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Instrumentação Industrial - 39

Medidas de Pressão

A pressão é, por definição, a relação entre a força normal exercida em uma


superfície e a área desta superfície. A pressão pode ser apresentada de duas
formas. A primeira na forma de pressão absoluta, ou seja, referida à pressão
zero absoluto. A outra, denominada pressão manométrica, é referida à pressão
atmosférica no local da medição. A figura a seguir apresenta as escalas de
referência para medidas de pressão.

De uma maneira geral, pode-se dizer:

Pressão absoluta = Pressão manométrica + Pressão atmosférica

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A pressão é provavelmente a grandeza física que possua o maior número de


unidades empregadas para representá-la. As relações entre as principais são
mostradas a seguir.

1 [atm] = 1,03323 [kgf/cm2] = 101325 [Pa] = 10,33 [mmH2O]


= 760 [mmHg] = 1,01325 [bar] = 14,70 [psi]

Como a definição de pressão emprega o conceito de força, muitos medidores e


transdutores de pressão partem da medição da força sobre um elemento de
determinada área. A seguir serão apresentadas algumas técnicas de medição
de pressão.

Manômetro de coluna

O manômetro de coluna consiste de um tubo de vidro, normalmente no formato


da letra U, contendo em seu interior um fluído específico para cada aplicação -
fluído manométrico. Quando se deseja medir pressão absoluta, a pressão
desconhecida é aplicada em uma extremidade, fazendo-se vácuo entre a outra
extremidade selada e o fluído. Quando este manômetro é utilizado para medir
pressão manométrica, ambas as extremidades do tubo serão abertas, estando
a outra exposta à pressão atmosférica. Este manômetro também pode ser
usado para medir diferenças de pressão - pressão diferencial -, aplicando-se
pressões desconhecidas em ambas as extremidades. Tais alternativas são,
respectivamente, mostradas na figura a seguir.

A diferença entre as pressões aplicadas nas extremidades do manômetro está


relacionada com a diferença da altura - h - entre os níveis do fluído através da
seguinte expressão.

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P1 − P2 = ρ ⋅ g ⋅ h

Onde ρ é a massa específica do fluído e g é a aceleração local da gravidade


(m/s2). Aplicando-se esta fórmula à figura anterior, tem-se P2 igual a zero,
pressão atmosférica (1 atm) e pressão desconhecida, respectivamente.

A faixa de aplicação deste tipo de manômetro é bastante extensa, já que o


fluído manométrico também pode ser mudado. Normalmente usa-se água,
mercúrio ou álcool. Para a medição de grandes pressões costuma-se empregar
mercúrio, para pressões muito baixas utiliza-se álcool. Uma alternativa para a
medição de pequenas pressões é a utilização do manômetro em uma posição
inclinada, aumentando-se o espectro de medição e sensibilidade. A equação a
ser utilizada deverá ser corrigida com o seno do ângulo de inclinação:

P1 − P2 = ρ ⋅ g ⋅ h ⋅ sen θ

As figuras a seguir apresentam alguns modelos de manômetros de coluna


comerciais.

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Manômetro de peso morto

O manômetro de peso morto é um instrumento de zero central, onde massas


calibradas são colocadas na plataforma de um pistão até que duas marcas de
referência fiquem adjacentes. Neste ponto, a força peso exercida pelas massas
se iguala à força exercida pela pressão sobre a superfície interna do pistão.
Infelizmente este instrumento não é muito adequado para aplicação industrial
mas, por permitir medidas com alto grau de exatidão, é muito usado como
padrão em laboratórios.

Manômetro de Bourdon

O manômetro de Bourdon é um transdutor de pressão empregando elemento


elástico que é muito comum no meio industrial. Consiste basicamente de um
tubo curvo, flexível e de seção transversal oval, tendo sua tomada de pressão
em uma de suas extremidades, fixada, sendo a outra selada e livre para se
movimentar.

Quando a pressão é aplicada em sua entrada, a seção oval vai se tornando


circular, havendo então uma deflexão da extremidade do tubo. Medindo-se esta
deflexão pode-se inferir sobre o valor da pressão. Isto é feito empregando-se
um transdutor de deslocamento, ou mais simplesmente, associando-se um
ponteiro à extremidade móvel do tubo. A figura a seguir ilustra o exposto.

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Muitas vezes o manômetro de Bourdon vem preenchido com um líquido


viscoso com a finalidade de diminuir o efeito oriundo de vibrações da máquina
ou linha onde está instalado, bem como para manter lubrificada as partes
internas do mesmo.

Pode-se também encontrar manômetros de Bourdon de precisão, usados como


padrão. Possuem, neste caso, escalas maiores, com um maior número de
divisões, resultando em alta resolução, como mostram as figuras a seguir.

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Transmissores de pressão

Os transmissores, em geral, são uma junção de um elemento transdutor e um


circuito de transmissão de sinal, seja este sinal em tensão, corrente, frequência
ou outros. A seguir serão apresentadas várias tecnologias empregadas na
construção de transdutores de pressão.

Sensores de relutância variável

Um transdutor de pressão de relutância variável pode, talvez, ser melhor


descrito como uma meia ponte indutiva, e consiste de um diafragma sensor de
pressão e duas bobinas. As bobinas são enroladas em série e são montadas
de modo que seus eixos estejam normais ao plano do diafragma. Fortemente
preso entre as bobinas, o diafragma é livre para se mover em resposta a uma
pressão diferencial.

As bobinas são alimentadas com tensão alternada, tipicamente 5V a fuma


frequência de 3 a 5 kHz. As bobinas são combinadas de modo que suas
impedâncias sejam aproximadamente iguais. Quando uma diferença de
pressão é aplicada ao sensor, o diafragma deflete indo de uma bobina para a
outra. Como o material do diafragma possui alta permeância magnética, a sua
proximidade com uma bobina aumenta a densidade de fluxo magnético ao seu
redor.

O aumento do campo magnético em torno de uma bobina aumenta a sua


indutância e, por conseguinte, a sua impedância. Ao mesmo tempo, a bobina
oposta tem sua impedância diminuída. A variação nas impedâncias
desequilibra a meia ponte e um pequeno sinal AC surge em sua saída.

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A variação da impedância da bobina é diretamente proporcional à posição do


diafragma, de modo que a amplitude do sinal é diretamente proporcional à
pressão aplicada. A fase do sinal de saída em relação ao de entrada é
determinada pela direção do movimento do diafragma. A saída do circuito de
relutância variável em seu fundo de escala é da ordem de 20mV/V ou mais, o
que é em torno de dez vezes maior que a saída de strain gauges
convencionais.

Sensores Capacitivos

Os sensores capacitivos são encontrados em configurações típicas,


normalmente em um encapsulamento compacto contendo duas superfícies
metálicas paralelas e eletricamente isoladas, uma das quais sendo um
diafragma capaz de fletir a uma dada pressão aplicada. O diafragma deve ser
construído com material de baixa histerese ou ligas de vidro e cerâmica. Estas
duas superfícies, que se comportam como as placas do capacitor, são
montadas de modo que a uma pequena flexão mecânica, causada pela
aplicação de uma pressão, altera o espaço entre elas criando o efeito de um
capacitor variável. A alteração da capacitância deve ser detectada por um
circuito comparador bastante sensível e amplificado para sinais proporcionais
de alto nível.

Sabe-se que a capacitância de um capacitor de placas planas e paralelas pode


ser expressa em função da área (A) da placa e da distância (d) que as separa
como:

A
C = ε⋅
d

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Onde ε é a constante dielétrica do meio existente entre as placas do capacitor.

Se for considerado que pelo menos uma das placas esteja fixa e que a outra
sofra deflexão em função da pressão submetida, resulta em uma variação da
distância entre as placas e, em última análise, da capacitância do elemento.

Sendo assim, ao submeter este sensor a uma ponte de corrente alternada,


pode-se detectar a variação da pressão como uma função da variação da
capacitância do sensor.

Sensores piezoresistivos

Os sensores piezoresistivos (strain gauges) são fabricados usando técnicas de


processamento do silício, comuns na indústria de semicondutores. Por esta
razão, grande parte da tecnologia dos semicondutores é empregada em sua
fabricação.

Os sensores piezoresistivos são também frequentemente denominados


sensores integrados, sensores de estado sólido, sensores monolíticos
(formados de um único cristal de silício) ou, simplesmente, sensores de silício.

Este sensor parte do princípio da deformação de uma estrutura quando sujeita


a uma força. Como mostrado na figura a seguir.

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Nesta figura tem-se uma estrutura livre de forças externas, sofrendo tração e
compressão, respectivamente. A pressão descreve a intensidade da força em
uma estrutura por unidade de área (P=F/A), enquanto a tensão descreve a
deformação como uma variação fracional no comprimento (∆L/L). Se o volume
da estrutura for considerado constante, a variação da resistência em função de
uma variação no comprimento é dada por ∆R/R=2∆L/L.

Sendo assim, a pressão a qual uma estrutura está sujeita poderá ser
determinada pela variação da resistência de um sensor. Na maioria dos
sensores, quatro resistores são integrados formando uma ponte de
Wheatstone, de modo que dois resistores aumentam sua resistência e dois
diminuem com o aumento ou decréscimo da pressão aplicada. A figura a seguir
apresenta uma configuração de resistor integrado e o sensor.

A figura a seguir apresenta o aspecto construtivo de um transdutor de pressão


integrado.

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Sensores baseados em cristais

Um dos fenômenos de grande importância utilizados na construção de


sensores de pressão baseados em cristais é o fenômeno piezoelétrico, que
ocorre quando ao aplicar-se uma força de compressão ou extensão em um
material, dá-se origem a um sinal elétrico (Q). A carga obtida é diretamente
proporcional a esta força.

Q = c ⋅F

Nesta expressão, c é a constante piezoelétrica e F a força aplicada. Para o


quartzo, c = 2,32.10-12 Coulomb/Newton. Nestes sensores, a máxima pressão
admissível é 95hbars para o quartzo e 80hbars para o titânio de bário.

Outros sensores se baseiam nas características de certos cristais que alteram


a sua frequência natural de oscilação em função da intensidade da força a que
são expostos.

A compressão axial de um cristal de quartzo diminui a sua freqüência de


ressonância de 40kHz, à pressão nula, para 36kHz, para uma pressão
correspondente à característica nominal do sensor. A freqüência de oscilação f
está ligada à pressão p por uma relação da forma:

P = A (fo-f) – B (fo – f)2

fo é frequência de oscilação à pressão nula. A e B são coeficientes


característicos do cristal.

A figura a seguir ilustra o seu princípio de funcionamento.

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Os transmissores de pressão, encontram larga aplicação na indústria, com


saídas em corrente, tensão, frequência ou em barramento. Alguns incorporam,
inclusive, circuitos eletrônicos que permitem a apresentação numérica em
display do valor da medida.

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Medidas de pressão diferencial

A medição de pressão diferencial é de suma importância em processos


industriais. As suas maiores aplicações se encontram, principalmente, na
medição de vazão onde se utilizam dispositivos do tipo placas de orifício,
bocais e venturis, uma vez que fornecem o valor da vazão como uma função
da pressão diferencial medida.

A estrutura interna de um sensor diferencial se assemelha muito à dos


sensores convencionais considerando-se apenas que, nestes últimos, um único
diafragma é submetido apenas à pressão desconhecida. Nos sensores
diferenciais, por outro lado, pode-se ter um ou dois diafragmas sujeitos às
pressões que se deseja conhecer a diferença.

A fim de proteger as membranas ou diafragmas dos transdutores, normalmente


emprega-se um conjunto de registros (manifold) que, sendo convenientemente
operados, limitam a sobrepressão impostas nestes elementos pelas operações
rotineiras do processo industrial.

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Diferentes modelos de manifolds são encontrados no mercado, constituídos por


diferentes materiais e, sobretudo, contando com diferentes números de
válvulas – existem modelos com até cinco válvulas de segurança e/ou purga. A
figura a seguir apresenta algumas destas alternativas.

Um tipo especial de sensor diferencial que dispensa o uso de manifolds é o


sensor capacitivo apresentado na figura a seguir. Nesta concepção, a
sobrepressão é limitada por batentes, evitando o rompimento de diafragmas e
provocando uma saturação do sinal de saída.

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O diafragma sensor colocado no centro da célula é, na verdade, uma placa


móvel de um capacitor. Esta deflete em função das pressões aplicadas à direita
e à esquerda do sensor, sobre os diafragmas isoladores, transmitidas através
do fluído de preenchimento, que é incompressível.

Considerando CH e CL como capacitâncias de placas planas, de mesma área


paralelas, medidas entre a placa fixa e o diafragma sensor, tem-se:

ε⋅A ε⋅A
CH = e CL =
(d / 2) + ∆d (d / 2) − ∆d

Onde ε é a constante dielétrica do meio, d é a distância entre as placas fixas e


∆d é a deflexão sofrida pelo diafragma sensor devido à aplicação da pressão
diferencial ∆P.

Se a pressão diferencial aplicada não defletir o diafragma sensor além de d/4 –


região onde garante-se que o sistema é linear – pode-se admitir a
proporcionalidade entre ∆d e ∆P. Operando convenientemente, tem-se:

2 ⋅ ∆d CL − CH
=
d CL + CH

Como a distância, d, entre as placas fixas de CH e CL é constante, a relação


(CL-CH/CL+CH) será diretamente proporcional à pressão diferencial que se
deseja medir.

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