Mantenimiento Industrial

A. MANTENIMIENTO DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

Los bienes que constituyen el sistema de producción de una organización se hallan
sujetos a deterioro o falla, yasea debido al mero transcurso del tiempo, como
consecuencia de su uso, o por cualesquiera otras causas.
La función de mantenimiento tiene por objetivo conservar todos los bienes, tanto
directa como indirectamenteproductivos en las mejores condiciones defuncionamiento
y eficiencia. Es decir, no solo deben funcionar, sino que
deben funcionar bien, con la perfomance de diseño en el mejor de los casos.
No obstante, ningún sistema de mantenimiento por más actualizado que sea, puede
asegurar que no seproduzcan fallas o desperfectos.
Se ha pretendido que el desempeño de los equipos puedan desenvolverse en un
régimen adecuado, de acuerdocon los planes y los programas trazados de
producción. Esto es interpretado como una primera necesidad.
El mantenimiento ha ido adquiriendo importancia creciente en la
industriacontemporánea, como así también losrequerimientos de la industria para
mantenerse competitiva.
Los adelantos tecnológicos tienden a reducir las necesidades de mano de obra de
producción, pero a su vez, elmayor grado de automatización y sofisticación exige un
incremento constante de la cantidad y calidad del trabajo demantenimiento; que pasa
a ser así una suerte de segundo sistema de Producción, cuya gestión corre paralela a
la deoperaciones. Consecuentemente ambos sistemas deben ser objeto de similar
atención.
La evidencia empírica demuestra empero que la mayor dedicación de las empresas,
la bibliografía y las carrerasuniversitarias se centran en la actividad productiva
propiamente dicha.
Mientras abundan los desarrollos en materia de planeamiento, programación,
lanzamiento y control de laproducción, los relativos a mantenimiento han sido escasos
e incompletos. Hoy en razón de la notableevolución de los sistemas de gestión se
puede acceder a información actualizada solo a través de cursos yseminarios.
Cuando señalábamos que el mantenimiento persigue un eficiente funcionamiento de
los elementos quecomponen el sistema de producción, estamos en rigor involucrando
una serie de conceptos. Se trata de establecer lamanera de definirlo y medirlo.

Funcionamiento eficiente:
Es aquel que asegura un razonable nivel de “confiabilidad” del sistema de producción.
La confiabilidad es la probabilidad de que un sistema se desempeñe
satisfactoriamente durante un períododeterminado, en tanto sea operado bajo ciertas
condiciones especificadas.
El período es medido como el tiempo medio entre fallas, según se utilice o no
mantenimiento preventivo.
Las condiciones especificadas de operación establecen los límites de velocidad,
temperatura, presión, carga,humedad, vibración, etc., dentro de los cuales debe ser
operado un equipo o conservado un bien.
Su observancia suele ser fuente de conflictos entre los responsables de la producción
y los del mantenimiento,pues los primeros se ven a menudo compelidos a cumplir
exigentes planes de fabricación, que los llevan a tratar deseguir operando los equipos
aún más allá de los límites de las condiciones nominales especificadas por el
fabricante, mientras los segundos tratan de que esto no ocurra para evitar las
consecuencias que acarrea y lascomplicaciones para su área.
Una mayor confiabilidad tiende a reducir tanto la frecuencia como la gravedad de las
fallas.
Empero, la responsabilidad por la confiabilidad no recae solo en el área de
mantenimiento, sino también enquienes tienen a su cargo el diseño del sistema de
producción y la producción misma.
La introducción de equipos más confiables (es decir, menos proclives a fallar), así
como la bifurcación oredundancia de los subsistemas críticos (de manera que si uno
falla, se cuente con el otro instalado), constituyen lasvías habituales para acrecentar
la confiabilidad en la instancia de diseño o rediseño. En todo esto no debe dejarse de
lado los costos y el mínimo inventario, por lo que hace poco practicable la solución de
equipos stand by.
En la etapa del diseño de debe también considerar la “mantenibilidad” del equipo o
máquina.

Mantenibilidad
Es el atributo referido a la viabilidad y facilidad de mantenimiento de un sistema.
Resulta así una característica del diseño susceptible de ser expresada en términos
de:
• frecuencia del mantenimiento
• tiempos de mantenimiento (horas de parada u horas de labor)
• costo del mantenimiento.
De tal modo, la mantenibilidad puede ser definida, con mayor precisión, como una
combinación de factores ocaracterísticas del diseño del sistema de producción
expresada como:
a) La probabilidad de que un ítem se conserve en una condición especificada por un
período dado.
b) La probabilidad de que no se requiera hacer más que un cierto número de ciclos de
mantenimiento en unperíodo dado.
c) La probabilidad de que el costo de mantenimiento del sistema no exceda de una
suma determinada en unperíodo dado.
d) Reducidos tiempos de reparación o inspección
e) La facilidad de acceso a los elementos a reparar o inspeccionar.
f) La intercambiabilidad de conjuntos y subconjuntos, etc.
Es condición que el sistema sea operado y mantenido de acuerdo con procedimientos
establecidos.
En razón de su relevancia, el problema de los costos de mantenimiento resulta un
aspecto esencial. Al respecto,
la productividad y la eficiencia de la mano de obra juegan un rol clave.
La minimización de costos (eficacia) tratando de disminuir las
inspecciones/reparaciones, constituye unobjetivo contrapuesto a la confiabilidad y su
balanceo apropiado es tema de los análisis decisorios demantenimiento.. En todos los
casos la capacitación es seguramente una de las herramientas que mejor impactan.
En síntesis, puede decirse que un objetivo del mantenimiento es conservar el sistema
de producción encondiciones de funcionamiento que aseguren un razonable nivel de
confiabilidad, tal que reduzca la frecuencia ygravedad de sus fallas y tender al mismo
tiempo, a la minimización de los costos involucrados (eficacia), tanto deproducción
como de mantenimiento.
Resulta fundamental para el logro de dicho objetivo, el grado de confiabilidad-
mantenibilidad provisto por el DISEÑO del sistema (importante de evaluar en la etapa
de adquisición del equipamiento) y un alto nivel decomunicación entre las áreas
involucradas para tener un mismo objetivo, durante la incorporación de nuevas
tecnologías.
Sucede que si el sistema productivo adolece en su diseño de la confiabilidad,
mantenibilidad y bajos costos de explotación (eficacia), mantenimiento debe remontar
los correspondientes índices desde una máquina en producción, que impacta además
en el lucro cesante.
En estos casos, luego de un estudio de renovación de equipos (donde es muy
importante el historial correspondiente con sus costos asociados) se puede demostrar
a través del Valor Actual Neto (VAN) y la TasaInterna de Retorno (TIR), la necesidad
de recambio por uno de costo operativo menor.

B. RESPONSABILIDAD DEL MANTENIMIENTO

• Máquinas
• Equipos o Servicios
• Bienes - Edificios
• Móvil: Autoelevadores- Vehículos - Grúas -etc.
• Ampliaciones - Montajes - Reformas
Los recursos con los que se cuenta son:
• Personal
• Herramental
• Máquinas
• Instrumentos
• Instalaciones
• Taller
• Pañol
• Repuestos

C.. TIPOS DE MANTENIMIENTO

EVOLUCION
• CORRECTIVO
• PREVENTIVO
• PREDICTIVO
• PROACTIVO
• TQM
• TPM
• RCM
• ESTRATEGICO
• GESTION DE ACTIVOS
1er Congreso Argentino de Mantenimiento - Mendoza - 21 al 24/10/2002 -
Lourival A. Tavares - tavares@montreal.com.br - Tel: (55)(21)2268-5289 21
MEJORIA DE DISPONIBILIDAD EN FUNCION
DEL PROCESO DE GESTION
Lourival Augusto Tavares.
Rua Grajaú 139 - 20561-140 - Rio de Janeiro - RJ
Tel: (021) 268-5289 Fax: (021)208-4035
Fuente: HSB Reliability Tecnologies
TECNOLOGIAS DE MANTENINIENTO
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
EFECTIVIDAD
DE RESULTADOS
%
Mantenimiento
BASICO
Identificación
Prog.Maestro
Orden Trabajo
Control Progr.
Gest.Contratos
Gestión Stocks
Mantenimiento
PLANIFICADO
(CMC)
Visión Corpor.
Dirección
Metas
Estructura
Capacitación
Tecnologia
Inversiones
Elección Soft
Mantenimiento
CONDICION
(PREDICTIVO)
Ident. Equipos
Ident.Medidas
Eleccion Tecn.
Ident. Proceso
Capacitacion
Implement.
Recol. Valores
Procesam.
Analisis
Evaluación
Mantenimiento
C/ OPERACION
(TPM)
Identif. Sector
Consenso
Objetivos Staff
Planif.Capacit.
5S
Capac.Superv.
Multiplicador
Monitoreo
Revisión Mt.Pv.
Gestión Doc.
Mantenimiento
CENT. FIABIL
(RCM).
Ident. Medidas
FMEA
Revisión Mantenambilidad.
Analisis de Relac.
Costos
Revisión Proc.
Seguridad
Informes de
Fiabilidad
Reducción de
Stocks
Disp. X Neces.
Cuellos Botella
Ind. Clase Md.
Integridad
Seguridad
Med. Ambiente
Tiempos x Mv.
Análisis ABC
Arbol Decis.
Mix Actividades
Mantenimiento
RIESGO
(Estratégico)
Debe haber correspondencia entre los recursosque se dispone con la demanda
del servicio delos activos

D. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
(DE EMERGENCIA)
El trabajo que debe realizarse en el instante en que se solicita para impedir una
perdida seria de producción, riesgo de lesiones personales, o daño al medio
ambiente.
Este mantenimiento es el que se realiza cuando el bien ha experimentado una avería
o ha sufrido un grado de desgaste tal que no permite seguir operando en las
condiciones especificadas.
Hay dos clases de emergencias:
• Las previsibles
• Las imprevistas.
Se denominan emergencias previsibles a aquellas en que se opta por no hacer
mantenimiento preventivoaún cuando se sabe que la falla va a ocurrir. Este proceder
se funda, en la conveniencia económica dedejar que el bien siga funcionando hasta
que se detenga y no incurrir en costos anticipadamente.
Aunque, en muchos casos, se hace mantenimiento de emergencia y no preventivo
fundamentalmente por:
falta de conocimiento de los beneficios que brinda este último, por la excesiva carga
de trabajo de los equipos, por carencia de información o por escasez de presupuesto
para poder llevar a cabo un mantenimiento preventivo en la extensión adecuada.
En cuanto a los imprevistos, éstos se hallan presentes en cualquiera de los esquemas
de mantenimiento en que se opere. Desde luego, son más frecuentes y más graves
cuando menor sea el grado de mantenimiento predictivo o preventivo que se alcance.
Con relación a las emergencias, cabe agregar que, en la mayoría de los casos, el
tiempo que demanda la tarea se halla penalizado con un adicional: el que lleva
localizarla y/o detectar lo ocurrido y generalmente la falta de los repuestos
apropiados.
La mayoría de las veces se realiza una reparación de muy mala calidad en razón de
la premura, que seguramente devengará en nuevas y más costosas intervenciones
correctivas
El costo de la emergencia o avería no está dado solamente por lo que hay que
reparar o reponer, sino también por el posible costo de:
• La parada posterior de la máquina
• La detención de la producción relacionada
• El lucro cesante y penalizaciones por mora
• Los accidentes que puedan ocasionarse.
• Impacto en el medio ambiente

E. MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRAMADO:

Este mantenimiento que frecuentemente no es reconocido como una clase o tipo
específico, sino que suele ser confundido con el preventivo o bien con el de
emergencias. Es aquel que no habiendo sido planeado, puede ser incluido en un
programa de trabajo cuando se detecta la necesidad de realizarlo.
Es decir, por las características de la falla o por sus eventuales consecuencias, no es
necesario realizar el trabajo de inmediato, sino que es posible diferirlo para un
momento que se juzgue más oportuno, en función de los requerimientos de
producción o de la programación de las tareas de mantenimiento.
Algunas veces se lo coloca en el BACKLOCK (Bolsa de Trabajo) dado que se espera
a que la producción se interrumpa por causas ajenas al mantenimiento para realizarlo.
No forma parte, por lo tanto, del mantenimiento preventivo, pues se espera a que el
problema se presente para efectuar la programación de la reparación. Ni tampoco se
encuadra en el de emergencia, porque su urgencia no es tal como para que resulte
imperativo llevarlo a cabo en el momento.
El propósito de la programación de los trabajos es eliminar retrasos e interrupciones,
al tener mejor coordinación de los materiales y las tareas, eliminando preguntas,
utilizando los mejores métodos, simplificando la supervisión y disminyendo la
improvisación.

F. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Consiste en la serie de trabajos que se llevan a cabo con antelación en los equipos y
bienes afectados a la producción, para evitar su falla o deterioro.
Estos trabajos, que pueden ser de mayor o menor magnitud. Suelen ser definidos en
base a los manuales que suministran los fabricantes de los equipos, para luego irse
perfeccionando con la experiencia propia de la empresa.
Otro criterio se basa en la estadística de vida de los elementos de máquinas, usando
como referencia las horas de funcionamiento o kilómetros recorridos, utilizándose
para determinar las frecuencias de recambio de piezas o elementos.
Usualmente la frecuencia del mantenimiento preventivo se va regulando en función de
los resultados de un plan de inspecciones o de la experiencia de anteriores
reparaciones. Hoy se evalúa el no realizar sobremantenimiento debido a que implica
un aumento de los costos y lucro cesante.
El mantenimiento preventivo se hace para evitar la falla, porque la relación de costos
demuestra la conveniencia de anticipar el trabajo o porque no es conveniente afrontar
las consecuencias emergentes de aquella (parada de línea o en casos extremos:
accidentes).
Se dice, por tal motivo, que en el mantenimiento preventivo el control lo ejerce el
hombre, mientras que en el de emergencia lo ejerce la máquina.
Si bien cada caso es susceptible de un análisis específico, como regla general
conviene hacer mantenimiento preventivo con mayor intensidad en las industrias de
tipo continuo (petrolera, celulósica, papelera química, siderúrgica, etc.) que en las
intermitentes, en razón de las complicaciones y costos que resultan de la detención
de la línea o la planta por una avería.
Como un caso extremo cabe mencionar la aviación, donde a raíz de la gravedad de
las consecuencias, la casi totalidad del mantenimiento es preventivo.

ELEMENTOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

1. Planificación de reparaciones – revisiones: es una planilla anual en donde se
especifica las tareas (significativas) de mantenimiento programadas que se realizarán
en las máquinas, utilizando en principio las recomendaciones del fabricante. Es muy
importante para definir el presupuesto.
2. Orden de trabajo: es el instrumento que indica la tarea a realizar y se completa
con las horas fuera de servicio, tiempo de reparación, operarios que realizaron la
actividad, repuestos utilizados, falla detectada, estado en que queda el equipo,
procedimiento, plano, etc.
3. Puntos de inspección: son los lugares donde se inspecciona la máquina,
pudiendo ser de índole: mecánica, eléctrica, lubricación, electrónica, predictivo,
neumático, oleohidráulico, etc. Generalmente se realiza sobre un dibujo o esquema
del equipo. En planilla adjunta se indicarán las frecuencias (depende de la criticidad)
de inspección de cada punto.
4. Ruta de inspecciones: es la secuencia que debe seguir el inspector de cada
disciplina interviniente. Los valores obtenidos se vuelcan en la evolución de
magnitudes.
5. Historial de maquina. Detalla las intervenciones significativas de mantenimiento.
Se alimenta de la OT e indica: horas fuera de servicio, tiempo de reparación,
operarios que realizaron la actividad, repuestos utilizados, costos de mano de obra y
de repuestos, falla detectada, estado en que queda el equipo. De la misma se pueden
determinar los problemas crónicos. Es útil para tomar decisiones de recambio o de
mejora continua.
6. Evolución de magnitudes: Es un elemento del historial de máquina, indica en el
tiempo como evolucionar las variables de: temperatura, intensidad, tensión, presión,
vibraciones, termografía, análisis de aceite, etc.
7. Frecuencia de inspecciones/reparaciones: depende de la criticidad, del estado,
del costo, del historial y evolución de magnitudes.
8. Ficha técnica: Especificaciones, indica las funciones y los componentes de la
máquina.
Es muy útil para determinar la compra de un elemento cuando se ha detectado que
falla, evitando esperar la detención y el posterior desarme para iniciar la compra, por
ello es muy importante registrar todos los elementos de los equipos. Ayuda a
disminuir el stock de repuestos.
9. Procedimiento: serie de instrucciones para realizar una operación. Son muy
importantes cuando esta en juego la seguridad. Su uso y extensión es sumamente útil
10. Plan de lubricación: Indica los lubricantes que se necesitan, las cantidades, los
puntos, frecuencias de lubricación, cambios de aceites, grasas y filtros. Herramienta
importante para definir el presupuesto.
11. Stock de lubricantes: Se define del plan. Tener presente el manipuleo y los
procedimientos de almacenaje.
12. Revisión o reparación: Es la programación de una reparación significativa,
siendo muy apropiado realizarlo utilizando Project para asignar recursos.
13. Stock de repuestos aconsejados. Se define del plan. Tener presente el
manipuleo y los procedimientos.
14. Presupuesto anual:
15. Nivel de criticidad: Cada máquina debe tenerlo, se explica posteriormente.
El alumno deberá realizar las vinculaciones de los distintos elementos del
mantenimiento preventivo.
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------
INDICES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
_ Relación correctivo/preventivo
_ Costo de MO
_ Tasa de rotura
_ Carga de trabajo
-----------------------------------------------------------------------------------------
inspecciones:
Un programa de inspecciones consiste básicamente en listas de recorridos de lugares
a inspeccionar en una planta, con indicación de la frecuencia o fechas en que deben
llevarse a cabo.
En general, se establecen puntos de inspección que sirvan como referencia para
conocer el comportamiento de los equipos y detectar síntomas de posible falla.
Las tareas a realizar abarcan desde meras inspecciones visuales, pruebas,
mediciones con instrumental,
análisis de puntos débiles, etc.
Vamos a inspeccionar para:
o Evaluar estado
o Detectar anormalidades
o Conocer comportamiento
o Prever accidentes
o Reprogramar operaciones
¿Sobre que áreas vamos a inspeccionar?
Lubricación, electricidad, mecánica, neumática, oleohidráulica, electrónica. CN ,
seguridad
¿Qué podemos medir?:
limpieza, niveles, presiones, temperatura, desalineación, ruidos, vibraciones,
pérdidas, tensión,
intensidad, potencias, aislación, estanqueidad, desgaste
¿Quién mide?:
inspectores, lubricadores
¿Donde medir? :
Según plano o dibujo con los puntos de inspección.
¿Como medir? :
Los procedimientos
¿Donde asentar lo apreciado? :
Planillas, sistema, OT
Las inspecciones correctamente efectuadas llevan a un diagnóstico acertado
Criterios de inspección
o Diaria
o Semanal
o Quincenal
o Mensual
o Trimestral
o Revisiones
¿Con que frecuencia se deben efectuar las inspecciones y reparaciones
preventivas?
o La experiencia acumulada de los operadores, supervisores y mantenedores
o Nivel de exigencia operativa prevista
o Registros de reparaciones efectuadas
o Historial de maquina
o Datos recomendados por el fabricante
o Análisis de cada equipo considerando:
- severidad del servicio
- aptitud de la mano de obra de operación
- condiciones ambientales: humedad, calor, polvoriento etc.
- edad del equipo
Las inspecciones dan origen a:
o Pequeñas reparaciones y ajustes (operador)
o Alertas inmediatas ante peligro de paros inminentes (inspector)
o Recomendaciones de mejoras y modificaciones( staff)
Toda tarea que realicen los mantenedores debe tener la correspondiente orden
de trabajo de taller
¿En que momento se efectuarán las reparaciones del preventivo?
o Durante los periodos inactivos programados por producción (fines de semana,
turnos no productivos, cambios de turnos, horas de almuerzo)
o Paros de producciones no atribuibles a mantenimiento (falta de materia prima,
cambio de producto, etc.)
o Durante la producción
o En los paros programados por mantenimiento
Cuestionamiento al sistema
¿Es correcta la frecuencia de inspecciones?
Cotejar la planilla de inspecciones y el historial de maquina y apreciar que items
experimentan síntomas de falla a frecuencia mayor que la prevista. Disminuir la
frecuencia en estos casos y acomodarla a las características existentes. En caso
inverso aumentar la frecuencia.
Realizar ajustes progresivos
Es necesario no sobre mantener
¿Es correcta la cantidad de items inspeccionados?
Analice nuevamente las planillas de inspección y los registros de maquina. Apreciara
que algunos items no fallaron nunca. Estudie la posibilidad de eliminar algunos de
ellos o al menos disminuirles la frecuencia de inspección
¿Qué calidad tienen las inspecciones y reparaciones?
La calidad de las inspecciones esta determinado por:
•Aptitud del procedimiento utilizado
•Aptitud del personal destinado
•Equipamiento utilizado
Nunca hay tiempo para hacer las cosas
Siempre hay tiempo para hacer las cosas dos veces
¿Qué aptitud tienen los mantenedores y operadores?
•¿quién lo hace?
•¿por qué lo hace esa persona?
•¿qué otra persona podría hacerlo?
•¿qué persona debería hacerlo?
Conclusiones
•Aumento o disminución de la frecuencia de inspección
•Aumento o disminución de items a inspeccionar
•Requerimientos de capacitación del personal de mantenimiento y de operación
•Modificaciones de los procedimientos de inspección y reparación
•Necesidad de cambiar, marca, tipo o proveedor de repuestos
•Modificaciones en el diseño
•Reemplazo de maquinas o equipos obsoletos
P
CD
A
PLANIFICAR
(PLANIING)
HACER
(DO)
CONTROLAR
(CONTROLING)
ACTUALIZAR
(ACCION)
B

MODELO SISTÉMICO DEL INSPECTOR

El planteo sistémico supone Inspeccionar, Evaluar, Programar y Normalizar. Estas
son actividades centrales que para responder a los requerimientos básicos de la
organización , deberán ser asumidas en forma unipersonal por el inspector, sobre un
grupo especifico de equipos que es el territorio asignado.
Este enfoque es natural entre otras cosas porque permite establecer un adecuado
balance.
Cualquier corte en el alcance de estas funciones terminará por alterar el proceso de
solución de los problemas esporádicos y el no-aprovechamiento de un sistema
realimentado
Programar
Puesto Clave Evaluar
Inspeccionar
Normalizar

G. EXTENSIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Al planear y programar el mantenimiento es menester adoptar algunas decisiones
económicas relevantes.
La principal de tales decisiones radica en determinar la extensión en que se hará
mantenimiento preventivo. El análisis para la interpretación y adopción de esta
decisión se esquematiza a continuación.
En el eje de las ordenadas se indica el costo total del mantenimiento y en el de las
abscisas la intensidad y/o frecuencia de reparación del preventivo.
Si estamos cerca del vértice (punto 0) significa que no se está haciendo nada de
mantenimiento preventivo. En la medida que avanzamos hacia la derecha se va
incorporando más cantidad de recursos
al programa de mantenimiento preventivo (se dedican más horas, más personas, más
costo y más repuestos e inversión)
La función del mantenimiento preventivo puede ser lineal o cuadrática curva (2)
A medida que se aumenta el costo de mantenimiento preventivo, disminuye el costo
de emergencias o averías (curva 1).
Esta relación es evidente, ya que si no se realiza nada de mantenimiento preventivo
va a ser muy elevado el costo de averías, porque todas las reparaciones o cambios
implicarán cargos al costo total del mantenimiento por emergencia.
En cambio, si se efectúa mucho mantenimiento preventivo, el costo de éste aumenta
y llega un momento en que el costo por averías disminuye muy poco. La curva (1) que
lo representa será, a esa altura, asintótica al eje de las abscisas.
La función del costo total del mantenimiento curva (3) alcanzará un mínimo en el
punto donde se cortan ambas funciones parciales de costos. Esto implica una
decisión de tipo económico cuyo análisis en la
práctica no es tan sencillo como se lo presenta aquí.
La determinación del costo del mantenimiento preventivo se podrá fundar en bases
más o menos firmes
si se considera la información de períodos anteriores y del presupuesto extraído del
plan anual. Si tenemos información histórica buena, podremos establecer en que
equipos hacemos mantenimiento preventivo y que extensión le damos al mismo.
Obviamente, en este análisis no puede dejarse de lado el riesgo que ofrece la falla del
bien, ni el carácter crítico que pueda tener para la actividad de la empresa, ya que a
veces influye en todo el proceso y su paralización produce daños adicionales mayores
además del lucro cesante, que debe incluirse en los costos, originando un aumento en
la frecuencia de reparación.
Frecuencia de reparación preventitiva (meses)
Costos
1
2
3
Un punto de partida para el estudio del problema de reemplazo sistemático de piezas
o equipos a intervalos predeterminados de tiempo aunque estos no se hayan roto o
deteriorado aún, son las llamadas “curvas de supervivencia” de piezas o equipos
( que hoy no es tan utilizado en la industria). Esta denominación se debe a que las
mismas representan la probabilidad de que una pieza o equipo no sufra
deterioro alguno en determinados intervalos de tiempo. Estas curvas pueden
elaborarse a través del análisis de los registros propios de historial de máquinas, por
información de proveedores o por publicaciones técnicas.
Existen diferentes tipos de curvas de supervivencia, cuyo perfil depende de las
características de operación de las piezas o equipos. Para aquellos equipos sujetos a
desgaste, las curvas indican, que al principio, la probabilidad de rotura es muy baja, y
al cabo de un cierto tiempo, crece bruscamente; mientras que para aquellos sujetos a
fatiga, la probabilidad de una falla aumenta progresivamente en el tiempo sin cambios
tan bruscos.

H. VENTAJAS DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO

o Minimizar reparaciones de emergencia
o Programar reparaciones y realizarlas en momentos oportunos, afectando en el
menor grado a la producción
o Aumentar el rendimiento productivo por disminución de los tiempos de parada.
o Disminuir las horas hombre de producción y mantenimiento.
o Reducir la necesidad de equipos de reserva
o Aumentar la seguridad del personal al reducir accidentes.
o Asegurar calidad uniforme de producción
o Disminuir inventarios y repuestos

I. MANTENIMIENTO PREDICTIVO (BASADO EN LA CONDICION)

Consiste en determinar el estado de la maquina, sin obstaculizar su ritmo productivo,
a través de la medición de algún síntoma (como vibraciones, análisis de aceite,
temperatura, etc.) y predecir su estado en base a su comportamiento en el tiempo
Los síntomas de falla son monitoreados y las reparaciones son efectuadas antes de la
falla del equipo.
Monitoreo de las condiciones del equipo mientras se encuentra trabajando
Las acciones recomendadas son en función de:
•Importancia del equipo
•Limites de deterioro del equipo
•Impacto del deterioro del equipo
•Análisis de la tendencia
•Predice la futura falla y el tiempo en que se puede dar
OBJETIVO:
Minimizar el nivel de operación correctivo
Optimizar el uso de la vida útil del equipo.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO. MEDICIONES PERIÓDICAS. CONDICIÓN

Herramientas del Mantenimiento Predictivo
• Análisis de Vibraciones
• Termografía
• Análisis de aceite
• Monitoreo de contaminantes
• Inspección por ultrasonido
• Metalografías
• Monitoreo continuo

J. COMPARACIÓN DE LOS COSTOS DE LOS 3 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

CO STO S C O R R E C T IVO PR E VE N T IVO PR E D IC T IVO
Para implementar Bajo Mediano Altos
Improductivos Altos Mediano Muy bajos
Tpo. de parada Altos e indefinidos P redefinidos Mínimos
Asociado a existencia de repuestos
Alto consumo e indefinidos
Alto consumo y definidos
Consumo mínimo

IMPLEMENTACION TPO IMPRODUCTIVOS

PARADAS REPUESTOS
COSTO
CORECTIVO
PREVENTIVO
PREDICTIVO

K.CRITICIDAD
Es la herramienta que mejor orienta a la efectividad de las decisiones de
mantenimiento. Consiste en determinar o clasificar los equipos existentes según la
importancia que tienen para cumplir los objetivos estratégicos de la empresa.
Los EQUIPOS CRÍTICOS son aquellos que al fallar pueden afectar la seguridad del
personal, el entorno ambiental, provocar un paro de la producción o incrementar el
costo de mantenimiento, especialmente si afecta nuestros clientes.
El objetivo es priorizar el esfuerzo de mantenimiento, enfocado a la satisfacción del
cliente,
favoreciendo y promoviendo el aprovechamiento de los recursos del area en las
actividades de mayor valor .
Los ejemplos
Cuello de botella, maquina con alta carga de trabajo, equipo que puedan afectar el
medio ambiente, poniendo en juego la subsistencia de la empresa, donde se ponga
en riesgo la vida de personas, etc.
Sistema de importancia crítica
Clasifica a los equipos de acuerdo a su importancia en la planta, o en caso de fallar,
según los posibles daños o accidentes que pudiera ocasionar
¿Cómo se determina la criticidad?
El modo es asignar valores a la máquina o equipo de 0 a 20 a cada ítem en
consideración
Los criterios para analizar la criticidad pueden ser los siguientes:
– Seguridad.
– Medio Ambiente.
– Producción
– Costos.
– Tiempo medio para reparar.
– Frecuencia de falla.
– Calidad.
Importancia critica A
_ Un equipo que no debe fallar, si ese equipo falla, habría que cerrar la planta, parte
de la planta, o una línea de producción, y ello ocasionaría una gran pérdida
económica.
_ Un equipo cuya falla ocasionaría daños corporales(accidentes) a los empleados,
tales como calderas, grúas, elevadores, montacargas.
_ Un equipo cuya falla ocasionaría importantes daños ambientales(aceite, derrame de
productos químicos, etc.)
Importancia crítica B
_ Un equipo que no debería fallar, continua siendo un equipo importante, pero una
avería en esa maquina no tendrá un fuerte impacto en la planta(equipo redundante
disponible; una avería de poca duración tiene poco impacto sobre la producción)
Importancia crítica C
_ Todo el resto, equipos que no se utilizan con frecuencia, etc.
Equipo
¿Regulado por ley?
producción
medio amb
seguridad
costo
calidad
S > 50
S> 25
Clase
L
Clase
B
Clase
A
Clase
C
Suma=P + S + Q + MA + C
S

L. CATEGORIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

a) Planeamiento (curso de acción previsto para un determinado lapso, generalmente
comprendido entre 6 meses y un año)
b) Programación (definición de la secuencia, cronología y recursos asignables a las
tareas)
c) Lanzamiento (orden de ejecutarlo, OT)
d) Control (verificar desviaciones y realizar correcciones).
La categorización de las tareas a realizar por órdenes de trabajo es función del grado
de anticipación que es conveniente o posible alcanzar en el proceso de planeamiento.
La división de lo que se hace por órdenes (o por trabajos específicos) y las recorridas,
rutas o itinerarios,
deriva de la obvia diferencia entre ambos en cuanto a la forma de organizar las
tareas.
En el primer caso (se opera con órdenes de trabajo), se especifica la tarea y se
asignan los recursos materiales y humanos previstos, que luego de ejecutada la tarea
se cargan los valores reales que devengó la tarea
En el segundo, se trata de listas de tareas de menor dimensión que generalmente
incluye la inspección, medición y/o toma de datos, a realizar una tras otra,
generalmente recorriendo un sector de la planta o visitando cierta clase de equipos.
Esta última actividad es asignada a los inspectores de los equipos y en algunos
sistemas es el operador de la máquina, quienes generalmente vuelcan los datos en la
evolución de magnitudes
El mantenimiento preventivo y predictivo es aquel para el que se hace planeamiento,
programación y lanzamiento.
El correctivo programable es el que no ha sido planeado, es decir, su necesidad surge
durante la producción, pero hay tiempo para programarlo, en razón de que no exige
ejecución inmediata.
Las emergencias, en cambio, no pueden siquiera ser programadas, dado la premura
con que se requiere solucionarlas.
CONTROL DE GESTION
PLANIFICAR
PROGRAMAR
EJECUTAR
ANALIZAR
CORREGIR
EVALUAR
SISTEMA DE PLANEACION
Plan maestro
Plan
Semanal
Plan
Diario
Orden de
Trabajo
Imprevistos
Presupuesto
Anual

M.EMMPLEO DE PERSONAL INTERNO Y EXTERNO

Las otras decisiones económicas relevantes, relativas a mantenimiento son, en
general, de las del tipo de las que se pueden analizar mediante el método de
evaluación de proyectos de inversión, es decir, construyendo los flujos de fondos
descontados comparativos a efectos de establecer cual de las propuestas es más
conveniente.
Tal es el caso de emplear personal interno o externo. Por ejemplo, en muchas
industrias tradicionales (como los ingenios azucareros), la reparación de automotores
se realiza con grandes talleres generalmente costosísimos y sumamente ineficientes.
Un análisis demostraría seguramente la conveniencia de reparar fuera de la empresa,
haciendo uso de terceros.
Se debe ser muy cauto, debido a que no se sugiere tercerizar el mantenimiento de los
equipos de mayor tecnología o los tienen un desarrollo propio.
Tampoco se aconseja la desvinculación del personal que posea mayor formación,
pudiendo ser conveniente asignarlos a grupos de mejora continua.
Es necesario la evaluación considerando la Tercerización, en aquellas áreas que no
hacen al negocio principal de la empresa, como ser: aire acondicionado,
mantenimiento de edificios, calderería, tornería, reparaciones de metalmecánica etc.
El tema de tercerizaciòn a pasado a pasado a ser un icono dentro del mantenimiento

N. REPARAR VS REEMPLAZAR
Otro tipo de decisiones de esta índole es la de reparar o reponer las piezas o equipos.
Debe realizarse un análisis económico/financiero de ambas alternativas similar al
anterior, considerando en las mismas:
• Los costos
• La vida útil remanente y la importancia del equipo
• La producción estimada
• La calidad de la producción
• El tiempo de reparación y de cambio;
• Las normas de seguridad industrial.
• El posible impacto ambiental
En general la estadística y la experiencia consideran como lo más apropiado la
utilización de repuestos, conjuntos y subconjuntos originales.

O. CONTRATACIÓN DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO

Aquí la opción consiste en un contrato permanente y total por una cifra global para
todo el mantenimiento de la planta o contratar en casos específico (por ejemplo una
máquina adquirida)
La decisión se funda también en el análisis económico-financiero, pero sin dejar de
considerar las implicancias en lo referente a atención, eficiencia y actualización, que
debe figurar explícitamente en la parte contractual.
Este sistema es aplicado en ciertos lugares con la utilización de contratos MARC.

P. EXISTENCIA DE REPUESTOS
Otra decisión económica del mantenimiento radica en el nivel de existencias de
repuestos que se mantendrá en el almacén de materiales.
En este aspecto puede tenerse en cuenta los modelos que proporciona la
Investigación Operativa para las decisiones de inventarios.
No obstante, es necesario cuidar que el parque de repuestos no se extienda en
demasía y alcance a ser un porcentaje substancial del valor de la planta. Es corriente
que el personal de mantenimiento tienda a esto, que es, sin duda, antieconómico.
En la práctica las empresas suelen utilizar inicialmente las listas de repuestos
recomendadas por los fabricantes de los equipos y luego las que resultan de su
propia experiencia. Esto ocurre porque es en extremo complejo cuantificar alguno de
los costos asociados a la probabilidad de utilización de los repuestos y consecuencia
de su falta, que se requieren para los modelos decisorios de inventarios referidos.
Hoy en razón de bajar el capital de trabajo y la tendencia de cero stock, hay una
observancia permanente de la rotación de los repuestos en el año, por lo que se
deben realizar convenios o alianzas con proveedores o empresas, para compartir
stock y disminuir su existencia a la mínima expresión.
Es relevante la evaluación cualitativa de los repuestos, debido a que no pocas veces
no se pueden utilizar los repuestos del almacén cuando se los necesita, por no
corresponder o por deterioro debido al mal almacenaje.
Nunca hay tiempo para reparar bien
Siempre hay tiempo para reparar dos veces

Q. ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO
La estructura organizativa del mantenimiento a sido típicamente funcional. Por
ejemplo, si en una fábrica trabajan 50 o 100 personas en mantenimiento,
normalmente se hacen grupos (con sus respectivos supervisores) de electricistas,
mecánicos, lubricadores, instrumentistas, electrónicos etc. Cada especialidad forma
un órgano de la estructura porque cada uno de ellos tiene una función diferente.
Hay empresas que utilizan equipos de mantenimiento en todos los turnos de
producción, para realizar las reparaciones de emergencia que surjan y aquellas
preventivas que deban hacerse durante el tiempo en que los equipos no están en
funcionamiento.
El criterio más actual lleva a tratar de eliminar por completo al personal de
mantenimiento en turnos, debido a que es muy difícil su control y porque se trata de
utilizar los mejores recursos humanos en las reparaciones diurnas, donde se dispone
de pañol, ingeniería, comercio, control etc. para realizar las reparaciones con la
apropiada calidad.
Electricistas Lubricación Mecánicos Electrónica
Jefe de Mantenimiento
GERENTE DE
OPERACIONES
ANALISIS Y DIAGNOSTICO de la EMPRESA.
AUDITORIA
DIAGNOSTICO
EVALUACION
PLANIFICACION
PROGRAMACION
GESTION Y CONTROL
Las acciones deben focalizarse sobre los ítems más significativos o que tengan más
peso para el logro de una mayor efectividad y eficiencia en el desempeño del área.
Para ello se puede realizar un cuadro que identifique la situación actual y permita
apreciar la distancia al objetivo.
RECURSO
HUMANO
MAQUINAS Y
EQUIPOS
GESTION
PRODUCTIVIDAD
EQUIPAMIENTO
INFORMATICA
SEGURIDAD
LA ESTRATEGIA
Situación actual Situación deseada
iso 9000-tpm rcm- reing.
plan de acción-costosvan-
tir-focalización
EL DIAGNOSTICO
_ maquinas y equipos
_ recursos humanos
_ gestión
_ productividad
_ equipamiento
_ informática
_ seguridad
MAQUINAS Y EQUIPOS
_ Relación correctivo- preventivo
_ Listado completo de todas
_ Historial de equipos
_ Carga de trabajo pendiente
_ Listado de fallas presente
_ Listado de prioridades
_ Inversiones previstas
GESTIÓN
_ Organización de la empresa
_ Niveles- funciones de mantenimiento
_ Planificación – programación
_ Sistema de ordenes de trabajo
_ Sistemas de informes
_ Presupuesto propio
_ Observancia de los costos
PRODUCTIVIDAD
_ Del recurso humano
_ Del equipamiento (efectividad)
_ Uso de índices
_ Costos y lucro cesante
_ Calidad del servicio
_ Bench Parking
• RECURSO HUMANO:
o Listado completo con: función, categoría, antigüedad, calificación , nivel de
capacitación
o Nivel de motivación
o Trabajo en equipos
o Polifuncionalidad
o Faborecimiento de sugerencias
o Normas de selección
o Relaciones personales
EQUIPAMIENTO
_ ¿existe un adecuado sistema de almacenamiento?
_ ¿el ambiente es adecuado para su preservación?
_ Actualización y uso de repuestos originales?
_ ¿Esta informatizado e integrado al mantenimiento?
_ ¿niveles de stock y punto de pedido?
_ Rotación de stock
_ Porcentajes de compras de emergencia
_ Contrato con proveedores
_ Estado y necesidad de herramientas e instrumental
INFORMATICA
_ Existencia de soft y hard apropiados
_ Plan estratégico de informatización y capacitación
• SEGURIDAD
_ Equipos de protección adecuados
_ Entrenamiento en primeros auxilios
_ Existencia de brigadas contra siniestros
_ ART
PRODUCTIVIDAD DEL PERSONAL
_ UTILIZACION: (El tiempo que los recursos se utilizan productivamente)
Eliminar tiempos improductivos por:
. Requerimientos imprecisos de trabajo
. Planificación y programación inapropiada en:
Asignaciones de tiempos de trabajo
Materiales, repuestos, herramientas y equipos
Planos
Coordinación y sincronización entre especialidades
. Configuración de talleres y circulación de personal
. Requerimientos de calidad inapropiados(repuestos rechazados)
. Supervisión y procedimientos inapropiados
_ METODO: (La manera en que se usan los recursos, hacer lo que es necesario)
Evitar:
. Exigencia de calidad y seguridad inapropiada
. Procedimiento desactualizado
. Personal no idóneo
. Herramientas, equipos y instrumentos inapropiados
. Inadecuado lugar de trabajo
_ RENDIMIENTO: (El nivel de habilidad y predisposición durante la actividad)
Mejorar la motivación mediante:
. Un ambiente comunitario y participativo
. Aumentar la capacidad de gestión
. Dar pertenencia
. Elevar el nivel de capacitación, haciendo significativo el trabajo
. Promover grupos de autogestión
. Salarios apropiados y equitativos
EFECTIVIDAD DEL EQUIPAMIENTO
_ DISPONIBILIDAD:
PÉRDIDAS POR PARADAS (Fallas, Preparacion y ajustes)
_ TASA DE PERFOMANCE:
PERDIDAS DE VELOCIDAD (Marcha lenta o vacío)
_ TASA DE CALIDAD: PERDIDAS POR CALIDAD (Arranques y retrabajos)

Proyecto de MANTENIMIENTO ELECTROMECANICO

Consistirá en realizar un plan de mantenimiento a una máquina industrial, incluye su
motor , el tablero eléctrico/electrónico y la estación transformadora.
Contendrá los siguientes ítems:
1. Planificación de reparaciones – revisiones:
planilla anual en donde se especificarán las tareas (significativas) programadas que
se realizarán en la máquina y SET. Incorporar las máquinas del sector (mínimo 5)
2. Puntos de inspección:
definir los lugares donde se inspecciona la máquina y SET, pudiendo ser de índole:
mecánica, eléctrica, lubricación, predictivo, neumático, oleohidráulico, etc. Sobre un
dibujo o esquema del equipo se indicará sobre: el tablero, el motor y la máquina los
puntos que se inspeccionarán.
En planilla adjunta se indicarán las frecuencias de inspección.
3. Ruta de inspecciones:
Secuencias que debe seguir el inspector de mecánica, electricidad, predictivo y
lubricación. Los valores obtenidos se volcarán en la evolución de magnitudes
4. Orden de trabajo:
Para mantenedor mecánico, eléctrico y lubricador.
Debe referirse a una tarea de reparación. Contendrá: horas fuera de servicio, tiempo
de reparación, operarios que realizaron la actividad, repuestos utilizados, falla
detectada, estado en que queda el equipo, procedimiento, plano etc.
5. Historial de maquina.
Detallará las intervenciones significativas de mantenimiento de la máquina, su tablero
eléctrico y SET.
6. Evolución de magnitudes:
Indicar posible evolución en el tiempo de las variables mas significativas (mínimo 5)
7. Ficha técnica:
Indicar las funciones y los componentes de la máquina.
8. Procedimiento:
Se deben realizar para cada orden de trabajo.
9. Plan de lubricación:
Será anual e indicará los lubricantes que se necesitarán, las cantidades, los puntos y
frecuencias de lubricación, los cambios de aceites, grasas y filtros.
Incorporar las máquinas del sector (mínimo 5)
10. Revisión o reparación significativa:
debe ser realizado utilizando Project, para asignar recursos.
11. Stock de repuestos aconsejados:
De la máquina seleccionada
12. Presupuesto:
De mantenimiento anual de la máquina seleccionada y SET