um elemento primário que
pode ser um sensor de temperatura, seja PT-100 ou termopar, ou outro princípio de
medição de temperatura
Prof. Tiago C Magalhães – e-mail: tiago.magalhaes@newtonpaiva.br
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VARIÁVEIS DO PROCESSO
• A primeira letra da identificação funcional é selecionada de acordo com a
variável medida e não a variável manipulada.
• A variável manipulada é a variável controlada pela variável medida.
• Logo uma válvula de controle que varia a vazão para controlar um nível,
comandada por um controlador de nível, é identificada como LV e não FV
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VARIÁVEIS DO PROCESSO
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VARIÁVEIS DO PROCESSO
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VARIÁVEIS DO PROCESSO
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VARIÁVEIS DO PROCESSO
• PI = Indicador de pressão
“P" é a variável medida (Pressão)
“I“ é a função de informação ou passiva.
Neste caso pode-se ter vários tipos de instrumentos. Desde um manômetro mecânico à instrumentos
eletrônicos sofisticados. Note que ao indicar PI em um fluxograma a intenção é descrever que
naquele determinado ponto deseja-se somente indicar a pressão, independentemente do tipo de
instrumento utilizado.
• TI = Indicador de Temperatura
• LI = Indicador de Nível
• SI = Indicador de Velocidade
• MI = Indicador de Umidade
• VI = Indicador de Viscosidade
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VARIÁVEIS DO PROCESSO
• PIC = Indicador Controlador de Pressão
Neste caso a função final é o controle de uma malha, portanto, a letra "C" da coluna
“função final". A letra "I” é somente uma função passiva mencionando que o instrumento
também esta indicando de alguma forma a variável "P" pressão.
• TIC = Indicador Controlador de Temperatura
• LIC = Indicador Controlador de Nível
• FIC = Indicador Controlador de Vazão
• JIC = Indicador Controlador de Potência
• SIC = Indicador Controlador de Velocidade
• BIC = Indicador Controlador de Queima ou Combustão (queimadores de caldeiras ou
fomos ou outros)
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VARIÁVEIS DO PROCESSO
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VARIÁVEIS DO PROCESSO
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VARIÁVEIS DO PROCESSO
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Moraes, C. C. - Engenharia de Automação Industrial – 2ª edição – Rio de
Janeiro: LTC, 2013.
2. Notas de Aula: Simbologia para Instrumentação e Controle da UTFP
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