Curso Básico de Preparação em Usinas de

Asfalto
Ciber/Terex
CONHECENDO OS PROCESSOS
USINAS CONTINUAS -
DESCONTINUAS
USINA GRAVIMÉTRICA – TEREX
 USINAS GRAVIMÉTRICAS
▪ Usinas de asfalto são equipamentos com a função de
produzir a mistura betuminosa a quente.

▪ GRAVIMÉTRICAS:
▪ Usinas que desenvolvem o processo de fabricação do CBUQ
através de um processo de produção da mistura de massa
asfáltica de forma “intermitente” entre o início do
carregamento de agregados e o do ligante betuminoso,
(também chamado de Asfalto ou Bitumen ou ainda CAP), no
misturador.
▪ Estas usinas são as mais completas até então
desenvolvidas, pois possuem um sistema de seleção da
granulometria dos agregados virgens após secos, através
de peneiras vibratórias localizadas normalmente na “torre
gravimétrica”, similares às peneiras utilizadas nos
processos de britagem. Com isto os agregados quentes pré-
dosados nos silos dosadores frios e após passagem pelo
secador rotativo, são transportados por um elevador de
canecas até atingir a peneira vibratória de seleção dos
agregados.
 USINAS GRAVIMÉTRICAS

▪ Estes agregados selecionados são enviados ao chamado

“silos quentes”, sendo um para cada faixa granulométrica
do agregado(tamanho de pedra). Os agregados que não são
classificados nas telas da peneira com tamanho excedente,
são chamados de “refugo”, sendo que estes são enviados a
um silo chamado “silo de refugo”.
▪ O asfalto armazenado em um tanque externo à Usina é
bombeado por meio de uma tubulação que interliga o
tanque à Usina até a “balança de asfalto”, que faz a
pesagem estática do CAP.
▪ Após a injeção dos agregados e do asfalto no misturador
inicia-se o ciclo de mistura durante o tempo pré-
determinado que normalmente varia entre 40 segundos a
60 segundos dependo do tipo de usina, tipo de agregados e
de ligante utilizado.
▪ Os gases de combustão gerados no processo de secagem
são transportados ao Filtro de Mangas, para garantia de
proteção ambiental.
USINA GRAVIMÉTRICA CIBER
USINA GRAVIMÉTRICA – CORTE
DRUM MIXER – FLUXO PARALELO
FLUXO PARALELO
 FLUXO PARALELO

▪ É um sistema de secagem em que os agregados são

inseridos em paralelo com a chama do queimador,
diretamente na zona de combustão.
▪ Neste sistema por vezes o secador funciona também como
misturador, tornando-se um sistema mais barato, porém o
fluxo de vapor e gases em alta temperatura passa pela zona
de mistura causando uma destilação fracionada dos óleos
▪ leves. Este efeito é comumente chamado de oxidação que
reduz a vida do pavimento devido ao envelhecimento
precoce do CAP com perda de suas propriedades.
▪ Outro efeito do fluxo paralelo que podemos observar no
quadro abaixo é que o fluxo paralelo não é eficiente
termicamente pois existe uma grande perda de energia ao
liberar os gases, e não transfere toda esta energia ao
agregado.
 FLUXO PARALELO
▪ As Usinas de fluxo paralelo não são mais fabricadas pelos
fabricantes, devido ao processo de geração de secagem dos
agregados os gases atingem patamares elevados de
temperatura próxima a sua saída para o Filtro de Mangas,
fazendo com que se perca em eficiência no processo, com
elevado consumo de combustível e necessidade de
utilização de Elementos Filtrantes resistentes a alta
temperatura, ao redor de 180~200ºC.
▪ Durante muitos anos eram utilizados filtros via úmida,
chamados de Filtro Venturi. Estes tipos de filtros contém um
sistema de jato de água aplicada nos gases da exaustão na
entrada no filtro. O choque da água com os gases e
particulados gera a decantação dos particulados no corpo
do filtro.
▪ Os gases filtrados são enviados para a atmosfera e os finos
decantados no corpo do filtro Venturi são bombeados para
▪ um reservatório de armazenamento em concreto também
chamado de piscina de decantação. A limpeza desta piscina
dá-se por intermédio de remoção dos resíduos por pá
carregadeira.
FILTRO VIA ÚMIDA
TANQUE DE DECANTAÇÃO
CHAMA FLUXO PARALELO
 EFEITO OXIDAÇÃO – FLUXO PARALELO

O vapor é formado durante o processo de secagem dos agregados;

O fluxo de vapor, indicado pelas linhas vermelhas, cruza a zona de
mistura, causando uma destilação fracionada dos óleos leves. O
resultado é a perda da flexibilidade e a conseqüente redução da vida
do pavimento. Este processo é comumente chamado de Oxidação.
 OBSERVAÇÃO IMPORTANTÍSSIMA

Índice de Envelhecimento
na = representa uma viscosidade em uma dada condição de
envelhecimento
no = representa a viscosidade inicial do ligante asfáltico
 OBSERVAÇÃO IMPORTANTÍSSIMA

▪ *********
▪ O primeiro envelhecimento do asfalto, se dá ainda
durante a usinagem, onde os agregados aquecidos
são misturados com o cimento asfáltico, aumentando
a sua viscosidade e diminuindo a penetração, devido a
oxidação pelo contato com o ar e a perda de voláteis.
CONTRA FLUXO
 CONTRA FLUXO

Dosagem dinamica
 CONTRA FLUXO

▪ As usinas contra-fluxo foram uma revolução tecnológica em

relação às usinas de fluxo paralelo (drum mixers), pois
possuem um mecanismo de transferência de calor muito
mais eficiente e permitem a utilização de um misturador
externo aumentando expressivamente a qualidade da
mistura asfáltica. Os gases fluem em direção oposta ao
agregado evitando uma perda de energia térmica pelo
aquecimento dos gases. Com a utilização do misturador
externo o problema de oxidação do asfalto foi solucionado
permitindo uma maior vida útil a massa asfáltica.
▪ As Usinas Contra Fluxo são as usinas que atualmente
possuem grande aceitação e procura por parte de clientes e
órgãos regulamentadores, por possuírem alto índice de
produtividade, misturas asfáltica de altíssima qualidade,
sem o comprometimento do ligante asfáltico, processo de
oxidação, e sem o comprometimento dos elementos
filtrantes do Filtro de Mangas.
 CONTRA FLUXO

▪ As usinas contra fluxo são tão completas quanto às usinas

gravimétricas; possuem um sistema de dosagem da
granulometria dos agregados virgens adequados e
necessários ao processo, através de correias dosadoras
localizadas na parte inferior dos silos dosadores. Com isto
os agregados são transportados através da correia
transportadora até o secador onde ocorre a secagem e
aquecimento do material
▪ Durante o processo de secagem dos agregados, são gerados
gases oriundos do processo de combustão e particulados
finos que se desprendem dos agregados que são
transportados ao Filtro de Mangas, para garantia de
proteção ambiental.
▪ O pó recolhido pelo filtro deve retornar a mistura pois em
usinas contínuas a dosagem dos agregados é feita antes do
secador.
CHAMA CONTRA FLUXO
CONTRA FLUXO
 FILTRO DE MANGAS
▪ O Filtro de Mangas além de efetuar a filtragem dos gases
para a atmosfera, também os devolve para o sistema,
através de transportadores helicoidais ou também
chamados de rosca sem fim ou caracóis.
▪ Esta operação de filtragem ocorre por ação de um processo
de injeção de ar de limpeza em elementos filtrantes,
também chamados de mangas, dispostos verticalmente no
filtro.
▪ Através da limpeza ou do tipo vazão ou do tipo jato
pulsante, os particulados se desprendem das mangas e
caem por ação da gravidade para o fundo do filtro.
▪ O transportador helicoidal localizado no fundo do Filtro de
Mangas, conforme descrito acima, devolve os finos para o
processo até que sejam alimentados ao sistema para
pesagem e injeção no misturador.
▪ O processo de mistura do ligante asfáltico dá-se por
utilização de misturadores externos ao processo de
secagem tipo Tambor Rotativo “Rotative Mixer” ou por
▪ misturador externo, tipo “Pug Mill“, de acordo com a
especificação de cada fabricante.
FILTRO DE MANGAS
 MANGAS DO FILTRO

Mangas plissadas Mangas lisas

 QUADRO COMPARATIVO

GRAVIMÉTRICA DRUM-MIXER CONTRAFLUXO

AMBIENTE AMBIENTE AMBIENTE

130 – 150ºC 150 – 220ºC 150 – 160ºC

MISTURA MISTURA MISTURA

150 - 165 150 – 170ºC 150 – 165ºC

USINA CONTRA FLUXO - CIBER
USINA CONTRA FLUXO TEREX
CONCEITOS BÁSICOS
 AGREGADOS

▪ FUNDAMENTAL
▪ em qualquer tipo de usina de asfalto
independente de seu principio operacional.
▪ Os agregados devem vir da pedreira com a
granulometria adequada ao projeto do traço.
 AGREGADOS

OS AGREGADOS DEVEM SER SEMPRE ENSAIADOS

Agregado, é todo o
material rochoso
britado, proveniente de
pedreiras ou de jazidas
de seixo rolado.

CARACTERÍSTICAS:

Ter mais de uma face

britada.
Ter a forma cúbica
(baixa lamelaridade).
SEIXO
 BAIXA LAMERALIDADE

Material excessivamente lamelar

 AGREGADOS – OBSERVAÇÕES IMPORTANTES

▪ Absorção d’ água, é a capacidade que o agregado graúdo

tem de reter água em seus poros permeáveis.
▪ Agregados muito porosos não devem ser usados para a
execução de CBUQ, uma vez que absorvem uma grande
quantidade de água, mascarando o resultado dos ensaios de
controle tecnológico, tais como densidade aparente e teor
de CAP.
▪ Não será permitida a aplicação em dias de chuva.
▪ O concreto betuminoso somente poderá aplicado quando a
temperatura ambiente for superior a 10ºC. Exceção
somente quando se tratar de WMA – mistura morna.
▪ Todo o ligante betuminoso que chegar a obra deverá
apresentar certificado de análise, além de trazer indicação
clara da: procedência, do tipo e qualidade e distância de
transporte entre a refinaria e o canteiro de obra.
 MATERIAIS UTILIZADOS

O primeiro cuidado deve ser

tomado no britador,
controlando as malhas das
peneiras. Ao se fazer a troca
das telas, as novas precisam
ter as mesmas características
das anteriores.

A areia deve ser livre de

impurezas, tais como: torrões,
raízes etc..

Sempre que possível, prever

cobertura para os agregados.
CONTROLE DE ESTOCAGEM- UMIDADE
 UMIDADE

Oportunamente
(mais adiante),
Calcularemos
produção de uma
usina de asfalto, de
acordo com as
variáveis umidade,
granulometria,
temperatura da
massa e altitude.
 ESTOCAGEM
PILHA DE ESTOCAGEM IDEAL - 1
 ESTOCAGEM
PILHA DE ESTOCAGEM IDEAL - 2
 PILHAS PULMÃO
PILHAS DE ESTOCAGEM

Deve-se evitar a formação de pilhas muito grandes,

principalmente com materiais já misturados, uma vez que o
material de maior granulometria no exterior da pilha tende a
rolar, acumulando-se na parte mais baixa.
 CARREGAMENTO NOS CAMINHÕES

1 3 2
 CARREGAMENTO NOS CAMINHÕES

1 3 2
SEGREGAÇÃO NO CAMINHÃO
SEGREGAÇÃO NA PISTA
SILOS DOSADORES
 SILOS DOSADORES

▪ O minério virgem britado é alimentado no sistema para

secagem e aquecimento.
▪ O minério original extraído da pedreira teve uma pré-
classificação em sistema de britagem, sofrendo uma
diminuição de tamanho e peneiramento.
- O projeto de construção de uma rodovia exige o
cumprimento de uma mistura de agregados para atingir
uma curva granulométrica que foi dimensionada para
determinada carga e ciclos de tráfego.
▪ Portanto a receita de mistura, exceto o ligante asfáltico
(CAP), advém dos silos dosadores, previamente ajustados
(calibrados) para a receita formulada.
CURVA GRANULOMÉTRICA
CURVA GRANULOMÉTRICA
CURVA GRANULOMÉTRICA – TEOR DE ASFALTO
 SILOS DOSADORES - FUNÇÃO

▪ - Armazenar os agregados que vão compor a fórmula da

massa a ser usinada, individualmente e conforme sua
granulometria.
▪ - Permitir um fluxo constante de alimentação dos
agregados.
▪ - Ter condições de armazenar uma quantidade de agregados
suficiente para a continuidade do processo.
▪ - Ter as dimensões adequadas para facilitar o processo de
recarga, sem a contaminação de um silo para outro.
▪ - Possuir um sistema confiável e eficiente de controle de
pesagem dos agregados.
 SILOS DOSADORES
Cuidar para a Utilizar a
carregadeira não carregadeira para
escavar o terreno onde homogeneizar a
está estocados umidade dos
agregados. Uma área de agregados na
estocagem bem pilha de
cuidada, evita este estocagem.
problema.

Quando
abastecer os
silos de
agregados, ter
o máximo
cuidado para
evitar a
contaminação
de um silo
para outro.
CONTAMINAÇÃO DOS AGREGADOS

DISTÂNCIA DA USINA

Na construção da rampa
de acesso dos silos, deve-
se cuidar para que não
fique muito longe da
usina o que prejudica o
carregamento dos silo, e
também pode ocorrer
contaminação dos
agregados de um silo
para outro.

Cuidados com o
carregamento garantem
uma boa qualidade da
massa asfáltica
ALIMENTAÇÃO E DOSAGEM FRIA
 SILOS DOSADORES

▪ Normalmente construído de chapas em aço carbono

resistente ao desgaste, ele possui formato piramidal
invertido. Tem como função armazenar o agregado e
alimentar um sistema dosador, posicionado na parte
inferior.
▪ O silo possui na parte superior uma abertura de
alimentação onde o agregado é alimentado por meio de pás
carregadeiras.
▪ Por gravidade o material escoa e sai diretamente pelo
sistema dosador.
▪ O silo dosador deve possuir uma comporta com regulagem
de altura, tanto para dosagem de material quanto para
desobstrução de algum corpo estranho que venha no
agregado.
DOSADOR – CÉLULA DE CARGA
SILOS DOSADORES
 SILOS DOSADORES - CUIDADOS

▪ Notas:
▪ Cada silo deverá conter os agregados de granulometria
adequada para mistura.
▪ Evite a mistura de materiais de um silo com o outro.
▪ As aberturas das comportas devem estar bem fixadas;
(usinas antigas),
▪ As comportas devem estar livres de qualquer objeto"
estranho.
▪ A umidade presente nos agregados pode causar aglutinação
e parada da máquina por falta de material e erro na
dosagem da mistura.
▪ A umidade está diretamente relacionada a dosagem de
asfalto e deve ser medida constantemente para correção na
fórmula em produção.
▪ Uma maneira de manter baixa a umidade do agregado é
cobrindo-o com lonas, principalmente a areia e o pó de
pedra.
SILOS DOSADORES

Regulagem
da abertura
da comporta
SILOS DOSADORES
 SILOS DOSADORES

▪ Para medir a massa de agregado os silos dosadores de

dosagem dinâmica apresentam uma zona de pesagem.
▪ Esta zona de pesagem aciona uma célula de carga, e esta
informa ao sistema de controle da usina a massa de
material sobre a correia.
▪ Sistemas automáticos agem sobre este sinal variando a
velocidade do motor.
▪ A correia dosadora é crucial para o correto funcionamento
da usina, pois dela saem as informações para a dosagem do
asfalto.
 SILOS DOSADORES

Nota:
Na área onde a correia for instalada, em
hipótese alguma, a célula de carga,
poderá sofrer carga superior a sua
capacidade. (Normalmente as células de
carga são de 50 a 100 Kgf).
Isto significa que nenhuma pessoa
poderá caminhar sobre a correia, pois
ocasionará danos irreparáveis à célula
de carga. Igual cuidado para colisões e
descargas elétricas.
A zona de pesagem deve ser limpa
periodicamente, os mecanismos do
sistema
de dosagem podem trancar com corpos
estranhos.
SILO DOSADOR
DOSAGEM CONTÍNUA
▪ Usinas de asfalto contínuas modernas usam o sistema de
dosagem dos agregados com retro alimentação, ou seja a
pesagem do material sobre a célula de carga interefere
diretamente na velocidade da correia.
▪ O aumento ou diminuição da comporta de abertura aumenta
ou diminui a massa sobre a zona de pesagem.
▪ A variação da velocidade da correia está, então, relacionada
com o sinal que é emitido pela célula de carga.
▪ A umidade deve ser ponderada por cada silo, realizando
assim uma umidade média que servirá de parâmetro para
avaliar a capacidade produtiva da usina e a dosagem de
CAP.
▪ A ponderação é feita de acordo com o percentual de cada
silo na fórmula de mistura da usina. Deve-se multiplicar a
umidade obtida de cada material pelo seu percentual na
fórmula seca (sem CAP). Ao somar no final obter-se-á a
umidade ponderada.
UMIDADE PONDERADA
 CALIBRAGEM

Cada um dos silos deve ser calibrado de acordo com o

procedimento indicado pelo
fabricante, e os percentuais de cada agregado devem ser
inseridos na tela de formulas conforme
a formula do projeto
 CALIBRAGEM
▪ Nome da fórmula: neste campo deve ser inserido o nome da
fórmula a ser utilizada. Deve-se pressionar sobre a caixa de
texto ao lado de “Nome da fórmula” e digitar o nome da
fórmula;
▪ Nome do agregado: campo em que devem ser inseridos os
nomes dos agregados utilizados nos silos, filler, asfalto e
finos.
▪ Porcentagem de material: nas caixas deste campo são
inseridos os percentuais de cada material da fórmula a ser
utilizada. Deve ser observado que o somatório destes
percentuais deverá ser igual a 100% (cem por cento);
▪ Porcentagem de umidade: caso a Usina não possua sensor
de umidade, nestes campos devem ser inseridos os
percentuais de umidade de cada material, conforme
resultado do laboratório;
▪ Criar nova fórmula: habilita o sistema a criar uma nova
fórmula;
▪ Salvar fórmula: salva a fórmula criada, ficando esta
disponível para uso no sistema;
 CALIBRAGEM

▪ Carregar fórmula: carrega a fórmula selecionada para

efetuar a produção de massa asfáltica
▪ conforme característica de materiais descritos;
▪ Apagar fórmula: apaga as fórmulas escolhidas, zerando
todos os seus campos preenchidos;
▪ Listar fórmula: abre uma janela com a relação de todas as
fórmulas existentes até aquele momento.
▪ Se a fórmula escolhida for uma fórmula da lista é só dar um
duplo clique para obter seus dados;
▪ Somatório de materiais: a fórmula deve obrigatoriamente
ter 100% de material descrito;
▪ seletor de visualização das fórmulas.
 CALIBRAGEM

A calibração determinará a relação entre peso medido no silo

durante o funcionamento
da correia e o valor apresentado na tela. Uma boa calibração
garante economia de CAP, por
melhor determinação do teor de cada agregado da mistura.
TELAS SUPERVISÓRIO
TELAS SUPERVISÓRIO
TELAS SUPERVISÓRIO
SECADOR – TAMBOR SECADOR
 SECADOR
Secador usina de asfalto Ciber

Como citado na seção anterior os agregados

minerais devem ser secos e aquecidos, pois
em estado natural, normalmente não desenvolvem
adesividade suficiente com o ligante
asfáltico (CAP). Portanto devem ser aquecidos até
pelo menos 155ºC para realizar-se a mistura.
Cada tipo de projeto exige uma mistura
determinada, asfaltos modificados ( por
exemplo misturas com polímero e asfalto-borracha)
normalmente exigem temperaturas
superiores a 160ºC.
 SECADOR
Secador usina de asfalto Terex

Usinas de asfalto normalmente utilizam o secador rotativo

como meio de aquecer e
secar os agregados. Este equipamento normalmente é um
cilindro que gira sob roletes de
acionamento agitando o material e mantendo contato da pedra
com os gases do queimador.
Construído em chapas de aço carbono resistentes a altas
temperaturas, o secador tem como
principal função retirar a umidade do agregado, homogeneizá-
lo e descarregá-lo na temperatura
correta dentro do misturador.
 SECADOR

O secador consiste de um cilindro em movimento

de rotação, tendo em seu interior uma
série de aletas que movimentam o agregado e
formam diferentes tipos de "cortinas" dentro do
tambor. As cortinas de material possibilitam a
retirada da umidade do agregado e aquecimento.
São elas também que fazem a mistura e o avanço
dos agregados dentro do secador.

A umidade influi nas temperaturas de saída dos gases do

secador e na produção da
usina. Uma maneira de manter baixa a umidade do
agregado é cobrindo-o com lonas,
principalmente a areia e o pó de pedra, itens com maior
absorção de água.
SECADOR - CIBER
 SECADOR - TEREX

Cortina espessa, Cortina menos Menor tombamento dos Aletas dentadas:

formando uma espessa, agregados, Grande energia mecânica para
barreira, forçando propiciando maior concentração de o processo de mistura;
a troca de calor grande troca de calor e melhor Zona de Mistura com
calor com os aproveitamento do calor Baixíssimos Níveis de Oxigênio
agregados. Calhas gerado pelo queimador.
mais fechadas, Melhor eficiência de
protegendo a queima.
chapa do tambor
▪ Existem 3 Mecanismos de Transferência de Calor:

1) Convexão – Esta é a mais eficiente transferência de calor.

Em uma usina contra fluxo, a vazão dos gases flui na
direção oposta da zona de mistura e, devido a este fato, o
calor não é transferido, por convexão, à zona de mistura.
2) Radiação: Olhando-se para a construção do secador, vemos
que o colar (gola) do queimador, virtualmente isolam a
câmara de mistura da zona de secagem, e esta construção
elimina a transferência de calor das fontes radiativas.
3) Condução: O colar, ou gola, do queimador é fabricado em
Aço Inoxidável AISI 310, que possui uma grande
resistência às altas temperaturas devido à sua baixa
constante de condutividade. A mesma baixa constante
explica a razão porque não temos uma forte transferência
de calor por condução da zona de secagem para a câmara
misturadora.
Olhando-se para os itens mencionados abaixo, fica fácil
entender porque a temperatura na câmara de mistura é
muito próxima da temperatura da mistura, preservando as
propriedades do cimento asfáltico.
QUEIMADOR
 QUEIMADOR

▪ Do sistema de alimentação dos agregados, um

transportador de correia conduz os mesmos ao tambor
secador, que retira a umidade e eleva a temperatura dos
agregados, conforme necessidade do processo.
▪ Os agregados ingressando no tambor secador, passam pelo
processo de secagem por contra-fluxo ou contra-corrente
que permite o máximo aproveitamento da energia gerada
pelo queimador.
▪ No sistema contra-fluxo ou contra-corrente, os agregados
são introduzidos no tambor secador, no lado oposto ao
queimador, deslocando-se ao encontro da chama. Os gases
e o ar quente deslocam-se em direção a entrada dos
agregados, formando uma corrente constantemente vazada
pelos mesmos.
 QUEIMADOR

▪ O queimador é a fonte de potência térmica para a secagem

e aquecimento do material.
▪ Normalmente usinas de asfalto utilizam queimadores que
consomem óleo pesado, diesel, gás natural ou GLP –
(combustíveis)
▪ Usinas modernas executam o controle dos queimadores
através de atuadores eletro/eletrônico, regulando a mistura
de ar e combustível para diminuir o consumo por tonelada
produzida na usina e evitar poluição excessiva.
▪ O acendimento de queimadores em usinas de asfalto é feito
através de acionamentos automáticos como chama-piloto.
 QUEIMADOR

Queimador usina de asfalto Ciber

 QUEIMADOR

Queimador usina de asfalto de asfalto Terex

 PRINCIPAIS FUNÇÕES DO QUEIMADOR

▪ Queimar com eficiência o combustível utilizado no processo,

desde que o mesmo esteja enquadrado nas especificações
do fabricante, do queimador e do combustível.
▪ Gerar calor necessário para a retirada da umidade e
elevação da temperatura dos agregados utilizados no
processo.
▪ Economizar combustível.
▪ Possuir fácil configuração e facilidade de regulagem e
manutenção.
 IDENTIFICAÇÃO DA CHAMA

Chama “amarelada”
Excesso de resíduos de queima indicando excesso de
combustível
 VERIFICAÇÕES DA COMBUSTÃO

Pó do Filtro de Mangas – Pó do Filtro de Mangas –

Cinza claro, BOA Cinza escuro ou preto, MÁ
COMBUSTÃO. COMBUSTÃO ou COMBUSTÃO
INCOMPLETA
 COMBUSTÍVEIS/ESTOCAGEM/UTILIZAÇÃO

▪ 1- Todos os óleos combustíveis, com exceção do diesel,

PRECISAM APRESENTAR UMA VISCOSIDADE DE 100 SSU OU
21 CST
CST, que é o padrão de referência para todos os
queimadores, utilizados em usinas de asfalto.
▪ 2- Sempre utilizar retificador para atingir a temperatura
ideal de queima, em função da viscosidade do combustível.
Este controle é de fundamental importância em usinas
equipadas com Filtro de Mangas. Esta fração de combustível
que não é queimado seguramente irá impregnar as mangas
do filtro.
▪ 3- EM HIPÓTESE ALGUMA, MANTENHA O COMBUSTÍVEL À
TEMPERATURA DE QUEIMA NO TANQUE DE ARMAZENAGEM,
ARMAZENAGEM
que seguramente irá liberar os componentes nobres
misturados nos mesmos, ocasionando uma queima
incompleta no queimador da usina.
▪ 4- Quando trocar de combustível, exija um certificado da
empresa fornecedora com as características do produto e
solicite a que temperatura o mesmo atinge a viscosidade de
100 SSU ou 21 CST.
CST.
 COMBUSTÍVEIS/ESTOCAGEM/UTILIZAÇÃO

▪ 5- Nunca misture no tanque de armazenamento dois tipos

diferentes de combustível e que possuam características
diferentes. Na troca do combustível, esgote o tanque, limpe
os filtros, mantenha a produção da usina em níveis mais
baixos, até que todo o sistema esteja limpo e circulando o
novo combustível.
▪ 6- A simples troca de combustível por outro de menor valor,
sem uma logística e cuidados necessários, dificilmente trará
o retorno financeiro almejado. Poderá certamente acarretar
uma série de transtornos indesejáveis, tais como: mangas
impregnadas, chama do queimador inconstante,
entupimento dos orifícios do bico, temperatura da massa
sem controle, etc...
VISCOSIDADE
 COMBUSTÍVEIS - DIESEL

O óleo diesel é um combustível derivado do petróleo sendo
constituído basicamente por hidrocarboneto (composto
orgânico que contem átomos de carbono e hidrogênio).

Alguns compostos presentes no diesel, além de apresentar
carbono e hidrogênio apresentam também enxofre e
nitrogênio.

TEOR DE ENXOFRE

O enxofre é um elemento indesejável em qualquer

combustível devido a ação corrosiva de seus compostos e a
formação de gases tóxicos como SO2 (dióxido de enxofre) e
SO3 (trióxido de enxofre) que ocorre durante a combustão
do produto.

Na presença de água o trióxido de enxofre leva a formação
de ácido sulfúrico (H2SO4) que é altamente corrosivo para
as partes metálicas dos equipamentos, além de ser
poluente.
 COMBUSTÍVEIS - DIESEL

▪ O óleo diesel pode ser classificado de acordo com sua

aplicação, nos seguintes tipos:

Tipo "Interior" (máximo 0,2% de enxofre, equivalente a

2.000 partes por milhão)

Tipo "Metropolitano" (máximo de 0,05% de enxofre,

equivalente a 500 partes por milhão)

Extra Diesel Aditivado

De referência (também chamado diesel padrão)

 COMBUSTÍVEIS - BPF

▪ O óleo BPF é um óleo combustível fóssil– BPF: tem baixo

ponto de fluidez e não baixo ponto de fulgor, apesar de sua
especificação legal exigir ponto de fulgor mínimo de 66ºC,
nem sempre é inflamável, pois a maioria destes óleos
possui ponto de fulgor superior a 80ºC, não sendo
classificados como inflamáveis, mas tão somente, como
combustíveis.
▪ O óleo BPF, tem como função produzir calor e é utilizado em
equipamentos destinados a geração de energia térmica.
Assim, a geração de vapor requer propriedades especiais do
óleo combustível e problemas de poluição atmosférica
podem resultar de combustão de óleos combustíveis usados
nessa aplicação.
▪
 COMBUSTÍVEIS - BPF

▪ O óleo BPF é um óleo combustível, previsto no Brasil como

tipo A, pela norma CNP-05 (Instituto Brasileiro de
Petróleo).

▪ Ponto de fulgor, mínimo: 66°°C

▪ Ponto de fluidez superior, máximo: 21°°C – 27°°C
▪ Teor de enxofre em peso, máximo: 4,5%
▪ Água e sedimento em peso, máximo: 2,00%
▪ Viscosidade Saybolt:
▪ Furol a 50°°C, máximo: 300
▪ Universal a 37,8°°C, mínimo: 150
 COMBUSTÍVEIS - XISTO

Produzido com alta tecnologia, o OTE, extraído da rocha de

xisto, é um combustível de alto poder calorífico que se
apresenta como uma melhor alternativa para os óleos
combustíveis derivados de petróleo (BPF e BTE).

Mostrando-se energeticamente equivalente e com as
vantagens decorrentes da sua maior fluidez, o que facilita
seu manuseio, traz redução de custos operacionais para o
usuário e elimina os transtornos associados ao aquecimento
do óleo.

Possui características técnicas superiores aos óleos
pesados derivados de petróleo (do tipo OC-1A,2A,1B,2B,etc)
e, além disso, é menos agressivo ao meio ambiente.

Esse processo é reconhecido mundialmente como o mais
avançado no aproveitamento industrial do minério e, por
isso, vem rapidamente conquistando o mercado consumidor
 COMBUSTÍVEIS - XISTO

Vantagens Econômicas

Reduz a necessidade do pré-aquecimento do produto, tanto

no armazenamento, bombeamento e até mesmo no tanque
de serviço que alimenta o maçarico;

Mais econômico; reduz os custos operacionais de queima;

Reduz a corrosão de dutos, chaminés e bicos;

Reduz as intervenções para manutenção e/ou
desentupimento de linhas, bombas, válvulas, bicos e
maçaricos;

Elimina os procedimentos de desobstrução e limpeza de
linhas nas partidas e paradas da unidade.
 COMBUSTÍVEIS - XISTO

Vantagens Ambientais

Possui baixo teor de enxofre, reduzindo a emissão de

poluentes e a formação de chuvas ácidas;

Por ser mais leve que os óleos derivados de petróleo, reduz

a emissão de partículas que causam fumaça e fuligem.
 RESULTADO FINAL

COMBUSTIVEL MÁ COMBUSTÃO
SEM ATOMIZAÇÃO INCOMPLETA
CONTROLE

BAIXA
MANGAS EFICIÊNCIA
IMPREGNADAS DE
EXAUSTÃO

BAIXA
PRODUÇÃO
MISTURADOR
 MISTURA

▪ O misturador é um conjunto mecânico da usina que tem por

objetivo misturar o CAP aos agregados. Dependendo do tipo
de usina a mistura é realizada no tambor, ou após o tambor
secador. No misturador também podem ser incorporados
aditivos como filler por exemplo.
▪ Os agregados devem entrar no misturador a 155ºC pelo
menos, assim como o CAP. Como norma, os agregados
devem sempre estar 10 ºC acima da temperatura do ligante,
por efeito de aglutinação. Os componentes estando nesta
temperatura proporcionam o recobrimento e mistura
correta. Além da temperatura deve-se ponderar a
adesividade do mineral com o CAP. Isto pois algumas
pedras não aceitam o recobrimento (cristais). De acordo
com a necessidade existem métodos de alterar a
característica de adesividade (por exemplo cal hidratada,
“Dope”, etc.).
 MISTURA

▪ Cada projeto de estrada tem sua granulometria particular e

a dosagem dos componentes interfere na mistura final.
Portanto é necessário total atenção a dosagem dos
agregados e do CAP. Especial atenção as tubulações de CAP,
sistemas eletrônicos de dosagem (células de carga,
inversores, cabos elétricos, etc.).
MISTURADOR CIBER
MISTURADOR CIBER
MISTURADOR TEREX
MISTURADOR TEREX
ELEVADOR DE MASSA
 DESCARGA / SILO E MASSA

▪ O elevador de arraste tem a função de transportar a massa

asfáltica do misturador até o silo de armazenamento que
estoca um um determinado volume de material e após
atingir este limite o silo abre e despeja diretamente na
caçamba do caminhão a massa asfáltica.
▪ O dimensionamento da produção da usina para a obra deve
estar de acordo com a frota de caminhões e frente de
trabalho, pois deve-se evitar ao máximo paradas e partidas
frequentes.
▪ As usinas contínuas normalmente não podem armazenar
grandes quantidades de massa, portanto não pode-se
permanecer longos tempos com a comporta de descarga
fechada.
▪ Situações que demandem maiores quantidades
armazenadas devem ser dimensionadas usinas com silos de
armazenamento de grande capacidade.
ELEVADOR DE ARRASTE/SILO DE MASSA
 ELEVADOR DE ARRASTE / SILO DE MASSA

▪ Características:

▪ Comporta de acionamento pneumático, com ciclo de

abertura programada
▪ Silo com capacidade adequada para o intervalo de saída e
ingresso de outro caminhão , via CLP.
▪ No sistema de descarga e estocagem pode-se obter a
temperatura que a massa está saindo. Normalmente
utilizam-se termômetros, ou sensores eletrônicos de
temperatura.
 OBSERVAÇÕES IMPORTANTES
▪ O elevador de arraste é um conjunto que requer uma
atenção especial em manutenção.
▪ Em geral os principais itens a serem verificados, são:
▪ A tensão da esteira de arraste é controlada por meio de um
esticador, que fica constantemente forçando o eixo
conduzido para baixo, tensionando a esteira. O alinhamento
também deve ser verificado.
▪ chapas de desgaste do fundo do elevador de arraste, deve-
se verificar periodicamente e se necesário efetuar a
substituição.
▪ As taliscas de arraste, são reguláveis, reversíveis e fixadas
à corrente por meio de parafusos /soldadas.
▪ Lubrificação e inspeção dos mancais de rolamento. Os
pontos de lubrificação são evidenciados no manual do
equipamento.
▪ Limpeza: deve ser realizada a limpeza do elevador de
arraste sempre que o equipamento finalizar sua operação,
para que a massa asfáltica não se solidifique dentro do
elevador (óleo diesel).
DESCARGA NO CAMINHÃO
DESCARGA NO CAMINHÃO
 VERIFICAÇÃO DA TEMPERATURA DA MASSA

Massa com aspecto fosco

ou mesmo com pedras
sem cobertura (carijó)
indicando baixa
temperatura.
Fumaça azul ou excesso
de vapores indicando
altas temperaturas.

O início de produção em usinas contínuas sempre

gera um pequeno refugo, para
diminuir este refugo indica-se iniciar a produção em
vazão baixa e evitar grandes quantidades
de material no secador, após deve-se aumentar
gradualmente a produção.
Para o fim da
produção é importante lembrar que há massa no silo
de estocagem, por isso ao desligar a bomba
de CAP lembre-se que o agregado seco (sem CAP)
pode contaminar a massa do silo e a
descarga no caminhão.
SILOS DE MASSA
 SILO DE ESTOCAGEM

Cuidados: quanto maior o

silo, maior a velocidade
dos agregados -
escoamento. Quanto maior
o escoamento, maior a
segregação. Segregação
iniciada, não há como
reagregar-la.
SILO DE ESTOCAGEM
SILOS DE MASSA
Sistema de filtragem
 FILTRO DE MANGAS

▪ FUNÇÃO: do filtro de mangas é bloquear a saída de

particulado, gerado no secador, para o ambiente. Existem
normas de controle da emissão de poluentes para
atmosfera. Em média este valor é de menos de 50 mg/Nm³.

▪ PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO- Os gases provenientes do

tambor secador, são direcionados para o Filtro de Mangas,
onde através de filtragem por elementos filtrantes de tecido
especial é retido o material particulado. Os gases limpos são
aspirados pelo exaustor e expelidos pela chaminé. Os
elementos filtrantes recebem a injeção de ar comprimido
automaticamente e sem interrupção do processo, por um
sistema pneumático controlado eletronicamente. O pó
retido é devolvido para a usina por um transportador
helicoidal. Este pó normalmente representa de 2 a 3% da
produção da usina.
 FILTRO DE MANGAS
▪ O filtro de mangas é formado por uma “caixa‟ ‟ limpa e outra
‟ são os elementos
suja. A barreira entre estas “caixas‟
filtrantes (mangas).
▪ Para o correto funcionamento do filtro de mangas deve-se
atentar ao estado das mangas (verificar se há furo, mangas
queimadas ou mal encaixe no espelho), bom funcionamento
do sistema de limpeza (compressor de ar, válvulas de
sopragem, linha pneumática).
▪ A limpeza do pó retido nas mangas, durante o
funcionamento da usina, ocorre por ação de um processo de
injeção de ar nos elementos filtrantes, mangas, dispostos
verticalmente no filtro de mangas e fixadas a uma placa
chamada de espelho totalmente vedados na parte superior
para evitar vazamentos.
▪ O filtro de mangas é o “pulmão” da usina, assim qualquer
bloqueio no filtro trará problemas ao funcionamento da
usina. Normalmente problemas de filtro de mangas
influemdiretamente na capacidade produtiva da usina.
 FILTRO DE MANGAS
PADRÃO DE EMISSÃO é um limite estabelecido legalmente e
que deve ser respeitado para a emissão da fonte. O
Conselho Nacional de Meio Ambiente – CONAMA, através da
Resolução 003 de 28 de junho de 1990, fixou em nível
nacional os padrões de qualidade do ar como metas a serem
atingidas em todo o território nacional. Os padrões de
emissão em geral são fixados e fiscalizados a nível estadual.
DECRETO CETESB N°° 8.468, DE 8 DE SETEMBRO DE 1976
Art. 29 – Ficam estabelecidos para todo o território do Estado
de São Paulo os seguintes Padrões de Emissão e Qualidade
do Ar:
▪ Partículas em suspensão
▪ 80 (oitenta) µg/m3, ou valor inferior.
▪ Dióxido de enxofre
▪ 80 (oitenta) µg/m3, ou valor inferior.
▪ Monóxido de carbono
▪ 10.000 (dez mil) µg/m3, ou valor inferior.
▪ Oxidantes fotoquímicos
▪ 160 µg/m3, ou valor inferior.
▪ MICROGRAMAS/M3
 FILTRO DE MANGAS

Referência do sistema:
sistema Neste Processo: O pó capturado
procedimento, todo o pó pelo Filtro de Mangas é
recuperado pelo Filtro de transportado por um caracol
Mangas, é devolvido ao processo
até o tambor secador
sem controle da quantidade
(Terex), ou misturador
injetada.
externo (Ciber).
FILTRO DE MANGAS
FILTRO DE MANGAS
FILTRO DE MANGAS - FUNCIONAMENTO
AQUECEDOR DE FLUIDO TÉRMICO
 TANCAGEM DO CAP
▪ O CAP em temperatura ambiente encontra-se no estado
sólido. Entretanto todo o manuseio na produção do asfalto é
feito no estado líquido. O CAP só chega ao estado líquido
após 140ºC. É importante que se trabalhe em temperturas
superiores a esta para evitar problemas decorrentes da
viscosidade do CAP.
▪ Trabalhar com o CAP abaixo de 145ºC pode gerar problemas
práticos como redução da vida útil das vedações de bombas,
variações na dosagem do CAP e falta de adesividade com o
agregado.
▪ A qualidade da mistura está diretamente ligada a
temperatura do CAP.
▪ O aquecimento do CAP é feito através de tanques de
aquecimento. Os tanques de aquecimento podem ser
fornecidos com o aquecedor de fluido térmico.
▪ O aquecedor de fluido térmico tem a função de elevar a
temperatura do óleo térmico. Este óleo trabalha em
intervalos de temperatura de normalmente 180 a 200ºC.
 AQUECEDOR DE FLUIDO TÉRMICO

O óleo térmico é responsável por transferir energia térmica

ao CAP, para que isto ocorra
sua temperatura deve ser sempre superior a do CAP.
Existem variados tipos de óleos térmicos
com diferentes propriedades químicas.
 AQUECEDOR DE FLUIDO TÉRMICO

▪ Para a circulação deste óleo utiliza-se uma bomba de

circulação. O óleo térmico circula através de serpentinas
dentro do tanque e transmite calor para o CAP. É
importante observar o tipo de ligante que está sendo
aquecido: asfaltos modificados exigem temperaturas
maiores e conforme especificação é necessário uso de
agitadores no tanque.
▪ A circulação de CAP até a injeção no misturador é feita
através de tubulações “encamisadas
“encamisadas‟ ‟ para evitar perda de
temperatura. O “encamisamento‟ ‟ é feito com dois tubos
concêntricos onde o central transporta CAP e o externo
circula óleo térmico.
▪ Algumas tubulações são flexíveis para auxiliar o trabalho de
montagem das usinas e possibilitar dilatação térmica.
AQUECEDOR DE FLUIDO TÉRMICO
FLEXÍVEIS
 CONEXÕES TANCAGEM – USINA DE ASFALTO

As conexão das mangueiras do tanque até a usina, são

feitas através de mangueiras flexíveis de aço inox, que são
encamisadas para permitir o aquecimento do óleo
combustível e asfalto.

Estão configuradas da seguinte maneira:

Mangueira para asfalto de 2” interna e 3” externa.

Mangueira para o combustível de 1” interna e 2”externa.

Mangueira de retorno de 1”.

Todas as mangueiras com flanges de acoplamento que deve

ser montado com juntas para alta temperatura para evitar
vazamentos.
TANCAGEM
 DIVERSOS

PAINEL DE
ACIONAMENTO DAS
BOMBAS COM
REVERSÃO DE SENTIDO

BOMBAS DE CARGA E
OU TRANSFERENCIA
 DIVERSOS

Painel de
acionamento de
fácil manuseio

Nos casos onde se trabalha com asfalto

modificado por borracha ou polímero, é
necessário a instalação de agitadores nos
tanques de estocagem, para que não ocorra
sedimentação.

OBSERVAÇÃO: SÓ PODERÁ SER

LIGADO
QUANDO TENHA TEMPERATURA DO
ASFALTO ADEQUADA
 CUIDADOS OPERACIONAIS

▪ 1- Equipamento novo
▪ Todo o óleo disponível para o sistema de transferência
de calor, independente do fabricante, normalmente é
fornecido com um teor de umidade residual, podendo a
mesma alterar de acordo com o fornecedor utilizado.
▪ Esta umidade é responsável, no início de operação do
Aquecedor de Fluído Térmico, por falhas no sistema de
bombeamento, ocasionando a cavitação da bomba e a perda
de pressão do sistema, em função da formação de vapor,
em temperaturas superiores a 100ºC.
▪ Nestes casos o procedimento correto é manter o sistema a
100ºC, que é a temperatura de ebulição da água, até que a
umidade contida no óleo térmico seja retirada.
▪ O tempo necessário para a conclusão desta operação, é
diretamente proporcional a quantidade de umidade contida
no óleo utilizado.
 CUIDADOS OPERACIONAIS

▪ O mais importante neste processo que pode ser demorado,

e que não deve ser apressado e de forma alguma
interrompido, é a continuidade, sob pena de voltar a ocorrer
as falhas no sistema de bombeamento do óleo, a cavitação
da bomba e a perda de pressão do circuito.
Durante o processo de retirada da umidade do sistema, com a
estabilização da pressão do circuito, pode-se aumentar a
temperatura sistema gradualmente, até que a mesma fique
dentro da faixa de utilização do Aquecedor de Fluído
Térmico.
 CUIDADOS OPERACIONAIS

▪ 2-Equipamento desativado a longa data

▪ Neste caso, os procedimentos acima devem ser adotados,
com um cuidado mais redobrado e um tempo para a
retirada da umidade do sistema bem maior.
▪ A parada do sistema por longos períodos, faz com que a
umidade contida no sistema se aloje na serpentina dos
tanques, fazendo com que o processo de retirada da
umidade seja bastante moroso. Neste caso é fundamental a
continuidade do procedimento, que não deve ser
interrompido, para que o mesmo seja completado em menor
tempo hábil.
▪ Neste caso específico, a persistência, a tranqüilidade e a
observação dos procedimentos é fundamental para que o
Aquecedor de Fluído Térmico entre em operação normal.
PAINEL OU QUADRO DE
FORÇA - CONHECENDO
O SISTEMA
PAINEL DE COMANDO CIBER
 PAINEL OU QUADRO DE FORÇA

▪ Painel ou quadro de força:

▪ É onde estão situados todos componentes para
acionamento dos itens elétricos da usina, sendo alguns
destes componentes:
▪ Chave seccionadora para desligamento geral;
▪ Disjuntores ou fusiveis de interrupção e segurança;
▪ Contactoras de partida ou acionamento auxiliar;
▪ Transdutores de corrente para medição de corrente elétrica;
▪ Cabos de ligação para intertravamentos de controle;
▪ Temporizadores;
▪ Relé de supervisão de tensão para verificação de
seqüenciamento de fases e oscilações de tensão.
 PAINEL OU QUADRO DE FORÇA

▪ As usinas normalmente são fornecidas com tensões de 380

e 440 Volts trifásico com neutro aterrado para alimentação
de motores. O circuito de comando pode ser na tensão de
120 Volts ou 220 Volts.
▪ As usinas possuem uma série de motores elétricos que
servem para acionar seus diversos sistemas (silos
dosadores, secador, misturador, elevador, ventiladores,
compressor,etc.).
▪ A capacidade de energia elétrica deve atender a carga
instalada na usina, esta carga é o resultado de todas as
potências instaladas (kva).
 PAINEL OU QUADRO DE FORÇA

→Grupos que compõem a automação das

Usinas de Asfalto:
◦ 1ª PARTE:
 Quadro de Força:
◦ Alimentação da cabine;
◦ Aterramento;
◦ Proteções (fusíveis, disjuntor motor,
relé de chama...);
◦ Acionamento de motores;
◦ Medições (multimedidor Merlin Gerin).
 PAINEL OU QUADRO DE FORÇA

→Grupos que compõem a automação das

Usinas de Asfalto :
◦ 2ª PARTE:
 Quadro de Controle/Comando:
◦ Acionamentos do Painel;
◦ CLP (Controlador Lógico Programável);
◦ Relés;
◦ Sinais Digitais;
◦ Sinais Analógicos (sensores, atuadores
e inversores de freqüência).
 PAINEL OU QUADRO DE FORÇA

→Grupos que compõem a automação das

Usinas de Asfalto :
◦ 3ª PARTE:

◦ Instalações e Atualizações;
◦ Programação do CLP;
◦ Testes e Calibrações;
◦ Operação da Usina;
◦ Principais Problemas e Soluções;
 PAINEL OU QUADRO DE FORÇA

→Alimentação da Cabine:

◦ Ponto de entrada da alimentação geral da usina.

Varia conforme localização. Pode ser:
◦ 380V – 50Hz
◦ 380V – 60Hz
◦ 440V – 50Hz
◦ 440V – 60Hz

◦ Observação: Independente de qual for a alimentação geral da

usina, o sistema de comando/controle funciona sempre em
110Vac e 24Vdc no CLP. Um esquema elétrico de MAG140 pode
ser usado (na maioria dos casos) para qualquer tensão de
alimentação diferente em outra MAG140.
 PAINEL OU QUADRO DE FORÇA

→Alimentação da Cabine:
Para maior compreensão das ligações de terra e neutro do
sistema de alimentação, segue o esquema:

Sistema 380V: existe um

neutro e um terra,
não havendo ligação entre os Sistema 440V: não existe o neutro,
mesmos e sim somente o terra.
GERADORES
ATERRAMENTO
 ATERRAMENTO
▪ A norma NBR 5410 elenca os tópicos que devem ser
verificados no projeto de instalação e aterramento de
equipamentos no campo.
▪ As usinas modernas possuem sistemas eletrônicos que são
sensíveis a descargas elétricas e podem além de colapsar
gerar distúrbios no funcionamento, como erros de dosagem
ou leituras de temperaturas, queima de componentes,
acionamentos indevidos entre outros.
▪ Os fabricantes sempre esclarecem aos clientes que a
responsabilidade do aterramento da instalação da usina é
do usuário, devido a diferentes tipos de solos e
características dos locais onde as usínas são instaladas. A
manutenção do aterramente deve ser periódica pois o efeito
de chuvas altera o aterramento.
▪ A medição de valores de aterramento inicial normalmente
está de 5 a 8 ohms.
▪ Periodicamente deve-se verificar qual a resistência do
aterramento. A ferramenta correta para a medição da
resistência do aterramento é o terrômetro.
 ATERRAMENTO

◦ Aterramento:

◦ Para o correto funcionamento do CLP da usina

de asfalto, é necessário que a resistência de
ligação ao terra seja inferior a 6,0Ω;
◦ Quanto mais baixa for a resistência do
aterramento, maior será a garantia de
funcionamento do equipamento;
◦ Solo úmido propicia a redução desta resistência.
A correta medição deve ser feita com o solo seco;
◦ Por garantia, o objetivo deve ser de chegar a
uma resistência de 5,0Ω. Assim elimina-se as
possíveis variações de condições climáticas e
erros de medição
 ATERRAMENTO

Aterramento, trabalhar com chuva, aplicar com

chuva,
aplicar com temperatura inferior a 10 º C.
ATERRAMENTO
 ATERRAMENTO
◦ Aterramento:
◦ Abaixo é mostrada uma configuração básica de
aterramento;
◦ O ponto médio de ligação entre as malhas, será o
ponto utilizado para medições e para conectar ao
ÚNICO ponto de aterramento da usina: a cabine.

d=
Comprimento
da Haste
PM = Ponto
Médio d d PM
d
d
d d d
 ATERRAMENTO

→Aterramento:
◦ A medição de aterramento é feita sempre perpendicular à
malha. No momento da medição, o cabo de conexão com a
cabine, deverá estar desconectado

d d P
M d
d
d d d
 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA

→Proteções:

◦ Cada motor tem um disjuntor com um limite de

corrente específico, conforme a sua potência;
◦ O auto-transformador tem um termistor, que se
acionado não permitirá mais partidas, até que a
temperatura do mesmo diminua;
◦ Um relé de fase monitora a tensão de
alimentação da usina, que não deve ficar acima
ou abaixo de 10% do seu valor de alimentação.
 ACIONAMENTO DOS MOTORES

→ Acionamento de Motores:

◦ Os motores do exaustor, secador, elevador e

ventilador soprador têm uma partida
compensada através de um auto-trafo.
◦ Na partida compensada, primeiro as contatoras do
auto-trafo são acionadas juntamente com as
contatoras de baixa tensão do motor em partida.
◦ Após o tempo de partida compensada (15 a 18
segundos), é feita a comutação, onde a contatora de
baixa tensão e a do auto-trafo são desativadas, e a
contatora de alta tensão do motor é acionada.
◦ Os demais motores são partidos diretamente,
através do acionamento de sua contatora.
No painel da usina há um multimedidor,
em que pode ser visualizado:
Tensão entre fases e entre fase-
neutro;
Corrente de fase e entre fase-neutro;
Freqüência da alimentação;
Potência total e potência utilizada;
THD (distorção harmônica);
Horas de operação
 CÁLCULO DE PRODUÇÃO DE USINAS DE ASFALTO
CÁLCULO DE APLICAÇÃO DE MASSA ASFÁLTICA PRODUZIDA
 CÁLCULO DE PRODUÇÃO DE USINAS DE ASFALTO

1 - UMIDADE DOS MATERIAIS: média ponderada da umidade

dos agregados em 3%.
2 - PODER CALORIFICO DO COMBUSTÍVEL: o combustível a
ser utilizado deverá ter no mínimo 9.600 kcal / kg.
3 - PRESSÃO ATMOSFÉRICA: deverá ser de 1 atm, ou seja, ao
nível do mar.
▪ 4 - DELTA DE TEMPERATURA: a diferença entre a
temperatura da massa asfáltica produzida e temperatura
ambiente está
▪ prevista para um delta de temperatura de 130ºC. Previsto
para temperatura ambiente em 25ºC, em temperaturas
menores teremos um
▪ decréscimo de calor gerado.
5 - GRANULOMETRIA: a granulometria dos agregados deve
ser no máximo 20% passante na peneira # 8.
▪ Dentro destas condições estabelecidas, a usina de asfalto
terá um ótimo desempenho obedecendo a capacidade
nominal
▪ estabelecida.
 UMIDADE

UMIDADE: com auxilio do laboratório, obter a

umidade ponderada dos agregados utilizados na
usina de asfalto.
Condição ideal: umidade em 3 %.
OBS.: com o aumento da umidade, a perda em
produção
NÃO É LINEAR.
UMIDADE PONDERADA DE ACORDO COM TRAÇO
 ALTITUDE

ALTITUDE: altitude do equipamento em relação ao nível

do mar.
Condição ideal: altitude zero, ou seja, a nível do mar.
OBS.: com o aumento da altitude, a perda em produção é
linear. A cada 1000 metros de altitude, teremos perda de
10 % em produção.
 TEMPERATURA DA MASSA ASFÁLTICA

TEMPERATURA: temperatura final da massa asfáltica.

Condição ideal: temperatura em 150 º C.
OBS.: com o aumento da temperatura, a perda em produção é linear.
 GRANULOMETRIA

GRADUAÇÃO: quantidade de material retido/passante na

malha # 8.
Malha #8 (8 mesh): a abertura da peneira é de 2,38 mm, com
diâmetro nominal dos fios de 1 mm.
Condição ideal: 20 % passante na malha # 8, ou seja, 80/20 (80 %
retido e 20 % passante).
Estes dados devem ser divulgados pelo laboratório local.
 CÁLCULO DA PRODUÇÃO EFETIVA
▪ Produção nominal x umidade x altitude x %material fino x
temperatura da massa = PRODUÇÃO DO EQUIPAMENTO

▪ 120 - Equipamento: usina de asfalto - 120 t/h

▪ 0,70 - Umidade dos materiais em 5%
▪ 0,90 - Altura do equipamento: 1000 metros acima do nível
do mar
▪ 1 - Temperatura da massa em 150 ºC.
▪ 0,90 - Material a ser utilizado 60/40 = 60% retido com
40% passante

▪ 120 x 0,70 x 0,90 x 1 x 0,9O = 68 t/h

CURVA GRANULOMÉTRICA
CÁLCULO DA MASSA PRODUZIDA PARA APLICAÇÃO NA PISTA

Pintura de
ligação
efetuada:
Largura de
pavimentação:
7,00 metros.
Espessura: 5,0
cm.
Comprimento:
1.500 metros.
 CÁLCULO DA MASSA PRODUZIDA PARA APLICAÇÃO NA PISTA

▪ Largura de pavimentação: 7,00 m

▪ Espessura de pavimentação: 5,0 cm
▪ Comprimento de pavimentação: 1.500 metros
▪ Cubagem necessária na pista:
▪ 7,00 m X 0,05 m X 1.500 m: 525 m3
▪ Peso especifico da massa asfáltica compactada: 2,2 t/m3
▪ 525 X 2,2: 1.155 toneladas de massa asfáltica

▪ 1.155 toneladas / 100 toneladas por hora (capacidade da

usina):
▪ 11,55 horas de funcionamento da usina OU
▪ acompanhar totalizador de produção conforme tela do
supervisório (Terex ou Ciber).
AGRADECIMENTOS FINAIS
DADOS DO AUTOR DO PROJETO