Workbook SE KRC1.x R00 PT

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WORKBOOK DO SEMINÁRIO
MANUTENÇÃO ELÉTRICA
para controle KUKA KR C1
Workbook SE 01.06.00
Copyright
Copyright
© Copyright 2006
KUKA Roboter GmbH

Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Este documento ou extratos do mesmo não pode ser reproduzido ou disponibilizado a terceiros sem autorização expressa do editor.
Outras funções de comando não descritas nesta documentação poderão ser postas em prática. No entanto, não está previsto
qualquer tipo de reclamação quanto a estas funções em caso de nova remessa ou de serviço.
Verificamos que o conteúdo do prospecto é compatível como software e como hardware descrito. Porém, não são de excluir exeções,
de forma a que não nos responsabilizamos pela total compatibilidade. Os dados contidos neste prospecto serão verificados
regulamente e as correções necessárias serão incluídas nas próximas edições.
Reservado o direito a alterações técnicas que não influenciem o funcionamento.
KUKA Roboter GmbH não aceita responsabilidade por qualquer erro de informação técnica comunicada oralmente ou escrita nos
cursos de treinamento ou contidos na documentação. Não serão aceitas quaisquer responsabilidades resultantes de danos ou que
acarrete em danos.
Responsável por esta documentação de treinamento: College Development (WSC-IC)
Workbook SE 01.06.00 2 / 104

Conteúdo
Conteúdo
1. Segurança 4
2. Sistema do robô 23
3. Startup 26
4. Unidade computador 35
5. Unidade potência 58
6. Cabeamento do armário 74
7. Painel de conexões 76
8. Manutenção 78
9. Instalação do software 81
10. Software diagnóstico 84
11. Análise de falhas 91
12. Exercícios 98
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Segurança
1. Segurança
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Segurança
Segurança geral do robô
Segurança primeiro !
12/2005 1
safety_general_pt.ppt
© Copyright by KUKA Roboter GmbH College
Responsabilidades
O sistema do robô é construido usando as mais modernas tecnologias de acordo

com regulamentos de segurança reconhecidos. Todavia, o uso incorreto do sistema
do robô ou o emprego para outros propósitos diferentes daqueles intencionados
podem causar perigo para vida e corpo ou danos ao equipamento em si.
O robô é sempre mais forte que você!
O sistema do robô deverá somente ser usado em condições técnicas perfeitas de

acordo com seu designado uso, somente por pessoas cientes das condições de
segurança e que estão completamente informadas dos riscos envolvidos na
operação do mesmo. Qualquer desordem funcional afetando o sistema de
segurança do robô deve ser reparado imediatamente.
O sistema do robô é projetado para cumprir a EC Machinery Directive e os padrões

associados. Nestes estão incluídos por exemplo, EN 775, a norma Européia de
segurança para robôs industriais.
12/2005 2
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Segurança
Designação de uso
O sistema do robô é projetado para as especificas aplicações.

Aplicações para o KR 150 (Série 2000) incluem:
- Solda a ponto
- Manipulação
- Montagem
- Aplicação de adesivos, selantes e preservantes
- Usinagem
- Solda MIG/MAG
- Solda por raio laser YAG.
12/2005 3
Designação de uso
Usando o sistema do robô para qualquer outro propósito adicional é

considerado uso contrário ao seu desígnio. O fabricante não poderá
se responsabilizar por qualquer dano resultante a partir daí. O risco
depende inteiramente de como o usuário o procura.
Operação do sistema do robô com seus limites de uso designados também involve
a contínua observação das instruções de operação com particular referência as
especificações de manutenção.
12/2005 4
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Segurança
Símbolos de segurança
Este simbolo é usado em falhas de maneira geral e primorosamente

observado nas instruções de operação, instruções de trabalho,
sequências prescritas e as parecidas, pode resultar em ferimento ou
acidente fatal.
Este simbolo é usado em falhas exatamente observadas nas

instruções de operação, instruções de trabalho, sequências
prescritas e as parecidas, pode resultar em dano para com o sistema
do robô.
Este simbolo é usado para indicar atenção em uma indicação em

particular. O cumprimento dos avisos geralmente resulta em
facilitação do trabalho relacionado.
12/2005 5
Normas gerais de segurança
Uso impróprio do sistema do robô ou seu emprego para outros propósitos

daqueles projetados pode causar
Risco para a vida e corpo

Risco para o sistema do robô e outros de posse do usúario e ainda,
Risco para a eficiência do trabalho do sistema do robô ou do operador.
Cada pessoa envolvida com o sistema do robô precisa ter lido e entendido estas
intruções de operação, particularmente o capítulo “Segurança”, tendo atenção
especial para as passagens marcadas com este simbolo de atenção
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Segurança
Normas de segurança - Pessoas
Instalação, troca, ajuste, operação, manutenção e reparo assim como instruções

de operações específicas devem ser somente executados por pessoal
especificamente treinado para este fim.
É recomendado ao usuário ter pessoal treinado destinado para este trabalho

completo bem como treinamento para aplicações específicas.
O usuário e o pessoal de operação devem estar seguros que somente pessoal

autorizado está permitido trabalhar no sistema do robô.
O usuário deve esclarecer quais são as responsabilidades do pessoal de operação

e dar a eles autoridade para rejeitar instrucões vindas de terceiros que são
contrários aos procedimentos de segurança.
12/2005 7
Normas de segurança - Usuário
As responsabilidades envolvidas na operação do sistema do robô e em todos os

outros trabalhos executados no sistema do robô, ou em suas imediatas
proximidades, devem ser claramente definidas e observadas pelo usuario de
maneira a previnir qualquer incerteza com respeito ao campo de competência em
matéria de segurança.
O usuário deve verificar em intervalos específicos selecionados ao seu critério se

as pessoas estão atentas aos procedimentos de segurança, estão completamente
cientes dos riscos involvidos e observam estas instruções durante a operação.
Não permita que pessoas que serão treinadas ou instruídas ou pessoas que
participaram parcialmente em um treinamento geral a trabalhar com o sistema do
robô sem estarem permanentemente supervisionados por uma pessoa com
experiência.
12/2005 8
Workbook SE 01.06.00 8 / 104

Segurança
Normas de segurança – Pessoal de operação
O pessoal de operação está obrigado a informar o usuário imediatamente

qualquer alteração no sistema do robô que possa prejudicar sua segurança.
O usuário deve asegurar-se que o sistema do robô será sempre operado

em condições de absoluta segurança.
12/2005 9
Normas de segurança – área perigosa
Quando o trabalho é realizado dentro da zona de risco do robô, o mesmo só

deverá ser operado, em condições de absoluta necessidade, e operado em
velocidade doperação manual no máximo.
Todas pessoas situadas dentro do ambiente de trabalho do robô devem ser

informadas em tempo hábil que o robô está prestes a se mover.
Sempre que possível, somente uma pessoa deveria trabalhar na zona de

risco do robô.
12/2005 10
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Segurança
Normas de segurança – área perigosa
Em operações assistidas por sensores, o robô é o responsável pela

performace de movimentos não esperados e correções de trajetória se a
chave principal do armário de comando não tiver sido “DESLIGADA”.
Considerações importantes devem ser dadas a possíveis perigos expostos nos

componetes do sistema periférico do robô, como garras, transportadores,
dispositivos de alimentação ou outros robôs num sistema multi-robotizado.
12/2005 11
Normas de segurança – Equipamentos de segurança
Equipamentos com função de segurança não podem ser desmantelados ou tirados

de operação se isto afetar direta ou indiretamente o sistema do robô e se
substituição, ajuste, manutenção ou reparo estiver sendo realizado no sistema do
robô.
Se for necessário, do mesmo modo para os equipamentos de segurança serem

desmontados durante o trabalho mencionado acima, a instalação completa em que
o sistema do robô está integrado deve ser desligada da mesma maneira que nas
instruções de segurança, e medidas para se previnir o start-up desproposital ou
desautorizado.
12/2005 12
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Segurança
Equipamentos instalados, anexados e conversão
Nenhuma conversão ou modificação não autorizada é permitida no sistema do robô.
Nenhum equipamento específico do cliente pode ser instalado sem a aprovação do

representante de vendas da KUKA Roboter GmbH responsável pelo seu sistema.
Os ciclos de manutenção prescritos nas instruções de operação devem ser unidos

também.
12/2005 13
Caracteristicas de segurança do sistema do robô: Botão de parada de emergência
Botão de parada de emergência
Quando acionado nos modos de operação (T1 ou T2), a função da Parada de

Emergência causa frenagem orientando a trajetória. Nos modos automáticos, uma
Parada de Emergência causa frenagem mantendo a trajetória.
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Segurança
Caracteristicas de segurança do sistema do robô : Tecla Homem-Morto
As três posições das teclas Homem Morto no KUKA Control Panel (KCP)
Homem Morto
Cada uma das teclas Homem Morto podem ser usadas para acionar os
acionamentos nos modos T1 ou T2. É necessário manter a tecla pressionada na
posição intermediária com o propósito de movimentar o robô. Soltando-se a tecla
ou pressionando a completamente acionará uma frenagem orientando a trajetória.
12/2005 15
Caracteristicas de segurança do sistema do robô : Modo eixo a eixo
No modo eixo a eixo, todos programas podem ser executados manualmente nos
modos teste com velocidade reduzida. Todavia, a execução do programa somente
é possível enquanto a tecla de “Start” estiver sendo pressionada. Se a tecla “Start”
for solta, o robô parará com frenagem com rampa de desaceleração. O programa
somente poderá ser continuado, pelo pressionamento da tecla “Start” novamente.
Tecla “Start”
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Segurança
Caracteristicas de segurança do sistema do robô : Segurança do operador
Segurança do Operador
Em modo automático, abrindo-se a porta de segurança enquanto o programa do

robô está sendo executado causa frenagem mantendo a trajetória. No modo
automático, os acionamentos estão impedidos de serem ligados até que a porta
esteja fechada. Segurança do Operador nã tem efeito no modo Teste.
12/2005 17
Dispositivo de liberação dos eixos do robô
O robô pode ser movimentado após um malfuncionamento através do eixo

principal dos motores e, dependendo do tipo do robô, também através do eixos dos
motores do manípulo em alguns casos. O dispositivo de liberação deve ser
somente usado em circunstâncias excepicionais ou emergenciais.
O dispsitivo deliberação pode ser somente usado se o armário de controle

estiver desligado.
Se um eixo do robô for movido dispositivo de liberação, todos os eixos do

robô devem ser remasterizados.
Os motores alcançam temperaturas durante a operação que pdem causar

queimaduras na pele. Precauções de segurança apropriadas devem ser
tomadas.
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Segurança
Dispositivos de liberação para eixos dos robôs
O robô pode ser somente movido manualmente usando-se o (opcional) dispositivo

de liberação fornecido pela KUKA Roboter GmbH. O dispositivo de liberação é
introduzido no eixo do motor (remover a tampa de proteção), que poderá ser
girado. Será necessário superar a resistência mecânica do freio do motor e
qualquer outra carga atuando no eixo. Colocar a tampa de proteção novamente
após a operação.
Eixo 2
dispositivo de liberação
12/2005 20
Etiquetas de segurança
Todas as placas, etiquetas, símbolos e marcas

constituem parte relevante da segurança do sistema do
robô. Elas devem permanecer proximas ao robô ou
armário de controle preocupando-se em permanecer em
suas área de tabalho específicas, em posições
claramente visiveis.
Elas estão proibidas de serem: cobertas,

destruidas, pintadas ou modificadas em
qualquer outro caminho que retire sua clara
visibilidade
- Placas de identificação,
- Etiquetas de aviso,
- Simbolos de segurança,
- Etiquetas de designação e
- Identificações de cabos.
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Segurança
Etiquetas de segurança – Aparência dos sinalização de aviso e proibição
Sinal de proibição
Sinal de aviso
Perigo geral
Sinal dando uma ordem geral
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Instruções de segurança
O pessoal deve ser instruídos, antes de qualquer trabalho ser começado, no tipo
de trabalho involvido e o que exatamente ele significa assim como qualquer perigo
que possa existir.
Listar e manter guardado o conteúdo e extensão das instruções.
O pessoal deve ser instruído oralmente a cada seis meses e escrito a cada dois
anos com relação ao cumprimento das normas de segurança e precauções.
Instruções também são necessárias após incidentes em particular ou

modificações técnicas.
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Segurança
Singularidades
Num sistema de cinemática com 6 eixos, deve ser feita a dinstinção entre 3
posições de singularidades. Estas são; a singularidade por cima, a posição
extendida e a singularidade dos eixos do manípulo. Uma caracteristica da
singularidade é que a transformação reversa não ambígua (conversão das
coordenadas Cartesianas em valores específicos dos eixos) não é possível,
mesmo que os valores de Status e Turn sejam especificados. Pequenas
alterações Cartesianas nas proximidades da singularidade causam grandes
alterações nos ângulos do eixos.
12/2005 1
safety_singularities_pt.ppt
Singularidade por cima (posição α1)
Ponto origem do manípulo
Aqui, o ponto origem do manípulo, localizado na intersecção dos eixos A4,

A5 e A6, está posicionado diretamente no eixo 1.
12/2005 2
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Segurança
Posição extendida (posição α2)
Ponto origem do manípulo
A extensão dos eixos A2-A3 cruza-se com o ponto origem do manípulo.
12/2005 3
Singularidade dos eixos do manípulo (posição α5)
Neste caso, os eixos 4 e 6 estão paralelos. Não é possível de determinar as

posições destes dois eixos através da transformação reversa não ambígua,
existindo um número infinito de posições para os eixos A4 e A6.
12/2005 4
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Segurança
Segurança do robô para o pessoal de manutenção
12/2005 1
safety_service_pt.ppt
Regulamentações particulares de segurança para o usuário e pessoal de operação
O sistema do robô deve ser desligado antes de substituições, ajustes,

manutenção ou trabalhos de reparo, ex. A chave principal do armário de
controle deve ser colocada na posição “DESLIGADO”.
Assegurar-se com o uso de um cadeado de maneira a prevenir que pessoas não

autorizadas liguem o armário de controle novamente.
Desernegize a fonte de alimentação e desconecte X1.
Antes de substituir a unidade de potência (módulo de potência), aguardar no

mínimo 5 minutos.
Trabalhos nos equipamentos elétricos do robô somente poderão ser realizados por
um eletricista qualificado.
Contatos de graxa com a pele devem ser evitados.
12/2005 2
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Segurança
Características de segurança do sistema do robô: Sistema de contrabalanceamento
Alguns tipos de robôs estão equipados com um sistema de

contrabalanceamento hidropneumático ou mecânico.
Trabalho no sitema de contrabalanceamento hidropneumático deverá

somente ser executado por pessoas que tem conhecimentos especiais em
sistemas hidráulicos e pneumáticos.
Se o trabalho está sendo executado

no sitema de contrabalanceamento,
as partes do robô suportadas por
este sistema, deverão ficar imóveis.
12/2005 3
Características de segurança do sistema do robô : Monitoramento de temperatura
Os motores são protegidos contra sobrecargas pelo meio de sensores de

temperatura no corpo do motor.
os motores alcançam altas temperaturas durante a operação,

as quais podem causar queimaduras na pele. Precauções
apropriadas de segurança devem ser tomadas.
A temperatura dentro do armário de comando (temperatura interna) é

monitorada. O controlador é desligado se o limite é excedido.
12/2005 4
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Segurança
Instalação e operação
Todas as pessoas trabalhando na zona de risco do sistema do robô

devem usar equiamentos de proteção individual (E.P.I). De
particular importância são: capacetes de segurança, sapatos de
segurança e vestuários apropriados.
A posição de transporte indidada para o robô deve ser obedecida. Somente

empilhadeira e talhas apropriadas e a prova de falhas devem ser utilizadas
para o transporte obedecendo-se a capacidade de carga.
Nunca trabalhe ou permaneça sobre cargas suspensas!

12/2005 5
Não deve-se realizar soldagens na imediações de armários de

controle abertos, devido a uma série de fatores, e ao risco de as
EPROMS serem apagadas pela radiação UV. Substâncias
estranhas (ex. Água, poeira) devem ser evitadas de entrarem no
armário de controle.
Durante o start-up, verifique se todos os dipositivos de proteção estão

completos e funcionando corretamente. Nenhuma pessoa ou objeto é
permitida dentro da zona de risco durante o start-up. Deve-se estar
certo de que os dados de máqinas corretos tenham sido carregados
antes da primeira vez do sistema ter sido posto em funcionamento.
12/2005 6
Workbook SE 01.06.00 20 / 104

Segurança
Todas as normas de segurança devem ser utilizadas enquanto o sistema

do robô está em funcionamento.
Verifique o sistema do robô pelo menos uma vez por turno de trabalho
procurando defeitos e falhas óbvias.
Nunca use o robô ou o armário de controle como um ponto de escalada.
O software deve ser verificado contra vírus.
12/2005 7
Diretivas ESD
ESD = electrostatic sensitive devices
e.s.d. = electrostatic discharge
ESDs podem ser destruídos por voltagen imperceptíveis aos humanos.
Assim como causar falhas completas de componentes, e.s.d. pode também,

ser responsável por danos parciais em componentes ou circuitos integrados,
que pode reduzir a vida de trabalho, ou a queima total.
Por estas razões, não somente módulos novos, mas módulos defeituosos
também, devem ser manuseados muito cuidadosamente com relação a
ESDs.
12/2005 1
safety_esd_pt.ppt
Workbook SE 01.06.00 21 / 104

Segurança
ESD directives
e.s.d. vulnerabilidade dos componentes semic.

ex. oficinas sem regulação da
U/kV
umidade do ar(no inverno) Elemento Voltagem (V)
16 MOSFET 100-200
14 EPROM 100
12 JFET 140-7000
sintético
Amplif. Operacionais 100-2500
10
CMOS 250-3000
8 lã Schottky diodes 300-2500
6 Thick/thin-film 300-3000
Anti-estático
circuits
4 300-7000
Transistor Bipolar
2 Schottky TTL 1000-2500
20 40 60 80 100
15% 35% Umidade rel. ar /%
Escala de valores de tensão eletrica que
uma pessoa pode carregar. Video: ESD
12/2005 2
safety_esd_pt.ppt
ESD directives
Manuseando módulos ESD:
• Componentes deverão somente ser desembalados se

a) você está usando sapatos ESD
ou b) você está usando sapatos com pulseira aterramento ESD
or c) você está aterrado pelo meio de um bracelete ESD.
• Antes de tocar um módulo eletrônico você deveria descarregar a voltagem

do seu próprio corpo.
• Não manipule módulos eletrônicos próximos a monitores.
• Somente avalie com instrumentos de medição aterrados.
12/2005 3
safety_esd_pt.ppt
Workbook SE 01.06.00 22 / 104

Sistema do robô
2. Sistema do robô
Workbook SE 01.06.00 23 / 104

Sistema do robô
Control cabinet
KUKA Roboter GmbH, Blücherstr. 144, D-86165 Augsburg, Tel.: +49 (0) 8 21/7 97-40 00, Fax: +49 (0) 8 21/7 97-16 16, http://www.kuka-roboter.de I 25.5.99 I CollegeI D I 1
Cooling the control cabinet
Make sure that the fan motors turn the right way!
Front view: internal and Side view: external

external ventilation circuit ventilation circuit
1 Internal cooling circuit 4 External cooling circuit
2 Fan: internal cooling circuit 5 Fan: external cooling circuit
3 Heat exchanger, side view 6 Heat exchanger, rear
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Sistema do robô
Software concept
Drives
Operator
control Basic system
Windows 95 VxWorks
KUKABOF Kukaftpd Only during

initialisation Robot Control
programs programs
Editor
CROSS
R1 Steu
The two systems communicate with

each other by TCP/IP protocol.
Technical Datas
• Typ: KRC1
– Maximum numbers of axes: 6
• Protection classification: IP54
• Ambient temperature during operation:
– without air conditioner: max. 45°C
– with air conditioner : max. 55°C
• Weight approx.: 136kg
• Rated supply voltage: 3x400V-10%
-3x 415V+10%
– Power frequency: 49-61Hz
– Rated connected load: 4kVA
– Mains-side fusing: min. 3x20A
slow-blowing
Workbook SE 01.06.00 25 / 104

Startup
3. Startup
Workbook SE 01.06.00 26 / 104

Startup
Robot serial number
Control cabinet serial number
Serial number
Workbook SE 01.06.00 27 / 104

Startup
Transport position
Flange
facing inwards
Connector panel
Mains socket Control cable

(option) for RDW2
(with more than
Motor cable 8 axes)
Control cable
Power supply Peripheral connectors Cable gland

3 x 400V Motor cables for bus lines
external axes
Workbook SE 01.06.00 28 / 104

Startup
MADA control after system start
KCP
e.g. #KR125_1 FLOOR ZH01
Move all axes
A5
+ A4
-
- A3
A6
- +
+ + - -
+ +
A1
-
A2
Workbook SE 01.06.00 29 / 104

Startup
Further setup procedures
1. Mastering the robot

KCP
2. TOOL calibration
3. BASE calibration (if reqd.) RDW
Hard
disk
Saving
Why mastering is carried out
Position sensing via resolver:

Axis positions are saved on a cyclically absolute basis.
=> The resolver position is absolute within
one third of a revolution of the motor.
=> The number of one-third revolutions of the motor
must be counted.
This yields a position value in increments.
During the mastering process, the position
counter of the corresponding axis is set to
0 increments in the mechanical zero position.
Workbook SE 01.06.00 30 / 104

Startup
Mastering procedure
•Carry out mastering in joint manual traversing mode

•Master each axis individually
•Start with axis 1 and work upwards
•Always move from + to -
•Pre-mastering position = frontsight/rearsight aligned
Mastering instruments
Dial gage
EMT
Workbook SE 01.06.00 31 / 104

Startup
EMT connection
EMT = electronic measuring tool
Gage cartridge
Signal cable
X 32
Construction of the mastering mechanism
1 Reference notch
2 Electronic
measuring tool or
dial gage
3 Measuring pin
4 Gage cartridge
Workbook SE 01.06.00 32 / 104

Startup
Measuring pin with reference notch
Mechanical zero position Pre-mastering position
EMT or dial gage

Frontsight and
in pre-mastering
rearsight are
position
in alignment
+ -
Frontsight
Rearsight
Mastering procedure with EMT 1/2
1 2
- Pre-mastering position - EMT tip slides into the mastering
- Red LED off notch
- Both green LEDs on - Lefthand green LED on
- Frontsight and rearsight aligned
+ - + -
Frontsight
Rearsight
Workbook SE 01.06.00 33 / 104

Startup
Mastering procedure with EMT 3/4
3 4
- Mastering position - Position of the tip of the EMT
- Calibration of position due to braking overtravel
sensing system - No influence on calibration
- Green LEDs change - Righthand green LED on
+ - + -
Workbook SE 01.06.00 34 / 104

Unidade computador
4. Unidade computador
Workbook SE 01.06.00 35 / 104

Unidade computador
Computer Unit
Swing frame
PC power supply
Motherboard
Drives
KUKA-specific hardware
Resolvers
Front view of the Swing frame
COM1
Floppy disk drive LPT1
CD-ROM drive
PowerOn LED
Safety logic modules

FE201
Workbook SE 01.06.00 36 / 104

Unidade computador
Back of the Swing frame (1)
Back of the Swing frame (2)

Interbus-card
(optional) MFC-card KVGA-card
Floppy disk
drive
CD-ROM drive
Motherboard Hard disk
PC power
supply
Workbook SE 01.06.00 37 / 104

Unidade computador
Top view of the Swing frame
Interbus-card MFC-card KVGA-card

external keyboard
(optional)
X961
PC supply
COM2
External supply
for Interbus-
card (optional)
Computer Unit
Swing frame
PC power supply
Motherboard
Drives
Resolvers
Workbook SE 01.06.00 38 / 104

Unidade computador
PC power supply unit
Pentium fan
Yellow +12V
27V X961 Black 0V
1 Black 0V Drives
Red +5V
DC/DC
0V
2 PowerOn LED
12
Mainboard
(red=+5V, blue=-5V, yellow=+12V, brown=-12V)
PC power supply unit
Workbook SE 01.06.00 39 / 104

Unidade computador
Computer Unit
Swing frame
PC power supply
Motherboard
Drives
Resolvers
Motherboard
ISA Slots
PCI Slots
voltage
supply
Workbook SE 01.06.00 40 / 104

Unidade computador
Motherboard interfaces
COM2
serielle Schnittstelle
COM1
for mouse
connection Floppy disk drive
PCI-Slots LPT1
for printer connection
RAM memory
modules
Hard disk
CD-ROM drive
Computer Unit
Swing frame
PC power supply
Motherboard
Drives
Resolvers
Workbook SE 01.06.00 41 / 104

Unidade computador
Hard disk
PIN 1 Jumper as the master HDD
Hard disk
Hard disk types in the KRC1
• Western Digital, Caviar 2850 (853,6MB)

• Western Digital, Caviar 23200 (3,2GB)
• Western Digital, Caviar 24300 (4,3GB)
Make a note of the number of the pin (pin 40 or pin 1) connected

to the side of the 40-strand interface cable (HDD and CD-ROM)
mared red.
The position of the red marking on the interface cable was
changed from pin 40 to pin 1 in series production!
Workbook SE 01.06.00 42 / 104

Unidade computador
Floppy disk drive
CD-ROM drive
CD-ROM drive jumpered as slave
Workbook SE 01.06.00 43 / 104

Unidade computador
Computer Unit
Swing frame
PC power supply
Motherboard
Drives
Resolvers
PC Optional
CPU bus card
K-VGA MFC
•Watchdog
•CAN-bus DSEAT FE201
•Ethernet
•Position control Saftey logic
•temperature monitoring
•Speed controll module
•KCP keyboard
•Commutation
•16 inputs
•20 outputs
Display Keyboard
Ethernet Control elements
Control cable
RDC
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Unidade computador
KUKA VGA card
KCP-Display
External
monitor
PCI-bus
KUKA VGA card
Description of the KVGA-card
• Standard VGA-card
• Interface for an LCD-display
• Interface for an external VGA monitor
• Resolution: 640 x 480
• number of colors: 16 (old card) or 256 (new card)
• 1 MB graphics memory
• Activating screen display by useing the Windows system (new card) or
activate an ∗.COM-file
The following three options are available for screen display:

• only with an external monitor (CT.COM)
• only with the KCP display (default) (FP.COM)
• KCP and external monitor (SM.COM)
Workbook SE 01.06.00 45 / 104

Unidade computador
Front view of the KUKA control panel (KCP)

Hardwired circuitry
CAN-bus
Back view of the KCP
Enabling switch
Reserved for
subsequent
applications.
Ethernet-
connection
Workbook SE 01.06.00 46 / 104

Unidade computador
KUKA-control-panel
Components of the KCP
• Operator control elements (mode selector switch, EMERGENCY STOP,

Drives ON/OFF, Enabling switches)
• LCD color display in VGA mode (640 x 480, 256 colors)
• Keyboard as input unit (CAN bus)
• Space Mouse for moving the robot, as alternative to moving with the keys
(CAN bus)
• Connection for a standard MFII keyboard (not yet operational)
• Ethernet connection for networking robot controllers
Multifunction card (MFC)
Ethernet
X802 1. DSEAT
User CAN
X801 X810.1
2. DSEAT
X810.2
(optional)
X804
Ethernet
(V)KCP cable
X806
(V)KCP cable
X807
Safety logic
X808
User I/Os
Workbook SE 01.06.00 47 / 104

Unidade computador
MFC configuration
J6 (Plug-n-Play)
enable
disable
J5 (Adresse SMC)
J4 (Adresse SMC) X806
X808 X807 X804
X801
X802
123
J1 (Active Watchdog)
enable
disable
J2 (Adresse RTACC) J3 (IRQ Select)
260 2-3: IRQ5
280 Jumper not inserted
Jumper inserted
Multifunction card (MFC)
Discription of the MFC
• System and user I/Os

• 16 inputs
• 16 outputs 100mA
• 4 outputs 2A
• Ethernet controller for networking robot controllers
• DeviceNet-/ CAN Bus controller
• Interface between KCP and PC
• Interface between safety logic FE201 and PC
• The card can accept up to two DSEAT modules (for max. 12 Axes)
• The “LP Real-time Accelerator generates the NMIs (none maskable
interrupt) required for interchange between Windows95 and VxWorks.
Workbook SE 01.06.00 48 / 104

Unidade computador
Schematic diagram of the controller architecture
Proc. DSEAT PM6-600
A Current
D control
Position (-)
Position Speed Commu-
setpoint control control tation
/IPO (-) (-) PWM
Difference
calculation
Calculate
rotorposition
Software Hardware
RDC R
Digital Servo Electronics (DSEAT)
X811
Connection
for PM6-600
X810
Connection
for MFC
X812
Connection
for RDC
Workbook SE 01.06.00 49 / 104

Unidade computador
Configuration of the DSEAT
123
U18
U33
U34
X811
321
Jumper:
U18: 2-3 Boot from dual port RAM
U33: 1-2 INT 13
X810
Watchdog-LED (at rear)
X812
DSP
(digital signal
processor)
JP2
JP3 U23
Discription of the DSEAT
The DSEAT module is responsible for digital closed-loop control of up to 8

axes, for controlling a servo power module by means of phase current
setpoints.
DSEAT functions
• Actual position sensing

• Position control
• Speed controller
• Commutation
Workbook SE 01.06.00 50 / 104

Unidade computador
MFC with DSE
Blinking LED
Resolver-to-Digital-Converter (RDC)
Plastic screw Metal screw
X31
Connection
to the DSEAT
Resolver
A1 up to E2
X32
Connection
to the EMT
Metal screw
Workbook SE 01.06.00 51 / 104

Unidade computador
Configuration of the RDC
Metal screw
JP1: write protection

of EEPROM boot area
DC3 D26 D25 DC2 protected (default)
writeable
X8 Plastic screw X11
X7
X6
X10
X5
X4 321
X3 X9
X2 JP2: interrupt jumpering

X1 1-2 INT3
N1 N2 2-3 INT0 (default)
Watchdog-LED
Metal srew
Resolver-to-Digital-Converter (RDC)
Discription of the RDC
• Generation of all necessary operating voltages from the 27V supply

• Resolver power supply for 8 Axes
• Isolated power supply of 8 temperatur sensors (KYT 84) in the motor
windings
• R/D conversion for up to 8 axes (approx. 3 x 4096 increments/motor
revolution)
• A/D conversion for 8 temperature sensors (12 bit resolution)
• Evalution of 2 EMT channels (1 EMT)
• Resolver open-circuit monitoring
• Motor temperature monitoring
• Communication with the DSEAT via an RS422 serial interface
• The RDC also has an EEPROM that stores the following data even after
the controller is switched off:
• Operating hour counter ($ROBRUNTIME)
• Absolute position in increments
• Resolver position in increments
• Calibration data (offset, symmetry)
Workbook SE 01.06.00 52 / 104

Unidade computador
Computer Unit
Swing frame
PC power supply
Motherboard
Drives
Resolvers
Operating principle of a Resolver (1)
1st scan 2nd scan
cos
U t
125µ
µs
t U
sin
Rotor infeed: 8kHz
t
Workbook SE 01.06.00 53 / 104

Unidade computador
1st scan 2nd scan
cos
U t
125µ
µs
t U
sin
Rotor infeed: 8kHz 30°
t
1st scan 2nd scan
cos
U t
125µ
µs
t U
90° sin
Rotor infeed: 8kHz
t
Workbook SE 01.06.00 54 / 104

Unidade computador
1st scan 2nd scan
cos
U t
125µ
µs
t U
135° sin
Rotor infeed: 8kHz
t
1st scan 2nd scan
cos
U t
125µ
µs
t U
180° sin
Rotor infeed: 8kHz
t
Workbook SE 01.06.00 55 / 104

Unidade computador
Frequency response curve of a Resolver
Input voltages:
U0
0
t
Output voltages:
Ucos
0
α
90° 270°
1/3 revolution of the motor
Usin
0
α
180°
Operating principle of a Resolver
Input Rotary resolver

Output voltages
voltage U0:
12V, 8kHz
α Usin=ü•U0•sin(p•α
α)
Transformer
A B C Ucos=ü•U0•cos(p•α
α)
D
Rotor
Stator
Workbook SE 01.06.00 56 / 104

Unidade computador
The real Resolver
3 pairs of poles Absolutely accurate position detection

within a third of a revolution of the motor
(Exception:
Motor type B
4 pairs of poles)
Resolution with
12bits (4096 Increments)
Power infeed
ca. 16VSS 8kHz Resolution/Revolution of the motor=
3 • 4096 = 12288 Increments
Workbook SE 01.06.00 57 / 104

Unidade potência
5. Unidade potência
Workbook SE 01.06.00 58 / 104

Unidade potência
Power Unit
Power module PM6-600
PM0-600, PM1-600, PM2-600
Servomotor
Mains filter
Safety logic modules FE201
Power unit PM6-600
Workbook SE 01.06.00 59 / 104

Unidade potência
Power module (PM6-600)
Discription of PM6-600
•Power supply
•Ballast circuit
•Low-voltage power supply
•Servo-amplifiers for 6 robot axes
•Brake switch (in common for all 6 Robot axes)
•Monitoring of motor currents and short-circuit protection
•Monitoring of heat sink, air, ballast resistor and fan temperatures
•Interface with the DSEAT
Power module (PM6-600)
Special features:
•600V technology
•All 6 servo drive units in one module
•All connections pluggable
•Connections to the PC (DSEAT) via a 40-pole ribbon cable
•Output stages are equipped with IGBTs (Isolated gate bibolar transistor)
•Plug & Play technology.
•Same module for all standard robot models
Workbook SE 01.06.00 60 / 104

Unidade potência
Block diagram of power module
Fan temp.
Heat sink
Oscillator
Logik Output stage
4kHz
Programming Current
controller Driver
D/A EEPOT PI IGBT´s
PWM
Control
DSEAT logic Phase U Phase U &
Phase W Phase W
U/V/W
12bits
Internal enable
Current actual value
Current
trans-
Back-up U<27V
Driver supply 100kHz former
stop UBatt<19V
16VSS 600V
27V Low-
I/Os power Interm. circuit
voltage
+5V supply voltage 60-740V
power
supply Ballast resistor
PC 27V
+/-15V 22Ω M
Brakes 27V Brakes 27V
27V Safetylogic Overtemperature Ballast Fan1 Fan2
BATTERY 27V 7,5V
FE201
Back-up 24V
3x400V
mains Rapid gaging inputs from X11
Pulse width modulation

Pulse width modulation makes low-loss power control possible:
Power is achieved by means of the pulse width and not via
amplitude control.
Workbook SE 01.06.00 61 / 104

Unidade potência
Block diagramm of 27V power supply unit

27V1
X201
L1 Control
loop 2
Mains L2
Control
L3 Relais loop 1 Relais
PE
33R
0V
10K 10K F3/3.2AT
0V1
0V X103 X103
F8/10AT X203
27V1
0V Brakes
26,5V F7/10AT
X11
F6/6,3AT
X963
X605
DSE RDC
X965
Cabinet lightning
X202
F5/6,3AT
X964
F4/10AT
Safety logic FE201
Puffern 0V
PC-power supply
2R2 F1/10AF BATTERY

Laden
Back-up
OFF ON
+15V
DSE DC
70. 27V1
120 s U<24V -15V
U<24V 0V +5V
U<19V DC
U>22V U<22V 0V1
Driver supply Gegentakt- 27V1

oszillator 0V
on output stage
16 x +/-16V/100kHz
Block diagram of 600V mains module

Ballast resistor
22Ω/1600W
K2
Diff.1 L+
+ Measuring voltage F1
- 1V=100V
Ein: 690V Restet Intermediat
Komp.1 Aus: 665V F2
Mains τ circuit
Uref >1 IGBT Ballast voltage
Starting fault
resistor L-
K1 X105/9,10
K3
X105/7,8
& FAULT
Ballast fault
T
Ball.
Control logic
K3
Brake opener Brake Brakes

Rapid gaging
switch Brake fault FE201 Control logic DSE
Interface
τ
650ms K2
K1
26,7V τ
650ms
X105/20
Path-oriented braking & High-speed discharge
U>50V
Intermediate circuit voltage
&
Workbook SE 01.06.00 62 / 104

Unidade potência
Block diagram of an output stage
L+ Current transformer X303M

100% A3
Motor
50% C3
Phase U A2
Phase V 15V B1
Phase W C1
Current transformer
100% X303L
A3
50%
C3
L- A2
Phase U current actul value
15V B1
C1
Phase W current actul value
Short-circuit braking
Block diagram of monitoring functions
+15V
Overcurrent A1 Axis-specific
Watchdog S Overkurrent A1
Voltage
+5V
&
monitoring
-15V R
Reverse phase monitoring
U_27V
Overvoltage
monitoring UZK
S INT. CIRC. OVERV. >1 Error in control A1
R
Internal
Ready
enable
Voltage monitoring
Enable
& (for current controller
and PWM output)
Low voltages correct

Voltage monitoring 27V
ERROR A1 BATTERY undervoltage GROUP
ERROR A2 Ballast fault
>1
ERROR
DSEAT
ERROR A3
ERROR A4 >1 Ballast temperature
Brake fault
Heat sink temperature
ERROR A5
ERROR A6 Cabinet temperature
Controller monitoring
Workbook SE 01.06.00 63 / 104

Unidade potência
Front view of PM6-600
Mains connection 400V 27V supply for I/Os

F8
Ballast resistor F7
X101
X203
F6 LED F7
LED F6
Brakes F5 LED F4
X102
F4 LED F5
LED F8
X103
X202
Safety logic -15V
+15V
X105
+5V
X106
F1
Ballast temperature
M M
Motor axis 3 X303 X302 Motor axis 2

L L
READY U<>
U(600V/1V=100V )
Measuring pin for
Enable: intermediat circuit voltage
A1
M A2 M
X605
Motor axis 1 X301 A3
A4
X305 Motor axis 5
L A5 L
A6
BRAKE
A6
A1
A3
A2
A4
A5
M
UW
M I
UW
M IM
Motor axis 6 X306
(5V=max) (5V=max) X304 Motor axis 4
L L
X606
Measuring pins for motor currents

Logic ground DSEAT
Programming the current controller after replacing the power module
•Switch on the KRC1 controller and let it run up.

•Insert the write protect jumper in the „Programming“ position.
Only necessary on power modules with write protect JUMPER!
Operation
Programming
•Compare the machine data with the robot type

•Select the Menu MONITOR VARIABLE MODIFY.
Enter in the box „NAME“ :„$PROG_EEPOT“
•Press „NEW VALUE“ and Enter „1“ as the new value (for axis 1).
•Press „NEW VALUE“ and Enter „2“ as the new value (for axis 2).
•Program all axes operated by the KRC1 controller in this manner.
•Insert the write protect jumper in the „Operation“ position.
Workbook SE 01.06.00 64 / 104

Unidade potência
Power Unit
PM0-600, PM1-600, PM2-600
Servomotor
Mains filter
PM0-600: Basic module
Mains connection 3x400V AC

Individual axis switch-off
Control voltage
F8
F7
X203
Ballast resistor
X604
LED F7 PM0-600
F6 LED F6 ENABLE
X101 LED F4 =Fuse
F5 LED F5 4123
=LED DSEAT
Control voltage LED F8
X605
F4 =Monitor
X102
Internal connection
X610
X202
Temperature sensor X607

X103 X608 U<>
X606 READY
X105
-15V
FE201 F1 AKKU +15V WATCHDOG
X106 +5V
U interm. circuit
1V=100V
Control signals
Brake control power mod. N2 (N12) Interm. circuit
X315
voltage
Control signals voltage
Power module power mod. N1 (N11)
control voltage
and driver supply
Workbook SE 01.06.00 65 / 104

Unidade potência
PM1-600/16: 1-axis module (16A rated current)
Control signals Control voltage

and driver supply
Intermediate
X507
circuit voltage
X315
BRAKE2
BRAKE1
PM1-600/16 X302M
1Iw 2Iu X508 SWITCH1
=LED
=Monitor External
X302L
1Iu 2Iw SWITCH2 axis
X505
5V=Imax
X509
X316 Spare
(used on bottom
power module for
receiving intermediate
X504 circuit connector X315)
PE connection
Intermediate
X315
Equipotential Brake circuit voltage
bonding output
PM1-600/25: 1-axis module (25A rated current)
Control signals Control voltage

and driver supply
Intermediate
X301H1
X507 X315
circuit voltage
External axis
BRAKE2
BRAKE1
(high power) X301H2

PM1-600/25
1Iw 2Iu X508 SWITCH1
=LED
=Monitor
External axis X301M 1Iu 2Iw SWITCH2

(medium power) X505
5V=Imax
X509
External axis X316
X301L Spare
(low power) (used on bottom
power module for
PE connection
Intermediate
X315

bonding output
Workbook SE 01.06.00 66 / 104

Unidade potência
PM1-600/25/16: 2-axis module (25A and 16A rated current)
Control voltage
Control signals
and driver supply
Intermediate
X301H1
X507
circuit voltage
X315
External axis 1
BRAKE2
BRAKE1
(high power) X301H2
PM2-600/25/16 External axis 2
1Iw 2Iu X508 SWITCH1 (medium power)
=LED
=Monitor
External axis 2
External axis 1 X301M 1Iu 2Iw SWITCH2 (low power)
(medium power) X505
5V=Imax
X509
External axis 1 X301L X316 Spare
(used on bottom
(low power) power module for
PE connection
Intermediate
X315
bonding output
Power Unit
PM0-600, PM1-600, PM2-600
Servomotor
Mains filter
Workbook SE 01.06.00 67 / 104

Unidade potência
Servomotor
Principle: three-phase AC motor
3 permanent magnets
in the rotor
W V
Servomotor
Connectors
Stator windings
Housing
Resolver
Bearing
Rotor Rotor with Brake

permanent magnets
Workbook SE 01.06.00 68 / 104

Unidade potência
Motor connector
Motor connector Resolver connector
5 1 1 9 8
2 10 12 7
6
4 2 11
3 6
3 4 5
Motor-axis allocation of the KR robots
Identification Axis 1 Axis 2 Axis 3 Axis 4 Axis 5 Axis 6

KR 6/1, KR15/1 KK53Y KK53Y KK4EY 1FK6032 1FK6032 1FK6032
KR 6/2, KR15/2 1FK6081 1FK6081 KK4EY 1FK6032 1FK6032 1FK6032
KR30 1FK6100 1FK6100 1FK6081 KK4EY KK4EY KK4EY
KR45 1FK6100 KK65Y 1FK6081 KK4EY KK4EY KK4EY
KR30 L15 KK65Y KK65Y KK55Y KK4EY KK4EY KK4EY
KR60 P, KR100 P KK67Y KK67Y KK65Y KK55Y KK55Y KK55Y
KR100 PA KK67Y KK67Y KK65Y - KK55Y KK55Y
KR125 S 1FK6100 1FK6100 1FK6100 KK53Y KK53Y KK53Y
KR125 K KK65Y KK65Y KK65Y KK53Y KK53Y KK53Y
KR125 W KK67Y KK67Y 1FK6100 KK53Y KK53Y KK53Y
KR125, KR150, KR200 1FK6100 1FK6100 1FK6100 KK53Y KK53Y KK53Y
KR350 KK67Y KK67Y KK65Y KK55Y KK55Y KK55Y
KL250 KK53Y
KL1500 1FK6100
Workbook SE 01.06.00 69 / 104

Unidade potência
Motors of the KR robots
Identi. Rated power Rated torque Rated speed Number

in KW in Nm in min-1 of poles
KK67Y 8,2 26,0 3000 6
KK65Y 6,6 21,0 3000 6
1FK6100 3,8 12,0 3000 8
1FK6081 3,5 11,0 3000 6
KK53Y 2,8 9,0 3000 6
KK55Y 3,8 12,0 3000 6
KK4EY 0,78 2,5 3000 6
1FK6032 0,5 0,8 6000 6
Power Unit
PM0-600, PM1-600, PM2-600
Servomotor
Mains filter
Workbook SE 01.06.00 70 / 104

Unidade potência
Mains filter
The principal function of mains filters (interference suppressor filters) is to allow the
useful signal (in this case the 50Hz supply voltage) to pass through unimpeded as
possible and to effectivley suppress noise signals (higher-frequency, conducted
interference voltages) (low-pass character).
Mains Power modul
Line Filter
reactors
Shielding
A
Clock frequency 4kHz
Capacitive coupling
to shield
t
Stepp edges ⇒ high-frequency

Motor harmonics (interference frequencies)
Power Unit
PM0-600, PM1-600, PM2-600
Servomotor
Mains filter
Workbook SE 01.06.00 71 / 104

Unidade potência
DIP-FIX DIP-FIX
X7-X9 X10
X921⇒X11 X923⇒MFC X923⇒PM6 X923⇒PM0 X924
K1 K3 K5 K7
Emergency stop Automatic Safety Test K9
K2 K4 K6 K8
K14
K13
DIP-FIX DIP-FIX 24V voltage Drives ON Drives

X1-X3 X4-X6 monitoring MFC On
Braking reactions of the KRC1
Test (T1 or T2) AUTO or AUTOEXT
Emergency Stop Short-circuit braking Path-maintaining braking
Enabling switch released Path-oriented braking ---
Savety gate opened --- Path-oriented braking
Drives OFF Path-oriented braking
Mode change Path-oriented braking
Encoder error
Short-circuit braking
(DSE RDC connection broken)
Motion enable Ramp-down braking
Stop key Ramp-down braking
Workbook SE 01.06.00 72 / 104

Unidade potência
Braking reactions of the KRC1
Technical Reaction of Intermediat Shorting Brakes Software

term drives circuit jumpers
Short-circuit Switched off High-speed Closed im- Applied ---
braking immediatley discharge mediatley immediately
Path-main- Only switched Remains charged Remain open Applied In this time the controller
taining off after 1.3sec 1.3sec, then 1.3sec, then after brakes the robot on the path
braking hardware delay high-speed they close 1.3sec using a stepper stop ramp.
discharge
Path-ori- Switched off Discharged They close Applied The controller attemps to
ented during braking, when UIC<50V immediately brake the robot on the path
immediatley with the remaining interme-
braking high-speed
diate circuit voltage. When
discharge when
the intermediate circuit
UIC<50V
voltage is no longer
sufficient for doing so, short-
circuit braking is activated.
Ramp- Remain ON Remains Remain Remain Normal ramp which is also
down charged open open used for normal acceleration
and deceleration at a point.
braking
Workbook SE 01.06.00 73 / 104

Cabeamento do armário
6. Cabeamento do armário
Workbook SE 01.06.00 74 / 104

Cabeamento armário
Block diagram of the control cabinet
Ballast resistor
Battery
X921 X923 X922 X924
X202 PM6-600 FE201

X203
X105
X106
X808 X807 X806 X804 X805 X961
X103
X102 X605
Power
Mains- X101 X810.1 MFC KVGA supply
filter
X303 X302 DSE
X811.1 X812.1 PC
X301 X305
X306 X304
X606
X21
X19
X11
X20
X7
X1
Workbook SE 01.06.00 75 / 104

Painel de conexões
7. Painel de conexões
Workbook SE 01.06.00 76 / 104

Painel de conexões
Connector panel
X01
X20 X7 X11 X12 X13 X19
7.3
X1 7.2 X8
7.1 X21
X1: Supply connection Han6 HsB X11: Peripheral connector

X01: Service socket (optional) X12: Peripheral connector (optional)
X20: Motor connector A1-A6 X13: Peripheral connector (optional)
X7.1: Motor connector A7 (optional) X21: Data cable connector A1-A8
X7.2: Motor connector A8 (optional) X8: Data cable connector A7-A12
X7.3: Motor connector A9 (optional) X19: KCP connector
Workbook SE 01.06.00 77 / 104

Manutenção
8. Manutenção
Workbook SE 01.06.00 78 / 104

Manutenção
Maintenance / Repair
„Recommended operating times“ table

Articel Rec. Operating time/ Recommended Remarks
MTBF acc. to manuf. exchange interval
Battery 3 years 2,5 years incl. Allowance for
capacity loss
CPU fan 25000 hours 2,5 years1) (if present)
Swing frame fan 60000 hours 5 years1) (if present)
Cabinet fan 46000 hours 5 years1)
Pwr supply unit with fan 25000 hours 2,5 years1) (if present)
Motherboard battery 10 years 5 years
1)with 3-shift operation
„Maintenance“ table
Maintenance point Maintenance interval Activity
exchange
6 months
interval
1 year
Rec.
Side of control cabinet, Clean heat exchanger with brush

air conditioner
Side and rear of control Clean heat sin with brush and check
cabinet, heat sink that it is securely fastened
Rear and interior of Clean fan with brush

control cabinet, fan X Exchange fan
Control cabinet, interior of PC, Exchange power supply

supply unit with fan (i.p.) X unit with fan
Control cabinet, exterior of PC, Exchange CPU fan (Conversion

X
CPU fan (i. p.) to swing frame fan recommended)
=Recommended maintenance interval =Maximum maintenance interval

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Manutenção
„Maintenance“ table
Maintenance point Maintenance interval Activity
exchange
6 months
interval
1 year
Rec.
Control cabinet, exterior of PC, Clean external swing frame
external swing fram fan fan for PC with brush
for PC (if present) Exchange external swing frame fan for PC
X
Control cabinet, PC, Exchange motherboard battery
motherboard battery X
Interior of control cabinet, battery Exchange batteries

X
=Recommended maintenance interval =Maximum maintenance interval
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Instalação software
9. Instalação do software
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Deleting the enrire hard disk
Preparation:
• Save data:
– Save all to Floppy, virus scan drive A
• In not available: create boot disk

– Run menu in win95
– Copy BOOTDISK onto the boot disk (CD drivers)
– If necessary, copy SM.COM for external monitor and call in
AUTOEXEC.BAT
Procedure:
• Alter boot sequence in BIOS from C,A to A,C
• Delete partitioning using FDISK
Hard drive configuration
Active partition logical DOS drive
Total C: KUKADISK D: KUKADATA

850MB 500/300MB 500/300MB
1200MB 500MB 700MB
1600MB 500MB 1100MB
C: D: 2100MB 500MB 1600MB
primary further 2,3GB 500MB 1800MB
partition partition 4,3GB 2,1GB 2,1GB
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Hard drive re-installation
• Automatic hard drive detection with IDE-HDD-AUTODETEKTION

• Create new partitions using FDISK
• FORMAT C: and D:
• Copy win95 onto D:
• Install win95 from D:
• Activate external monitor if necessary
• Install the “shared memory” driver
• Install KRC1
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Software diagnóstico
10. Software diagnóstico
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DSE-RDC-TOOL
DSE-RDC-TOOL
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DSE-RDC-TOOL Main menu
If this counter stops, the DSE control programm

is not running correctly.
DSE-RDC-TOOL RDC display Table
Motor temperature
10000=20°C
22000=max.
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DSE-RDC-TOOL RDC check communication
DSE-RDC-TOOL PowerModule display register
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DSE-RDC-TOOL RDC adjust offset and symmetry
OFFSET SIN and COS
0 Setting the zero line
SYMMETRY SIN
COS Adjustment of SIN and
COS inputs to the same
amplitude
DSE-RDW-TOOL RDC adjust offset and symmetry
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Trigger conditions
Trigger on trigger variable AND trigger value 1 = trigger value 2
inputs: 8 7 6 5 4 3 2 1
trigger variable: 1 0 0 1 1 0 1 1
&
trigger value 1: 0 0 0 0 0 0 1 0
=
trigger value 2: 0 0 0 0 0 0 1 0
Start of the oscilloscope function by an KRL program
1 INI
2 PTP HOME Vel= 100 % DEFAULT
3 LOOP
4 $TRACE.MODE=#T_START start
5 REPEAT
6 UNTIL $TRACE.STATE==#T_WAIT
7 PTP P1 Vel= 100 % PDAT1
11 WAIT SEC 0
12 $TRACE.MODE=#T_STOP end
13 REPEAT
14 UNTIL $TRACE.STATE==#T_END
15 PTP HOME Vel= 100 % DEFAULT
16 ENDLOOP
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Análise de falhas
11. Análise de falhas
Workbook SE 01.06.00 91 / 104

Análise de falhas
Lead seals on the swing frame
Opening the swing frame during the warranty period wihout

consulting KUKA customer support can invalidate the warranty!
Explanation of the color code:

black: as delivered by KUKA Roboter GmbH
green: the PC has been opened and possibly modified by KUKA

customer support or by a customer authorized by KUKA.
Always send a repair report to KUKA Roboter GmbH after
every repair.
red: is used when sending a defective swing frame to KUKA

Roboter GmbH
General procedure for fault analysis and elimination
•Exact analysis of the fault profile

–When did the fault first arise?
–What error messages are displayed in the message window?
–Does the fault profile suggest hardware problems?
⇒Check all LED´s on the DSE, RDC, power modul and FE201
⇒Check the connection cables.
–Is a peripheral interface signal missing?
⇒Test with jumper plug X11
–Is it a sporadic fault?
•Comparison with typical fault profiles
•Isolation of faults by exchanging components
•Set analysis settings to output state
•Final function tests
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Análise de falhas
Isolation of faults in the drive circuit
Axis Channel PC Axis Channel
$PMCHANNEL[ ]=4 $DSECHANNEL[ ]=4

Axis4 Axis5 Axis4 Axis5
Channel4 Channel5 Channel4 Channel5

PM 6 DSEAT
X304 X305 BUS
RDW
Motor5 X5 X4
Motor4
Resolver4 Resolver5
Test PC and Software
•Machine data $PMCHANNEL 4 and 5 cross

•Machine data $DSECHANNEL 4 and 5 cross
⇒Key axis 4 moves Motor axis 5 and

Key axis 5 moves Motor axis 4
⇒If the fault change ⇒ software fault
Possible fault: axis in simulation mode
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Análise de falhas
Test PC and Software
Axis Channel PC Axis Channael


PM 6 DSEAT
X304 X305 BUS
RDC
Motor5 X5 X4
Motor4
Resolver4 Resolver5
Test PM 6-600
•Machine data $PMCHANNEL 4 and 5 cross

•Motor connectors X304 and X305 cross
⇒Key axis 4 moves motor axis 4 and

key axis 5 moves motor axis 5
⇒If the fault change ⇒ PM6-600 defective
Possible fault: defective IGBT
Workbook SE 01.06.00 94 / 104

Análise de falhas
Test PM 6-600


PM 6 DSEAT
X304 X305 BUS
RDC
Motor5 X5 X4
Motor4
Resolver4 Resolver5
Test motor
•Motor connectors X304 and X305 cross

•Resolver connectors on RDC X4 and X5 cross

Key axis 5 moves motor axis 4
⇒If the fault not change ⇒ Motor defective
Possible fault: Motor windings defective
Workbook SE 01.06.00 95 / 104

Análise de falhas
Test motor


PM 6 DSEAT
X304 X305 BUS
RDC
Motor5 X5 X4
Motor4
Resolver4 Resolver5
Test RDC
•Machine data $DSECHANNEL 4 and 5 cross

•Resolver connectors on RDC X4 and X5 cross

key axis 5 moves motor axis 5
⇒ If the fault change ⇒ RDC defective
Possible fault: Operations amplifier for

channel defective
Workbook SE 01.06.00 96 / 104

Análise de falhas
Test RDC


PM 6 DSEAT
X304 X305 BUS
RDC
Motor5 X5 X4
Motor4
Resolver4 Resolver5
Workbook SE 01.06.00 97 / 104

Exercícios
12. Exercícios
Workbook SE 01.06.00 98 / 104

Exercícios
Sumário: Exercicios práticos Manutenção Elétrica KR C1
1. Exercício: Drives / PC desmontar e montar
2. Exercício: KVGA / MFC/DSE desmontar e montar
3. Exercício: Medição do resolver e RDW, RDW desmontar e montar
4. Exercício: PM6-600 / PM0 / PM1 desmontar e montar
5. Exercício: Motor e Resolver, medição
6. Exercício: FE201-Board desmontar e montar
7. Exercício: Instalação de software
8. Exercício: DSE-RDW-Software de Diagnose, Offset e Simetria
9. Exercício: Busca de falhas
10. Exercício: Função Osciloscópio
KUKA Roboter do Brasil, Av Franz Liszt 80, São Paulo, Tel.: +55 (11) 6984-4900, Fax: +55 (11) 6201-7883, http://www.kuka-roboter.com.br Depto. Service e Treinamento
1. Exercício: Drives / PC desmontar e montar
•Desligue o armário de controle do robô e aguarde o processo de

desligamento estar finalizado.
•Visualizar o posicionamento e como estão instalados os componentes
do PC.
•Remover o disco rígido
•Remover as unidades de CD-ROMs e de Disquete
•Remover o ventilador do PC
•Remover a carcaça do PC
•Instalar todos os componentes e verificar se não estão fora de

sequência.
•Ligue o armário de controle do robô e realize o teste de funcionamento
dos componentes.
As diretivas ESD devem ser obedecidas durante o manuseio de

todas as partes eletrônicas do armário de controle KR C1.
Workbook SE 01.06.00 99 / 104

Exercícios
2. Exercício: KVGA / MFC/DSE desmontar e montar
• Desligue o armário de controle do robô e aguarde o processo de

• Visualizar o posicionamento e como estão instalados os componentes
do PC.
•Remover a placa KVGA
•Remover a placa MFC2 com a DSE

sequência.
dos componentes. Verifique o LED da DSE

3. Exercício: Medição do resolver e RDW, RDW desmontar e montar
• Desligue o armário de controle do robô e aguarde o processo de

•Abrir a tampa de proteção da caixa da RDW.
• Visualizar o posicionamento e como está instalada a placa RDW.
•Remover os conectores dos cabos dos resolvers (X1-X8) e medir a
fiação do resolver e do sensor de temperatura de acordo com a
Tabela (Cap.6 S.49).
•Medir cada um dos dois canais doResolver.
•Remover a RDW.
•Instalar a RDW (Atenção na montagem correta dos parafusos de

fixação).
dos componentes. Verifique o LED da RDW.

todas as partes eletrônicas.
Workbook SE 01.06.00 100 / 104

Exercícios
4. Exercício: PM6-600 / PM0 / PM1 desmontar e montar

•Visualizar o posicionamento e como estão instalados os módulos
dentro do armário de controle KR C1.
•Remover a PM6-600
•Remover a PM0
•Remover a PM1

posicionamento.
dos componentes.
Após desligar o armário de controle aguardar 5 minutos,até que a

PM6-600, PM0, PM1 e os cabos de conexões do circuito
intermediário estejam com tensão abaixo de 60V (Pode-se chegar
até 600V)!
5. Exercício: Medição de Motor e do Resolver

•Desconectar o conector do motor e o do resolver em um dos eixos
Base e medir o resolver, o enrolamento do motor e freio de acordo
com a tabela (Cap.7 S.23/24).
•Repetir o procedimento para um dos motores de um eixo do manípulo.
•Conectar os conectores do motor e do resolver

dos componentes.

até 600V)!
Workbook SE 01.06.00 101 / 104

Exercícios
6. Exercício: Placa FE201 desmontar e montar

•Visualizar o posicionamento e como estão instalados os componentes
do PC.
•Remover os conectores de conexão da placa FE201
•Remova a placa FE201.

posicionamento.
• Ligue o armário de controle do robô e realize o teste de
funcionamento dos componentes.

7. Exercício: Instalação de Software
•Criar um disco de boot do Windows conforme descrito(Cap.1 Pg.5/13).

Instalar o monitor externo (sm.com).
•Substituir o disco rígido por um novo.
•Realizar a inicialização pelo disquete de boot e apagar o
particionamento do disco rígido (Cap.1 Pg.6/13)
•Realizar uma nova inicialização pelo disquete de boot e realizar o
particionamento do disco rígido (Cap.1 Pg.8/13)
•Realizar uma nova inicialização pelo disquete de boot e formatar as
unidades particionadas (Cap.1 Pg.9/13)
•Instalar o WIN95 (Cap.1 Pg.10/13)
•Instalar o Update para Y2K (Cap.1 Pg.11/13) (automático)
•Instalar o pacote de software KSS(Cap.1 Pg.13/13)
•Realizar um teste de funcionamento final.
Workbook SE 01.06.00 102 / 104

Exercícios
8. Exercício: DSE-RDW- Software Diagnose, Offset - Simetria
• Alterar para modo de operação Perito <Configurar><Grupo de

Utilizadores>“Perito“ Senha „kuka“
• Inicializar a ferramenta de diagnóstico DSE-RDW <Entrada em
Serviço><Serviço><DSE-RDW>
• Testar as opções de menu [1], [7], [8], [C] e [D]
• Para realizar o Offset e o Ajuste de Simetria realize os seguintes passos
no menu principal:
1. Opção menu [A] Offset e Simetria para os valores padrão
2. Opção menu [O] Ajuste de Offset e Simetria da RDW
3. Siga as instruções na tela do KCP
As opções do menu [5] e [6] não devem ser selecionadas, estas

funções são para uso exclusivo da KUKA.
9. Exercício: Busca de falhas
• Analisar o tipo da falha por meio das mensagens de falhas, dos

LED‘s indicativos e das ferramentas de diagnóstico.
• Compare o tipo da falha com den Fehlerbildern im Kap.16
• Eliminar a falha (Ex. Por meio da substituição de componentes).
• Realize o teste de funcionamento dos componentes.
Os contatos da PM6-600 podem estar conectados com tensões de

até 400V.


até 600V)!
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Exercícios
10. Exercício: Osciloscópio
• Construa um programa de movimentação

• Configurar o funcionamento do Osciloscópio
<Display><Diagnóstico><Osciloscópio ><Configuração>
• Iniciar a gravação dos dados com o Osciloscópio
• Visualizar os dados gravados
<Display><Diagnóstico><Osciloscópio ><Display>
Workbook SE 01.06.00 104 / 104

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________________________

para controle KUKA KR C1

KUKA Roboter GmbH

Responsável por esta documentação de treinamento: College Development (WSC-IC)

Workbook SE 01.06.00 2 / 104

Workbook SE 01.06.00 3 / 104

Workbook SE 01.06.00 4 / 104

Segurança geral do robô

O sistema do robô é construido usando as mais modernas tecnologias de acordo

O robô é sempre mais forte que você!

O sistema do robô deverá somente ser usado em condições técnicas perfeitas de

O sistema do robô é projetado para cumprir a EC Machinery Directive e os padrões

Workbook SE 01.06.00 5 / 104

O sistema do robô é projetado para as especificas aplicações.

Usando o sistema do robô para qualquer outro propósito adicional é

Workbook SE 01.06.00 6 / 104

Este simbolo é usado em falhas de maneira geral e primorosamente

Este simbolo é usado em falhas exatamente observadas nas

Este simbolo é usado para indicar atenção em uma indicação em

Normas gerais de segurança

Uso impróprio do sistema do robô ou seu emprego para outros propósitos

Risco para a vida e corpo

Workbook SE 01.06.00 7 / 104

Normas de segurança - Pessoas

Instalação, troca, ajuste, operação, manutenção e reparo assim como instruções

É recomendado ao usuário ter pessoal treinado destinado para este trabalho

O usuário e o pessoal de operação devem estar seguros que somente pessoal

O usuário deve esclarecer quais são as responsabilidades do pessoal de operação

Normas de segurança - Usuário

As responsabilidades envolvidas na operação do sistema do robô e em todos os

O usuário deve verificar em intervalos específicos selecionados ao seu critério se

Workbook SE 01.06.00 8 / 104

Normas de segurança – Pessoal de operação

O pessoal de operação está obrigado a informar o usuário imediatamente

O usuário deve asegurar-se que o sistema do robô será sempre operado

Normas de segurança – área perigosa

Quando o trabalho é realizado dentro da zona de risco do robô, o mesmo só

Todas pessoas situadas dentro do ambiente de trabalho do robô devem ser

Sempre que possível, somente uma pessoa deveria trabalhar na zona de

Workbook SE 01.06.00 9 / 104

Normas de segurança – área perigosa

Em operações assistidas por sensores, o robô é o responsável pela

Considerações importantes devem ser dadas a possíveis perigos expostos nos

Normas de segurança – Equipamentos de segurança

Equipamentos com função de segurança não podem ser desmantelados ou tirados

Se for necessário, do mesmo modo para os equipamentos de segurança serem

Workbook SE 01.06.00 10 / 104

Equipamentos instalados, anexados e conversão

Nenhuma conversão ou modificação não autorizada é permitida no sistema do robô.

Nenhum equipamento específico do cliente pode ser instalado sem a aprovação do

Os ciclos de manutenção prescritos nas instruções de operação devem ser unidos

Caracteristicas de segurança do sistema do robô: Botão de parada de emergência

Botão de parada de emergência

Quando acionado nos modos de operação (T1 ou T2), a função da Parada de

Workbook SE 01.06.00 11 / 104

Caracteristicas de segurança do sistema do robô : Tecla Homem-Morto

Caracteristicas de segurança do sistema do robô : Modo eixo a eixo

Workbook SE 01.06.00 12 / 104

Caracteristicas de segurança do sistema do robô : Segurança do operador

Em modo automático, abrindo-se a porta de segurança enquanto o programa do

Dispositivo de liberação dos eixos do robô

O robô pode ser movimentado após um malfuncionamento através do eixo

O dispsitivo deliberação pode ser somente usado se o armário de controle