GUIA DO

ELETROPOLIMENTO
HUMMA
ÍNDICE

O QUE É ELETROPOLIMENTO? COMO É REALIZADO? 03

HISTÓRIA DO ELETROPOLIMENTO 05

BENEFÍCIOS DO ELETROPOLIMENTO 06

QUAIS METAIS PODEM SER ELETROPOLIDOS? 10

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DA SUPERFÍCIE ELETROPOLIDA 11

APLICAÇÕES 20

ELETROPOLIMENTO BOM E RUIM:

Como Reconhecer um Trabalho de Qualidade 27

COMO ESPECIFICAR ELETROPOLIMENTO 29

ELETROPOLIMENTO HUMMA – Tecnologia EPL-H Pocess® 30

FOTOMICROGRAFIAS:
A Prova da Qualidade Assegurada do Eletropolimento 38

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 41
O QUE É O ELETROPOLIMENTO? COMO É REALIZADO?

Eletropolimento é um processo eletrolítico de interesse de muitos, pois sua capacidade de

melhorar as propriedades do material de uma peça de trabalho se adiciona à alteração controlada
de suas dimensões físicas. A quantidade de alteração do metal depende basicamente do próprio
metal e como ele foi processado até chegar ao eletropolimento.

A maioria dos metais podem ser eletropolidos, porém devido as suas características, o aço
inoxidável é a liga mais freqüentemente eletropolida e é também a especialidade do Grupo
Humma. Por estes motivos, este Guia faz referência principalmente ao eletropolimento em aços
inoxidáveis, especialmente da classe 300, que são normalmente utilizados nas indústrias de
processo.

Princípio do Eletropolimento

O eletropolimento é a remoção eletroquímica de metal

de uma superfície de trabalho em uma solução
eletrolítica altamente iônica por meio de um potencial e
corrente elétricos, onde a peça a ser tratada é
conectada ao pólo positivo de uma fonte de energia
d.c., enquanto é imerso em um eletrólito adequado
(Figura ao lado). O eletropolimento opera
anodicamente e é, em uma descrição menos técnica do
processo, o “inverso da eletrodeposição”. A remoção
de metal ocorre preferencialmente nos picos do perfil
da superfície resultando em um nivelamento e
alisamento do micro-perfil enquanto a forma macro da
superfície não é alterada.

A aplicação do eletropolimento em superfícies de aços

inoxidáveis resulta na formação de um filme anódico
sobre a mesma; ocorrendo a difusão dos íons
dissolvidos do metal através desse filme. Os pontos
altos das irregularidades superficiais (picos), ou áreas
de alta densidade de corrente, são seletivamente
removidos numa velocidade maior do que o restante
da superfície (vales).

No curso do eletropolimento, a peça de trabalho é

manipulada para controlar a quantidade de remoção
de metal de maneira que o polimento possa ser
realizado e, ao mesmo tempo, tolerâncias
dimensionais serem mantidas. O eletropolimento
literalmente disseca o cristal do metal átomo por
átomo, com rápido ataque nas áreas de alta
densidade de corrente e menos ataque nas áreas de
baixa densidade de corrente. O resultado é uma
redução geral do perfil da superfície com um nivelamento e abrilhantamento da superfície do
metal. Este nivelamento geralmente produz um acabamento brilhante reflexivo, mas somente
uma pequena quantidade de metal (30 -40 µm) é removida.

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No caso de ligas de aço inox, um efeito importante é causado pelas diferenças de quantidade de
remoção dos componentes da liga. Por exemplo, átomos de ferro e níquel são mais facilmente
extraídos do retículo cristalino do que os átomos de cromo. O processo de eletropolimento remove
o ferro e o níquel preferencialmente, deixando uma camada superficial acentuada consistindo de
óxido de cromo resistente à corrosão. Este fenômeno divulga a importante propriedade de
"passivação" das superfícies eletropolidas.

O eletropolimento no aço inoxidável pode ser realizado por dois métodos bem distintos, a saber:

Por banho:
A peça ou equipamento é mergulhado dentro de um banho (um tanque com solução eletrolítica)
onde por passagem de corrente elétrica retificada entre a peça e um catodo ocorre a remoção
eletrolítica (eletropolimento).

Localizado ou seletivo:

O eletropolimento é processado através de um dispositivo

(caneta) que se movimenta na superfície do equipamento,
sem a necessidade do mesmo estar imerso em um banho,
onde o dispositivo faz o papel do catodo e a superfície do
equipamento a ser eletropolido o anodo. Veja figura ao
lado

O Grupo Humma disponibiliza os dois métodos mencionados e possui duas tecnologias, uma para
banho, tecnologia HS 1000 e a outra para o localizado, tecnologia EPL-H Process®, sendo que
esta última é a sua especialidade, pois foi desenvolvida e lançada no mercado por seus
profissionais de alto nível.

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HISTÓRIA DO ELETROPOLIMENTO

A primeira referência ao eletropolimento ocorreu em 1912 quando o governo Imperial da

Alemanha publicou uma patente para o acabamento de prata em uma solução de cianeto.

Experimentos adicionais com o processo continuaram, mas o próximo avanço significativo não foi
feito até 1935 quando o cobre foi eletropolido com sucesso. O salto seguinte foi seguido por novos
desenvolvimentos em 1936 e 1937, quando o Dr. Charles Faust e outros descobriram soluções
para eletropolimento de aços inoxidáveis e outros metais.

Durante a II Guerra Mundial, intensas pesquisas e desenvolvimento de processo por cientistas

Aliados produziram um número substancial de novas fórmulas e resultados. Dados desses
projetos foram publicados durante o período pós-guerra em centenas de artigos descrevendo as
aplicações do eletropolimento e sua base teórica. Dezenas de novas patentes foram registradas
entre 1940 e 1955. Aplicações importantes foram desenvolvidas pelos militares durante a II
Guerra Mundial e o conflito Coreano.

Atualmente, o eletropolimento está sendo redescoberto como um substituto do acabamento

mecânico. Além de produzir uma superfície mais lisa, é um modo mais visível de se obter brilho,
nivelamento, passivação, alívio de estresse e, sobretudo, de melhorar as características físicas da
maioria dos metais e ligas.

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BENEFÍCIOS DO ELETROPOLIMENTO

Melhor Aparência Física

Nenhuma linha fina direcional proveniente de polimento abrasivo.

Excelente reflexão da luz e profundidade de claridade.

Brilho, polimento liso, lustro uniforme de peças prontas.

Imperfeições como manchas, descoloração por calor, marcas de solda e riscos podem ser
eliminados ou minimizados.

Melhores Propriedades Mecânicas

Menos fricção e superfície resistente.

O eletropolimento reduz substancialmente sujeira, aderência, incrustação e formação de
produto.

A superfície retém a estrutura de grão original e propriedades do metal bruto.

A resistência à fadiga não é reduzida.

Alívio de tensões da superfície.

Alteração da Geometria e Topografia

A forma e estrutura das superfícies de aços inoxidáveis são principalmente alteradas pelo
eletropolimento em micro escala. Toda a rugosidade e linhas de fissuras na estrutura são
aplainadas e removidas. A semelhantes valores de índice de rugosidade, a superfície eletropolida
mostra, em comparação com uma superfície mecanicamente produzida uma redução da real
expansão de aproximadamente 80% a qual leva a uma redução correspondente de interações
com os arredores. Em micro escala a superfície fica plana e isenta de rugosidade, em macro
escala, ela mostra uma certa ondulação residual dependendo da estrutura em sua condição inicial.
Ao mesmo tempo é livre de rebarbas, buracos, dobras e resíduos de material, o que elimina por
definitivo os problemas de incrustação e aderência de produtos nas paredes internas dos
equipamentos nas indústrias de processo.

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Reduzido Custo de Polimento e Lixamento Mecânico
Eletropolimento produz uma combinação de propriedades em tempo reduzido, que não podem ser
alcançadas por qualquer outro método de acabamento de superfície. Lixamento mecânico, e
polimento podem produzir resultados bonitos como espelho em aço inox, mas o processo é de
trabalho intensivo e custoso, deixa a camada superficial distorcida, altamente tensionada, e
contaminada com compostos de lixamento. Os métodos de passivação normalmente empregados
posteriormente produzem superfícies limpas, resistentes à corrosão, mas não alcançam o brilho,
aparência lustrosa obtida pelo eletropolimento. A resistência à corrosão de aço inox eletropolido
excede aquela de processos de passivação posteriores aos trabalhos de lixamento e polimento
mecânico.

Melhor Pureza e Elevada Sanitariedade

Processos mecânicos produzem partículas até uma profundidade de vários micrometros na
superfície. Essas partículas só podem ser removidas debilitando as camadas impuras do material
por eletropolimento. Além disso, as superfícies produzidas corresponderão em sua pureza ao grau
de pureza da liga. Após a remoção das camadas danificadas e alteradas do material por processos
mecânicos, a superfície eletropolida fica formada pela estrutura básica ordenada em sua estrutura
característica e com suas propriedades inalteradas.

Com o eletropolimento as camadas subsuperficiais do material, como as tensões superficiais

localizadas em potencial, são debilitadas sem qualquer energia adicional. A superfície eletropolida
subseqüentemente exibe um mínimo de energia potencial e um resultado de alta passividade e
não suscetibilidade. Processos de adesão e reações catalíticas, principal causa de formação de
depósitos são consideravelmente reduzidos.

Por ser metalicamente limpa, livre de tensões superficiais e minimizada em relação a sua área
absoluta apresenta ótimas condições de pureza e sanitariedade eliminando definitivamente os
problemas de contaminação química, bacteriológica e cruzada.

Estrutura Original do Material Inalterada

Após a remoção das camadas danificadas e alteradas do material por processos mecânicos, a
superfície eletropolida fica formada pela estrutura básica ordenada em sua estrutura característica
e com suas propriedades inalteradas. Há quase uma completa ausência de desintegração
cristalina e heterogeneidades como centros para adesão, adsorção, localização de elementos,
corrosão nuclear e reações catalíticas.

Difusão Reduzida
A difusão de gases e substâncias homogêneas da superfície são largamente causadas por
impurezas das camadas mais externas do material. O que principalmente determina a difusão são
o tipo de impureza, sua pressão local e a frequência de trilhas de difusão na forma de
deslocamentos na estrutura. O Eletropolimento oferece aqui duas vantagens. Experiências têm
mostrado que a maioria das impurezas estão concentradas nas camadas subsuperficiais do
material e são removidas desgastando-se estas camadas. O número de trilhas de difusão na
forma de defeitos estruturais e fissuras de linha são reduzidos a um mínimo.

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Melhor Proteção contra Corrosão
Com o eletropolimento as camadas subsuperficiais do material, como as tensões superficiais
localizadas em potencial, são debilitadas sem qualquer energia adicional. A superfície eletropolida
exibe um mínimo de energia potencial e um resultado de alta passividade e não suscetibilidade.

Uma superfície eletropolida é hiperpassiva se comparada à obtida por decapagem e passivação

convencional. Sendo o eletropolimento um processo anódico, há a liberação de oxigênio
simultaneamente com a remoção de metal.

Portanto, ocorre a exposição de uma superfície completamente limpa ao oxigênio com elevada
atividade química, gerando o recobrimento de toda a superfície do aço inoxidável por uma película
passiva de óxidos metálicos ricos em cromo de inigualável qualidade e homogeneidade.

O requisito mais significativo é a geração de cromo na superfície. As causas para as mudanças na

composição química são complexas, mas os resultados são quantificáveis. Medidas das razões e
profundidades da camada de óxido de cromo resultante oferece um bom teste da qualidade do
eletropolimento. Os valores geralmente aceitos para aço inox são em média os seguintes:
Espessura do óxido 25 - 50 Angstrom
Razão de Cr/Fe 1.5 ou maior, geralmente encontrada na metade da espessura do óxido.
Razão de CrO/FeO 2.00 ou mais
Profundidade de Enriquecimento 18 -23 Angstrom

Em estudos e experiências de laboratório constatou-se que a aplicação do eletropolimento confere

à superfície dos aços inoxidáveis um aumento na sua resistência à corrosão 4 a 5 vezes maior que
uma superfície tratada de outra maneira, sendo que os principais fatores responsáveis por isso
são a grande redução da área e da energia superficial e a obtenção de uma superfície altamente
limpa e hiperpassivada.

Ausência de Fragilidade por Hidrogênio

O eletropolimento produz os mais espetaculares resultados nas classes 300 de aço inox sem
fragilidade por hidrogênio já que por ser um processo de corrosão anódica libera oxigênio ativo na
superfície da peça.

Microacabamento
O processo normal de eletropolimento melhora o microacabamento por um fator de 2, 0,8 µm Ra
é reduzido para 0,4 µm Ra. Com processo especial, isto pode ser reduzido ainda mais. A lisura
obtida tem um número de aplicações: onde antifricção e não-atrito são exigidos como na
produção de instrumentos e válvulas, onde propriedades de liberação são necessárias dentro de
vasos e tubos; ou onde calor e reflexividade da luz é um fator importante.

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Preparação de Superfícies
Como um pré-tratamento para posterior processamento, como soldagem, deposição ou
anodização, o eletropolimento é usado para remover a superfície contaminada gerada durante a
fabricação, deixando uma superfície lisa, quimicamente limpa com superior qualidade de adesão.

Inspeção
Operações de acabamento mecânico sempre mascaram a superfície do metal dando uma ilusória
aparência lisa, a qual eventualmente se deteriorará. O eletropolimento revela as falhas na
superfície do metal não detectáveis por outros meios mostrando a verdadeira microestrutura do
metal, tornando-se uma efetiva ferramenta de inspeção.

Facilidade de Limpeza

Reduz substancialmente a contaminação e adesão de produto devido à lisura microscópica
de uma superfície eletropolida (tanto quanto vidro).

Diminui o tempo de limpeza. Superfícies eletropolidas podem ser efetivamente
hidrojateadas em menos tempo e com menos pressão. Algumas empresas relataram que
superfícies de equipamentos de processo eletropolidas têm reduzido o tempo de limpeza
em mais de 50%.

Melhora a esterilização e manutenção de superfícies higienicamente limpas para
equipamentos de processamento de alimentos, fármacos, bebidas e química.

Oferece melhor passivação do aço inoxidável. Unipotencializa o aço inoxidável com o
oxigênio absorvido pela superfície, criando um filme de óxido monomolecular.

Descarboneta metais.

Remove óxidos de metal trabalhado a frio.

Efeitos Especiais

Simultaneamente desgasta enquanto faz o polimento.

Arredonda pontas afiadas, dependendo da posição das mesmas.

Faz o polimento em áreas inacessíveis por outros métodos.

Oferece uma microdureza correta e reprodutível na superfície do metal.

Aumenta o magnetismo de peças em aproximadamente 20%.

Permite micro-usinagem de superfícies de metais e ligas.

Processa grande número de peças simultaneamente.

Permite que o metal seja construído com menos passos e fases de tratamento térmico.

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QUAIS METAIS PODEM SER ELETROPOLIDOS?

A maioria dos metais podem ser eletropolidos com sucesso, mas os melhores resultados são
obtidos com metais com contornos de grão finos que são livres de inclusões não metálicas e
costuras. Aqueles metais contendo alto teor de silício, chumbo ou enxofre geralmente gera alguns
problemas.

O aço inoxidável é a liga mais freqüentemente eletropolida, e todas as classes podem ser
processadas. Fundidos quando polidos atingem um acabamento brilhante, porém não com o
mesmo brilho e lisura produzidos por ligas forjadas.

Outros Metais Comercialmente Eletropolidos incluem:

Aços Alto e Baixo Carbono

Aços Ferramenta

Ligas de Alta Temperatura (Molibdênio, Nimônico, Waspaloy, Tungstênio)

Alumínio

Cobre

Cuproníquel

Latão

Bronze

Prata Níquel

Monel

Hastelloy

Cobre Berílio

Titanio

Kovar

Inconel

Colombio

Aço chumbado (Baixo chumbo)

Berílio

Vanádio

Tântalo

Prata e Ouro

Muitos dos metais acima apenas podem ser eletropolidos em larga escala e em ambientes
controlados. Isto é devido algumas vezes ao alto custo de exigências de ajuste, ferramenta e
ambiente especial e equipamentos de segurança associados com muitos destes processos.

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CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE SUPERFÍCIES ELETROPOLIDAS

Considerações Importantes

Superfícies, por mais perfeitas que sejam,

apresentam particularidades que são herança do
método empregado em sua obtenção, por exemplo:
torneamento, fresamento, retífica, lixamento,
polimento, etc. As superfícies assim produzidas,
apresentam-se como um conjunto de irregularidades,
com espaçamento regular ou irregular e que tendem
a formar um padrão ou textura característica em sua
extensão, podendo ser analisadas segundo suas
características químicas e mecânicas (composição,
dureza, tensões) e suas características geométricas,
as quais podem ser classificadas da seguinte
maneira: desvios de medida, desvios de posição,
desvios de forma, ondulação e rugosidade (DIN 4760)
(figura ao lado). Cada superfície contém todos estes
desvios, pois é impossível produzir superfícies
perfeitas.

Tais superfícies apresentam como já foi visto, erros de diferentes magnitudes, e sua
caracterização é possível através de meios ou técnicas bem diferentes, sendo que para facilitar
seu estudo, se dividem em dois grandes grupos, que são: erros macro geométricos, chamados
também erros de forma ou textura secundária, e que incluem entre eles, divergências de
ondulação, ovalização, multifacetamento, conicidade, cilindricidade, planicidade, etc. e que são
passíveis de medição através de instrumentação adequada, como micrômetros, comparadores,
projetores de perfil, etc. e erros micro geométricos, conhecidos como erros de rugosidade ou de
textura primária, que é formada por sulcos ou marcas deixadas pelo agente que atacou a
superfície no processo de fabricação (ferramenta, rebolo, partículas abrasivas, ação química,
etc.), e se encontra superposta a um perfil de ondulação, provocada por deficiência nos
movimentos da máquina, deformação no tratamento térmico, tensões residuais do trabalho
mecânico. Para o segmento das indústrias de processo, os erros micro geométricos possivelmente
sejam o grande problema, pois são compostos basicamente da ondulação e da rugosidade, sendo
esta última um fator que prejudica em muito o desempenho de superfícies de componentes e
equipamentos industriais.

OBTENÇÃO DE SUPERFÍCIES PREPARADAS MECANICAMENTE

O Tratamento Superficial Mecânico é o método mais comumente utilizado para equipamentos
fabricados em aço inoxidável.
Normalmente é realizada uma operação de lixamento manual ou mecânico, que consiste no
trabalho efetuado com abrasivos específicos para este fim (discos, rodas, folhas ou cintas de lixa),
variando desde granas próximas à 36 até próximas a 400, que produzem na superfície uma
textura rugosa composta de picos e vales (sulcos superficiais), geralmente realizado para
uniformizar a superfície, suavizar costuras de solda ou eliminar o próprio cordão e alcançar
apropriadas tolerâncias dimensionais. É comum para o usuário destes equipamentos especificar o
número da grana, geralmente na faixa do n° 80 ao n° 240 (o qual indica o número de riscos por
polegada linear).

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Eventualmente pode ser seguido de polimento mecânico, que consiste no trabalho realizado com
pastas ou massas abrasivas, aplicadas à superfície com rodas de pano, feltro ou material similar
variando desde grana 320 até próximas a 1000 que produzem na mesma, um aspecto espelhado
em função do trabalho de tombamento dos picos superficiais, originando uma aparência brilhante
e reflexiva.
Muito raramente, são seguidas as recomendações do fabricante do aço inox para realizar um
tratamento químico posterior (desengraxamento, decapagem e passivação), pois freqüentemente
é dada maior importância à aparência do material do que ao seu desempenho.

A utilização apenas de tratamento superficial

mecânico não é considerada satisfatória. Como
pode ser visto na figura ao lado, a utilização de
uma operação de remoção de camada
superficial, como lixamento, dá origem a
trabalho a frio combinado com aquecimento
localizado, que afeta prejudicialmente a
estrutura das camadas do material na
superfície modificando suas propriedades
desfavoravelmente, levando a microfissuras,
modificações estruturais e fadiga nestas áreas,
podendo ser alterada até uma profundidade de
50µm.

Normalmente as superfícies lixadas ou eventualmente polidas mecanicamente resultam em

problemas e ocorrências superficiais como segue:
* As tensões de tração (Pt), que são criadas na camada superficial do material, através do
trabalho a frio (figura acima), decorrente do lixamento ou polimento mecânico, estabelecem
grandes tensões superficiais, as quais podem propiciar a corrosão acelerada da superfície ou
tornar a mesma de difícil limpeza, se os contaminantes não forem totalmente solúveis, além de
originar corrosão sob tensão fraturante caso o material seja exposto ao meio contendo
halogênios (cloretos).
* O resultado de superfícies lixadas está diretamente associado à rugosidade que o trabalho gera,
podendo nestas superfícies ocorrer aderência e incrustação de produtos, que resulta nos
componentes e equipamentos industriais, decréscimos de vazão, baixa transmissão de calor, e
principalmente perda total de carga de produtos em função de contaminação bacteriológica e
cruzada. Em função destes problemas de incrustação os custos de manutenção acabam sendo
elevados, pois as paradas para limpeza são mais constantes fazendo com que o rendimento do
sistema diminua consideravelmente.
* A área superficial absoluta é largamente
aumentada (figura ao lado). Este aumento de
área possibilita a preferência de depósitos de
contaminação ocasionando vários problemas,
entre eles a pirogenia, além de favorecer uma
maior possibilidade de corrosão acelerada, já que
a área de contato com os prováveis produtos
agressivos tem acréscimo de cerca de 80% em
relação à área efetiva.

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* Como a operação de lixamento de uma superfície é onerosa, geralmente ela não é repetida
tantas vezes quantas necessárias para alcançar o fundo do perfil superficial original. Portanto, o
resultado é uma superfície aparentemente boa onde o nivelamento e o brilho da mesma é
conseguido graças ao polimento mecânico, que faz com que haja o tombamento dos picos,
porém, esta sobreposição de material resulta nas chamadas micro bolsas de polimento mecânico
(figura abaixo). Estas micro bolsas tendem a armazenar impurezas, incluindo lubrificantes de
polimento (óleo, grafite, cera parafínica) e partículas dos materiais abrasivos (silicatos), onde
tais substâncias podem vir à tona no futuro, originando condições para o desenvolvimento de
colônias de bactérias possibilitando contaminação bacteriológica e cruzada, quando os
componentes estiverem em serviço. Além disso, a superfície fica engordurada, podendo interagir
com o produto, ou agir como isolante entre o meio e a mesma, o que impede sua auto-
passivação, podendo em função disso causar graves problemas de corrosão, caso tais
superfícies venham a ter contato com produtos agressivos.

Como se pode observar o acabamento mecânico de

uma superfície melhora o nivelamento superficial
atendendo os requisitos de lisura, brilho e aspectos
dimensionais, todavia não elimina os problemas
mencionados, portanto superfícies obtidas pelo
processo mecânico serão aparentemente
satisfatórias, porém não atenderão as elevadas
demandas de limpeza e sanitariedade requeridas nas
indústrias de processo.

As indústrias farmacêuticas e demais indústrias estão preocupadas com a pureza de seus

produtos e com a limpeza dos equipamentos de processo por elas utilizadas. Invariavelmente, o
que o cliente realmente quer saber é como limpar uma superfície que tenha incrustação ou que
tenha sido contaminada.

No processo de produção dos produtos, formam-se depósitos pelo uso continuado de instalações e
equipamentos, que devem ser eliminados através de limpeza intensa.

Os depósitos orgânicos e inorgânicos (sujidade oriunda de material animal ou vegetal, óleos,

gorduras e proteínas e sais provenientes da água dura) provocam redução no diâmetro hidráulico,
diminuem o coeficiente global de transferência de calor, além de promoverem paradas mais
freqüentes do processo para a limpeza dos equipamentos, diminuindo a produtividade,
aumentando o consumo de detergentes e o volume de efluentes a serem tratados. Além disso
proporcionam um meio propício ao desenvolvimento microbiano prejudicando a qualidade
microbiológica do produto.

As sujidades aderem às superfícies de um modo muito complexo. Elas podem enclausurar-se

mecanicamente, em poros, frestas ou quaisquer reentrâncias. Acabamentos de superfície onde se
utilizam operações mecânicas tais como o lixamento ou polimento mecânico dão origem a
trabalho a frio combinado com aquecimento localizado, que afeta prejudicialmente a estrutura das
camadas do material na superfície modificando suas propriedades desfavoravelmente, levando a
microfissuras, rugosidade, modificações estruturais e tensões nessas áreas (ver ilustração a
seguir).

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 Material: aço cromo-níquel 18/8

A lixado B retificado C eletropolido

1 Austenita
2 Austenita e ferrita deformada a frio
3 Ferrita deformada a frio
4 Ferrita deformada a frio e austenita
deformada
5 Austenita deformada
6 Grãos deformados com inclusões e
óxidos
7 Óxidos

Em função disso, acabamentos de superfícies obtidos por tais métodos não são suficientes para
atender às necessidades operacionais desejadas, já que superfícies lixadas mecanicamente não
possuem características de sanitariedade 100%. Além disso, ocorre ainda a ação de forças de
ligação eletrostáticas, que atuam tanto entre a sujidade e as paredes, como também entre as
partículas de sujidade propriamente ditas, (exemplo: entre sais minerais e proteínas). A soma
dessas condições pode ser expressa como energia de adesão.

Assim, para se alcançar um estado ótimo de desempenho e se obter um produto de boa

qualidade, é indispensável uma limpeza e desinfecção adequada e eficiente dos equipamentos e
ainda com uma qualidade de superfície de contato que garanta uma boa higienização.

A superfície de determinado equipamento pode aparentar estar limpa, mas na verdade ainda estar
coberta por produtos químicos prejudiciais e microorganismos danosos.

Para procedimentos de higienização eficientes em equipamentos nas indústrias de processo, é

fundamental analisar o tipo e grau dos resíduos aderidos às superfícies, a qualidade da água
empregada, os métodos de higienização aplicados, os tipos e níveis de contaminação
microbiológica e principalmente a natureza da superfície a ser higienizada.

Vale a pena ressaltar aqui a natureza da superfície, pois sob o ponto de vista técnico da limpeza,
é comprovado que quanto menor a rugosidade superficial melhores são os resultados da
higienização.

Informação publicada sobre a relação entre acabamento de superfície e níveis de sujeira, na

indústria de alimentos (Timperley e Lawson 1980) mostrou que uma superfície de 1,0 µm Ra
demora aproximadamente duas vezes o tempo gasto na limpeza de uma de 0,5 µm Ra (Veja o
gráfico a seguir). (O valor Ra, ou CLA, de uma superfície interna de aço inox é atualmente o
método mais comum de quantificar a rugosidade da mesma).

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A Figura abaixo mostra que uma sucessão de vales e picos de aproximadamente 4 µm de
tamanho esconde com sucesso contaminação por bactéria, as quais são tipicamente 0,5 µm - 1
µm de diâmetro. Este perfil seria comparável àquele encontrado em uma superfície de aço inox
não polida. Por comparação, o perfil de uma superfície eletropolida de aço inox com um Ra menor
que 0,2 µm permitiria que a contaminação por bactéria fosse removida durante os ciclos de
limpeza ou esterilização.

Quanto à qualidade de superfície para uma boa higienização, as superfícies eletropolidas atendem
totalmente a esse conceito, pois a aplicação do eletropolimento garante uma excelente qualidade
à superfície e promove na mesma um nivelamento uniforme das saliências, eliminando a
rugosidade e as imperfeições superficiais permitindo a obtenção de um lustro e brilho superficial
de elevado nível.

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CONCEITOS DE SANITARIEDADE

A disponibilidade de componentes e equipamentos industriais para uso em sistemas com

exigências de alta sanitariedade dependem de dois fatores: a construção com concepção sanitária
e ao mesmo tempo a superfície com acabamento sanitário.

Normalmente a construção com concepção sanitária envolve equipamentos que, em uma primeira
etapa, possam ser desmontados com facilidade e permitam uma limpeza rápida, e ainda não
possua em sua geometria regiões que possam reter produtos em macro escala, pois nesses casos
torna-se necessário realizar limpezas periódicas com maior frequência, o que causa perdas de
produção, com elevação dos custos de produção. Quando se especifica um acabamento de
superfície como sendo sanitário, tais superfícies não devem, se possível, transferir quaisquer
substâncias para o meio (produto) e por outro lado nenhuma partícula ou produto (do meio) deve
aderir a estas superfícies, nem reagir com substâncias dos arredores. A primeira propriedade é
chamada de pureza interna e a segunda propriedade de pureza externa.

A pureza interna da superfície é determinada

principalmente pela resistência à corrosão,
propriedades de emissão de partículas e
propriedades de difusão do material. Nos
aços inoxidáveis, estas propriedades ficam
em uma grande extensão, determinada pela
condição da camada da subsuperfície,
oriunda do tipo de acabamento superficial
realizado.

A pureza externa da superfície é

determinada pela condição de energia e
estrutura da superfície, bem como sua
passividade e comportamento catalítico.

Durante o curso de fabricação, as superfícies técnicas são submetidas a uma série de tratamentos
mecânicos que levam a alterações com respeito à topografia, textura estrutural, composição de
liga, pureza e condição de energia. No final do processo de fabricação a superfície produzida
mecanicamente difere consideravelmente e adversamente do material base quanto às
propriedades superficiais não atendendo as propriedades de pureza interna e externa. Por outro
lado, as camadas da superfície danificadas e alteradas podem ser tratadas por eletropolimento até
uma profundidade na qual o material ainda se encontre de forma pura e ordenada sem qualquer
dano adicional resultante na superfície.

Esta performance é alcançada graças à superfície de contato se apresentar, após aplicação do

processo, isenta de rugosidade e ainda com formação de uma camada homogênea e protetiva de
óxido de cromo que confere a mesma elevada resistência à corrosão e um alto grau de pureza
garantindo propriedades de total sanitariedade aos componentes e equipamentos industriais.

16
REQUERIMENTOS MÍNIMOS DE FABRICAÇÃO PARA EQUIPAMENTOS DE AÇO INOXIDÁVEL

Para um equipamento a ser fabricado, a especificação da superfície, bem como os requerimentos

mínimos, devem ser previstos em documentos detalhados. Os documentos detalhados de
fabricação deveriam incluir:
1. Todas as superfícies que serão molhadas por fluidos de processo deveriam estar livres de óleo,
graxa, marcas de dedos, giz, tinta, fitas adesivas e outros materiais orgânicos. Para assegurar
que as paredes do vaso estão realmente livres de contaminação orgânica, deve-se especificar
o teste de Contato com a Água, descrito na ASTM A380.
2. Todas as superfícies deveriam estar livres de contaminação por ferro após os trabalhos de
limpeza mecânica. Há dois testes possíveis:
Para serviços menos críticos, umidecer a superfície com água. Deixar em repouso durante uma
noite. Remover quaisquer pontos ou vestígios de corrosão encontrados, repetindo o teste até
que nenhum ponto seja mais encontrado.
Para superfícies críticas, exigir o Teste de Ferroxyl descrito na ASTM A380. Uma coloração azul
escura indica a contaminação por ferro. Remover qualquer contaminação indicada pela
coloração azul, com pasta decapante ou dispositivo de eletropolimento, repetindo o teste até
que não se detecte mais nenhum ponto com tal coloração. O Teste de Ferroxyl é muito
sensível, mas uma pequena prática permitirá aos usuários e fabricantes a concordarem entre
si em relação ao critério de aceitação-rejeição.
3. Exigir que as regiões de solda estejam livres da camada de óxido provocado pela soldagem,
sem respingos de solda e sem camadas marcadas por escovamento, e outras operações de
corrosão leves, isto é, decapagem ou eletropolimento. Não há testes melhores do que a
inspeção visual, para aprovação ou não.
4. Observar o fechamento seguro de todas as aberturas do equipamento após a obtenção do
acabamento correto do mesmo. O fechamento deve ser mantido até a conclusão da instalação
do equipamento.
5. Fazer a inspeção do equipamento no local de instalação, para observação quanto aos fatores
discriminados nos itens 1, 2, 3 e 4 acima.

Falhas na incorporação de, pelo menos, 1 dos 4 itens da especificação detalhada recomendada
acima podem ser as fontes de vários equívocos, seja nas especificações de fabricação, ou
problemas com a facilidade de limpeza, ou dificuldades em serviços futuros que vierem a ser
realizados nos equipamentos.

ELETROPOLIMENTO X POLIMENTO MECÂNICO

Uma superfície de metal polido mecanicamente produz uma abundância de riscos, marcas,
detritos de metal e abrasivos embutidos. Em contrapartida, uma superfície eletropolida é
completamente sem marcas. Isso revela a verdadeira estrutura cristalina do metal sem a
distorção produzida pelo processo de trabalho a frio que sempre acompanha os métodos de
acabamento mecânico.

17
A diferença entre o acabamento mecânico e o eletropolimento não é sempre imediatamente
notada a olho nu, principalmente se ambos forem polidos até a mesma rugosidade. As vantagens
extraordinárias do acabamento de superfície produzido pelo eletropolimento é bem visível,
entretanto, quando o metal é visto com maior ampliação. Em contrapartida, os processos de
acabamento usando abrasivos ou outras ações de corte ou escovamento, independente de quão
pequeno é o trabalho, sempre distorcem a superfície do metal.
As diferenças são muito maiores que simplesmente topográficas. O dano causado pelo trabalho a
frio penetra profundamente no metal; assim como os abrasivos são embutidos na superfície. O
tratamento superficial mecânico, tal como o polimento, também induz tensões de tração no
material. Em nossos laboratórios foram realizados testes em um tubo de aço inox lixado
externamente, sendo que metade deste tubo foi eletropolido após o lixamento. Esta amostra foi
submetida a um ensaio de corrosão sob tensão em uma solução de cloreto de cálcio a 40% a
100°C. A superfície lixada e não eletropolida exibiu uma grande quantidade de fissuras por
corrosão sob tensão, enquanto que a metade lixada e com posterior eletropolimento apresentou-
se completamente livre de corrosão.

TABELA DE COMPARAÇÃO
Diferenças Entre Acabamentos Polidos e Lixados, Número de Grana Abrasiva e Rugosidade de
Superfície (Antes e Após Eletropolimento)
Antes do Eletropolimento Após Eletropolimento*
N° Grana Rugosidade de Superfície, Ra Rugosidade de Superfície, Ra
Acab. N° Micrometro Micropolegada Micrometro Micropolegada
3 60 3.56 máx. 140 máx. 1.78-2.25 70-90
4 120 1.14 máx. 45 máx. 0.57-0.75 23-30
180 0.64 máx. 25 máx. 0.32-0.40 13-16
7 240 0.20-0.51 8-20 0.10-0.26 4-10
8 320 0.15-0.38 6-15 0.08-0.19 3-8
8 500 0.10-0.25 4-10 0.05-0.13 2-5
* Valores são aproximados. O eletropolimento geralmente reduz a rugosidade de uma superfície não eletropolida em
50 porcento.

RUGOSIDADE DE SUPERFÍCIE
A rugosidade de superfície é normalmente medida ou classificada como Ra (Roughness Average -
Média de Rugosidade) ou Rq (o equivalente de RMS – Root Mean Square – Raiz Média
Quadrática). Ambas são medidas em micro-polegadas e denotam a lisura de superfícies lixadas ou
usinadas. Para comparação, a leitura de Ra de uma dada superfície é aproximadamente 87.5 %
de uma leitura Rq (RMS).
As medições de rugosidade não possuem real relação com a facilidade com
que uma superfície eletropolida pode ser limpa após uso ou à suas
propriedades de não contaminação, não particulação ou não aderência.
Rugosidade de superfície é normalmente medida com um rugosímetro. Este instrumento não pode
ler precisamente as distâncias entre os “picos” e “vales”. O eletropolimento pode reduzir os picos
de substanciais pontos para montes insignificantes sem mudança da distância de pico-a-pico na
mesma proporção. Entretanto, exame microscópio da superfície mostrará até 90% de redução na
área da superfície e até 50% de melhora nas leituras de rugosidade.

18
ANÁLISE QUÍMICA DA SUPERFÍCIE

Um dos principais benefícios do eletropolimento é o enriquecimento de cromo da superfície

resultando do controle do processo apropriado.

Uma camada de óxido rica em cromo consistente apenas é atingida quando a concentração
atômica de cromo excede a do ferro na camada superficial como demonstrado pela Espectroscopia
Eletrônica de Auger (AES – Auger Electron Spectroscopy). A análise de AES também mede a
profundidade e a extensão da passivação da superfície. O eletropolimento maximiza a passivação
da superfície porque a superfície contém níveis de ferro (Fe) muito baixos em estados de oxidação
zero.

Outras análises químicas de superfície podem ser feitas para inclusões de sulfetos, carbonetos
precipitados e outras impurezas similares, todas que afetam a aparência final das superfícies
eletropolidas. O grão final de superfícies de classes de aço inoxidável não trabalhados como as
Classes 303 e 416 aparecerão foscos após o eletropolimento devido à remoção das inclusões de
sulfeto. O aço inoxidável classe 302 apresentará pits da falha do processo de recozimento para
redissolver os carbonetos precipitados.

REDUÇÃO DA FRICÇÃO

O Eletropolimento reduz o coeficiente de fricção de metais. O processo remove ou arredonda

pequenas asperezas da superfície, produzindo um coeficiente de fricção que meça
aproximadamente um quarto do coeficiente registrado por uma superfície mecanicamente
acabada.

FUNDIDOS ELETROPOLIDOS

Ligas variadas são usadas na maioria dos fundidos, fazendo este particular produto menos bem
adaptado ao eletropolimento. Uma exceção maior a esta regra é o aço inoxidável.
Fundidos de aço inoxidável eletropolido ficarão brilhantes, mas não ficarão tão lisos quanto
aqueles não fundidos nem obterão o mesmo acabamento espelhado. O processo descontamina e
passiva a superfície do metal. Nota: Durante o eletropolimento, a superfície do fundido será
removida e pode expor porosidade da subcamada superficial.
Fundições por cera são melhores candidatas para o eletropolimento do que fundições de areia,
principalmente por causa da superfície mais lisa inerente dos fundidos de cera. Entretanto,
fundições de areia eletropolirão para uma superfície limpa e com brilho.

LIMITAÇÕES

O eletropolimento não pode desengordurar ou esconder defeitos como costuras e inclusões não
metálicas nos metais. Além disso, textura de superfície de molde, tipo casca de laranja e riscos
não são removidos por uma quantidade prática de eletropolimento e também requer um desgaste
inicial com abrasivos. Ligas multifásicas no onde uma fase é relativamente resistente à dissolução
anódica geralmente não se adaptam bem ao tratamento de eletropolimento.

19
APLICAÇÕES

Atualmente, o eletropolimento está sendo aplicado com sucesso em uma larga faixa de novas
aplicações:

Tubos/Tubulações
Chapas de Metal
Soldas
Forjados

Válvulas
Selos
Fundidos
Fixadores

Conexões
Rotores
Arames
Extratores
Maiores benefícios do eletropolimento continuam sendo demonstrados em vasos reatores,
trocadores de calor, misturadores, tanques de estocagem, tubulações e tubos, equipamentos de
processamento de bebidas, alimentos e salas limpas, equipamentos médicos, peças usinadas e
aplicações nucleares. Veja as seções a seguir para descobrir as vantagens que o eletropolimento
oferece para suas aplicações.

Vasos Reatores, Trocadores de Calor, Misturadores, Agitadores,

Tanques Misturadores & de Estocagem

Aumenta o tempo de operação e reduz o desgaste de peças

Reduz a adesão e contaminação nas superfícies de equipamentos de processo (superfícies
eletropolidas possuem performance tão boa quanto o vidro em muitas aplicações)

Promove fácil limpeza e reduz tempo associado de parada.

Reduz significativamente a tendência à corrosão do metal

Reduz a fricção entre peças móveis de metal

Melhora a eficiência da transferência de calor em trocadores de calor

Melhora as características de vazão de tubulações e tubos

Elimina rebarbas de peças de máquinas

Reduz a fadiga de superfícies em peças de metal moldadas

Prolonga a vida do metal contra gases sulfurosos
A experiência nos revela que qualquer recipiente usado em processos de mistura ou estocagem
para líquidos ou pós é um excelente candidato ao eletropolimento. As qualidades de não aderência
de uma superfície eletropolida tem óbvias vantagens nestas aplicações. Empresas que utilizaram o
eletropolimento com sucesso nas aplicações acima incluem Exxon, Shell, Union Carbide,
Goodyear, Ethyl, Occidental, BASF, Allied, Dow Chemical, Mobay e outras.

Tubos & Tubulações

Nos últimos anos, o eletropolimento demonstrou ser o acabamento definitivo para I.D. e O.D. de
tubulações e tubos. O eletropolimento é necessário sempre são exigidas superfícies não
contaminantes, não particulantes e anti-foulings. Além disso, tubulações e tubos também se
beneficiam dos aspectos de mínima fricção e máxima pureza do eletropolimento. Dentro os
maiores beneficiados das tubulações e tubos eletropolidos estão as indústrias petroquímica,
nuclear, farmacêutica, de semi-condutores e alimentos e bebidas.

20
Salas Limpas
Salas limpas demandam superfícies não contaminantes e não particulantes. O eletropolimento é o
acabamento definitivo para mesas, cadeiras, recipientes de descarte, suportes de luz, conduit
elétrico exposto e caixas de saída, equipamentos de fabricação e processamento, e outros
componentes metálicos usados neste tipo de aplicação.

Processamento de Alimentos & Bebidas

Neste segmento, os maiores problemas são a formação de depósitos e incrustação nas paredes
internas dos componentes e equipamentos industriais de aço inoxidável. Estes problemas, como
já foi visto, ocorrem em grande parte em função do acabamento incorreto da superfície. O uso do
eletropolimento em tais superfícies evita a formação de depósitos produzindo excelentes
resultados.
Normalmente neste segmento, são utilizados tubos com construção sanitária (tipo OD), com
superfícies lixadas e decapadas internamente. Estas superfícies são comparativamente grosseiras
em função da dificuldade de se obter uma qualidade superficial uniforme, principalmente em
tubos de pequenos diâmetros. Isto pode causar aderência e incrustação de resíduos na superfície
interna do tubo, originando colônias de bactérias localizadas e conseqüentemente a contaminação
generalizada do produto em processamento.
Por outro lado o eletropolimento assegura esta uniformidade na qualidade da superfície,
eliminando todas as imperfeições ao longo do tubo, onde a mesma atenda a demanda de alta
pureza e sanitariedade exigida.
Aqui o eletropolimento oferece superfícies lisas, de fácil limpeza e esteticamente agradáveis,
condições exigidas por este segmento.
Em trocadores de calor de placas, o uso de placas eletropolidas, possibilita uma grande
neutralização da formação de depósitos. A ocorrência de depósitos a serem formados,
impregnando a superfície eletropolida, é tão acentuadamente reduzida que, se a velocidade de
vazão for suficiente, a lavagem da formação de depósitos resulta na auto-limpeza das placas. Este
efeito também é usado com grande sucesso em várias áreas das indústrias química e de papel e
celulose.
Exemplos de itens normalmente eletropolidos incluem sistemas de distribuição de produto seco,
filtros, telas, coadores, bandejas e secadores de produto, misturadores, impelidores de produto,
tubulações e tubos, vasos de fermentação, e tanques de armazenagem.

21
Indústria Química e Química Fina
Um dos maiores problemas reside em trocadores de calor tubulares de aço inoxidável, na
formação de depósitos ou incrustações nas paredes dos tubos. Normalmente a formação de
incrustações causa o aceleramento de processos de corrosão, podendo gerar corrosão por fresta
mesmo em meios não severos, tais como, água. As condições existentes nas frestas geradas pelas
incrustações podem ser muito diferentes daquelas do meio ambiente. Pode haver a ocorrência
localizada de elevação de concentração de agentes corrosivos, tais como, cloretos, diminuição no
valor do pH, etc., que torna o meio sob a incrustação fortemente corrosivo. Como exemplo,
podemos mencionar que há a ocorrência de corrosão por fresta associada à corrosão sob tensão
embaixo de incrustações, apesar do meio ambiente apresentar um conteúdo muito baixo de íons
cloreto e nenhuma outra condição severa.
Além disso, a formação de incrustações nas paredes
dos tubos também origina outros problemas com a
diminuição na transmissão de calor e diminuição da
vazão do fluido pelo tubo. Isto torna necessário
realizar limpezas periódicas com maior freqüência, o
que causa perdas de produção, ou seja, elevação do
lucro cessante. Um acabamento superficial correto é
um modo seguro para diminuir a tendência à formação
de incrustações. Esta é uma das razões para a
utilização de tubos com superfícies polidas
eletroliticamente em equipamentos, tais como,
trocadores de calor e evaporadores.
A experiência diz que qualquer container usado em
processos de mistura, homogeneização ou
armazenagem para líquidos ou pós é um excelente
candidato ao eletropolimento. A qualidade de não
aderência de uma superfície eletropolida tem óbvias
vantagens nestas aplicações.

Tecnologia do Vácuo
Em condições de elevado vácuo e ultra elevado vácuo, superfícies altamente puras de aço
inoxidável eletropolidas apresentam reduzida adsorção de gás purificado em comparação com
superfícies polidas mecanicamente, decapada ou jateada. O período de tempo necessário para
produzir o vácuo pode desta forma ser reduzido até um fator de dez e a qualidade do vácuo
alcançável pode ser melhorada correspondentemente.

Tecnologia Nuclear
O Eletropolimento é aplicado com dois objetivos na indústria nuclear. Superfícies com
contaminação radioativa, mas não ativadas, podem ser confiavelmente e efetivamente
descontaminadas (limpas). A remoção da camada subsuperficial do material, com os núcleos de
radioatividade presentes, possibilita que a descontaminação seja feita sob nível de segurança. A
atividade removida é absorvida pelos eletrólitos. Ao mesmo tempo, o efeito do campo elétrico, faz
com que não haja ocorrência de difusão regressiva à superfície, mesmo com eletrólitos altamente
carregados. Superfícies limpas desta maneira podem ser seguramente reparadas.

22
O uso de superfícies eletropolidas, na indústria nuclear, reduz a formação de contaminação
radioativa durante a operação, e torna o serviço posterior de descontaminação mais fácil ao
mesmo tempo em que melhora o seu efeito. O grande perigo da equipe e funcionários serem
expostos à radiação durante o serviço operacional e de manutenção pode por isso ser largamente
reduzido.
Uma aplicação muito efetiva para o eletropolimento é o polimento de tubulações de recirculação
de fábricas nucleares para alívio de tensões de superfícies internas que já foram mecanicamente
polidas.

Indústria de Papel e Celulose

O uso de superfícies de aço inoxidável eletropolidas, na indústria de polpa de madeira e de papel,
para evitar a formação de depósitos, tem produzido excelentes resultados.

Um exemplo típico ocorre mais precisamente no sistema de evaporação de lixívia. Tem-se

constatado recentemente, que tubos de inox eletropolidos internamente, apresentam muito
menor tendência para formar incrustações do que tubos de inox normais. Além disso, os tubos
eletropolidos podem ser limpos mais facilmente durante a lavagem. Geralmente não são
necessários os ácidos fortes nem a limpeza a altas pressões. Só as economias com a limpeza a
altas pressões podem atingir os US$ 50.000/ano, no caso de evaporadores de lixívia de uma
fábrica de celulose típica. Os tubos eletropolidos permitem um processamento mais eficiente do
licor, com menor número de lavagens dos tubos, maior eficiência de troca térmica e,
conseqüentemente, custos menores de geração de energia.

23
Sistemas tubulares de atenuamento de papel
e caixas principais são duas das várias
aplicações nos negócios de laminação de
papéis

Processamento Farmacêutico
Como as exigências de controle de contaminação da FDA têm
crescido, o uso de superfícies eletropolidas de equipamento desta
indústria importante tem aumentado.
Hoje, qualquer sistema de tubulação ou tubos de alta pureza é
eletropolido, tanto quanto o interior de superfícies de misturadores
farmacêuticos, sistemas de distribuição de produto seco, filtros,
coadores, vasos, matrizes, secadores, talhadores, serpentinas de
resfriamento, serpentinas de lâmina, trocadores de calor e outros
equipamentos importantes.
Para problemas de produto-a-produto, microbiológico ou outro
problema de contaminação, o Eletropolimento oferece a solução
definitiva para componentes farmacêuticos de aço inox.

Processamento Petroquímico
As companhias petroquímicas confiam no
eletropolimento, para produzir macro
superfícies fáceis de limpar. Para tubos de
trocador de calor, tubulações de transferência
de produto e componentes de tubulação
relacionados, ou grandes tanques de
armazenamento e vasos de processo, o
eletropolimento aumenta o tempo entre
limpezas e reduz dramaticamente a
quantidade de homens hora e esforços
associados com a limpeza requerida. O
resultado é mais produtividade devido a
menos tempo perdido.

Medicina
Por muitos anos, o campo médico foi o maior beneficiário do eletropolimento. Todos os
equipamentos hospitalares, médicos e cirúrgicos (escalpelos, grampos, serra, implantes de osso e
junta, dispositivos protéticos, base para corte e sorvedouro de reabilitação) são normalmente
eletropolidos para facilitar a limpeza e alcançar altos níveis de descontaminação. Todos os artigos
de metal expostos à radiação e requerendo descontaminação regular também são grandes
candidatos ao eletropolimento.

24
Peças Usinadas
Parafusos, rolos, impelidores, pinos, lavadores, hastes e
corpos de válvula, e outras partes usinadas são
beneficiadas significantemente pelo eletropolimento.
O processo oferece um número de vantagens, incluindo
remoção de rebarbas e alívio de tensão da superfície das
peças, facilidade de limpeza; acabamento anti-aderente,
descontaminado, não particulado; e uma aparência
estética agradável.

Tratamento de Água
A indústria de tratamento e destilação de água emprega o
eletropolimento para melhorar a resistência à corrosão de
componentes de aço inox, tanto quanto reduzir o nível de
contaminação microbiológica que pode ser acumulada
dentro destes sistemas. Componentes comuns
normalmente eletropolidos na indústria de tratamento e
destilação de água incluem filtros, telas e coadores,
bombas e válvulas, condensadores, e tubulações.

Mais Aplicações Industriais

Sistemas de Distribuição de Produto Seco

Filtros, Telas e Peneiras

Secadores e Bandejas de Produto

Poços de termômetro

Bombas e Válvulas

Compressores e Condensadores

Sepentinas de Placa e Resfriamento

Misturadores, Roteadores e Impelidores de Turbina

Equipamentos e Câmaras de Vácuo
Diminui significativamente a geração de gases em um ambiente a vácuo

Equipamentos de Laminação de Papel
Sistemas tubulares de atenuamento de papel e caixas principais são duas das várias
aplicações.

Peças de Comunicação e Eletrônica

Aplicações Petroquímicas

25

Redução de Contaminação em Telas e Molas

Redução de Oxidação e Corrosão
Crucial para preservação de selos mecânicos e peças localizadas em ambientes clorados

Eletrousinagem
Ocasionalmente, peças são fabricadas com tolerâncias inadequadas ou com tolerâncias que
necessitem uma pequena alteração. O eletropolimento pode ser uma ferramenta valiosa
para alterar tolerâncias controlando precisamente a remoção de pequena quantidade de
metal.

Passivação
O eletropolimento serve como um excelente processo de passivação. O processo remove
contaminação localizada na ou apenas sob a superfície e passiva o aço inoxidável a um
período de tempo muito maior que qualquer outro tratamento.

O eletropolimento também ajuda a preservar peças de aço carbono programadas para

armazenamento prolongado. Aço carbono eletropolido já foi armazenado a uma umidade relativa
de 60-70% por mais de seis meses sem ferrugem aparente. Latão eletropolido perde o brilho
apenas levemente, se, porém, latão polido é colocado sob circunstâncias similares há um grande
constraste, onde o mesmo torna-se escuro.

26
ELETROPOLIMENTO BOM E RUIM:
Como Reconhecer um Trabalho de Qualidade

Qual a aparência de um Eletropolimento de Alta Qualidade?

Eletropolimento de alta qualidade deve exibir lustro brilhante e reflexão. Por mais lisa que esteja a
superfície a ser eletropolida, o mais alto brilho e reflexão serão obtidos após o processo estar
completo. Eletropolimento de alta qualidade deve ser livre das seguintes falhas:

“Foscagem”

Sombras

Matrizes irregulares

Riscos e Manchas

Pontos de Água

Superfícies com pits

Casca de Laranja

Erosão

Superfícies rochosas

Sob alta ampliação, a superfície eletropolida não deve mostrar evidência de contornos de grão e
devem ser essencialmente sem destaque.

O que contribui para um Bom (e Ruim) Eletropolimento?

Eletropolimento de alta qualidade começa com materiais possuindo propriedades de

eletropolimento superiores. Materiais de qualidade, conjugados a técnicas e condições
apropriadas, geralmente produzirão resultados excelentes.

Entretanto, há vezes em que mesmo os melhores esforços do Eletropolidor não produzem os

resultados desejados. Uma peça de aço inox produzida de uma liga específica ou possuindo uma
história singular pode apresentar certos problemas. Pits, costuras expostas, um lustro granular ou
ruim, ‘lustro manchado” e uma aparência geral de “não acabado” são exemplos de situações onde
o problema pode ser proveniente do material.

Um ou mais destes efeitos podem ser atribuídos à inclusões não metálicas provenientes de chapas
laminadas a quente, hipo ou hiperdecapagem, aumento indevido ou excessivo de temperatura
durante laminação a frio (como pela redução muito pesada por passagem), hipo ou hiper-
recozimento, descarbonetação da superfície durante recozimento, lixamento excessivo antes da
laminação a frio, ação de polimento durante o último estágio de laminação a frio, e contaminação
da exposição à materiais, poluentes, lubrificantes e outros materiais de processo industrial usado
na fabricação. Por exemplo, superfícies de grão final de aço inox livremente usinado com graus
tais como classe 303 e 416 aparecerão “foscos” após eletropolimento devido à remoção de
inclusões de sulfetos.

27
Uma estrutura metalúrgica uniforme, de finos cristais homogêneos produz os melhores resultados
de eletropolimento. Entretanto, certas características estruturais podem variar no aço inox sem
afetar as propriedades específicas nominalmente, ainda influenciam os resultados do
eletropolimento. Exemplos incluem estruturas quebradas, altamente orientadas; precipitação de
carbonetos nos contornos de grão; e outras heterogeneidades – todas que causam uma menor
qualidade do acabamento de superfície.

Reconhecendo Qualidade

Aprender a reconhecer a qualidade do eletropolimento é como aprender a distinguir entre uma

nota de um dólar real e uma imitação. A melhor maneira de dizer a diferença é aprender como as
coisas reais se parecem, são sentidas e são desempenhadas. Eletropolimento inferior poderá
então ser identificado, tanto por exame visual ou através de exame fotomicrográfico MEV.

O eletropolimento é preferido em muitas indústrias como o acabamento final para muitos metais
por causa de sua superfície enriquecida, não contaminada, não particulada, não aderente ou com
qualidades estéticas. Se o objetivo é um acabamento estético agradável, eletropolimento de alta
qualidade pode ser julgado por inspeção visual. Uma avaliação microscópica da superfície é
necessária, contudo, onde um acabamento “máximo” é requerido e onde é imperativo que a
condição da superfície seja documentada para futura avaliação.

Por exemplo, uma superfície polida sempre parece ter sido eletropolido para um olho mal
treinado. Ainda o acabamento pode produzir as mesmas leituras de rugosidade do acabamento de
superfície (Ra ou RMS). Somente uma fotomicrografia das duas superfícies mostraria a diferença
substancial entre elas. A superfície eletropolida seria vista como sem saliências, enquanto a
superfície polida mostraria camadas de metal engorduradas, perturbadas e danificadas, tanto
quanto compostos abrasivos e de polimento embutidos.

A fotomicroscopia é altamente recomendada sempre que substancial investimento de capital está

envolvido e onde uma superfície eletropolida desempenha o papel chave nos resultados de um
projeto de pesquisa ou processo de fabricação. Para manter um rigoroso programa de controle de
qualidade, o uso de corpos de prova de amostra comparativa é recomendado.

Sendo assim, a inspeção mínima a ser realizada no equipamento para observação quanto ao
acabamento especificado, deveria seguir o procedimento a seguir:

1. Inspeção visual do tipo de acabamento (comparar com amostras testemunha quando for o
caso).
2. Perfil de rugosidade e valores medidos na superfície através do rugosímetro.
3. Exame fotomicrográfico.
4. Solicitação de Certificado de Garantia dos serviços realizados.

Para saber mais sobre este assunto, consulte a nossa literatura “Como Inspecionar Superfícies
Eletropolidas”.

28
COMO ESPECIFICAR O ELETROPOLIMENTO:
Especificações rigorosas estão cada vez mais sendo exigidas para acabamento de superfície em
componentes e equipamentos de aço inoxidável das indústrias de processo, e muitos fornecedores
estão quantificando a rugosidade da superfície de seus produtos.
A especificação de referência de grana não pode ser equalizada a um acabamento de superfície
consistente. Variáveis afetando o acabamento resultante são: tamanho de grana, carga de
ferramenta, condição de ferramenta, razão de alimentação, razão da condição transversal do
metal a ser polido e lubrificante quando usado.
Para resultados precisos e consistentes, o acabamento de superfície deve ser especificado em
uma faixa ou nível máximo de rugosidade expressa em Ra (desvio médio aritmético) que quando
medido em microns denomina-se simplesmente Ra ou quando medido em micropolegadas
denomina-se AA ou CLA ou simplesmente µ" Ra.

Exemplo:
Acabamento de Lixamento mecânico GR 120: 0,42 à 0,50 µm Ra
17 à 20 µ" Ra ou AA ou CLA.

Como já foi dito, especificar acabamento dando como referência a grana ou "grit" pode ser a fonte
de vários equívocos e discussões desnecessárias.

Porém qualquer polimento mecânico requerido para alcançar o acabamento final especificado deve
ser considerado. Passagens múltiplas de cada grana abrasiva mais fina são recomendadas como
obrigatórias para melhores resultados. A qualidade de superfície obtida, por exemplo, pelo
eletropolimento está diretamente relacionada à qualidade de superfície pré-eletropolida, já que o
eletropolimento não pode remover soldas, mordeduras, riscos profundos ou outras distorções de
superfície similares. Discussão quanto as exigências de lixamento mecânico com o eletropolidor
ajudará a assegurar a qualidade do acabamento final desejado.

Para especificar corretamente um acabamento final de superfície é necessário então que se

detalhe o tipo de acabamento que se deseja e a faixa ou nível máximo de rugosidade aceitável.

Exemplo:
Acabamento a ser realizado na superfície interna de um dado equipamento:
Ex. 1: Lixamento mecânico com rugosidade máxima de 0,50 µm Ra.
Ex. 2: Eletropolimento com grau máximo de 0,30 µm Ra.
Nota: Não importa como o fabricante vai chegar até tal resultado!!! ... O importante é após o
tratamento ESTAR com o resultado esperado.

29
ELETROPOLIMENTO HUMMA – Tecnologia EPL-H Process®

A aplicação da tecnologia EPL-H Process®, desenvolvida pela Humma, em aços inoxidáveis,

permite que se obtenha superfícies com ótimas características, possibilitando um desempenho
acentuadamente melhor de componentes e equipamentos industriais.

Esta tecnologia promove a remoção de material sem danificar a superfície, originando um

nivelamento uniforme das saliências, o que permite a obtenção de um lustro superficial de
elevado nível. Além disso, remove metal da superfície de trabalho sem transformação mecânica,
térmica ou química, eliminando as camadas danificadas mecanicamente, permitindo ainda que as
propriedades originais do material sejam completamente restabelecidas.

CONCEITO: a Tecnologia EPL-H Process® se baseia em um processo localizado de corrosão

eletrolítica controlada, obtida pela da passagem de corrente elétrica retificada entre
um catodo e a peça (anodo), através de um eletrólito especialmente elaborado por
nossos laboratórios, a qual provoca o nivelamento e o brilho da superfície metálica
pela remoção dos picos e riscos superficiais.

As Figuras abaixo ilustram o comportamento descrito sobre irregularidades superficiais (picos e

vales), durante a aplicação do processo.

O Eletropolimento HUMMA – Tecnologia EPL-H Process® é influenciado por vários fatores, tais
como, o tamanho de grão metalúrgico do material, a rugosidade original da superfície, a
composição e temperatura do eletrólito, a voltagem e a densidade de corrente, bem como o
tempo de execução do processo.

Há diversas composições de eletrólito para aplicação da Tecnologia EPL-H Process®, os quais

foram desenvolvidos por nossos laboratórios. Esses eletrólitos contêm normalmente ácidos
inorgânicos e orgânicos, sais, álcoois, etc. Dependendo do tipo de eletrólito, a temperatura pode
variar desde a temperatura ambiente até cerca de 100°C. A perda de material é variável, mas,
normalmente, está na faixa de 0,02 a 0,04 mm para superfícies não preparadas.

30
A maioria dos aços inoxidáveis da série 300, normalmente utilizados na prática, podem ser
eletropolidos com a Tecnologia EPL-H Process®, como por exemplo: 301, 302, 303, 304, 309,
310, 316, 317, 347 e 321. Além desses mais comuns, os demais tipos de aço inox também podem
ser eletropolidos, inclusive as ligas especiais.

O Eletropolimento HUMMA - Tecnologia EPL-H Process® também é chamado de seletivo ou

localizado, pois processa-se através de um dispositivo que um homem movimenta na superfície
da peça ou equipamento, sem a necessidade da mesma(o) estar imersa(o) em um banho.

O Eletropolimento HUMMA - Tecnologia EPL-H Process® é caracterizado principalmente pela

técnica de aplicação e suas principais características são conforme abaixo:

pode ser aplicado seletivamente;

a homogeneidade do eletropolimento é garantida pela movimentação contínua e uniforme de
um dispositivo projetado para polimento localizado;

neste processo, a movimentação é sempre do cátodo em relação à peça;

as soluções eletrolíticas utilizadas neste processo possuem características diferenciadas em
termos de condutividade elétrica, inibição de corrosão e passivação.

Como principais vantagens desta tecnologia em particular, além das vantagens já mencionadas do
eletropolimento em geral, podemos citar:

pode ser aplicado em superfícies irregulares (não planas), regiões soldadas e em posições
diversas, através da elaboração de dispositivos convenientes;

dispensa preparações onerosas e grandes movimentações de peças complexas, pesadas ou de
grandes dimensões, resultando numa sensível redução de custos de preparação;

dado a versatilidade inerente ao processo, pode ser aplicado no campo, mesmo em
equipamentos montados, dispensando a remoção e transporte dos mesmos;

possibilita controle total do processo ponto a ponto em termos de resultados, garantindo uma
melhor qualidade quanto ao acabamento superficial desejado.

31
TABELA HUMMA PARA ACABAMENTOS TÉCNICOS DE SUPERFÍCIE PARA AÇOS INOXIDÁVEIS

Uma vez definido o grau de sanitariedade, consequentemente se estará definindo o melhor

acabamento que atenda às necessidades.

A HUMMA tem disponibilizado para o mercado 20 acabamentos técnicos de superfície como segue:

Acabamentos Técnicos de Superfície HUMMA

para Aços Inoxidáveis
DESIGNAÇÃO ACABAMENTO RA (µm) RMS RA (µ”)
HUMMA
Eletrodecapagem
SFH1 - - -
(Padrão Acetinado)
Eletrodecapagem e Passivação
SFH2 - - -
(Padrão Semi-Brilhante)
Polimento Mecânico
SFH3 - - -
(Acetinado)
Padrão Mirror Finish
SFH4 - - -
Polimento Mecânico Espelhado

SFH5 Laminado Quente + EPL-H 2,00 - 2,60 92 - 120 80 - 104

Lixamento Mecânico GR 50
SFH6 1,02 - 1,30- 47 - 60 41 - 52
(LME-H)

SFH7 SFH6 + EPL-H 0,57 - 0,70 26 - 32 23 - 28

Lixamento Mecânico GR 80
SFH8 0,67 - 0,80- 31 - 37 27 - 32
(LME-H)

SFH9 SFH8 + EPL-H 0,35 - 0,47 16 - 22 14 - 19

Lixamento Mecânico GR 120
SFH10 0,42 - 0,50- 19 - 23 17 - 20
(LME-H)

SFH11 SFH10 + EPL-H 0,25 - 0,32 11 - 15 10 - 13

Lixamento Mecânico GR 150
SFH12 0,40 - 0,47- 18 - 22 16 - 19
(LME-H)

SFH13 SFH12 + EPL-H 0,22 - 0,29 10 - 13 9 - 12

Lixamento Mecânico GR 180
SFH14 0,35 - 0,42- 16 - 19 14 - 17
(LME-H)

SFH15 SFH14 + EPL-H 0,17 - 0,25 7,5 - 11,5 7 - 10

Lixamento Mecânico GR 220
SFH16 0,27 - 0,32- 12 - 15 11 - 13
(LME-H)

SFH17 SFH16 + EPL-H 0,12 - 0,20 5,5 - 9 5-8

Lixamento Mecânico GR 320
SFH18 0,23 - 0,27- 10,5 - 12,5 9 - 11
(LME-H)

SFH19 SFH18 + EPL-H 0,07 - 0,15 3-7 3-6

SFH20 Laminado a Frio (2B) + EPL-H 0,10 - 0,20 5-9 4-8

EPL-H – Eletropolimento HUMMA LME-H – Lixamento Mecânico HUMMA

32
Cabe ao especificador encontrar o acabamento que melhor se ajusta às especificações desejadas
(lixamento mecânico, polimento mecânico, eletropolimento ou eletrodecapagem).

É importante ressaltar que o Grupo Humma desenvolveu as tecnologias LME-H e PME-H para
lixamento mecânico e polimento mecânico em aço inoxidável respectivamente e seus valores de
rugosidade após o uso destas tecnologias descritos na tabela acima são mais baixos que os
valores normalmente encontrados no mercado.

Os quadros da Figura a seguir mostram os valores médios obtidos em escala de rugosidade µm Ra

em algumas superfícies lixadas e eletropolidas respectivamente.

Como já foi dito, no Eletropolimento HUMMA Tecnologia EPL-H Process® há uma dissolução
seletiva concentrada nas saliências da superfície que, desse modo, promove o nivelamento
microscópico da superfície.

O nivelamento das saliências grosseiras é chamado macro polimento e a dissolução das menores
irregularidades microscópicas é denominada micro polimento.

Quando há ocorrência simultânea de macro e micro polimento, são gerados alisamento e

abrilhantamento da superfície. Entretanto, em certas circunstâncias, qualquer um dos dois pode
ocorrer independentemente do outro. Brilho nem sempre significa lisura e, alternativamente,
lisura pode existir sem brilho.

Nivelamento: é obtido pela remoção dos picos e arredondamento dos vales tendo como principais
fatores o acabamento preparatório da superfície, o controle e a densidade de corrente aplicada, a
distância cátodo - peça, a tensão aplicada e a utilização de um eletrólito conveniente.

Brilho: é função do nivelamento conforme acima, da película passivada formada após o

eletropolimento e da natureza do material.

33
A macro rugosidade é um fator muito menos importante do que a micro rugosidade com relação
às propriedades de antiincrustação, de fácil descolamento de produtos e de facilidade de limpeza
e/ou higienização em uma superfície eletropolida, portanto, uma superfície com eletropolimento
poderá apresentar valores relativamente altos de Ra e assim mesmo terá ótimas propriedades de
anti-incrustação.

Isto explica-se pelo fato de que nas superfícies eletropolidas não verificamos rugosidade e sim,
somente ondulações, já que a aplicação da Tecnologia EPL-H Process® em superfícies de aço inox
elimina o fator rugosidade (Padrão Eletro 100) (Figura abaixo). Neste processo a superfície é
trabalhada de um modo diferente em relação aos métodos de polimento mecânico, e por isso
mesmo é que não pode ser determinada apenas pela medida numérica da rugosidade, devendo
ser levado em conta também o seu perfil.

Testes Comparativos de Corrosão com o Eletropolimento Humma - Tecnologia EPL-H Process®

A resistência à corrosão de um aço inox depende de um filme superficial protetor (Cr2O3), a

chamada película passiva, que o próprio aço desenvolve quando é exposto a meios oxidantes.

Para que este filme cubra completamente a superfície do aço inox e possibilite uma proteção
adequada contra a corrosão, é necessário que ele se desenvolva sobre uma superfície metálica
completamente limpa. A limpeza de superfície é também importante do ponto de vista higiênico.
Elevadas demandas de limpeza de superfície são impostas em vários segmentos industriais, tais
como, nas indústrias farmacêutica, nuclear, cervejeira e alimentícia.

A composição química da película superficial de um material passivável é muito importante

quando se considera a intensidade da passivação. Os aços inoxidáveis devem conter um mínimo
de 12% de cromo para assegurar passivação suficiente para resistir a ataques brandos de
corrosão, como, por exemplo, a ação das intempéries. Todavia, quando se faz o recozimento dos
aços inox, pode-se, eventualmente, chegar a níveis de apenas 9-10% de cromo na película
superficial, e esta perda é atribuída ao esgotamento do cromo contido do óxido e da matriz logo
abaixo do óxido. Durante o tratamento térmico, a temperatura elevada força o cromo a sair da
matriz para interface óxido-matriz, por isso a camada de liga matriz torna-se deficiente de cromo.
O cromo que foi forçado para fora da matriz, e também do óxido recentemente formado, nestas
temperaturas elevadas propaga-se constantemente para a interface óxido-gás, onde reage com o
oxigênio. Isto acontece mesmo quando se usa atmosfera protetora durante o recozimento.

34
Por esta razão é que se utiliza decapagem química de chapas laminadas a frio mesmo quando o
recozimento é feito em atmosfera protetora. Em geral, a decapagem química remove apenas
parcialmente a película superficial empobrecida em cromo. Conseqüentemente, a decapagem
química gera uma superfície relativamente grosseira, tendo em vista que o tempo de dissolução
da película de óxidos varia ao longo da superfície.

Além disso, o óxido formado em alta temperatura não é homogêneo em composição (provável
mistura de CrxOy,, FexOy, NixOy), e tem uma solubilidade diferente na solução decapante, por
isso algumas áreas são dissolvidas preferencialmente a outras. Quando o óxido é removido destes
lugares, a solução começa a dissolver a liga matriz com evolução de hidrogênio, o qual em
determinadas proporções penetra no metal. Do ponto de vista teórico, considera-se que o aço
inox consiste de muitos elementos com solubilidades diferentes na solução decapante e a
superfície é um estado não equipotencializado e permanece como tal após o final do processo.
Esta superfície não equipotencializada é um local ideal para nucleação de corrosão, e a
decapagem não é capaz de restaurar a condição inicial da superfície.

Pelas razões acima, a decapagem é seguida de tratamento de passivação a fim de tornar a

superfície mais passiva. Devido a dissolução preferencial de ferro durante o processo, a solução
de passivação enriquece a camada mais externa em cromo. O cromo nesta camada enriquecida é
oxidado a óxido de cromo III, o qual oferece excelente resistência à corrosão de aço inox. Por
outro lado, a passivação não remove completamente a camada degenerada e hidretada originada
durante o processo de decapagem.

Em uma superfície onde é aplicada a Tecnologia EPL-H Process® a mesma é muito mais passiva
do que aquela obtida por decapagem e passivação convencional. Sendo o Eletropolimento Humma
um processo anódico, há a liberação de oxigênio simultaneamente com a remoção de metal.
Considerando a complexidade da Tecnologia EPL-H Process®, é impossível incluir todas as
reações químicas que ocorrem, mas seguindo as regras básicas e mantendo o papel conclusivo
que o cromo desempenha no Eletropolimento Humma para aços inoxidáveis, um modelo
simplificado pode ser escrito como segue:

1 - Dissolução e transferência de íons cromo na solução.

Cr = Cr6+ + 6e-

2 - Evolução do oxigênio da superfície anódica.

4OH- = O2 + 2H2O + 4e-

3 - Formação de um filme passivo na superfície anódica.

2Cr + 6OH- = Cr2O3 + 3H2O + 6e-

Portanto, ocorre a exposição de uma superfície completamente limpa ao oxigênio com elevada
atividade química, gerando o recobrimento de toda a superfície do aço inoxidável por uma película
passiva de óxidos metálicos ricos em cromo de inigualável qualidade e homogeneidade.

Conforme estudos e experiências em laboratório ficou constatado que a aplicação da Tecnologia

EPL-H Process® confere à superfície dos aços inoxidáveis um aumento na sua resistência à
corrosão 4 a 5 vezes maior que uma superfície tratada de outra maneira, sendo que os principais
fatores responsáveis por isto são a grande redução da área e da energia superficial e a obtenção
de uma superfície altamente limpa e super passiva.

35
Testes em laboratório comprovaram que após um período de teste igual a 4 anos, em ambiente
marinho, não foi possível notar diferença quanto à resistência à corrosão entre amostras de aço
18%Cr / 9%Mn / 5%Ni e 25%Cr / 24%Ni / 2%Mo, ambas polidas eletroliticamente com
Tecnologia EPL-H Process®. Portanto, apesar da primeira liga ser menos nobre que a segunda, o
Eletropolimento Humma possibilitou que o seu desempenho fosse igual ao da segunda liga.
Todavia, durante a realização do mesmo teste em amostras lixadas e não pós tratadas
quimicamente, a liga menos nobre apresentou corrosão após 2 meses.

A figura abaixo mostra os resultados de um trabalho recente sobre resistência à corrosão de aços
inoxidáveis em ambiente marinho. Este trabalho exibe a influência do tratamento de superfície na
resistência à corrosão da qualidade AISI 304.

36
Os índices de corrosão referem-se a diferentes intensidades de ataque. Os índices de corrosão
variam de 0 a 7, sendo que o índice 0 significa superfície livre de óxidos de ferro e de manchas,
enquanto que o índice 7 significa, superfícies 75% e 100% cobertas por óxidos de ferro.
Analogamente, o AISI 304 na condição eletropolido apresentou o mesmo desempenho que o AISI
317 e o AISI 329, ambos na condição recozido e decapado. Cumpre ressaltar que o lixamento
piorou o desempenho destas duas qualidades.

Os resultados destes testes mostram claramente que é possível substituir uma qualidade de aço
mais nobre por uma menos nobre que tenha sido submetida a eletropolimento. Entretanto, como
o tempo de duração dos testes e outros fatores podem influir no desempenho em condições
práticas, não se deve renunciar à recomendação clássica de material para um dado ambiente.
Mas, em função do que foi exposto, também não se deve subestimar o efeito benéfico do
eletropolimento, que pode ajudar significativamente a aumentar a resistência à corrosão do
material e, conseqüentemente, a sua vida útil.

Ataques localizados, tais como, corrosão sob tensão fraturante, corrosão por frestas e corrosão
por pite, podem ocorrer em aços inoxidáveis quando estes são expostos a meios contendo
cloretos. A corrosão sob tensão fraturante, em aços inox, normalmente aparece como resultado
da ação combinada de tensões de tração no material, um meio contendo cloretos e temperatura
acima de cerca de 60°C. Cumpre ressaltar que a corrosão sob tensão é considerada como sendo o
"calcanhar de Aquiles" dos aços inoxidáveis austeníticos tipo padrão.

Como já foi mencionado anteriormente, um tratamento superficial mecânico, tal como lixamento,
induz tensões de tração no material. Em nosso laboratório foram realizados testes em um tubo de
aço inox lixado externamente, sendo que metade deste tubo foi eletropolido com Tecnologia EPL-
H Process® após o lixamento. Esta amostra foi submetida a um ensaio de corrosão sob tensão em
uma solução de cloreto de cálcio a 40% a 100°C. A superfície lixada e não eletropolida exibiu uma
grande quantidade de fissuras por corrosão sob tensão, enquanto que a metade lixada e com
Eletropolimento Humma apresentou-se completamente livre de corrosão.

Capacidade Humma para Eletropolimento

Grandes Equipamentos instalados ou em fase de fabricação, que podem variar de 50.000 a
200.000 litros ou até maiores conforme a necessidade.

Vasos Reatores, Trocadores de Calor, Misturadores, Agitadores, Tanques Misturadores & de
Estocagem

Tubos e Tubulações de ¼" à 4" são eletropolidos normalmente e bitolas maiores são
processadas conforme projetos especiais podendo chegar a 48"ou maiores.

Conexões e Válvulas

Peças e Componentes Industriais

Equipamentos Longos e Curtos com Geometria Altamente Complexa

Peças com Características Críticas de Aplicação

Devido à versatilidade inerente à Tecnologia EPL-H Process®, o Grupo Humma pode eletropolir
quase todos os tipos de tamanho e geometria de peças e equipamentos em aço inoxidável com
resultados excelentes.

37
FOTOMICROGRAFIAS MEV:
A Prova da Qualidade Assegurada do Eletropolimento
Uma Microscopia Eletrônica de Varredura é uma ferramenta valiosa na avaliação de acabamentos
de superfície. As fotomicrografias MEV ilustram em detalhes as diferenças entre as qualidades de
superfícies acabadas mecanicamente e eletropolidas.
Fotomicroscopia Comparativa Mostrando Placas de Aço Inoxidável Brutas e em Sucessivos
Estados de Eletropolimento
Esta fotomicrografia
representa a superfície
de chapa de aço
inoxidável bruta. Note
os contornos de grão,
porosidade, fendas,
cavidades e fissuras
na superfície. Se
deixadas assim, estas
falhas de superfície
alojarão
contaminantes que
podem
subseqüentemente
migrar para as
superfícies limpas.
Chapa de Aço Inox Bruta
Esta fotomicrografia
representa qualidade
intermediária de
Eletropolimento.
Mesmo com a maioria
das falhas da
superfície removidas
ou consideravelmente
reduzidas, as
superfícies podem
continuar a alojar
contaminantes. Como
resultado, isso pode
causar desempenho
inadequado em muitas
aplicações.
Eletropolimento de Qualidade
Intermediária
38
Esta fotomicrografia
representa a mesma
superfície após
Eletropolimento
inadequado. Note que
muitas das falhas
graves de superfície
permaneceram. O
metal que é
inadequadamente
eletropolido não
produzirá os resultados
esperados da alta
qualidade de
superfícies
eletropolidas.
Eletropolimento inadequado
Esta fotomicrografia
representa uma
superfície eletropolida
de alto grau. A
superfície está
completamente sem
falhas quando vista
sob alta ampliação.
Esta superfície
eletropolida é não
contaminante, não
particulante, não
geradora de gases e
não aderente.
Eletropolimento de Alto Grau
Fotomicroscopia Comparativa de Dois Acabamentos Laminados Padrão Antes e Após o
Eletropolimento
Esta fotomicrografia
representa a superfície
de aço inoxidável 304
com um acabamento
laminado No. 2B,
antes do
Eletropolimento. Note
que os contornos de
grão atacados estão
parcialmente selados,
resultando em uma
rede de fendas
subsuperficiais.
Contaminantes que se
alojam nessas fendas
são protegidos do
Antes do Eletropolimento contato com agentes
de limpeza. Como
resultado, ocorre
facilmente uma
extensiva migração
nas superfícies limpas.
Esta fotomicrografia
representa a
superfície de aço
inoxidável 304 com
um acabamento
polido mecanicamente
No. 4, antes do
Eletropolimento. Note
as profundas
ranhuras, cavidades,
rebarbas de metal e
imperfeições
microscópicas que
alojam
contaminantes.
Antes do Eletropolimento
39
Esta fotomicrografia
representa a mesma
superfície No. 2B após
Eletropolimento. Sem
falhas sob alta
ampliação, a
superfície possui as
propriedades
desejadas de não
contaminação, não
particulação, não
geradora de gases e
não aderente.
Após Eletropolimento
Esta fotomicrografia
representa o mesmo
acabamento No. 4
após Eletropolimento.
Quando visto a olho
nu, a superfície pode
ainda apresentar um
pouco da topografia
produzida pelo
abrasivo, mas se
apresenta sem falhas
sob alta ampliação
Esta superfície é não
contaminante, não
particulante, não
geradora de gases e
Após Eletropolimento não aderente.
Fotomicroscopia Comparativa de Superfícies de Tubos de Aço Inoxidável

Esta fotomicrografia Esta fotomicrografia

1000x mostra a 1000x mostra a
superfície de um tubo mesma superfície
de aço inoxidável após Eletropolimento.
316L sem costura Note o
como recebido da desaparecimento dos
laminação. Note a contornos de grão e
estrutura de grão outras imperfeições
alongado, cavidades e que se encontravam
distorções da na superfície antes do
superfície resultante eletropolimento.
do mandril usado na
fabricação do tubo.

Antes do Eletropolimento Após Eletropolimento

Esta fotomicrografia Esta fotomicrografia

mostra a mesma 3500x representa a
superfície antes do superfície da mesma
eletropolimento vista amostra de tubo após
em 3500x. Note a Eletropolimento. Note
grande fissura que é a ausência da fissura
típica de superfícies da superfície antes do
maiores. eletropolimento
Contaminantes mostrada acima.
inevitavelmente se
alojarão nestas fendas
tornando o processo
de manutenção da
pureza da superfície
praticamente
impossível.
Antes do Eletropolimento Após Eletropolimento

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

“Electropolishing – A User’s Guide to Applications, Quality Standards and Specifications”, Ninth

Edition, January 2003, Delstar Metal Finishing, Inc.

Resumo de textos sobre eletropolimento escritos a partir de estudos e diversas literaturas e
matérias já publicadas pelo Grupo Humma.

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