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Soldagem de termoplásticos:

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PVC, polietileno, polipropileno e outros
O objetivo da solda manual é unir permanentemente duas ou mais peças, o
usando a vareta como material de reforço. É recomendada em áreas difíceis, tais como
cantos ou pequenas peças. Na sondagem de termoplásticos, a fusão da vareta com o
material se dá a partir de uma combinação própria de calor e pressão.
Procede se da seguinte forma:
1. Utiliza-se um maçarico de bico curto, que produza calor de 230°C a 260°C, com
uma pressão regulada de acordo com as instruções do fabricante. Temperaturas
superiores a 260°C são recomendadas apenas para trabalhos especializados. Para
determinar a quantidade de calor necessário, segure o maçarico a uma distância
de 2,5 cm da peça e direcione o ar para a peça até aparecer uma leve cor
castanha na mesma;
2. Corte a tira de solda com ângulo de 60 ° na sua extremidade;
3. Segure o maçarico com uma mão e a solda com a outra. Coloque a extremidade
da vareta da solda pelo menos 1 cm antes do ponto em que a soldagem deve
recomeçar. Dirija o ar quente para a área a ser soldada;
4. Movimente para cima e para baixo a vareta de solda sobre a superfície pré-
aquecida do material, até que comece a ficar pegajosa. Segure a vareta
verticalmente e pressione. Continue a aquecer com constante movimento de
forma que 60% do ar sejam dirigidos ao material e 40% a vareta de solda.

Tarugos de solda
Para soldagem de polipropileno e polietileno de aulas cidade: fornecidos em
roubos nas cores branco e preto de diâmetro de 3,5 mm. Para soldagem de PVC:
fornecidos em rolos de cores branco ou preto com aproximadamente 100 m de
comprimento, com diâmetros de 2,5 ou 4 mm e/ou varetas de 1 m de comprimento com
diâmetros de 2,5 ou 4 mm.

Maçarico e resistência
Maçarico os de ar quente para soldos de PVC, polipropileno, polietileno são
fornecidos pelos seguintes tamanhos.
Pequeno - 400 watts
Grande -1000 watts, para trabalhos com chapas grossas.
Plásticos tais como poliacetal, náilon, UHMW e policarbonato também
admitem e relativamente à soldagem empregando o próprio material, porém, com
condições de temperatura diferenciadas. Ao necessitar soltar esses plásticos, consulte o
departamento técnico de seu fornecedor.

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Técnicas de usinagem

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Usinagem dos plásticos industriais
Ao usinagem dos plásticos que é uma operação econômica e até mais simples
do que se pensa, comparando-se com os metais. As diferenças, porém, existem e é
necessário conhece-las para um melhor resultado.
Todos os passos industriais podem ser os finados. A usinagem garante peças
de precisão com tolerância as minas, substituindo ou completando uma moldagem.
Além disso, é um processo econômico na produção de peças grandes, protótipos;
pequenas e médias quantidades e, atualmente, mesmo para a produção de quantidades
grandes, com dezenas de milhares de peça.

Recomendações gerais
As ferramentas devem ser mantidas de recriadas e deve-se empregar um
eficiente sistema de remoção de cavaco. Estes podem ser removidos por jato de ar, uma
combinação de olho solúvel em água, submersão, e vácuo ou deflexão mecânica.
Deve-se evitar o superaquecimento. Assim, embora a maioria dos plásticos
possa ser trabalhada a seco, o resfriamento de através de jato de ar frio, o banho de
solução que 10% a 20% de óleo solúvel em água, é recomendado para altas velocidades.
O efeito da resiliência dos termoplásticos e termofixos pode ser facilmente
compensado pelo operador, quando pequenas tolerâncias forem especificadas.
De um modo geral, as ferramentas devem ser ajustadas com um ângulo de
saída de zero ou levemente negativo, para garantir um bom acabamento.
Muito cuidado deve ser tomado ao selecionar 100 velocidades e avanço para
passos mais quebradiço como o acrílico. Técnicas corretas de usinagem e produzem um
corte de alta qualidade, com uma força mínima.
O tratamento térmico, embora não necessário na maioria dos casos; ajuda a
aliviar as tensões criadas durante a usinagem.
Estas características dos plásticos não devem ser vistas como limitações para
os materiais. Ao contrário, esses materiais têm sido usados num ilimitado número de
aplicações e em praticamente qualquer tipo de indústria.
O operador deve, porém, se adaptar a essas condições. Recomendamos que se
faça experiências com uma peça, inicialmente, a fim de procedem e aos ajustes que vão
permitir um excelente trabalho em série.
A seguir, apresentamos características específicas sobre usinagem de alguns
plásticos.

Usinagem de náilon

A usinagem de nylon não difere, em sua essência, da realizada com metais e

suas ligas, podendo ser utilizadas em máquinas e ferramentas de uso comum,
permitindo todos os tipos de operações.
As ferramentas de usinagem e deve possuir ângulos de corte negativo ou
nulos, ser bem afiadas e fabricados com a ação rápida.
O cavaco na usinagem do náilon e do tipo fita contínuo; sua ausência é um
sinal de imperfeição nas operações.
É interessante em certos casos (peças imersas, variações higrométricas
importantes e de longa duração, o ambiente muito úmido e variações de temperatura), e
quando se referem a peça de pouca espessura, levar-se as peças a taxas de umidade que
elas irão adquirir durante a sua utilização.

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• desgaste com um sobre material de 0,5 a 1 mm;

• umidificação controlada por imersão em água quente;

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• estocagem no meio ambiente, para a uniformização de absorção do
minado (podendo se aguardar até duas semanas para as peças mais
importantes);
• acabamento nas medidas finais.

Torno

• Velocidade: e 50 a 500 m / minuto, segundo a natureza do trabalho.

• Avanços: desbaste 0,5 mm / rotação-acabamento 0,5 mm / rotação.
• Profundidade de corte: 0,5 a 10 mm, segundo a natureza da operação.
Não tira a abaixo de 0,5 mm para compensar um corte com bom acabamento.
Deve-se notar que o cavaco saindo sob a forma de tiras contínuas é indício de que as
condições de cortes são satisfatórias.

Furação
• Prender na placa a partir do fundo da peça, facear a parte da chupagem
até obter o pouco superfície lisa (mesmo que fique defeitos). Depois,
tirar a peça e de para parte do fundo (o mínimo possível), virar
novamente e usinar até o comprimento desejado.
• Para furar, entrar em primeiro com uma broca de ¼”.
• Peças com 100 mm poderão ser furadas de uma vez.
• Peças com mais de 100 mm, furar até a metade, virar a peça e furar a
outra metade.
• Na broca deverá tirar se todo o corte de saída com ângulo de 45°.
• Para brocas depois de ¼”, o aumento do diâmetro que deverá ser de 10
mm no máximo.
• Não é recomendado usar brocas acima de 1”. Recomenda-se, depois do
furo de 1”, entrar com fresagem.
• A ferramenta deverá ser afiada tirando o corte de saída ângulo 30 °.
• O avanço do torno deverá ser no mínimo possível (manualmente).
• A velocidade não deverá ultrapassar 300 RPM.
• No corte deverá usasse olho solúvel para não haver aquecimento da
peça.

Usinagem de teflon
Estampagem
Possível até um quarto de polegada de espessura.

Corte em serras
Serra circular: lâminas com 2 a 6 dentes de por polegada. Serra de fita: lâminas
de 18 a 22 com trava alternada. Largura de 1,25 polegada para corte em linha reta, 0,5
polegadas para as curvas. 8 a 16 dentes por polegada.

Torno

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Tolerâncias mínimas podem ser obtidas na usinagem do teflon. A velocidade

de corte deve ser mantida entre 130 a 150 m/min; a velocidade corte em desbaste, entre

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110 a 150 m/min. O avanço para a corte é de 0,08 a 0,1 mm/rotação, enquanto que o
avanço na operação de desbaste é de 0,1 a 0,2 mm/rotação. Especial atenção deve ser
dada ao uso de ferramentas afiadas e a constante remoção de cavaco.

Perfuração e mandrilagem
Utiliza-se brocas convencionais ou especiais para plástico, numa medida
excedente em 0,05 ou 0,1 mm da medida final necessária, a fim de compensar a
resiliência do teflon. A refrigeração facilita a remoção dos cavacos (deve ser fitas
espiraladas) e compensa o efeito de resiliência. Deve-se, também, retirar várias vezes a
broca do centro do furo para permitir a saída dos cavacos. Os avanços são de 0,125 a
0,23 mm/rotação.

Fresagem
A usar altas velocidades e retirar freqüentemente os cavalos.

Corte em guilhotina
Possível até ser 0,25 polegadas de espessura.

Usinagem de acrílico
Estampagem
Possível até um oitavo de polegada de espessura, desde que o material seja aquecido
uniformemente com lâmpada infravermelha, estufas, banho de óleo, e etc..
Corte em serras
Serra circular: para a espessura de até 3/8 de polegada usar lâmina de 12 a 15
dentes por polegada. Espessuras acima de 3/8 de polegada usar lâmina com 10 dentes
por polegada, no máximo. O resfriamento é indicado para espessura os maiores.
Serra fica: a lâmina de 18 a 22 com trava alternada. Largura de 1,25 polegadas
para cortes em linha reta e 0,5 polegada para corte em curva, com dois a doze doentes
por polegada.

Torno
Altas velocidades, cortes com pequenas profundidade e avanços lentos.

Perfuração e mandrilagem
Cavacos em espiral contínuo indicam que a técnica está correta. Deve se usar
brocas afiadas, do tipo utilizado para metais, colocar suporte de metal e madeira sob o
material, para evitar trincas no final da perfuração. No caso de usar líquidos para
resfriamento, deve-se remover o plástico protetor. Para trabalhos mais de delicados,
obtém se excelentes resultados com a furação piloto, que é preenchida com cerca ou
graxa. Em seguida, ao ser feita a furação final, a remoção de cavacos é facilitada pela
graxa, deixando um acabamento esmerado.

Tupia
Topia e comumente usada para acabamento de bordas. Velocidade livre de
10.000 rpm ou mais (pequenos ou médios avanços).

Corte em guilhotina

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Necessário aquecimento prévio (80 ° e a 95°C). Possível para até 1/8” de

espessura.

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Usinagem de poliacetal
Estampagem
Possível até 1/6” de espessura.

Corte em serras
O material pode ser cortado com serra circular ou de fita, desde que o formato
dos dentes permita a fácil retirada dos cavacos, de forma a evitar o superaquecimento e
conseguintemente amolecimento do material.

Torno
A usinagem do poliacetal é bastante similar à do latão. As ferramentas com
ângulos de corte positivo de 5 ° apresentou um excelente resultado. Como em todos os
plásticos, recomenda-se uma eficiente remoção dos cavacos.

Perfuração e mandrilagem
Pode-se usar brocas convencionais ou para plásticos, excedentes em 0,05 ou
0,1 mm da medida final necessária, a fim de compensar o calor e o efeito da resiliência
do poliacetal. Para um resultado excelente, pode-se fazer uma furação inicial, depositar
graxa ou cera no orifício e então proceder ao furo de acabamento.

Fresagem
Usa se fresas comumente empregadas para trabalhos em alumínio ou aço. A
velocidade máxima de corte para trabalho de engrenagens e de 120 a 150 m/min, com
avanços de 0,025 a 0,1 mm/rotação. Um retalho de material colocado atrás da peça evita
a formação de rebarbas.

Corte em guilhotina
É possível até a espessura1/16”.

Nota
Os valores de usinagem máquinas convencionais assemelham-se aos do
náilon.

Furação
velocidade:1000 a 3000 rpm
Avanço:1,3 mm/rotação
O avanço pode ser manual. Recomenda-se a utilização de olho de corte.
Deve-se tomar precauções especiais na operação de abertura de furos para
maximizar a qualidade da peça:
Polimento das brocas (para se evitar o aumento do atrito com o material).
Não utilização de brocas que já tenham sido utilizados para furar metais
(tendência de encravamento).
E redução, quando manual, e do avanço final do fura (para se evitar excesso de
rebarbas).
Retirada freqüência da broca do furo, para eliminar acúmulo de cavaco.

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Escalonamento correto dos diâmetros das brocas a fim de evitar

superaquecimento e tensões causando trincas no material:

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Iniciar a formação com broca de diâmetro e 6 mm; a seguir, com broca de 10
mm; em seguida, diâmetro de 20 mm e diâmetro de 25 mm; dimensão, a diferença
descolamento não deve ser superior a 10 mm.

Usinagem fresas e plainas

Fresas – velocidade: 350 a 1.000 m/minuto
Avanço: 0,1 a 0,5 mm por dente

Plainas – velocidade: 350 m por

Minuto avanço: 30 a 100 mm por minuto
Pode-se utilizar combinações mais altas no desbaste inicial.
A consciência a utilização de misturas refrigerantes. Deve-se tomar o cuidado
de não utilizar a faca se que já tenham sido utilizadas para metais. As mesmas deverão
estar sempre bem afiadas.

Corte em serras
Serra de fita: é ideal para o corte de náilon, pois sua lâminas comprida facilita
a dissipação do calor.

Peças até 100 mm de espessura:

Velocidade: 500 m/min.
Passo dos dentes: 6 mm

Peças de espessura acima de 100 mm:

Velocidade: 200 m/min
Passo dos dentes: 12 mm

Os avanços são manuais e não há necessidade de utilização de olho de corte.

Serra circular: Recomenda-se o uso de serras circulares providas de dentes de

carbetos metálicos.
Velocidade: 2000 a 3000 RPM
Avanço: 8 mm/min.
Tamanho mínimo dos dentes: 5 mm
Não é necessário o uso de olhos de corte. Sé

Serra mecânica: deve-se dar preferência a serras de aço rápido, recomendando-

se a utilização de óleo de corte.
A serra deve ter boa trava, para facilitar a passagem da lâmina e evitar o
aquecimento do material número de dentes por centímetro é igual a 2.

Usinagem de termorrígidos
Estampagem
A quente ou frio em inspeções de três ou 4 mm. O material deve permanecer
aquecido apenas o tempo necessário para a operação. Pode ser que ser também com a
faca a ser usada.

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Cortes em serras
Serra circular: velocidade de 250 a 300 m por minuto, ângulo livre de 30 e 40°

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e ângulo de corte de 5 a 8°.
Serra fita: velocidade de 150 a 200 m/min; ângulo livre de 30 a 40° e ângulo
de corte de 5 a 8°. Lâminas com 3 a 8 dentes por polegada. As de maior número de
dentes são usados para trabalhos mais elaborados em menores espessuras.

Torno
Com ferramentas de aço rápido, velocidade de corte de 80 a 100 m/min. e
avanços de 0,3 a 0,5 mm/rotação. Com ferramentas de metal duro, velocidade de 200 a
250 m/min e avanços de 0,1 a 0,3 mm/rotação. Quanto menor o avanço, mais fino é o
acabamento. Evitar cortes de menor de 0,25 mm. Ângulo livre de 8° a 10° ângulo de
corte de 15°.

Perfuração e mandrilagem
Para ferramentas de aço rápido, velocidade de 40 a 50 m/min e avanços de 0,2
a 0,4 mm por volta. Com ferramenta de metal duro, velocidade de 90 a 120 m/min e
avanços de 0,2 a 0,4 por volta. Ângulo de ponta de 60° a 100°. Usar brocas de 0,1 a 0,2
mm maior do que a recomendada para metais, a fim de compensar a resiliência. A
freqüente remoção da broca permite a saída dos cavacos. Cavacos são em forma de pó
indicam avanço muito lento. Velocidades rápidas demais causam rasgamento. Na
perfuração paralela à laminação, usar brocas com ângulos de ponta de 118°, avanços
lentos e freqüente remoção dos cavacos. Para furação de material empilhado, deve se
fixar firmemente o material e colocar um suporte do mesmo (ou de papelão) para a
saída da broca.

Fresagem
Para ferramentas de aço rápido, a velocidade de 40 a 50 m/min e de metal
“Widia”, entre 200 a 250 m/min. Avanços de 0,5 a 0,8 mm por volta, ângulo livre de
20° a 30° e ângulo de corte entre 20° e 25°.

Plaina
Ferramenta de aço rápido: velocidade de 15 a 20 m/min e avanços de 0,2 a 0,8
mm por volta. Para metal duro, velocidade de 15 a 22 m/min e avanços de 0,2 a 0,8 mm
por volta. Ângulo livre de 10°, ângulo de inclinação de 6° e ângulo de corte de 15°.

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Usinagem verso moldagem

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Comumente, diz-se que peças e perfis usinados só são viáveis
economicamente para protótipos ou pequenas quantidades. Para grandes volumes, deve-
se injetar ou extrudar. Não é bem assim.
Atualmente, muitas peças de plástico podem se usinadas em volumes elevados
de forma mais econômica que se fossem injetadas o extrudadas.
Alguns parâmetros devem ser levados em conta quando se confronta usinagem
e moldagem: custo do molde, tamanho da peça e formato, tolerância, quantidade de
perdas, característica do plástico empregado, etc..
Na moldagem, o custo inicial é alto, o preço da peça é baixo (resina e
trabalho), e a perda por rebarbas é mínima.
As alternativas para a moldagem são usinagem, estampagem e
termoformagem. Em todos três processos, o custo inicial (para ferramentas e moldes) é
baixo, mas os custos fixos são mais altos do que na moldagem. Estes custos incluem
hora x máquina, semi-acabados e perdas por cavacos.
Tarugos, tubos e chapas são usados na usinagem.
Estampagem (cortes) é usada para peças planas de desenhos simples a partir de
filmes e chapas finas. Por exemplo: arruelas, vedações, e etc..
Peças simples como: polias, roletes, cames, ou peças com pequenas mudanças
no contorno e pouca retirada de material, podem, às vezes, ser mais baratas usinadas do
que moldadas, mesmo em grandes quantidades.
Termoformagem é usada com filmes rígidos ou chapas finas para peças de
grande superfície, contornos arredondados e tolerância desprezíveis como: interno da
porta dele geladeiras, luminosos, coberturas, etc.

Como regra podemos dizer:

Moldagem (injeção) é mais econômica em pequenas quantidades:
• se a peça é pequena;
• se os contornos são complexos;
• se existem diversos planos;
• se existem mudanças abruptas de contorno;
• se diversas peças podem ser combinadas numa única moldagem.

Por outro lado, o usinagem mais econômico para grandes quantidades:

• se a peça é grande;
• se as paredes são grossas;
• se as tolerâncias forem rígidas;
• se o desenho da peça é de difícil moldagem;
• se as peças são próprias de usinagem automática.

Albuquerque, J.C. – “ O plástico na prática”, 1ª ed., Ed. Sagra, Porto Alegre,

1990

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