SISTEMAS DE PRODUÇÃO

Prof. Ariel Peixoto Possebon

arielpossebon@feevale.br
GESTÃO DOS POSTOS DE TRABALHO

Prof. Ariel Peixoto Possebon

 Bibliografia do Assunto

Prof. Ariel Peixoto Possebon

 GPT

O GPT propõe um modelo de:

• Gestão Sistêmica, Unificada / Integrada e Voltada para os
Resultados;

• com vistas à implementação de melhorias nos sistemas

produtivos, monitorada pelo Índice de Rendimento
Operacional Global – IROG;

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 GPT
O GPT tem como base conceitual as modernas
tecnologias de gestão que atualmente são
adotadas nas intituladas “Empresas de Classe
Mundial”, em particular, o:

STP - Sistema Toyota de Produção

TOC - Teoria das Restrições.

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 GPT
A possibilidade melhorias contínuas nos processos produtivos
das Organizações pode ser realizada – dentro da lógica geral
proposta neste projeto – adotando uma combinação:

Elemento de
TOC priorização das FERRAMENTA DE
Teoria das restrições a serem FOCALIZAÇÃO
Restrições melhoradas

STP Medição das

FERRAMENTA DE
eficiências das
Sistema Toyota de MELHORIAS
restrições (TPM)
Produção

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 GPT

Entre as dimensões da competitividade, a FLEXIBILIDADE

se torna um diferencial.

Hoje, as empresas se vêem obrigadas a Produzir elevada

variedade com baixos volumes

Dificultando as estratégias de produção a serem

adotadas.

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 Flexibilidade

As alternativas para esta FLEXIBILIZAÇÃO DA PRODUÇÃO são de

três ordens gerais:
• Aquisição de equipamentos flexíveis;

• Aumento da Eficiência dos atuais equipamentos através de técnicas do

STP visando REDUZIR OS TEMPOS DE PREPARAÇÃO;

• Melhoria dos sistemas de Planejamento e Controle da Produção (PCP).

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 Podemos pensar…
Produzir Elevada
Variedade com Baixos
Volumes (idéia central)

FLEXIBILIZAR A
PRODUÇÃO

Adquirir Equipamentos Aumentar a Eficiência

dos Equipamentos Melhorar o PCP
Flexíves
Atuais

Custo elevado para Alternativa de

padrões brasileiros médio/longo prazo

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 Relações dos Trabalhadores no Posto de Trabalho e das
Funções de Gestão da Empresa
METODOLOGIAS
MÉTODO 1 TRF - TROCA RÁPIDA FERRAMENTA
2001 MÁQUINA

1 2 3 4 5

Recursos Seleciona a Máquina a

partir da visão global do
processo.
- Gargalo
- Ccrs
- Tempo médio set-up alto
54fweff
kf
ds kksks 46
efewf5445

Estudo do Procedimento Existente

- Filmagem do Set-up Atual
- Assistir vídeo com a equipe
- Analisar todas as atividades
- Eliminar atividades que não
agregam valor.
ELEMENTOS
Máquina parada
Buscar ferra ment al
Buscar inst . Trabalho
Cortar Prafuso

Separando Set-up Externo e

Interno
- checklist
- check table ( mesa Poka-yoke )
- 5S
- Pode ser reduzido ,de 30% a 50%.
TEMPO

20 min
14 min
15 min
ELEMENTOS
Máquina parada
Buscar ferrament al
Buscar inst. Trabalho
Cortar Prafus o

Convertendo Set-up Interno

em Externo.
- Pré-set,
- Padronização de funções
TEMPO

20 min
14 min
15 min

(Alturas de matrizes,encostos)
- Die Sets de uso Múltiplo
Racionalizando todos os
aspectos do Set-up
- Analise detalhada de cada
elemento da operação.
- Melhorias (armazenagem e
Transporte de Materiais )

Humanos
- Prejudica a flexibilidade - Dividir set-up em elementos de tempo -Furos em forma de pêra.
-Curva A,B,C dos elementos. -Arruela em “U”
-Método do encaixe em “U”
-Método do grampo.
-Controle(vida útil
ferramentas)

TRF
em menos
10 min.
SIM
ok 1
2
3
4
5
Ro
teiro Set - up( ProcedimentoExecução)

TM
TM
TM
TPS
Máquina: index 271

Num.Externo InternoAtividade

OP
S olicitarset-up comant ecedência

Providenciar peçado novo lote

Prep arar Kit de Ferrament al

Entregar ferramental p/ pre-set

Abrir amesa docarregador

ENGENHARIA
NÃO
Melhoria Padronizar e seguira rotina Avaliação da Meta Execução do Set-up de
Com Contínua determinada. - Redução mínima 50% acordo com procedimento

Defeito
- Capacitar técnicos e operadores - Redução dos refugos
no novo set-up . e retrabalhos

DE PROCESSOS
ZERO
9 8 7 2 6

Ergonomia e
Segurança no Produção
Trabalho

Suprimentos P C P

5 S’s
MELHORIAS ORGANIZAÇÃO
& LIMPEZA
MANUTENÇÃO
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 Gerenciamento do Posto de Trabalho
Treinamento

Rotina

Banco de
Dados
eFact
Estrutura Fun
Diário de Bordo

Setup
Refeição
Manutenção
Reunião

Atualização dos
Tempos no Responsável
Banco de Dados
da Qualidade
CXD
Definição das
Máquinas Monitoramento
Críticas das Restrições Impressão do Gráfico
e Fixação no Posto
de Trabalho

Direção Gerência Unidades de

Industrial Manufatura
 Tempo de ciclo ou tempo padrão (tpi)

PT Equipamento PT Manual

‘
T2 = Tempo de tarefas manuais
T2 = Tempo máquina

T3 = Tempo descarga T3 = Tempo soltar peça

T1 = Tempo carga
T1 = Tempo apanhar peça

Início ciclo Início ciclo

T4 = Tempos acíclicos (dimensional, etc.) T4 = Tempo de concessões

‘
Tempo ciclo = T1+T2+T3+T4 Tempo ciclo = T1+T2+T3+T4
Elementos da Gestão do Posto de Trabalho - GPT

• Tipologia de Paradas;
• Coleta e Digitação de Dados;
• Cálculo do IROG;
• Análise dos Resultados;
• Divulgação dos Resultados;
• Reuniões de Rotina;
• Elaboração de planos de ação;
• Acompanhamento das ações;
• Tomadas de Decisão,...
Elementos da Gestão do Posto de Trabalho - GPT

Exemplo de
Tipologia Padrão de
Paradas

Exemplo de Diário
de Bordo
Final da parada sem
apontamento

Diário de Bordo
preenchido
INCORRETAMENTE
Tipologia
correta Código
correto Contemplando
as Observações
Hórário
correto

Quantidade de
peças Boas
Diário de Bordo
preenchido
CORRETAMENTE
 Informações enviadas para a fábrica
Gráfico de Eficiência

Plano de Ação
DATA : 16/03/2009
Elaborado Por: DANIEL
PLANO DE AÇÃO SPL500 FIII
ATUALIZAÇÃO : 24/03/2009

Onde Fazer Quem Faz (Who) Quanto (How

O Que Fazer (What) Por que Fazer (Why) Como (How) Quando (When) Gain Status
(Were) much)
Executor 25% 50% 75% 100%
Conferir capacidade de produção em kg por hora
dos fornos - conferir a capacidade em kg das
Grupo de Melhoria 17/04/2009 S. Investimento Sem previsão
caixas, e calcular o nº de caixas necessárias por
Acabar com a falta de hora.
Falta de caixas causando
Caixas (peça quente e SPL500
paralisação de produção
desmoldagem) Ganhamos em tempo de
Criar tempo padrão de desmoldagem de peças Engenharia Sem previsão S. Investimento desmoldagem, moldagem e em nº
de caixas disponíveis para moldar.

Analisar tempos externos e internos Grupo de Melhoria 17/04/2009 S. Investimento Ter acuracidade nos tempos
Reduzir tempo de paradas
SETUP SPL500 Custo do
por setup Reduzir tempo de paradas por
Capacitar operadores em conceitos de TRF André Sem previsão Processo de
setup em 30%
Capacitação

Falta de matéria-prima
Acabar com a falta de
causando paralisação de SPL500
Matéria-prima (areia)
produção
Programar limpeza preventiva no silo, em horário
Kléo 17/04/2009 S. Investimento Eliminar paradas por falta de areia
fora do programado para produção (vespertino)

Pareto de Paradas IROG

Alavancar eficiência
operacional da linha
SPL500
Reduzir paradas não programadas e revisar
tempos de ciclo.
Grupo de Melhoria 17/04/2009
Custo do
Processo de Aumentar a eficiência operaciona
Capacitação
 Ou seja…

Aumento das Melhor utilização

medições do Ações de baixo dos ATIVOS
Índice de custo FIXOS das
Eficiência Global empresas

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CALCULANDO AS EFICIÊNCIAS...
 EXERCÍCIO 01 EM SALA DE AULA
CAPACIDADE X DEMANDA

1. Calcular a capacidade e a demanda de um equipamento considerando os seguintes dados:

IROG = 50%
Período: 2 dias
Regime de produção: 3 turnos/dia de 08 horas
Tempo de processamento: Demanda/dia
Produto A = 1,0 min Produto A = 200 pçs
Produto B = 1,5 min Produto B = 250 pçs
Produto C = 3,0 min Produto C = 100 pçs
Produto D = 1,0 min Produto D = 200 pçs

2. Analisar a capacidade x demanda do equipamento. O que pode ser feito para aumentar a
capacidade do mesmo?
 CAPACIDADE X DEMANDA

Para vender o que o mercado quer comprar, a fábrica

necessita ter seus recursos em condições favoráveis de produção
ao longo do tempo que os mesmos são disponibilizados. O que a
empresa pode vender, depende de sua CAPACIDADE.

O mercado compra da fábrica o que ela produz num

determinado tempo, utilizando recursos humanos e materiais. O que o
mercado compra chama-se DEMANDA.
 CAPACIDADE X DEMANDA

C =T x m global

Função Operação

A capacidade de produção de um posto de trabalho é igual ao tempo

disponível para produzir (T) multiplicado pela sua eficiência operacional
(µGlobal).
 CAPACIDADE X DEMANDA

n
D =  tp x q i i
i =1

Função Processo

A demanda dos produtos em um posto de trabalho é igual a soma (∑) da

multiplicação do tempo de ciclo de cada produto (tpi) pela quantidade
de itens bons produzidos de cada produto (qi).
 CAPACIDADE X DEMANDA

No recurso restritivo, a demanda de produtos processados é limitada pela

capacidade do mesmo, podendo-se igualar as equações.

Tx m =  tp x q
n

global i i
i =1
 EXERCÍCIO 01 EM SALA DE AULA
CAPACIDADE X DEMANDA

C = Txm g
C = 2 x 1.440 min x 50% = 1.440 min
n
D =  tpi xqi
i −1

D = (1,0x200)+(1,5x250)+(3,0x100)+(1,0x200) x 2 dias = 2.150 min

Ações possíveis:
a) Aumentar a eficiência operacional do equipamentos para 74,7%
b) Reduzir os tempos de ciclo
c) Analisar roteiros alternativos
 EXERCÍCIO 02 EM SALA DE AULA
CÁLCULO DO IROG

Calcular o Índice de Rendimento Operacional Global – IROG de um equipamento hora a hora

e do dia, considerando os dados abaixo;

Período Produto 1 Produto 2

07:00 - 08:00 32
08:00 - 09:00 28
09:00 - 10:00 30
10:00 - 11:00 15 2
11:00 - 12:00 15
12:00 - 13:00 20
13:00 - 14:00 25
Total 105 62

tp1 = 1,66 min/pç tp2 = 2,1 min/pç

 Índice de Rendimento Operacional Global

A variável que deve ser monitorada para calcular a eficiência

operacional de um posto de trabalho é a variável TEMPO.

Assim, para calcular a eficiência operacional em um posto de

trabalho, é preciso saber, em um determinado período de tempo,
quanto tempo de agregação de valor ocorreu no mesmo, através
da seguinte equação:

Tempo de Agregação de Valor

IROG =
Tempo Disponível para produção
 Índice de Rendimento Operacional Global

Tempo disponível para produção = 480 minutos

Tempo de ciclo de Quantidade Tempo de Agregação

Tipos de produto cada produto produzida de cada de valor de cada
(minutos) produto produto (minutos)
A 1 100 100
B 2 50 100
C 0,5 80 40

Soma dos tempos de agregação de valor = 240 minutos

240 min
IROG = = 0,50 = 50%
480 min
 CAPACIDADE X DEMANDA

m
n

 tp xq i i
global = i =1
T

Onde:
n = quantidade de produtos
i = tipo do produto
tpi = tempo padrão (tempo de ciclo) do produto i
qi = quantidade boa do produto i
T = tempo disponível para produzir
Índice de Rendimento Operacional Global
 m
n

 tp xq i i
global = i =1
T

Índice de Rendimento Operacional Global

T
Tempo disponível para produção = 480 minutos

Tempo de ciclo de Quantidade Tempo de Agregação

n Tipos de produto cada produto produzida de cada de valor de cada
(minutos) produto produto (minutos)
A 1 100 100
B 2 50 100
C 0,5 80 40
i tpi qi tpi x qi
Soma dos tempos de agregação de valor = 240 minutos
∑ tpi x qi
240 min
IROG = = 0,50 = 50%
480 min
µGlobal
 EXERCÍCIO 02 EM SALA DE AULA
CÁLCULO DO IROG

Solução Exercício 02

Período Produto 1 Produto 2 tpi x qi IROG

07:00 - 08:00 32 53,12 88,5%
08:00 - 09:00 28 46,48 77,5%
09:00 - 10:00 30 49,8 83,0%
10:00 - 11:00 15 2 29,1 48,5%
11:00 - 12:00 15 31,5 52,5%
12:00 - 13:00 20 42 70,0%
13:00 - 14:00 25 52,5 87,5%
Total 105 62 304,5 72,5%
 Índice de Rendimento Operacional - IROG

Índice Índice de Índice de

IROG = Disponibilidade
x Desempenho
x Qualidade

µ global
= µ
1
x µ 2
x µ3
 Exemplo de Diário de Bordo
DIÁRIO DE BORDO

Equipamento / Máquina:

Data Tipologia Hora Inicial Hora Final Total Horas Observações

Produção (unidades):
Produtos defeituosos (unidades): Operador:

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 IROG
Diário de Bordo

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 IROG
µ TEEP

µ OEE

µ1

µ2

µ3

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 IROG
100 C Capacidade de produção

Treinamento
Quebra de máquina

Falta matéria-prima
Operação padrão

Operação padrão

Operação padrão

Operação padrão
Produção com
Início do turno

Final do turno
em vazio
%

defeitos
Almoço

Setup
0 T
15 120 30 45 45 18 60 45 15 30 30 120 15 (min)
588

Tempo de paradas não programadas do equipamento

Tempo de queda de velocidade (menor desempenho)

Tempo de produção de peças não conformes

Tempo de operação normal (agregação de valor)

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 Exemplo de Cálculo
• Tempo Total de Produção:
– 3 turnos de 480 minutos = 1.440 minutos

Tempo de Ciclo Quantidade Tempo de Produção

Produto
(minutos) Produzida (minutos)
A 0,50 700 350
B 0,60 500 300
C 0,43 120 51,6
Total: 701,6

701,6 min
µ global
=
1440 min
= 0,48
µ global
= 48%

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 Exemplo Cálculo IROG

Cálculo do Índice do Tempo Operacional nas Máquinas Críticas

TempoTotal −  Tempo _ Paradas

m1 =
TempoTotal

Representa o tempo em que a máquina ficou disponível,

excluindo as paradas.

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 Exemplo Cálculo IROG
Exemplo do Cálculo do Índice do Tempo Operacional nas
Máquinas Críticas

Motivo da Parada Tempo de Total (minutos)

Set-up 300
Manutenção 150
Falta de MP 40 Tempo de
Total: 490 Operação
Real

1.440 − 490 950

m1 = = = 0,66 = 66%
1.440 1.440
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 Exemplo Cálculo IROG
Cálculo do Índice de Performance Operacional nas
Máquinas Críticas
(tempo de ciclo definido)

𝑻𝒆𝒎𝒑𝒐 𝑹𝒆𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂çã𝒐 − σ 𝑸𝒖𝒆𝒅𝒂 𝒅𝒆 𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆

µ𝟐 =
𝑻𝒆𝒎𝒑𝒐 𝑹𝒆𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂çã𝒐

Representa tempos de operações em vazio, paradas momentâneas e quedas

de velocidade. Estas paradas são de difícil visualização.
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 Exemplo Cálculo IROG
Exemplo do Cálculo de Performance Operacional nas
Máquinas Críticas
(tempo de ciclo definido)

𝟗𝟓𝟎 − 𝟐𝟎𝟔, 𝟒𝟔
µ𝟐 = µ𝟐 = 𝟎, 𝟕𝟖𝟑
𝟗𝟓𝟎
µ𝟐 = 𝟕𝟖, 𝟑%

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 Exemplo Cálculo IROG
Cálculo do Índice de Produtos Aprovados nas Máquinas
Críticas

Tempo Real de Operação Efetivo −  Tempo (Refugo + Retrabalho)

m3 =
Tempo Real de Operação Efetivo

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 Exemplo Cálculo IROG

Cálculo de Produtos Aprovados nas Máquinas Críticas

Tempo
Tempo Cliclo Tempo Refugo Qtde Tempo Total
Produto Qtde Refugo Retrabalho
(min) (min) Retrabalho (min)
(min)

A 0,50 5 2,50 60 30,00 32,50

B 0,60 10 6,00 0 0,00 6,00

C 0,43 8 3,44 0 0,00 3,44

Total: 41,94

𝟕𝟒𝟑, 𝟓𝟒 − 𝟒𝟏, 𝟗𝟒 𝟕𝟎𝟏, 𝟔

µ𝟑 = µ𝟑 = µ𝟑 =94,3%
𝟕𝟒𝟑, 𝟓𝟒 𝟕𝟒𝟑, 𝟓𝟒

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 Gestão Visual…
Rotina

Melhorias

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 Gestão Visual…
Planilha de
Gráfico de Manutenção
IROG Autônoma

Gráfico de
PARETO das
Paradas

Plano de Diário de
Ação Bordo

Gráfico
Refugo da
Máquina
Documentação do Posto de
Trabalho :
Procedimentos Operacionais
Riscos ambientais
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Instruções de Segurança,
Saúde e Ergonomia
 Aplicabilidade da Metodologia
A metodologia de GPT já foi aplicada em vários segmentos
industriais, tais como:

1. Indústria Metal – Mecânica

2. Indústria Alimentícia
3. Indústria Farmacêutica
4. Indústria Ótica
5. Indústria de Embalagens Plásticas
6. Industria Moveleira
7. Indústria de Calçados

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 EXECUÇÃO
Tpi
Banco de Dados D
ETAPA DE T ; qi
µ
CxD

ATIVIDADES Existe não Monitoramento

Gargalo? OEE nos CCR’s
GERENCIAIS Hora Extra sim
PCP (T)
sim Alternativas
Alternativas Outro Curto Prazo?
(Curto Prazo)
Recurso (qi)

não Tpi ; µ
Lista de recursos críticos

Coleta de dados nos

ETAPA DE recursos críticos

Análise dos recursos críticos Atualização

ATIVIDADES (monitoramento TEEP) dos IROGs

OPERACIONAIS Melhoria de Processo (Tempo

Melhoria da Eficiência
Ciclo ou Roteiros /
(IROG)
Recursos Alternativos)

Engenharia
de Processos

sim Programa de
Análise
não Curto Prazo e Melhoria Contínua
Plano de Baixo Custo?
Investimento
sim Continua não
Gargalo?
 ANÁLISE de IROG
D
Análise
Máquina ‘A’

sim Rotina do
µg OK ? Plano de Ação
não
Analisar
µ1, µ2 e µ3

Anomalias ? não
Banco
de Dados
sim
Corrigir Análise de Anomalias
(Eng. Processos)

não Especificação
Tempos
das Anomalias
ok ?
de Produção
sim

sim Plano de Ação

Quantidades
ok ? Específico das
Anomalias
não de Produção
Corrigir

Rodar novo
gráfico
EXERCÍCIO 03 (SALA DE AULA)
CÁLCULO DO IROG

Equipamento: Moldadora SPL500

(Recurso não é gargalo)

Dia 06.03.2009
Turno 3: 22:00 – 07:00 horas – (540 min) 01 hora intervalo janta
 Planilha de Dados
(06.03.2009 – Turno 3)

Data Turno Referência T. Ciclo (Minutos) Qtd. Peças boas Qtd. refugo Motivo de parada Hora Inicial Hora Final Observações Tempo Tempo

06/03/09 3 NH080 1,550 112 5 173,60 0,00

06/03/09 3 MX313 1,550 71 1 110,05 0,00
06/03/09 3 118 2200 2210 0,00 10,00
06/03/09 3 117 2300 2330 0,00 30,00
06/03/09 3 116 0010 0015 FALTA DE AREIA 0,00 5,00
06/03/09 3 115 0115 0125 0,00 10,00
06/03/09 3 118 0125 0130 0,00 5,00
06/03/09 3 101 0150 0250 0,00 60,00
06/03/09 3 118 0300 0310 0,00 10,00
06/03/09 3 116 0330 0335 FALTA DE AREIA 0,00 5,00
06/03/09 3 117 0410 0505 0,00 55,00
06/03/09 3 115 0550 0600 0,00 10,00
06/03/09 3 109 0620 0700 0,00 40,00

101 Refeição (Parada Programada)

109 Limpeza
115 Setup
116 Falta matéria-prima
117 Falta caixa / peça quente
118 Falta caixa / desmontagem
Calcular os índices de eficiência da Moldadora SPL500 no dia 06.03.2009 – Turno 3

µTEEP
µOEE
µ1
µ2
µ3