RISCOS MECÂNICOS

Em cada tipo de trabalho existem vários riscos que podem comprometer a segurança
dos colaboradores. Má organização de máquinas, equipamentos e ferramentas mal
conservadas e sem manutenção, instalações elétricas em mau estado, fatores psicológicos
dos colaboradores, falta de informação e treinamento, dentre outros fatores que,
imperceptivelmente aos olhos do trabalhador, podem acarretar em sérios acidentes.
Algumas situações habitualmente ignoradas pelos colaboradores de uma empresa
podem ser as causas dos acidentes, como por exemplo:

• Pisos inseguros: são causados por buracos, frestas, ondulações ou manchas de

óleo, graxa e outros líquidos e substâncias. Em outras situações o piso é mal
projetado para suportar pesos de máquinas ou equipamentos o que pode
proporcionar sua ruptura, causando assim, graves acidentes;
• Ausência de sinalização: Provoca graves acidentes. Por isso, sinalizar faixas de
trânsito e colocar cavaletes e tapumes em buracos ou fendas nos pisos, são medidas
necessárias;
• Ferramentas, peças e outros materiais deixados no chão: lugar para guardar
essas coisas não é no chão. Devem existir lugares adequados e menos perigosos
para guardá-los;
• Empilhamento inadequado: tábuas, canos, chapas de aço e outros materiais
precisam ser empilhados de forma correta, caso contrário é acidente na certa;
• Passagens improvisadas: passagens improvisadas devem ser evitadas. Usar
troncos, tábuas, barris, caixotes como apoio ou passagem é brincar com a sorte;
• Iluminação inadequada: locais mal iluminados, sem iluminação ou mesmo com
excesso de luz podem provocar acidentes. Portanto, as lâmpadas queimadas devem
ser trocadas imediatamente e locais escuros devem ser iluminados os mais rápido
possíveis;
• Trabalhos na rua: nos trabalhos realizados em vias de tráfego devem existir ordem
e limpeza. Tudo deve estar arrumado e sinalizado. Além dos trabalhadores, o público
pode sofrer acidentes.

Superfícies de trabalho

Superfície de trabalho é toda a base que serve de apoio e sustentação para se

executar um trabalho. Existem vários tipos de superfícies de trabalho:

• Transitórias: são as superfícies de trabalho utilizadas por um determinado tempo.

Exemplo: andaimes;
• Permanente ou definitiva: são as superfícies utilizadas por um período
indeterminado;
• Escadas móveis: utilizadas como uma ferramenta de acesso a locais altos para
realização de reparos diversos;
• Rampas: utilizadas como ferramenta de passagem em um determinado local que
possui desnível ou obstáculos que possam atrapalhar a movimentação de pessoas,
máquinas ou veículos.
 Portanto, respeitar estas recomendações também é evitar acidentes:

• Rampas: devem ser de construção sólida e antiderrapante. Estar sempre limpas e

sem buracos;
• Escadas: evite escadas com degraus trincados, gastos ou desnivelados. Se não tiver
corrimão, atenção redobrada;
• Pisos: manter os pisos dos locais de trabalho limpos e sem materiais é evitar
quedas. Por isso, ao derramar líquidos, limpar imediatamente.

Armazenamento de materiais

O armazenamento inadequado de materiais é um perigo, mas pode deixar de ser,

basta seguir as seguintes recomendações:

- A cada 3 corridas de altura ou uma, deixar a metade da largura do material armazenado

para fora e em todo o seu contorno.

- As pilhas devem ser travadas e não muito altas. Isso faz com que a pressão exercida na
base da pilha seja diminuída, propiciando segurança.

Devem ser empilhados com a boca para dentro de forma que não permita o
escorregamento dos sacos para baixo.

Máquinas e equipamentos

Quando se trata de prevenir acidentes e doenças ocupacionais em trabalhos com

máquinas e outros equipamentos mecânicos, a primeira idéia é a de suprir esses engenhos
com todos os dispositivos destinados a evitar que os operadores e, eventualmente também
outras pessoas, venham a ter contato com os seus mecanismos, com a energia empregada
e com os produtos processados que, com maior ou menor intensidade, constituem fontes de
acidentes ou doenças. A idéia é plenamente justificável, considerando-se que esses
mecanismos, energia e produtos, quando ao alcance das pessoas, ocasionam ferimentos,
doenças, mutilações e até morte em casos menos frequêntes. Esses perigos têm seus
riscos acentuados para o operador e outros, se a máquina e outros equipamentos estiverem
desprovidos dos meios de segurança a eles apropriados. Mas a prevenção de acidentes do
trabalho e de doenças ocupacionais em trabalhos com máquinas e outros equipamentos vai
muito além desses indispensáveis dispositivos de segurança.
A partir daqui consideramos máquinas e outros equipamentos um conjunto intitulado
"maquinaria". Mesmo assim, as denominações de máquinas e equipamentos serão usadas
sempre que for conveniente para melhor entendimento do assunto.
Maquinaria é a forma coletiva de entender o conjunto de máquinas e outros
equipamentos usados na indústria e em outras atividades produtoras de bens de consumo e
de prestação de serviços. É preciso entender que todos os seguimentos da maquinaria de
uma empresa devem merecer atenção do ponto de vista da segurança do trabalho por mais
simples que seja a sua participação no fluxo operacional da organização.
Medidas preventivas preliminares

As medidas para prevenir acidentes em trabalho com maquinaria têm sua primeira
etapa em uma das seguintes ocasiões:

• Seleção e compra de máquinas e equipamentos apropriados para o trabalho,

providos de dispositivos indispensáveis para a segurança do operador e, até outras
pessoas;
• Adaptação técnica desses dispositivos em componentes da maquinaria que, por
qualquer motivo, estejam em uso sem os indispensáveis meios destinados a prevenir
acidentes do trabalho e doenças ocupacionais.

Uma observação que deve ser relevante é o de planejar com cuidado a compra e
implementação de máquinas e equipamentos. Quando existir a necessidade de compra de
máquinas e equipamentos, todos os setores da empresa envolvidos na aquisição,
instalação e utilização da mesma devem reunir-se e estudar a melhor maneira de fazê-lo.
Perguntas como: para quais fins estaremos adquirindo esta máquina?, existem dispositivos
de segurança na máquina? onde será instalada?, quantos colaboradores trabalharão na
mesma?, existirá a geração de algum agente de risco além dos riscos mecânicos?, qual o
perfil dos colaboradores que irão operar a mesma?. Logo, respondendo estas questões em
grupo será mais fácil adquir uma máquina segura, minimizando todos os riscos possíveis
que por ventura poderiam surgir nas fases mencionadas anteriormente, assim, a segurança
dos colaboradores estará resguardada, é o que vamos ver a seguir.

Instalação de máquinas

Os procedimentos de instalação de máquinas e equipamentos é um dos itens da

Norma Regulamentadora 12 que trata de recursos de segurança a serem observados em
trabalhos com os mesmos. Esta é uma etapa que deve merecer atenção como nos
seguintes pontos:

• A posição de uma máquina ou equipamento no fluxo operacional do estabelecimento,

ou em oficinas de manutenção e em outras áreas em que é empregada, não deve
interferir com operações vizinhas;
• Deve ser prevista espaço suficiente para posicionamento e movimentação do
material em processo ou já processado;
• O nível de iluminamento, natural ou artificial, deve ser compatível com o tipo de
trabalho a ser processado;
• A distância mínima entre máquinas está prevista na NR-12 e corresponde a um
espaço livre entre 0,60 m a 0,80 m;
• A fonte de energia elétrica que alimenta a maquinaria, além de atender à NR-10,
deve ser instalada de acordo com normas técnicas específicas existentes.

Matérias-primas e produtos processados

As eventuais agressividades de matérias-primas e de produtos processados devem

ser conhecidas e avaliadas. As providências necessárias devem ser tomadas para proteger
o operador, e em alguns casos também outros trabalhadores, dos possíveis efeitos nocivos
desses insumos, conforme mostrados nos seguintes exemplos:

• Quando for processado material com arestas cortantes como por exemplo, chapa
metálica o operador precisará usar luvas adequadas à operação;
• Quando a operação produzir poeira, sua concentração no ambiente e suas
características físicas e químicas deverão ser conhecidas, para que medidas
preventivas eficazes possam ser adotadas para a captação, ou uma eventual
recomendação para uso de proteção respiratória individual adequada, pelo operador
e mesmo por outras pessoas expostas à poeira;
• Quando o produto processado produzir vapores, gases ou particulados agressivos,
deverão ser tomadas as mesmas precauções citadas anteriormente;
• Quando a operação produzir fagulhas como na utilização de esmeris, lixadeiras,
policortes, etc., óculos de segurança deverão ser utilizados;
• Quando a máquina ou o equipamento produzir ruído acima dos limites aceitos como
seguros, será de primordial importância o tratamento acústico ou o uso de protetor
auricular pelo colaborador que estiver utilizando a maquiaria e pelos outros que
estiverem no ambiente próximo a fonte geradora do ruído.

As medidas , acima mencionadas, deverão ser previstas e tomadas antes da

máquina ou equipamento chegar na fase de testes, também conhecida como fase de Try
Out, expressão inglesa atribuída à fase de testes ou ensaios.