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Tecnologia Mecânica

Tecnologia Mecânica
© 2010 - SENAI São Paulo - Departamento Regional

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responsável
Diretor da Escola Nivaldo Silva Braz
Coordenação Pedagógica Paulo Egevan Rossetto
Coordenação Técnica Antonio Varlese
Organização do conteúdo Senai “Humberto Reis Costa”

Ficha catalográfica

SENAI. SP
Tecnologia Mecânica / SENAI. SP - São Paulo:
Escola SENAI “Humberto Reis Costa”, 2010.

Escola SENAI Humberto Reis Costa


Rua Aracati Mirim, 115 – Vila Alpina
São Paulo - SP - CEP 03227-160
Fone/fax: (11) 2154-1300
www.sp.senai.br/vilaalpina
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Sumário
Aço-carbono ........................................................................................................ 5
Ferro fundido ..................................................................................................... 17
Metais não ferrosos........................................................................................... 21
Alumínio ............................................................................................................ 31
Parafusos, porcas e arruelas ............................................................................ 37
Rebites e ferramentas de rebitagem manual .................................................... 45
Ferramentas de corte ........................................................................................ 49
Ferramentas de corte para torno ...................................................................... 61
Limas ................................................................................................................ 71
Serra manual .................................................................................................... 81
Brocas ............................................................................................................... 87
Brocas de centrar .............................................................................................. 97
Escareador e rebaixador ................................................................................. 101
Machos ........................................................................................................... 105
Cossinete ........................................................................................................ 117
Desandadores ................................................................................................. 123
Alargadores ..................................................................................................... 129
Fresadoras ...................................................................................................... 141
Rebolos ........................................................................................................... 149
Rebolos (especificações para sua escolha) .................................................... 157
Recartilha ........................................................................................................ 159
Régua graduada ............................................................................................. 165
Paquímetro ..................................................................................................... 169
Micrômetro ...................................................................................................... 183
Goniômetro ..................................................................................................... 197
Relógio comparador ........................................................................................ 201
Régua de verificação ...................................................................................... 209
Esquadros ....................................................................................................... 213
Verificadores e calibradores............................................................................ 217
Calibrador traçador de altura .......................................................................... 229
Instrumentos de traçagem .............................................................................. 233
Referências Bibliográficas............................................................................... 243
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Aço-carbono

Aço é a liga ferro-carbono que contém geralmente entre 0,008% até 2,11% de
carbono, além de outros elementos que resultam dos processos de fabricação.

O aço é obtido a partir do ferro-gusa líquido, produzido nos altos-fornos das usinas
siderúrgicas, no setor denominado aciaria.

Na aciaria, o gusa líquido passa por um processo de descarbonetação, ou seja,


remoção, por oxidação, de parte do carbono existente no gusa. Além do carbono,
outros elementos tais como o enxofre (S), o fósforo (P), o silício (Si) e o manganês
(Mn), presentes no gusa, são reduzidos a quantidades mínimas por oxidação.

Esses elementos residuais têm influência no desempenho do aço e, por isso, devem
ter suas quantidades controladas. Veja quadro a seguir.

Elemento Influências dos elementos nos aços-carbono


Em aços com pouco carbono, a presença do manganês em
pequenas porcentagens, torna-os mais dúcteis e maleáveis. Em
Manganês (Mn)
aços ricos em carbono, o manganês endurece-os e aumenta-
lhes a resistência aos choques.
Contribui para o aumento da dureza e da tenacidade. O silício
Silício (Si) evita a porosidade e influi para que não apareçam falhas ou
vazios na massa do aço.
É prejudicial em teores elevados, pois torna o aço frágil e
Fósforo (P) quebradiço. Sua presença deve ser reduzida ao mínimo
possível, já que não se pode eliminá-lo por completo.
É prejudicial ao aço tornando-o granuloso e áspero, devido aos
Enxofre (S) gases que produz na massa metálica. O enxofre enfraquece a
resistência do aço e deve ser reduzido ao mínimo.
Apesar da presença desses elementos, os aços-carbono são especificados apenas em
função do teor de carbono que apresentam.

Assim, dependendo do teor de carbono, esses aços subdividem-se em três classes:


Aços com baixos teores de carbono: entre 0,008% e 0,3%;
Aços com médios teores de carbono: entre 0,3% e 0,7%;
Aços com altos teores de carbono: entre 0,7% e 2,11%.

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Dobrado Laminado Curvado

Trefilado Usinado Repuxado


(transformado
em fios)

A quantidade de carbono tem influência decisiva nas propriedades dos aços. Ela influi
na dureza, na resistência à tração e na maleabilidade dos aços. Quanto mais carbono
um aço contiver, mais duro ele será.

Soldado Forjado

O aço é ainda o material mais usado na indústria mecânica e pode ser trabalhado
pelos mais diversos processos de fabricação.

Suas propriedades mecânicas permitem que ele seja soldado, curvado, forjado,
dobrado, trefilado, laminado e trabalhado por meio de ferramentas de corte.

Aço-liga

Os aços-liga ou aços especiais são obtidos mediante a adição e dosagem de certos


elementos ao aço-carbono quando esse está sendo produzido.

Os principais elementos que adicionam-se aos aços são os seguintes: alumínio (Al),
manganês (Mn), níquel (Ni), cromo (Cr), molibdênio (Mo), Vanádio (V), Silício (Si),
cobre (Cu), cobalto (Co) e tungstênio (W).

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Com a adição desses elementos, de forma isolada ou combinada em porcentagens


variáveis, fabrica-se uma enorme variedade de aços-liga, cada qual com suas
características e aplicações.

Por exemplo, os aços normalmente utilizados para fabricar ferramentas de corte são
conhecidos pelo nome de aços rápidos. Esses aços apresentam, em sua composição,
porcentagens variáveis de cromo, tungstênio, vanádio, cobalto, manganês e
molibdênio. Por sua vez, os aços inoxidáveis apresentam de 12 a 17% de cromo em
sua composição, além de porcentagens variáveis de silício, manganês e níquel.

De um modo geral, ao introduzir elementos de liga nos aços visa-se aos seguintes
objetivos:
Alterar as propriedades mecânicas;
Aumentar a usinabilidade;
Aumentar a temperabilidade;
Conferir dureza a quente;
Aumentar a capacidade de corte;
Conferir resistência ao desgaste;
Conferir resistência ä corrosão;
Conferir resistência à oxidação (ao calor);
Modificar as características elétricas e magnéticas.

Na tabela seguinte, são mostrados os efeitos dos elementos de liga mais comuns, que
são incorporados nos aços especiais, considerando a influência que eles exercem em
algumas propriedades que os aços especiais devam apresentar.

Element
Influência na Influências nas
os de Aplicações Produtos
estrutura propriedades
liga
Aço para Peças para
Refina o grão. construção automóveis.
Aumento da
Diminui a mecânica. Utensílios
resistência à
Níquel velocidade de Aço inoxidável. domésticos.
tração.
transformação na Aço resistente a Caixas para
Alta ductilidade.
estrutura do aço. altas tratamento
temperaturas. térmico.
Estabiliza os
carbonetos. Aumento da
Peças para
Ajuda a criar resistência
automóveis e
microestrutura mecânica e Aço para
Manganê peças para uso
dura por meio de temperabilidade construção
s geral em
têmpera. da peça. mecânica.
engenharia
Diminui a Resistência ao
mecânica.
velocidade de choque.
resfriamento.
Aumento da Produtos para a
resistência à indústria
Forma Aços para
corrosão e à química;
carbonetos. construção
oxidação. talheres;
Cromo Acelera o mecânica.
Aumento da válvulas e peças
crescimento dos Aços-ferramenta.
resistência a para fornos.
grãos. Aços inoxidáveis.
altas Ferramentas de
temperaturas. corte.
Molibdên Influência na Alta dureza ao Aços-ferramenta. Ferramentas de

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io estabilização do rubro. Aço cromo- corte.


carboneto. Aumento de níquel.
resistência à Substituto do
tração. tungstênio em
Aumento de aços rápidos.
temperabilidade.
Maior
resistência
Inibe o
mecânica. Maior
crescimento dos
tenacidade e Aços cromo- Ferramentas de
Vanádio grãos.
temperabilidade. vanádio. corte.
Forma
Resistência à
carbonetos.
fadiga à
abrasão.
Forma
carbonetos muito
Aumento da
duros.
dureza.
Diminui a
Tungstên Aumento da Aços rápidos. Ferramentas de
velocidade das
io resistência a Aços-ferramenta. corte.
transformações.
altas
Inibe o
temperaturas.
crescimento dos
grãos.
Aumento da
dureza.
Aços rápidos.
Forma Resistência à Lâminas de
Elemento de liga
Cobalto carbonetos tração. turbina de
em aços
(fracamente). Resistência à motores a jato.
magnéticos.
corrosão e à
erosão.
Aumento da
resistência à
Auxilia na
oxidação em Aços com alto
desoxidação.
temperaturas teor de carbono.
Auxilia na
Silício elevadas. Aços para Peças fundidas.
grafitização.
Melhora da fundição em
Aumenta a
temperabilidade areia.
fluidez.
e de resistência
à tração.

Identificação dos aços

Os ferros fundidos, os aços-carbono e os aços-liga podem ser identificados por


processos químicos (análises químicas) ou por meio da prova da centelha, que é um
processo físico.
A prova da centelha consiste em encostar, levemente, a amostra de ferro ou aço no
rebolo de uma esmerilhadeira em funcionamento, de preferência no escuro. Isso
permite ao operador observar a cor, o aspecto e a luminosidade das centelhas, o que
exige bastante habilidade e prática.

Exemplos são dados a seguir.

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Aço-carbono com baixo teor em carbono - a cor das centelhas é


amarelada e o feixe é moderado.

Aço-carbono com médio teor em carbono - os feixes são curtos,


mais brilhantes e abertos, formando estrelas.

Aço-carbono com alto teor em carbono - os feixes são


compridos e brilhantes, formando grande quantidade de
estrelas.

Ferro fundido cinzento - os feixes são curtos e pouco brilhantes


e de cor vermelho-escuro.

Aço inoxidável - os feixes são curtos, alaranjados e estrelados.

Aço rápido - os feixes são curtos, de cor vermelho pardo e sem


estrelas.

Sistema de classificação dos aços

Dada a grande variedade de tipos de aço, criaram-se sistemas para a sua


classificação.

A classificação mais generalizada é a que considera a composição química dos aços


e, entre os sistemas de classificação conhecidos, destacam-se o do American Iron and
Steel Institute (AISI) (Institudo Americano de Ferro e Aço) e o da Society of Automotive
de Engineers (SAE) (Sociedade Automotiva de Engenheiros), além do sistema da
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).

Inicialmente veremos as classificações AISI e SAE. Essas associações seguem,


aproximadamente, o mesmo método numérico de identificação e que, em linhas gerais,
é o seguinte:
São designados quatro algarismos para designar os aços;
Os dois primeiros algarismos indicam o tipo e o teor aproximado dos elementos da liga;

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Os dois últimos algarismos especificam o teor de carbono;


As letras XX correspondem aos algarismos indicativos dos teores de carbono;
A letra C (na classificação AISI) indica que o aço foi produzido pelo processo Siemens-
Martin;
A letra E indica aço produzido em forno elétrico;
A letra B designa aço ao boro;
Quando o primeiro algarismo é 1, os aços são simplesmente aços-carbono,
desprezando-se seus teores mínimos de manganês, silício, fósforo e enxofre. Nesse
caso, esses teores são considerados iguais a zero;
Quando o primeiro algarismo for:
2 trata-se de aço ao níquel;
3 trata-se de aço ao níquel-cromo;
4 trata-se de aço ao molibdênio;
5 trata-se de aço ao cromo;
6 trata-se de aço ao cromo-vanádio;
7 trata-se de aço ao tungstênio;
8 trata-se de aço ao níquel-cromo-molibdênio;
9 trata-se de aço ao silício-manganês.

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A tabela a seguir mostra classificação dos aços, segundo os sistemas SAE e AISI. Ela
deve ser consultada quando necessário.

Designação
Tipo de aço
SAE AISI
10 XX C 10 XX aços ao carbono comuns
11 XX C 11 XX aços de fácil usinagem com alto teor de enxofre
13 XX 13 XX aços ao manganês com 1,75% de Mn
23 XX 23 XX aços-níquel com 3,5% de Ni
25 XX 25 XX aços-níquel com 5% de Ni
31 XX 31 XX aços-níquel-cromo com 1,25% de Ni e 0,65% de Cr
33 XX E 33 XX aços-níquel cromo com 3,5% de Ni e 1,57% de Cr
40 XX 40 XX aços-molibdênio com 0,25% de Mo
aços-cromo-molibdênio com 0,50% ou 0,95% de Cr e 0,12%;
41 XX 41 XX
0,20% ou 0,25% de Mo
aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,82% de Ni; 0,50% ou 0,80%
43 XX 43 XX
de Cr e 0,25% de Mo
aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,05% de Ni; 0,45% de Cr e
46 XX 46 XX
0,20% de Mo
48 XX 48 XX aços-níquel-molibdênio com 3,50% de Ni e 0,25% de Mo
50 XX 50 XX aços-cromo com 0,27%; 0,40% ou 0,50% de Cr
51 XX 51 XX aços-cromo com 0,80% a 1,05% de Cr
E 511
511 XX aços de médio cromo para rolamentos com 1,02% de Cr
XX
E 521
521 XX aços de alto cromo para rolamentos com 1,45% de Cr
XX
aços-cromo-vanádio com 0,80% ou 0,95% de Cr e 0,10% ou
61 XX 61 XX
0,15% de V no mínimo
aços-níquel-cromo-molibdênio com 0,55% de Ni; 0,50% ou 0,65%
86 XX 86 XX
de Cr e 0,20% de Mo
aços-silício-manganês com 0,65%, 0,82%, 0,85% ou 0,87% de
92 XX 92 XX
Mn; 1,40% ou 2% de Si; 0%; 0,17%; 0,32% ou 0,65% de Cr
aços-níquel-molibdênio com 3,25% de Ni; 1,20% de Cr e 0,12%
93 XX 93 XX
de Mo
aços-níquel-cromo-molibdênio com 1% de Ni; 1,20% de Cr e
98 XX 98 XX
0,12% de Mo
XX B
XX B XX aços-boro com 0,0005% de B no mínimo
XX

Aço 1010. É um aço ao carbono SAE pertencente à categoria 10 XX.

1 X
0 X

indica os teores de carbono

indica a % de elementos de liga


significa aço ao carbono

Portanto, um aço 1010 é um aço ao carbono com aproximadamente 0,10% de


carbono. Observe que os elementos de liga foram desprezados, ou seja, foram
considerados iguais a zero.

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Aço 2350. É um aço ao níquel SAE ou AISI pertencente à categoria 23 XX

2 X
3 X

indica os teores de carbono

indica a 3% de níquel
significa aço ao níquel
Logo, um aço 2350 é um aço ao níquel com aproximadamente 3% de níquel e 0,50%
de carbono.
Aço 5130. É um aço ao cromo com aproximadamente 1% de cromo e 0,30% de
carbono. Veja, na tabela, que esse aço é do tipo 51 XX SAE ou AISI.
Aço 9220. É um aço silício-manganês com aproximadamente 2% de silício e
manganês e 0,2% de carbono.

O sistema brasileiro da ABNT baseou-se nos sistemas SAE e AISI para elaborar seu
sistema de classificação.

A seguir, são apresentadas duas tabelas da ABNT: uma para a classificação dos aços-
liga e outra para a classificação dos aços-carbono. Em ambas estão a porcentagem
aproximada dos elementos de liga.

Tabela : Classificação ABNT de aços-liga


Designaç
C,% Mn,% Si,% Cr,% Ni,% Mo,%
ão
0,38 - 1,60 - 0,20 -
1340 - - -
0,43 1,90 0,25
0,28 - 0,40 0 0,20 - 0,80 - 0,15 -
4130 -
0,33 0,60 0,35 1,10 0,25
0,33 - 0,70 - 0,20 - 0,80 - 0,15 -
4135 -
0,38 0,90 0,35 1,10 0,25
0,38 - 0,75 - 0,20 - 0,80 - 0,15 -
4140 -
0,43 1,00 0,35 1,10 0,25
0,17 - 0,45 - 0,20 - 0,40 - 1,65 - 0,20 -
4320
0,22 0,65 0,35 0,60 2,00 0,30
0,38 - 0,60 - 0,20 - 0,70 - 1,65 - 0,20 -
4340
0,43 0,80 0,35 0,90 2,00 0,30
0,13 - 0,70 - 0,20 - 0,70 -
5115 - -
0,18 0,90 0,35 0,90
0,17 - 0,70 - 0,20 - 0,70 -
5120 - -
0,22 0,90 0,35 0,90
0,28 - 0,70 - 0,20 - 0,80 -
5130 - -
0,33 0,90 0,35 1,10
0,33 - 0,60 - 0,20 - 0,80 -
5135 - -
0,38 0,80 0,35 1,05
0,38 - 0,70 - 0,20 - 0,70 -
5140 - -
0,43 0,90 0,35 0,90
0,55 - 0,75 - 0,20 - 0,70 -
5160 - -
0,65 1,00 0,35 0,90
0,95 - 0,25 - 0,20 - 1,30 -
E52100 - -
1,00 0,45 0,35 1,60

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0,48 - 0,70 - 0,20 - 0,80 -


6150 - -
0,53 0,90 0,35 1,10
0,13 - 0,70 - 0,20 - 0,40 - 0,40 - 0,15 -
8615
1,18 0,90 0,35 0,60 0,70 0,25
0,18 - 0,70 - 0,20 - 0,40 - 0,40 - 0,15 -
8620
0,23 0,90 0,35 0,60 0,70 0,25
0,28 - 0,70 - 0,20 - 0,40 - 0,40 - 0,15 -
8630
0,33 0,90 0,35 0,60 0,70 0,25
0,38 - 0,75 - 0,20 - 0,40 - 0,40 - 0,15 -
8640
0,43 1,00 0,35 0,60 0,70 0,25
0,43 - 0,75 - 0,20 - 0,40 - 0,40 - 0,15 -
8645
0,48 1,00 0,35 0,60 0,70 0,25
0,48 - 0,75 - 0,20 - 0,40 - 0,40 - 0,15 -
8650
0,53 1,00 0,35 0,60 0,70 0,25
0,55 - 0,75 - 0,20 - 0,40 - 0,40 - 0,15 -
8660
0,65 1,00 0,35 0,60 0,70 0,25
0,13 - 0,45 - 0,20 - 1,00 - 3,00 - 0,08 -
E9315
0,18 0,65 0,35 1,40 3,50 0,15
O tipo 6150 tem 0,15% mínimo de Vanádio.

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Tabela : Aço-carbono conforme ABNT


ABNT Limites de composição química, % na análise de panela SAE
C Mn P máx. S máx.
1005 0,06 máx. 0,35 máx. 0,040 0,050 -
1006 0,08 máx. 0,25 - 0,40 0,040 0,050 1006
1008 0,10 máx. 0,30 - 0,50 0,040 0,050 1008
1010 0,08 - 0,13 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1010
1011 0,08 - 0,13 0,60 - 0,90 0,040 0,050 -
1012 0,10 - 0,15 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1012
1013 0,11 - 0,16 0,50 - 0,80 0,040 0,050 -
1015 0,13 - 0,18 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1015
1016 0,13 - 0,18 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1016
1017 0,15 - 0,60 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1017
1018 0,15 - 0,20 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1018
1019 0,15 - 0,20 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1019
1020 0,18 - 0,23 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1020
1021 0,18 - 0,23 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1021
1022 0,18 - 0,23 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1022
1023 0,20 - 0,25 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1023
1025 0,22 - 0,28 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1025
1026 0,22 - 0,28 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1026
1029 0,25 - 0,31 0,60 - 0,90 0,040 0,050 -
1030 0,28 - 0,34 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1030
1035 0,32 - 0,38 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1035
1037 0,32 - 0,38 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1037
1038 0,35 - 0,42 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1038
1039 0,37 - 0,44 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1039
1040 0,37 - 0,44 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1040
1042 0,40 - 0,47 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1042
1043 0,40 - 0,47 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1043
1044 0,43 - 0,50 0,30 - 0,60 0,040 0,050 -
1045 0,43 - 0,50 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1045
1046 0,43 - 0,50 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1046
1049 0,46 - 0,53 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1049
1050 0,48 - 0,55 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1050
1053 0,48 - 0,55 0,70 - 1,00 0,040 0,050 -
1055 0,50 - 0,60 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1055
1060 0,55 - 0,65 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1060
1064 0,60 - 0,70 0,50 - 0,80 0,040 0,050 1064
1065 0,60 - 0,70 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1065
1069 0,65 - 0,75 0,40 - 0,70 0,040 0,050 -
1070 0,65 - 0,75 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1070
1074 0,70 - 0,80 0,50 - 0,80 0,040 0,050 1070
1075 0,70 - 0,80 0,40 - 0,70 0,040 0,050 -
1078 0,72 - 0,85 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1078
1080 0,75 - 0,88 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1080
1084 0,80 - 0,93 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1084
1085 0,80 - 0,93 0,70 - 1,00 0,040 0,050 -
1086 0,80 - 0,93 0,30 - 0,50 0,040 0,050 1086
1090 0,85 - 0,98 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1090
1095 0,90 - 1,03 0,30 - 0,50 0,040 0,050 1095

Observação: Aplicável somente a produtos semi-acabados para forjamento, barras


laminadas a quente, barras laminadas a quente e acabadas a frio, fio-máquina.

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Para finalizar, podemos dizer que os aços-carbono e os aços-liga ocupam um lugar de


destaque em termos de aplicações.

Com eles constroem-se: edifícios, automóveis, caminhões, navios, submarinos,


pontes, motores, engrenagens, máquinas operatrizes, utensílios domésticos e uma
imensa variedade de objetos que a sociedade moderna utiliza no dia-a-dia.

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Ferro fundido

Ferro fundido é uma liga básica ternária, isto é, composta de três elementos: ferro,
carbono (2,11 a 6,69%) e silício (1 a 2,8%). Existe também o ferro fundido ligado, ao
qual são acrescentados outros elementos de liga para dar uma propriedade especial à
liga ternária.

Os fatores que determinam a estrutura do ferro fundido são a composição química e a


velocidade de resfriamento.

Os elementos químicos presentes em maior quantidade na estrutura do ferro fundido


(carbono e silício) determinam, respectivamente, a quantidade de grafita formada e a
própria formação da grafita que favorece a decomposição da cementita carboneto de
ferro. A presença do silício pode permitir a tendência do ferro fundido em se tornar
branco ou cinzento.

Outros elementos, como fósforo e enxofre, apresentam ação menos significativa em


relação à tendência grafitizante, embora o fósforo seja um estabilizador do carboneto
de ferro, atuando na estrutura do material.

A velocidade de resfriamento está relacionada à solidificação do material no interior


dos moldes e à espessura das peças moldadas. No caso de elevadas velocidades de
resfriamento, como acontece em secções muito finas ou em áreas muito próximas às
paredes do molde, o tempo de decomposição é muito breve e a grafita não se forma, o
que faz o ferro fundido tornar-se branco.

Classificação do ferro fundido

Dependendo da quantidade de cada elemento e da maneira pela qual o material é


resfriado ou tratado termicamente, o ferro fundido pode ser classificado em cinzento,
branco, maleável e modular. O fator que constata a classificação em cinzento ou
branco é a aparência da fratura do material depois de frio; essa aparência, por sua vez,
é determinada pela solidificação da massa metálica, que pode se apresentar de duas
formas: como cementita (Fe3C) ou como grafita, um mineral de carbono.

Ferro fundido cinzento


No ferro fundido cinzento, o carbono se apresenta sob a forma de grafita, em flocos ou
lâminas, responsável pela cor acinzentada do material. Como o silício favorece a
decomposição da cementita em ferro e grafita, esse tipo de liga ferrosa apresenta um
teor maior de silício, de até 2,8%. Outro fator que auxilia a formação da grafita é o
resfriamento lento.

Aplicações do ferro fundido cinzento

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Em razão de apresentar boa usinabilidade e grande capacidade de amortecer


vibrações, é empregado nas indústrias de equipamentos agrícolas e de máquinas, na
mecânica pesada, na fabricação de blocos e cabeçotes de motor, carcaças e platôs de
embreagem, suportes, barras e barramentos para máquinas industriais.

Ferro fundido branco


O ferro fundido branco é formado no processo de solidificação, quando não ocorre a
formação de grafita e todo o carbono fica na forma de carboneto de ferro ou cementita.
Para que isso aconteça, tanto os teores de carbono quanto os de silício devem ser
baixos e a velocidade de resfriamento deve ser maior. Nos ferros fundidos brancos
ligados, elementos como cromo, molibdênio e vanádio funcionam como estabilizadores
dos carbonetos, aumentando a dureza.

Aplicações do ferro fundido branco


Por causa da elevada dureza, o ferro fundido branco é frágil, embora tenha grande
resistência à compressão, ao desgaste e à abrasão. Essa resistência e dureza se
mantêm mesmo sob temperaturas elevadas e por essa razão é empregado em
equipamentos de manuseio de terra, mineração e moagem, rodas de vagões e
revestimento de moinhos.

Ferro fundido maleável


O ferro fundido maleável é produzido a partir de um ferro fundido branco submetido a
um tratamento térmico, por várias horas, de modo a tornar o material mais resistente a
choques e deformações. Dependendo das condições do tratamento térmico, o ferro
fundido maleável pode apresentar o núcleo preto ou branco.

O ferro fundido maleável de núcleo preto, também conhecido por americano, passa por
um tratamento térmico em atmosfera neutra, na qual a cementita se decompõe em
ferro e carbono. O carbono forma uma grafita compacta, diferente da forma laminada
dos ferro fundido cinzento.

O ferro fundido maleável de núcleo branco passa por um tratamento térmico, no qual o
carbono é removido por descarbonetação, não havendo a formação de grafita. Por
essa razão, adquire características semelhantes às de um aço de baixo teor de
carbono.

Aplicações do ferro fundido maleável


O ferro fundido maleável de núcleo preto é usado na fabricação de suportes de molas,
caixas de direção, cubos de rodas, bielas, conexões para tubulações hidráulicas e
industriais. O ferro fundido maleável de núcleo branco é um material indicado para a
fabricação de barras de torção, corpos de mancais, flanges para tubos de
escapamento e peças que necessitem de soldagem.

Ferro fundido nodular


A estrutura do ferro fundido nodular apresenta partículas arredondadas de grafita,
obtidas com a adição de magnésio na massa metálica ainda líquida. Com o auxílio de
tratamentos térmicos adequados, esse material apresenta propriedades mecânicas
como ductilidade, tenacidade, usinabilidade, resistência mecânica e, à corrosão,
melhores do que as de alguns aços carbono.

Aplicações do ferro fundido modular


Devido às propriedades mecânicas e ao menor custo de processamento, o ferro
fundido nodular está substituindo alguns tipos de aço e ferro fundido maleável na
maioria de suas aplicações: mancais, virabrequins, cubos de roda, caixas de
diferencial, peças de sistemas de transmissão de automóveis, caminhões e tratores.
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Normas de classificação e especificação dos ferros fundidos


Os produtos fabricados são normalizados por um conjunto de normas ou padrões, de
modo a garantir que as matéria primas e os componentes de um projeto apresentem
as características e propriedades adequadas, bem como a permitir repor com
facilidade qualquer peça.

Os catálogos de fabricantes trazem sempre as normas técnicas relativas aos produtos


existentes no mercado e são atualizados de acordo com a modernização da indústria.

No Brasil, essas informações são padronizadas pela norma NBR 6589 da ABNT
(Associação Brasileira de Normas Técnicas) que, por sua vez, é uma reunião das
normas estabelecidas pela AISI (American lron and SteeL lnstitute - Instituto
Americano do Ferro e do Aço) e pela SAE (Society of Automotive lndustry - Sociedade
da lndústria Automotiva).

As normas para o ferro fundido estão baseadas nos dados correspondentes a suas
propriedades de resistência à tração, alongamento e limite de escoamento e são
representadas por números e letras. Para cada tipo de ferro fundido existe um padrão
e uma representação.

Assim, o ferro fundido cinzento é classificado pela norma NBR 6589, de acordo com
seus limites de resistência à tração. A classificação é codificada por duas letras e um
número de três dígitos: FC-XXX. As letras FC indicam que é o ferro cinzento e o
número indica a resistência à tração em MPa, abreviatura de Mega Pascal, é uma
unidade de medida de pressão equivalente a um Newton por milímetro quadrado ou a
aproximadamente um décimo de quilograma-força por milímetro quadrado.

A classificação do ferro fundido cinzento pode ser vista na tabela a seguir.

Tipos MPa
FC-100 100
FC-150 150
FC-200 200
FC-250 250
FC-300 300
FC-400 400

Por exemplo: FC-200 é um ferro fundido cinzento com 200 Mpa ou aproximadamente
20 kgf/mm2 de resistência à tração.

O ferro fundido nodular é designado por um conjunto de duas letras e um número de


cinco dígitos, no qual os três primeiros algarismos indicam a resistência à tração em
MPa e os dois últimos, a porcentagem de alongamento. Segundo a norma NBR 6916,
o ferro fundido modular é classificado nos seguintes tipos: FE 38017, FE 42012, FE
50007, FE 60003, FE 70002 e FE 80002. Isso significa que FE 50007 é um ferro
fundido modular com 500 MPa de resistência à tração e 7,0% de alongamento mínimo.

O ferro fundido maleável de núcleo preto é normalizado pela NBR 6590. Sua
designação é composta por três letras e cinco dígitos, dos quais os três primeiros
indicam a resistência à tração em MPa e os dois últimos representam a porcentagem
de alongamento: FMP 30006, FMwP 35012, FMP 45007, FMP 50005, FMP 55005,
FMP 65003, FMP 70002. Assim, FMP 55005 é um ferro fundido maleável de núcleo
preto com 550 MPa de limite de resistência à tração e 5% de alongamento mínimo.

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O ferro fundido maleável de núcleo branco é normalizado pela NBR 6914 e designado
por um conjunto de quatro letras e cinco dígitos, seguindo o mesmo critério dos ferros
fundidos maleáveis de núcleo preto: FMBS 38012.

Para o ferro fundido branco não existe uma norma brasileira Segue-se a norma
americana ASTM (American Society for Testing and Materiais - Sociedade Americana
de Testes e Materiais) que, por intermédio da especificação A532-75a, indica as
classes em I, lI, lll, e tipos A, B, C, D , de acordo com a dureza Brinell, o tipo de
moldagem, o tratamento térmico e a composição química.

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Metais não ferrosos

Introdução

Metais não ferrosos são todos os metais puros ou ligados, com exceção do ferro e
suas ligas.

Os metais não ferrosos podem ser classificados em função de densidade em metais


leves e metais pesados.

A maioria dos metais puros é mole e tem baixa resistência à tração. Quanto maior for a
pureza, mais alto será o ponto de fusão, maior a condutibilidade elétrica e a resistência
à corrosão.

Na indicação dos metais não ferrosos puros, deve-se usar a designação química do
elemento mais o grau de pureza.

Metais não ferrosos


Metais pesados Metais leves
5kg 5kg
ρ≥ ρ ≤
dm 3 dm 3
Cobre Cu Manganês Mn
Chumbo Pb Vanádio V
Zinco Zn Cobalto Co
Níquel Ni Cádmio Cd
Estanho Sn Alumínio Al
Tungstênio W Magnésio Mg
Molibdênio Mo Titânio Ti
Cromo Cr
Designação dos metais puros

Exemplo
Zn 99 , 99

Pureza = 99,99%
Elemento químico

Obtenção dos metais

Os minérios de onde são retirados os metais, além do próprio metal, contêm também
impurezas, tais como: oxigênio, hidrogênio e enxofre. A quantidade (porcentagem) de
metal varia em função do tipo de minério.
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O esquema abaixo mostra o processo de obtenção da maioria dos metais.

Para se obter um metal quase que totalmente puro (99,99%) usam-se normalmente
outros processos além do processo normal de alteração do metal siderúrgico, os quais
dependem do tipo de metal.

Minério

Calcinação

Redução

Metal bruto

Afinagem
(eliminação das impurezas)

Metal siderúrgico

Metal puro

Normalização

Segundo a DIN 1700, para metais puros escreve-se o símbolo do elemento químico
seguido do grau de pureza.

Exemplo

Para as ligas, adota-se a seguinte forma:

Produção ou Composição Propriedades


aplicação especiais

G = Fundido 1. Símbolo químico F-40 = Resistência a


do metal base tração em
Kgf/mm2
GD = Fundido a
pressão
GK = Fundido em 2. Símbolo químico W = mole
dos
coquilha elementos de liga h = duro
seguidos
Gz = Fundido por de seu teor em Wh = dureza de
porcentagem laminado
centrifugação Zh = dureza de
trefilado
V = Liga prévia de P = dureza de
prensagem
adição 150H = dureza vickers
v

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Gl = Metl. bk = brilhante
antifricção
para mancais gb = decapado
L = Metal para g = recozido
solda
dek = oxidável com
efeito
decorativo

Exemplos

GD-Zn Al 4 Cu1 → Liga de zinco fundido sob pressão com 4% de Al, 1% de Cu.
AlCu Mg1 F40 → Liga de alumínio com ±4% de Cu, ±1% de Mg e resistência a tração
de 40kgf/mm2 ≅ 390N/mm2.

As propriedades dos metais puros podem ser melhoradas através de elementos de


liga.

Liga é um processo onde se misturam dois ou mais elementos entre si no estado


líquido.

Nos metais ligados, geralmente a dureza e a resistência aumentam, enquanto a


ductilidade e a condutibilidade elétrica diminuem.
Designação das ligas não ferrosas

É feita pela indicação (símbolo químico) dos metais que nela estão contidos, seguidos
pelo teor (em porcentagem) de cada um dos metais.

Exemplo

Designação

Cu Zn 40 Pb2
Chumbo 2%

Zinco 40%

Liga de cobre

Metais não ferrosos pesados

Cobre (Cu)

É um metal de cor avermelhada, bastante resistente à intempérie e à corrosão. É


também um excelente condutor elétrico e de calor (seis vezes mais que o ferro).

Propriedades do cobre
Densidade (ρ) 8,93kg/dm3
Temperatura da liquefação 1083C
Resistência à tração N
2
200 ... 360 mm

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Transformação fria até 600N/mm2


Alongamento 50 ... 35%
Transformação fria 2%

Normalização
Exemplo: E-Cu 99,99
Cobre especialmente puro
Obtenção pela eletrólise (E)

É fácil de fundir, dobrar, forjar, repuxar, tanto a quente como a frio. A deformação a frio
deixa o cobre duro e difícil de dobrar. Com o cobre recozido a uma temperatura de
aproximadamente 600C, e s e m o re s fria m e nto rá pido, e lim ina-se a dureza
proveniente da deformação a frio. Nos processos de usinagem com cavacos, devem-
se usar ferramentas com grande ângulo de saída e, como fluido de corte, o óleo
solúvel.

Aplicação
É normalmente empregado para confecção de fios e cabos condutores elétricos,
sistemas de aquecimento e resfriamento, tubos, chapas, peças fundidas e peças de
artesanato.

Chumbo (Pb)

É um metal com aspecto exterior característico, pois apresenta uma cor cinza azulada.
Sua superfície de ruptura (recente) é de uma cor branca prateada muito brilhante. É
fácil de reconhecê-lo pelo peso: é um material muito denso e macio.

O chumbo é muito dúctil, fácil de dobrar, laminar, martelar (a frio). Os tubos são
curvados com auxílio de uma mola ou enchendo-os de areia fina e seca, ou com ajuda
de um aparelho de curvar.

Propriedades do chumbo
Densidade (ρ) kg
3
11,3 dm
Ponto de fusão C 327C
Resistência à tração N
2
15...20 mm
Alongamento 50...30%

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Liga-se com dificuldade a outros metais, exceto o estanho, com o qual se produz a
solda de estanho. É bem resistente à corrosão, pois, quando exposto ao ar, recobre-se
de uma camada protetora de óxido.

Designação do chumbo

Norma DIN 1719: 1963


Denominação Norma Impureza
Chumbo fino Pb 99,99 0,01%
Chumbo siderúrgico Pb 99,94 0,06%
Chumbo refundido Pb 99,9 0,01%

Precaução
Partículas de chumbo que aderem às mãos podem penetrar no organismo e provocar
uma intoxicação por isso é indispensável lavar bem as mãos após, seu manuseio.

Aplicação
É aplicado, de forma geral, no revestimento de cabos elétricos subterrâneos e de
recipientes para ácidos, usados na indústria química. Como liga chumbo-estanho, é
utilizado na solda.

O chumbo fino, especificamente, aplica-se em placas de acumuladores, cristais óticos


e proteção contra raios X.

Zinco (Zn)

É um metal branco azulado. Sua superfície de ruptura é formada de cristais que se


distinguem facilmente. Entre os metais, é o que tem o maior coeficiente de dilatação
térmica (0,000029 / C). Expos to à um ida de do a r, com bina-se com o dióxido de
carbono (CO2) formando uma capa cinzenta de carbonato de zinco (Zn + CO2), que
protege o metal.

É muito sensível aos ácidos, que o atacam e destroem, sendo portanto impossível
conservar ácidos em recipientes de zinco.

As propriedades do zinco podem ser sensivelmente melhoradas pela adições de outros


metais.

Propriedades do zinco
Densidade (ρ) kg
3
7,1 dm
Ponto de fusão C 419C
Resistência à tração N
2
20...36 mm
Alongamento 1%

Com liga, o zinco de alumínio se torna mais resistente; com liga de cobre, mais duro. O
magnésio compensa as impurezas existentes e igualmente o torna mais duro. Também
o bismuto, o chumbo e o tálio melhoram consideravelmente as propriedades do zinco
para sua usinagem.

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Designação do zinco
Norma DIN 1706
Denominação Norma Impureza
Zinco fino Zn 99,995 0,005%
Zinco siderúrgico Zn 99,95 0,05%
Zinco fundido G-Zn.Al6.Cu 1%

Aplicação
Peças de aço que estejam sujeitas à oxidação do tempo, devem receber uma
zincagem (banho de zinco) para sua proteção.

O zinco é um material muito utilizado na fundição de peças.

Peças complicadas são obtidas através de fundição por injeção, a qual facilita a
fabricação em série e aumenta a precisão das peças.

Estanho (Sn)

É um metal branco azulado e macio que se funde facilmente e é resistente à corrosão.

Propriedades do estanho
Densidade kg
3
7,3 dm
Temperatura de liquefação 232C
Resistência à tração N
2
40...50 mm
Ductibilidade 50%

Dobrando uma barra de estanho, ouve-se um ruído como se o metal estivesse


trincado. Esse ruído é produzido em conseqüência do deslizamento dos cristais,
atritando-se entre si (grito do estanho).

Não se altera quando em contato com ácidos orgânicos ou quando exposto às


intempéries. Em temperaturas inferiores a -15C, o e s ta nho s e de com põe form a ndo
um pó de cor cinzenta.

Designação do estanho
Denominação Norma
Estanho Sn 99,9
Liga fundida Cu Sn 6

Aplicação
O estanho puro não é empregado em construções de peças devido a sua pequena
resistência à tração.

Graças a sua ductilidade, podem-se laminar folhas delgadas de até 0,008mm de


espessura.

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É muito utilizado no equipamento e maquinaria da indústria alimentícia, por ser não


tóxico.

Liga-se perfeitamente a outros metais: cobre, chumbo e antimônio.

A solda de estanho é possível sobre latão, aço e aço fundido.

Ligas dos metais pesados não ferrosos

Para melhorar as propriedades dos metais com base o cobre, são adicionadas ligas
de outros metais, como o zinco e o estanho. As ligas de cobre possuem cores
diferentes, conforme o metal que entra na constituição da liga e na proporção em que é
adicionado. As ligas de cobre mais importantes são: latão, bronze e latão vermelho.

Latão

É uma liga de cobre e de zinco com um teor mínimo de 50% de cobre.

Produção do latão

Cobre Zn

Latão
Tomback, Latão especial

Fundição Laminados
Fundição em Chapas
areia Tiras
Barras maciças
Fundição em Tubos
coquilha Arames
Peças de pressão
Barras perfiladas

Propriedades do latão
Latão
Massa específica 8,5kg/dm3 Classifica-se segundo
Ponto de fusão 980C DIN 1709, 17660, 17661
1. Ligas de fundição (latão fundido)
Denominação Abreviatura Composição em % Propriedades Emprego
especiais
Latão fundido G - CuZn 64 até 3 Pb Boa condutibi- Instalações
36 lidade para gás,
Latão de G - CuZn 62 até 3 Pb Superfície água e para
fundição em 38 brilhante indústria
coquilha elétrica

Latão fundido G - CuZn 60 até 2 Pb Superfície


sob pressão 40 brilhante

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A abreviatura CuZn = Latão


teor de zinco em % = 36
teor de cobre em % = 64

O latão é um metal de cor amarelo-claro ou amarelo-ouro. As classes do latão são


reconhecidas pela superfície de ruptura ou em sua superfície polida.

É fácil de dobrar e repuxar. Tem uma resistência maior do que a do cobre (200 -
800N/mm2).

Aplicação
Devido a sua boa resistência à corrosão causada pelo ar e fluidos, o emprego do latão
fundido é muito grande na fabricação de válvulas, torneiras e registros.

Laminado, o latão é empregado na confecção de chapas, perfis de qualquer forma (


, ,
) e tubos de radiadores.

Bronze

O bronze é uma ligas com 60% de cobre e um ou vários elementos de liga. O bronze
pode ser classificado em ligas fundidas e ligas laminadas. O quadro a seguir mostra os
diversos tipos de bronze.
Tipos de bronze

Bronze
- ao estanho
- fosforoso
- ao alumínio
- ao chumbo
- ao silício
- ao manganês
- ao berílio

Ligas de Ligas de
Laminação Fundição

Propriedades e aplicações
As ligas de bronze variam entre macias e duras. Resistem muito bem à corrosão.
Devido a sua fácil fusão, são empregadas na fabricação de sinos, buchas e peças
hidráulicas.

O bronze laminado é empregado na fabricação de molas, partindo de tiras e de arames


estirados a frio.

Propriedades do bronze

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Densidade (ρ) kg
3
7,6 - 8,8 dm
Ponto de fusão 900 C a
1000C
Resistência à tração N
2
350 - 770 mm

Bronze ao estanho

Esta liga tem de 4 a 20% de estanho. É dúctil e elástica, dura e resistente à corrosão.
Exemplo de normalização DIN

Cu Sn 6
6% de estanho
94% de cobre

Bronze ao chumbo
Até 25% de chumbo. Boa característica de deslizamento, autolubrificante. Empregada
na construção de buchas.

Exemplo de normalização DIN


G - Cu Pb 15 Sn
75% de cobre
15% de chumbo
8% de estanho
2% de zinco

Bronze ao alumínio

Esta liga tem de 4 a 9% de alumínio. Resistente à corrosão e ao desgaste. Utilizada na


construção de buchas, parafusos sem-fim e rodas-dentadas.

Exemplo de normalização DIN


Cu Al8 Fe F45
89% de cobre
8% de alumínio
≅ 1% de ferro
F45 - resistência à tração = 450N/mm2

Latão vermelho (bronze ao zinco)

O latão vermelho é uma liga de cobre, estanho (bronze) e zinco, cujo componente
predominante é o cobre.

É resistente à corrosão e ao desgaste. Além disso, resiste bem à pressão.

É empregada na fundição de buchas e na fabricação de peças hidráulicas, tubos e


engrenagens helicoidais.

Propriedades do latão vermelho


Densidade kg
3
8,6 dm

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Ponto de fusão 900 C a 1000C


Resistência à tração N
2
240 - 650 mm

Normalização conforme DIN


G - Cu Sn 10 Zn
G = Fundido
10% de estanho
≅ 3% de zinco
87% de cobre

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Alumínio

O alumínio é um metal extraído do minério bauxita. Cerca de 8% da crosta terrestre


são constituídos desse minério, o que o torna o mais abundante no planeta. No
entanto, apenas no século passado foi possível obter, pela primeira vez, pequenas
quantidades de alumínio; e sua utilização só se tornou economicamente viável em
1892, quando se descobriu o processo para separar o alumínio da alumina, produto
derivado da bauxita e composto de alumínio e oxigênio.

Obtenção do alumínio

O processo de obtenção do alumínio tem três etapas: obtenção do minério (bauxita),


obtenção da alumina e finalmente obtenção do alumínio.

A bauxita foi formada pela decomposição de rochas alcalinas que durante milhões de
anos sofreram infiltração de água e transformaram-se em argila; essa argila é
composta principalmente de óxido de alumínio hidratado, que é a alumina, misturado
com óxido de ferro, sílica, titânio e outras impurezas. A proporção de alumina na argila
está entre 40 e 60%. O minério é retirado por retroescavadeiras e transportado por
caminhões à área de armazenamento.

Na segunda etapa do processo, a bauxita é triturada e misturada a uma solução de


soda cáustica; a lama formada por essa mistura é aquecida sob alta pressão e recebe
uma nova adição de soda cáustica. Dessa forma, a alumina é dissolvida, a sílica
contida na pasta é eliminada e as outras impurezas são separadas por processos de
sedimentação e filtragem.

A solução resultante, chamada aluminato de sódio, é colocada em um precipitador e


obtém-se a alumina hidratada, que pode ser usada como matéria-prima ou pode ser
levada para calcinadores, quando será desidratada para servir a outros fins.
A terceira etapa é a de obtenção do alumínio, que é conseguido pela retirada do
oxigênio existente na alumina.

Para retirar o oxigênio, a alumina é dissolvida dentro de fornos eletrolíticos em um


banho químico à base de fluoretos. Os fornos são ligados a um circuito elétrico em
série, que fornece corrente contínua. Quando a corrente elétrica passa através do
banho químico, ocorre uma reação e o alumínio se separa da solução e libera
oxigênio.

O alumínio líquido se deposita no fundo do forno e é aspirado a intervalos regulares


por meio de sifões. O calor gerado pela corrente elétrica mantém a solução em estado
líquido, o que permite a adição de mais alumina e torna o processo contínuo. O
alumínio líquido é levado para fornalhas onde é purificado ou recebe adição de outros

SENAI-SP 31
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metais que formarão as ligas e lhe darão características especiais. Em seguida, é


resfriado sob a forma de lingotes, barras ou tarugos para ser utilizado na indústria de
transformação.

Emprego, propriedades e vantagens do alumínio

O alumínio é variadamente empregado; na fabricação de veículos, tais como ônibus e


caminhões, permite a diminuição do peso e, conseqüentemente, grande economia de
combustível; por ser muito resistente à corrosão, também é empregado na fabricação
de esquadrias para prédios residenciais e industriais, tanques para transporte e
armazenamento de combustíveis e produtos químicos.

Ao lado de suas características de leveza e resistência à condições do ambiente, o


alumínio é facilmente moldável e permite todo tipo de processo de fabricação: pode ser
laminado, forjado, prensado, repuxado, dobrado, serrado, furado, torneado, lixado e
polido. As peças de alumínio também podem ser produzidas por processos de
fundição em areia, em coquilhas ou sob pressão.

Além disso, o alumínio é um material que pode ser unido por todos os processos
usuais: soldagem, rebitagem, colagem e brasagem. Apresenta excelente condutividade
térmica, quatro vezes maior que a do aço, e sua superfície aceita os mais variados
tipos de tratamento, tais como anodização, verniz e esmalte.

Melhoria das propriedades do alumínio

O alumínio puro é bastante dúctil, apresenta boa resistência à corrosão, boa


condutividade térmica e elétrica; porém, apresenta baixa resistência a esforços
mecânicos e baixos níveis de dureza; para compensar essas desvantagens, melhorar
as propriedades do material e torná-lo mais resistente, existem três métodos: adição
de elementos químicos para obter uma liga; conformação mecânica, que abrange
processos de laminação ou prensagem, e tratamento térmico.

Ligas de alumínio
Leveza, ductilidade, resistência a corrosão e a ataques do meio ambiente, alto valor
econômico da sucata e enormes jazidas são qualidades que tornaram o alumínio o
material mais utilizado depois do aço. Mas, para melhorar ainda mais as características
desse material, desenvolveram-se novas ligas que permitem utilizar o metal para fins
especiais.

Os elementos químicos adicionados ao alumínio puro e liquefeito formam as ligas de


alumínio. Essas ligas são formadas principalmente com a adição de cobre (Cu),
magnésio (Mg), manganês (Mn), silício (Si) ou zinco (Zn). A escolha dos elementos e
sua proporção na liga dependem das propriedades finais que se quer obter.

Uma liga de alumínio e cobre, submetida a processos especiais de tratamento térmico,


terá uma resistência à tração equivalente ou até maior que a de alguns aços de baixo
teor de carbono; além disso, apresenta ótima usinabilidade. Devido à alta relação entre
resistência e peso, essa liga é indicada para a indústria aeronáutica e automobilística,
na estrutura e revestimento de asas e rodas de aviões. É indicada também para peças
que devem suportar temperaturas ao redor de 150ºC.

A liga alumínio-manganês aceita acabamentos de superfície, é resistente à corrosão e


possui elevada condutividade elétrica, embora sua resistência mecânica seja limitada.
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Essa liga é usada na fabricação de latas de bebidas, placas de carro, telhas,


equipamentos químicos, refletores, trocadores de calor e como elemento decorativo na
construção civil. Quando se adiciona manganês ao alumínio, a resistência mecânica
dessa liga aumenta em até 20%, se comparada com a do alumínio puro, sem perder a
capacidade de ser trabalhada por todos os processos de conformação e fabricação
mecânicas, como estampagem, soldagem e rebitagem.

A liga de alumínio-silício apresenta baixo ponto de fusão e boa resistência à corrosão.


Quando o teor de silício é elevado (em torno de 12%), a liga se torna adequada para
produzir peças fundidas e pode servir como material de enchimento em processos de
soldagem e brasagem.

A liga alumínio-magnésio á excelente para soldagem, além de ser resistente à


corrosão, principalmente em atmosfera marinha; por isso, é muito empregada na
fabricação de barcos, carrocerias de ônibus e furgões e no revestimento de tanques
criogênicos, isto é, recipientes usados para armazenar gases ou líquidos sob
temperaturas extremamente baixas.

É possível, também, combinar vários elementos químicos em uma só liga; é o caso


das ligas de alumínio com magnésio e silício em sua composição. As ligas alumínio-
magnésio-silício, que apresentam resistência mecânica menor que as de alumínio-
cobre mas têm elevada resistência à corrosão, são facilmente moldáveis, usináveis e
soldáveis e aceitam diversos tipos de processos de acabamento, tais como o
polimento, o envernizamento e a esmaltação. São usadas na construção civil, na
fabricação de veículos e máquinas e fios para cabos de alta tensão.

As ligas alumínio-zinco-magnésio-cobre ou cromo, depois de passar por tratamento


térmico, são usadas em aplicações que exigem alta relação resistência/peso,
principalmente na construção de aviões. Outros elementos que podem ser adicionados
ao alumínio são: bismuto (Bi), chumbo (Pb), titânio (Ti), estanho (Sn), níquel (Ni). São
as variações nas quantidades e combinações dos elementos que originam ligas com
propriedades adequadas a cada uma das aplicações.

Conformação mecânica
A conformação mecânica produz mudanças na estrutura interna do alumínio e suas
ligas. Um dos processos que demonstram essa mudança é a laminação, usada para
transformar o lingote em chapas para uso posterior.

A laminação pode ser executada a quente ou a frio. Se a quente, o alumínio mantém


sua maleabilidade; se a frio, o processo produz um efeito chamado encruamento, que
torna o alumínio mais duro e menos maleável. As chapas e lingotes laminados, a
quente ou a frio, ganham o grau de dureza necessário que permite sua transformação
nos mais variados produtos.
Na laminação a quente, o lingote de alumínio pré-aquecido passa no meio de dois ou
mais rolos da laminadora e provoca o deslizamento dos minúsculos grãos que formam
o material; os grãos deslizam uns sobre os outros, deformam-se e recompõem-se logo
em seguida, devido à temperatura, mantendo a maleabilidade do material.

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No caso de laminação a frio, acontece o efeito de encruamento. Quando são


comprimidos pelos rolos da laminadora, os grãos se quebram e diminuem de tamanho,
aumentando a dureza do material e diminuindo sua maleabilidade.

Tratamento térmico
O tratamento térmico é outra maneira de melhorar as propriedades de um material.

Nesse processo, o metal é aquecido e em seguida, resfriado gradativamente; isso traz


ao metal ou liga certos efeitos como alívio de tensões, eliminação do encruamento,
estabilidade dimensional, endurecimento.

Normalização das ligas de alumínio


Para organizar e facilitar a seleção das ligas de alumínio, a ABNT (Associação
Brasileira de Normas Técnicas) e outras associações classificaram essas ligas de
acordo com o processo de fabricação e com sua composição química. As ligas foram
divididas em ligas para conformação (ou dúcteis) e ligas para fundição.

As ligas para conformação devem ser obrigatoriamente bastante dúcteis para serem
trabalhadas a frio ou a quente pelos processos de conformação mecânica, que são a
laminação, a trefilação, o forjamento e a extrusão. Após passarem por esses
processos, as ligas são comercializadas sob a forma de laminados planos (chapas e
folhas), barras, arames, perfis e tubos extrudados e peças forjadas.

As ligas para fundição devem ter resistência mecânica, fluidez e estabilidade


dimensional e térmica para suportar os diferentes processos de fundição em areia,
molde permanente por gravidade ou sob pressão.

Os dois tipos de ligas seguem um sistema de designação de acordo com a norma da


ABNT NBR 6834, conforme o principal elemento de liga presente em sua composição.

Para ilustrar, apresenta-se um quadro referente a alumínio e suas ligas para


conformação, com designação de série e respectiva indicação da composição.

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Alumínio e suas ligas para conformação


Designação da Indicação da composição
série
1XXX 99,0% mínimo de alumínio
2XXX Cobre
3XXX Manganês
4XXX Silício
5XXX Magnésio
6XXX Magnésio e silício
7XXX Zinco
8XXX Outros elementos
9XXX Série não utilizada

Pela norma, os materiais para conformação mecânica são indicados por um número de
quatro dígitos em que:
O primeiro classifica a liga pela série de acordo com o principal elemento adicionado;
O segundo dígito, para o alumínio puro, indica modificações nos limites de impureza: 0
- nenhum controle, ou de 1 a 9 - controle especial de uma ou mais impurezas; para as
ligas, o número diferente de zero indica qualquer modificação da liga original;
O terceiro e o quarto dígitos, para o alumínio puro, indicam o teor de alumínio acima de
99%; quando se referem às ligas, identificam as diferentes ligas do grupo.

Considere-se, como exemplo, uma liga de alumínio número 1035. O primeiro dígito (1)
significa que se trata de uma liga da série 1XXX, que se refere ao alumínio
comercialmente puro. O segundo dígito (0) indica que é um alumínio sem controle
especial de impurezas. Finalmente, os dois últimos dígitos (35) significam que é um
material com 99,35% de alumínio.

Outro exemplo: alumínio 6463A. O quadro indica que o primeiro dígito (6) se refere à
série 6XXX, correspondente à liga de alumínio com magnésio e silício. O segundo
dígito (4) indica que se trata de uma modificação da liga número 63 dessa série. A letra
A, que também é normalizada, indica que essa liga é uma pequena alteração da liga
6463 existente em outro país.

Observe-se agora o quadro relativo ao alumínio e suas ligas para fundição.

Alumínio e suas ligas para fundição


Designação da série Indicação da composição
1XX.X 99,00% mínimo de alumínio
2XX.X Cobre
3XX.X Silício e cobre e/ou magnésio
4XX.X Silício
5XX.X Magnésio
6XX.X Série não utilizada
7XX.X Zinco
8XX.X Estanho
9XX.X Outros elementos

Como se pode observar na coluna Designação de série, as ligas de alumínio para


fundição são indicadas por três dígitos, um ponto e um dígito. Isto significa que:
O primeiro dígito classifica a liga segundo o elemento principal da liga;
O segundo e o terceiro dígitos indicam centésimos da porcentagem mínima de
alumínio (para alumínio puro) ou diferentes ligas do grupo;
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O dígito após o ponto indica a forma do produto: 0 para peças fundidas e 1 para
lingotes.

Para exemplificar, considere-se a liga 319.0: o dígito 3 indica que esta é uma liga de
alumínio com silício e cobre e/ou magnésio; o número 19 indica que é a 19O liga da
série; o dígito 0 após o ponto indica tratar-se de peça fundida.

Quando o último dígito indicativo da série para ligas de fundição é 2, sabe-se que se
trata de um lingote feito de material reciclado, fora de especificação em relação aos
níveis de impureza.

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Parafusos, porcas e arruelas

Parafusos

Parafusos são elementos de fixação empregados na união de peças de modo não


permanente, isto é, as peças podem ser montadas e desmontadas facilmente,
bastando apertar ou desapertar os parafusos que as mantêm unidas.

Os parafusos são dotados de um corpo cilíndrico ou cônico o qual pode ser totalmente
roscado ou parcialmente roscado. Os tipos mais comuns de parafusos apresentam
uma cabeça que pode apresentar vários formatos; porém, há parafusos que não
possuem cabeça.

Parafuso com cabeça e Parafuso com cabeça e Parafuso sem cabeça e


com o corpo totalmente com o corpo totalmente roscado
roscado parcialmente roscado

A rosca existente nos parafusos de fixação é fabricada segundo vários sistemas


normalizados, exemplos: rosca americana, rosca inglesa e rosca métrica.
Há uma enorme variedade de parafusos que podem ser diferenciados pelo formato de
cabeça, do corpo e da ponta.

Essas diferenças, determinadas pela finalidade ou pela função dos parafusos,


permitem classificá-los em quatro grandes grupos: parafusos passantes, parafusos
não-passantes, parafusos de pressão, parafusos prisioneiros.

Parafusos passantes

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Esses parafusos atravessam, de lado a lado, as peças a serem unidas, passando


livremente nos furos. Dependendo do serviço, estes parafusos, além das porcas,
utilizam arruelas e contraporcas como acessórios. Os parafusos passantes
apresentam-se com cabeça ou sem cabeça.

Parafusos não-passantes

São parafusos que não utilizam porcas. O papel de porca é desempenhado pelo furo
roscado feito em uma das peças a ser unida.

Parafusos de pressão

Esses parafusos são fixados por meio de pressão. A pressão é exercida pelas pontas
dos parafusos contra a peça a ser fixada.
Os parafusos de pressão podem apresentar cabeça ou não.

Parafusos prisioneiros

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São parafusos sem cabeça, com rosca em ambas as extremidades, sendo


recomendados nas situações que exigem montagens e desmontagens freqüentes. Em
tais situações, o uso de outros tipos de parafusos acaba danificando a rosca dos furos.

As roscas dos parafusos prisioneiros podem ter passos diferentes ou sentidos opostos,
isto é, um horário e o outro anti-horário.

Uma ponta do parafuso é apertada no furo com rosca usando-se para isso duas porcas
ou uma ferramenta especial; e a segunda peça é apertada mediante uma porca e
arruela aplicadas à extremidade livre do prisioneiro.

O parafuso prisioneiro permanece no lugar quando as peças são desmontadas.

No quadro, a seguir, mostramos alguns formatos de cabeça, de corpo e de pontas que


os parafusos exibem com a respectiva nomenclatura. Além disso, mostramos também
alguns dispositivos de atarraxamento.

Dispositivos de
Formas de cabeça Formato do corpo Pontas
atarraxamento

com a parte roscada


sextavada de diâmetro igual ao cônica sextavado
da não roscada

com a parte roscada


de diâmetro maior arredondada
quadrada que o da não quadrado
roscada

plana com chanfro


redonda sextavado interno

plana
abaulada fenda

cilíndrica fenda cruzada

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escareada borboleta

escareada abaulada recartilhado

Salientamos que os parafusos podem ser feitos de aço-carbono, de aço especial, de


latão, de alumínio, de plástico rígido, etc.

Os metálicos podem, inclusive, ser galvanizados (zincados, niquelados, cromados).


Há, também, parafusos de aço inoxidável.

Veja, no quadro abaixo, alguns tipos de parafusos.

parafuso sextavado parafuso borboleta


parafuso sextavado parafuso de cabeça
com rosca total recartilhada
parafuso sextavado
parafuso prisioneiro
com porca
parafuso de cabeça
parafuso sem cabeça
cilíndrica com
com fenda
sextavado interno
parafuso sem cabeça
parafuso de cabeça
com rosca total e
quadrada
fenda
parafuso auto-
parafuso de cabeça
atarraxante de cabeça
cilíndrica com fenda
sextavada
parafuso para madeira
parafuso de cabeça
de cabeça escareada
redonda com fenda
com fenda
parafuso para madeira
parafuso de cabeça
de cabeça escareada
cilíndrica abaulada
abaulada com fenda
com fenda
cruzada
parafuso para madeira
parafuso de cabeça
de cabeça escareada
escareada com fenda
com fenda cruzada
parafuso de cabeça
parafuso tipo prego de
escareada abaulada
cabeça escareada
com fenda
parafuso de cabeça parafuso de cabeça
panela com fenda escaredada com fenda
cruzada cruzada
parafuso de cabeça parafuso de cabeça
redonda com fenda escareada abaulada
cruzada com fenda cruzada

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Os parafusos de cabeça escareada sem abaulamento, segundo normas de fabricação,


apresentam os seguintes ângulos para a cabeça: 90º para parafusos de até 12mm de
diâmetro e 60º para parafusos com diâmetro maior que 12mm.

Ao unir peças com parafusos, o profissional precisa levar em consideração quatro


fatores de extrema importância:
Profundidade do furo nas peças a serem unidas;
Profundidade da parte roscada;
Comprimento útil de penetração do parafuso;
Diâmetro do furo passante.

Esses quatro fatores se relacionam conforme mostram os esquemas e tabela a seguir.

∅ - diâmetro do furo broqueado B - profundidade da parte roscada


d - diâmetro da rosca C - comprimento de penetração do
A - profundidade do furo parafuso
Broqueado d1 - diâmetro do furo passante

Tabela: Fatores a considerar ao unir peças com parafusos


Profundidade Comprimento
Profundidade do Diâmetro do furo
da parte de penetração
Material furo broqueado passante
roscada do parafuso
A d1
B C
aço 2 d 1,5 d 1 d 1,06d

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ferro fundido 2,5 d 2 d 1,5 d


bronze, latão 2,5 d 2 d 1,5 d
alumínio 3 d 2,5 d 2 d

Exemplo
Duas peças de alumínio devem ser unidas com um parafuso de 6mm de diâmetro.
Qual deve ser a profundidade do furo broqueado? Qual deve ser a profundidade da
parte roscada? Quanto o parafuso deverá penetrar? Qual é o diâmetro do furo
passante?

Solução
Procura-se na tabela o material a ser parafusado, ou seja, o alumínio.
A seguir, busca-se na coluna profundidade do furo broqueado a relação a ser usada
para o alumínio. Encontra-se o valor 3d. Isso significa que a profundidade do furo
broqueado deverá ser três vezes o diâmetro do parafuso, ou seja: 3 x 6mm =
18mm.
Prosseguindo, busca-se na coluna profundidade da parte roscada a relação a ser
usada para o alumínio. Encontra-se o valor 2,5d. Logo, a profundidade da parte
roscada deverá ser: 2,5 x 6mm = 15mm.
Consultando a coluna comprimento de penetração do parafuso, encontra-se a relação
2d para o alumínio. Portanto: 2 x 6mm = 12mm. O valor 12mm deverá ser o
comprimento de penetração do parafuso.
Finalmente, determina-se o diâmetro do furo passante por meio da relação d x 1,06.
Portanto: 6mm x 1,06 = 6,36mm.

Se a união por parafusos for feita entre materiais diferentes, os cálculos deverão ser
efetuados em função do material que receberá a rosca.

Salientamos que há casos especiais em que é necessário o uso de calços para


completar a espessura das peças a serem parafusadas. Isto ocorre normalmente com
chapas e perfilados.

Nesses casos, o uso de calços permitirá que a profundidade ideal da rosca seja
atingida. Sem calço, a quantidade necessária de filetes do parafuso não será ideal e a
união ficará insegura, podendo ocorrer o espanamento da rosca das peças durante o
aperto.

Porcas

Uma porca é um aro geralmente metálico, com um furo roscado no qual se encaixa um
parafuso, um prisioneiro ou uma barra roscada. Em conjunto com um parafuso, a porca
é um acessório amplamente utilizado na união de peças.

A função de uma porca é oferecer a resistência e o atrito necessários ao aperto de


peças que estiverem sendo unidas.

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A seguir mostramos alguns tipos de porcas e seus principais usos:

Tipos de porcas Usos

Muito utilizada na montagem de máquinas e


aparelhos. É manuseada com chaves
apropriadas.
sextavada
Também é utilizada na montagem de
aparelhos e máquinas. Serve, também,
como contraponta. É manuseada com
sextavada chata chaves.

É utilizada, por exemplo, em construções de


madeira, sendo uma alternativa para as
procas sextavadas. É manuseada com
quadrada chaves.

É utilizada em montagens grosseiras. É


manuseada com chaves apropriadas.
quadrada chata

É utilizada em pequenos aparelhos e


instrumentos. É manuseada manualmente.
recartilhada baixa

Manuseada manualmente, esse tipo de


porca possui a mesma função da anterior.
Somente possui um corpo maior.
recartilhada alta

Aplicável em pequenos aparelhos e


instrumentos em que é necessário manejar
freqüentemente a porca.
borboleta
Essa porca é utilizada para tensionar peças
por meio de tirantes. É manuseada com o
auxílio de uma alavanca.
dupla de esticador

Arruelas

Uma arruela é um disco anular de metal, plástico, borracha, etc., usualmente plano,
que apresenta as seguintes funções:
Diminuir a fricção entre as superfícies de contato durante o manejo da porca;
Distribuir melhor a carga de compressão pela superfície de aperto;
Impedir o afrouxamento da porca;
Imobilizar certas peças durante a montagem.

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Alguns tipos de arruelas e seus usos são mostrados abaixo.

Tipos de arruelas Usos


É usada para evitar danos à superfície e
para distribuir a carga de compressão. A
arruela comum é largamente empregada nas
comum montagens com parafusos.

Executa a mesma função que uma arruela


comum, porém não apresenta nenhum tipo
de acabamento.
quadrada

É muito utilizada para o nivelamento em


montagens de perfis.
para perfis

Possui a mesma função que uma arruela


comum, porém seu acabamento dá uma boa
estética ao local onde é aplicada.
chanfrada
Essa arruela gera uma grande força de atrito
entre a porca e a superfície, propiciando um
travamento adequado. Suas pontas não são
de pressão biseladas.

Exerce a mesma função que a arruela de


pressão, porém, suas pontas são biseladas.
de pressão e
travamento

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Rebites e ferramentas de
rebitagem manual

Um dos processos usados par unir firmemente duas ou mais chapas de metal, ou duas
ou mais peças chatas de metal, é a rebitagem, que consiste na ligação por meio de
rebites, geralmente do mesmo material das peças que devem ser unidas

Rebites

São peças fabricadas geralmente de aço, alumínio, cobre ou latão, fabricadas mais
frequentemente nos seguintes formatos:

Rebite de cabeça Rebite de cabeça Rebite de cabeça


redonda escareada chata

Na fabricação de rebites observam-se certas proporções entre suas partes e o


diâmetro D do corpo.

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O comprimento útil do rebitem deve ser igual à espessura total a rebitar, mais a sobra
para formar a outra cabeça.

A sobra necessária para formar a cabeça varia com o diâmetro do rebite e com o tipo
de cabeça que se quer formar.

Na especificação de um rebite deve constar:


material de que é feito
tipo da cabeça
diâmetro do corpo
comprimento útil
Exemplos

Rebite de alumínio, cabeça chata, de 3/32” x 1/2”

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Os furos nas peças a rebitar devem ter diâmetro pouco maior do que o rebite.

Ferramentas de rebitagem manual

Usam-se as seguintes ferramentas: o contra-estampo, o repuxador, o estampo e o


martelo.

Contra-estampa Repuxador Estampo

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Ferramentas de corte

As ferramentas de corte são empregadas para cortar materiais metálicos e não


metálicos por desprendimento de cavaco. São constituídas de materiais com elevada
dureza, o que lhes permite cortar materiais de dureza inferior.

Existem dois fatores de influência nas ferramentas de corte: a dureza dos materiais de
que são feitas e o ângulo da geometria de corte da ferramenta.

Materiais das ferramentas

Normalmente os materiais das ferramentas de corte são aço carbono, aço rápido,
metal duro e cerâmica.

Aço carbono
O aço carbono utilizado para ferramentas de corte tem teores de carbono que variam
entre 0,7 e 1,5%; é utilizado em ferramentas para usinagem manual ou em máquinas-
ferramenta como, por exemplo, limas, talhadeiras, raspadores e serras. As ferramentas
de aço carbono são utilizadas para pequenas quantidades de peças e não se prestam
a altas produções; são pouco resistentes a temperaturas de corte superiores a 250ºC,
daí a desvantagem de usar baixas velocidades de corte.

Aço rápido
As ferramentas de aço rápido possuem, além do carbono, vários elementos de liga,
tais como tungstênio (W), cobalto (Co), cromo (Cr), vanádio (Va), molibdênio (Mo) e
boro (B), que são responsáveis pelas propriedades de resistência ao desgaste e
aumentam a resistência de corte a quente até 550ºC, possibilitando maior velocidade
de corte em relação às ferramentas de aço carbono.

Outra vantagem das ferramentas de aço rápido é que são reafiáveis, além de que um
grande número de arestas de corte pode ser produzido numa mesma ferramenta. As
ferramentas de aço rápido são comercializadas em forma de bastões de perfis
quadrados, redondos ou lâminas, conhecidos como bites.

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Metal duro
Metal duro ou carbeto metálico, conhecido popularmente como carboneto metálico,
compõe as ferramentas de corte mais utilizadas na usinagem dos materiais na
mecânica.

O metal duro difere totalmente dos materiais fundidos, como o aço; apresenta-se em
forma de pó metálico de tungstênio (W), tântalo (Ta), cobalto (Co) e titânio (Ti),
misturados e compactados na forma desejada, recebendo o nome de briquete. O
último estágio de fabricação do metal duro é a sinterização, em que os briquetes se
tornam uma peça acabada de metal duro em forma de pastilha, sob uma temperatura
entre 1.300 e 1.600ºC.

Todo esse processo garante ao metal duro grande resistência ao desgaste, com as
vantagens de alta resistência ao corte a quente, pois até uma temperatura de 800ºC a
dureza mantém-se inalterada; possibilidade de velocidades de corte de 50 a 200m/min,
até vinte vezes superior à velocidade do aço rápido.
Devido à alta dureza, os carbetos possuem pouca tenacidade e necessitam de
suportes robustos para evitar vibrações. As pastilhas de metal duro podem ser fixadas
por soldagem, sendo afiáveis, ou mecanicamente, por meio de suportes especiais que
permitem intercâmbio entre elas e neste caso não são reafiáveis; são apresentadas
em diversas formas e classes, adequadas a cada operação; a escolha das pastilhas é
feita por meio de consulta a tabelas específicas dos catálogos de fabricantes.

Cerâmica
As ferramentas de cerâmica são pastilhas sinterizadas, com uma quantidade
aproximada de 98 a 100% de óxido de alumínio; possuem dureza superior à do metal
duro e admitem velocidade de corte cinco a dez vezes maior. São utilizadas nas
operações de acabamento de materiais tais como ferro fundido e ligas de aço; sua
aresta de corte resiste ao desgaste sob temperatura de 1.200ºC.
SENAI - SP 50
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Ângulos da ferramenta de corte

O fenômeno de corte é realizado pelo ataque da cunha da ferramenta; o rendimento


desse ataque depende dos valores dos ângulos da cunha, pois é esta que rompe as
forças de coesão do material da peça. Os ângulos e superfícies na geometria de corte
das ferramentas são elementos fundamentais para o rendimento e a durabilidade
delas.

A denominação das superfícies da ferramenta, dos ângulos e das arestas é


normalizada pela norma brasileira NBR 6163/90.

Superfícies, arestas e ponta de corte de uma ferramenta de barra

Para a compreensão dos ângulos das ferramentas, é necessário estabelecer um


sistema de referência que facilita consultas mais rápidas a catálogos técnicos. Esse
sistema de referência é constituído por três planos ortogonais, quer dizer,
perpendiculares entre si, e que são:

Plano de referência - PR - é o plano que contém o eixo de rotação da peça e passa


pelo ponto de referência sobre a aresta principal de corte; é um plano perpendicular à
direção efetiva de corte.

SENAI - SP 51
Tecnologia Mecânica

Plano de corte - PC - é o plano que passa pela aresta de corte e é perpendicular ao


plano de referência.

Plano de medida - PM - é o plano perpendicular ao plano de corte e ao plano de


referência; passa pelo ponto de referência sobre a aresta principal de corte.

Os ângulos da ferramenta de corte são classificados em: de folga α (alfa), de cunha β


(beta), de saída γ (gama), de ponta ε (epsilon), de posição χ (chi) e de inclinação de
aresta cortante λ (lambda).

Ângulo de folga α

SENAI - SP 52
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É o ângulo formado entre a superfície de folga e o plano de corte medido no plano de


medida da cunha cortante; influencia na diminuição do atrito entre a peça e a superfície
principal de folga. Para tornear materiais duros, o ângulo α deve ser pequeno; para
materiais moles, α deve ser maior. Geralmente, nas ferramentas de aço rápido α está
entre 6 e 12º e em ferramentas de metal duro, α está entre 2 e 8º.

Ângulo de cunha β

Formado pelas superfícies de folga e de saída; é medido no plano de medida da cunha


cortante. Para tornear materiais moles, β = 40 a 50º ; materiais tenazes, como aço, β
= 55 a 75º ; materiais duros e frágeis, como ferro fundido e bronze, β = 75 a 85º.

Ângulo de saída γ

Formado pela superfície de saída da ferramenta e pelo plano de referência medido no


plano de medida; é determinado em função do material, uma vez que tem influência
sobre a formação do cavaco e sobre a força de corte.

Para tornear materiais moles, γ = 15 a 40º; materiais tenazes, γ = 14º ; materiais


duros, γ = 0 a 8º. Geralmente, nas ferramentas de aço rápido, γ está entre 8 e 18º ;
nas ferramentas de metal duro, entre -2 e 8º.

SENAI - SP 53
Tecnologia Mecânica

A soma dos ângulos α, β e γ , medidos no plano de medida, é igual a 90º.


α + β + γ = 90º.

Ângulo da ponta ε

É formado pela projeção das arestas lateral e principal de corte sobre o plano de
referência e medido no plano de referência; é determinado conforme o avanço. O
campo de variação situa-se entre 55 e 120º e o valor usual é 90º.

SENAI - SP 54
Tecnologia Mecânica

Ângulo de posição principal χ

Formado pela projeção da aresta principal de corte sobre o plano de referência e pela
direção do avanço medido no plano de referência. Direciona a saída do cavaco e
influencia na força de corte. A função do ângulo χ é controlar o choque de entrada da
ferramenta. O campo de variação deste ângulo está entre 30 e 90º; o valor usual é 75º.

Ângulo χs - é o ângulo formado entre a projeção da aresta lateral de corte sobre o


plano de referência e a direção de avanço medido no plano de referência; sua principal
função é controlar o acabamento; no entanto, deve-se lembrar que o acabamento
superficial também depende do raio da ferramenta.

SENAI - SP 55
Tecnologia Mecânica

A soma dos ângulos χ , ε e χs, medidos no plano de referência, é igual a 180º.


χ + ε + χs = 180º.

Ângulo de inclinação da aresta cortante λ

É o ângulo formado entre a aresta principal de corte e sua projeção sobre o plano de
referência medido no plano de corte.

Tem por finalidade controlar a direção do escoamento do cavaco e o consumo de


potência, além de proteger a ponta da ferramenta e aumentar seu tempo de vida útil; o
ângulo de inclinação pode variar de 10 a + 10º; em geral, λ = -5º.

SENAI - SP 56
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Ângulo λ negativo - é usado nos trabalhos de desbaste e em cortes interrompidos de


peças quadradas, com rasgos ou com ressaltos, em materiais duros, quando a ponta
da ferramenta for a parte mais baixa em relação à aresta de corte. Nesta situação, o
cavaco se apresenta sob forma helicoidal a contínua.

Ângulo λ positivo - diz-se que λ é positivo quando a ponta da ferramenta em relação à


aresta de corte for a parte mais alta; é usado na usinagem de materiais macios, de
baixa dureza. Nesta situação, o cavaco se apresenta sob forma helicoidal contínua.

Ângulo λ neutro - diz-se que λ é neutro quando a ponta da ferramenta está na mesma
altura da aresta de corte; é usado na usinagem de materiais duros e exige menor
potência do que λ positivo ou negativo. O cavaco se apresenta espiralado e contínuo,
situação em que um grande volume pode ocasionar acidentes.

SENAI - SP 57
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Ângulos em função do material

Experimentalmente, determinaram-se os valores dos ângulos para cada tipo de


material das peças; os valores de ângulo para os materiais mais comuns encontram-se
na tabela.

Tabela : Ângulos recomendados em função do material


Ângulos
Material
α β γ
Aço 1020 até 450N/mm2
8 55 27
Aço 1045 420 a 700N/mm2
8 62 20
Aço 1060 acima de 700N/mm2
8 68 14
Aço ferramenta 0,9%C
6a 8 72 a 78 14 a 18
Aço hinos
8 a 10 62 a 68 14 a 18
FoFo brinell até 250HB
8 76 a 82 0a6
FoFo maleável ferrítico brinell até 150HB
8 64 a 68 14 a 18
FoFo maleável perflítico brinell de 160HB a
8 72 10
240HB
8 55 27
Cobre, latão, bronze (macio)
8 79 a 82 0a3
Latão e bronze (quebradiço)
8 75 7
Bronze para bucha
10 a 12 30 a 35 45 a 48
Alumínio
8 a 10 35 a 45 37 a 45
Duralumínio
Duroplástico
Celeron, baquelite 10 80 a 90 5
Ebonite 15 75 0
Fibra 10 55 25
Termoplástico
PVC 10 75 5
Acrílico 10 80 a 90 0
Teflon 8 82 0
Nylon 12 75 3

Além dos ângulos, também as pontas de corte são arredondadas em função do


acabamento superficial da peça; o raio é medido no plano de referência da ferramenta.
Alguns valores, em função do material da ferramenta, são:

p onde
aço rápido: rε = 4x s; ou rε ≥ 4 ; rε ⇒ raio da ponta da ferramenta
metal duro: s < 1,0mm/r ⇒ rε = 1mm s ⇒ avanço

SENAI - SP 58
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s ≥ 1,0mm/r ⇒ rε = s p ⇒ profundidade
mm/r ⇒ unidade de avanço

A posição da aresta principal de corte indica a direção do avanço; segundo a norma


ISO 1832/85, a ferramenta pode ser direita, representada pela letra R (do inglês
“right”), esquerda, representada pela letra L (do inglês “left”), ou neutra, representada
pela letra N.

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Ferramentas de corte para


torno

As ferramentas de corte para torno podem ser classificadas em ferramentas de


desbastar, facear, sangrar, tornear interno, alisar, formar e roscar. São basicamente as
mesmas, tanto para torneamento externo como para interno.

cortar sangrar com grande dimensão


cilindrar à direita desbastar à direita
sangrar cilindrar e facear à esquerda
alisar formar
facear à direita roscar

As ferramentas para tornear internamente podem ser de corpo único, com pastilhas
soldadas ou com insertos. Podem ser utilizadas nas operações de desbaste ou de
acabamento, variando os ângulos de corte e a forma da ponta.

SENAI - SP 61
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desbastar formar
alisar roscar
sangrar tornear com haste

Ferramenta de desbastar

Remove o cavaco mais grosso possível, levando-se em conta a resistência da


ferramenta e a potência da máquina. O desbaste pode ser feito à direita ou à
esquerda, com ferramenta reta ou curva, podendo ser de aço rápido, carboneto
metálico soldado ou intercambiável.

Ferramentas para desbastar de aço rápido

Ferramentas para desbastar de carboneto metálico soldado.


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Ferramentas para desbastar de carboneto metálico intercambiável.

Ferramenta de facear

Empregada para desbastar e para fazer acabamento, pode ser curva ou reta; o
trabalho pode ser feito do centro para a periferia, da periferia para o centro, à esquerda
e à direita.

Ferramenta de sangrar

A ferramenta para sangrar é o bedame, que corta o material perpendicularmente ao


eixo de simetria da peça, no sentido de fora para dentro, formando canais. É usada na
fabricação de arruelas, polias, eixos roscados e canais para alojar anéis de trava ou de
vedação e saídas de ferramentas.

SENAI - SP 63
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O bedame também pode ser usado para separar um material do corpo da peça;
quando utilizado para cortar, o bedame deve ter uma ligeira inclinação na aresta de
corte, para evitar que a rebarba fique presa à peça.

A relação de medida entre a parte útil b e a aresta de corte a varia aproximadamente


de 4:1 até 5:1; essa relação pode ser exemplificada pelo quadro, que mostra uma
aresta do bedame a = 3,8mm para uma peça de aço 400N/mm2 , com diâmetro de
45mm.

Uma outra maneira de cortar com bedame é afiá-lo com um grande raio na aresta de
corte, de modo a não aumentar o esforço de corte; nesta situação, o cavaco se
apresenta em forma de arco, o que facilita sua saída do canal devido a uma
compressão lateral; podem-se utilizar velocidades de corte maiores porque o cavaco
não atrita com as paredes laterais da ranhura.

A abundância de fluido na região de corte é fundamental para a refrigeração da peça e


da ferramenta, além de facilitar a expulsão do cavaco. Aplica-se esse tipo de corte em
bedame com até 3mm de largura.

SENAI - SP 64
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Para a execução de canais em peças cilíndricas, como por exemplo na saída de


ferramentas, as dimensões e a forma das ranhuras são padronizadas com a finalidade
de aumentar a vida útil da peça e da ferramenta.

As normas que padronizam a forma e as dimensões de saída para ferramentas e


rebolos são a NBR 5870 e DIN 509. As ferramentas são normalmente afiadas com
raios e ângulos em concordância.
Saída de rosca conforme a NBR 5870.

Saída de rebolo conforme a DIN 509.

Ferramenta para tornear interno

SENAI - SP 65
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Utilizada para torneamento interno de superfícies cilíndricas, cônicas, faceadas ou


perfiladas.

Ferramenta de formar

Empregada para tornear peças de perfil variado; usam-se ferramentas cujas arestas de
corte têm a mesma forma do perfil que se deseja dar à peça.

Ferramenta de roscar

Utilizada para fazer rosca na peça; é preparada de acordo com o tipo de rosca que se
deseja executar.

SENAI - SP 66
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Fixação e ajustagem da ferramenta de tornear

O posicionamento e a rigidez da fixação da ferramenta influenciam a vida útil e, em


conseqüência, a produtividade da ferramenta.

A posição influi nos ângulos α e γ, que, por sua vez, influem na formação do cavaco e,
conseqüentemente, na força de corte.

A posição correta da porta da ferramenta deve coincidir com o centro geométrica da


peça.

As ferramentas de corte podem ser presas no torno de duas maneiras: diretamente no


porta-ferramentas do carro superior ou por meio de suporte que, por sua vez, é fixado
no porta-ferramentas.

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Ao fixar a ferramenta, deve-se observar se é necessário colocar um ou mais calços de


aço para obter a altura desejada da ferramenta.

Os ângulos α, β e γ devem ser conservados quando se fixam ferramentas nos


diferentes tipos de porta-ferramentas.

Para que uma ferramenta seja fixada rigidamente, é necessário que sobressaia o
menos possível do porta-ferramentas, ou seja, o balanço b deve ser o menor possível,
para evitar a flexão da ferramenta que pode provocar alterações na rugosidade e nas
dimensões da peça.

SENAI - SP 68
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O valor do ângulo formado pela aresta de corte da ferramenta com a superfície a cortar
é variável, conforme a operação.

Assim, em operação de desbastar, o ângulo χ pode variar de 30º até 90º, conforme
material.

Quanto maior a resistência do material, menor será o ângulo. Em operação de facear,


o ângulo pode variar de 0 a 5º.

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Limas

Limas são ferramentas usadas para desbastar ou dar acabamento em superfícies


planas e curvas de materiais metálicos e não-metálicos. Podem ser operadas
manualmente ou por máquinas limadoras.

As limas são classificadas em três grandes grupos: abrasivas, diamantadas e


metálicas.

Limas abrasivas

As limas abrasivas são construídas com grãos abrasivos naturais como o óxido de
alumínio, ou artificiais, como o carbeto de silício.

Esse tipo de lima pode trabalhar materiais metálicos como o ferro, o bronze, o
alumínio, o latão, etc., e materiais não-metálicos como o mármore, o vidro, a borracha.

As limas abrasivas apresentam grãos de tamanho fino, médio ou grosso e seus


comprimentos variam entre 100 e 30mm.

Comercialmente, as limas abrasivas são encontradas nos seguintes formatos:

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Limas diamantadas

Para trabalhar metal duro, pedra, vidro e materiais cerâmicos e, em ferramentaria, para
a fabricação de ferramentas, moldes e matrizes em geral, são usadas as limas
diamantadas, ou seja, aquelas que apresentam o corpo recoberto com diamante
sintético, um material duríssimo, que é fixado por meio de aglutinantes.

Esse tipo de lima possibilita a limagem de aços temperados e metal duro.

Limas metálicas

As limas metálicas são as limas mais comuns. São utilizadas em larga escala na
mecânica geral. São geralmente fabricadas com aço-carbono temperado e suas faces
apresentam dentes cortantes chamados de picado.

Quando usadas manualmente apresentam um cabo que pode ser de madeira ou outro
material. Uma lima e o nome das partes que a constituem é mostrada na ilustração a
seguir.

SENAI - SP 72
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Classificação

As limas são classificadas por meio de várias características tais como o picado, o
número de dentes, o formato e o comprimento.

Quanto ao picado, que uma lima pode apresentar, ele será simples ou cruzado.

As limas de picado simples são empregada na usinagem de materiais moles como o


chumbo, o alumínio, o cobre e o estanho ou suas ligas.

As limas de picado cruzado são usadas para materiais duros como o aço, o aço
fundido e os aços-liga.

As limas utilizadas em madeira são feitas de aço-carbono e recebem o nome de grosa.

Esses diferentes tipos de picados determinam a rugosidade final da superfície da peça


que foi usinada.

De acordo com o número de dentes por centímetro, as limas metálicas recebem os


seguintes nomes: murça, bastardinha e bastarda.

A lima murça apresenta 20 a 24 dentes por centímetro linear; a bastardinha, de 12 a 16


dentes e a bastarda, de 8 a 10.

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A lima bastarda, por apresentar a menor quantidade de dentes por centímetro, é usada
para desbastes grossos. A lima bastardinha é empregada para desbastes médios. A
lima murça é usada em operações de acabamento.

Exemplos dessas limas com picados simples e cruzados são mostrados na ilustração a
seguir:

Quanto ao formato, as limas murça, bastardinha e bastarda mais comuns podem ser:
chatas paralelas, chatas, triangulares, quadradas, meia-cana, redonda e tipo faca.

SENAI - SP 74
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Cada formato é indicado para um determinado tipo de trabalho. O quadro a seguir


demonstra essa correlação:

Formato da lima Utilização

Superfícies planas externas e


superfícies
internas em ângulo reto ou obtuso
Chata

Superfícies planas em ângulo reto;


rasgos internos e externos

Quadrada

Superfícies côncavas e furos


cilíndricos

Redonda
Formato da lima Utilização

Superfícies côncavas e,
excepcionalmente, superfícies planas

Meia-cana

Superfícies em ângulo entre 60º e


90º

Triangular

Superfícies em ângulo menor que


60º

Faca

O comprimento da lima, conforme já foi dito, também é um elemento fundamental para


especificar a ferramenta juntamente com o formato e o tipo de picado.

No comércio, as limas metálicas são encontradas nos comprimentos de 100mm,


150mm, 200mm, 250mm, 300mm e 350mm.

SENAI - SP 75
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Para a usinagem manual com lima, o comprimento deve ser maior do que o
comprimento da superfície a ser usinada.

Limas especiais

Existe um grupo especial de limas pequenas, inteiras de aço, chamadas de limas-


agulha. Elas são usadas em trabalhos especiais como, por exemplo, a limagem de
furos de pequeno diâmetro, a construção de ranhuras e o acabamento de cantos vivos
e outras superfícies de pequenas dimensões nas quais se requer rigorosa exatidão.

Quanto ao picado e ao formato, essas limas são semelhantes às limas comuns:

Para simplificar as operações de ajustagem, rebarbamento e polimento, usam-se as


limas rotativas ou limas-fresa, cujos dentes cortantes são semelhantes aos das limas
comuns.

Essas limas são acopladas a um eixo flexível e acionadas por meio de um pequeno
motor. Apresentam formatos variados como mostra a ilustração a seguir:

SENAI - SP 76
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Veja nas ilustrações a seguir, outras limas que são usadas em máquinas:

Utilização das limas metálicas

SENAI - SP 77
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O uso correto das limas metálicas está relacionado com três fatores:
Formato da lima;
Picado;
O tamanho dos dentes.

Além disso, para que as limas tenham uma durabilidade maior, é necessário ter alguns
cuidados:
Usar as limas novas para limar metais mais macios como latão e bronze. Quando ela
perder a eficiência para o corte desses materiais, usá-la para trabalhar ferro fundido
que é mais duro;

Usar primeiramente um dos lados. Passar para o segundo lado somente quando o
primeiro já estiver gasto;
Não limar peças mais duras do que o material com o qual a lima foi fabricada;
Usar lima de tamanho compatível com o da peça a ser limada;
Quanto mais nova for a lima, menor deverá ser a pressão sobre ela durante o trabalho;
Evitar choques e contato entre as limas, para que seu picado não se estrague;
Guardar as limas em suportes de madeira em locais protegidos contra a umidade.

Antes de usar uma lima, deve-se verificar se o cabo está bem preso e se o picado está
limpo e em bom estado.

Para limpar o picado da lima, usa-se uma vareta de ponta achatada ou uma barra,
ambas de metal macio como cobre e latão.

Pode-se usar, também, uma escova de aço, seguindo o ângulo de inclinação do


picado.

A escolha da lima, por sua vez, é feita em função dos seguintes parâmetros:
Material a ser limado;
Grau de acabamento desejado;
Tipo e dimensões da superfície a ser limada.

Defeitos na limagem

Todo o profissional que executa qualquer tipo de trabalho, deve ser capaz de avaliar
seu próprio trabalho, perceber os defeitos e corrigi-los.

SENAI - SP 78
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O quadro a seguir mostra alguns defeitos de limagem, suas causas e as correções que
devem ser feitas.

Defeitos Causas Correções


A distância do picado
da lima é grande em Utilizar uma lima com
relação ao picado adequado.
acabamento desejado.
A superfície limada Limalhas encontram-
Limpar as
está excessivamente se incrustadas no
incrustações.
rugosa. picado da lima.
A peça não está bem Fixar a peça
fixa na morsa. adequadamente.
O tempo previsto
para a limagem é A lima não se encontra
Trocar a lima gasta
ultrapassado, isto é, em boas condições de
por outra nova.
prolonga-se além do uso; está gasta.
necessário.
A limagem foi efetuada Limar a superfície
com um número de observando o
golpes acima do número de golpes
recomendado. por minuto.
O corpo do operador
movimentou-se Movimentar apenas
excessivamente os braços.
durante a limagem.
A superfície limada
O cabo da lima não Colocar corretamente
não apresenta a
está bem fixado. o cabo da lima.
planeza desejada.
A morsa não está na
Corrigir a altura;
altura adequada
A peça vibra porque
está fixada muito Fixar a peça
acima do mordente da corretamente.
morsa.

SENAI - SP 79
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SENAI - SP 80
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Serra manual

Serra manual é uma ferramenta multicortante, assim chamada porque é provida de


uma lâmina com dentes, utilizada para separar ou seccionar um material. A serra
manual é constituída de duas partes: o arco de serra e a lâmina de serra.

Arco de serra

O arco de serra é uma armação feita de aço carbono, que pode ser inteiriça ou
apresentar um mecanismo ajustável ou regulável.

O arco de serra com mecanismo ajustável ou regulável tem a vantagem de permitir a


fixação de lâminas de serra com comprimentos variados.

O cabo do arco de serra é feito de madeira, de plástico rígido ou de alumínio, com


empunhadura adequada.

SENAI - SP 81
Tecnologia Mecânica

O arco de serra apresenta dois suportes de fixação: um fixo e outro móvel, sendo que
o móvel pode se localizar próximo ao cabo ou na outra extremidade, dependendo do
modelo do arco de serra. O suporte móvel é constituído por um pino, um esticador e
uma borboleta esticadora.

Quando acionada manualmente, a borboleta esticadora permite tensionar, isto é,


esticar a lâmina de serra para execução do trabalho.

Em todos os modelos de arco de serra, há um dispositivo nos extremos que permite


girar a lâmina num ângulo de 90º, de modo que o operador possa realizar cortes
profundos.
SENAI - SP 82
Tecnologia Mecânica

Lâmina de serra

A lâmina de serra para arcos é uma peça estreita e fina, com dentes em uma das
bordas, e feita de aço rápido ou aço carbono temperado. Quando a têmpera abrange
toda a lâmina, esta recebe o nome de lâmina de serra rígida e deve ser usada com
cuidado, pois quebra-se facilmente ao sofrer esforços de dobramento ou torção.
Quando apenas a parte dentada é temperada, a lâmina recebe o nome de lâmina de
serra flexível ou semiflexível.

A lâmina de serra é caracterizada pelo comprimento, pela largura, pela espessura e


pelo número de dentes que existem a cada 25,4mm ou 1º.

As lâminas de serra mais comuns podem ser encontradas na tabela a seguir.

Comprimento Largura Espessura Número de dentes


203,2mm (8”) 12,7mm (1/2”) 0,635mm (.025”) 14, 18, 24 ou 32
254mm (10”) 12,7mm (1/2”) 0,635mm (.025”) 14, 18, 24 ou 32
304,8mm (12”) 12,7mm (1/2”) 0,635mm (.025”) 14, 18, 24 ou 32

Algumas lâminas de serra encontradas no comércio apresentam uma numeração em


uma das faces que as caracteriza em função do comprimento e do número de dentes.

A lâmina de serra funciona como se fosse uma lima de uma só série de dentes; corta
por meio de atrito, destacando pequenos cavacos do material.

SENAI - SP 83
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A forma ideal dos dentes de uma lâmina de serra é aquela que apresenta o ângulo de
cunha β igual a 65º ; o ângulo de saída γ igual a 5º e o ângulo de folga α igual a 20º.

Contudo, nem sempre um dentado atende a todas as necessidades da operação de


serrar. Por exemplo, no caso de materiais duros como aço de alto teor de carbono e
ferros fundidos duros, o ângulo de cunha β da lâmina de serra deverá ser bem grande
para que os dentes não se engastem no material, rompendo-se pelo esforço e
inutilizando a lâmina.
Os dentes da lâmina de serra para trabalhar aços apresentam um ângulo de cunha
β = 50º e um ângulo de folga α = 40º. Nessas lâminas, o ângulo de saída γ não existe.

Para trabalhar metais leves e macios como alumínio e cobre, recomendam-se lâminas
de serra com dentes bem distanciados e grande ângulo de saída, a fim de permitir bom
desprendimento dos cavacos.

Os dentes das serras têm travas, que são deslocamentos laterais em forma alternada,
dados aos dentes.

SENAI - SP 84
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As travas permitem um corte mais largo, de modo que a espessura do corte se torna
maior que a espessura da lâmina; isso facilita muito a operação de serrar, pois os
cavacos saem livremente e a lâmina não se prende no material.

O espaçamento ou passo entre os dentes tem uma influência importante no


desempenho da lâmina de serra. Assim, dentes grossos são adequados para
superfícies largas porque permitem corte rápido com espaço para cavaco.

Por outro lado, os dentes finos são recomendados para superfícies estreitas, pois pelo
menos dois dentes estarão em contato com as paredes do material, evitando que os
dentes da lâmina se quebrem ou travem na chapa.

Seleção da lâmina de serra


SENAI - SP 85
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A lâmina de serra deve ser escolhida de acordo com a espessura e o tipo de material a
ser trabalhado. Para auxiliar a seleção, observe-se o quadro a seguir.

Material a serrar Número de dentes por polegada (25,4mm)


Muito duro ou muito fino 32 dentes
Dureza ou espessura médias 24 dentes
Macio e espesso 18 dentes

Metais muito macios como chumbo, estanho e zinco não devem ser serrados com
lâminas de serra indicadas para aço porque acontece o encrustamento do material
entre os dentes, dificultando o corte; recomenda-se o uso de lâminas de serra com 10
a 14 dentes por polegada.

Cuidados a observar

Alguns cuidados devem ser tomados com a lâmina de serra para garantir sua
conservação:
Ao tensionar a lâmina de serra no arco, usar apenas as mãos e não empregar
ferramentas;
Evitar utilizar lâmina de serra com dentes quebrados.

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Brocas

A broca é uma ferramenta de corte geralmente de forma cilíndrica, fabricada com aço
rápido, aço carbono, ou com aço carbono com ponta de metal duro soldada ou fixada
mecanicamente, destinada à execução de furos cilíndricos.

Essa ferramenta pode ser fixada em máquinas como torno, fresadora, furadeira,
mandriladora.

Nos tornos, as brocas são estacionárias, ou seja, o movimento de corte é promovido


pela peça em rotação. Já nas fresadoras, furadeiras e nas mandriladoras, o movimento
de corte é feito pela broca em rotação.

A broca do tipo helicoidal de aço rápido é a mais usada em mecânica. Por isso, é
preciso conhecer suas características de construção e nomenclatura.

As brocas são construídas conforme a norma NBR 6176. A nomenclatura de suas


partes componentes e seus correspondentes em termos usuais em mecânica estão
apresentados a seguir.

Broca helicoidal com haste cilíndrica

SENAI - SP 87
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Broca helicoidal com haste cônica

Nomenclatura Nomenclatura
Termos usuais Termos usuais
NBR 6176 NBR 6176
comprimento da ponta --- superfície de saída ---
largura da
largura do
comprimento utilizável comprimento de corte superfície lateral de
rebaixo
folga
comprimento da
comprimento do canal --- superfície lateral de
folga
diâmetro do
comprimento da haste --- guia
rebaixo
comprimento do comprimento do
aresta transversal
rebaixo pescoço
comprimento total --- diâmetro da broca filete cilíndrico
superfície principal de superfície detalonada quina centro morto
SENAI - SP 88
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folga
ponta de corte --- canal ---
largura do filete espessura k do
largura da guia ---
cilíndrico núcleo
superfície lateral de
aresta lateral --- ---
folga
aresta principal de
--- alma na porta
corte
Fonte: Manual Técnico SKF Ferramentas S/A, 1987, p. 7.

Para fins de fixação e afiação, a broca é dividida em três partes: haste, corpo e ponta.

A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica ou cônica,
dependendo de seu diâmetro.

O corpo é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil da ferramenta.


Quando se trata de broca helicoidal, o corpo tem dois canais em forma de hélice
espiralada. No caso de broca canhão, ele é formado por uma aresta plana.

A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um ângulo de ponta (σ)
que varia de acordo com o material a ser furado.

A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema de duas
ferramentas. Isso permite formar dois cavacos simétricos.

Além de permitir a saída do cavaco, os canais helicoidais permitem a entrada do


líquido de refrigeração e lubrificação na zona de corte.

As guias que limitam os canais helicoidais guiam a broca no furo. Elas são cilíndricas e
suficientemente finas para reduzir o atrito nas paredes do orifício. As bordas das guias
constituem as arestas laterais da broca.

A aresta principal de corte é constituída pela superfície de saída da broca e a


superfície de folga.

Características das brocas

A broca é caracterizada pelas dimensões, pelo material com o qual é fabricada e pelos
seguintes ângulos:
SENAI - SP 89
Tecnologia Mecânica

Ângulo de hélice (indicado pela letra grega γ, lê-se gama) - auxilia no desprendimento
do cavaco e no controle do acabamento e da profundidade do furo. Deve ser
determinado de acordo com o material a ser furado: para material mais duro, ângulo
mais fechado; para material mais macio, ângulo mais aberto. É formado pelo eixo de
simetriada broca e a linha de inclinação da hélice. Conforme o ângulo γ a broca e
classifica em N, H, W.

Classificação quanto Ângulo da


Ângulo da broca Aplicação
ao ângulo de hélice ponta (σ)
Materiais
prensados,
Tipo H - para 80º ebonite, náilon,
materiais duros, PVC, mármore,
tenazes e/ou que granito.
produzem cavaco Ferro fundido duro,
curto (descontínuo). 118º latão, bronze,
celeron, baquelite.
140º Aço de alta liga.
130º Aço alto carbono.
Tipo N - para
materiais de
tenacidade e dureza Aço macio, ferro
118º
normais. fundido, aço-liga.

Tipo W - para
Alumínio, zinco,
materiais macios e/ou
130º cobre, madeira,
que produzem cavaco
plástico.
longo.

Ângulo lateral de folga (representado pela letra grega α, lê-se alfa) - tem a função de
reduzir o atrito entre a broca e a peça. Isso facilita a penetração da broca no material.
SENAI - SP 90
Tecnologia Mecânica

Sua medida varia entre 6 e 27º, de acordo com o diâmetro da broca. Ele também deve
ser determinado de acordo com o material a ser furado: quanto mais duro é o material,
menor é o ângulo de folga.

Ângulo de ponta (representado pela letra grega σ, lê-se sigma) - corresponde ao


ângulo formado pelas arestas cortantes da broca. Também é determinado pela
resistência do material a ser furado.

É muito importante que as arestas cortantes tenham o mesmo comprimento e formem


ângulos iguais em relação ao eixo da broca (A = A').

Existem verificadores específicos para verificar o ângulo ε da broca.

SENAI - SP 91
Tecnologia Mecânica

Modificações para aplicações específicas

Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório em um


trabalho específico e a quantidade de furos não justifica a compra de uma broca
especial, pode-se fazer algumas modificações nas brocas do tipo N e obter os mesmos
resultados.

Pode-se, por exemplo, modificar o ângulo da ponta, tornando-o mais obtuso. Isso
proporciona bons resultados na furação de materiais duros, como aços de alto
carbono.

Para a usinagem de chapas finas são freqüentes duas dificuldades: a primeira é que
os furos obtidos não são redondos, às vezes adquirindo a forma triangular; a segunda
é que a parte final do furo na chapa apresenta-se com muitas rebarbas.

A forma de evitar esses problemas é afiar a broca de modo que o ângulo de ponta
fique mais obtuso e reduzir a aresta transversal de corte.

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Para a usinagem de ferro fundido, primeiramente afia-se a broca com um ângulo


normal de 118º. Posteriormente, a parte externa da aresta principal de corte, medindo
1/3 do comprimento total dessa aresta, é afiada com 90º.

Para a usinagem de cobre e suas ligas, como o latão, o ângulo lateral de saída (ângulo
de hélice) da broca deve ser ligeiramente alterado para se obter um ângulo de corte de
5 a 10º, que ajuda a quebrar o cavaco. Essa alteração deve ser feita nas arestas
principais de corte em aproximadamente 70% de seu comprimento.

A tabela a seguir mostra algumas afiações especiais, conforme norma NBR 6176.

Afiações especiais Tipo de afiação Aplicações


Formato A
Redução da aresta Para aços até 900 N/mm2
transversal
Aço com mais de 900
Formato B
N/mm2
Redução da aresta
Aço para molas
transversal com correção da
Aço ao manganês
aresta principal de corte
Ferro fundido

Formato C Aço com mais de 900


Afiação em cruz N/mm2

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Formato D
Ferro fundido
Afiação com cone duplo

Ligas de alumínio, cobre e


Formato E zinco
Ponta para centrar Chapa fina
Papel

Brocas especiais

Além da broca helicoidal existem outros tipos de brocas para usinagens especiais.

Elas são por exemplo:


Broca de centrar - é usada para abrir um furo inicial que servirá como guia no local do
furo que será feito pela broca helicoidal. Além de furar, esta broca produz
simultaneamente chanfros ou raios.

Ela permite a execução de furos de centro nas peças que vão ser torneadas, fresadas
ou retificadas. Esses furos permitem que a peça seja fixada por dispositivos entre
pontas e tenha movimento giratório.

Broca escalonada simples e múltipla - serve para executar furos e rebaixos em uma
única operação. É empregada em grande produção industrial.

Broca canhão - tem uma única aresta cortante. É indicada para trabalhos especiais
como furos profundos, garantindo sua retitude, onde não há possibilidade de usar
brocas helicoidais.

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Broca com furo para fluido de corte - é usada em produção contínua e em alta
velocidade, principalmente em furos profundos. O fluido de corte é injetado sob alta
pressão. No caso de ferro fundido, a refrigeração é feita por meio de injeção de ar
comprimido que também ajuda a expelir os cavacos.

Broca com pastilha de metal duro para metais - é utilizada na furação de aços com
resistência à tração de 750 a 1.400N/mm2 e aços fundidos com resistência de 700
N/mm2. è empregada também na furação de peças fundidas de ferro, alumínio, latão.

Broca com pastilha de metal duro para concreto - tem canais projetados para facilitar o
transporte do pó, evitando o risco de obstrução ou aquecimento da broca. Diferencia-
se da broca com pastilha de metal duro para metais pela posição e afiação da pastilha,
e pelo corpo que não apresenta guias cilíndricas.

Broca para furação curta - é utilizada em máquinas-ferramenta CNC, na furação curta


de profundidade de até 4 vezes o diâmetro da broca. É provida de pastilhas
intercambiáveis de metal duro. Possui, em seu corpo, furos para a lubrificação forçada.
Com ela, é possível obter furos de até 58mm sem necessidade de pré-furação.

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Broca trepanadora - é uma broca de tubo aberto com pastilhas de metal duro
intercambiáveis. É utilizada na execução de furos passantes de grande diâmetro. O
uso dessa broca diminui a produção do cavaco porque boa parte do núcleo do furo é
aproveitada para a confecção de outras peças.

Existe uma variedade muito grande de brocas que se diferenciam pelo formato e
aplicação. Os catálogos de fabricantes são fontes ideais de informações detalhadas e
atualizadas sobre as brocas, ou quaisquer outras ferramentas.

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Brocas de centrar

Broca de centrar é uma ferramenta de aço rápido que serve para fazer furos de centro.
De acordo com a norma NBR 6386, pode ser classificada em forma A, forma B e forma
R. Graças a sua forma, essas brocas executam, numa só operação, o furo cilíndrico, o
cone, o escareado de proteção e o raio.

A broca de forma A é uma broca de centrar simples, com um perfil sem chanfro de
proteção, que gera um furo cilíndrico seguido de um escareado a 60º.

A broca de forma B é uma broca de centrar com chanfro de proteção. O escareado de


proteção pode ter uma entrada escareada a 120º ou um rebaixo, com a finalidade de
proteger a parte cônica contra deformações ocasionadas por choques capazes de
prejudicar o rigor da centragem.

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A broca de centro de forma R, que é a broca de centro com raio, é utilizada para
diminuir o atrito entre a contraponta e o furo de centro, no caso de desalinhamento da
contraponta no torneamento cônico de pequena conicidade.

A escolha da broca é feita em função dos diâmetros da ponta do eixo, segundo uma
tabela da norma ISO/R 866.

Centros para trabalhos entre pontas (ISO/R 866)


Forma A - sem chanfro de proteção Forma B - com chanfro de proteção

Diâmetro da
d d1 L1 d d1 d2 L2
ponta do eixo D
de 0 a 8 1 2,12 3 1 2,12 3,15 3,5
3 12 1,6 3,35 5 1,6 3,35 5 5,5
12 18 2 4,25 6 2 4,25 6,3 6,6
18 25 2,5 5,3 7 2,5 5,3 8 8,3
25 40 3,15 6,7 9 3,15 6,7 10 10
40 80 4 8,5 11 4 8,5 12,5 12,7
80 180 6,3 13,2 18 6,3 13,2 18 20
acima de 180 10 21,2 28 10 21,2 28 31

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Centros para trabalhos entre pontas (ISO/R 866)


Forma R - com perfil curvo
Diâmetro da
d d1 L3
ponta do eixo D
De 0 a 6 1 2,12 3
6 1,6 3,35 5
10
10 2 4,25 6
16
16 2,5 5,3 7
25
25 3,15 6,7 9
40
40 4 8,5 11
63
63 6,3 13,2 18
80
acima de 10 21,2 28
180

Observação: L1, L2 e L3 representam o comprimento de corte quando o furo de


centro deve desaparecer.

A representação simplificada de um furo de centro em desenho técnico é indicada pela


norma NBR - 12288; os três requisitos diferentes que geralmente podem ser definidos
em desenho técnico para a forma e a dimensão do furo de centro são:

O furo de centro é necessário na peça acabada;

O furo de centro pode permanecer na peça acabada;

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Não pode haver furo de centro na peça acabada.

Para interpretar a designação da broca de centro é necessário observar a forma, o


diâmetro da ponta cilíndrica e o diâmetro maior do cone.

Designação Interpretação da designação

SENAI - SP 100
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Escareador e rebaixador

Em operações de usinagem de furos, nas quais existe a necessidade de executar


rebaixos ou tirar rebarbas, e em montagem de máquinas, é necessário embutir
parafusos que não devem ficar salientes. Nesse caso, somente a furação com uma
broca comum não é suficiente, nem indicada. Para esse tipo de trabalho, usam-se
ferramentas diferentes de acordo com o tipo de rebaixo ou alojamento que se quer
obter.

Para rebaixos cônicos, que alojam cabeças de parafusos e rebites, emprega-se uma
ferramenta chamada de escareador.

O escareador é uma ferramenta de corte usada para chanfrar a entrada de um furo


com determinado ângulo de modo a permitir a colocação da cabeça do parafuso.

Os escareadores são fabricados em aço-rápido e são constituídos por um corpo, onde


estão as arestas cortantes, por uma haste e, eventualmente, por uma espiga.

O escareador é fixado no mandril porta-brocas ou diretamente na árvore da máquina-


ferramenta. É feito de aço rápido em dois formatos: com haste cilíndrica ou com haste
cônica.

Existem vários tipos de escareadores que apresentam diâmetros, ângulos de ponta e


número de arestas cortantes diferentes.

As normas NBR 6381, 6382, 6383 padronizam os escareadores conforme quadro a


seguir.

Ângul ∅ do Arestas de
Escareadores Forma
o corpo corte

SENAI - SP 101
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A 60o 8 a 20mm 5a7

16 A
B 60o 6 a 18
80mm
6,3 a
C 60o 3
25mm
16 a
D 60o 3
80mm

A 90o 8 a 20mm 5a7

16 a
B 90o 6 a 18
80mm
4,3 a
C 90o 3
10,4mm
15 a
D 90o 3
28mm

A 120o 16mm 6a7

25 a
B 120o 7 a 12
40mm

Os escareadores com mais arestas (entre seis e dezoito, por exemplo) são usados em
escareados de aços especiais. Já os escareadores com menos arestas cortantes (três,
por exemplo) são usados para cortar materiais macios como o alumínio, para evitar
que os cavacos possam aderir às arestas cortantes.

O ângulo de ponta do escareador e seu diâmetro nominal devem ser compatíveis com
o formato e dimensões da cabeça do parafuso ou do rebite para permitir um perfeito
alojamento desses elementos de fixação.

Rebaixador

O rebaixador, assim como o escareador, é uma ferramenta de aço-rápido e tem a


função de rebaixar furos para alojar parafusos de cabeça cilíndrica. Os rebaixadores
têm a mesma função das brocas escalonadas, porém possibilitam a confecção de
rebaixos com maior diâmetro e com acabamento com baixa rugosidade.

Os principais tipos de rebaixadores são:


Rebaixador de haste cilíndrica;
Rebaixador de haste cônica;
Rebaixador com piloto fixo ou móvel.

Os rebaixadores são normalizados pela norma DIN 373 e 375, conforme quadro a
seguir.

Rebaixador Denominação Aplicação

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Rebaixador com
Parafusos com rosca deM3 a M16 e
haste paralela
3/16” a 3/4”
(piloto fixo)
Rebaixador com
haste cônica
Parafusos com rosca deM8 a M36.
(piloto fixo ou
móvel)

Além desses tipos de rebaixadores, existem outros para serviços específicos.

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Machos

Machos são ferramentas que têm a função de gerar roscas internas em furos para o
rosqueamento de parafusos, fusos ou prisioneiros. Essas ferramentas são fabricadas
de aço-rápido temperado e retificado que apresenta em seu corpo filetes de rosca
padronizados com canais longitudinais ou helicoidais, cuja função é alojar os cavacos
originados pelo processo.

A norma NBR 7260 define a terminologia empregada nos machos para roscar. Ela é
apresentada a seguir.

d1 - Diâmetro externo l3 - Comprimento aproveitável


d2 - Diâmetro da haste l4 - Comprimento (dado
d3 - Diâmetro da entrada construtivo)
d4 - Diâmetro do pescoço l5 - Comprimento de haste
l - Comprimento do arraste l6 - Comprimento de entrada
quadrado l7 - Comprimento da parte
l1 - Comprimento total cilíndrica
l2 - Comprimento da rosca l8 - Comprimento do pescoço
a - Lado do quadrado

Tipos de canais

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z Número de canais
4 Canais retos
5 Canais helicoidais à direita
6 Canais helicoidais à esquerda
γx Ângulo lateral de saída

Tipos de centros

7 Pontas de centro
8 Furo de centro

Aplicações

O macho pode ser de aplicação manual ou em máquina. Os machos manuais, em


geral, são mais curtos que os machos para máquinas e compostos por jogos de duas
peças para rosca fina e três peças para roscas normais. No roscamento com macho
manual o movimento de corte giratório é feito com o auxílio de desandadores.

O macho para aplicação em máquina geralmente de uma única peça e o movimento


de corte giratório é feito por meio de cabeçotes rosqueadores.

Segundo a norma NBR 8191, baseada na norma DIN 2197, no conjunto de machos de
uso manual, o primeiro macho é denominado de macho de pré-corte, identificado com
um anel ou pela letra “V” escrita na haste.
O segundo macho é denominado de macho de semi-acabamento, identificado por dois
anéis ou pela letra “M” gravada na haste.

O terceiro macho é denominado de macho de acabamento, identificado pela letra “F”.


Não apresenta nenhum anel na haste.

Os machos podem também ser identificados pelo ângulo e comprimento de entrada.


Assim, o primeiro macho apresenta um ângulo de entrada de 4º com comprimento
maior que o segundo macho.

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Este, por sua vez, apresenta um ângulo de entrada de 10º e comprimento de entrada
maior do que o do terceiro macho, cujo ângulo de entrada é de 20º.

Os machos manuais são classificados conforme o perfil em:


Seriado,
Completo.

Os machos de perfil seriado seguem a norma DIN e são fabricados em jogos cujos
diâmetros externos da rosca são diferentes entre si. Isso possibilita a divisão do
esforço de corte entre um macho e outro.
O macho de pré-corte de perfil seriado retira aproximadamente 55% do material da
rosca.
O macho de semi-acabamento retira 30% e o macho de acabamento retira os 15%
restantes para a confecção da rosca.

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Os machos de perfil completo seguem a norma ANSI e diferenciam-se entre si pelo


comprimento e ângulo de entrada. A principal característica desse machos é que o
macho de pré corte já determina a medida final da rosca.

A função dos machos de semi-acabamento e de acabamento é de finalizar a


profundidade efetiva da rosca. Nessa situação o esforço de corte não é diluído o que
causa dificuldades quanto ao esquadrejamento da rosca e quebra do primeiro macho.

Os machos construídos segundo a norma ISO são de perfil completo, apresentando


diferenças no diâmetro do pescoço e no diâmetro da haste. Isso possibilita a confecção
de roscas com profundidade maior.

Os machos são caracterizados por:


Sistemas de rosca que podem ser: métrico (em milímetro), Whithworth e
americano (em polegada), NPT;
Aplicação: roscar peças internamente;
Passo medido pelo sistema métrico, ou número de filetes por polegada:
indica se a rosca é normal ou fina;
Diâmetro externo ou nominal: diâmetro da parte roscada;
Diâmetro da haste cilíndrica: indica se o macho serve ou não para fazer
rosca em furos mais profundos;
Sentido da rosca: à direita ou à esquerda.

As roscas podem ser classificadas pelo tipo de canal, ou ranhuras dos machos:

Tipo de canal Aplicação

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De uso geral. É empregado nos machos


manuais e para máquinas como
rosqueadeiras e tornos automáticos.
Canais retos Para materiais que formam cavacos curtos.

Usados em máquinas. Para materiais


macios que formam cavacos longos e para
furos cegos, porque extraem os cavacos no
Canais helicoidais à
sentido oposto do avanço.
direita

Para roscar furos passantes na fabricação


de porcas, em roscas passantes de pequeno
Canais helicoidais à comprimento.
esquerda

Para roscar chapas e furos passantes.


Canais com entrada
helicoidal curta

A função dessa entrada é eliminar os


cavacos para a frente durante o roscamento.
Canais com entradas São empregados para furos passantes.
helicoidais contínuas.
Tipo de canal Aplicação

Usados em centros de usinagem, têm a


Com canais de função de conduzir o lubrificante para a zona
lubrificação, retos de de formação do cavaco.
pouca largura.
São machos laminadores de rosca,
trabalham sem cavaco, pois fazem a rosca
por conformação. São usados em materiais
Sem canais que se deformam plasticamente.

Utilização do macho

Antes de iniciar o trabalho com o macho, deve-se verificar cuidadosamente o diâmetro


do furo. Se o furo for maior que o diâmetro correto, os filetes ficarão defeituosos
(incompletos). Se for menor, o macho entrará forçado. Nesse caso, o fluido de corte
não penetrará e o atrito se tornará maior, ocasionando aquecimento e dilatação. O
resultado disso é o travamento do macho dentro do furo, ocasionando sua quebra.
Para evitar esse problema, deve-se consultar tabelas que relacionam o diâmetro da
broca que realiza o furo e a rosca que se quer obter. Por exemplo: suponhamos que
seja preciso fazer um furo para uma rosca M6 x 1 (rosca métrica com ∅ de 6 mm e
passo de 1mm).

SENAI - SP 109
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Consultando a Tabela ISO Métrica Grossa temos:


Diâmetro
Passo em ∅ Broca em
nominal da
mm mm
rosca
1 0,25 0,75

5 0,8 4,2
6 1 5 
7 1 6

Portanto, para a rosca M 6 x 1, o furo deve ser feito com a broca de ∅ 5 mm.

Tabelas com esses dados podem ser consultadas em catálogos de fabricantes de


machos e em livros técnicos.

Por aproximação, podemos usar, na prática, as fórmulas:


d = D - passo (para ∅ menores que 8mm).
d = D - 1,2 · passo (para ∅ maiores que 8mm).

Na haste cilíndrica dos machos estão marcadas as indicações sobre o sistema da


rosca, diâmetro nominal da rosca, o número de filetes por polegada ou passo da rosca.

Ação cortante
Quando o roscamento é manual, a ação cortante do macho é exercida por um
movimento circular de vaivém executado por meio do desandador.

O desandador deve ter um quadrado interno de lado a conforme a norma DIN 10 ou ter
castanhas reguláveis para possibilitar o encaixe do arraste quadrado do macho. O
comprimento do desandador deve ser compatível com o diâmetro da haste do macho
conforme norma específica NBR 6427.

O movimento circular do macho proporciona o avanço da ferramenta, gerando


resistência devido à formação do cavaco no pequeno alojamento do canal. Quando
isso acontecer, deve-se girar o macho em sentido contrário a fim de quebrar esses
cavacos.

SENAI - SP 110
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Recomendações de uso
O macho de pré-corte deve ser colocado rigorosamente perpendicular à superfície na
qual está o furo. Se ele for mal colocado a rosca ficará fora do esquadro, ou provocará
a quebra do primeiro macho.

Todos os furos para roscas devem ser escareados com 90º para evitar que as
entradas de rosca formem rebarbas.

Para roscas com furos cegos, ou seja, não-vazados, a extremidade do macho jamais
deve bater contra o fundo do furo. Assim, sempre que possível, deve-se furar mais
profundo que o necessário para fazer a rosca a fim de que se obtenha um espaço para
reter os cavacos. Quando não for possível obter furos mais profundos, recomenda-se
remover com freqüência os cavacos que se alojam no fundo do furo.

Normalmente, para que a execução da rosca seja econômica, 1 x D é suficiente. Por


esse motivo, a profundidade de uma rosca interna não deve ter suas dimensões
maiores que 1,5 x D, lembrando que D é o diâmetro externo da rosca.

Entre dois metais diferentes, deve-se abrir o furo com o diâmetro previsto para roscar o
metal mais duro, caso contrário, o macho tenderá a se desviar para o metal mais
macio.

Para furos em metais leves como alumínio e suas ligas, ligas de magnésio, a
passagem de um único macho é suficiente. A gripagem é evitada, lubrificando-se
cuidadosamente o macho, para prevenir o arrancamento dos filetes.

SENAI - SP 111
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Para furos vazados, quando o diâmetro da haste é inferior ao diâmetro da furação, a


operação de desatarraxar o macho não é necessária, uma vez que ele pode atravessar
completamente a peça.
Os machos devem estar bem afiados e com todos os filetes em perfeito estado.
Após o uso, é preciso limpar os machos com um pincel e guardá-los separadamente
em seus respectivos estojos.

Tabelas
A seguir são apresentadas tabelas referentes ao passo e ao diâmetro da broca para
roscar com machos.

MF Rosca Métrica Fina: ISO

Broca Broca Broca


D mm P mm D mm P mm D mm P mm
∅ mm ∅mm ∅ mm
M1 0,2 0,8 M 25 1 24 M 20 2 18
M 1,1 0,2 0,9 M 27 1 26 M 22 2 20
M 1,2 0,2 1 M 28 1 27 M 24 2 22
M 1,4 0,2 1,2 M 30 1 29 M 25 2 23
M 1,6 0,2 1,4 M 10 1,25 8,8 M 27 2 25
M 1,8 0,2 1,6 M 12 1,25 10,8 M 28 2 26
M2 0,25 1,75 M 14 1,25 12,8 M 30 2 28
M 2,2 0,25 1,95 M 12 1,5 10,5 M 32 2 30
M 2,5 0,35 2,15 M 14 1,5 12,5 M 33 2 31
M3 0,35 2,65 M 15 1,5 13,5 M 36 2 34
M 3,5 0,35 3,15 M 16 1,5 14,5 M 39 2 37
M4 0,5 3,5 M 17 1,5 15,5 M 40 2 38
M 4,5 0,5 4 M 18 1,5 16,5 M 42 2 40
M5 0,5 4,5 M 20 1,5 18,5 M 45 2 43
M 5,5 0,5 5 M 22 1,5 20,5 M 48 2 46
M6 0,75 5,2 M 24 1,5 22,5 M 50 2 48
M7 0,75 6,5 M 25 1,5 23,5 M 52 2 50
M8 0,75 7,2 M 26 1,5 24,5 M 30 3 27
M9 0,75 8,2 M 27 1,5 25,5 M 33 3 30
M 10 0,75 9,2 M 28 1,5 26,5 M 36 3 33
M 11 0,75 10 M 30 1,5 28,5 M 39 3 36
M8 1 7 M 32 1,5 30,5 M 40 3 37
M9 1 8 M 33 1,5 31,5 M 42 3 39
M 10 1 9 M 35 1,5 33,5 M 45 3 42
M 11 1 10 M 36 1,5 34,5 M 48 3 45
M 12 1 11 M 38 1,5 36,5 M 50 3 47
M 14 1 13 M 39 1,5 37,5 M 52 30 49
M 15 1 14 M 40 1,5 38,5 M 42 4 38
M 16 1 15 M 42 1,5 40,5 M 45 4 41
M 17 1 16 M 45 1,5 43,5 M 48 4 44
M 18 1 17 M 48 1,5 46,5 M 52 4 48
M 20 1 19 M 50 1,5 48,5
M 22 1 21 M 52 1,5 50,5
M 24 1 23 M 18 2 16

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M Rosca Métrica Grossa: ISO

Broca Broca
D mm P mm D mm P mm
∅ mm ∅ mm
1 0,25 0,75 12 1,75 10,2
1,1 0,23 0,85 14 2 12
1,2 0,25 0,95 16 2 14
1,4 0,2 1,10 18 2,5 15,5
1,6 0,35 1,25 20 2,5 17,5
1,8 0,3 1,45 22 2,5 19,5
2 0,4 1,6 24 3 21
2,2 0,45 1,75 27 3 24
2,5 0,45 2,05 30 3,5 26,5
3 0,5 2,5 33 3,5 29,5
3,5 0,6 2,9 36 4 32
4 0,7 3,3 39 4 35
4,5 0,75 3,7 42 4,5 37,5
5 0,8 4,2 45 4,5 40,5
6 1 5 48 5 43
7 1 6 52 5 47
8 1,25 6,8 56 5,5 50,5
9 1,25 7,8 60 5,5 54,5
10 1,5 8,5 64 6 58
11 1,5 9,5 68 6 62

M Perfil DIN
Broca
D mm P mm
∅ mm
M 17 0,35 1,3
2,3 0,4 1,9
2,6 0,45 2,1

UNF Rosca Unificada Fina

Broca Broca
D” in N/1” D” in N/1”
∅ mm ∅ mm
N.° 0 80 1,3 3/8 24 8,5
N.° 1 72 1,6 7/16 20 9,9
N.° 2 64 1,9 1/2 20 11,5
N.° 3 56 2,1 9/16 18 12,9
N.° 4 48 2,4 5/8 18 14,5
N.° 5 44 2,7 3/4 16 17,5
N.° 6 40 3 7/8 14 20,3
N.° 8 36 3,5 1 12 23,3
N.° 10 32 4,1 1 1/8 12 26,5
N.° 12 28 4,7 1 1/4 12 29,5
1/4 28 5,5 1 3/8 12 32,5
5/16 24 6,9 1 1/2 12 36

SENAI - SP 113
Tecnologia Mecânica

UNC Rosca Unificada Grossa


Broca Broca
D” in N/1” D” in N/1”
∅ mm ∅ mm
N.° 1 64 1,5 3/4 10 16,5
N.° 2 56 1,8 7/8 9 19,5
N.° 3 48 2,1 1 8 22,3
N.° 4 40 2,3 1 1/8 7 25
N.° 5 40 2,6 1 1/4 7 28,3
N.° 6 32 2,85 1 1/8 6 30,8
N.° 8 32 3,5 1 1/2 6 34
N.° 10 24 3,95 1 3/4 5 39,5
N.° 12 24 4,5 2 4 1/2 45
1/4 20 5,2 2 1/4 4 1/2 51,5
5/16 18 6,6 2 1/2 4 57,3
3/8 16 8 2 3/4 4 63,5
7/16 14 9,4 3 4 70
1/2 13 10,8 2 3/4 4 63,5
9/16 12 12,2 3 4 70
5/8 11 13,5

BSW Rosca Whitworth Grossa BSF Rosca Whitworth Fina


Broca ∅ Broca ∅
D” in N/1” D” in N/1”
mm mm
1/16 60 1,15 3/16 32 4
3/32 48 1,8 7/32 28 4,5
1/8 40 2,6 1/4 26 5,2
5/32 32 3,1 9/32 26 6
3/16 24 3,6 5/16 22 6,6
7/32 24 4,4 3/8 20 8,1
1/4 20 5,1 7/16 18 9,5
5/16 18 6,5 1/2 16 11
3/8 16 7,9 9/16 16 12,5
7/16 14 9,3 5/8 14 14
1/2 12 10,5 11/16 14 15,5
9/16 12 12 3/4 12 16,5
5/8 11 13,5 13/16 12 18,3
3/4 10 16,5 7/8 11 19,5
7/8 9 19,3 1 10 22,5
1 8 22 1 1/8 9 25,5
1 1/8 7 24,7 1 1/4 9 28,5
1 1/4 7 27,8 1 3/8 8 31,5
1 3/8 6 30,2 1 1/2 8 34,5
1 1/2 6 33,5 1 5/8 8 37,5
1 5/8 5 35,5 1 3/4 7 40,5
1 3/4 5 38,5 2 7 46,5
1 7/8 4 1/2 41,5
2 4 1/2 44,5
2 1/4 4 50
2 1/2 4 56,6
2 3/4 3 1/2 62
3 3 1/2 68
BSP Rosca Whitworth para Tubo
SENAI - SP 114
Tecnologia Mecânica

Broca ∅
D” in N/1”
mm
G 1/8 28 8,8
G 1/4 19 11,8
G 3/8 19 15,3
G 1/2 14 19
G 5/8 14 21
G 3/4 14 24,5
G 7/8 14 28,3
G1 11 30,8
G1 1/8 11 35,3
G1 1/4 11 39,3
G1 3/8 11 41,7
G1 1/2 11 45,2
G1 3/4 11 51,1
G2 11 57
G2 1/4 11 63,1
G2 1/2 11 72,6
G2 3/4 11 78,9
G3 11 85,3
G3 1/4 11 91,6

G3 1/2 11 97,7
G3 3/4 11 104
G4 11 110,4

Rosca Standard Americana Cônica para Tubo e Paralela


NPT NPTF
Broca Broca
D” in N/1” D” in N/1”
∅ mm ∅ mm
1/16 27 6,3 1/16 27 6,3
1/8 27 8,5 1/8 27 8,6
1/4 18 11,2 1/4 18 11,2
3/8 18 14,5 3/8 18 14,7
1/2 14 18 1/2 14 18
3/4 14 23 3/4 14 23,5
1 11 1/2 29 1 11 1/2 29,5
1 1/4 11 1/2 38 1 1/4 11 1/2 38,5
1 1/2 11 1/2 44 1 1/2 11 1/2 44
2 11 1/2 56 2 11 1/2 56,3
2 1/2 8 67 2 1/2 8 67
3 8 83 3 8 83

SENAI - SP 115
Tecnologia Mecânica

Rosca Standard Americana Cônica para Tubo e Paralela


NPS NPSF
Broca Broca
D” in N/1” D” in N/1”
∅ mm ∅ mm
1/16 27 6,3 1/16 27 6,3
1/8 27 8,7 1/8 27 8,7
1/4 18 11,2 1/4 18 11,2
3/8 18 14,7 3/8 18 14,7
1/2 14 18,3 1/2 14 18,3
3/4 14 23,5 3/4 14 24,3
1 11 1/2 29,5 1 11 1/2 29,5
1 1/4 11 1/2 38,1
1 1/2 11 1/2 44
2 11 1/2 56,3
2 1/2 11 1/2 67
Tecnologia Mecânica

Cossinete

Cossinete é uma ferramenta fabricada de aço rápido ou de aço de liga temperado e


retificado, com a função de gerar roscas externas em eixos, parafusos e tubos para
união com porcas, furos roscados e luvas roscadas. Possui um furo central com filetes
normalizados e também canais redondos periféricos ao furo roscado que formam as
arestas cortantes e servem para alojar os cavacos do material durante a execução da
rosca.

Tipos de cossinete

Dependendo da aplicação e do tipo de trabalho a ser realizado, pode-se encontrar


vários tipos de cossinetes: redondo aberto, redondo fechado, bipartido e de pente.

SENAI - SP 117
Tecnologia Mecânica

Cossinete redondo aberto


Este cossinete apresenta uma fenda radial chanfrada no sentido lon-gitudinal da
espessura do cossinete. Nesta fenda é introduzido um parafuso com ponta cônica,
com a função de abrir o diâmetro do cossinete, facilitando o início da rosca em
parafusos ou eixos com diâmetros não calibrados.

Cossinete redondo fechado


Este tipo de cossinete é rígido, isto é, não permite regulagem, possibilitando a
execução de roscas normalizadas e calibradas. Exige que os diâmetros do parafuso e
do eixo sejam compatíveis com o cossinete, pois do contrário, corre-se o risco de os
filetes serem danificados devido ao excesso de material a ser tirado quando o
diâmetro do material for maior que o ideal. O cossinete redondo fechado também pode
ser com entrada helicoidal (“peeling”) e sem entrada helicoidal.

O cossinete com entrada helicoidal é ideal para roscar aço carbono, pois o cavaco
originado no processo geralmente é longo; assim, o cossinete desloca o cavaco da
região de corte, evitando o engripamento por acúmulo de material nos canais
periféricos.

O cossinete sem entrada helicoidal é usado para roscar materiais que originam
cavacos curtos e quebradiços, a exemplo do latão.

A execução de rosca externa com cossinete redondo, seja aberto ou fechado, pode ser
realizada por meio de desandador próprio, normalizado pela NBR 6421, manualmente
ou com auxílio de torno mecânico.

Em caso específico, o cossinete pode ser fixado diretamente na placa universal de três
castanhas do torno mecânico.

SENAI - SP 118
Tecnologia Mecânica

Cossinete bipartido
O cossinete bipartido é constituído de duas placas de aço temperado, com formato
retangular, tendo apenas duas arestas cortantes.

Esse cossinete também possui canais de saída por onde são eliminados os cavacos
produzidos durante a confecção da rosca.

O cossinete bipartido é montado em um porta-cossinete especial com regulagem de


um parafuso de ajuste, o qual fecha o cossinete nas sucessivas passadas, até a
formação do perfil da rosca desejada.

Cossinete de pente
Outro tipo de cossinete é o de pente, usado no roscamento com tornos revólver e
roscadeiras automáticas.

Os pentes são montados em cabeçotes com quatro ranhuras e aperto concêntrico e


simultâneo. Nas roscadeiras, para cada cabeçote existe um carrinho que faz a peça

SENAI - SP 119
Tecnologia Mecânica

avançar e recuar; esse tipo de cossinete tem um sistema próprio para aplicação de
fluido de corte, adequado à produção seriada de peças.

As tabelas a seguir indicam os valores máximos e mínimos de diâmetros de eixos e


parafusos para roscamento com cossinete.

Diâmetro Número de ∅ ext. recomendado


nominal fios por mm
polegada polegada Máx. Min.
W 3/32 48 2,31 2,25
W 1/8 40 3,09 3,03
W 5/32 32 3,88 3,82
W 3/16 24 4,67 4,60
W 7/32 24 5,46 5,39
W 1/4 20 6,18 6,00
W 5/16 18 7,77 7,60
W 3/8 16 9,32 9,10
W 7/16 14 10,31 10,70
W 1/2 12 12,45 12,20
W 9/16 12 14,04 13,79
W 5/8 11 15,65 14,40
W 3/4 10 18,78 18,50
W 7/8 9 12,92 21,60
W1 8 25,11 24,80
W 1 1/8 7 28,24 27,90
W 1 1/4 7 31,38 31,00
W 1 3/8 6 34,51 34,10
W 1 1/2 6 37,70 37,30
W 1 5/8 5 40,78 40,30
W 1 3/4 5 43,97 43,50
W2 41/2 50,29 49,80
BSW - Rosca Whitworth Grossa

∅ ext, ∅ ext.
d P recomendado d P recomendado
mm mm
mm mm Máx. Mín. mm mm Máx Mín
M 2 0,4 1,94 1,89 M 10 1,5 9,87 9,74
SENAI - SP 120
Tecnologia Mecânica

M 2,2 0,45 2,14 2,08 M 11 1,5 10,87 10,74


M 2,3 0,4 2,24 2,19 M 12 1,75 11,85 11,71
M 2,5 0,45 2,44 2,38 M 14 2 13,64 13,96
M 2,6 0,45 2,54 2,48 M 16 2 15,84 15,69
M 3 0,5 2,93 2,88 M 18 2,5 17,82 17,63
M 3,5 0,6 3,42 3,36 M 20 2,5 21,82 21,63
M 4 0,7 3,91 3,84 M 22 2,5 21,82 21,82
M 4,5 0,75 4,41 4,34 M 24 3 23,79 23,58
M 5 0,8 4,91 4,83 M 27 3 26,79 26,58
M 6 1 5,89 5,80 M 30 3,5 29,76 29,53
M 7 1 6,89 6,80 M 33 3,5 32,76 32,53
M 8 1,25 7,88 7,76 M 36 4 36,73 35,47
M 9 1,25 8,88 8,76
M - Rosca Métrica Grossa: ISO

∅ ext, ∅ ext,
d P recomendado d P recomendado
mm mm
mm mm Máx. Mín. mm mm Máx. Mín.
M 3 0,35 2,94 2,90 M 16 1 15,89 15,80
M 3,5 0,35 3,44 3,40 M 16 1,5 15,87 15,74
M 4 0,35 3,94 3,90 M 18 1 17,89 17,80
M 4 0,5 3,93 3,88 M 18 1,5 17,87 17,74
M 4,5 0,5 4,43 4,38 M 18 2 17,84 17,69
M 5 0,5 4,93 4,88 M 20 1 19,89 19,80
M 6 0,5 5,93 5,88 M 20 1,5 19,87 19,74
M 6 0,75 5,91 5,84 M 20 2 19,84 19,69
M 7 0,75 6,91 6,84 M 22 1 21,89 21,80
M 8 0,5 7,93 7,88 M 22 1,5 21,87 21,74
M 8 0,75 7,91 7,84 M 22 2 21,84 21,69
M 8 1 7,89 7,80 M 24 1 23,89 23,80
M 9 0,75 8,91 8,84 M 24 1,5 23,87 23,74
M 9 1 8,89 8,80 M 24 2 23,84 23,69
M 10 0,75 9,91 9,84 M 27 1 26,89 26,80
M 10 1 9,89 9,80 M 27 1,5 26,87 26,74
M 10 1,25 9,88 9,76 M 27 2 26,84 26,69
M 11 1 10,89 10,80 M 30 1,5 29,87 29,74
M 12 1 11,89 11,80 M 30 2 29,84 29,69
M 12 1,25 11,88 11,76 M 30 3 29,79 29,58
M 12 1,5 11,87 11,74 M 33 1,5 32,87 32,74
M 14 1 13,89 13,80 M 33 2 32,84 32,69
M 14 1,25 13,88 13,76 M 33 3 32,79 32,58
M 14 1,5 13,87 13,74 M 36 1,5 35,87 35,74
M 15 1 14,89 14,80 M 36 2 35,84 35,69
M 15 1,5 14,87 14,74 M 36 3 35,79 35,58
MF - Rosca Métrica Fina

SENAI - SP 121
Tecnologia Mecânica

SENAI - SP 122
Tecnologia Mecânica

Desandadores

Desandador é um porta-ferramenta usado para imprimir movimentos giratórios a


machos, cossinetes e alargadores.

O desandador funciona como uma alavanca relacionando a força aplicada e a


distância do ponto de aplicação.

Esse porta-ferramenta é formado por um corpo central que apresenta um orifício com
formato quadrado ou circular.

Aqueles que apresentam o orifício com o formato quadrado são apropriados para
movimentar machos e alargadores, devido ao arraste quadrado próprio dessas
ferramentas.

SENAI - SP 123
Tecnologia Mecânica

Os desandadores que apresentam orifício com formato circular servem para fixar
cossinetes, que são ferramentas para abrir roscas externas.

Desandadores para machos e alargadores

Os desandadores para machos e alargadores apresentam-se nos seguintes tipos:


Um braço fixo e outro móvel com abertura regulável no corpo;
Ambos os braços fixos com abertura fixa no corpo;
Em formato de “T” com abertura fixa ou regulável.

Os desandadores com um braço fixo e outro móvel apresentam duas castanhas, cuja
função é fixar os machos e alargadores. Uma das castanhas é fixa, outra é móvel.

No ponto de encontro das duas castanhas, forma-se uma abertura quadrada onde são
alojados e fixados por aperto os machos e alargadores.

Nesse tipo de desandador, o braço móvel tem duas funções:

SENAI - SP 124
Tecnologia Mecânica

Movimentar a castanha móvel;


Regular a abertura quadrada entre as castanhas, de acordo com o tamanho do arraste
quadrado do macho ou do alargador.

A tabela a seguir apresenta o comprimento e a aplicação dos quatro desandadores


com abertura regulável mais usados na prática.

Compriment
Número Recomendações
o
0 150mm Para machos e alargadores com até 6mm de diâmetro.
1 215mm Para machos e alargadores de 6 até 10mm.
Para machos e alargadores de 10 até 15mm de
2 275mm
diâmetro nominal.
Para machos e alargadores acima de 15mm de
3 400mm
diâmetro nominal.

Os desandadores que apresentam braços fixos e abertura fixa no corpo, admitem um


único tipo de macho ou alargador.

Esses desandadores, formando conjuntos, possuem os braços e as aberturas com


dimensões adequadas aos diâmetros nominais dos machos e alargadores com os
quais trabalham.

Em comparação com os desandadores de abertura regulável, os desandadores de


abertura fixa impedem que o operador aplique esforço de torção superior ao limite de
resistência dos machos e alargadores empregados. Eles são recomendados para
ferramentas de pequeno diâmetro. Esses desandadores são apresentados em
dimensões padronizadas pela NBR 6427. O quadrado interno de lado a, todavia, é
normalizado pela norma DIN 10.

SENAI - SP 125
Tecnologia Mecânica

Lado do quadrado d1 d2 b l
interno (a)
mínimo máximo
1,62 1,68
2,02 2,08
12 5 6 110
2,52 2,58
3,18 3,25
4,03 4,1
18 7 8 190
5,03 5,01
6,34 6,43 28 10 11 290
10,04 10,13
140 15 17 460
12,55 12,66
16,05 16,16
60 22 24 660
20,06 20,19
25,06 25,19 1.00
80 30 34
31,58 31,74 0
(Fonte: Adaptado da NBR 6427/Din 10)

Os desandadores com formato em “T” possuem castanhas reguláveis que podem


acoplar machos e alargadores de até 5/16”.

Para facilitar o uso de machos e alargadores em locais de difícil acesso, existe um


outro tipo de desandador “T” que possui um corpo comprido usado como
prolongamento.

A caixa existente na extremidade do desandador em “T” que possui o corpo comprido


é fixa. Portanto, para cada tipo de macho ou alargador, deverá ser empregado um jogo
de desandadores cujas caixas sejam adequadas ao arraste quadrado dos machos e
alargadores.

SENAI - SP 126
Tecnologia Mecânica

Porta-cossinete

Porta-cossinete é, na verdade, um desandador constituído por um corpo central no


qual o cossinete é encaixado.

Apresenta dois braços opostos com punhos recartilhados que oferecem firmeza na
empunhadura e três parafusos, sendo dois de fixação e um de regulagem em um dos
lados do alojamento.

O parafuso de regulagem atua na abertura do cossinete. Os parafusos de fixação


atuam no fechamento do cossinete e na sua fixação no porta-cossinete.

SENAI - SP 127
Tecnologia Mecânica

O porta-cossinete funciona como alavanca, transmitindo o movimento de rotação ao


cossinete para a execução da rosca.

O tamanho desse tipo de desandador normalizado pela NBR 6421 que padroniza as
dimensões (*) indicadas pela tabela a seguir.

d1H11 d2 d3 d4 d5 l1 l2 l3 L
16 25 12 M3 8 9 4,8 2,5 200
M3 `8 9 4,8 2,5 200
20 30 16
M5 10 12 6,5 3,2 250
25 36 20 M6 10 12 8,5 4,3 320
30 45 25 M6 12 14 10 4,8 400
38 55 32 M8 14 16 13 6,3 500
14 16 13 6,3 500
45 63 38 M8
16 20 17 8,3 630
55 75 48 M10 20 25 20 9,4 750
65 85 58 M10 20 28 23 11 800
75 100 68 M12 25 32 27 12,5 900
90 115 80 M14 25 38 33 15,5 1.000
105 130 95 M14 25 38 33 15,5 1.000
120 145 110 M14 25 38 33 15,5 1.000
Unid.: mm (Fonte: NBR 6421)

O conjunto montado (cossinete + porta-cossinete) recebe o nome de tarraxa.

SENAI - SP 128
Tecnologia Mecânica

Alargadores

A execução de furos cilíndricos de formatos e dimensões exatas é um pré-requisito


exigido na produção em série de peças intercambiáveis.

O furo executado pela broca, geralmente não é exato a ponto de permiti o ajuste entre
peças. Isso acontece porque:
A superfície do furo é rugosa;
O furo não é perfeitamente cilíndrico porque o eixo da máquina tem jogo (folga);
O diâmetro não tem medidas exatas; é quase sempre maior que o diâmetro da broca
pela afiação imperfeita ou por deficiência da máquina, geralmente classe de tolerância
H12;
O eixo geométrico do furo sofre, às vezes, ligeira inclinação.

O alargador é a ferramenta de corte para usinagem usada em acabamento de furos


que fornece medidas exatas que permitem ajustes de eixos, pinos, buchas, etc.

O alargador é capaz de dar ao furo:


Rugosidade Ra da ordem de 0,8µm;
Diâmetro de medidas exatas, geralmente a classe de tolerância H7;
Correção, se ele estiver ligeiramente desviado.

O alargador é fabricado em aço-rápido. Muitas vezes apresenta as arestas cortantes


feitas de metal duro. Pode ser usado manualmente ou em máquinas.

Os alargadores manuais apresentam navalhas cortantes mais compridas do que os


alargadores para máquinas. Sua haste é paralela com um arraste quadrado conforme
norma DIN 10.

SENAI - SP 129
Tecnologia Mecânica

Os alargadores para máquinas podem ter as hastes cilíndricas ou cônicas.

Para evitar marcas das navalhas no acabamento do furo, os alargadores têm um


número par de navalhas em uma distribuição angular desigual.

Modo de ação

O alargador é uma ferramenta de acabamento com múltiplas arestas cortantes.

As arestas de corte, endurecidas por meio de têmpera, trabalham por pressão, durante
o giro do alargador dentro do furo. Nesse processo, cortam minúsculos cavacos do
material, fazendo como que uma raspagem da parede interna do furo.

Na seção da navalha existem dois ângulos:


O ângulo de folga (α), que deve ter aproximadamente entre 8º e 10º ;
O ângulo de saída (γ) que deve ter aproximadamente de 0 a 15º conforme o tipo de
ferramenta.

SENAI - SP 130
Tecnologia Mecânica

Nomenclatura

De acordo com a norma NBR 7487, as partes constituintes de um alargador


apresentam a seguinte nomenclatura:

SENAI - SP 131
Tecnologia Mecânica

A ponta do alargador que primeiro entra em contato com o furo chama-se entrada. A
entrada permite a introdução do alargador no furo e seu comprimento varia de acordo
com o trabalho a ser realizado. Assim, por exemplo, um alargador para máquina usado
para calibrar furos passantes ou furos em materiais mais macios, deve ter uma
entrada mais curta que a de um alargador que calibrará um furo em um material mais
duro.

As ilustrações a seguir mostram diferentes formatos e ângulos da entrada:

Forma A Forma B Forma C

SENAI - SP 132
Tecnologia Mecânica

Forma D Forma E Forma F

Os canais do alargador são de vários tipos:

Alargadores manuais
Os alargadores manuais são construídos com aço rápido e podem ser de três tipos:
Alargadores manuais para pinos cônicos;

Alargadores manuais para cones Morse;

SENAI - SP 133
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Alargadores manuais propriamente ditos.

Alargadores de expansão

Esse tipo de alargador é fabricado com aço-carbono. Suas navalhas podem ser retas
ou helicoidais. Ele pode ser de dois tipos:
Alargador expansível que permite uma pequeníssima variação de diâmetro: cerca de
1/100 do diâmetro nominal da ferramenta. Seu funcionamento se baseia na
elasticidade (flexibilidade) do aço. O corpo desse tipo de alargador é oco e apresenta
várias fendas longitudinais.

Na extremidade da ferramenta, há um parafuso em cuja ponta há uma parte cônica.


Quando esse parafuso é apertado, a parte cônica causa uma ligeira dilatação nas
partes de aço que contêm as navalhas. Essa dilatação resulta na variação do diâmetro
da ferramenta.

Alargador expansível de lâminas removíveis: pode ser rapidamente ajustado a uma


medida exata, pois as lâminas das navalhas deslizam no fundo de canaletas
inclinadas segundo um ângulo determinado.

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Como as lâminas desse alargador são removíveis, estas podem ser facilmente afiadas
ou substituídas em caso de desgaste ou quebra. A calibração dessa ferramenta atinge
0,01mm e a variação de seu diâmetro pode ser de alguns milímetros.

Alargadores para máquinas

Os alargadores para máquina são de três tipos:


Com haste cônica, que, por sua vez, pode ser:

De canais retos (Forma A).

De canais helicoidais à esquerda, corte à direita (Forma B).

De canais helicoidais à esquerda, corte à direita, para desbaste


(Forma C).

Com haste cilíndrica, que pode ser:

De canais retos (Forma A).

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De canais helicoidais à esquerda, corte à direita (Forma B).

De canais retos em aço rápido (Forma C).

De canais helicoidais à esquerda, corte à direita (Forma D).

De canais helicoidais à esquerda, corte à direita, para desbaste.

Com haste cônica, para furos para rebites

Tabelas

Para obter furos com diâmetros dentro dos limites desejados, formato cilíndrico,
perfeito acabamento e boa conservação do alargador, é necessário, antes de executar
a operação, observar os seguintes aspectos:
Determinar corretamente a quantidade de material a ser removido, em função do
material a ser usinado e do diâmetro do furo;
Observar rigorosamente a velocidade de corte em m/min, avanço em mm e o fluido de
corte adequado para cada tipo de material.

Para auxiliar o operador a atender a essas exigências, tabelas específicas devem ser
consultadas. Assim, as duas tabelas a seguir ajudam a encontrar os dados
necessários em função dos parâmetros já citados.

Tabela : Quantidade de sobremetal em mm no diâmetro


Diâmetro do furo
Material a ser usinado até 5- 10 - acima
2 - 5mm
2mm 10mm 20mm 20mm
Aços até 700 N/mm2 até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4

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Material a ser usinado Diâmetro do furo


Aço acima de 700 N/mm2
Aço inoxidável até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 0,3
Material sintético mole
Latão, Bronze até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3
Ferro fundido até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,5
Alumínio, Cobre
até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4 - 0,5
eletrolítico
Material sintético rígido até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,4 0,5
Tabela : Parâmetros de corte para a operação de alargar
Avanço em mm/rotação
Material a Velocidade
Tipo de acima Fluido de
ser de corte até até
alargador de corte
usinado m/min. 10mm 20mm
20mm
Estrias retas
Aço até
ou à
500 10 - 12 0,1 - 0,2 0,3 0,4 Emulsão
esquerda
N/mm2
45o
Estrias retas
Aço de 500
ou à
a 700 8 - 10 0,1 - 0,2 0,3 0,4 Emulsão
esquerda
N/mm2
45o
Aço de 700
Emulsão ou
a 900 Estrias retas 6 - 8 0,1 - 0,2 0,3 0,4
óleo de corte
N/mm2
Aço acima
Emulsão ou
de 900 Estrias retas 4 - 6 0,1 - 0,2 0,3 0,4
óleo de corte
N/mm2
Ferro
Emulsão ou
fundido até Estrias retas 8 - 10 0,2 - 0,3 0,4 - 0,5 0,5 - 0,6
óleo de corte
220HB
Ferro
fundido Emulsão ou
Estrias retas 4 - 6 0,2 0,3 0,4
acima de óleo de corte
220HB
Estrias retas
Aço ou Óleo de
3-5 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,4
inoxidável eventualmen corte
te à direita
A seco ou
Latão Estrias retas 10 - 12 até 0,3 0,4 0,5 - 0,6
emulsão
Estrias retas
ou
Bronze 3-8 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,4 Emulsão
eventualmen
te à direita
Estrias retas
Cobre ou
8 - 10 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,5 - 0,6 Emulsão
eletrolítico eventualmen
te à direita
Estrias à
esquerda A seco ou
Alumínio 15 - 20 até 0,3 0,4 0,5 - 0,6
45º ou emulsão
estrias retas
Material Estrias retas 3 - 5 até 0,3 até 0,5 0,5 A seco

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sintético
rígido
Material
sintético Estrias retas 5 - 8 até 0,4 até 0,5 0,6 A seco
mole

Recomendações de uso
O resultado da operação de usinagem feita com alargador depende de vários fatores
que devem ser considerados tanto na escolha da ferramenta adequada, quanto nas
condições de utilização. Nesse caso, devem ser considerados:
A aplicação: manual ou com máquina;
As características do furo: profundidade, estado do pré-furo, espessura da parede da
peça, dimensões, grau de acabamento, se é passante ou cego, se é interrompido;
Material: resistência e usinabilidade;
Velocidade de corte (para alargamento em máquina): como regra prática, o valor inicial
deve ser de 50% da velocidade usada para a furação do mesmo material;
Avanço: geralmente 2,5 a 3 vezes o avanço usado para a furação do mesmo material.
A utilização de avanços muito baixos pode resultar em desgaste excessivo do
alargador. Avanços muito elevados resultam em furos fora da tolerância e com
acabamento de qualidade inferior. O ideal é usar o avanço mais elevado possível e
que resulte no acabamento e na tolerância desejados;
Sobremetal: está intrinsecamente ligado ao tipo de material, ao acabamento desejado,
à profundidade do furo e à saída de cavacos do alargador;
Alinhamento: o ideal é que o eixo da máquina, o alargador, a bucha de guia e o furo a
ser alargado estejam perfeitamente alinhados. Qualquer variação tende a aumentar o
desgaste da ferramenta e resultar em furos fora da tolerância. Furos sobre
dimensionados ou cônicos indicam mau alinhamento;
Vibração: tem efeito prejudicial sobre a vida útil do alargador e no resultado do
acabamento do furo. Pode ser conseqüência de:
Avanço excessivo;
Ângulos de folga excessivos no alargador;
Rigidez insuficiente na máquina ou má fixação da ferramenta;
Má fixação da peça;
Comprimento excessivo do alargador ou do fuso da máquina;
Excessiva folga no cabeçote flutuante;
Avanço insuficiente.

Fluido de corte: como o uso do alargador deve resultar em um bom acabamento, o


fluido de corte é escolhido em função de seu poder lubrificante e não refrigerante;
Reafiação: para o máximo rendimento da ferramenta, não se deve permitir que ela
perca demasiadamente o corte, promovendo reafiações periódicas. Estas estão
restritas à entrada, observando-se que cada aresta de corte seja retificada igualmente.
É uma operação que não deve ser feita manualmente, pois não é possível obter
arestas de corte iguais dessa maneira.

Além dessas considerações, deve-se observar que, quando o alargamento é feito em


máquina, deve-se usar um cabeçote flutuante a fim de evitar que o diâmetro do furo
fique maior devido a um possível desalinhamento entre alargador e peça.

Os alargadores removem cavacos para melhorar o acabamento de furos pré-furados,


em que se deseja obter uma qualidade de tolerância 7. O resultado dessa operação
depende da furação anterior que deve ser do campo 10.

Portanto, como com brocas helicoidais, é possível obter uma qualidade 12, deve-se
incluir entre as operações de furar e alargar, uma etapa realizada com brocas

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calibradoras, que são mais estáveis que as brocas normais e têm melhor guia no furo
devido ao número maior de arestas de corte.

No caso de furos até 8mm de diâmetro, a operação de calibrar pode ser dispensada,
já que a dimensão e a rugosidade do furo obtido com a broca são suficientes para o
alargamento.

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Fresadoras

A fresagem é uma operação de usinagem na qual o material é removido por meio de


uma ferramenta giratória chamada de fresa e que apresenta múltiplas arestas
cortantes. Cada aresta remove uma pequena quantidade de material a cada volta do
eixo no qual a ferramenta é fixada.

A máquina que realiza essa operação chama-se fresadora.

Fresadora

A fresadora é uma máquina-ferramenta de movimento contínuo que realiza a


usinagem de materiais por meio de uma ferramenta de corte chamada de fresa.

SENAI - SP 141
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A fresadora permite realizar operações de fresagem de superfícies planas, côncavas,


convexas e combinadas.

A fresadora é constituída das seguintes partes principais: corpo, eixo principal, mesa,
carro transversal, suporte da mesa, caixa de velocidade do eixo principal, caixa de
velocidade de avanço, torpedo.

O corpo é uma espécie de carcaça de ferro fundido, de base reforçada e geralmente


de formato retangular na qual a máquina fica apoiada. Ele sustenta os demais órgãos
da fresadora.

A mesa serve de apoio para as peças que vão ser usinadas e que podem ser
montadas diretamente sobre elas, ou por meio de acessórios de fixação. Assim, a
mesa é dotada de ranhuras que permitem alojar os elementos de fixação.

O carro transversal é uma estrutura de ferro fundido de formato retangular sobre a


qual desliza e gira a mesa em plano horizontal.

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Na base inferior, o carro transversal está acoplado ao suporte da mesa por meio de
guias. Com o auxílio de porca e fuso, ele desliza sobre o suporte e esse movimento
pode ser realizado manual ou automaticamente por meio da caixa de avanços. Ele
pode ser imobilizado por meio de um dispositivo adequado.

O suporte da mesa serve de base de apoio para a mesa e seus mecanismos de


acionamento. É uma peça de ferro fundido que desliza verticalmente no corpo da
máquina por meio de guias, e acionada por um parafuso e uma porca fixa. Quando
necessário, pode ser imobilizado por meio de dispositivos de fixação.

A caixa de velocidade do eixo principal é formada por uma série de engrenagens que
podem ser acopladas com diferentes relações de transmissão, fornecendo ao eixo
principal grande variedade de rotações de trabalho. Está alojada na parte superior do
corpo da máquina. Seu acionamento é independente do da caixa de avanços. Isso
permite determinar as melhores condições de corte.

A caixa de velocidade de avanço possui uma série de engrenagens montadas na parte


central do corpo da fresadora. Em geral, recebe o movimento diretamente do
acionamento principal da máquina.

As diversas velocidades de avanço são obtidas por meio do acoplamento de


engrenagens que deslizam axialmente. Em algumas fresadoras, a caixa de velocidade
de avanço está colocada no suporte da mesa com um motor especial e independente
do acionamento principal da máquina.

O acoplamento com o fuso da mesa ou do suporte da mesa é feito por meio de um


eixo extensível com articulação tipo “cardan”.

Características da fresadora

Para a usinagem de materiais na fresadora, utiliza-se a fresa, uma ferramenta de corte


de múltiplas arestas que é montada no eixo porta-fresas.

Isso permite que a fresadora realize uma grande variedade de trabalhos em


superfícies situadas em planos paralelos, perpendiculares ou formando ângulos
diversos.

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Permite também, construir ranhuras circulares e elípticas, além de fresar formatos


esféricos, côncavos e convexos, com rapidez e exatidão de medidas.

Funcionamento

Na fresadora, distinguem-se dois movimentos essenciais:


1. o movimento de corte (da ferramenta de rotação contínua);
2. o movimento de avanço da peça, que é fixada a uma mesa que se movimenta
segundo três eixos ortogonais, ou é dotada de movimento giratório por meio de
fixação em placas giratórias da mesa divisora e divisores.

O acionamento principal da máquina é produzido por um motor alojado na parte


posterior do corpo da máquina. Esse motor transmite o movimento para o eixo
principal por meio do sistema de engrenagens da caixa de velocidades.

O movimento de avanço automático é produzido pela caixa de avanços, através de um


eixo “cardan” que se articula com um mecanismo-sistema de coroa e parafuso sem
fim.

O deslocamento vertical do suporte da mesa, o transversal do carro e o longitudinal da


mesa podem ser realizados manualmente por meio de manivelas acopladas a
mecanismos de porca e fuso.

O eixo principal é prolongado com o auxílio do eixo porta-fresas no qual as


ferramentas são montadas. Quando o eixo porta-fresas é longo, fica apoiado em
mancais montados no torpedo da máquina.

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Condições de uso

Para que o rendimento do trabalho seja o melhor possível, a fresadora deve ser
mantida em bom estado de conservação.

Isso é conseguido observando-se as orientações do manual do fabricante


principalmente no que se refere à limpeza, à lubrificação adequada nas superfícies de
rotação e deslizamento; não submetendo a máquina a esforços superiores a sua
capacidade, e também tendo cuidado na montagem dos mecanismos, mantendo-os
sempre bem acoplados.

Tipos de fresadoras
As máquinas fresadoras são geralmente classificadas de acordo com a posição do
eixo-árvore em relação à mesa de trabalho e de acordo com o tipo de trabalho que
realizam. Assim, de acordo com a posição do eixo-árvore, elas podem ser:
• Horizontal;
• Vertical;
• Mista.

De acordo com o trabalho que realizam, elas podem ser:


• Copiadora;
• Geradora de engrenagens;
• Pantográfica;
• Universal.

A fresadora é horizontal quando seu eixo-árvore é paralelo à mesa da máquina.

Se o eixo-árvore é perpendicular à mesa da máquina, a fresadora é vertical.

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A Fresadora copiadora trabalha com uma mesa e dois cabeçotes: o cabeçote


apalpador e o de usinagem. Essa fresadora realiza o trabalho de usinagem a partir da
cópia de um modelo dado.

A fresadora geradora de engrenagens permite a usinagem em alta produção de


engrenagens. Os processos de geração de engrenagens por meio desse tipo de
máquina-ferramenta são de três tipos condicionados ao tipo da máquina. Eles são:
• Processo Renânia, no qual o movimento giratório sincronizado entre a ferramenta
(denominada de “caracol”) e a peça possibilita maior produção com perfil exato da
evolvente;
• Processo Fellows e Maag, nos quais o movimento principal de corte da ferramenta
é linear (parecido com o da plaina vertical) e o movimento da peça é giratório.
Nesses processos, a produção é menor, mas possibilita a usinagem de
engrenagens escalonadas e internas.

A fresadora pantográfica também permite a usinagem a partir da cópia de um modelo.


A diferença nesse tipo de fresadora está no fato de que a transmissão do movimento é
coordenada manualmente pelo operador. Isso permite trabalhar detalhes como canais
e pequenos raios, mais difíceis de serem obtidos em uma fresadora copiadora.

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Esse tipo de fresadora pode ser de dois tipos: bidimensional e tridimensional.

Fresadora Universal

Além das características comuns a todas as fresadoras, a fresadora universal


apresenta dois eixos-árvore: um horizontal e outro vertical.

O eixo horizontal está localizado no corpo da máquina.

O eixo vertical situa-se no cabeçote localizado na parte superior da máquina.

Alguns desses cabeçotes têm dupla articulação. Isso permite a inclinação do eixo
porta-fresa no ângulo desejado em relação à superfície da mesa.

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Desse modo, a fresa pode ocupar qualquer posição no espaço e trabalhar em


qualquer ângulo, produzindo peças de perfis e formatos variados, mediante o emprego
da fresa adequada.

A mesa da fresadora universal é montada sobre uma base que permite girá-la no
plano horizontal até um ângulo de inclinação de 45º nos dois sentidos.

A essa mesa pode ser adaptado um aparelho divisor universal que permite a fresagem
de engrenagens cilíndricas ou cônicas de dentes retos ou helicoidais.

A fresadora universal apresenta também:


• Dispositivo para aplainamento vertical, com movimento retilíneo alternativo;
• Dispositivo para fresar cremalheiras;
Mesa divisora (platô giratório) a 360º para fresagens especiais.

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Rebolos

Rebolo é uma ferramenta abrasiva constituída de grãos abrasivos ligados por um


aglutinante ou liga, com formas e dimensões definidas e adaptável a um eixo.
Distingue-se das demais ferramentas de corte por ser auto-afiável. É utilizado nos
trabalhos de cortar, desbastar, retificar e afiar. O rebolo é constituído por abrasivo e
aglutinante.

Classificação do rebolo

O rebolo é classificado segundo as características de natureza do abrasivo, natureza


do aglutinante, granulometria ou tamanho do grão, dureza, porosidade, dimensão e
formato do rebolo.

Natureza do abrasivo

Segundo a norma ABNT NBR 6166, o abrasivo é um produto granulado, sintético ou


natural, usado de várias formas com a finalidade de remover o material das superfícies
das peças.

Abrasivo sintético
O abrasivo sintético é formado por componentes químicos com distintas
características. Os mais utilizados são os de óxido de alumínio (Al2O3) e os de
carboneto de silício (SiC).

O óxido de alumínio apresenta coloração que varia do rosa escuro ao branco e tem
vários graus de refinação, classificados segundo a pureza, cor e mistura do abrasivo; é
denominado pelas letras A, AA, DA e GA.
A - óxido de alumínio comum; de cor cinza ou marrom, é o menos refinado: 96% de
pureza.
AA - óxido de alumínio de cor branca ou rosa; é o mais refinado: 99% de pureza.
DA - óxido de alumínio combinado; de cor variada, porém geralmente rosa escuro;
mistura de A e AA.
GA - óxido de alumínio intermediário; marrom claro a cinza claro, com
aproximadamente 97% de pureza.

O carboneto de silício é mais duro que o óxido de alumínio e apresenta coloração do


cinza escuro ao verde claro; também tem vários graus de refinação. Os tipos mais
usados são três, simbolizados pelas letras C, GC e RC.

C - carboneto de silício cinza; coloração que varia do cinza escuro ou cinza claro; é o
menos refinado.

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GC - carboneto de silício verde; de cor verde escura a verde clara, mais refinado,
sendo um dos abrasivos sintéticos mais duros que se conhecem.
RC - carboneto de silício combinado; de cor cinza esverdeada, é uma mistura de C e
GC.

Abrasivo natural
O abrasivo natural é extraído de minerais e pode ser classificado em esmeril, coríndon
e diamante.

O esmeril é de coloração negra a marrom, com um dureza inferior à do óxido de


alumínio. O coríndon é de coloração variada do rosa escuro ao branco e possui a
mesma dureza que o óxido de alumínio. O diamante é de cor negra ou clara e é o
mais duro dos materiais abrasivos.

Natureza do aglutinante

Segundo a norma ABNT NBR 6166, o aglutinante é um material orgânico ou mineral,


natural ou sintético, utilizado para ligar os grãos abrasivos, formando ferramentas
abrasivas.

Aglutinante natural
O aglutinante natural pode ser orgânico ou mineral. É simbolizado pelas letras V, S, R,
E e M.

V - ou vitrificado, é mineral, rígido e quebradiço.


S - ou silicato, é mineral, rígido e quebradiço.
E - tem como base a goma laca.
R - ou borracha, é orgânico, elástico e flexível.
M - ou metálico, é mineral, rígido e resistente.

Aglutinante sintético
O aglutinante sintético é mais elástico e resistente que o vitrificado. Apresenta dois
tipos, representados pelas letras B e O.
B - resinóide - tem como base a resina sintética.
O - tem como base o oxicloreto.

Granulometria

Granulometria é o processo de separação dos grãos por meio de peneiras com


diferentes malhas. Os grãos se classificam em ampla escala de tamanhos, obtidos
depois do processo de trituração do material abrasivo.

O número indicativo do tamanho do grão corresponde aos fios contidos em uma


polegada ou 25,4mm lineares da malha de uma peneira. Assim, um grão número 60
mede 0,42mm, ou seja, 25,4 ÷ 60 = 0,42. Os grãos de 220 a 600 separam-se por
decantação.

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O quadro a seguir mostra a classificação dos grãos em grosso, médio, fino e extrafino.

Grosso Médio Fino Extrafino


8 46 100 240
10 54 120 320
12 60 150 400
14 70 180 500
16 80 220 600
20 - - 1.000
24 - - 1.200
30 - - -
36 - - -

Dureza

O termo dureza, quando aplicado ao rebolo, refere-se à tenacidade com que o


aglutinante retém as partículas cortantes ou grãos abrasivos.

O grau de dureza é designado por letras em ordem crescente, de A a Z.


Industrialmente são produzidos de E a V. A classificação do rebolo quanto à dureza é
dada pelo quadro a seguir.

Muito
Mole Médio Duro Muito duro
mole
E H L P S
F I M Q T
G J N R U
K O V

Porosidade

Porosidade ou estrutura é o espaço existente entre os grãos abrasivos e o aglutinante;


proporciona o ângulo de corte ao grão e está simbolizada por uma série de números
de 1 a 12.

De 1 a 4 - para rebolos de aglutinamento fechado dos grãos.


De 5 a 7 - para rebolos de aglutinamento médio dos grãos.
De 8 a 12 - para rebolos de aglutinamento aberto de grãos.

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Acima de 12, os rebolos são classificados como superporosos.

Dimensão e formato do rebolo

A dimensão do rebolo se refere ao diâmetro externo, à espessura e ao diâmetro do


furo. As outras dimensões detalhadas de rebolos com forma especial encontram-se
especificadas nos desenhos de catálogos.

Existem vários formatos de rebolo, segundo a exigência do trabalho.

Os símbolos utilizados para identificação dos diversos formatos são:

RT - rebolo reto
AN - anel
UL - rebaixado de um lado
DL - rebaixado dos dois lados
CR - copo reto
CC - copo cônico
PR - prato
PI - pires
FA - faca
OG – ogival
DC - com depressão central

Os perfis dos rebolos são indicados pelas letras A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, K, L, N, O,


Y, Z.

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Especificação do rebolo

A especificação ou identificação do rebolo deve ser feita na seguinte seqüência:


Qualidade do abrasivo
Tamanho do grão
Dureza
Porosidade
Aglutinante

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Para exemplificar a identificação de um rebolo segundo a norma, cita-se:


A - 54 - L - 7 - V, em que:
A - é o abrasivo (óxido de alumínio)
54 - é o tamanho do grão
L - é a dureza do grão
7 - é a porosidade entre os grãos
V - é o aglutinante (para rebolo muito duro)

Os fabricantes de rebolo adotam um código universal para marcação, constituído de


letras e números, que identificam o rebolo por sua especificação e dimensões, não
incluídos os rebolos de diamante e pedras de mão.

Cuidados a observar

As normas ABNT NB 33 e NBR 6166 detalham toda a matéria em relação a


dimensões, características e conceitos sobre marcação, tipos e segurança no uso de
rebolos. Essas normas estão baseadas nas normas da FEPA (Fédération Europeénne
des Fabricants de Produits Abrasifs - Federação Européia de Produtos Abrasivos) e do
GWI (Grinding Wheel Institute - Intituto [norte-americano] de Rebolos).

Se observados todos os tópicos, a operação de remoção de material com abrasivos é


uma das mais seguras; porém, acidentes acontecem, motivados mais por
desconhecimento dos fatores envolvidos na operação do que por defeito de
fabricação.

Na recepção e manuseio do rebolo, o usuário deve:


Examinar o material recebido para verificar possíveis danos durante o transporte;
Manter rígida disciplina no manuseio e estocagem dos rebolos, seguindo as normas
do fabricante;
Efetuar constante controle do estado das máquinas;
Operar as máquinas sempre com segurança.

Na recepção do material, o usuário deve observar:


Inspeção visual;
Inspeção teste de som;

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Inspeção dimensional;
Características e marcação de rotações máximas;
Colocação adequada na prateleira.

Na montagem da máquina, o usuário deve observar:


Inspeção visual;
Teste de som;
Inspeção dimensional;
Montagem sem forçar no eixo e nos flanges;
Aperto de parafusos e porcas com torquímetro;
Balanceamento.

Armazenagem

A armazenagem ou estocagem dos rebolos deve seguir as normas NB 33 e NBR


6166, que determinam:
Rebolos orgânicos e de pequena altura para corte devem ser empilhados sobre
superfície horizontal, plana, distante de calor excessivo para evitar empenamento;
Quase todos os rebolos retos e rebaixados, de altura média, devem ser colocados em
prateleiras com divisões, permitindo o apoio em dois pontos;
Anéis e copos retos, de grande diâmetro, podem ser empilhados, intercalados com
papel corrugado ou papelão, ou guardados em prateleiras com divisões, apoiados em
dois pontos;
Rebolos pequenos de vários formatos podem ser guardados em gavetas ou caixas.

Proteção pessoal

SENAI - SP 155
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O operador deve trabalhar óculos de segurança para proteger os olhos das fagulhas
que se desprendem durante o processo de usinagem.

Para evitar doenças provocadas pelo pó em operações a seco, é necessário ligar um


sistema de aspiração capaz de absorver pó e cavacos pequenos. Os rebolos de óxido
de alumínio, de carboneto de silício e superabrasivos não desprendem dióxido de
silício livre; portanto, não oferecem perigo de silicose.

Nas máquinas retificadoras deverá ser usado fluido de corte, sempre que possível com
sistema de filtragem.

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Rebolos (especificações para


sua escolha)

Os rebolos para retificação de vários tipos e formas, devem ser escolhidos para cada
operação, levando em consideração as recomendações e especificações dos
fabricantes.

Os fatores mais importantes que devem ser considerados para especificar o rebolo
são: material a retificar, acabamento, área de contato e natureza da operação.

Tabela: material a retificar


Material Abrasivo
Todos os tipos de aço com exceção dos sensíveis ao calor. A
Aços temperados e sensíveis ao calor. AA
Aços endurecidos não muito sensíveis ao calor. DA
Aços macios ou endurecidos. GA
Ligas de metais não ferrosos e ferro fundido. C
Carboneto de tungstênio (metal duro). GC

Material a retificar Grão Dureza Estrutura


Duro e quebradiço Fino Mole Fechada
Mole e maleável Grosso Dura Aberta

Tabela: acabamento
Acabamento Grão
Desbaste Grosso
Acabamento Fino

Tipo de trabalho Aglomerante


Desbaste e semi-acabamento. Vitrificado
Acabamento especial (fino). Resinóide
Polimento e fino acabamento. Borracha
Para afiação de ferramentas. Silicato
Corte e afiação de ferramentas de metal duro. Metálico

Superfície de contato Grão Grão de dureza Estrutura


Grande Grosso Mole Aberta
Pequena Fino Dura Fechada

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Tabela: natureza da operação


Tipo de operação Aglomeante
Retificação de precisão (cilíndrica, interna ou plana). Vitrificado
Retificação de alta qualidade. Resinóide e borracha
Corte com rebolos de disco. Resinóide e borracha
Esmerilhagem pesada, rebarbação de peças fundidas. Resinóide e borracha
Afiação de ferramentas. Silicato
Corte e afiação de ferramentas de metal duro. Metálico

Tabela: especificações para retificação cilíndrica


Material Especificação
Aços especiais de mais de 65 D R C AA-46/60 J 8 V
Aços não temperados até 120 kg/mm2 A - 46/60 N 9 V
Aços temperados até 62 D R C AA-60 L 8 V

Ferro fundido. C - 46 J 8 V

Metal duro ou similares para acabamento. GC - 120 H 9 V

Metal duro ou similares para desbaste. GC - 60 Ι 8 V

Ferramentas com pastilhas de metal duro. GC - 80 H 12 V

Tabela: especificações para retificação plana


Especificações
Material
Rebolo reto plano Rebolo copo
Aços de mais de 65 D R C AA - 46 J 8 V AA-30 H 12 V
Aços até 63 D R C AA - 48 Ι 8 V AA-36 Ι 8 V
Aços revenidos até 120 kg/mm2 AA - 46 Ι 8 V AA-36/46 K 12 V
Aços não temperados até 70 kg mm2 A - 46 K 12 V A - 36 K 12 V
Ferro fundido C - 46 Ι 8 V C - 36 Ι 8 V
Metal duro ou similares GC - 60 G 12 V GC-60 G 12 V

SENAI - SP 158
Tecnologia Mecânica

Recartilha

A recartilha é uma ferramenta utilizada em peças cilíndricas para gerar sulcos


paralelos ou cruzados, que recebem o nome de recartilhado.

Alguns tipos de recartilhado permitem melhor aderência e evitam o deslizamento da


mão em contato com a peça; outros, causam um relativo travamento em montagem de
eixos em furos ou em peças injetadas em pinos metálicos.

A geração dos sulcos é realizada devido à pressão exercida pela recartilha sobre a
peça; desse modo, conformam-se os dentes sem desprendimento de cavaco,
provocando uma expansão do material que aumenta ligeiramente o diâmetro da peça.

É possível recartilhar peças de qualquer diâmetro, utilizando a mesma ferramenta,


desde que o passo da recartilha seja compatível com o diâmetro da peça.

As partes da ferramenta de recartilhar são: recartilha, eixo da recartilha, cabeça


articulada, eixo de articulação e porta-recartilha.

SENAI - SP 159
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O porta-recartilha pode ser de três tipos: para uma recartilha, para um jogo, que é
constituído de duas recartilhas, e para três jogos.

Os aços utilizados na construção da recartilha são de dois tipos: aço rápido, ideal para
recartilhamento de peças de aço em geral, e aço ABNT SAE 01, empregado para
recartilhamento de metais não ferrosos.

Tanto a recartilha de aço rápido como a de aço ABNT SAE 01 são temperadas e
revenidas.

O recartilhado é normalizado pela NBR 14957: 2003 baseado na norma DIN 82:1973 ,
que determina a classificação mostrada no quadro a seguir.

SENAI - SP 160
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Diâmetro
Classe Apresentação Descrição Pico
da peça

RAA Recartilhado
------- d2 = d1 − 0,5.t
paralelo

Recartilhado
RBR d2 = d1 −
oblíquo à -------
0,5.t
direita

Recartilhado
RBL d2 = d1 −
oblíquo à -------
0,5.t
esquerda

Recartilhado expansão d2 = d1 −
RGE
oblíquo de material 0,67.t
cruzado (alto relevo)

Recartilhado compressão
RGV
oblíquo de material d2 = d1 −0,33.t
cruzado (baixo relevo)

Recartilhado expansão d2 = d1 −
RKE
paralelo de material 0,67.t
cruzado (alto relevo)

Recartilhado compressão
RKV d2 = d1 −
paralelo de material
0,33.t
cruzado (baixo relevo)

Observação
As constantes aplicadas nas fórmulas para determinar o diâmetro da peça a ser
recartilhada, não levam em consideração a profundidade das estrias resultantes do
recartilhamento e a especificidade do material a ser trabalhado, servindo apenas como
referência.

Recartilhado

d1 ⇒ diâmetro final
d2 ⇒ diâmetro de usinagem
t ⇒ passo das estrias

O passo das estrias das recartilhas é determinado pela distância existente entre os
picos das estrias. A norma NBR 14957: 2003 indica os seguintes valores (t) de passo
das estrias: 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 e 2,0mm. Embora não esteja especificado nesta
norma, empresas utilizam também o passo de 1,5mm.

SENAI - SP 161
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A velocidade de corte para materiais macios é de 8 a 10m/min; a velocidade de


avanço é igual a 1/5 do passo dos dentes da recartilha. Para materiais duros, a
velocidade de corte é de 6m/min.

O recartilhado é representado em desenhos e projetos acompanhado da classificação


da norma NBR (Norma Brasileira), que contempla o número da norma, a classe do
recartilhado e o passo em milímetros.

onde:
NBR 14957 ⇒ norma e número
R ⇒ recartilhado
G ⇒ oblíquo cruzado
E ⇒ expansão do material
0,8 ⇒ passo ( t ) em milímetros

Seleção da recartilha

A seleção da recartilha está diretamente relacionada com a aplicação do produto final


que se deseja obter.

Convém lembrar que o recartilhado é obtido por meio de compressão e de expansão


controladas do material, formando, respectivamente, baixo relevo e alto relevo. Os
dentes formados são sempre o inverso da recartilha.

A recartilha deve ser selecionada da seguinte forma:


Recartilhado paralelo (RAA) utiliza a recartilha AA;

Recartilhado oblíquo à esquerda (RBL) utiliza a recartilha BR;

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Recartilhado oblíquo à direita (RBR) utiliza a recartilha BL;

Recartilhado oblíquo cruzado em alto relevo (RGE) utiliza as recartilhas BR e BL


conjugadas ou a GV.

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SENAI - SP 164
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Régua graduada

As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 600,
1.000, 1.500, 2.000 e 3.000mm. As mais comuns são as de 150mm (6”) e 300mm
(12”).

De modo geral, uma escala confiável deve apresentar bom acabamento, bordas retas
e bem definidas e faces polidas. As réguas de manuseio constante devem ser de aço
inoxidável ou de metal tratado termicamente. É necessário que os traços da escala
sejam gravados, uniformes, eqüidistantes e finos. A retitude e o erro máximo
admissível das divisões obedecem a normas internacionais.

Existem cinco tipos de régua graduada: sem encosto, com encosto, de encosto
interno, de encosto externo, de dois encostos e de profundidade.

SENAI - SP 165
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Régua sem encosto

Utilizada na medição de peças planas com ou sem face de referência. Neste caso,
deve-se subtrair do resultado o valor do ponto de referência.

Régua com encosto

Destinada à medição de comprimento a partir de uma face externa, utilizada como


encosto.

Régua de encosto interno

A régua de encosto interno é destinada a medições de peças que apresentam faces


internas de referência.

SENAI - SP 166
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Régua de dois encostos

Dotada de duas escalas: uma com referência interna e outra com referência externa. É
utilizada principalmente pelos ferreiros.

Régua de profundidade

Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos.

Leitura da escala segundo o sistema métrico

Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada parte


equivale a 1mm.

Leitura da escala segundo o sistema inglês.

No sistema inglês de polegada fracionária, a polegada se divide em 2,4,8,16 ... partes


iguais. As melhores escalas apresentam 32 divisões por polegada, enquanto as

SENAI - SP 167
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demais só apresentam frações de de polegada. Deve-se observar que


somente estão indicadas as frações de numerador ímpar.

Sempre que as frações de polegada apresentarem numeradores pares, a fração é

2"
simplificada: 16 = ; =

A leitura consiste em verificar qual traço coincide com a extremidade do objeto,


observando-se a altura do traço, que facilita a indicação das partes em que a polegada

foi dividida. No exemplo que segue, o objeto tem 1 (uma polegada e um


oitavo).

Conservação da régua

Para boa conservação, deve-se evitar deixá-la em contato com outras ferramentas ou
cair; não flexioná-la ou torcê-la para evitar que empene ou quebre; limpá-la após o
uso; protegê-la contra oxidação usando óleo, quando necessário.

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Paquímetro

Paquímetro é um instrumento de medição utilizado para


medir pequenas quantidades de peças e suas dimensões internas, externas, de
profundidade e de ressaltos, estas últimas feitas com paquímetro quadrimensional.

orelha fixa encosto fixo


orelha móvel encosto móvel
nônio ou vernier (polegada) bico móvel
parafuso de trava nônio ou vernier (milímetro)
cursor impulsor
escala fixa de polegadas escala fixa de milímetros
bico fixo haste de profundidade

O paquímetro é geralmente feito de aço inoxidável, com superfícies planas e polidas,


cujas graduações são calibradas a 20ºC. É constituído de uma régua graduada com
encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor.

SENAI - SP 169
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O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo de


folga, e é dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier, que permite a
leitura de frações da menor divisão da escala fixa.

Resolução do paquímetro

As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser


calculadas pela sua resolução. Resolução é a menor medida que o instrumento
oferece; é calculada pela seguinte fórmula:

UEF
Resolução = NDN

UEF = unidade de escala fixa


NDN = número de divisões do nônio

Por exemplo, um nônio com 10 divisões terá a resolução de 0,1mm, pois, aplicando a
fórmula, tem-se:
1mm
Resolução = 10 = 0,1mm

Se o paquímetro tiver um nônio com 20 divisões, a resolução será de 0,05mm:


1mm
Resolução = 20 = 0,05mm

Se o paquímetro tiver um nônio com 50 divisões, a resolução será de 0,02mm:


1mm
Resolução = 50 = 0,02mm

Leitura do paquímetro universal no sistema métrico

O princípio de leitura do paquímetro universal consiste em encontrar o ponto de


coincidência entre um traço da escala fixa com um traço do nônio.

SENAI - SP 170
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Escala em milímetros

Para ler a medida em milímetros inteiros, deve-se contar, na escala fixa, os milímetros
existentes antes do zero do nônio. Quando o zero do nônio coincidir exatamente com
um dos traços da escala de milímetros, tem-se uma medida exata em milímetros, no
caso a leitura é 4mm.

Quando o zero do nônio não coincide exatamente com um traço da escala fixa mas
fica entre dois traços, admite-se a menor medida. A seguir, observa-se qual o ponto de
coincidência entre os traços do nônio e da escala fixa; esse ponto fornece a medida
em frações de milímetro, conforme a resolução do paquímetro.

Exemplo de escala em milímetro e nônio com 10 divisões. (Resolução = 0,1mm)

Leitura Leitura
1,0mm → escala fixa 103,0mm → escala fixa
0,3mm → nônio (traço coincidente: 3º) 0,5mm → nônio (traço coincidente: 5º)
1,3mm → total (leitura final) 103,5mm → total (leitura final)

Exemplo de escala em milímetro e nônio com 20 divisões. (Resolução = 0,05mm)

Leitura Leitura
2,00mm → escala fixa 107,00mm → escala fixa
0,55mm → nônio 0,35mm → nônio
2,55mm → total 107,35mm → total

SENAI - SP 171
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Exemplo de escala em milímetro e nônio com 50 divisões. (Resolução = 0,02mm)

Leitura Leitura
70,00mm → escala fixa 49,00mm → escala fixa
0,76mm → nônio 0,24mm → nônio
70,76mm → total 49,24mm → total

Leitura no sistema inglês

No paquímetro em que se adota o sistema inglês milesimal, cada polegada da escala


1"
fixa divide-se em 40 partes iguais. Cada divisão corresponde a 40 , que é igual a
.025”, escrito com um ponto antes, segundo exigência do sistema. Como o nônio tem
25 divisões, a resolução desse paquímetro é:

UEF .025"
Resolução = NDN R = 25 = .001” (um milésimo de polegada)

A leitura do paquímetro no sistema inglês ou em polegadas segue o mesmo princípio


da leitura em milímetros, isto é, a contagem das polegadas existentes antes do zero
do nônio.
Contam-se as unidades .025” que estão à esquerda do zero do nônio e, a seguir,
somam-se os milésimos de polegada indicados pelo ponto em que um dos traços do
nônio coincide com o traço da escala fixa.

Leitura
.050” → escala fixa

+ 014” → nônio
.064” → total

Leitura

1.700” → escala fixa


+ .021” → nônio
1.721” → total

SENAI - SP 172
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No paquímetro em que se adota o sistema inglês de polegada fracionária, a escala fixa


é graduada em polegada e frações de polegada; nesse sistema, a polegada é dividida
1"
em 16 partes iguais. Cada divisão corresponde a 16 de polegada. Os valores
fracionários da polegada são complementados com o uso do nônio. Para isso, é
preciso primeiro calcular a resolução do nônio de polegada fracionária.

1"
UEF 16 1" 1" 1 1"
Resolução = NDN = 8 R = 16 ÷ 8 = 16 × 8 = 128

1" 2" 1"


Assim, cada divisão do nônio vale 128 . Duas divisões corresponderão a 128 ou 64
e assim por diante.

3" 3"
Como exemplo, considere-se uma leitura de 4 na escala fixa e 128 no nônio; a
medida total equivale à soma dessas duas medidas. É importante observar que as
frações devem ser sempre simplificadas.

SENAI - SP 173
Tecnologia Mecânica

3" 5"
Num outro exemplo em que a escala fixa mostra 1 16 e o nônio 128 , a medida total
3" 5" 24" 5" 29"
será: 1 16 + 128 ⇒ 1 128 + 128 = 1 128

Os passos que facilitam a leitura do paquímetro com polegada fracionária são


apresentados a seguir.

Verifique se o zero do nônio coincide com um dos traços da escala fixa. Se coincidir,
faça a leitura somente na escala fixa.

1"
Leitura = 7 4

Quando o zero do nônio não coincidir, verifique qual dos traços do nônio está nessa
situação e faça a leitura do nônio.

Verifique na escala fixa quantas divisões existem antes do zero do nônio.


Exemplo: Uma divisão.

SENAI - SP 174
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1 2 4 8
Sabendo que cada divisão da escala fixa eqüivale a 16 = 32 = 64 = 128 e com
base na leitura do nônio, escolha uma fração da escala fixa de mesmo denominador.
3" 4"
Exemplo: leitura do nônio 64 ; fração escolhida da escala fixa: 64 .

Multiplique o número de divisões da escala fixa pelo numerador da fração escolhida;


some com a fração do nônio e faça a leitura final.

Exemplos de leitura utilizando os passos


3"
Passo 2. ⇒ 64
Passo 3. ⇒ 1 divisão
3" 4"
Passo 4. ⇒ 64 fração escolhida 64
4" 3" 7"
×
Passo 5. ⇒ (1 64 ) + 64 = 64
7"
Leitura final: 64

SENAI - SP 175
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3"
Passo 2. ⇒ 128
Passo 3. ⇒ 2” + 8 divisões
3" 8"
Passo 4. ⇒ 128 fração escolhida 128
8" 3" 67"
Passo 5. ⇒ 2” + (8 × 128 ) + 128 = 2 128
67"
Leitura final: 2 128

Erros de leitura no paquímetro

Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros de


leitura no paquímetro, como a paralaxe e a pressão de medição.

Paralaxe - dependendo do ângulo de visão do operador, pode ocorrer um erro


chamado de paralaxe; quando ângulo de visão do observador de um objeto é
deslocado da posição correta, que é a perpendicular, a imagem não é real; no caso de
leitura de uma medida, a paralaxe ocasiona um erro sério, pois quando os traços do
nônio e da escala estão sobrepostos, o deslocamento do ângulo de visão faz com que
cada um dos olhos projete os traços do nônio em posição oposta à dos traços da
escala fixa.

SENAI - SP 176
Tecnologia Mecânica

Para não cometer o erro de paralaxe, á aconselhável que se faça a leitura colocando o
paquímetro em posição exatamente perpendicular aos olhos.

Pressão de medição - o erro de pressão de medição é originado pelo jogo do cursor,


controlado por uma mola. Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua,
o que altera a medida.

O cursor deve estar bem regulado para se deslocar com facilidade sobre a régua: nem
muito preso, nem muito solto. O operador deve regular a mola, adaptando o
instrumento à sua mão; caso exista uma folga anormal, os parafusos de regulagem da
mola devem ser ajustados, girando-os até encostar no fundo e, em seguida,
retornando um oitavo de volta, aproximadamente. Após esse ajuste, o movimento do
cursor deve ser suave, porém sem folga.

SENAI - SP 177
Tecnologia Mecânica

Técnicas de utilização do paquímetro

O uso correto do paquímetro exige que a peça a ser medida esteja posicionada
corretamente entre os encostos, os quais devem estar limpos. É importante abrir o
paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto a ser medido; uma
das extremidades da peça deve-se apoiar no centro do encosto fixo.

SENAI - SP 178
Tecnologia Mecânica

Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o encosto móvel toque a
outra extremidade. Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça
retirada, sem que os encostos a toquem.

A utilização do paquímetro para determinar medidas externas, internas, de


profundidade e de ressaltos deve seguir algumas recomendações.

Nas medidas externas, a peça deve ser colocada o mais profundamente possível entre
os bicos de medição para evitar qualquer desgaste na ponta dos bicos.

Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da peça
devem estar bem apoiadas.

Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente


possível. O paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.

SENAI - SP 179
Tecnologia Mecânica

Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de medição


das orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo. Toma-se, então, a máxima
leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para faces planas internas.

No caso de medidas de profundidade, apóia-se o paquímetro corretamente sobre a


peça, evitando que fique inclinado.

Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para ressaltos


em posição perpendicular à superfície da peça. Para esse tipo de medição não se
deve usar a haste de profundidade, pois esta não permite apoio firme.

SENAI - SP 180
Tecnologia Mecânica

Conservação do paquímetro

Manejar o paquímetro sempre


com todo cuidado, evitando choques.
Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode causar
danos ao instrumento.
Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação.
Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário.
Após a utilização, limpar o paquímetro e guardá-lo em local apropriado.

SENAI - SP 181
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SENAI - SP 182
Tecnologia Mecânica

Micrômetro

Micrômetro é um instrumento que permite a leitura em centésimos e milésimos de


milímetro de maneira simples, mais rigorosa e exata que o paquímetro. O princípio de
funcionamento do micrômetro assemelha-se ao do sistema parafuso e porca.

O parafuso, ao dar uma volta completa em uma porca fixa, provoca um deslocamento
igual ao seu passo.

Desse modo, dividindo-se a “cabeça” do parafuso, podem-se avaliar frações menores


que uma volta e, com isso, medir comprimentos menores do que o passo do parafuso.

As partes componentes de um micrômetro são: arco, faces de medição, batente, fuso


micrométrico, bainha, bucha interna, porca de ajuste, catraca, tambor, trava e isolante
térmico.

SENAI - SP 183
Tecnologia Mecânica

O arco é feito de aço especial ou fundido, tratado termicamente para eliminar tensões
internas.

O isolante térmico evita a dilatação do arco, onde está fixado, porque isola a
transmissão de calor das mãos para o instrumento.

O fuso micrométrico é construído de aço especial temperado e retificado para garantir


exatidão do passo da rosca.

As faces de medição tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se


rigorosamente planas e paralelas. Em alguns instrumentos, os contatos são de metal
duro de alta resistência ao desgaste.

A porca de ajuste permite o ajuste da folga do fuso micrométrico quando isso é


necessário.

O tambor é onde se localiza a escala centesimal. Gira ligado ao fuso micrométrico;


portanto, a cada volta seu deslocamento é igual ao passo do fuso micrométrico.

A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante.

A trava permite imobilizar o fuso numa medida pré-determinada.


Características do micrômetro

O micrômetro caracteriza-se pela capacidade, pela resolução e pela aplicação.

A capacidade de medição do micrômetro é geralmente de 25mm ou uma polegada,


variando o tamanho do arco de 25 em 25mm ou de 1 em 1”. Pode chegar a 2.000mm
ou 80”.

A resolução pode ser de 0,01mm; 0,001mm; .001” (um milésimo de polegada) ou


.0001” (um décimo de milésimo de polegada). No micrômetro de 0 a 25mm ou de 0 a
1”, quando as faces dos contatos estão juntas, a borda do tambor coincide com o traço
zero da bainha. A linha longitudinal, gravada na bainha, coincide com o zero da escala
do tambor.

SENAI - SP 184
Tecnologia Mecânica

A aplicação do micrômetro é variada, segundo a necessidade. Assim, existem


micrômetros de medida externa e de medida interna.

Micrômetros de medida externa

Os micrômetros de medida externa são: de profundidade, com arco profundo, com


disco nas hastes, para medição de roscas, com contato em forma de V, para medir
parede de tubos, contador mecânico e digital eletrônico.

Micrômetro de profundidade

Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de extensão que são


fornecidas juntamente com o micrômetro.

Micrômetro com arco profundo

Serve para medições de espessuras de bordas ou de partes salientes das peças.

SENAI - SP 185
Tecnologia Mecânica

Micrômetro com disco nas hastes

O disco aumenta a área de contato, possibilitando a medição de papel, cartolina,


couro, borracha, pano, etc. Também é empregado para medir dentes de engrenagens.

Micrômetro para medição de roscas

Especialmente construído para medir roscas triangulares, possui as hastes furadas


para que se possa encaixar as pontas intercambiáveis, conforme o passo para o tipo
de rosca a medir.

Micrômetro com contato em forma de V

Especialmente construído para medição de ferramentas de corte que possuem


número ímpar de cortes, como fresa de topo, macho, alargador. Os ângulos em V do
micrômetro para medição de ferramenta de 3 cortes é de 60º, de 5 cortes, 108º e de 7
cortes, 128º34’17”.

SENAI - SP 186
Tecnologia Mecânica

3 cortes, 60o 5 cortes, 108o

Micrômetro para medir parede de tubo

Dotado de arco especial, possui o contato a 90º com a haste móvel, o que permite a
introdução do contato fixo no furo do tubo.

Micrômetro contador mecânico

É para uso comum, porém sua leitura pode ser efetuada no tambor ou no contador
mecânico; facilita a leitura independentemente da posição de observação, evitando o
erro de paralaxe.

Micrômetro digital eletrônico

Ideal para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, próprio para uso em controle
estatístico de processos, juntamente com microprocessadores.

SENAI - SP 187
Tecnologia Mecânica

Micrômetros de medida interna

Para medir partes internas empregam-se dois tipos de micrômetro: micrômetro interno
de três contatos e micrômetro interno de dois contatos (tubular e tipo paquímetro).

Micrômetro interno de três contatos

Usado exclusivamente para realizar medidas em superfícies cilíndricas internas,


permitindo leitura rápida e direta. Sua característica principal é a de ser autocentrante,
devido à forma e à disposição de suas pontas de contato que formam entre si um
ângulo de 120º.

Micrômetro interno de três contatos com pontas intercambiáveis

Este tipo é apropriado para medir furos roscados, canais e furos sem saída, pois suas
pontas de contato podem ser trocadas de acordo com a peça a ser medida.

SENAI - SP 188
Tecnologia Mecânica

Micrômetro interno de dois contatos

O micrômetro de dois contatos admite dois tipos: o tubular e o tipo paquímetro.

Micrômetro interno tubular

É empregado em medições internas acima de 30mm e atende quase que somente a


casos especiais.

O micrômetro tubular utiliza hastes de extensão com dimensões de 25 a 2.000mm. As


hastes podem ser acopladas umas às outras, caso em que há uma variação de 25mm
em relação a cada haste acoplada. As figuras a seguir mostram o posicionamento
para a medição.

SENAI - SP 189
Tecnologia Mecânica

Micrômetro interno tipo paquímetro

Serve para medidas acima de 5mm e, a partir daí, varia de 25 em 25mm.

Leitura do micrômetro no sistema métrico

A leitura no sistema métrico considera resoluções de 0,01mm e de 0,001mm.

Micrômetro com resolução de 0,01mm

A cada volta do tambor, o fuso micrométrico avança uma distância chamada passo. A
resolução de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor
deslocamento de seu fuso; para obter a medida, divide-se o passo pelo número de
divisões do tambor.

passo da rosca do fuso micrométri co


Resolução = número de divisões do tambor

Se o passo da rosca é de 0,5mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:


0,5mm
R = 50 = 0,01mm

SENAI - SP 190
Tecnologia Mecânica

A leitura no micrômetro com resolução de 0,01mm deve obedecer às seguintes


etapas:
Leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha;
Leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha;
Leitura dos centésimos de milímetro na escala do tambor.

Tomando como exemplos as ilustrações a seguir, as leituras serão:

17,00mm (escala dos mm da bainha)


+0,50mm (escala dos meios mm da
bainha)
0,32mm (escala centesimal do tambor)
17,82mm Leitura total

23,00mm (escala dos mm da bainha)


+0,00mm (escala dos meios mm da
bainha)
0,09mm (escala centesimal do tambor)
23,09mm Leitura total

Micrômetro com resolução de 0,001mm

No caso de micrômetro com nônio, este indica o valor a ser acrescentado à leitura
obtida na bainha e no tambor. A medida indicada pelo nônio é igual à leitura do
tambor, dividida pelo número de divisões do nônio. Se o nônio tiver dez divisões
marcadas na bainha, a resolução será:
0,01
R = 10 = 0,001mm

A leitura no micrômetro com resolução de 0,001mm obedece às seguintes etapas:


Leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha;
Leitura dos meios milímetros na mesma escala;
Leitura dos centésimos na escala do tambor;
Leitura dos milésimos som auxílio do nônio da bainha, verificando qual dos traços do
nônio coincide com o traço do tambor.

SENAI - SP 191
Tecnologia Mecânica

A leitura final será a soma dessas quatro leituras parciais.

Exemplos

A = 20,000mm
+ B = 0,500mm
C = 0,110mm
D = 0,008mm
Total = 20,618mm

A = 18,00mm
+ B = 0,090mm
C = 0,006mm
Total = 18,096mm

Leitura do micrômetro interno

A leitura em micrômetro tubular e em micrômetro tipo paquímetro é igual à leitura em


micrômetro externo.

A resolução de um micrômetro interno de três contatos é obtida pela divisão do passo


do fuso micrométrico pelo número de divisões do tambor.

0 .5
Resolução = 100 = 0,0005mm

Como exemplo de leitura considere-se a ilustração a seguir.

SENAI - SP 192
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A leitura do micrômetro interno de três contatos é feita no sentido contrário à do


micrômetro externo e deve obedecer às seguintes etapas:
O tambor encobre a divisão da bainha correspondente a 36,5mm;
A esse valor deve-se somar aquele fornecido pelo tambor: 0,240mm; o valor total da
medida será, portanto, 36,740mm.

Leitura no sistema inglês

O micrômetro de sistema inglês apresenta as seguintes características: na bainha está


gravado o comprimento de uma polegada, dividido em 40 partes iguais desse modo,
cada divisão equivale a 1” : 40 = .025” o tambor do micrômetro com resolução de .001”
possui 25 divisões.

Micrômetro com resolução de .001”

Para medir com o micrômetro de resolução .001”, lê-se primeiro a indicação da bainha;
depois, soma-se essa medida ao ponto de leitura do tambor que coincide com o traço
de referência da bainha.

Exemplo

SENAI - SP 193
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bainha → .675”
tambor → .019”
leitura → .694”

Micrômetro com resolução de .0001”

Para leitura no micrômetro de .0001”, além das 25 divisões que existem na bainha, há
um nônio com dez divisões; o tambor divide-se, então, em 250 partes iguais. Para
medir, basta adicionar as leituras da bainha, do tambor e do nônio.

bainha → .375”
tambor → .005”
nônio → .0004”
leitura total → .3804”

Regulagem do micrômetro

Antes de iniciar a medição de uma peça, é preciso regular o instrumento de acordo


com sua capacidade. Para os micrômetros com capacidade de 0 a 25mm ou de 0 a 1”,
devem-se tomar os seguintes cuidados:
Limpar cuidadosamente as partes móveis, eliminando poeira e sujeira com pano macio
e limpo;
Antes do uso, limpar as faces de medição; usar somente uma folha de papel macio;
Encostar suavemente as faces de medição, usando apenas a catraca; em seguida,
verificar a coincidência das linhas de referência da bainha com o zero do tambor; se
estas não coincidirem, fazer o ajuste movimentando a bainha com a chave do
micrômetro que normalmente acompanha o instrumento.

Para calibrar micrômetros de maior capacidade, ou seja, de 25 a 50mm, de 50 a


75mm, ou de 1” a 2”, de 2” a 3”, deve-se ter o mesmo cuidado e utilizar os mesmos
procedimentos citados anteriormente, porém, com a utilização de barra-padrão para
calibração.

SENAI - SP 194
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A calibração dos micrômetro internos de dois contatos é feita por meio de anéis de
referência, de dispositivos com blocos-padrão ou de micrômetro externo. Os
micrômetros internos de três contatos são calibrados com anéis de referência e
devem-se respeitar, rigorosamente, os limites mínimo e máximo da capacidade de
medição para evitar danos irreparáveis ao instrumento.

Conservação do micrômetro

Para conservar o micrômetro devem-se observar algumas recomendações:


Limpar o micrômetro, secando-o com um pano limpo e macio (flanela);
Untar o micrômetro com vaselina líquida, utilizando um pincel;
Evitar contatos e quedas que possam riscar ou danificar o micrômetro e sua escala;
Guardar o micrômetro em armário ou estojo apropriado para não deixá-lo exposto à
sujeira e à umidade.

SENAI - SP 195
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SENAI - SP 196
Tecnologia Mecânica

Goniômetro

O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angulares.

O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, é utilizado em


medidas angulares que não exigem extremo rigor; sua menor divisão é de um grau
(1º).

Existem diversos modelos de goniômetro que servem para medir ângulo agudo e
ângulo obtuso; existe também o goniômetro de precisão.

No goniômetro de precisão, o disco graduado apresenta quatro graduações de 0 a


90º. A extremidade do articulador, que gira como o disco do vernier, tem um ressalto
adaptável à régua, que possibilita a medição de ângulos em várias posições.

SENAI - SP 197
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Resolução do goniômetro de precisão

Resolução é a menor variação da grandeza a medir que pode ser indicada ou


registrada pelo sistema de medição.

A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, também utilizada em outros


instrumentos de medida com nônio: divide-se a menor divisão do disco graduado pelo
número de divisões do nônio.

1º 60 ′
= = 5′
Resolução = 12 12

Na leitura do nônio do goniômetro, utiliza-se o valor de 5’ (cinco minutos) para cada


traço do nônio; dessa forma, se é o segundo traço que coincide com um traço da
escala fixa, adiciona-se 10’ aos graus lidos na escala fixa; se é o terceiro traço,
adiciona-se 15’ e assim por diante.

Leitura do goniômetro
Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, com o traço zero do nônio. Na
escala fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no sentido anti-
horário.

A leitura dos minutos é realizada a partir do zero do nônio, seguindo a mesma direção
da leitura dos graus.

Considerando que na escala fixa a medida seja de um ângulo de 64º, em relação ao


zero do nônio (A1) em seguida lêem-se os minutos no nônio, observando o traço que
coincide com a escala fixa, o resulta 30’ (B1); portanto, a leitura completa é 64º 30’.

SENAI - SP 198
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Neste outro exemplo, a leitura completa é 42º 20’:

Conservação do goniômetro
Como outros instrumentos de medição, o goniômetro deve ser guardado em local
apropriado, livre de pó ou umidade; evitar quedas e contato com ferramentas de
oficina.

SENAI - SP 199
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SENAI - SP 200
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Relógio comparador

O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação, dotado de uma


escala e um ponteiro, ligados por mecanismos diversos a uma ponta de contato. As
diferenças percebidas no relógio comparador pela ponta de contato são amplificadas
mecanicamente e movimentam o ponteiro rotativo diante da escala.

Quando a ponta de contato sofre uma pressão e o ponteiro gira em sentido horário, a
diferença é positiva; isso significa que a peça apresenta maior dimensão que a
estabelecida. Se o ponteiro girar em sentido anti-horário, a diferença será negativa, ou
seja, a peça apresenta menor dimensão que a estabelecida.

Existem vários modelos de relógios comparadores; os mais utilizados possuem


resolução de 0,01mm. O curso do relógio também varia de acordo com o modelo,
porém os mais comuns são de 1mm, 10mm, .250” ou 1”. Alguns relógios trazem
limitadores de tolerância; esses limitadores são móveis, podendo ser ajustados nos
valores máximo e mínimo permitidos para a peça que será medida.

Em alguns modelos, a escala do relógio se apresenta perpendicularmente em relação


à ponta de contato, que é vertical. Caso apresentem um curso que implique mais de
uma volta, os relógios comparadores possuem, além do ponteiro normal, outro menor,
denominado contador de voltas do ponteiro principal.

SENAI - SP 201
Tecnologia Mecânica

Existem também acessórios especiais que se adaptam aos relógios comparadores.


Sua finalidade é possibilitar controle em série de peças, medições especiais de
superfícies verticais, de profundidade, de espessura de chapas.

O relógio comparador também pode ser utilizado para medir furos; este tipo de relógio
consiste basicamente em um mecanismo que transforma o deslocamento radial de
uma ponta de contato em movimento axial, transmitido a um relógio comparador, no
qual se pode obter a leitura da dimensão.

Uma das vantagens de seu emprego é a constatação rápida e em qualquer ponto, da


dimensão do diâmetro ou de defeitos como conicidade, ovalização e outros. O
instrumento deve ser previamente calibrado em relação a uma medida padrão de
referência; esse dispositivo é conhecido como medidor interno com relógio
comparador ou súbito.

SENAI - SP 202
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Outro tipo de relógio comparador é o comparador eletrônico, que possibilita uma


leitura rápida, indicando a medida no display em milímetros, com conversão para
polegada, zeragem em qualquer ponto e com saída para miniprocessadores
estatísticos. A aplicação é semelhante à de um relógio comparador comum, além das
vantagens apresentadas.

Mecanismos de amplificação dos relógios comparadores

Os sistemas usados nos mecanismos de amplificação são por engrenagem, por


alavanca e misto.

Amplificação por engrenagem

Amplificação por engrenagem é o sistema utilizado nos instrumentos mais comuns


para medição por comparação. As diferenças de grandeza que acionam o ponto de
contato são amplificadas mecanicamente. A ponta de contato move o fuso, dotado de
uma cremalheira; esta aciona um trem de engrenagem que, por sua vez, aciona um
ponteiro indicador no mostrador.

SENAI - SP 203
Tecnologia Mecânica

Nos comparadores mais utilizados, uma volta completa do ponteiro corresponde a um


deslocamento de 1mm da ponta de contato. Como o mostrador contém 100 divisões,
cada divisão equivale a 0,01mm.

Amplificação por alavanca

O princípio da alavanca aplica-se a aparelhos simples, chamados indicadores com


alavanca, cuja capacidade de medição é limitada pela pequena amplitude do sistema
basculante. A relação de amplificação pode ser dada por:

compriment o do ponteiro (a)


relação de amplificação = distância entre cutelos (b)

Durante a medição, a haste que suporta o cutelo móvel desliza, apesar do esforço em
contrário produzido pela mola de contato; o ponteiro-alavanca, mantido em contato
com os dois cutelos pela mola de chamada, gira em frente à graduação.

SENAI - SP 204
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Amplificação mista

Amplificação mista é o resultado da combinação entre alavanca e engrenagem.


Permite levar a sensibilidade até 0,001mm, sem reduzir a capacidade de medição.

Condições de uso

Antes de medir uma peça, é preciso verificar se o relógio se encontra em boas


condições de uso.

A verificação de possíveis erros é feita por meio de um suporte de relógio ou por


calibradores específicos. No caso de usar o suporte de relógio, tomam-se as diversas
medidas nos blocos-padrão; em seguida, observam-se as medidas obtidas no relógio,
que devem corresponder às dos blocos.

Antes de tocar na peça, o ponteiro do relógio comparador fica em uma posição


anterior a zero; assim, ao iniciar uma medida, deve-se dar uma pré-carga para o ajuste
do zero. Deve-se, também, colocar o relógio sempre numa posição perpendicular em
relação à peça, para não incorrer em erros de medida.

Aplicações dos relógios comparadores

SENAI - SP 205
Tecnologia Mecânica

Os relógios comparadores são utilizados para verificação de superfícies planas, de


paralelismo, de excentricidade de peça montada na placa do torno, de concentricidade
e de alinhamento das pontas de um torno.

Verificação de superfícies planas Verificação de paralelismo

Verificação de excentricidade de peças Verificação de concentricidade


montadas na placa do trono

Verificação do alinhamento das pontas de um torno

SENAI - SP 206
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Conservação

Descer suavemente a ponta de contato sobre a peça;


Levantar um pouco a ponta de contato ao retirar a peça;
Evitar choques, arranhões e sujeira;
Manter o relógio guardado no seu estojo;
Lubrificar os mancais internos das engrenagens dos relógios.

Relógio com ponta de contato de alavanca (apalpador)

Um dos relógios mais versáteis que se usa na mecânica é o relógio com ponta de
contato com alavanca (apalpador); seu corpo monobloco possui três guias que
facilitam a fixação em diversas posições.

Existem dois tipos de relógios apalpadores: um deles possui reversão automática de


movimento da ponta de medição; outro tem alavanca inversora, a qual a direção do
movimento de medida ascendente ou descendente. O mostrador é giratório, com
redução de 0,01mm, 0,002mm, .001” ou .0001”.

Por sua enorme versatilidade, o apalpador pode ser usado para grande variedade de
aplicações, tanto na produção como na inspeção final; por exemplo, excentricidade de
peças; alinhamento e centragem de peças de máquinas; paralelismo entre faces;
medições internas e medições de detalhes de difícil acesso.

Alinhamento e centragem de peças nas máquinas

SENAI - SP 207
Tecnologia Mecânica

Verificação de difícil acesso Paralelismo entre faces

A conservação do relógio apalpador exige que se observem alguns cuidados:


Evitar choques, arranhões e sujeira;
Guardá-lo em estojo apropriado;
Montá-lo rigidamente em seu suporte;
Descer suavemente a ponta de contato sobre a peça;
Verificar se o relógio é anti-magnético antes de colocá-lo em contato com a mesa
magnética.

SENAI - SP 208
Tecnologia Mecânica

Régua de verificação

As réguas de verificação são instrumentos construídos com granito, ferro fundido ou


aço carbono temperado, usado para a verificação de planeza de superfícies planas ou
do ajuste de peças.

De acordo com o material com o qual é fabricada, a régua de verificação pode ser de
três tipos:
Régua de aço;
Régua de granito;
Régua de ferro fundido.

Régua de aço com fio

A régua de aço, também chamada de régua com fio, é fabricada com aço carbono
temperado e retificado. O fio, ou seja, a face de contato, é lapidado para garantir sua
retitude.

Essa régua é empregada na verificação de superfícies planas de peças pequenas em


relação ao comprimento da régua. Essa verificação consiste em comparar a retitude
da régua com a planeza obtida observando-se a passagem da luz entre a régua e a
peça a ser verificada. Nessa tarefa, a régua deve ser maior do que a superfície sob
verificação.

A régua de aço com fio pode ser de dois tipos:


Biselada;
Triangular.

SENAI - SP 209
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A régua com fio biselada tem o formato de faca. As faces são retificadas e o fio
ligeiramente abaulado e lapidado.

A régua de controle triangular apresenta canais côncavos e arestas de contato


arredondadas e lapidadas. Essa régua é indicada para verificar superfícies planas de
difícil acesso, nas quais não se pode utilizar a régua biselada.

Régua plana de granito

Essa régua é fabricada em granito e tem as superfícies de uso lapidadas para manter
a planeza. Apresenta manípulos acoplados que facilitam o manuseio. É usada
principalmente para verificar a planeza de superfícies em guias de máquinas e
equipamentos.

SENAI - SP 210
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Régua plana de ferro fundido

Fabricada com ferro fundido submetido a um tratamento especial. Suas faces são
rasqueteadas para garantir a estabilidade dimensional e planeza. É usada na
verificação de planeza de barramentos e guias de máquinas.

Uso e conservação

O comprimento das réguas de aço com fio deve ser sempre maior que o da superfície
a ser verificada. As dimensões são encontradas em catálogos de fabricantes.

Após o uso, as réguas de aço e de ferro fundido devem ser limpas, lubrificadas e
guardadas em local apropriado.

Para que o fio ou a faca não sejam danificados, deve-se evitar o contato da régua com
outras ferramentas.

SENAI - SP 211
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SENAI - SP 212
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Esquadros

Os esquadros são instrumentos de verificação em forma de ângulo reto, construídos


de aço carbono retificado às vezes, temperado, e com as superfícies de trabalho e fios
lapidados.

Esse tipo de instrumento, é composto por uma lâmina de aço em forma de “L”. É
usado para traçar retas perpendiculares ou verificar ângulos de 90º.

A base do esquadro pode ser montada na lâmina ou constituir um prolongamento dela.

A norma brasileira NBR 9972 fixa as características e a nomenclatura dos esquadros


de aço. Segundo essa norma, os tipos de esquadros são os seguintes:

Esquadro plano (tipo A);

Esquadro com placa de apoio (tipo B). É usado para traçar retas perpendiculares a um
plano e também para verificar ângulos retos de peças que exigem pouca exatidão;

SENAI - SP 213
Tecnologia Mecânica

Esquadro com base (tipo C). Tem a mesma aplicação do esquadro do tipo B;

Esquadro com fio (tipo D).

Devido ao pequeno contato proporcionado pelo raio lapidado de 0,2mm, o esquadro


com fio é empregado na verificação de peças que exigem exatidão.

A verificação com esse tipo de esquadro consiste em comparar a perpendicularidade


do esquadro com a perpendicularidade obtida na peça, observando a passagem de luz
entre o esquadro e a peça.

Nessa situação, é interessante que o comprimento da lâmina do esquadro seja maior


que a superfície sob verificação.

SENAI - SP 214
Tecnologia Mecânica

O angulo de 90º dos esquadros deve, de tempos em tempos, ser comparado com o
ângulo de 90º de um esquadro cilíndrico para ter sua exatidão verificada.

Esquadro cilíndrico padrão

O esquadro cilíndrico padrão é fabricado de aço carbono temperado e retificado.

Esse instrumento é usado para a verificação de superfícies em ângulo de 90º quando


a face de referência é suficientemente ampla para oferecer um bom apoio.

O esquadro cilíndrico padrão tem suas duas bases rigorosamente perpendiculares a


qualquer geratriz da sua superfície cilíndrica. A verificação é realizada de forma
indireta, por meio de escolha e introdução de pinos calibrados ou lâmina de folga entre
a peça e a geratriz do cilindro determinando o valor do desvio linear proposto pela
tolerância de perpendicularidade.

SENAI - SP 215
Tecnologia Mecânica

Uso e conservação

Durante o uso, todos os instrumentos de traçagem, de verificação e de medição


devem ser colocados sobre um pano macio assentado sobre a bancada.

Após o uso, os esquadros devem se limpos, lubrificados e guardados em locais


apropriados. Essas medidas evitam que ocorram danos nos instrumentos e prolongam
sua vida útil.

SENAI - SP 216
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Verificadores e calibradores

Verificadores e calibradores são instrumentos utilizados para medição indireta, quer


dizer, quando não se conhece o valor numérico da medida; a medição indireta
consiste em confrontar a peça que se quer medir com aquela de padrão ou de
dimensão pré-estabelecidos.

Nos verificadores, a verificação consiste em comparar o contorno do instrumento com


o contorno da peça, observando a passagem de luz entre o instrumento e a peça. Os
calibradores são confeccionados nos limites máximo e mínimo da peça; a verificação é
feita pelo método passa-não-passa.

Verificador

O verificador pode ser classificado em: verificador de raio, de rosca, de folga, de


ângulo, escantilhão e fieira.

Verificador de raio
O verificador de raio serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâmina é
estampada uma medida de raio; suas dimensões variam, geralmente de 1 a 15mm ou
1" 1"
de 32 a 2 .

Verificador de rosca
Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas. Em suas lâminas está gravado o
número de fios por polegada ou o passo da rosca em milímetros.

SENAI - SP 217
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Verificador de folga
O verificador de folga é utilizado para medir folga nos mecanismos ou conjuntos; é
confeccionado de lâminas de aço temperado, rigorosamente calibradas em diversas
espessuras. As lâminas são móveis e podem ser trocadas.

De modo geral, o verificador de folga se apresenta em forma de canivete; em


ferramentas, entretanto, utiliza-se calibrador de folga em rolos. O verificador de folga
deve ser empregado com cuidado, pois a aplicação de esforço excessivo pode
danificar suas lâminas.

Verificador de ângulo
Verificador de ângulo é uma lâmina de aço temperado com ranhuras ou recortes em
ângulo, rigorosamente talhados nas bordas. É utilizado colocando-o em contato com a
ferramenta à qual se quer dar o ângulo desejado.

A verificação deve ser feita com rigor; se há contato entre o fio da lâmina e a face
inteira da ferramenta, o ângulo que se verifica está correto.

A ilustração mostra a verificação do ângulo de uma talhadeira.

SENAI - SP 218
Tecnologia Mecânica

Existem vários tipos de verificador de ângulo, adequados à ferramenta que se quer


examinar.

Verificador de ângulos universal - um único instrumento serve para conferir ângulos


de ferramentas de torno e brocas.

Verificador de ângulos com lâminas articuladas


Apresenta dois jogos de lâminas: as da direita para ângulos de 2º; 4º, 6º; 8º; 12º ;20º;
30º; 45º; as da esquerda verificam ângulos de 1º ;3º; 5º; 10º; 14º; 15º; 25º; 35º.

A ilustração mostra o uso de uma das lâminas para verificar o ângulo de folga nas
ferramentas de corte de torno e plaina.

SENAI - SP 219
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Verificador de ângulos de ferramentas para roscar


Este tipo de verificador permite conferir ângulos da ferramenta de abrir rosca triangular
e rosca quadrada.

Existem também verificadores de ângulos de 120º ou de perfil sextavado, e de ângulos


de 135º ou perfil oitavado; são usados, em geral, para ângulos de peças.

Escantilhão
É um tipo de verificador de ângulo utilizado para verificar e posicionar ferramentas de
roscar em torno mecânico.

SENAI - SP 220
Tecnologia Mecânica

Verificador de ângulo de broca


Serve para a verificação de ângulo de 59o e para medição da aresta de corte de
brocas.

Fieira
Fieira é um tipo de verificador utilizado para conferir espessura e diâmetro de chapas e
de fios. É de aço temperado e retificado e caracteriza-se por uma série de entalhes;
cada entalhe corresponde, rigorosamente, a uma medida de diâmetro de fio ou
espessura de chapa, conforme a fieira adotada.

SENAI - SP 221
Tecnologia Mecânica

Calibrador

O calibrador pode ter formatos especiais, dependendo da aplicação, como, por


exemplo, medidas de roscas, furos e eixos.

Geralmente fabricado de aço carbono e com as faces de contato temperadas e


retificadas, o calibrador é empregado nos trabalhos de produção em série de peças
intercambiáveis, isto é, peças que podem ser trocadas entre si por constituírem
conjuntos praticamente idênticos. Quando isso acontece, as peças estão dentro dos
limites de tolerância, quer dizer, entre o limite máximo e o limite mínimo, ou passa-
não-passa.

O calibrador pode ser classificado em três tipos básicos: tampão, de boca e de rosca.

Calibrador tampão
Existem quatro tipos de calibrador tampão: calibrador tampão, calibrador chato, que
são utilizados para furos cilíndricos; calibrador tampão - anel cônico e calibrador
tampão - anel cônico morse, para furos e eixos cônicos.
O funcionamento do calibrador tampão é simples: o furo que será medido deve
permitir a entrada da extremidade mais longa do tampão (lado passa), mas não da
outra extremidade (lado não-passa); para facilitar a identificação, este lado tem uma
marca vermelha. Este tipo de calibrador é normalmente utilizado em furos e ranhuras
de até 100mm.

Calibrador chato, ou calibrador de contato parcial


É usado para dimensões internas, na faixa de 80 a 260mm, tendo em vista a redução
de peso. Para dimensões internas entre 100 e 260mm, usa-se o calibrador
escalonado.

SENAI - SP 222
Tecnologia Mecânica

Com a finalidade de diminuir o peso do calibrador, para verificar dimensões acima de


260mm, usa-se o calibrador tipo vareta, que são hastes metálicas com pontas em
forma de calota esférica.

Calibrador tampão e anel cônico


Estes dois instrumentos formam um par, utilizado para medição de duas peças de um
conjunto cônico. Para a verificação simples do cone, tenta-se uma movimentação
transversal do padrão.

Quando o cone é exato, o movimento é nulo; em seguida, procede-se à verificação por


atrito, depois de ter estendido sobre a superfície do cone padrão uma camada muito
fina de tinta de contraste, que deixará traços nas partes em contato. Por fim, verifica-
se o diâmetro pela posição de penetração do calibrador. Esse método é muito sensível
na calibração de pequenas inclinações.

SENAI - SP 223
Tecnologia Mecânica

Calibrador tampão e anel cônico morse - também trabalham em pares; possibilitam


ajustes com aperto enérgico entre peças que serão montadas ou desmontadas com
freqüência. Servem para furos e eixos cônicos.

Calibrador de boca
O calibrador de boca pode ser de boca separada, de boca escalonada e de boca
ajustável. É utilizado geralmente 78% para eixos cilíndricos.

Este calibrador tem duas bocas para controle: uma passa, com a medida máxima, e a
outra não-passa, com a medida mínima.

O lado não-passa tem chanfros e uma marca vermelha; é normalmente utilizado para
eixos e materiais planos de até 100mm. O calibrador deve entrar no furo ou passar
sobre o eixo por seu próprio peso, sem pressão.

Calibrador de boca separada


Para dimensões muito grandes, compreendidas entre 100 e 500mm, são utilizados
dois calibradores de bocas separadas: um passa e o outro não-passa.

SENAI - SP 224
Tecnologia Mecânica

Calibrador de boca escalonada ou de boca progressiva


É para verificações com maior rapidez; O eixo deve passar no diâmetro máximo
(Dmáx.) e não passar no diâmetro mínimo (Dmín.). Sua utilização compreende
dimensões de até 500mm.

Calibrador de boca ajustável


Tem dois ou quatro parafusos de fixação e pinos de aço temperado e retificado. É feito
de ferro fundido, em forma de ferradura. A dimensão máxima pode ser ajustada entre
os dois pinos anteriores, enquanto a dimensão mínima é ajustada entre os dois pinos
posteriores. Este calibrador normalmente é ajustado com auxílio de blocos-padrão.

Calibrador de rosca

SENAI - SP 225
Tecnologia Mecânica

Um processo usual e rápido de verificar roscas consiste no uso do calibrador de rosca.


É uma peça de aço temperado e retificado, obedecendo a dimensões e condições de
execução para cada tipo de rosca. Pode ser fixo e regulável.
Calibrador fixo de rosca
Um tipo de calibrador fixo de rosca é o composto por dois anéis, sendo que um lado
passa e o outro não passa, para verificação de rosca externa.
Outro tipo de calibrador fixo é o modelo comum do tampão de rosca, servindo para
verificação de rosca interna.

A extremidade de rosca mais longa do calibrador tampão verifica o limite mínimo: ela
deve penetrar suavemente, sem ser forçada, na rosca interna da peça que está sendo
verificada; este é o lado passa. A extremidade de rosca mais curta, que é o lado não-
passa, verifica o limite máximo.

As ranhuras existentes dentro do anel servem para coletar os cavacos ou sujeira


aderidos aos filetes da rosca. É conveniente limpar cuidadosamente a rosca antes de
fazer a verificação.

Calibrador regulável de rosca


É geralmente de boca escalonada, o que torna a operação muito rápida, não só
porque é desnecessário virar o calibrador, mas também porque o calibrador não á
aparafusado à peça.

O calibrador em forma de ferradura pode ter quatro roletes cilíndricos ou quatro


segmentos de cilindro. Os roletes cilíndricos geralmente têm roscas ou sulcos
circulares, com perfil e passo iguais aos do parafuso que se vai verificar, e são
ajustados às dimensões máxima e mínima do diâmetro médio dos flancos da rosca.

SENAI - SP 226
Tecnologia Mecânica

As vantagens sobre o calibrador de anéis são: verificação mais rápida; desgaste


menor, pois os roletes giram; regulagem exata; uso de um só calibrador para vários
diâmetros.

Conservação dos calibradores


Evitar choques e quedas.
Limpar e passar um pouco de óleo fino após o uso.
Guardar em estojo e em local apropriado.

SENAI - SP 227
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SENAI - SP 228
Tecnologia Mecânica

Calibrador traçador de altura

O calibrador traçador de altura é um instrumento muito usado em medições de altura,


em traçagem, nivelamento de peças, verificação de paralelismo e ajuste de peças em
montagens de conjuntos mecânicos.

Esse instrumento é constituído basicamente por uma haste cilíndrica ou retangular


sobre a qual desliza um suporte corrediço com um riscador e por uma base.

Há vários tipos e modelos de calibradores traçadores. Os mais simples não possuem


uma escala própria impressa no próprio corpo e são chamados de graminhos.

Os calibradores traçadores apresentam escalas próprias, graduadas em milímetro ou


em milímetro e polegada. Alguns apresentam relógios comparadores e os modelos
mais avançados tecnologicamente são os eletrônicos.

Os traçadores com escala no próprio corpo permitem determinar medidas com


resolução de até centésimos de milímetro ou milésimos de polegada.

SENAI - SP 229
Tecnologia Mecânica

O modelo ilustrado acima possui uma cremalheira na qual desliza um cursor


juntamente com o riscador. Esse modelo permite determinar medidas de baixo para
cima e de cima para baixo.

Para ser utilizado, esse traçador precisa ser regulado. Isto é feito colocando-se a
ponta do riscador no plano de referência e fazendo o traço zero do nônio (ou vernier)
coincidir com o traço zero da escala graduada. Após isso, o riscador e a escala são
fixados e o instrumento estará regulado.

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Em seguida, girando o parafuso de chamada, leva-se o cursor até a medida desejada


e aperta-se o parafuso de fixação. O instrumento está pronto para ser usado.

O outro modelo também possui um cursor dotado de nônio. O ajuste para a tomada de
uma medida é feito soltando o parafuso de fixação do ajuste fino e o parafuso do
cursor.

Estando ambos os parafusos soltos, o cursor é levado próximo à medida desejada. A


seguir, fixa-se o parafuso de fixação do ajuste fino e gira-se a porca de ajuste fino até
obter a medida desejada. Quando a medida desejada é obtida, o cursor é fixado e o
instrumento estará pronto para ser usado.

Outros modelos de traçadores verticais são mostrados a seguir.

Utilização e conservação

Uma vez preparados, os traçadores verticais poderão ser utilizados para a traçagem
ou verificação de medidas.

Para a traçagem, as peças deverão estar com as superfícies a serem traçadas


devidamente pintadas.

Quando as peças possuem formato geométrico que favorece seu apoio, elas poderão
ser colocadas diretamente sobre o desempeno.

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Em caso contrário, será necessário o uso de acessórios para o apoio adequado da


peça.

Como todo instrumento de medição, os calibradores traçadores verticais devem ser


protegidos contra choques e quedas. Após o uso, eles devem ser limpos e guardados
em locais apropriados.

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Instrumentos de traçagem

Antes que seja iniciada a usinagem de peças em bruto produzidas por forjamento ou
por fundição, ou de peças pré-usinadas, realiza-se uma operação que indica o local e
a quantidade de material a ser retirado. Essa operação se chama traçagem.

Instrumentos e materiais

Para realizar a traçagem, é necessário ter alguns instrumentos e materiais. Os


instrumentos são muitos e variados: desempeno, escala, graminho, riscador, régua de
traçar, suta, compasso, esquadro e cruz de centrar, punção e martelo, blocos
prismáticos, macacos de altura variável, cantoneiras, cubos de traçagem.

Para cada etapa da traçagem, um desses instrumentos ou grupos de instrumentos é


usado. Assim, para apoiar a peça, usa-se o desempeno.

Para medir, usa-se a escala e o goniômetro ou calibrador traçador. Para traçar, usa-se
o riscador, o compasso e o calibrador traçador.

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Dependendo do formato da peça, e da maneira como precisa ser apoiada, é


necessário também usar calços, macacos, cantoneiras e/ou o cubo de traçagem.

Para auxiliar na traçagem, usa-se régua, esquadros com base, esquadro de centrar,
suta, tampões, gabaritos.

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Para marcar, usam-se um punção e um martelo.

Desempeno

SENAI - SP 235
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O desempeno é um bloco robusto, retangular ou quadrado, construído de ferro fundido


ou granito. Sua face superior é rigorosamente plana.

O plano de referência serve para traçado com calibrador traçador ou para a verificação
de superfícies planas.

Os desempenos são tecnicamente projetados e cuidadosamente construídos com


ferro fundido de qualidade especial. As nervuras são projetadas e dispostas de tal
forma que não permitem deformações, mantendo bem plana a face de controle.

Os desempenos apresentam, em geral, as dimensões mostradas no quadro a seguir.

Quadro : Dimensões de desempenos


Dimensões (mm)
400 x 250 1.000 x 1.000
400 x 400 1.600 x 1.000
630 x 400 2.000 x 1.000
630 x 630 3.000 x 1.000
1.000 x 630

Os desempenos devem ser manuseadas com o máximo cuidado e mantidos bem


nivelados com o auxílio dos pés niveladores. Além disso, não devem sofrer golpes que
possam danificar sua superfície.

SENAI - SP 236
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É aconselhável alternar a superfície de uso do desempeno para que o desgaste seja


regular em todo o seu plano. Ele deve ser mantido limpo, untado com óleo anti-
corrosivo e protegido com um tampo de madeira.

Régua, riscador, esquadro

A régua de traçar é fabricada de aço-carbono, sem escala, com faces planas e


paralelas. Tem uma das bordas biselada, ou seja, chanfrada. Ela serve de guia para o
riscador, quando se traçam linhas retas.

O esquadro que serve de guia ao riscador quando são traçadas linhas


perpendiculares a uma face de referência, é chamado de esquadro com base. Ele é
constituído de aço-carbono retificado e, às vezes, temperado.

Riscador e compasso

O riscador também é fabricado com aço-carbono e tem a ponta temperada. Pode


também ter a ponta feita de metal duro afilada em formato cônico num ângulo de 15º.

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Geralmente o riscador tem o corpo recartilhado para facilitar a empunhadura ao riscar.


Seu comprimento varia de 120 a 150mm.

Riscador Compasso

O compasso é um instrumento construído em aço-carbono ou em aço especial, dotado


de duas pernas que se abrem ou se fecham por meio de uma articulação. Ele é
constituído por um pino de manejo, um sistema de articulação e um sistema de
regulagem que permitem a fixação das pernas na abertura com a medida desejada.

Ele é usado para traçar circunferências e arcos de circunferências.

Para melhor conservação, após o uso, todos esses instrumentos devem ser limpos,
lubrificados e guardados em local apropriado livre de umidade e de contato com outras
ferramentas.

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Martelo e punção

O martelo é uma ferramenta manual que serve para produzir choques. O martelo pode
ser de dois tipos: de pena e de bola.

Tanto o martelo de bola quanto o martelo de pena apresentam as partes mostradas na


ilustração a seguir.

A face de choque (pancada) é ligeiramente abaulada.

A bola (semi-esférica) e a pena (arredondada na extremidade) são usadas para


trabalhos de rebitagem e de forja.

O olhal, orifício de seção oval, onde se introduz a espiga do cabo é geralmente


estreitado na parte central.

A cabeça e a bola (ou a pena) são tratadas termicamente, para terem a dureza
aumentada e para resistirem aos choques.

SENAI - SP 239
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A madeira do cabo deve ser flexível, sem defeitos e de boa qualidade. Sua seção é
oval para possibilitar maior firmeza na empunhadura. O comprimento vai de 30 a
35cm.

O engastamento no olhal é garantido por uma cunha de aço cravada na extremidade


do cabo. Essa cunha abre as fibras da madeira de modo que a ponta do cabo fique
bem apertada contra a superfície do olhal.

O estreitamento do cabo aumenta a flexibilidade e ajuda o golpe pois age como


amortecedor e diminui a fadiga do punho do operador.

A figura a seguir mostra a posição correta de segurar o martelo. A energia é bem


aproveitada quando a ferramenta é segurada pela extremidade do cabo.

O punho de quem martela é que faz o trabalho no martelamento. A amplitude do


movimento do martelo é de cerca de um quarto de círculo, ou seja, 90º.

O punção é outro instrumento usado na traçagem. É um instrumento fabricado de aço-


carbono, temperado, com um comprimento entre 100 e 125mm, ponta cônica e corpo
cilíndrico recartilhado ou octogonal (com oito lados).

O corpo do punção recartilhado ou octogonal serve para auxiliar a empunhadura da


ferramenta durante o uso, impedindo que ele escorregue da mão.

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Essa ferramenta é usada para marcar pontos de referência no traçado e centros para
furação de peças. A marcação é feita por meio de pancadas dadas com martelo na
cabeça do punção.

O punção é classificado de acordo com o ângulo da ponta. Existem punções de 30º,


60º, 90º, 120º.

Os punções de 30º e 60º são usados quando se deseja marcar os centros e os pontos
de referência com mais intensidade. Os punções de 90º e 120º são usados para fazer
marcações leves e guias para pontas de brocas.

Tipos Usos

Marca traços de referência.

Marca centros que servem de


guias para pontas de brocas.

Para marcar, o punção deve ser apoiado sobre o ponto desejado e inclinado para a
frente, a fim de facilitar a visão do operador.

Em seguida, o punção é colocado na posição perpendicular à peça para receber o


golpe do martelo. Esse golpe deve ser único e sua intensidade deve ser compatível
com a marcação desejada e com a espessura do material puncionado.

Soluções corantes

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Para que o traçado seja mais nítido, as superfícies das peças devem ser pintadas com
soluções corantes. O tipo de solução depende da superfície do material e do controle
do traçado.

O quadro a seguir resume as informações sobre essas soluções.

Substância Composição Superfície Traçado


Goma-laca, álcool, Lisa ou
Verniz Rigoroso
anilina. polida
Solução de Alvaiade, água ou
Em bruto Sem rigor
alvaiade álcool
Gesso, água, cola
comum de madeira,
Gesso diluído Em bruto Sem rigor
óleo de linhaça,
secante.
Pouco
Gesso seco Gesso comum (giz) Em bruto
rigoroso
Já preparada no
Tinta Lisa Rigoroso
comércio

SENAI - SP 242
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Referências Bibliográficas

CORRADI, C. et al. Curso profissionalizante: mecânica: qualidade, qualidade


ambiental, higiene e segurança do trabalho. São Paulo: Globo, 1996. (TELECURSO
2000 Profissionalizante).

DRAPINSKI, Janusz. Manutenção mecânica básica: manual prático de oficina. São


Paulo: McGraw-Hill, 1973.

GASPAR, C. A.; GORDO, N. Curso profissionalizante: mecânica: universo da


mecânica. São Paulo: Globo, 1996. (TELECURSO 2000 Profissionalizante).

SENAI.SP. Processos de usinagem. São Paulo: Faculdade SENAI de Tecnologia


Mecatrônica, 2000.

WEBER, Abilio José et al. Curso profissionalizante: mecânica: manutenção. São


Paulo: Globo, 1996. (TELECURSO 2000 Profissionalizante).

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