Resumo

de Tratamentos Térmicos P2

Recozimentos de Segundo tipo: Esferoidização, Recozimento, Normalização e Têmpera e

Revenido.

Esferoidização: Tratamento que visa globulizar a cementita, com microestrutura formada com
matriz de ferrita e cementita esferoidal. Tratamento também chamado de coalescimento onde
neste processo a cementita se aglutina em partículas de forma esferoidal. O objetivo desse
tratamento térmico é diminuir dureza, melhorar a usinabilidade, melhorar a trabalhabilidade de
frio dos aços. O tratamento consiste num
aquecimento e subseqüente resfriamento em
condições tais a produzir forma globular
(esferoidal) de carboneto no aço. O
procedimento de obtenção dessa microestrutura
consiste no aquecimento prolongado a uma
Temperatura logo acima da temperatura
eutetóide (727°C) seguido de resfriamento lento
com posterior aquecimento prolongado a uma
Temperatura logo abaixo da linha inferior da
zona crítica (Temperatura eutetóide) de forma
cíclica. Esse comportamento cíclico gera a
esferoidização na microestrutura. Aplica-se
principalmente em aço médio e alto teor de carbono (>0,4%C), sobretudo, para melhorar a
usinabilidade. Aços baixo carbono só devem ser esferoidizados em caso de necessidade de
severas deformações como estampagem profunda e a frio. Como resultado obtemos estrutura
de perlita granular (esferoidizada) e a estrutura final depende da velocidade de resfriamento e
da temperatura do recozimento de esferoidização.

Recozimento: O tratamento térmico em que o resfriamento acontece a partir do campo

austenítico, deve ser feito de maneira bastante lenta. A microestrutura formada é a perlita
grosseira e o material obtido é de baixa dureza e baixa resistência. Pode ser pleno (total), não
pleno, isotérmico (cíclico), patenteamento, subcrítico (Alívio de tensões), em caixa, Pendular
(cíclico).

Pleno ou total: Consiste no aquecimento do aço acima da zona crítica durante o tempo
necessário e suficiente para ter-se a dissolução de carbono ou dos elementos de liga no ferro
gama, seguido de um resfriamento lento, realizado sob condições que permitam a formação dos
constituintes normais de acordo com o diagrama de
equilíbrio Fe-C. O objetivo é a eliminação das estruturas
defeituosas (após fundição, deformação a quente,
solda e tratamento térmico), amolecimento do aço
diante de tratamento de corte, diminuição de tensões,
e refino do grão, obtendo perlita e ferrita, perlita e
cementita ou só perlita (grosseira). O recozimento
pleno requer um tempo muito longo, de modo que às
vezes é conveniente substituir pelo recozimento
isotérmico (ou cíclico). A temperatura de aquecimento
para o recozimento pleno é 20 a 50º C acima da zona
crítica (A3) e acima de A1 (727°C) para os
hipereutetóides. Para aços hipereutetóides, a
temperatura não se deve ultrapassar a linha Acm porque, no resfriamento lento posterior, ao
ser atravessado novamente essa linha, formar-se nos contornos dos grãos de austenita um
invólucro contínuo e frágil de carboneto. Com resfriamento lento.

Não pleno: O objetivo desse tratamento térmico é amolecer aço diante do tratamento de corte
(pois forma-se perlita macia) economizando tempo
e diminuir o custo do tratamento. É aplicado
somente para aços Hipoeutetóide. Aquecimento
acima da A1 (727), mas abaixo da A3. É utilizado
limitadamente para aços hipoeutetóides. Neste
caso, a ferrita livre não é eliminada. Este tratamento
não pode eliminar os defeitos correlacionados com
a ferrita livre.

Isotérmico: O recozimento isotérmico (cíclico) envolve um resfriamento escalonado, com

pequeno super-resfriamento, com exposição isotérmica no intervalo de temperaturas da
transformação perlítica. O aço é aquecido Acima de
A3 e é resfriado aceleradamente até a temperatura
da exposição isotérmica a qual fica abaixo da
temperatura A1. Nesta temperatura o material é
mantido durante o tempo necessário a se produzir a
transformação completa em banhos de sal ou de
chumbo fundido. Em seguida, o resfriamento até a
temperatura ambiente pode ser apressado com
resfriamento acelerado ao ar, ou em água aquecida.
O tempo de exposição é pouco maior que o tempo
de completa transformação isotérmica, pelo
diagrama TTT. A temperatura de exposição (30 a
100ºC abaixo de A1) determina o tempo de
tratamento, a espessura das lamelas perliticas e a dureza. Produtos obtidos são perlita e ferrita,
perlita e cementita ou só perlita. A estrutura final é mais uniforme e é mais rápido que no
recozimento pleno e não é recomendado para peças grandes.

Patenteamento: O objetivo é aumentar a resistência. É aplicado para cabos, molas e cordas de

piano e é uma variedade do tratamento isotérmico. Após patenteamento, o arame é deformado
(trefilado) a frio com elevada redução total. Graças à estrutura de patenteamento, uniforme e
de lamelas finas, o aço é capaz de ser fortemente reduzido sem se romper. Após a deformação
a frio da mistura ferrita-cementita, a espessura é menor ainda do que após o patenteamento
onde os contornos ferrita-cementita são barreiras impenetráveis para discordâncias e o limite
escoamento atinge 1500-2000 MPa.

 O arame de aços ao carbono (0,45 a 0,85%C), é aquecido no
forno até (AC3 + 150 a 200ºC), e resfria-se num forno de
chumbo ou de sal à temperatura 450 a 500ºC e enrola-se em
cilindro. A decomposição da austenita ocorre a Temperatura
próxima a nariz da curva de decomposição. Se forma uma
mistura de ferrita +cementita com lamelas muito finas,
sorbita de patenteamento ou trostita. A ferrita livre e
cementita secundária não se formam.

Sorbita: É obtida com um revenimento depois da têmpera.

Ao realizar o aquecimento a martensita experimenta uma série de transformações e no intervalo
compreendido entre 400 e 650 °C a antiga martensita perdeu tanto carbono, que se converteu
em ferrita. A estrutura aí obtida é conhecida como sorbita.

Subcrítico (Alívio de tensões): Aquecimento do aço a temperaturas abaixo do limite inferior da

zona crítica (727°C) com o objetivo de aliviar as tensões originadas
durante a solidificação ou produzidas em operações de conformação
mecânica a frio, como estampagem profunda, ou em operações de
corte por chama, soldagem e usinagem. O aquecimento é feito a uma
temperatura abaixo de A1, onde as peças permanecem um tempo
necessário, seguindo-se resfriamento ao ar. O aquecimento a uma
temperatura 10 a 20ºC abaixo da A1, produz melhor combinação de
microestrutura, microdureza e propriedades mecânicas.

Em caixa: O recozimento em caixa é utilizado para a proteção de grande número de peças de

aço, de modo a impedir que a superfície seja afetada por oxidação ou outro efeito de TT. No
caso de chapas e tira de aço, onde o processo é muito utilizado, o seu objetivo é produzir uma
estrutura ferrítica recristalizada, depois de laminação a frio. As peças (tais como tiras a chapas
laminadas a frio, portanto no estado encruado) são colocadas no interior do forno, em
recipientes vedados. Geralmente faz-se aquecimento lento a temperaturas abaixo da zona
crítica, variando de 600ºC. O equipamento de aquecimento pode ser intermitente e contínuo.
Nos fornos intermitentes, diversas bobinas de chapas são colocadas nas soleiras do forno e
cobertas por uma capa, sendo aquecidas em atmosferas controladas num período de diversos
dias. No recozimento contínuo, as chapas desbobinadas passam através de câmaras de
aquecimento e resfriamento, em tempos muito mais curtos: poucos minutos.A temperatura de
aquecimento é de ordem de 750 a 850º C em 2 min. Segue-se resfriamento rápido até 400º C.
Em seguida, num tempo de 3 a 5 min, as chapas são submetidas a um super-envelhecimento
(revenido) para reduzir a concentração de carbono a menos que 10 ppm, nos aços ferriticos e
ferritico-perlíticos, para melhorar a ductilidade e a resistência a envelhecimento.

Pendular (cíclico): Este recozimento é semelhante ao recozimento de esferoidização. Para aço

em carbono, consiste em aquecimento várias vezes até 740º C e resfriamento até 680º C. Em
cada aquecimento, as plaquetas de cementita se dissolvem parcialmente na austenita. A
solubilidade se dá na borda e pico da plaqueta. Como resultado, as plaquetas arredondam
gradualmente. Desvantagem: Este tratamento é difícil a ser realizado (variação controlada da
temperatura com a amplitude de 40º C no intervalo).

Normalização: Tem maior velocidade de resfriamento comparada com a velocidade do
tratamento de recozimento a microestrutura obtida é a perlita fina e ocorre diminuição
tamanho do grão, algo que é extremamente benéfico para a tenacidade do material. O objetivo
é eliminar os defeitos do aço que surgem durante a fundição, laminação ou forjamento, para
eliminar granulação grosseira, utilizando menos vezes o forno. A normalização é feita antes
têmpera e ou revenido, para produzir a estrutura mais uniforme, diminuir o empenamento e
facilitar a dissolução de carbonetos. Obtendo Ferrita
e perlita fina ou Fe3C e perlita fina.

Na normalização, o aço é aquecido até uma

temperatura de 30-50º C acima da zona crítica,
determinada por A3 (aços hipoeutetóides) e Acm
(aços hipereutectóides), e resfriado ao ar. O
resfriamento no ar conduz à decomposição da
austenita no intervalo de temperatura de
transformação perlítica.

Têmpera e Revenido: Visa a obtenção de uma microestrutura completamente martensitica

(Dura e frágil) e sempre deve ser seguida de revenimento. Já o revenido é empregado para
corrigir a fragilidade resultante da tempera.

Tempera: Dentre TT comuns, o TT de têmpera é o mais importante. Com as seguintes vantagens

de grande aumento da resistência mecânica e aumento na dureza e baixo custo de execução. O
objetivo é obtenção de uma microestrutura martensitica, e para tal o aço deve ser aquecida até
o campo austenitico com temperatura suficiente para que ocorra austenitisação com um
posterior resfriamento rápido suficiente para que impeça a formação de qualquer outro produto
que não seja martensita. Um ponto importante é a velocidade de resfriamento que deve ser a
menor possível para que tenhamos o menor empenamento possível das peças, mas ao mesmo
tempo ser não deve ser tão lenta que impeça a formação martensitica. Os dois fatores que mais
contribuem para o empenamento e a possibilidade de aparecimento de trincas são a variação
no volume da peça durante o aquecimento e o resfriamento e a diferença entre as velocidades
de resfriamento na superfície e no centro ou em diferentes pontos da superfície na
transformação martensitica.

Estágios de resfriamento: No estagio 1

forma-se um envelope de vapor em volta
da peça que impede a troca de calor da
peça com o líquido, fazendo com que a
velocidade seja baixa.

Estágio 2: formação de bolhas que

entram em colapso, permitindo que o
fluido entre em contato com a peça e
produzindo uma agitação bastante
grande do fluído, o que faz com que a velocidade de resfriamento cresça rapidamente.
Estágio 3: a temperatura da peça não é mais suficiente para que haja a formação de bolhas e o
resfriamento se dá apenas por convecção, fazendo com que a velocidade de resfriamento caia
novamente.

Curvas de Resfriamento: As curvas mostram o comportamento da parte interna e superficial da

peça temperada, onde esse processo ocorre em três etapas.

Região A: Início do processo com tempo

de duração de aproximadamente 0,1s,
onde ocorre o resfriamento lento da peça
através da camada de vapor. A camada
de vapor tem ação isolante e a
transferência de calor ocorre por
“radiação” até a região B.

Região B: Com a quebra da película de

vapor a ebulição do liquido ocorre de
forma violenta com alta taxa de
resfriamento até a região C.

Região C: Ocorre a interrupção da

ebulição do liquido onde a temperatura
da peça se iguala a do liquido e o resfriamento ocorre por condução e convecção até a
temperatura ambiente com o resfriamento mais lento.

Martênpera e Austênpera:
A peça após têmpera poderá apresentar empenamento ou trincas devido ao resfriamento não
uniforme. Devido ao resfriamento da parte externa que se transforma em martensita antes da
parte interna. Durante o curto tempo em que as partes externas e internas estão com diferentes
micro estruturas, aparecem as tensões mecânicas consideráveis. A região que contem
martensíta é frágil e pode trincar.Pra solucionar estes problemas utiliza-se os tratamentos
isotérmicos chamados mar-têmpera e aus-têmpera.

Martêmpera(têmpera interrompida):

Este procedimento culmina em transformação

quase simultânea da superfície e do interior
reduzindo assim riscos de trinca e empenamento.

Ocorre um resfriamento brusco a partir do campo

austenítico , até pouco acima do início do campo
de transformação martensítica onde é mantida
em isoterma pelo tempo necessário. E posterior
resfriamento até temperatura ambiente.

(Meio de resfriamento: Banho de sais fundidos;)

Martêmpera modificada:

Por meio desse tratamento é obtida a martensita

em condições diferentes, quando o resfriamento é
rápido até temperaturas logo abaixo de Mi. A
temperatura se torna uniforme e ocorre a completa
transformação em martensita com posterior
resfriamento ao ar.

(Meio de resfriamento: OLEO) Vantagens:

velocidade de resfriamento maior. Temperatura do
banho menor; meio mais simples de resfriamento.

Austêmpera: Tem como objetivo de

obtenção de bainita e serve como
substituta da martensita revenida. O
resfriamento é feito a partir do
campo austenítico em um banho de
sal, até temperaturas isotérmicas
entre 260° e 400°C, onde é mantida
por tempo suficiente para a
completa transformação bainitica
com posterior resfriamento ao ar.

Revenido: é aplicado nos aços para corrigir a tenacidade ,e a dureza excessiva adquirida após a
tempera, conseguindo o aumento da tenacidade dos aços. Revenimento é o reaquecimento das
peças temperadas, a temperaturas abaixo da linha inferior de transformação do
aço(temperatura eutetóide 720°). Dependendo da temperatura resulta em pequena ou grande
transformação da estrutura martensítica.

O processo de revenimento ocorre em 7 etapas :

1; Segregação de carbono nos cristais de martensita;

2. Precipitação de carbonetos intermediários desde a martensita;

3. Formação de cementita Fe3C com a estrutura e composição próxima a da cementita do aço

recozido;

4. Coalescimento e esferoidização da cementita;

5. Decomposição da austenita residual (aço alto carbono);

6. Diminuição da concentração de carbono na solução a e a modificação da subestrutura e
microestrutura da fase a (decomposição da martensita):

6.1 Primeiro estágio de decomposição de martensita: decomposição bifásica (abaixo de

150ºC);

6.2 Segundo estágio de decomposição de martensita: empobrecimento em carbono da

solução a, com simultâneo crescimento das partículas de carboneto (150-300º C);

7. Recuperação e recristalização da fase a (inicia a temperaturas próximas a 400º C). 1.

Segregação de carbono

Evelhecimento: é TT de liga submetida a têmpera sem transformação polimórfica, cujo processo

principal é a decomposição da solução solída super-saturada. É utilizado para aumentar a dureza
das ligas de alumínio (duralumínio), níquel (superligas), magnésio, cobalto, cobre, entre outras.
Ligas endurecidas por envelhecimento são utilizadas nas indústrias aeroespacial, automotiva,
nas conexões elétricas, em computadores e vários dispositivos, etc. Com o objetivo de
Endurecimento sem fragilidade, com a formação de precipitados dispersos de fases.