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Elaboração de Análises de

Areia de Moldagem a Verde


Arnaldo Romanus ( * )

Introdução
O presente documento tem por finalidade detalhar a interpretação dos resultados
dos ensaios de areia de moldagem a verde gerados pelo laboratório da Foundry Cursos
e Orientação Ltda., embora a teoria envolvida seja válida também para outros
laboratórios, correlacionando-os com os defeitos existentes nas peças e com a
composição e o ciclo de mistura adotados, visando obter conclusões relativas às causas
dos problemas em questão e que permitam sugerir às fundições as providências a serem
adotadas para saná-los.

1. Trinômio fundamental
A fim de se poder confeccionar moldes em areia a verde, em princípio bastaria
que esta tivesse, em sua composição, apenas o seguinte trinômio fundamental:
 areia base de sílica, que atua como componente refratário e de carga dos
moldes;
 água, com o intuito de fornecer liga entre os grãos de areia;
 bentonita, visando manter a liga entre os grãos de areia úmidos.

2. Quarteto básico
Apesar de que o trinômio fundamental areia-argila-água tenha plenas condições
de garantir a integridade dos moldes desde a sua confecção até logo após o vazamento
do metal, acaba-se tendo os seguintes inconvenientes principais nessa condição simples
de preparação da areia a verde:
 dificuldade de desmanchamento dos moldes após a solidificação do metal;
 sinterização de areia às peças;
 mau acabamento dos fundidos.
Diante desses problemas, deve-se incorporar à areia a verde um quarto
componente, ou seja, um gerador de carbono vítreo, sendo que o mais conhecido é o pó
de carvão mineral, também denominado de pó Cardiff.
O pó de carvão Cardiff, no entanto, possui como principal efeito colateral a
tendência à formação de defeitos gasosos nas peças, basicamente resultantes dos
seguintes aspectos:
 geração de voláteis (gases) provenientes deste aditivo durante o vazamento do
metal;
 formação de partículas de coque, nos moldes, ocorrida pela decomposição
termoquímica do aditivo carbonáceo, sendo que esses novos componentes, por
serem porosos, aumentam a umidade da areia a verde sob a forma de “água
livre”, a qual, por sua vez, se libera com muita facilidade durante o vazamento
do metal;
 redução da permeabilidade da areia a verde, pelo fato de que este aditivo
carbonáceo é um pó insolúvel em água.

__________
( * ) Engenheiro metalurgista. Diretor e sócio da Foundry Cursos e Orientação Ltda. e
da Romanus Tecnologia e Representações Ltda.

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3. Quinteto recomendável
Como o pó de carvão, por não ser um aglomerante, quebra parcialmente as
ligações do trinômio fundamental areia-argila-água, torna-se necessário aumentar a
adição de bentonita nas misturas, ou seja, normalmente acaba-se trabalhando com um
teor de argila ativa maior do que seria recomendável para não haver um excesso de
umidade na areia a verde.
Esse excesso de umidade, por sua vez, piora a fluidez da areia a verde, que é um
aspecto muito crítico principalmente em se tratando de moldagem automatizada, por
resultar em penetração metálica (entranhamento), mau acabamento, gases e sinterização
de areia nas peças, entre outros defeitos.
A fim de não haver uma piora da fluidez da areia a verde ao se passar a trabalhar
com um maior teor de argila ativa, o fundidor acaba utilizando uma menor
compactabilidade na areia preparada como forma de evitar a ocorrência de um aumento
crítico da umidade; essa “solução”, por sua vez, possui dois efeitos colaterais diretos:
 queda da plasticidade da areia a verde, possibilitando a ocorrência de quebras de
bolos e de cantos dos moldes, com o conseqüente aparecimento de rebarbas e de
inclusões grosseiras de areia nas peças;
 aumento da friabilidade da areia a verde, piorando o seu ressecamento e
resultando em erosão dos moldes pelo metal durante o seu vazamento, com o
conseqüente surgimento, nas peças, de inclusões pequenas de areia (porém em
grande quantidade), que é o principal defeito existente na maioria das fundições.
Diante disso, muitas vezes se acaba incorporando um quinto elemento à areia a
verde, ou seja, a dextrina (preferencialmente a de milho), a qual aumenta
consideravelmente a sua plasticidade mesmo em níveis relativamente baixos de argila
ativa; conseqüentemente, pode-se trabalhar simultaneamente com uma maior
compactabilidade e um menor teor de umidade da areia preparada, sem que isso resulte
num valor elevado demais de friabilidade.

4. Composição ideal
Logicamente que a composição ideal da areia a verde pode ser muito variável de
uma fundição para outra em função das particularidades de cada caso, destacando-se os
seguintes aspectos básicos:
 tipos de produtos fundidos, tanto no tocante à sua liga metálica como em relação
à geometria das peças;
 sistema de moldagem, ou seja, automatizado, mecanizado ou manual;
 tipo de misturador, isto é, intensivo ou convencional;
 existência ou ausência de periféricos tais como resfriador, sistema de exaustão,
silo de armazenamento da areia de retorno e laboratório de areias.
Considerando, todavia, que:
 grande parte das fundições já automatizou o seu sistema de areia a verde ou está
em vias de tomar essa providência;
 está havendo uma nítida piora da qualidade das bentonitas sódicas ativadas
brasileiras, podendo haver, no máximo em 10 (dez) anos, a extinção de minérios
com qualidade ainda aceitável para moldagem automatizada, mesmo com as
fundições já empregando simultaneamente bentonita sódica natural;
 a bentonita importada da Argentina (sódica natural), por estar sendo utilizada em
escala cada vez maior como forma de compensar a queda havida na qualidade
das bentonitas brasileiras, provavelmente estará extinta dentro de 5 (cinco) anos,

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seria conveniente desde já que todas as fundições partissem para o uso do quinteto
recomendável da areia a verde, para o qual, de acordo com bons resultados práticos
obtidos pela Foundry em diversas empresas atendidas pelo seu laboratório, se
recomendam as seguintes composições básicas válidas para ferro fundido:
1a) com 100 % de bentonita brasileira (sódica ativada)
 2 – 5 % de areia base
 0,6 – 0,9 % de bentonita
 0,2 – 0,4 % de pó de carvão
 0,030 – 0,045 % de dextrina de milho
 água em quantidade suficiente para alcançar a compactabilidade desejada;
2a) com 100 % de bentonita argentina (sódica natural)
 1 – 3 % de areia base
 0,4 – 0,7 % de bentonita
 0,2 – 0,4 % de pó de carvão
 0,020 – 0,035 % de dextrina de milho
 água em quantidade suficiente para alcançar a compactabilidade desejada;
3a) com 50 % de cada tipo de bentonita (brasileira e argentina)
 1,5 – 4 % de areia base
 0,5 – 0,8 % de bentonita
 0,2 – 0,4 % de pó de carvão
 0,025 – 0,040 % de dextrina de milho
 água em quantidade suficiente para alcançar a compactabilidade desejada.

5. Ensaios necessários
Logicamente que, se o laboratório de areias tiver condições de determinar a RTU
(resistência à tração a úmido) e até mesmo a RCQ (resistência à compressão a quente),
deverão ser avaliados também os resultados destas características, com a sua
interpretação sendo a seguinte:
a) RTU:
 valores < 0,10 N/cm2 normalmente resultam em rabos de rato e escamas até
mesmo em peças pouco tendenciosas a esses defeitos, muitas vezes com a
possibilidade de serem eliminados através do trabalho de rebarbação ou até
mesmo por meio de jateamento intensivo; todavia, na maioria das vezes as peças
acabam sendo refugadas em função de outro defeito crítico oriundo dessa
expansão: o de inclusões de areia;
 valores > 0,30 N/cm2 raramente permitem a ocorrência de defeitos de expansão
nas peças;
b) RCQ muito baixa (até o momento não se conhecem valores ideais): poderá ocorrer o
fenômeno da movimentação das paredes do molde durante o vazamento do metal, com
o conseqüente surgimento de empenamento e/ou de inchamento das peças, sendo que no
último caso o defeito em questão também poderá provocar rechupes pelo fato de já não
mais haver volume suficiente de metal para alimentar a peça “crescida” (Nota: embora
faltem estudos nesse sentido, é possível que um excesso de RCQ possa resultar na
ocorrência de trincas a quente em peças com paredes de pequena espessura).
No tocante aos demais ensaios – efetivamente considerados essenciais para se
poder avaliar a qualidade da areia a verde –, pode-se comentar o seguinte:
a) compactabilidade (Cpt): é a característica básica para ser avaliada numa areia a verde,
visto que não apenas é uma função do sistema de moldagem adotado pela fundição, mas

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também porque interfere nos resultados de todos os demais ensaios a verde e até mesmo
na RTU e, possivelmente, também na RCQ.
Nota: máquinas de moldar de alta pressão (Disa, HWS e BMD, entre outras) poderão
trabalhar até mesmo com Cpt ligeiramente < 40 %, enquanto que na moldagem
“squeezer” ou manual se deverá ter Cpt consideravelmente mais elevada (50 – 55 %),
com a moldagem mecanizada convencional (impacto e compressão) e inclusive as
máquinas de alta produtividade (mas que sejam de média pressão) tendo Cpt em torno
de 45 %;
b) umidade real: deverá ser correlacionada diretamente com ressecamento, quebra de
cantos e erosão dos moldes se for muito baixa (< 2,5 %) ou com defeitos gasosos
(pinholes, bolhas de gás, bolsões de gás e penetração por explosão), com penetração
metálica (entranhamento) e com sinterização de areia se for muito elevada (> 3,5 %);
c) umidade em Cpt = 45 %: além de fazer parte da fórmula utilizada no cálculo da “água
livre”, também serve para avaliar o comportamento geral da areia a verde, já que neste
caso se pretende verificar o teor de umidade real que se teria caso a Cpt fosse de
exatamente 45 %, que é considerada internacionalmente como a condição ideal de
moldabilidade de uma areia a verde.
Nota: é afetada basicamente pelas seguintes características:
 variações na eficiência de mistura e/ou no grau de renovação do sistema,
detectadas através de modificações do teor de “água livre”;
 mudanças no teor de argila ativa;
 modificações no teor de “finos inertes”;
d) peso do corpo de prova:
 o seu decréscimo implica numa tendência de se passar a ter uma renovação
insuficiente da areia a verde – quer seja via areia base e/ou através da
incorporação natural de resíduos calcinados de machos à areia de retorno –, visto
que se passaria a ter quantidades excessivas de impurezas porosas na areia de
moldagem (resíduos de coque provenientes da decomposição térmica do pó de
carvão; argila oolitizada resultante da queima da bentonita; condensados de
resina formados durante o vazamento do metal);
 o seu incremento demonstra que o grau de renovação do sistema está sendo
excessivo, o que, além de gerar um descarte desnecessário de areia de retorno,
ainda aumenta o consumo de bentonita e de aditivo carbonáceo, bem como
poderá resultar em umidade muito baixa ao nível de Cpt = 45 % (o que poderá
implicar no uso ou no aumento da adição de dextrina); neste caso deve-se
diminuir a adição de areia base às misturas (ao contrário do que se torna
necessário efetuar quando se tem uma queda crítica do peso do corpo de prova);
e) permeabilidade: pode-se vir a ter defeitos gasosos tanto com valores < 80 AFS
quanto se forem > 120 AFS, válidos para sistemas de moldagem de baixa e média
pressão, sendo que para máquinas de moldar de alta pressão esses valores passam a ser,
respectivamente, < 100 AFS e > 140 AFS, com todos esses valores sendo válidos
mediante o emprego de pó de carvão mineral (Cardiff), embora não tenham muita
importância ao se utilizar PCA (pó de carvão aditivado);
Nota: a permeabilidade pode ser afetada tanto pela granulometria da areia a verde como
pelo seu grau de preparação (ou seja, pela eficiência de mistura), conforme segue:
 um aumento do módulo de finura e/ou do teor de finos reduz a permeabilidade e
vice-versa;
 uma piora da eficiência de mistura (detectada pelo incremento da “água livre”)
diminui a permeabilidade e vice-versa;

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f) RCV (resistência à compressão a verde): valores abaixo do mínimo desejável poderão
causar quebras de bolos e de cantos dos moldes e variação dimensional nas peças, que
também ocorrerão ao se ter valores elevados demais dessa característica, neste caso
ainda tendo-se o agravante do aparecimento de entranhamento (penetração metálica)
nos fundidos.
Notas:
 embora possa parecer estranha a afirmação quanto aos defeitos e problemas
possíveis de ocorrerem quando se tem RCV elevada demais, essa explicação se
baseia no fato de que, principalmente se o sistema de moldagem não for de alta
pressão, a areia a verde oferece uma forte resistência contra o esforço de
compressão e/ou de compactação da máquina de moldar e acaba-se tendo
moldes “moles” (ou seja, com baixa dureza e, portanto, também com baixas
resistências em geral);
 sempre deverão ser verificadas as causas das alterações da RCV, visto que
geralmente a mesma é aumentada por meio de um incremento da argila ativa, de
uma redução da compactabilidade e por intermédio de uma melhora da
eficiência de mistura e vice-versa;
g) plasticidade: valores < 27 % poderão ser a causa direta (ou pelo menos a
preponderante) da ocorrência de quebras de bolos e de cantos dos moldes,
principalmente se a RCV (resistência à compressão a verde) e a friabilidade estiverem
em ordem; em contrapartida, valores > 32 % poderão provocar variação dimensional
nas peças (empenamento e/ou inchamento, no último caso inclusive podendo-se vir a ter
a ocorrência de rechupes).
Nota: valores insuficientes de plasticidade podem ser oriundos de deficiência de
mistura, compactabilidade < 40 %, baixa argila ativa e/ou excesso de “finos inertes”,
enquanto que valores elevados demais da característica em questão normalmente são
oriundos de uma adição demasiada de dextrina (caso esteja sendo empregada) e/ou de
um excesso de umidade real;
h) friabilidade: um valor excessivo dessa característica tem correlação direta com a
ocorrência de quebras de cantos e de erosão dos moldes e, portanto, também com a
formação de rebarbas e de inclusões de areia nas peças.
Nota: poderá sofrer um aumento em função das seguintes variáveis:
 deficiência de mistura, detectada por meio de um excesso de “água livre” (neste
caso não atribuível a um grau de renovação insuficiente do sistema);
 compactabilidade < 40 %;
 umidade real insuficiente (caso a compactabilidade não seja < 40 %),
proveniente de um baixo teor de “argila ativa e/ou de “finos inertes”;
 temperatura muito elevada da areia a verde (> 45 ºC, válido para amostras
analisadas diretamente pela fundição, embora o laboratório externo já receba
esse material completamente frio);
 uso de bentonita de má qualidade, em princípio podendo ser detectada – sem
análises mais aprofundadas desse material – através de baixos valores de
inchamento e/ou de adsorção de azul de metileno existentes na mesma;
i) temperatura: embora o laboratório externo sempre receba a areia a verde já estando
fria, é importantíssimo que a fundição avalie essa característica, visto que, se a mesma
for > 45 oC, aumenta excessivamente a possibilidade de ressecamento dos moldes (e,
portanto, também da ocorrência de quebras de bolos e/ou de cantos e de erosão dos
mesmos, bem como de rebarbas e de inclusões de areia nas peças), além de permitir que
se venha a ter uma forte condensação de umidade nos machos e até mesmo na cavidade

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dos moldes (com a conseqüente possibilidade de ocorrência de defeitos gasosos nas
peças);
j) partículas magnéticas: valores superiores a 2,0 % poderão causar bolhas de gás em
peças espessas, porém acima de 1,0 % essas impurezas já aumentam a possibilidade de
ocorrência de quebras de bolos e/ou de cantos dos moldes e, portanto, também de
rebarbas e de inclusões de areia nos fundidos.
Nota: já que não há como eliminar essas impurezas por meio de um simples
peneiramento, torna-se necessário que a fundição trate de desenferrujar toda a chaparia
oxidada com a qual a areia preparada e a de retorno fazem contato; todavia, como
medida imediata a ser implantada antes de a fundição desenferrujar a chaparia, pode-se
procurar aumentar a adição de areia base na composição da areia a verde, desde que,
logicamente, já não se tenha um grau de renovação excessivo do sistema de moldagem;
l) “areia nova”: trata-se de uma avaliação visual da quantidade de grãos de areia, após a
remoção da argila AFS, que possuem uma coloração típica de areia base, sendo que um
baixo valor dessa característica é um indicativo de renovação insuficiente do sistema de
areia a verde e, logicamente, um valor elevado demais demonstra o contrário;
m) argila AFS: essa característica, isoladamente, não apresenta razões para ser
correlacionada com defeitos ou com problemas atribuíveis à areia a verde;
n) argila ativa: deve ser assim avaliada:
 sendo insuficiente (geralmente < 5,0 %), a areia a verde apresenta-se altamente
tendenciosa ao ressecamento (ou seja, possui elevada friabilidade), além de
possuir baixas resistências, com a conseqüente ocorrência de erosão dos moldes
e de quebras de bolos e/ou de seus cantos, bem como de inclusões de areia,
rebarbas, variação dimensional e até mesmo de rechupes nos fundidos;
 estando em excesso (normalmente > 8,0 %), acaba-se tendo um teor
demasiadamente elevado de umidade na areia a verde, o que não apenas dificulta
o seu adensamento durante a confecção dos moldes – resultando em penetração
metálica (entranhamento) nos fundidos –, mas também piora a incidência de
defeitos gasosos e de sinterização nas peças;
o) “finos inertes”: esses componentes são obtidos por cálculo, conforme segue:
“finos inertes” = argila AFS – argila ativa,
devendo serem assim interpretados:
 estando em excesso, incrementam demasiadamente a umidade ao nível de Cpt =
45 %, consequentemente piorando a ocorrência dos defeitos e problemas disso
resultantes, além de aumentarem as tensões de compressão ocorridas nos moldes
durante o vazamento do metal, podendo causar defeitos de expansão (rabos de
rato e escamas) nos fundidos, o que, inclusive, poderá piorar a incidência de
inclusões de areia nos mesmos;
 sendo insuficientes, resultam em demasiado ressecamento da areia preparada e
dos moldes já confeccionados, provocando ou piorando os defeitos disso
provenientes, já que, nesta situação, normalmente se tem um aumento da
friabilidade da areia a verde;
p) relação argilas AFS / ativa: valores muito baixos tendem a aumentar o ressecamento
da areia preparada e dos moldes ainda não vazados (ou seja, tem-se um incremento da
friabilidade da areia a verde), pelo fato de também haver uma redução dos “finos
inertes”, devendo-se, neste caso, diminuir a eficiência de exaustão (se esta existir, caso
contrário torna-se necessário reduzir a adição de areia base às misturas); já valores
elevados demais aumentam as tensões de compressão ocorridas nos moldes durante o
vazamento do metal, pioram a aderência de areia às peças, diminuem o valor da RTU da
areia a verde e aumentam a sua umidade ao nível de Cpt = 45 %, pelo fato de se ter um

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incremento dos “finos inertes”, sendo necessário aumentar a eficiência de exaustão e/ou
a adição de areia base às misturas;
q) perda ao fogo: essa característica, isoladamente, não apresenta razões para ser
correlacionada com defeitos e problemas atribuíveis à areia a verde;
r) voláteis: em níveis < 2,0 % geralmente acaba-se tendo bolos de areia fortemente
presos às cavidades das peças – normalmente não removíveis no desmoldador –,
sinterização de areia e mau acabamento, enquanto que teores > 4,0 % quase sempre
resultam em defeitos gasosos nos fundidos.
Nota: no caso do PCA (pó de carvão aditivado), esses teores passam a ser,
respectivamente, < 1,5 % e > 3,0 %;
s) relação perda ao fogo / voláteis: valores muito baixos são indicativos de renovação
excessiva do sistema, devendo-se diminuir a adição de areia base na composição a fim
de não se ter um ressecamento muito rápido dos moldes (causado por uma quantidade
insuficiente de argila oolitizada e/ou de partículas de coque e/ou de condensados de
resina, os quais, por serem porosos, retém a umidade de um modo melhor do que a
própria argila ativa), enquanto que valores elevados demais podem ser oriundos tanto de
um grau de renovação insuficiente da areia a verde (que resulta num excesso dos
componentes porosos citados, os quais possuem perda ao fogo, porém não têm voláteis)
quanto do uso de pó de carvão higroscópico (com umidade > 3,0 %), neste caso sendo
necessário aumentar a adição de areia base e/ou substituir o pó de carvão em uso ou, de
preferência, deve-se passar a empregar PCA (pó de carvão aditivado);
t) módulo de finura: valores muito baixos pioram o acabamento das peças e aumentam
em demasia a permeabilidade da areia a verde, enquanto que valores elevados demais
poderão diminuir excessivamente esta última característica, devendo-se, em ambos os
casos, atuar sobre a granulometria da areia base em uso na moldagem (e/ou na
macharia, se for o caso).
Nota: ao se utilizar PCA (pó de carvão aditivado), pode-se admitir até 10 AFS a mais
nos valores da faixa do módulo de finura;
u) teor de finos: valores < 1,5 % resultam em cavitação do molde pelo metal, podendo
originar sérios problemas de inclusões de areia nas peças, além de também causarem um
aumento da permeabilidade da areia a verde; já valores > 4,0 % diminuem
excessivamente esta característica e podem aumentar em demasia as tensões de
compressão dos moldes ocorridas durante o vazamento do metal.
Notas:
 o teor de finos é afetado basicamente pela granulometria da areia base em uso na
moldagem e/ou na macharia, porém também a eficiência de exaustão poderá
interferir em seu resultado;
 ao se utilizar PCA (pó de carvão aditivado), pode-se admitir até 1,0 % a mais no
valor da faixa do teor de finos;
v) “água livre”: tem duas origens básicas, ou seja:
 deficiência de mistura;
 renovação insuficiente do sistema,
porém sempre conduz a um excesso de umidade ao nível de Cpt = 45 % e aos defeitos e
problemas disso resultantes, sendo obtida por cálculo, conforme segue:
{[(45 – Cpt) / 50] + [U] – [(0,3 x AA) + (0,15 x FI)]},
onde:
 Cpt = compactabilidade (%)
 U = umidade real (%)
 AA = argila ativa (%)
 FI = finos inertes (%) = argila AFS (%) – argila ativa (%),

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sendo que a primeira parte (positiva) da equação também serve para calcular a umidade
ao nível de Cpt = 45 %.
Nota: os resultados da “água livre” deverão ser interpretados conforme segue, válidos
mediante o emprego de pó de carvão Cardiff:
 < 0,30 %: o seu teor é aceitável, devendo-se apenas verificar se isso, porventura,
não está sendo alcançado à custa de um tempo de mistura elevado demais (que
poderá aquecer em demasia a areia preparada, ressecando-a em níveis
considerados críticos quanto à possibilidade de ocorrência de quebras de cantos
e de erosão dos moldes e, portanto, também de rebarbas e de inclusões de areia
nas peças, mesmo que, à temperatura ambiente em que a areia acaba sendo
analisada em laboratório, se alcance uma friabilidade aceitável) e/ou de um grau
de renovação excessivo da areia a verde (constatado através de um demasiado
teor – visual – de “areia nova” contido no resíduo da argila AFS e/ou por uma
relação perda ao fogo / voláteis insuficiente, eventualmente também associado a
um peso do corpo de prova situado acima do máximo desejável, desde que, neste
último caso, isso já não seja oriundo de uma anomalia desta característica na
areia base empregada na moldagem e/ou na macharia);
 0,31 – 0,60 %: o seu teor já poderá implicar num valor consideravelmente
elevado de umidade ao nível de Cpt = 45 %, o que torna a areia a verde bastante
propensa quanto à possibilidade de ocorrência de defeitos gasosos nas peças,
sendo necessário inicialmente avaliar se isso eventualmente estaria sendo
oriundo quase que exclusivamente de uma renovação insuficiente do sistema,
detectada através de um baixo teor – visual – de “areia nova” contido no resíduo
da argila AFS, associado a uma relação perda ao fogo / voláteis muito elevada;
em caso positivo, num primeiro passo deve-se aumentar a adição de areia base
às misturas, partindo-se para um incremento do tempo efetivo de preparação da
areia a verde somente se a providência sugerida não tiver surtido o efeito
desejado até a análise seguinte ou se inicialmente já tiver sido constatado que o
excesso de “água livre” existente não seja oriundo de renovação insuficiente do
sistema (Atenção: se, mesmo sendo necessário aumentar a adição de areia base
na composição, também for constatado que o ciclo de mistura empregado pela
fundição está incorreto, deve-se atuar simultaneamente sobre ambas as
variáveis);
 > 0,60 %: sempre será necessário atuar sobre a eficiência de mistura,
eventualmente também sendo preciso aumentar o grau de renovação do sistema
caso se constate que esteja sendo insuficiente o teor – visual – de “areia nova”
contido no resíduo da argila AFS e/ou que a relação perda ao fogo / voláteis se
encontre muito elevada e/ou que seja baixo demais o peso do corpo de prova.

6. Análise da areia a verde


A análise propriamente dita de uma areia a verde basicamente envolve as
seguintes variáveis:
 resultados obtidos nos ensaios, em confronto com os desejáveis de serem
alcançados;
 composição e ciclo de mistura adotados pela fundição;
 defeitos e problemas relatados pela fundição;
 avaliação da areia base (peso do corpo de prova, granulometria e
permeabilidade);
 avaliação da(s) bentonita(s) em uso (pelo menos no tocante ao seu inchamento,
visto que se o seu valor for muito baixo necessita-se de uma maior quantidade

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desse material para envolver perfeitamente os grãos de areia, o que não apenas
aumentará o custo da composição, mas também conduzirá a um incremento da
argila ativa e, portanto, igualmente da umidade da areia a verde ao nível de Cpt
= 45 %);
 avaliação do aditivo carbonáceo (ao menos quanto à sua umidade, a qual não
deverá ser superior a 3,0 %, caso contrário aumenta a possibilidade de formação
de partículas de coque durante o vazamento do metal, constatada na areia a
verde através do incremento de sua relação perda ao fogo / voláteis);
 relação areia/metal média existente na fundição (somente no setor de areia a
verde, caso também haja moldagem em resina), ou seja, divisão do peso da areia
de retorno utilizada num determinado período pelo peso do metal vazado nos
moldes nessa mesma ocasião, visto que essa característica é inversamente
proporcional ao grau de queima dos componentes e, portanto, à necessidade de
sua reposição nas misturas;
 inspeção (visual), feita pela fundição, do total da superfície das peças envolvida
por areia antes de sua limpeza;
 tempo de jateamento informado pela fundição, a fim de avaliar se o mesmo
possui correlação com o total da superfície das peças envolvido com areia antes
de sua limpeza e com os teores de voláteis e de umidade ao nível de Cpt = 45 %
obtidos no laboratório.
Especificamente no tocante à avaliação dos resultados dos ensaios, o
recomendável é que a mesma obedeça aproximadamente à seguinte seqüência:
1o) “água livre”
2o) compactabilidade (Cpt)
3o) umidade ao nível de Cpt = 45 %
4o) permeabilidade
5o) friabilidade
6o) plasticidade
7o) voláteis
8o) RCV (resistência à compressão a verde)
9o) RTU (resistência à tração a úmido)
10o) argila ativa
11o) “finos inertes”
12o) relação argilas AFS / ativa
13o) relação perda ao fogo / voláteis
14o) módulo de finura
15o) teor de finos
16o) partículas magnéticas
17o) peso do corpo de prova
18o) “areia nova”.

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7. Exemplo prático
A seguir é apresentado um modelo de elaboração de laudo de análise.

7.1- Resultados dos ensaios (obtidos no laboratório da Foundry Cursos e Orientação


Ltda., o mesmo sendo válido para as faixas desejáveis)

Características desejável obtido


compactabilidade – Cpt – (%) 45 – 55 41,0
umidade real (%) 2,7 – 3,4 5,49
umidade (%) em Cpt = 45 % 2,7 – 3,2 5,57
permeabilidade (AFS) 80 – 120 121
RCV (N/cm2) 16,0 – 18,5 11,78
plasticidade (%) 27 – 32 31,2
friabilidade (%) máx. 2,0 0,50
peso do corpo de prova (g) 146 – 151 148
2
RTU: valor (N/cm ) mín. 0,20 0,123
tempo (s) mín. 15 15
partículas magnéticas (%) máx. 2,0 0,30
“areia nova” (%) 50 – 70 ~ 15
argila AFS (%) 9,0 – 10,5 17,61
argila ativa (%) 6,0 – 7,0 7,57
“finos inertes” (%) 2,5 – 4,0 10,04
relação argilas AFS / ativa 1,40 – 1,60 2,33
perda ao fogo (%) 3,5 – 5,0 7,07
voláteis (%) 2,2 – 3,2 3,37
relação perda ao fogo / voláteis 1,50 – 1,80 2,10
módulo de finura (AFS) 60 – 70 77,0
teor de finos (%) 2,0 – 3,5 6,72
“água livre” (%) máx. 0,30 1,79
Observações:
a) composição em uso no mínimo há 2 semanas:
 100 % de areia de retorno
 0,5 % de areia base do tipo 50/60 AFS – Nota: a incorporação de machos à areia
de retorno é de aproximadamente 1,5 %
 0,70 % de bentonita sódica ativada
 0,30 % de pó de carvão mineral
 0,05 % de amido de milho
 água = f (Cpt desejada),
com um tempo efetivo de mistura = 2’30”;
b) aderência de areia às peças: - maiores: 75 – 100 % da superfície; - menores: ~ 50 %
da superfície (Nota: em quase todos os casos a areia se destaca com relativa facilidade,
sendo que a sua espessura sempre é pequena);
c) tempo de jateamento: 7’ – 8’;
d) principais defeitos e problemas atribuíveis à areia a verde atualmente existentes:
 cicatrizes em ferro nodular
 escamas
 quebra de moldes (nas máquinas de moldar e nas peças)
 penetração por explosão (em determinados tipos de peças);

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e) reciclagem da areia de retorno: ~ 2,3 ciclos/dia (base: 320 t/dia de areia preparada;
140 t de areia de retorno em circulação);
f) relação areia/metal média (ferro fundido): ~ 6,0/1;
g) processos de macharia em uso (participação em peso):
 “cold-box”: 60 %
 “shell”: 20 %
 outros: 20 %;
h) análise da areia base em uso:
 peso do corpo de prova: 150 g (ideal: 147 – 152 g)
 permeabilidade: 142 AFS (ideal: 90 – 130 AFS)
 módulo de finura: 62,4 AFS (ideal: 50 – 60 AFS)
 teor de finos: 9,65 % (ideal: máx. 1,0 %);
i) análise parcial da bentonita em uso:
 umidade: 12,65 % (ideal: 8 – 13 %)
 inchamento: 36 ml / 2 g (ideal: mín. 35 ml / 2 g)
 adsorção de azul de metileno: 52,5 ml / 0,5 g (ideal: mín. 50 ml / 0,5 g);
j) análise parcial do pó de carvão mineral em uso:
 umidade: 8,52 % (ideal: máx. 3,0 %);
l) compactabilidade obtida pela Fundição no momento da coleta da amostra de areia a
verde: 43 %.

7.2- Conclusões (baseadas nos resultados obtidos pelo laboratório da Foundry Cursos e
Orientação Ltda. e relativas à presente análise, salvo esclarecimentos específicos)

a) não é de surpreender que esteja havendo a ocorrência do defeito de cicatrizes em


peças de ferro nodular – atribuíveis a um excesso de impurezas na areia a verde –, já
que quase não há características situadas dentro da faixa desejável;

b) apesar de que a maior parte da “água livre” seja proveniente de deficiência de mistura, uma
boa parcela da mesma é também resultante de um grau de renovação insuficiente do sistema,
como se observa pela relação perda ao fogo / voláteis muita alta que foi encontrada e pelo teor –
visual – baixíssimo de “areia nova” detectado no resíduo da argila AFS.
Nota: embora se devesse efetivamente aumentar um pouco o grau de renovação do sistema
como forma de diminuir a relação perda ao fogo / voláteis da areia a verde, esta última
característica somente terá melhores condições de vir a ter um valor substancialmente menor se
a fundição partir para o emprego de pó de carvão mineral “não higroscópico”, ou seja, com
umidade = máx. 3,0 % ou se passar a empregar PCA (pó de carvão aditivado);

c) a umidade ao nível de Cpt = 45 % é tão exageradamente elevada, que se poderá vir a


uma séria ocorrência de defeitos gasosos nas peças (com destaque para o de
penetração por explosão), as quais ainda poderão apresentar entranhamento
(penetração mecânica) e mau acabamento generalizado, além de poderem surgir
diversos outros problemas e defeitos atribuíveis a um excesso de umidade real, entre
eles o de sinterização;

d) apesar de que uma parte dos voláteis alcançados seja proveniente do amido de milho, a maior
quantidade do elevado teor encontrado é mesmo oriunda do pó de carvão.
Nota: apesar desse excesso de voláteis ter como vantagem evitar que haja uma excessiva
aderência de areia às peças antes de sua limpeza, a presença demasiada de pó de carvão na areia
preparada, associada ao teor exageradamente elevado de umidade ao nível de Cpt = 45 %, acaba
resultando em penetração por explosão;

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e) também chama a atenção a baixíssima RCV (resistência à compressão a verde) alcançada,
apesar da argila ativa muito alta existente, sendo que isso é basicamente resultante da péssima
eficiência de mistura obtida (neste caso, retratada pelo teor elevadíssimo de “água livre” que foi
encontrado); consequentemente, acaba-se tendo quebras de moldes apesar da plasticidade
bastante elevada que foi alcançada (esta, inclusive, somente teria como explicação a presença de
uma quantidade excessiva de amido de milho na areia preparada, que poderia até mesmo
resultar em variação dimensional dos fundidos – proveniente do fenômeno de movimentação
das paredes dos moldes –, bem como em gases e em penetração por explosão nas peças, entre
outros defeitos);

f) é baixíssimo o valor obtido na RTU (resistência à tração a úmido), em princípio também


proveniente da péssima eficiência de mistura que está sendo alcançada, o que justifica a
ocorrência de escamas nas peças;

g) a relação argilas AFS / ativa exorbitantemente elevada que foi obtida demonstra que quase
não se tem eficiência de exaustão no sistema (esta, em parte, também é prejudicada pela
umidade alta demais que certamente existe igualmente na areia de retorno).
Notas:
 o excesso de “finos inertes” disso resultante é outra causa do defeito de escamas, por
gerar uma quantidade muito elevada de tensões de compressão nos moldes durante o
vazamento do metal e por reduzir a RTU da areia a verde;
 a quantidade elevadíssima de “finos inertes” existente (muito maior que a própria argila
ativa) deveria, em princípio, resultar em plasticidade baixíssima; assim sendo, como se
tem o contrário do esperado, não restam dúvidas de que há mesmo uma quantidade
demasiadamente elevada de amido de milho no sistema;

h) outra incoerência existente é no tocante ao módulo de finura e ao teor de finos elevadíssimos


que foram encontrados, que deveriam ter resultado em permeabilidade muito abaixo do mínimo
especificado; como, todavia, esta última característica se encontra até mesmo um pouco acima
do máximo desejável, também isso é outra prova de que efetivamente existe um excesso de
amido de milho na composição da areia a verde, o qual diminui drasticamente o adensamento
dos moldes, podendo permitir o aparecimento de entranhamento (penetração mecânica) em
determinadas regiões dos fundidos.
Notas:
 chama a atenção o fato de que a areia base empregada possui características totalmente
incoerentes, visto que o elevadíssimo teor de finos obtido deveria ter resultado numa
permeabilidade baixíssima e acabou ocorrendo o contrário; além disso, o teor de finos
alcançado seria próprio de uma areia base muito fina (tipo 80/100 AFS), não sendo,
portanto, compatível com o módulo de finura encontrado na presente análise;
 como o módulo de finura da areia a verde é muito maior que o alcançado na areia base
em uso na mesma, tem-se a nítida impressão que a areia utilizada no processo “shell”
(e, eventualmente, também nos demais processos de macharia) é do tipo fino (com
módulo de finura > 70 AFS);

i) como únicos pontos positivos encontrados na presente análise, têm-se os seguintes:


 teor muito baixo de partículas magnéticas, demonstrando que o separador magnético
possui uma ótima eficiência e/ou que a chaparia com a qual a areia preparada e a de
retorno fazem contato não está enferrujada;
 baixa friabilidade, o que torna a areia a verde pouco tendenciosa à ocorrência de
inclusões de areia nas peças, causadas por erosão do molde pelo metal; infelizmente,
isso não está sendo alcançado por meio de uma composição adequada e de uma
eficiência de mistura ideal, e sim, é proveniente do excesso de amido de milho contido
no sistema;

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j) de uma maneira geral, as seguintes providências obrigatoriamente terão que ser implantadas,
para que se possa melhorar rapidamente a qualidade da areia a verde:
 eliminação imediata do uso de amido de milho (se isso resultar numa piora da
incidência de quebras de moldes, deve-se então partir para o emprego de dextrina de
milho ou de bentonita aditivada com este componente);
 uso de areia base com granulometria mais adequada e aumento de sua adição;
 redução da adição de bentonita;
 redução da adição de pó de carvão;
 aumento da eficiência de mistura;
 aumento da eficiência de exaustão.

7.3- Providências
7.3.1- Composição
Favor alterá-la imediatamente, conforme segue:
 100 % de areia de retorno (mesmo peso atualmente em uso)
 1,5 % de areia base do tipo 60 / 70 AFS, com as seguintes características:
- módulo de finura: 60 – 70 AFS
- teor de finos: máx. 1,5 %
- permeabilidade: 80 – 110 AFS
 0,60 % de bentonita sódica ativada
 0,25 % de pó de carvão mineral do tipo “A”, com umidade = máx. 3,0 % (Nota: o
ideal seria substituir esse componente por 0,08 % de PCA, ou seja, pó de carvão
aditivado)
 sem amido de milho (Nota: poderá ser adicionado 0,03 % de dextrina de milho
calculado sobre o peso da areia de retorno se houver excessiva quebra de moldes, sendo
que oportunamente se poderá vir a substituir simultaneamente este componente e a
bentonita sódica ativada por bentonita aditivada com dextrina de milho)
 água = f (compactabilidade = o mais elevada possível),
aumentando-se o tempo efetivo de mistura para 3’30”.

7.3.2- Sistema de exaustão


A sua eficiência deverá ser aumentada em cerca de 50 %.

7.3.3- Próxima análise


Deverá ser efetuada 3 (três) semanas após a implantação da composição sugerida no
item 7.3.1 anterior.

Recomendação final
O presente documento é apenas uma diretriz básica para se tentar alcançar uma
boa performance numa areia a verde, porém os valores sugeridos para as características
constantes no exemplo prático do item 7 poderão sofrer significativas mudanças de uma
fundição para outra, principalmente se estiverem sendo utilizadas bentonitas bem
distintas (sódica ativada ou sódica natural) ou aditivos carbonáceos também bem
diferentes (pó de carvão Cardiff ou PCA, isto é, pó de carvão aditivado).
Assim sendo, antes mesmo de se elaborar um primeiro laudo de análise relativo
à areia a verde de uma determinada fundição, o responsável pela sua emissão deverá
efetuar uma visita às instalações do cliente em questão, já que somente assim terá uma
noção mais exata da realidade existente em sua areia de moldagem e nas peças fundidas.

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