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Indústria do Vidro

Mauro Akerman

Ribeirão Preto
2014
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UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO


FACULDADE DE ECONOMIA, ADMINISTRAÇÃO E CONTABILIDADE DE
RIBEIRÃO PRETO
CONTRATO DE COLABORAÇÃO FINANCEIRA NÃO-REEMBOLSÁVEL
N° 11.2.0488.1
FUNDACE – BNDES

ECONOMIA DE BAIXO CARBONO: AVALIAÇÃO DE IMPACTOS DE


RESTRIÇÕES E PERSPECTIVAS TECNOLÓGICAS

INDÚSTRIA DO VIDRO

Relatório Final

Mauro Akerman

RIBEIRÃO PRETO-SP
DEZEMBRO – 2014
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Introdução

Este é o relatório final referente à análise da indústria de vidro no âmbito do


projeto “Economia de Baixo Carbono: Avaliação de Impactos de Restrições e
Perspectivas Tecnológicas”, conduzido pela Fundação para Pesquisa e
Desenvolvimento da Administração, Contabilidade e Economia (Fundace), com
a colaboração financeira não reembolsável do Banco Nacional de
Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES). Os propósitos centrais da
pesquisa foram estimar cenários para as emissões de gases do efeito estufa
pela indústria vidreira brasileira em 2020 e identificar possibilidades de
mitigação dessas emissões, sobretudo no tocante a mudanças tecnológicas
viáveis dentro desse horizonte temporal.

A indústria brasileira de vidro é bastante diversificada e cobre uma grande


variedade de produtos e de tecnologias, incluindo a produção de embalagens e
frascos, utilidades domésticas, vidro plano, fibra de vidro, lã de vidro, fibra
ótica, tijolo de vidro, cristal, etc. Nem todos os fabricantes estão inseridos na
Abividro - Associação Técnica Brasileira das Indústrias Automáticas de Vidro.
No entanto, esta associação representa 95% da capacidade instalada de fusão
e o ponto comum é que todos necessitam de um forno de fusão em seus
processos produtivos. Assim, este estudo limita-se à indústria vidreira de
grande porte e que possuem fornos de fusão. Empresas de menor porte, como
as que possuem fornos com capacidade de fusão inferior a 20 t por dia (não
reguladas na legislação europeia), não fazem parte do presente estudo.

O primeiro capítulo deste relatório fornece elementos indispensáveis para a


discussão subsequente, descrevendo os principais tipos de vidro e o processo
de produção. O capítulo seguinte apresenta informações econômicas básicas,
enfocando aspectos indispensáveis, como a estrutura produtiva e o comércio
exterior, para a discussão das emissões setoriais de gases do efeito estufa. O
terceiro e quarto capítulo se dedicam, respectivamente, a uma estimativa
atualizada das emissões de GEE pela indústria do vidro no Brasil e a uma
projeção dessas mesmas emissões em 2020. Por fim, os capítulos quinto e
sexto discutem medidas de mitigação viáveis até 2020.
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1. Caracterização Setorial

1.1. Principais Tipos e Usos

O vidro é empregado em diversos tipos de produtos que são divididos em


famílias, das quais podemos citar: vidros planos; embalagens; produtos de
mesa ou domésticos; fibras de reforço; fibras ópticas; lã de vidro; tubos;
isoladores; telhas e tijolos; iluminação.

A Abividro, Associação Técnica Brasileira dos Produtores Automáticos de


Vidro, agrupa os vidros em quatro categorias. Além dos três primeiros tipos
acima citados, plano, embalagem e doméstico, há um quarto tipo, denominado
“vidros técnicos”, que engloba todos os demais.

Segundo o último anuário da associação, editado em 2009, os três primeiros


tipos representaram 93,9% da capacidade de produção brasileira no ano
anterior. O Anuário Estatístico do Setor de Transformação de Minerais Não
Metálicos de 2013, publicado pelo Ministério de Minas e Energia, indica uma
proporção muito parecida: 93,7%. Considerando que nos últimos dois anos a
modalidade que experimentou maior expansão, com duas novas fábricas e
ampliação de algumas das antigas, foi a de vidros planos, é provável que esta
parcela seja atualmente ainda maior.

Por essa razão, o foco deste trabalho residirá naqueles três tipos principais de
vidro. A seguir, discutimos as principais características de cada um deles.

A. Vidros planos

Existe uma subdivisão importante neste tipo: vidro liso, também denominado
float pelo seu processo produtivo; e vidro impresso, também conhecido como
vidro “fantasia”, que apresenta uma das faces com desenhos em relevo que o
torna translúcido, mas não transparente.

O mercado de vidro plano se divide em quatro principais grupos:

• Vidro automobilístico: empregado em automóveis, ônibus, trens etc..


Estes produtos sofrem transformação posterior como laminação e
têmpera. Este grupo emprega exclusivamente vidro float.
• Vidros para eletrodomésticos: empregados em fornos, fogões, máquinas
de lavar, refrigeradores, etc.. Podem ser impressos e float.
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• Vidros para a construção civil: empregado em portas, janela, pisos,


telhados etc.. Podem sofrer transformação como laminação e têmpera,
além de revestimentos superficiais, ou ser empregados da forma como
saem da vidraria. Normas da ABNT indicam o eventual tipo de
transformação a que o vidro deve ser submetido de acordo com o tipo
de aplicação. Podem ser impressos e float.
• Vidros empregados em móveis e decorações, incluindo os espelhos.
Podem ser impressos e float.

A divisão entre vidros impresso e float é importante porque as exigências de


qualidade óptica do segundo tipo tornam o seu processo mais exigente em
termos energéticos. A qualidade e o consumo dos vidros impressos são da
mesma ordem de grandeza dos outros vidros descritos a seguir.

B. Vidros embalagem

Subdividem-se em:

• Potes: usualmente para conter alimentos.


• Garrafas: embalagem dos diversos tipos de bebidas,
• Frascos: embalagem de medicamentos e produtos de perfumaria.

Para efeito de consumo energético, podemos considerar todos como


“embalagens”.

C. Vidros domésticos ou de mesa


Neste grupo são incluídos copos, pratos, jarras, e demais utensílios utilizados
na mesa e culinária. Apresentam nível de exigência de qualidade semelhante
aos de embalagem e consumos energéticos compatíveis.

1.2 Características Físicas e Químicas do Vidro e de sua Produção

Os materiais que geram o vidro, a altas temperaturas, tornam-se líquidos,


porém apresentam alta viscosidade. A viscosidade é a dificuldade das
moléculas que compõem uma substância se moverem umas em relação às
outras. Quanto maior for essa dificuldade, menos facilidade tem o líquido de
escoar. Um exemplo de líquido viscoso é o mel. Se jogarmos água e mel sobre
uma superfície plana, a água, que apresenta baixa viscosidade, vai escorrer
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com facilidade, mas o mel, que é muito viscoso, vai escoar bem devagar e não
se espalhará como a água.

Os materiais fundidos que vão gerar o vidro são viscosos e se comportam


como o mel. À medida que esfriam, sua viscosidade aumenta cada vez mais,
dificultando a movimentação livre das moléculas, que não conseguem se
organizar como no estado sólido de outros materiais. Chega um momento, a
uma determinada temperatura, em que a viscosidade é tão alta que as
moléculas não conseguem mais se movimentar de forma alguma e a estrutura
do material, ainda que seja semelhante à de um líquido, fica congelada em um
material que tem todas as características de um sólido. O comportamento e
propriedades do vidro são decorrentes desta estrutura desordenada de suas
moléculas.

Por esse motivo, é comum afirmar que o vidro é um líquido, mas isso não é
correto. O vidro é um sólido que apresenta a estrutura semelhante à de um
líquido, isto é, suas moléculas não estão organizadas na forma de cristais
como acontece com a maioria de substâncias sólidas que conhecemos.

Para se obter vidro, portanto, é necessário um material que quando fundido


tenha uma alta viscosidade e que esta viscosidade aumente muito antes de
chegar ao ponto de solidificação, impedindo a ordenação das moléculas, o que
é denominado cristalização.

Nem todos os materiais se prestam a gerar vidros. A água, por exemplo, tem
praticamente a mesma viscosidade, e muito baixa, entre a sua temperatura de
fusão (0oC) e sua temperatura de evaporação (100oC). Portanto, não importa
quão rápido se esfrie a água, sempre suas moléculas poderão se movimentar
entre si para gerar um cristal (moléculas ordenadas).

Porem, várias substâncias não são assim. O açúcar, por exemplo, na


temperatura ambiente é um cristal. Se o aquecermos, ele se funde, tornando-
se um líquido e forma um caramelo. Se jogarmos este caramelo na superfície
fria da pia, ele se solidifica sem se cristalizar, formando, portanto, um vidro.

O material mais empregado para a produção de vidro é a sílica ou óxido de


silício (SiO2). Muito abundante na natureza, é a principal substância que forma
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a areia encontrada nas praias e é empregada nas construções. A Figura 1


mostra algumas formas de sílica encontradas na natureza.

Figura 1: Alguns materiais encontrados na natureza e constituídos de sílica.

Se pudéssemos observar as moléculas de um grão de areia, veríamos que elas


se organizam formando cristais, que são disposições organizadas e com
formação repetitiva. Se fundirmos estes grãos, a organização acaba e se as
esfriarmos rapidamente (e nem precisa ser muito rapidamente), as moléculas
não conseguem se reorganizar e permanecem amorfas (sem organização).
Gera-se, assim, o vidro, com propriedades e características adequadas às
aplicações, diferentemente do vidro de açúcar. O açúcar é solúvel em água e
se fosse aplicado em uma janela desapareceria após algumas lavagens ou
chuva.

A Figura 2 mostra uma unidade estrutural da sílica, que se constitui de um


átomo de silício rodeado de quatro átomos de oxigênio formando um tetraedro
(figura de quatro faces, sendo cada uma delas um triângulo), e como esses
átomos se unem pelos oxigênios formando uma rede tridimensional que é a
estrutura do vidro. Já na figura 3 estão representadas a estrutura molecular de
uma sílica cristalina, tal como é encontrada na natureza, e a mesma estrutura
quando transformada em vidro. Podemos fazer uma analogia onde cada
molécula de sílica é um tijolo. Na forma cristalina, os tijolos estão ordenados
como numa parede. No vidro os mesmos tijolos estão em desordem, como se
tivessem sido jogados ao acaso em algum lugar.
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Figura 2: Unidade estrutural da sílica e a estrutura básica do vidro

Figura 3: Comparativo entre a sílica na forma cristalina e na forma vítrea

A sílica sozinha produz um excelente vidro, com ótimas propriedades, porém


com um grave problema: seu ponto de fusão é muito alto, requer fornos
especiais e apresenta consumo de energia e custo de produção elevados. Para
contornar este problema, a solução foi incorporar elementos fundentes à sílica,
que diminuem a temperatura de elaboração, mas mantêm as características do
material adequadas para os produtos a que se destinam. Estes fundentes são
o óxido de sódio e o óxido de cálcio, que, em conjunto com a sílica, produzem
a família de vidros denominada silico-sodo-cálcico ou simplesmente sodo-
cálcico.

A estrutura básica dos vidros à base de sílica é uma rede formada de silícios
ligados cada um a quatro oxigênios e cada oxigênio liga dois átomos de silício,
como mostrado na Figura 4, que ilustra simplificadamente uma rede que, na
realidade, é tridimensional. Estas ligações são muito fortes e esta é a razão do
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alto ponto de fusão dos cristais de sílica e da alta viscosidade mesmo no


estado líquido.

Figura 4: Esquema das ligações dos átomos em um vidro de sílica

Quando se adiciona o sódio à sílica, os átomos de sódio, que têm muita


afinidade com os de oxigênio, ligam-se a eles e os oxigênios que se unem aos
sódios deixam de ficar ligados ao silício, fazendo desta maneira um corte na
rede. Quanto mais sódios se adicionam mais cortes na rede se apresentam e
mais fraca ela fica. Isto na prática se traduz em viscosidade mais baixa e
menor temperatura de elaboração do vidro.

A introdução de sódio ao vidro, no entanto, traz um novo problema. Ele


aumenta a solubilidade do vidro, isto é, quanto mais sódio se adiciona, mais o
vidro fica próximo ao vidro, já citado, feito de açúcar. Por essa razão, emprega-
se sódio até determinado limite e como neste limite o vidro ainda se encontra
muito viscoso para ser elaborado e trabalhado em temperaturas razoáveis,
introduz-se um segundo fundente, que é o cálcio. Como o sódio, o cálcio se
une aos oxigênios, mas por ser bivalente cada átomo de cálcio se une a dois
átomos de sódio. Por gerar uma nova ligação para cada duas destruídas, ele
não é tão eficiente como o sódio, mas por ser pouco solúvel em água, pouco
afeta a resistência do vidro à solubilidade.

A estrutura de um vidro sodo-cálcico é representada pela Figura 5, que mostra


a rede de sílica alterada pela presença de átomos de sódio e cálcio. Como o
vidro não apresenta estrutura ordenada cristalina, pode receber diferentes
quantidades de cada fundente, assim como de diversas outras substâncias e,
portanto, apresentar um leque infinito de propriedades.
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Figura 5: Esquema da estrutura molecular de um vidro sodo-cálcico

Vidros sodo-cálcicos são empregados para a maioria das embalagens,


vidraças, lâmpadas, artigos domésticos etc., correspondendo a mais de 90%
de todo o vidro produzido no planeta. A Figura 6 mostra exemplos de
aplicações de vidros sodo-cálcicos e a faixa de variação de sua composição
química.

Figura 6: Exemplos de produtos produzidos a partir do vidro sodo-cálcico e


faixa de variação de sua composição química

Por conta do seu processo de elaboração, o vidro apresenta certo grau de


heterogeneidade. O termo “fusão”, empregado comumente pelos vidreiros no
sentido científico, não é estritamente correto, pois na transformação das
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matérias-primas sólidas no banho líquido de vidro não ocorre fusão de todos os


componentes, mas reações químicas em que ligações existentes entre átomos
são quebradas e novas ligações são geradas, Isso acontece abaixo do ponto
de fusão do componente presente em maior quantidade, que é a sílica. A fusão
da sílica ocorre em torno de 1.720oC e raramente fornos de vidraria
ultrapassam 1.600oC. Já os componentes fundentes, o calcário e a barrilha, de
fato se fundem com o calor do forno, gerando uma massa líquida corrosiva aos
grãos de sílica, que vão aos poucos se dissolvendo e passam a fazer parte da
massa líquida. Contudo, quanto mais sílica passa para a fase líquida, mais
viscosa e menos densa esta massa se torna. Para que todo o banho se
homogeneizasse por difusão, seria necessário esperar tempo inviável em um
processo industrial.

Alem de a massa estar heterogênea, logo após a “fusão” das matérias-primas


ela se encontra repleta de bolhas originárias do ar que estava entre os grãos e
também do CO2 gerado na descarbonatação das matérias-primas1. A massa de
vidro líquida é muito viscosa, o que faz com que esses gases fiquem retidos.
Para reduzir a quantidade e volume dessas bolhas a um nível aceitável,
realiza-se a “afinagem” do vidro. Afinagem é um termo vidreiro que significa
“retirada de bolhas”. A afinagem envolve processos físicos e químicos.

A afinagem física consiste em aumentar a temperatura do banho, a fim de


reduzir a viscosidade e desta maneira favorecer a saída das bolhas. Este
fenômeno, regido pela lei de Stokes, ocorre a uma velocidade que varia de
forma inversamente proporcional à viscosidade e, portanto, diretamente à
temperatura do banho e em proporção quadrática com o tamanho das bolhas.

A afinagem física é completada pela afinagem química, realizada pela


decomposição do sulfato de sódio, matéria prima adicionada com esse
propósito à mistura vitrificável2. Essa decomposição ocorre somente a

1
O calcário, que fornece o óxido de cálcio, e a barrilha, que fornece o óxido de sódio, são
carbonatos que perdem CO2 durante o processo de elaboração, segundo as seguintes
equações:
CaCO3 → CaO + CO2
Na2CO3 → Na2O + CO2
2
O sulfato de sódio se decompõe segundo a equação:
Na2SO4 → Na2O + SO3
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temperaturas superiores a 1.200oC. Antes disso, a cerca de 800oC, o calcário e


a barrilha já se fundiram e formaram a fase corrosiva à sílica e em torno de
1.000 oC todos os grãos já foram digeridos.

Nesta temperatura o sulfato também já se fundiu, mas está sujeito à


característica de imiscibilidade com o vidro e fica segregado na superfície do
banho, inclusive no interior das bolhas, que também podem ser consideradas
como superfícies. Com o aumento da temperatura, a decomposição do sulfato
de sódio ocorre de maneira rápida e o SO3 gerado em parte se solubiliza no
vidro. Como o vidro tem limitada capacidade de absorvê-lo, o resto vai para a
atmosfera ou para dentro das bolhas. Esse excesso de gás nas bolhas faz com
que elas cresçam e, conforme a lei de Stokes, a velocidade de subida das
bolhas aumenta. A subida das bolhas pela massa permite incorporar bolhas
menores, além de agitar o banho, o que também favorece sua
homogeneização química. Por outro lado, o óxido de sódio (Na2O) oriundo do
sulfato é incorporado ao banho.

Outro fator que influi na temperatura de decomposição do sulfato é a presença


de material redutor na composição. Havendo material orgânico, o carbono se
oxida, o que permite que a temperatura de decomposição do sulfato ocorra até
na faixa entre 1.000oC e 1.100oC. Desta maneira é usual os vidreiros
acrescentarem carbono na forma de grafite, coque de petróleo ou mesmo
carvão vegetal para acelerarem a reação de afinagem. A quantidade de
carbono adicionada é da ordem de 5% da quantidade de sulfato. Taxas
superiores de carbono reduzem o SO3, gerando sulfeto, que é responsável,
junto ao óxido de ferro, pela coloração âmbar muito empregada em
embalagens por tornar o vidro opaco às radiações ultravioletas.

A falta de controle sobre o efeito de afinagem produzido pelo sulfato de sódio


muitas vezes leva os operadores a usar uma quantidade acima da necessária,
o que gera excesso de emissão de SO3 sem necessidade técnica.

Após a afinagem, o vidro se encontra muito fluido e, portanto, inadequado para


a conformação. Deve então ser acondicionado termicamente, ou seja, ser
levado à temperatura de início da conformação. Esse acondicionamento ocorre
em regiões do forno ou em canais, que também servem para conduzir o vidro
até às máquinas de conformação.
13

A qualidade do vidro, representada pelo número e tamanho de bolhas


presentes na massa e homogeneidade química, deve ser adequada ao produto
a que se destina o vidro e influencia bastante a necessidade de energia
despendida no processo. A qualidade exigida por uma fibra óptica, que é um fio
de vidro com espessura inferior a de um fio de cabelo humano e deve transmitir
a luz por centenas de quilômetros, é enormemente superior à do vidro
destinado a uma janela. Da mesma forma, o vidro plano que é empregado em
janelas exige mais qualidade que o aplicado em embalagens que não
apresentam exigência óptica e nas quais a presença de bolhas de fração de
milímetros não afeta sua funcionalidade.

Os tipos de vidro que fazem parte do escopo deste trabalho podem ser
divididos, de acordo com a exigência de qualidade, em duas categorias. A
primeira, de menor exigência, engloba as embalagens, os produtos domésticos
e os vidros planos impressos. A segunda, de maior exigência, compreende o
vidro plano liso, também conhecido como float, que é a designação de seu
processo produtivo.

1.3 Processo Industrial de Produção

O processo produtivo vidreiro é semelhante para todos os tipos de vidro. A


variação se dá na etapa de conformação dos produtos a partir da massa
fundida, que os vidreiros denominam “fabricação”. Vidros de embalagem são
conformados por sopro dentro de moldes, vidros domésticos geralmente são
prensados e vidros planos impressos recebem sua forma final pela laminação
entre dois rolos, dos quais um confere a textura superficial. Já o vidro plano liso
é produzido em sua totalidade pelo processo float, assim denominado por que
efetivamente o vidro esfria e adquire a forma plana, com superfícies
perfeitamente lisas e paralelas, flutuando sobre um banho líquido de estanho.

O processo industrial vidreiro se constitui de 4 etapas:

• Dosagem e mistura das matérias primas.


• Fusão das matérias primas gerando a massa de vidro fundida.
• Conformação da massa de vidro nos produtos.
• Recozimento para alívio de tensões residuais.
14

O fluxograma de produção dos vidros embalagem, domésticos e plano


impresso é representado pela Figura 7, enquanto o de vidro float, que só difere
no tipo de forno é apresentado na Figura 8.

Figura 7: Fluxograma de produção de vidros tipo embalagem

Figura 8: Fluxograma de produção de vidros tipo float

1.3.1 Usina de Composição

A usina de composição, muitas vezes também denominada “batch house” ou


“casa de mistura”, tem as seguintes funções: receber e estocar as matérias-
primas em silos; dosar cada matéria-prima conforme a formulação do vidro a
ser produzido; homogeneizar a mistura das matérias-primas previamente
dosadas; e encaminhar a mistura vitrificável ao forno de fusão.

Nesta etapa, o processo é realizado à temperatura ambiente, não ocorrem


reações químicas e os equipamentos são elétricos, não produzindo
diretamente emissões gasosas.
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Durante o processo de homogeneização, realizado em grandes misturadores, é


acrescentada água à mistura vitrificável. Esta água, que garante umidade de
3% a 4% à carga e que exigirá energia do forno para ser evaporada, é
adicionada pelas seguintes razões:

- Garantir a homogeneidade da mistura até a enforna, pois a mistura de pós


secos tendem a se separar durante o transporte, dadas as diferenças de
tamanhos e densidades dos grãos.

- Evitar que parte dos componentes mais finos se perca na forma de poeira.

- Diminuir o arraste de materiais pelos gases de combustão dentro do forno


antes do início da fusão.

- Criar montes de composição sobrenadando sobre o banho de vidro fundido


no forno, evitando seu espalhamento sobre o mesmo. A composição age como
um isolante da radiação da chama da combustão e quanto menor a área que
ela ocupar antes de se fundir e passar a fazer parte do banho, melhor será o
rendimento térmico do forno.

A Figura 9 mostra esquematicamente uma usina de composição.


16

Figura 9: Esquema de uma usina de composição

1.3.2. Forno de Fusão

Depois de pronta, a composição é levada ao forno, onde é fundida e


transformada em vidro. O forno pode ser entendido, como uma grande piscina,
sempre cheia de vidro fundido. De uma extremidade dessa “piscina” vai se
tirando o vidro para produzir os artigos, enquanto que da outra se repõe a
mesma quantidade de material. O controle da quantidade enfornada se dá por
um sistema que mede o nível do banho com grande precisão e informa à
enfornadeira que deve aumentar ou reduzir seu ritmo de operação.

Sobre a piscina existe um espaço onde se faz a combustão do combustível,


que pode ser óleo pesado, mas preferencialmente se usa gás. A chama desta
combustão mantém a piscina aquecida e líquida e fornece energia para fundir a
composição que está entrando e que fica boiando sobre o banho até vir a fazer
parte dele.

Nos fornos float, na saída, o vidro é vertido sobre o banho de estanho onde
ocorrerá a sua conformação. Um esquema desse tipo de forno é apresentado
na Figura 10. Nos demais fornos, a saída do vidro ocorre por uma espécie de
sifão, denominado “garganta”, que só deixa passar o vidro do fundo da cuba,
como mostrado na Figura 11. Por esta razão, este tipo de forno apresenta
menor consumo específico de energia.

Fornos a garganta não podem ser empregados em vidro float devido à maior
exigência de qualidade destes produtos. A garganta é ponto de grande atrito
17

com o vidro. O refratário vai se dissolvendo lentamente no vidro numa região já


fria, com muita viscosidade, o que impede a homogeneização e gera distorções
ópticas inaceitáveis nas chapas de vidro liso, mas que não chegam a afetar a
qualidade dos demais tipos de vidro.

Figura 10: Esquema de corte longitudinal de um forno de fusão tipo float

Figura 11: Esquema de corte longitudinal de um forno tipo embalagem

Os fornos de fusão são regenerativos, isto é, antes de descartar os efluentes


gasosos aproveitam seu calor para aquecer o ar que, em conjunto com o gás,
fará a combustão. A Figura 12 mostra um corte transversal do forno mostrando
as câmaras de regeneração e o sistema de funcionamento.
18

Figura 12: Sistema de regeneração dos fornos de fusão

Um ventilador capta o ar do ambiente e o injeta no forno, porém passando


antes por uma câmara de regeneração de calor. Na entrada do forno, o ar é
misturado com o combustível e gera a chama. O primeiro esquema da Figura
12 mostra o ar entrando pelo lado esquerdo do forno e a fumaça saindo pelo
direito. A fumaça quente passa pelo regenerador do lado direito e o aquece (ao
19

mesmo tempo em que o equipamento se esfria) indo em seguida para o filtro e


a chaminé. Depois de 20 minutos nesta situação, corta-se o combustível e
apaga-se a chama. A válvula de inversão muda de posição e o ar captado pelo
ventilador passa a entrar pelo lado direito. A câmara de regeneração do lado
direito está bem aquecida, pois recebeu fumaça quente por vinte minutos. Ao
passar por aí, o ar se aquece e recupera parte da energia que seria perdida.
Em seguida, abre-se o combustível do lado direito, a combustão reinicia e a
fumaça quente passa a aquecer a câmara esquerda, que está fria, pois
recebeu ar da atmosfera pelos últimos vinte minutos. A cada vinte minutos este
processo se repete.

1.4 Acesso à Tecnologia

Pelas características de seu processo de produção intensivo em capital, as


vidrarias em sua maioria pertencem a grandes grupos empresariais. Estes
grandes grupos usualmente detêm sua própria tecnologia, projetando e
construindo seus próprios fornos. Todavia, existem diversas empresas no
mercado internacional que vendem essa tecnologia e com resultados
semelhantes em termos de desempenho.

Muito importante além dos equipamentos é o conhecimento técnico e


especialização das equipes que operam as plantas. Não é raro que se invista
nos equipamentos, mas não na formação do pessoal, situação que gera
resultados negativos. Neste ponto, os grandes grupos têm vantagem, pois
podem manter equipes técnicas de apoio em suas fábricas. Além disso, não
existe formação técnica vidreira “aberta” e cada produtor obrigatoriamente deve
formar suas equipes.

Desta maneira, as melhores técnicas vidreiras estão disponíveis no Brasil.


Porem, ainda assim, são comuns diferenças significativas de rendimento (vidro
vendável / vidro fundido), devido fundamentalmente ao aprimoramento técnico
das equipes de produção.
20

2. Caracterização econômica

Em termos da Classificação Nacional por Atividades Econômicas (CNAE -


IBGE), o setor de vidro é classificado pelo grupo CNAE2.0 23.1 (Fabricação de
vidro e de produtos do vidro). Em termos mais desagregados, esse grupo inclui
as classes: 23.11-7 (Fabricação de vidro plano e de segurança), 23.12-5
(Fabricação de embalagens de vidro) e 23.19-2 (Fabricação de artigos de
vidro) ). Portanto, esta classificação agrega dois grupos diversos de empresas,
indústria de base e indústria de transformação e, não permite obter dados
representativos para o presente estudo, que diz respeito única e
exclusivamente ao setor que é sensível as emissões de carbono, que realiza a
operação de calcinação ou fusão e é classificado como indústria de base.

A ABIVIDRO, Associação Técnica Brasileiras das Indústrias Automáticas de


Vidro, é a associação técnica do setor e tem o objetivo de zelar pelos
interesses comuns do setor produtivo representado pela indústria de base.
Embora o fizesse até 2009, desde então, não fornece dados estatísticos sobre
o setor. Informações confiáveis e atualizadas sobre o nível de produção de
vidro no Brasil são difíceis de serem encontradas.

As indústrias de base são responsáveis pela fusão do vidro e as indústrias de


transformação, são responsáveis pela transformação do vidro, seja por meio da
decoração, no caso das embalagens, seja por meio de uma nova cadeia
produtiva, como no caso do vidro plano. Vale ressaltar que a cadeia de
transformação de vidro plano é bem mais significativa em termos de número de
empresas e emprego. Envolve cerca de 300 empresas e emprega em torno de
30 mil profissionais, além de mais de 40 mil vidraçarias espalhadas por todo
território nacional (Abravidro, 2013).

Já o setor de base é bastante concentrado. Isso se deve principalmente ao fato


de o processo produtivo ser muito intensivo em capital, exigir a produção em
grandes lotes e o acesso a matérias-primas estratégicas.

No Brasil, as indústrias fabricantes de vidro totalizam cerca de 20 empresas,


divididas em vidros para embalagem, vidros planos, vidros de utilidade
doméstica e vidros especiais. Elas empregam em torno de 12.000 profissionais.
21

O maior número de empresas concentra-se nas áreas de vidros planos e


embalagens, sendo que o setor de utilidades domésticas, para efeito de
contabilização de produção, acaba sendo agregado ao setor de embalagem,
formando o que tradicionalmente se chama de setor de vidro oco.

O segmento fabricante de vidro de base, além de concentrar as maiores


empresas da cadeia vidreira, é também o segmento no qual ocorre a maior
emissão de Gases de Efeito Estufa e que está sujeito à PNMC (Política
Nacional sobre a Mudança do Clima) e suas regulamentações posteriores. Os
processos de transformação do vidro se dão por corte, lapidação, laminação,
silkagem etc. As emissões de processo praticamente não ocorrem nessas
atividades e as emissões oriundas do consumo de energia são muito baixas
em função de a matriz energética brasileira ser bastante limpa. Sendo assim, é
possível restringir a discussão de emissões ao segmento da indústria de base.

O saldo comercial do setor, em 2013, foi deficitário em US$ 537 milhões.


Como se pode ver no Gráfico 2.1, esse déficit manifestou-se a partir de 2008.
Anteriormente, a balança comercial setorial oscilava em torno do equilíbrio. Em
2012, ano mais recente para o qual estão disponíveis dados que permitem
comparações, pode-se estimar que, em volume físico, as exportações
representaram 5% da produção doméstica e as importações, 23% do consumo
aparente de vidro no Brasil.
22

Gráfico 2.1: Saldo comercial brasileiro em produtos de vidro (em US$ milhares)
200.000

100.000
32.582
79.859 67.290
0 57.073 50.601 30.134
40.403
1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
9.763 2.143
-100.000-67.506 -46.623
-71.863
-126.444
-200.000
-171.383

-300.000
-270.803

-400.000

-429.746
-500.000
-500.201
-600.000 -537.267

Fonte: Sistema AliceWeb - SECEX / MDIC


Notas
1) Dados referentes aos códigos NCM 70031200 até NCM 70193900.
2) Compatibilização com as classes CNAE2.0 23.11 (Fabricação de vidro plano e de
segurança) e 23.12 (Fabricação de embalagens de vidro) segundo tradutores NCM x
CNAE - CONCLA / IBGE.

É provável que a instalação de novos produtores se relacione com a


oportunidade de mercado expressa no volume grande e crescente de
importações. Até 2013, só havia dois fabricantes de vidro float no Brasil:
Cebrace e Guardian. A partir de 2014, duas novas empresas se instalaram no
país: a japonesa AGC e uma totalmente nacional, pertencente ao Grupo
Cornelio Brennand, denominada Vivix. Do lado dos vidros de embalagem, um
dos produtores tradicionais iniciou a produção em uma nova fábrica em Porto
Ferreira (SP) em novembro de 2014 e outra fábrica está sendo construída em
Estância (SE) que deve iniciar a operação em 2015. Além disso, em 14 de
agosto deste ano a Vitro, uma empresa Mexicana, anunciou a construção de
uma fábrica de frascos para cosméticos no Brasil a ser localizada em Camaçari
na Bahia. O investimento de US$ 90 milhões deve entrar em operação em
2016. Por fim, pelo menos duas das empresas de vidro plano estabelecidas no
Brasil (Vivix e Cebrace) já anunciaram novas unidades, ainda que não exista
comunicado oficial de início de construção e operação.

No Tabela 2.1, estão indicadas as 23 fábricas produtoras de vidro instaladas no


Brasil, suas localizações, origem do capital e capacidades nominais estimadas.
23

Tabela 2.1: Relação das fábricas de vidro brasileiras

Estado Cidade empresa produto fornos capac. origem


t/dia
1 Ceará Fortaleza OI embal 1 90 EUA
2 Pernambuco Recife OI embal 2 490 EUA
to
3 Vitória de S Antão OI embal 2 220 EUA
4 Goiana Vivix plano float 1 900 Brasil
5 Rio de Janeiro Rio OI embal+doméstico 2 500 EUA
6 Rio Ambev embal 1 350 Brasil
7 Porto Real Guardian plano float 1 600 EUA
8 São Paulo Guaratingueta AGC plano float 1 600 Japão
9 Caçapava Cebrace plano float 1 600 Japão/França
10 Jacarei Cebrace plano float 3 2.400 Japão/França
11 Itaquaquecetuba Nadir embal+doméstico 2 400 Brasil
12 Tatui Guardian plano float 1 830 EUA
13 Porto Ferreira Saint Gobain embal 1 400 França
14 Porto Ferreira Vidroporto embal 2 300 Brasil
15 São Bernardo Wheaton embal+doméstico 4 200 Brasil
16 São Vicente SG Glass plano impresso 1 180 França
17 São Paulo OI embal 3 1.000 EUA
18 São Paulo Saint Gobain embal 1 400 França
19 São Paulo SGD embal 2 260 EUA
20 São Paulo UBV plano impresso 1 240 Brasil
21 São Paulo Anchieta embal 1 80 Brasil
22 Santa Catarina Barra Velha Cebrace plano float 1 600 Japão/França
23 Rio G do Sul Campo Bom Saint Gobain embal 1 300 França
Total 36 11.940

As 23 vidrarias pertencem a um total de 13 grupos empresariais. Na produção


de vidro plano pelo processo float são quatro as empresas instaladas no país:

• Cebrace, que é uma joint-venture entre a Saint Gobain (francesa) e a


Pilkington (japonesa).

• Guardian, empresa americana.

• AGC, empresa japonesa.

• Vivix, única empresa de origem brasileira, pertencente ao Grupo


Cornélio Brennand.

Na produção de vidro plano impresso atuam duas empresas, ambas instaladas


em São Paulo:
24

• Saint Gobain Glass (francesa)

• União Brasileira de Vidros (brasileira).

Na produção de embalagens voltadas a bebidas e alimentos, são quatro os


produtores:

• A americana Owens Illinois.

• A francesa Verallia, pertencente ao Grupo Saint Gobain.

• A brasileira Vidroporto.

• A brasileira Ambev, pertencente à empresa de bebidas homônima.

Na produção de frascos, são quatro os fabricantes, todos localizados em São


Paulo:

• Wheaton Brasil Vidros (brasileira).

• Anchieta (brasileira).

• SGD (norte-americana).

• Owens Illinois (norte-americana).

Orientada ao segmento de domésticos são três empresas:

• Nadir Figueiredo (brasileira)

• Wheaton Brasil Vidros (brasileira)

• Owens Illinois (norte-americana)

A capacidade nominal instalada estimada é de 11.940 toneladas dia ou 4,4


milhões de toneladas ao ano. Esta estimativa será detalhada mais adiante, na
Tabela 3.11.
25

3. Impactos ambientais

3.1. Impactos ambientais locais

As vidrarias têm impacto ambiental local relativamente baixo. A maioria delas


se encontra instalada em áreas urbanas, até mesmo em bairros que ao longo
dos anos perderam suas características industriais e adquiriram um perfil
residencial. Nestes casos é comum que elas sejam levadas a sair pela
valorização imobiliária.

Uma característica do processo vidreiro é que todo o material que é enfornado


nos fornos se transforma em produto. Caso haja algum rejeito, como uma peça
que não cumpriu os requisitos de qualidade, o vidro pode retornar inteiramente
ao forno. Por outro lado, os circuitos de água, utilizada para resfriamento, são
fechados.

A única emissão relevante ao meio ambiente são os efluentes gasosos


provenientes (1) da decomposição dos carbonatos que participam das
matérias-primas e (2) da combustão nos fornos.

Por exigência da legislação ambiental, os fornos instalados nos centros


urbanos dispõem de filtros para captação de particulados e eventuais gases
sulfurosos das fumaças antes de estas serem encaminhadas às chaminés.

3.2 Legislação de meio ambiente

A fixação de parâmetros para a emissão de poluentes gasosos e materiais


particulados (materiais sólidos pulverizados) por fontes fixas começou a ser
efetuada por meio da Resolução do CONAMA nº 005/1989, que dispõe sobre
o Programa Nacional de Controle da Poluição do Ar – PRONAR.

Seguindo um padrão internacional, o PRONAR trata da qualidade do ar


estabelecendo padrões de qualidade de acordo com os usos das áreas
consideradas. Tratando-se de um programa pioneiro no País, estabelece metas
e instrumentos de ação, incluindo a elaboração de um inventário nacional de
fontes de poluição do ar e de áreas críticas de poluição.

As Resoluções CONAMA nº 003/1990 e nº 008/1990 complementam o


PRONAR, estabelecendo limites para a concentração de determinados
26

poluentes no ar. Esses limites tiveram como base normas (ou recomendações)
da Organização Mundial da Saúde, que levam em conta limites de
concentração compatíveis com a saúde e o bem-estar humanos.

O Ministério do Meio Ambiente através do Conselho Nacional do Meio


Ambiente emitiu a resolução nº 382 de 26 de dezembro de 2006 que
estabelece os limites máximos de emissão de poluentes atmosféricos para
fontes fixas.

A resolução nº 436, de 22 de dezembro de 2011, complementa as Resoluções


n° 05/1989 e n° 382/2006 e estabelece os limites máximos de emissão de
poluentes atmosféricos para fontes fixas instaladas ou com pedido de licença
de instalação anterior a 02 de janeiro de 2007.

Para fornos novos, a Resolução nº 382 de 26 de dezembro de 2006 estabelece


os limites descriminados na Tabela 3.1 para fornos de vidro.

Tabela 3.1: Limites de poluentes admitidos


Puluente Classificação emissão
(kg /tvf)(1)
Receita sodocal 0,4
Particulado Receita borossilicato 0,8
Chumbo + outras 0,5
Vidro Claro (incolor)
Doméstico 4,5
Plano 4,3
Embalagem 3,2
Especiais Técnicos 4,5
NOx Vidro Colorido
Doméstico 7,5
Plano 6,7
Embalagem 5,4
Especiais Técnicos 6,7

SOx Gás natural 1,4


Óleo combustível 5,0
(1)
(kg /tvf) = quilos por tonelada de vidro fundido

Observação: Os órgãos estaduais podem definir metas específicas em função da região.


o
Fonte das informações: Eng Gerson Balestero – Escola do Vidro – módulo “Meio Ambiente”
novembro de 2012.
27

3.2. Reciclagem

A reciclagem é prática comum e secular na vidraria, pois o vidro de fato é 100%


reciclável e ao empregá-lo em substituição às matérias primas minerais obtêm-
se diversas vantagens para o processo. A energia necessária para elaborar um
vidro com exatamente as mesmas características do originário de matérias
primas é bem menor a partir do caco. Enquanto são necessários 2,889 GJ/t
para a produção do vidro a partir de matérias-primas apenas 1,616 GJ/t são
exigidas quando o insumo é o caco. Desta maneira, o calor de elaboração do
vidro, que é o montante de energia necessária para transformar as matérias
primas em vidro fundido na temperatura de saída do forno, varia com o teor de
caco adicionado à composição conforme o Gráfico 3.1.

Gráfico 3.1: Energia necessária para elaborar 1 tonelada de vidro em função do


teor de caco empregado.

2,9
Calor de elaboração Gj/tvidro

2,7
2,5
2,3
2,1
1,9
1,7
1,5
0 20 40 60 80 100
Teor de caco %

A fórmula para cálculo da energia de elaboração em função do teor de caco é:

Formula 1: Cálculo da energia de elaboração em função do teor de caco

Qe = 2,889 – 1,273 C

Onde:
28

Qe = energia necessária para elaborar 1t de vidro em Gj

C = teor de caco empregado – valor decimal em relação ao vidro


produzido.

O caco ao se transformar em vidro fundido não emite gases de processo. Além


disso, como as composições com mais caco exigem menos energia, isso
implica também menores emissões pela queima de combustíveis. Menor
exigência energética também se traduz em maior longevidade dos fornos.

Conforme dados da Abividro, no Brasil em 2011 foram recicladas 40% das


embalagens de vidro pós-consumo. O custo baixo do vidro e as distâncias
continentais de nosso país dificultam bastante a logística da reciclagem. A
adoção de sistemas de coleta seletiva e logística reversa que permitiriam
ampliar esse percentual embute, desse modo, um grande potencial de redução
de emissões de GEE, além das vantagens mais diretas, que são a destinação
dos resíduos que assim não necessitam ser descartados e a menor
necessidade de exploração de bens minerais.

De toda maneira, certos cuidados devem ser tomados no emprego do caco


reciclado. Se ele estiver contaminado com produtos não digeríveis nos fornos,
gerará defeitos e consequentemente retrabalho. Caco de vidro colorido não
pode ser usado em vidro incolor, sob pena de prejudicar a cor. O inverso,
todavia, é possível. O vidro float tradicionalmente só recicla seu próprio caco
pelas suas exigências de qualidade, porem não há nenhum empecilho à
utilização de caco limpo, homogêneo e de composição conhecida.

3.3. Métodos e Estimativas de Emissões de CO2

Este tópico apresenta estimativas para as emissões de CO2, único gás de


efeito estufa emitido nos processos de fusão do vidro, derivadas do processo
de produção industrial no setor do vidro. Essas estimativas consideram as
composições químicas típicas dos principais tipos de vidro e as formulações de
matérias-primas necessárias para obter aquelas composições, além das
29

relações estequiométricas envolvidas nas transformações químicas que geram


aqueles gases.

Não estão considerados neste estudo os gases emitidos na geração de energia


elétrica utilizada nos processos para movimentação de motores, iluminação
etc., assim como os gases emitidos pelo transporte das matérias primas e
produtos acabados.

As composições químicas empregadas pelos diversos produtores na produção


de vidro não são necessariamente iguais. Podem inclusive variar para o
mesmo produtor. Elas são determinadas principalmente pelo tipo de produto,
mas também pelos meios disponíveis, como fornos e máquinas de
conformação. O fator chave para definir a formulação a ser empregada é a
viscosidade ou como a viscosidade varia em função da temperatura. A
viscosidade depende da composição química e da temperatura. Como o
controle da viscosidade é muito complexo, os vidreiros fixam determinadas
composições químicas e nos seus processos controlam a viscosidade através
da temperatura. É, portanto, comum ouvir os vidreiros dizendo que o vidro está
“muito frio” quando a rigor deveriam dizer que o vidro está “muito viscoso”.

A temperatura do forno é determinada com base no patamar necessário para


que a viscosidade seja suficientemente baixa a ponto de permitir a “afinagem”
ou retirada de bolhas e homogeneização da massa. A temperatura de
conformação deve ser aquela que produza uma viscosidade suficientemente
baixa para o vidro ser conformado, mas alta o suficiente para que esta forma
seja mantida enquanto prossegue o resfriamento.

Ao longo da conformação, a temperatura do vidro vai diminuindo e quando a


peça já estiver na forma final deve estar com uma viscosidade tão alta que não
permita mais sua fluidez e, assim, mantenha sua forma. Por outro lado, se
antes de terminar a conformação o vidro já estiver muito viscoso, não será
possível terminar a operação. Portanto, para cada processo o vidreiro projeta
uma composição química do vidro que lhe forneça uma “curva de viscosidade”
que atenda a esses requisitos.

Se compararmos um vidreiro manual conformando uma peça e uma máquina


moderna de alto desempenho, no primeiro caso será necessário um vidro que
30

atinja temperaturas inferiores (mais “mole” na linguagem vidreira), pois ele não
terá um forno que atinge 1.600 oC como os fornos industriais e também um
vidro cuja viscosidade aumente lentamente com a redução da temperatura para
dar tempo ao artesão de conferir todos os detalhes à peça (mais “lento” na
linguagem vidreira).

A máquina de alto desempenho empregará vidros com baixo teor de fundentes


para ser mais competitiva economicamente. Por conseguinte, o vidro terá um
comportamento mais “duro”, ou seja, será conformado em temperaturas
superiores e mais “rápido”, pois em poucos segundos a forma estará
completada e deverá ser mantida. Guardadas as devidas proporções, essas
diferenças ocorrem entre peças complexas e simples, grandes ou pequenas,
equipamentos de melhor desempenho ou não. A formulação deve ser
adequada em cada caso para obtenção dos melhores resultados.

Além de garantir o comportamento da viscosidade, a composição química


escolhida deve apresentar a temperatura “líquidus”, que é aquela abaixo da
qual termodinamicamente o vidro se cristaliza, menor do que as temperaturas
de conformação.

Nos fornos de vidro plano float, devido aos padrões de homogeneidade e


afinagem exigidos pelos produtos, o vidro permanece por mais tempo em seu
interior. O vidro deve ser vertido ao banho de estanho para a conformação da
chapa com viscosidade maior que a da formação de uma gota destinada a uma
embalagem. Estas características proporcionam maior possibilidade de
cristalização que na embalagem e por isso neste vidro se emprega óxido de
magnésio substituindo parte do óxido de cálcio, único alcalino terroso
empregado em vidros ocos.

A variação mais significativa nas formulações dos tipos de vidros estudados é o


emprego no tipo float da matéria prima dolomita, que não é aplicada nos
demais produtos. A dolomita é um carbonato duplo de magnésio e cálcio.

A Tabela 3.2 indica composições químicas típicas de vidros industriais.


31

Tabela 3.2: Composição química típica dos vidros industriais em % peso.

Plano Plano Doméstico Embalagem Embalagem Embalagem


Float impresso Extra claro Incolor Âmbar Verde
SiO2 72,24 70,05 73,84 72,97 71,46 71,26
Al2O3 0,70 1,30 1,90 1,90 2,40 2,40
CaO 8,60 10,60 10,70 11,00 10,70 10,70
MgO 3,90 3,90 0,00 0,30 1,00 1,00
Na 2O 13,80 13,20 13,40 12,80 13,20 13,20
K2O 0,40 0,70 0,00 0,80 0,80 0,80
Fe 2O3 0,10 0,05 0,02 0,05 0,40 0,40
Cr2O3 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,20
SO3 0,26 0,20 0,14 0,18 0,04 0,04

soma 100 100 100 100 100 100


Fonte: Elaboração própria.

Outros componentes adicionados voluntariamente, como os colorantes, ou


involuntariamente, como impurezas, podem estar presentes na composição
química, além dos óxidos reportados na tabela. Eles não foram considerados,
pois raramente sua soma supera 0,1%. Para o cálculo das emissões, é preciso
ter em mente que o teor de SO3 indicado na tabela se refere à parte deste gás,
oriundo do sulfato de sódio, que resta dissolvido no vidro. A quantidade
introduzida na composição apresenta valores superiores a este, sendo que a
diferença é emitida pelo vidro no forno devido ao processo de afinagem
(remoção das bolhas). Portanto, ao se calcular o teor de SO3 emitido pelo vidro
deve-se descontar do total de sulfato adicionado à mistura vitrificável a
quantidade que permanece dissolvida no vidro. Por não ser considerado gás de
efeito estufa, o SO3 não será focado neste estudo.

A partir da composição química desejada e das matérias-primas disponíveis,


determina-se o “cálculo da composição”, isto é, a formulação que deve ser
preparada para que na saída do forno se tenha o vidro almejado. Como já
mencionado, na produção do vidro tudo o que é enfornado vai ser incorporado
à massa de vidro ou será emitido na forma de gases que se misturam aos
gases da combustão e são expelidos pela chaminé.

A Tabela 3.3 fornece composições químicas típicas, em porcentagem de peso,


de matérias-primas empregadas industrialmente.
32

Tabela 3.3: Composição química típica das matérias-primas vidreiras em %


peso.

Componentes que permanecem no vidro Comp. gasosos


SiO2 Al2O3 CaO MgO Na2O K2O Fe2O3 Cr2O3 CO2 SO3
Alumina Calcinada 0,02 97,80 0,013
Areia 99,80 0,04 0,029
Barrilha 58,20 41,30
Calcário 0,30 0,10 55,20 0,30 0,030 43,73
Dolomita 1,40 0,23 31,20 21,30 0,100 47,96
Feldspato 66,78 17,98 0,09 3,90 9,90 0,167
Carvão mineral 355,67
Hematita 97,800
Sulfato de Sódio 43,60 56,20
Cromita 0,20 0,20 15,600 44,90
Hematita 97,800

Fonte: Elaboração própria.

Em relação à Tabela 3.3, cabem algumas observações. Nesta tabela os


componentes estão expressos em óxidos. Nem sempre eles se encontram
desta forma no material, como no caso do carvão, que é composto
praticamente só de carbono (C). Se expressarmos sua composição em óxido
(CO2) terá um valor acima de 100%, pois estamos considerando o oxigênio
ligado ao carbono, o que ocorre depois da combustão. Quando a soma não
chega a 100%, existem outros componentes não considerados na tabela, como
a água que pode fazer parte da constituição de alguns materiais. Por fim, cabe
registrar que é prática comum umedecer a composição. Logo, há
adicionalmente às emissões derivadas das matérias-primas, a emissão de H2O
sob a forma de vapor num teor em torno de 4% sobre o total de vidro produzido
sem caco.

3.3.1 Emissões de CO2 provenientes das matérias primas

Na Tabela 3.4 são apresentadas a formulação ou a quantidade de cada


matéria prima necessária para se obter os vidros com as composições
químicas apresentadas na Tabela 3.2, considerando as matérias-primas
apresentadas na Tabela 3.3 e, na sequência, as emissões específicas de CO2
decorrentes do processo de transformação industrial.

Tabela 3.4: Cálculo das emissões gasosas originárias das matérias primas
33

Composição química típica dos vidros


Plano Plano Emb/Dom Embalagem Embalagem Embalagem
Float impresso Extra claro Incolor Âmbar Verde
SiO2 72,24 70,05 73,84 72,97 71,46 71,26
Al 2O3 0,70 1,30 1,90 1,90 2,40 2,40
CaO 8,60 10,60 10,70 11,00 10,70 10,70
MgO 3,90 3,90 0,00 0,30 1,00 1,00
Na 2O 13,80 13,20 13,40 12,80 13,20 13,20
K2O 0,40 0,70 0,00 0,80 0,80 0,80
Fe 2O3 0,10 0,05 0,02 0,05 0,40 0,40
Cr2O3 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,20
SO3 0,26 0,20 0,14 0,18 0,04 0,04

soma 100 100 100 100 100 100

Receita das matérias primas correspondentes às composições químicas típicas Kg/tVidro sem caco
AREIA 697,7 652,6 590,3 661,9 632,4 630,4
BARRILHA 230,2 218,4 179,5 206,9 203,4 203,4
SULF. DE SODIO 5,5 5,5 4,4 5,5 5,5 5,5
CALCAREO 52,7 89,1 156,3 198,5 193,0 193,0
DOLOMITA 182,4 181,8 0,0 0,0 0,0 0,0
FELDSPATO 34,8 68,0 103,1 131,0 131,0
ALUMINA 15,4
HEMATITA 0,6 0,0 0,0 0,1 3,6 3,6
CROMITA 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 4,5
CARVÃO 0,3 0,3 0,2 0,3 0,6 0,6

Emissões de CO2 a partir das matérias primas (Kg / t vidro sem caco)
AREIA
BARRILHA 95,1 90,2 74,1 85,4 84,0 84,0
SULF. DE SODIO
CALCAREO 23,0 39,0 68,4 86,8 84,4 84,4
DOLOMITA 87,5 87,2
FELDSPATO
ALUMINA
HEMATITA
CROMITA
CARVÃO 1,1 1,1 0,9 1,1 2,1 2,1

Total 206,6 217,4 143,4 173,3 170,5 170,5

Emissões de SO3 a partir das matérias primas (Kg / t vidro sem caco)
AREIA
BARRILHA
SULF. DE SODIO 3,1 3,1 2,5 3,1 3,1 3,1
CALCAREO
DOLOMITA
FELDSPATO
ALUMINA
HEMATITA
CROMITA
CARVÃO

Total 3,1 3,1 2,5 3,1 3,1 3,1

Fonte: Elaboração própria.


34

Vale registrar que estes valores são compatíveis com os dados médios
observados em países europeus: 100 kg CO2/t para vidros embalagem e 190
kg CO2/t para vidros planos, com margens de variação em torno dessas
médias de, respectivamente, 15% e 17% (Schmitz et al., 2011).

3.3.2 Emissões de CO2 da combustão nos fornos de fusão

Além das emissões decorrentes do processo, é preciso considerar as


emissões decorrentes da queima de combustíveis. O consumo energético de
um forno de vidro varia principalmente com o teor de caco e o tipo de forno.
Outros fatores que influenciam no consumo específico são o envelhecimento
do forno, a qualidade da manutenção e a cor do vidro.

O consumo de um forno é a soma de dois fatores:

• Consumo estacionário, que é a energia despendida para manter o


forno aquecido na temperatura de operação e que independe da
produção. Os vidreiros também chamam esse fator como “perda
em vazio”.
• Consumo relativo à elaboração do vidro. Este fator depende da
extração do forno, da formulação e do teor de caco empregado.

Portanto, sempre que se determina o consumo específico de um forno, deve


ser considerado o teor de caco empregado.

O BAT da Comissão Europeia de 2013 indica os seguintes valores típicos de


consumo:

• Fornos tipo float operando com 20% de caco: 6,3 GJ / t de vidro.


Aplicando a Fórmula 1, a energia de elaboração do vidro com 20% de
caco é de 2,61Gj/t e a energia estacionária do forno nestas condições é:
6,3 – 2,61 = 3,69 Gj/t.
• Forno tipo embalagem operando com 70% de caco: 3,8 GJ / t de vidro.
Aplicando a Fórmula 1, a energia de elaboração do vidro com 70% de
caco é de 1,88 Gj/t e a energia estacionária do forno: 3,8 – 1,88 = 1,92
Gj/t.
35

Outros dados europeus apontam valores em torno de 5,3 GJ/t (Egenhofer et


al., 2014) e 9,2 GJ/t (Schmitz et al., 2011) para o vidro plano e 6,4 a 7,2 GJ/t
para as embalagens (excluindo-se frascos para perfumes) (Schmitz et al.,
2011). Valores norte-americanos referentes a 2002 são similares (Worrel et al.,
2008). Note-se que da energia total consumida pela indústria na produção de
vidro plano, 83% se refere ao forno de fusão (Egenhofer & Schrefler, 2014).

Em âmbito nacional, o Balanço Energético não publica o consumo energético


nem tampouco a matriz energética da indústria brasileira do vidro de forma
discriminada. Porém, segundo o “Estudo de Emissões de Gases de Efeito
Estufa Indústria Brasileira de Vidro” publicado pela ABIVIDRO, o principal
combustível utilizado nos fornos de fusão é o gás natural. Para efeito dos
cálculos, admitir-se-á que é o único empregado.

O cálculo do consumo de GN será estimado empregando dados da literatura


de consumo energético para a produção do vidro plano tipo float e vidro oco e a
emissão de gases de efeito estufa será relacionada com as quantidades de GN
consumido.

O consumo de fornos de fusão varia em função dos volumes produzidos e


também do teor de caco empregado. Para calcular consumos equivalentes a
diferentes taxas de caco, foi empregada a Formula 1, que prevê a energia de
elaboração do vidro em função do teor de caco empregado

Dados considerados:

Consumo de fornos embalagem: 3,8 Gj/t vidro (com 70% de caco)

Calor de elaboração do vidro com 70% de caco:

Qe = 2,889 – 1,273 x 0,7 = 1,998 Gj/t

Consumo de fornos float: 6,3 Gj/t: (com 20% de caco)

Calor de elaboração do vidro com 20% de caco:

Qe = 2,889 – 1,273 x 0,2 = 2,634 Gj/t

Cálculo da energia estacionária:


36

Vidro embalagem:

Es = 3,8 – 1,998 = 1,802 GJ/t

Vidro plano

Es = 6,3 – 2,634 = 3,666 Gj/t

E o cálculo de consumo energético em função do teor de caco é:

Consumo vidro embalagem (Gj/t) = 1,802 + 2,889 – 1,273C

= 4,691 - 1,273C

Consumo vidro plano (Gj/t) = 3,666 + 2,889 – 1,273C

= 6,555 - 1,273C

Onde C é o teor decimal de caco

Alguns vidreiros estão estudando a possibilidade de empregar coque de


petróleo como combustível dos fornos de fusão em substituição ao gás natural.
A motivação é econômica, pois a energia proveniente do coque de petróleo tem
custo significativamente inferior em relação ao gás natural. Em relação às
emissões de GEE esta substituição implicaria um aumento importante de
emissões para a mesma produção.

3.3.3 Cálculo da emissão de CO2 proveniente da combustão do gás


natural

O objetivo deste item é de calcular um fator que forneça a quantidade de CO2


produzida por Nm3 de GN queimado.

A composição típica encontrada no GN comercializado no Brasil é:

Metano (CH4) 89,35%

Etano (C2H6) 8,03%

Propano (C3H8) 0,78%

Butano (C4H10) 0,07%

Pentano (C5H12) 0,01%


37

Dióxido de Carbono (CO2) 0,48%

Nitrogênio (N2) 1,28%

E sua capacidade calorífica dada pelo PCI (poder calorífico inferior) é de 8.650
Kcal/Nm3 = 0.0362GJ/Nm3

Fonte: Apostila Combustão Industrial – Edson Basílio – Escola do Vidro – módulo: “Combustão”
de 25 e 26 de junho de 2013.

A seguir, na Figura 13 são calculadas estequiometricamente todas as reações


de combustão dos hidrocarbonetos presentes no gás natural:
38

Figura 13: Cálculos estequiométricos das reações de combustão dos


componentes do gás natural

CH4 + 2 O2 → CO2 + 2 H2 O
89,35 mol 178,8 mol 89,4 mol 178,7 mol
16 g/mol 32 g/mol 44 g/mol 18 g/mol
1429,6 g 5721,6 g 3933,6 g 3216,6 g

C2 H6 + 3,5 O2 → 2 CO2 + 3 H2 O
8,03 mol 28 mol 16 mol 24 mol
30,1 g/mol 32 g/mol 44 g/mol 18 g/mol
241,703 g 896 g 704 g 432 g

C3 H8 + 5 O2 → 3 CO2 + 4 H2 O
0,78 mol 4 mol 2,4 mol 3,2 mol
44,1 g/mol 32 g/mol 44 g/mol 18 g/mol
34,398 g 128 g 105,6 g 57,6 g

C4H10 + 6,5 O2 → 4 CO2 + 5 H2 O


0,07 mol 0,46 mol 0,28 mol 0,35 mol
58,1 g/mol 32 g/mol 44 g/mol 18 g/mol
4,067 g 14,72 g 12,32 g 6,3 g

C5H12 + 8 O2 → 5 CO2 + 6 H2 O
0,01 mol 0,05 mol 0,05 mol 0,06 mol
72,1 g/mol 32 g/mol 44 g/mol 18 g/mol
0,721 g 1,6 g 2,2 g 1,08 g

CO2 → CO2
0,48 mol 0,48 mol
44 g/mol 44 g/mol
21,12 g 21,12 g

N2 → N2
1,28 mol 1,28 mol
28,01 g/mol 28,01 g/mol
35,8528 g 35,8528 g
39

Massa total do GN = 1.767,42 g

Densidade do GN = 0,789 kg/Nm3

Volume total do GN = 2,24 Nm3 (100 mols)

Massa total do CO2 = 4.778,84g

Emissão GN = 2,13 Kg CO2/Nm3

PCI = 8.650 Kcal / Nm3 = 0,03621 Gj / Nm3

Portanto, a geração de CO2 com a queima do gás natural é de 2,13 kg/Nm3 de


gás ou 58,82 kg CO2/Gj.

A combustão nos fornos de vidro se dá em ambiente em torno de 1.600oC e


com excesso de comburente, o que garante a combustão completa do gás.

Pelas suas características, os fornos de fusão de vidro não emitem N2O, mas
eventualmente NOx, que não é considerado como gás de efeito estufa, sendo
controlado pelas legislações ambientais.

Já para o CO2 das matérias primas, conforme a Tabela 3.4:

• Vidro plano “float”: 210 kg por t vidro


• Vidro plano impresso: 220 kg por t vidro
• Vidro extra claro: 180 kg por t vidro
• Vidro embalagem: 170 kg por t vidro

3.3.4 Estimativa de produção anual da indústria vidreira brasileira

Nem todo o vidro fundido nos fornos de fusão se transforma em produto e toda
linha de produção apresenta uma quantidade de vidro fundido e uma
quantidade, inferior, de vidro que efetivamente é transformada em produto
vendável. Para cálculo das emissões, deve ser considerada a tonelagem
fundida. A relação entre esses dois valores é definida como “rendimento de
fabricação”

Rendimento de fabricação = peso dos produtos vendáveis / peso de vidro fundido


40

A diferença entre vidro fundido e produtos vendáveis se deve a diversos


fatores, entre os quais podemos enumerar:

• Destaque das bordas dos vidros planos


• Tempo de ajuste entre duas fabricações com espessura, formato e cor
diferentes.
• Peças reprovadas pelo controle de qualidade.
• Paradas comerciais (nestas ocasiões deve se continuar a extrair vidro).
• Manutenções.

Portanto, o rendimento pode variar entre uma produção em larga escala, com
produtos formato padrão, formas mais complexas, entre produções pequenas e
grandes, etc. Fatores como expertise da equipe, matérias primas utilizadas,
tipo e geração dos fornos podem também afetar significativamente o
rendimento de fabricação.

Outro fator importante a ser considerado no estudo de emissões é a taxa de


utilização dos fornos. A taxa de utilização é a relação entre a quantidade de
vidro fundido (não necessariamente fabricado) e a capacidade nominal de
fusão do forno.

A taxa de utilização depende de vários fatores:

• Demanda de produtos
• Mix de produtos
• Estado de manutenção do forno. O forno ao longo de sua utilização
vai envelhecendo e perdendo sua capacidade de produção devido
aos desgastes dos refratários e das câmaras de regeneração de
calor.
• Disponibilidade de caco.
• Cor.

Um terceiro fator é a “produtividade”, que dá a relação entre produtos


comercializáveis produzidos em função de capacidade nominal de fusão.

Produtividade = capacidade nominal x taxa de utilização x rendimento de fabricação.


41

Para levantamento da produção das indústrias vidreiras que constituem foco


deste trabalho foram consultadas as seguintes publicações: (i) Anuário da
Abividro de 2009 (dados até 2008); (ii) Anuário Estatístico do Setor de
Transformação de Minerais não Metálicos do MME de 2013 (dados até 2012);
e (iii) Panorama Vidreiro da Abravidro de 2014 (dados até 2014). Todos eles
mencionam “produção” para capacidade instalada, o que dá a entender se
tratar de produtos vendáveis, porém quando os vidreiros mencionam
características dos fornos se referem à capacidade de fusão. Isto fica bem
claro na tabela 3.5 retirada da página 4 do Panorama Vidreiro 2014 da
Abravidro.

Tabela 3.5: Capacidade instalada das indústrias brasileiras de vidros planos em


t/dia

Fonte: Panorama Vidreiro 2014 – Abravidro.

Os dados referem-se claramente à capacidade de fusão. Para se chegar à


efetiva capacidade de produção (produtos vendáveis) deve se aplicar o
rendimento de fabricação.

Na Tabela 3.6, retirada do Anuário Estatístico do MME, são apresentados os


dados da indústria vidreira.
42

Tabela 3.6: Capacidade instalada das vidrarias brasileiras - MME

Fonte: MME, Anuário Estatístico do Setor de Transformação de Minerais não Metálicos (2013).

Observando o anuário da Abividro, o valor de capacidade instalada no último


ano com dados comparáveis (2008) é bastante próximo do valor do mesmo
ano da Abravidro.
43

Tabela 3.7 Capacidade instalada das vidrarias brasileiras - Abividro

CAPACIDADE INSTALADA DO SETOR (mil toneladas ano)


SEGMENTO 2003 2004 2005 2006 2007 2008 VARIAÇÃO
EMBALAGEM 1293 1277 1292 1297 1303 1292 -0,80%
DOMÉSTICO 296 283 220 228 229 240 4,80%
VIDROS TÉCNICOS 265 297 332 325 182 182 0,00%
VIDROS PLANOS 1050 1240 1240 1240 1240 1280 3,20%
TOTAL 2904 3097 3084 3090 2954 2994 1,40%

Fonte: Dados do Anuário ABIVIDRO 2009.

Pela Abravidro, a capacidade instalada em 2008 era de 3.370 t/dia, que


representam 1.230 mil toneladas por ano, muito próximo da Abividro, 1.280 mil
toneladas por ano, exatamente a mesma reportada no Anuário Estatístico do
MME. Para 2011, o Anuário Estatístico do MME indica 1.661 mil toneladas e a
Abravidro, 1.642 mil toneladas, valores também muito próximos.

A Abividro encaminhou ao MDIC este ano o documento: “Estratégia Baixo


Carbono para a Indústria Brasileira de Vidro”, do qual se pode inferir estimativa
de produção de vidro fundido a partir do Gráfico 3.2.
44

Gráfico 3.2 Produção de vidro fundido.

Fonte: Documento Abividro “Estratégia Baixo Carbono para a Indústria Brasileira de Vidro”.

Por estes gráficos, a produção total de vidro fundido no Brasil em 2012 foi de
aproximadamente 3.050.000 toneladas e desconsiderando a categoria “vidro
especial” de cerca de 3.000.000 toneladas.
45

Pelos dados disponíveis no Painel Vidreiro da Abravidro, é possível estimar o


valor da produtividade anualmente desde 2007, o que é apresentado na Tabela
3.8.

Tabela 3.8 Cálculo da produtividade dos produtores de vidro plano empregando


dados do Panorama Vidreiro da Abravidro

cons.apar. bal. comercial capac instal. produção Produtividade


t/ano t/ano t/ano t/ano %

2013 1.975.346 -536.032 2.208.250 1.439.314 65,18%


2012 1.749.627 -487.026 1.971.000 1.262.601 64,06%
2011 1.701.049 -509.829 1.642.500 1.191.220 72,52%
2010 1.548.961 -335.015 1.642.500 1.213.946 73,91%
2009 1.171.350 -248.946 1.642.500 922.404 56,16%
2008 1.186.260 -281.074 1.230.050 905.186 73,59%
2007 1.016.934 -86.445 1.230.050 930.489 75,65%
2006 912.944 33.083 1.230.050 946.027 76,91%

MÉDIA 69,75%
MÉDIA sem 2009 71,69%

Já com base nos dados do Anuário Estatístico do MME, é possível estimar a


produtividade nos anos de 2008 a 2010, tanto para o setor de embalagens
como de produtos domésticos. Estes valores estão nas Tabelas 3.9 e 3.10.

Tabela 3.9 Cálculo da produtividade dos produtores de vidro embalagem


empregando dados do Anuário Estatístico do MME

Ano cap produção produção produtividade


t/ano t/ano %

2008 1.292.000 904.000 69,97%


2009 1.292.000 913.000 70,67%
2010 1.292.000 982.000 76,01%
2011
Média 72,21%
46

Tabela 3.10 Cálculo da produtividade dos produtores de vidro doméstico


empregando dados do Anuário Estatístico do MME

Ano cap produção produção produtividade


t/ano t/ano %

2008 240.000 168.000 70,00%


2009 240.000 170.000 70,83%
2010 240.000 182.000 75,83%
2011
Média 72,22%

Estes parâmetros são muito importantes para se inferir a taxa de emissão de


GEE por tonelada de vidro produzida (fundida). Dos cálculos anteriores,
obteve-se uma produtividade média de 72%, tanto para vidro plano como para
vidro oco.

Sendo a produtividade a multiplicação da taxa de utilização pelo rendimento de


fabricação, podemos estimar:

Taxa de utilização dos fornos = 90%

Rendimento de fabricação = 80%

Para estimar, os GEE emitidos consideraremos, portanto, neste estudo a


capacidade instalada dos fornos e uma taxa de 90% de utilização dos mesmos.
Utilizando dados de capacidade instalada disponíveis no Panorama Vidreiro
para o vidro plano e estimando os dados para o segmento de vidro oco o autor
construiu a Tabela 3.11, que fornece uma estimativa da capacidade instalada
das vidrarias brasileiras em 2014.
47

3.3.5 Estimativa da emissão de GEE em 2014

Empregando a estimativa da capacidade nominal instalada e considerando


uma taxa de utilização de 90%, foi construída a Tabela 3.11, que fornece uma
estimativa da geração de CO2 da indústria vidreira brasileira em 2014. Nela se
considerou que os fornos que iniciaram neste ano trabalharam todo o período.

Tabela 3.11: Estimativa de emissão de CO2 da indústria de vidro em 2014


Estado Cidade empresa produto fornos capac. 90% cp. % Gj/t Gj t CO2 t CO2 t CO2
t/dia t/dia caco comb. calcin. total
1 Ceará Fortaleza OI embal 1 90 81 50 4,08 328,4 19,3 6,9 26,2
2 Pernambuco Recife OI embal 2 490 441 50 4,08 1788,0 105,2 37,5 142,7
to
3 Vitória S Antão OI embal 2 220 198 50 4,08 802,8 47,2 16,8 64,1
4 Goiana Vivix plano float 1 900 810 10 6,41 5206,4 306,2 153,1 459,3
5 Rio de Janeiro Rio OI embal+dom. 2 500 450 30 4,36 1939,1 114,1 53,6 167,6
6 Rio Ambev embal 1 350 315 30 4,36 1357,4 79,8 37,5 117,3
7 Porto Real Guardian plano float 1 600 540 10 6,41 3471,0 204,2 102,1 306,2
8 São Paulo Guaratingueta AGC plano float 1 600 540 10 6,41 3471,0 204,2 102,1 306,2
9 Caçapava Cebrace plano float 1 600 540 10 6,41 3471,0 204,2 102,1 306,2
10 Jacarei Cebrace plano float 3 2.400 2.160 10 6,41 13883,8 816,6 408,2 1.224,9
11 Itaquaquecetuba Nadir embal+dom. 2 400 360 20 4,5 1597,1 93,9 51,8 145,8
12 Tatui Guardian plano float 1 830 747 10 6,41 4801,5 282,4 141,2 423,6
13 Porto Ferreira Saint Gobain embal 1 400 360 60 3,94 1413,8 83,2 24,5 107,6
14 Porto Ferreira Vidroporto embal 2 300 270 60 3,94 1060,3 62,4 18,4 80,7
15 São Bernardo Wheaton embal+dom. 4 200 180 20 4,5 798,6 47,0 31,7 78,7
16 São Vicente SG Glass plano impr. 1 180 162 50 4,08 656,8 38,6 17,8 56,5
17 São Paulo OI embal 3 1.000 900 50 4,08 3649,1 214,6 76,5 291,1
18 São Paulo Saint Gobain embal 1 400 360 50 4,08 1459,6 85,9 30,6 116,5
19 São Paulo SGD embal 2 260 234 20 4,5 1038,1 61,1 31,8 92,9
20 São Paulo UBV plano impr. 1 240 216 40 4,22 903,3 53,1 28,5 81,6
21 São Paulo Anchieta embal 1 80 72 20 4,5 319,4 18,8 10,4 29,2
22 Santa Catarina Barra Velha Cebrace plano float 1 600 540 10 6,41 3471,0 204,2 102,1 306,2
23 Rio G do Sul Campo Bom Saint Gobain embal 1 300 270 60 3,94 1060,3 62,4 18,4 80,7
Total dia 36 11.940 10.746 57947,7 3.408,5 1.603,3 5.011,8
Total ano 21.150.924 1.244.097 585.216 1.829.314

A emissão de CO2, em 2014, pode ser, portanto, estimada em 1.830.000


toneladas para o total da indústria vidreira brasileira. Este valor é compatível
com os apresentados pela Abividro (Gráfico 3.3).
48

Gráfico 3.3 Estimativas de emissões de GEE – Abividro

Fonte: Documento Abividro “Estratégia Baixo Carbono para a Indústria Brasileira de Vidro”.
49

4. Estimativas de Emissões para 2020

O cenário previsto para a produção de vidro é que as atuais empresas


continuem operando nos patamares atuais de produção e que algumas novas
passem a incorporar o parque nacional, cobrindo o déficit comercial indicado no
Gráfico 2.1.

Já no final de 2014 uma nova fábrica de embalagens de alimentos iniciou


operação, a da Vidroporto em Porto Ferreira (SP) e outra da Verallia (Saint
Gobain) em Estância (SE) deve iniciar em 2015, cada uma com capacidade
estimada de produção de 300 t/dia. Para 2016, foi recentemente anunciada a
entrada de uma nova empresa mexicana, a Vitro, que será instalada em
Camaçari (BA). Sua capacidade de produção não foi anunciada, mas
estimamos neste estudo que seja também da ordem de 300 t/dia.

Do lado do vidro plano, pelo menos duas das empresas já estabelecidas no


país anunciaram novos fornos: a Cebrace na Bahia e a Vivix na região
Sudeste, porém sem datas definidas. Para o nosso cenário, vamos considerar
esses dois novos fornos com início de produção entre 2016 e 2020.

Desta maneira para 2020 a produção seria a de 2014 acrescida das fábricas
indicadas na Tabela 4.1.

Tabela 4.1: Previsão de novas vidrarias no período 2015 - 2020

Vidrarias brasileiras 2020

Estado Cidade empresa produto fornos capac.


t/dia
24 São Paulo Porto Ferreira Vidroporto embal 1 300
25 Sergipe Estância Verallia embal 1 300
26 Bahia Camaçari Vitro embal 1 300
27 ? ? ? plano float 1 900
28 ? ? ? plano float 1 900
Total 2020 41 14.640

De acordo com este cenário a capacidade instalada em 2020 passaria a ser de


5.344.000 toneladas de vidro fundido ano, 23,9% a mais do que em 2014
50

(Tabela 3.11). Se considerarmos a taxa de utilização de 90% chegamos a


4.810.000 toneladas de vidro fundido. E se aplicarmos o rendimento de
fabricação de 80%, chegamos a 3.848.000 toneladas de produtos vendáveis.

O documento da Abividro “Estratégia Baixo Carbono para a Indústria Brasileira


de Vidro” indica uma previsão de vidro fundido para 2020 de 5.000.000
toneladas de vidro fundido, diferença de 4%. Por outro lado, o estudo
econométrico apresentado no Anexo 1 prevê um consumo aparente de
produtos de vidro de 4.011.000 toneladas, o que representa uma diferença
também de 4%. Estes comparativos mostram que os resultados desta
estimativa são bastante razoáveis e, portanto, serão empregados para o
cálculo da emissão prevista para 2020.

Desta forma a emissão total de CO2 prevista para 2020 dentro deste cenário é
apresentada na Tabela 4.2. Em síntese, a previsão de emissão de CO2 para a
indústria vidreira em 2020 é de 2.285.000 toneladas anuais. Portanto, dentro de
um cenário BAU (business as usual), pode-se projetar um crescimento de
24,9% nas emissões setoriais entre 2014 e 2020.

A Abividro, conforme o gráfico 3.3, estima para 2020 a emissão em torno de


2.580.000 t de CO2 (1.000.000 t em vidro oco e 1.580.000 t em vidro plano).
51

Tabela 4.2: Previsão de emissões de CO2 em 2020


Estado Cidade empresa produto fornos capac. 90% cp. % Gj/t Gj t CO2 t CO2 t CO2
t/dia t/dia caco comb. calcin. total
1 Ceará Fortaleza OI embal 1 90 81 50 4,08 328,4 19,3 6,9 26,2
2 Pernambuco Recife OI embal 2 490 441 50 4,08 1788,0 105,2 37,5 142,7
to
3 Vitória S Antão OI embal 2 220 198 50 4,08 802,8 47,2 16,8 64,1
4 Goiana Vivix plano float 1 900 810 10 6,41 5206,4 306,2 153,1 459,3
5 Rio de Janeiro Rio OI embal+dom. 2 500 450 30 4,36 1939,1 114,1 53,6 167,6
6 Rio Ambev embal 1 350 315 30 4,36 1357,4 79,8 37,5 117,3
7 Porto Real Guardian plano float 1 600 540 10 6,41 3471,0 204,2 102,1 306,2
8 São Paulo Guaratingueta AGC plano float 1 600 540 10 6,41 3471,0 204,2 102,1 306,2
9 Caçapava Cebrace plano float 1 600 540 10 6,41 3471,0 204,2 102,1 306,2
10 Jacarei Cebrace plano float 3 2.400 2.160 10 6,41 13883,8 816,6 408,2 1.224,9
11 Itaquaquecetuba Nadir embal+dom. 2 400 360 20 4,5 1597,1 93,9 51,8 145,8
12 Tatui Guardian plano float 1 830 747 10 6,41 4801,5 282,4 141,2 423,6
13 Porto Ferreira Saint Gobain embal 1 400 360 60 3,94 1413,8 83,2 24,5 107,6
14 Porto Ferreira Vidroporto embal 2 300 270 60 3,94 1060,3 62,4 18,4 80,7
15 São Bernardo Wheaton embal+dom. 4 200 180 20 4,5 798,6 47,0 31,7 78,7
16 São Vicente SG Glass plano impr. 1 180 162 50 4,08 656,8 38,6 17,8 56,5
17 São Paulo OI embal 3 1.000 900 50 4,08 3649,1 214,6 76,5 291,1
18 São Paulo Saint Gobain embal 1 400 360 50 4,08 1459,6 85,9 30,6 116,5
19 São Paulo SGD embal 2 260 234 20 4,5 1038,1 61,1 31,8 92,9
20 São Paulo UBV plano impr. 1 240 216 40 4,22 903,3 53,1 28,5 81,6
21 São Paulo Anchieta embal 1 80 72 20 4,5 319,4 18,8 10,4 29,2
22 Santa Catarina Barra Velha Cebrace plano float 1 600 540 10 6,41 3471,0 204,2 102,1 306,2
23 Rio G do Sul Campo Bom Saint Gobain embal 1 300 270 60 3,94 1060,3 62,4 18,4 80,7
Total dia 36 11.940 10.746 57947,7 3.408,5 1.603,3 5.011,8
Total ano 21.150.924 1.244.097 585.216 1.829.314

Vidrarias brasileiras novas 2015 - 2020


24 São Paulo Porto Ferreira Vidroporto embal 1 350 315 60 3,94 1237,1 72,8 21,4 94,2
25 Sergipe Estância Verallia embal 1 350 315 60 3,94 1237,1 72,8 21,4 94,2
26 Bahia Camaçari Vitro embal 1 350 315 20 4,5 1397,5 82,2 45,4 127,6
27 ? ? ? plano float 1 900 810 10 6,41 5206,4 306,2 160,4 466,6
28 ? ? ? plano float 1 900 810 10 6,41 5206,4 306,2 160,4 466,6
Total dia 2020 40 14.790 13.311 72.232,2 4.248,7 2.012,3 6.261,0
Total ano 2020 26.364.758 1.550.775 734.487 2.285.262
52

5 Medidas de Mitigação

5.1 Formação Técnica especializada

Um aspecto muito importante da indústria do vidro é que somente ter a


disposição os equipamentos com as mais avançadas tecnologias disponíveis
no mercado (BAT) não garante os melhores níveis de desempenho da
indústria, que dependem muito do nível de conhecimento e experiência da
equipe técnica.

A produção industrial do vidro é contínua. Não se elabora e estoca vidro para


depois conformá-lo. Ele é elaborado e na sequência conformado. Sua
elaboração se dá em fornos onde existe uma cuba, um grande tanque onde
está o banho, que é constantemente alimentado pela mistura das matérias
primas previamente dosadas, ao mesmo tempo em que parte da massa é
retirada para a conformação dos produtos. Erros de dosagem ou
contaminações comprometem todo o banho e não há possibilidade de
correções. Quando ocorre um desvio de composição química, só se pode
corrigi-lo passando a enfornar mistura correta e aguardar que o banho retorne
à composição correta ou elimine a contaminação.

Variações de composição química necessariamente geram diferenças de


propriedades no vidro e afetam o rendimento de produção. Um exemplo pode
ser retirado dos efeitos da variação na granulometria da principal matéria-prima
para a fabricação do vidro.

O tamanho dos grãos de sílica influi na cinética da “fusão”, pois quanto mais
finos forem, maior será a área disponível para o ataque da fase líquida e mais
rápida será a “fusão” do vidro. O padrão de especificação clássica de areia
vidreira preconiza que os grãos devam passar por uma peneira que tenha uma
abertura de 0,6 mm, mas também não possam passar por outra que tenha 0,07
mm de abertura. Grosso modo, devem ter então entre 0,1 e 0,6 mm de
diâmetro.

Uma simples alteração do padrão do fornecedor de sílica de grãos de 0,4 mm


de diâmetro para 0,5 mm, ainda que dentro da especificação, tem
consequências importantes para o processo.
53

Se calcularmos a superfície existente em uma tonelada de areia, veremos que


ela passa de 1,4 para 1,1 m2/t, ou seja, se reduz em 27% a superfície dos
grãos. Como a digestão da sílica se dá a partir da superfície, essa redução
afetará a cinética da elaboração e até mesmo a qualidade dos produtos,
requerendo maior tempo de permanência da mistura vitrificável sobrenadando
o banho antes de se transformar em vidro. Esta composição funciona como um
isolante do banho. O forno é aquecido pela radiação provocada pela
combustão que ocorre sobre o banho. Se a mistura vitrificável impede esse
calor de penetrar no banho, este tende a se esfriar ao mesmo tempo em que a
superestrutura do forno, ou seja, a região acima do banho tende a
superaquecer, aumentando seu desgaste e exigindo aumento de aporte de
energia através de aumento de combustão e, consequentemente, de emissões.
Além disso, em casos extremos, resíduos dos grãos de sílica não fundidos
podem sair na massa de vidro, constituindo inclusões sólidas que podem afetar
esteticamente o produto e reduzir sua resistência mecânica.

Enfim, inúmeros fatores que em uma análise menos profunda ou realizada por
pessoas com pouco conhecimento e experiência passam despercebidos,
podem gerar perturbações no processo que culminam com queda de
rendimento.

A formação técnica das equipes das vidrarias é bastante problemática pela


inexistência de cursos específicos. As vidrarias devem então cuidar elas
mesmas da formação específica de seu pessoal e as pressões econômicas
imediatas têm feito com que a grande maioria descuide deste ponto
fundamental.

Para se garantir o bom desempenho da indústria é fundamental a criação e


manutenção de cursos técnicos dirigidos à produção vidreira. O custo de
implantação e manutenção de um sistema de formação pode ser elevado, mas
muito mais elevados são os custos dos problemas gerados pela falta de
expertise das equipes.

Por estimativas do autor a implantação de um curso técnico vidreiro em uma


escola técnica já em funcionamento, que implica na criação do currículo,
instalação de laboratórios e capacitação de professores é da ordem de R$ 2
milhões.
54

Cursos de mestrado profissionalizante e de especialização para profissionais


de nível superior que já tenham curso de engenharia de materiais poderiam ser
implantados com custo bastante reduzido, principalmente contando com apoio
da indústria através da Abividro

Uma forma de estimar o efeito da formação técnica na emissão de GEE é


avaliar os rendimentos de fabricação e compará-los com valores de referência.

O rendimento médio da indústria gira em torno de 80%. Cerca da metade


desse valor é atribuído a fatores do processo como trocas de fabricação e
destaque dos bordos das chapas de vidro plano. Porém, a outra metade pode
ser atribuída a defeitos provenientes da falta de expertise das equipes, o que
com treinamento eficiente poderia ser reduzido.

Cada 1% de aumento no rendimento significa 1% de redução na produção e


consequentemente de emissão. Porém, significa 1% a menos de caco
disponível, o que, conforme calculado no item reciclagem, significa um
aumento de 0,5% na emissão. No total, haverá 0,5% de redução de emissão
por cada 1% de aumento de rendimento.

5.2 Reciclagem

Segundo informação da Abividro apresentada pelo Sr. Stefan David, a taxa de


reciclagem no Brasil no setor de embalagens é de 40%.

A reciclagem do vidro apresenta algumas características próprias que


dificultam a sua realização. As vidrarias estão localizadas nos grandes centros
e as distâncias de nosso país são continentais. Por outro lado, o custo do vidro
é baixo em relação ao volume e é comum ter cidades afastadas por mais de mil
quilômetros da vidraria mais próxima.

Teoricamente todo o vidro pode ser reciclado. Existe restrição de cores, pois
vidros coloridos não podem ser aplicados em produções de vidros incolores.
Entretanto, o maior problema que restringe a reciclagem é a presença de
contaminantes. Por essa razão, os fabricantes de vidro plano tipo float
preferem, por segurança, empregar somente caco gerado nas suas linhas de
produção. Caso o caco esteja limpo, nada impede sua utilização.
55

Uma chapa de vidro plano com 10 mm de espessura e 10 m2 de área pesa 250


kg, que podem ser reprovados por uma simples inclusão, inferior a 1mm. Boa
parte do vidro plano produzido é temperado. No processo de têmpera, a
presença de inclusões causa a quebra da chapa ainda durante o processo.
Independentemente de ser temperado ou não, inclusões na massa de vidro são
pontos preferenciais de início de trincas e, portanto, fragilizam o produto.

Vidros de embalagens sofrem menos com a presença de eventuais inclusões,


pois os produtos são menores, raramente ultrapassando 1 kg e nunca são
temperados.

Sistemas eficientes de coleta e transporte do caco poderiam modificar esta


situação, ampliando o escopo de aplicação do caco. Já existe tecnologia
disponível de usinas de beneficiamento de caco automáticas que, além de
eliminarem a quase totalidade das impurezas, conseguem classificar o caco
por cor, separando as três principais cores de embalagens: incolor, verde e
âmbar. A Vidraria Vidroporto, localizada em Porto Ferreira (SP), instalou em
2013 uma usina automática fabricada pela empresa espanhola Picvisa, com
orçamento de R$ 2 milhões de Reais e está obtendo excelentes resultados.

Um aumento de 10% no teor de caco na composição gera uma redução de


0,14 Gj de energia por tonelada de vidro produzida.

Em termos de CO2 emitido, representa para o vidro float uma redução de 10%
das emissões de calcinação (21 kg de CO2 por t de vidro) e de 0,1273 Gj/t de
vidro de energia de combustão (7,5 kg de CO2 por t), ou seja, uma diminuição
total de 28,5 kg de CO2 por t de vidro. No caso do vidro oco, há também uma
redução de 10% da emissão de calcinação (17 kg de CO2 por t de vidro) e de
0,1273Gj de energia de combustão (7,5 kg de CO2 por t), resultando numa
diminuição total 24,5 kg por t de vidro.

Considerando, segundo a Tabela 2.1, a produção brasileira, em 2014, de vidro


float (2.145.000 t) e vidro oco (1.744.000 t), um aumento de 10% no teor de
caco empregado representaria uma redução de 103.860 t no CO2 emitido
(4,5%).

Na conferência Glassman South America, realizada em São Paulo em 13 de


março de 2014, a Abividro apresentou uma proposta de tratar a reciclagem de
56

forma a possibilitar a recuperação de boa parte do vidro já utilizado. A


apresentação está disponível em <http://www.abividro.org.br/wp-
content/uploads/2014/03/9ana_paula_bernardes.pdf>.

Cabe ressaltar que nesta área é difícil estimar custos, pelo grande número de
instituições envolvidas na criação de um eficiente sistema de logística reversa.

5.3 Qualidade do Gás Natural

Devido ao grande consumo de energia na elaboração do vidro e à influência do


contato dos gases de combustão com o banho de vidro na qualidade do
produto, o domínio da combustão é muito importante para a obtenção de bons
resultados de qualidade e também de emissões.

Para garantir a total queima do combustível sempre se adiciona um excesso de


comburente à mistura de gases que gerará a combustão. Se este excesso de
comburente não for suficiente para a queima total do combustível, desperdiça-
se energia e gera-se uma atmosfera redutora, que pode prejudicar a qualidade
da produção e acelerar o desgaste dos fornos, pois tanto o vidro como os
refratários que revestem os fornos são constituídos de óxidos. Por outro lado,
se o teor de comburente for excessivo, se desperdiçará energia no
aquecimento deste excesso, que não entrará na reação e roubará parte da
energia da combustão. O gráfico da figura 14 mostra que existe uma faixa ideal
de excesso de comburente, ou excesso de ar como normalmente é
denominado, pois o ar é o comburente mais frequentemente empregado.
57

Figura 14: Resultados da combustão em função do excesso de ar praticado

Fonte: Edson Basílio – Escola do Vidro – módulo “Combustão”, junho de 2013.

A quantidade de ar necessária para a combustão de determinado volume de


gás depende da composição química desse gás. O procedimento no controle
da combustão dos fornos de fusão feito por meio de um sistema de controle
que garante uma relação constante entre combustível e comburente. Esta
relação é fixada com base na composição química do gás e confirmada pela
análise dos gases de combustão. Fixada esta relação, sempre que o operador
do forno de fusão necessitar mais ou menos energia, vai aumentar ou reduzir o
fluxo de combustível e o sistema automaticamente alterará a quantidade de
comburente mantendo a relação.

Variações na composição química do gás exigem correção na relação


combustível / comburente. Desta maneira, a instabilidade nos teores dos gases
que compõem o gás natural é prejudicial tanto ao processo como às emissões,
pois na prática é difícil se ajustar continuamente a relação de combustão.

Algumas vidrarias possuem equipamento contínuo de análise de gás, porém a


maioria não dispõe desse equipamento e depende da informação do
58

fornecedor sobre a composição química e de análises dos gases emitidos para


regular a combustão.

A obtenção de bons resultados na produção de vidro requer a estabilidade de


todos os parâmetros envolvidos no processo. Por informações de pelo menos
uma vidraria pesquisada e que possui equipamento de análise de gás, a
composição do gás natural é bastante variável, ainda que dentro da faixa
contratada com o fornecedor.

5.4 Fusão elétrica

Os fornos de fusão podem ser parcial ou totalmente alimentados por energia


elétrica.

A alimentação parcial, usualmente chamada de “boosting” ou “apoio elétrico”,


pode ter como objetivo a substituição parcial da energia proveniente da
combustão. Normalmente ela é aplicada para aquecer determinados pontos do
forno na produção de vidros coloridos, que dificultam a passagem da radiação
infravermelha, o que tende a esfriar regiões da sola dos fornos.

A substituição total é tecnologia conhecida, produzindo vidro de excelente


qualidade e com diversas vantagens:

• Os fornos são de construção menos onerosa, pois não é necessário


todo o sistema de regeneração de calor e nem mesmo chaminé.
• As emissões passam a ser exclusivamente da calcinação das matérias
primas.
• A área ocupada pelos fornos é bem inferior em relação a fornos de
combustão com a mesma extração.

No entanto, o grande empecilho para se adotar este sistema é o custo, além da


disponibilidade de energia elétrica. Atualmente no Brasil só se encontram em
funcionamento fornos elétricos para determinados vidros que não podem ser
produzidos em fornos a combustão, como os de vidros opais a base de flúor.
59

5.5 Oxi-combustão

A composição volumétrica do ar é aproximadamente:

Oxigênio (O2): 21%

Nitrogênio (N2): 79%

O gás que efetivamente participa da reação de combustão é o oxigênio, porém


todo o calor gerado acaba aquecendo o nitrogênio, que desta forma “dilui” a
energia. Podemos dizer que o nitrogênio “rouba” parte significativa da energia,
que é perdida com sua saída pela chaminé. Para evitar este “desperdício” de
energia, pode ser aplicado oxigênio puro para reagir com o combustível. Desta
maneira, produzem-se temperaturas muito mais elevadas de chamas e reduz-
se em torno de 80% a fumaça. Com a oxi-combustão pode-se então reduzir a
quantidade de combustível utilizada, consequentemente reduzindo a emissão.

Existem, contudo, alguns problemas no emprego de oxi-combustão. A ausência


do nitrogênio faz com que aumente a concentração dos componentes
corrosivos das fumaças, principalmente a água e vapores alcalinos, que
aceleram o desgaste dos refratários que revestem o interior do forno. Devido a
isso, refratários específicos, e mais onerosos, devem ser aplicados.

O oxigênio pode também ser aplicado como substituto parcial do ar de


combustão em situações especiais, como fornos em fim de campanha, quando
o desgaste dos regeneradores implica aumento de consumo e perda de
capacidade produtiva do forno.

A produção exige grande uso de energia elétrica e tem seu custo atrelado ao
deste insumo. Existem no Brasil alguns fornos que empregam oxi-combustão,
mas a razão nunca é reduzir o custo energético, pois na prática o custo do
oxigênio acaba anulando a economia de combustível.

A empresa Praxair, tradicional fornecedora de oxigênio e tecnologia para suas


aplicações em fornos de vidro, apresentou no Congresso Internacional do Vidro
(ICG), realizado em Praga em julho de 2013, uma nova tecnologia de
regeneração termoquímica do gás natural, de forma a aumentar a
competitividade da oxi-combustão. Esta tecnologia ainda esta em testes e no
momento não há perspectiva de sua aplicação industrial.
60

5.6 Pré-aquecimento do caco e composição

Já existem no mercado instalações que se propõem a transferir parte do calor


perdido com as fumaças ao caco e também à composição nova. Desta
maneira, aumenta-se o rendimento térmico do forno e consequentemente são
reduzidas as emissões.

Essa técnica exige que a composição seja seca, o que não é interessante para
o processo. O enfornamento de carga úmida evita perdas de material e
desgaste de equipamento e revestimento refratário, como foi discutido na
seção 1.3.1. Uma maneira de se contornar os inconvenientes de enfornar
composição seca seria a peletização da mesma. A prática da peletização não é
comum em vidrarias industriais e sua introdução implica investimentos e
tecnologia específica. Nesta área não há disponível na literatura quantidades
de redução de necessidade de energia no processo nem custos de
implantação dos equipamentos necessários.

5.7 Substituições de fornos antigos por fornos maiores e de melhor


desempenho

Muitas vidrarias contam com fornos antigos de baixo desempenho energético.


A troca destes fornos por equipamentos modernos certamente reduziria o
consumo energético específico. Porém, a troca de um forno é um investimento
significativo que pode tornar inviável o negócio. Além disso, a substituição de
fornos ou implantação de novas tecnologias só podem ser implementadas
durante as paradas para reforma.

Os fornos de fusão trabalham continuamente por um período que é


denominado de “campanha”. Ao final da campanha, ele é drenado, esfriado e
tem todas as suas partes de refratário trocadas. A partir daí, inicia-se uma nova
campanha, que no caso de vidros planos pode durar até 18 anos e no caso de
vidros ocos, 12 anos. As paradas, considerando tempo de drenagem,
esfriamento, reparações, aquecimento e enchimento, prolongam-se por
períodos da ordem de três meses.

As empresas se recusam a informar o consumo específico de seus fornos e é


difícil estimar o quanto se poderia ganhar com essas trocas.
61

Para a produção de vidro oco, o forno mais empregado é o de queimadores


posteriores (end port). Porém, muitas vidrarias ainda empregam fornos antigos
de queimadores laterais (side port), que despendem mais energia. O custo e
tempo da transformação dos fornos explicam por que esses equipamentos
seguem em uso. Na troca de um tipo de forno por outro, o antigo deve ser
demolido e o novo, construído no local. Em uma simples reforma, entre duas
campanhas, quando se necessita somente trocar as partes de refratário que
foram desgastadas, emprega-se o mesmo projeto, toda a estrutura metálica
que dá sustentação aos refratários, edifícios e equipamentos periféricos
necessários ao funcionamento do forno.

Um forno para produzir vidro embalagem com extração de 350 t/ dia custa,
segundo informações da Horn, empresa alemã que comercializa fornos de
vidro, € 11 milhões. Estima-se que a montagem deste forno custe € 2,5 milhões
e, portanto, a troca de um forno antigo por um novo com estas características
pode custar € 13,5 milhões, mesmo mantendo todos os equipamentos
adicionais para o funcionamento do forno.

O gráfico da figura 15, apresentado por Rudd Beerkens da CelSian Glass and
Solar no 1st Glass Manufacturing Optimization Forum & Increesed Enterprise
Profitability, mostra um levantamento do consumo em função da extração de
diversos tipos de fornos. Fornos de queimadores posteriores são mais
econômicos principalmente para menores extrações. Fornos de vidro plano tipo
float devido à alta extração, sempre acima de 600 t/dia, são viáveis apenas
com fornos de queimadores laterais. Esse gráfico mostra também que fornos a
oxi-combustão podem ser ainda mais econômicos, porem não está sendo
considerada a energia necessária para a produção do oxigênio, que
usualmente os torna antieconômicos comparados com os fornos clássicos.
62

Figura 15: Benchmarking de consumo versos extração para diversos fornos

st
Fonte: Apresentação por Rudd Beerkens da CelSian Glass and Solar no 1 Glass
Manufacturing Optimization Forum & Increesed Enterprise Profitability.

5.8 Alívio de peso de embalagens

Esta modalidade de redução de emissões só é aplicada a embalagens.

Embalagens de vidro sempre foram produzidas com grande massa deste


material para que eventuais variações na espessura de suas paredes não
afetasse o desempenho do produto. Por exemplo, para determinada garrafa se
empregava vidro suficiente para que as paredes tivessem 4 mm de espessura.
Desta maneira se por flutuações do processo a distribuição da massa de vidro
variasse, mesmo se em determinada região a parede passasse a ter 6 mm e
em outra 2 mm estava garantida a funcionalidade da embalagem.

Na medida em que se passou a reduzir o peso das embalagens, tanto pelo


menor consumo de vidro como pela redução da energia relacionada com o
transporte desta embalagem, uma melhor distribuição do vidro passou a ser
necessária. Imaginemos que no caso do exemplo citado passássemos a ter
uma espessura de parede de 2 mm. Neste caso, as variações admissíveis na
63

espessura que antes atingiam 2 mm agora passam a ser de poucos décimos


de mm.

Para isso, deve se melhorar todo o processo, desde as matérias primas até a
máquina de conformação, pois é necessário vidro extremamente homogêneo
química e termicamente, sistemas de resfriamento de moldes muito eficientes,
tratamentos de superfície que garantam a resistência mecânica etc. Muito já foi
realizado neste sentido, mas certamente ainda há possibilidades de
aprimoramento nesta área, na qual também é bastante difícil estimar
quantitativamente o potencial de ganhos.
64

6 Conclusão sobre medidas de mitigação

Como resumo sobre os desenvolvimentos possíveis para redução de


emissões, não só os aqui listados, mas diversos outros, que podem depender
de uma simples alteração de granulometria de matérias primas a grandes
alterações de equipamentos, podemos dizer que todos acabam se encaixando
nos dois primeiros itens da lista precedente: aumento da reciclagem ou
aumento do conhecimento técnico do processo.

O domínio sobre a técnica de produção vidreira, fugindo do empirismo, além de


permitir melhores rendimentos de produção, abre as portas para a aplicação de
novas técnicas, estabelecimento de parcerias com fornecedores e inovação em
produtos e processos que melhor atendam as demandas da sociedade.

6.1 Avaliação de ganhos potenciais

Mudanças tecnológicas na indústria do vidro tendem a ser lentas, pois


implantações de equipamentos que exigem modificações importantes nas
instalações devem ser realizadas, como já se discutiu, durante as paradas dos
fornos para reformas.

As campanhas dos fornos, isto é, o período entre o aquecimento de uma


instalação nova ou que tenha sido reformada, até a sua próxima parada para
manutenção e troca das peças desgastadas, tem aumentado significativamente
nas últimas décadas, graças ao desenvolvimento dos materiais, principalmente
dos refratários, mas também às técnicas de condução e manutenção. Fornos
de vidro plano float atualmente apresentam campanhas de 16 a 18 anos e de
vidro oco de 8 a 10 anos podendo atingir 12 anos.

Além do longo período das campanhas, o preparo para elas deve se iniciar
com pelo menos dois anos de antecedência à parada de produção. Os
refratários são confeccionados sob medida e, afora o tempo de fabricação em
si, deve se prever o tempo de espera para disponibilidade do fabricante,
período de inspeção do produto antes do embarque e tempo de transporte até
a vidraria. Portanto modificações devem ser sugeridas, estudadas e analisadas
pelo menos dois anos antes da sua implementação.
65

6.1.1 Troca de fornos de baixo desempenho

Considerando o período de seis anos entre 2014 e 2020, a chance de termos


modificações importante nas linhas de produção é muito pequena. Seriam
viáveis apenas para fornos com paradas previstas entre 2018 e 2020.

Para cálculo de potenciais ganhos na troca de fornos antigos por modernos,


consideremos somente os fornos não float, pois estes usualmente já foram
concebidos dentro das melhores técnicas disponíveis.

Número de fornos: 27

Tempo médio de campanha: 8 anos

Média de reformas por ano: 27/8 = 3,4

Fornos antigos com alto consumo, admitindo 50% deste valor = 1,7

Potencial de redução de consumo: 30%

Participação do CO2 emitido pelo forno em relação ao total: 68%. (Os demais
32% são provenientes da calcinação das matérias primas, que não se
alterarão.)

Portanto, considerando os dois anos de estudo e preparação das modificações


(2016 a 2017), resta um prazo de 3 anos (2018 a 2020) para implementação
das mesmas até 2020.

Fornos reformados = 3 x 1,7 ≅ 5

Economia em relação ao consumo de 1 forno = 5 x 30% x 68% ≅ 1,0

Ou seja, a modernização dos fornos reduziria o equivalente ao consumo de 1


forno. Como em 2020, são previstos 40 fornos em operação, a redução de
emissão é da ordem de 2,5%. Considerando que quando se reforma um forno
o custo desta reforma é de 60% do custo de um forno totalmente novo, para
trocarmos os 5 fornos antigos por modernos o investimento, além do previsto
nas reformas que seriam normalmente executadas até 2020, é de:
66

5 fornos x 60% x 13,5 milhões de Euros = € 39,5 milhões.

6.1.2 Implantação de formação técnica

A implantação de um curso técnico, que dura três anos, pode ser realizada em
um ano e em quatro anos poderíamos já ter técnicos formados no mercado, de
modo, que até 2020 teríamos já duas turmas.

Um curso de mestrado profissionalizante de duração de um ano também


poderia ser implantado em um ano e já a partir de 2017 teríamos especialistas
formados no mercado.

Outras ações na área de formação como seminários poderiam também ser


implantadas rapidamente.

Se pensarmos que todas essas ações possam aumentar o rendimento de


produção em 2% até 2020, isso implicaria em 1% de redução de emissões de
GEE.

Custo estimado de implantações de cursos técnicos: R$ 2 milhões.

6.1.3 Aumento de uso de caco reciclado

Considerando um aumento de emprego de caco de 10% até 2020, teríamos


uma redução de 4,5% na emissão de CO2.

Esse aumento implica adoção de políticas de captação de vidro descartado e


envolve não só empresas, mas também órgãos governamentais e políticas
públicas, o que torna difícil estimar os investimentos necessários

6.1.4 Outras inovações tecnológicas

Considerando o pequeno número de fornos que potencialmente pararão para


reforma no período, outras inovações tecnológicas trarão proporcionalmente
67

valores muito reduzidos nas taxas de emissão, não menos importantes, mas
proporcionalmente pouco expressivas.

A seguir, segue quadro resumido dos investimentos e potenciais ganhos.

Quadro 6.1 Resumo de ganhos potenciais em emissões de CO2

Ação Formação Técnica Reciclagem Troca de Fornos Outras tecnologias


6 6
Investimento 2 x 10 R$ ? 41,3 x 10 Euros ?

Redução CO2 1% 4,5% 2,5% baixo

Viabilidade alta média baixa baixa

Considerando a adoção de todas essas medidas, se chegaria a uma redução


de 8% do total de CO2 emitido em 2020, ou seja, de 2,29 milhões de toneladas
para 2,1 milhões de toneladas. Este pode ser considerado o cenário de baixo
carbono viável neste horizonte temporal.
68

7 Bibliografia

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Vidro – Produto 1: Análise de Emissões no Setor Vidreiro. Abividro.

ABIVDRO (2014b) Estratégia Baixo Carbono para a Indústria Brasileira de


Vidro – Produto 2: Análise de Medidas de Mitigação. Abividro.

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Vidro Produto 3: Análise dos Cenários de Referência. Abividro.

ABIVIDRO (2009) Anuário ABIVIDRO 2009. Associação Técnica Brasileira


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69

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70

Anexo 1: Projeções da Demanda Setorial

Autor: Guilherme Henrique Albertin dos Reis


Economista - Mestre em Economia Aplicada
Faculdade de Economia, Administração e Contabilidade de Ribeirão Preto
Universidade de São Paulo
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