XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável.

Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

DIMENSIONAMENTO DE ESTOQUE EM
PROCESSO NUMA FÁBRICA DE
CELULOSE
Daniela de Ávila Modesto (UFOP)
daniufop@yahoo.com.br
Renato de Oliveira Moraes (UFOP)
renato@decea.ufop.br

Este artigo apresenta o dimensionamento de estoque em processo

numa fábrica de celulose. As paradas por quebra de equipamento de
uma das etapas do processo produtivo - peneiramento de cavacos -
gerava uma subutilização da capacidade instalaada da unidade
produtiva onde este trabalho foi feito. Para contornar o problema de
confiabilidade deste equipamento, foi proposto um estoque em
processo que desse cobertura as eventuais paradas por quebra do
equipamento. O aumento do faturamento mensal, em função do
aumento da utilização da capacidade instalada, foi aproximadamente
nove vezes o custo dos equipamentos necessários para a implantação
do implantação do estoque. Para garantir ao anonimato da empresa e
a confidencialidade de seus dados, o nome da empresa foi omitido e os
valores numéricos aqui apresentados foram multiplicador por uma
constante.

Palavras-chaves: Produção de Celulose, Estoque em Processo,

Dimensionamento de Estoque
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1. Introdução
Este artigo mostra a implantação de estoque em processo para contornar um porblema de
redução da produção de uma fábrica de celulose ocasionada pela indisponibilidade
operacional do sistema de peneiramento, equipamento que exerce fundamental influência
sobre a qualidade do cavaco produzido, uma vez que garante a retirada de resíduos como
cascas e lascas e cavacos sobre tamanho.
As atividades de peneiramento de cavacos para produção de celulose são elementos chaves
para a qualidade do produto final e para evitar instabilidade do digestor (equipamento onde
ocorre o cozimento da madeira) devem ser compatibilizadas sob os pontos de vista técnico-
científico e econômico de forma a agregar valor ao produto. Uma adequada operação de
peneiramento deve garantir o fornecimento de cavacos de alta qualidade, tanto pelo baixo
percentual de resíduos quanto pela sua uniformidade.
No entanto, a empresa vem enfrentando sérios problemas para alcançar patamares positivos
na confiabilidade dos equipamentos de peneiramento, uma vez que a ocorrência das falhas
tem sido freqüentes, o que tem resultado em perdas de produção médias anuais de 75.822,42
toneladas, o equivalente a 11,27 dias de produção e US$ 24.630.667,83 em vendas perdidas.
Atualmente toda a produção da fábrica é vendida e sua demanda excede sua capacidade.
Contudo, o aumento da capacidade em função da expansão ou construção de novas unidades
envolve investimentos vultuosos de longa maturação e, consequentemente, das condições de
mercado de médio e longo prazo. Assim, neste contexto, esforços de aumento da eficiência
operacional, como o caso da proposta apresentada aqui, e que resultam incrementos da
produção no curtíssimo prazo são alternativas de grande valor.
2. Produção de celulose
A madeira é composta por fibras em múltiplas camadas unidas entre si pela lignina que age
como ligante (cola das fibras). O objetivo do processo de produção da celulose é separar as
fibras de madeira, removendo os materiais indesejáveis e promovendo seu tratamento
posterior para se obter um produto adequado à fabricação de papel.
De acordo com a ABTCP – Associação Brasileira Técnica de Celulose e Papel “(...) a
celulose é um composto natural existente nos vegetais, de onde é extraída, podendo ser
encontrada nas raízes, tronco, folhas, frutos e sementes. É um dos principais componentes das
células vegetais que, por terem forma alongada e de pequeno diâmetro (finas), são
freqüentemente chamadas “fibras”. Os outros componentes encontrados, entre os principais,
são a lignina e hemiceluloses. A preparação da pasta celulósica para papéis ou outros fins
(pasta solúvel para a produção de celofane, rayon etc.) consiste na separação das fibras dos
demais componentes constituintes do organismo vegetal, em particular a lignina que atua
como um cimento, ligando as células entre si e que proporciona rigidez à madeira.”
Existem vários processos químicos de produção de celulose a partir de madeiras, entretanto, o
mais utilizado é o processo Kraft ou sulfato, processo adotado pela empresa deste estudo.
Nesse processo, a madeira, sob forma de cavacos, é tratada em vasos de pressão,
denominados digestores, com soda cáustica e sulfeto de sódio. É um processo químico que
visa dissolver a lignina, preservando a resistência das fibras, obtendo-se dessa maneira uma
pasta forte (Kraft significa forte em alemão), com rendimento entre 50 a 60 %. A principal
característica do processo Kraft além da celulose resistente que produz, é o sistema de

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recuperação que, além de retornar os reagentes ao digestor com um mínimo de perda (<5%),
proporciona as seguintes vantagens: produção de vapor para diversas operações, tais como
cozimento, branqueamento e secagem, eliminação de parte dos efluentes com potencial
poluidor e geração de energia elétrica.
Pelo processo Kraft, a polpa resultante é escura e, conforme a finalidade a que se destina,
necessita de branqueamento para ser comercializada como celulose branqueada.
A seguir é apresentado o fluxograma das operações básicas do processo produtivo da celulose
na empresa onde o estudo foi realizado.

Figura 1 –Fluxograma de processo de fabricação de celulose

2.1. Picagem da madeira

É feita para facilitar a dosagem da madeira no digestor e possibilitar uma impregnação mais
abrangente dos produtos químicos de cozimento, sendo necessário, desta forma, que os
“cavacos”, como é chamada a madeira picada/cortada, tenham dimensões limitadas e
uniformes. No Brasil, os equipamentos mais utilizados para esse fim são os picadores de
discos. Estes, providos de diversas navalhas ajustáveis, transformam toras de madeira em
pequenos pedaços, cavacos, em frações de segundos.
2.2. Alimentação do digestor
É geralmente feita por meio de um transportador que eleva o material até o alimentador,
regulando o fluxo de cavacos e dos químicos de cozimento, desempenhando o papel de
pressurizador e pré-impregnador dos químicos, introduzindo o material no topo do digestor
(processo contínuo). No caso de cozimento em bateladas, o alimentador simplesmente lança o
material no digestor até o limite especificado para o cozimento.
2.3. Cozimento
Consiste em se manter o material aquecido sob pressão e em contato com os químicos, por um
período necessário para que a reação com os cavacos se complete. Nos digestores contínuos
mais comuns, o material entra pelo topo e sai por meio da válvula de descarga (extremidade

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oposta). O tempo de permanência é regulado de acordo com o material e os químicos

empregados. Em se tratando de digestores por bateladas, o processo é semelhante. Entretanto,
este equipamento é carregado e descarregado a cada ciclo (cozimento em lote).
2.4. Lavagem e depuração
Antes da lavagem, ou seja, na descarga do digestor, os cavacos podem ser tratados da seguinte
forma: são lançados em um tanque, onde a queda de pressão violenta provoca a explosão dos
cavacos. Depois de feito isto, a pasta sofre uma depuração, ou seja, são removidos os cavacos
não cozidos e shives, por meio de peneiras de vários tipos e formatos. A etapa da lavagem tem
o objetivo de separar a massa cozida (celulose ou pasta) dos químicos e do licor negro
(material não celulósico dissolvido) e concentrar o licor negro.
Este licor, onde os químicos já perderam a concentração inicial, seguem do sistema de
recuperação para a planta de evaporação e daí para a caldeira, onde será queimado,
fornecendo vapor e recuperando os produtos químicos do cozimento. É neste ponto (caldeira
de recuperação) que é adicionado o sulfato de sódio (make up) que repõe as perdas do
processo, surgindo daí o nome de processo sulfato, normalmente utilizado.
2.5. Branqueamento
Conforme já foi mencionado, existem várias seqüências usadas para o branqueamento. Em
todas as seqüências, no entanto, o branqueamento se inicia com o cloro (Cl) ou cloro/dióxido
(CD), seguido de uma extração alcalina, para remoção de lignina residual, ficando os estágios
subseqüentes para o alvejamento final.
2.6. Depuração adicional
Após o branqueamento pode-se ter uma segunda depuração, de forma a eliminar as impurezas
que ainda permaneçam na celulose. No caso de uso próprio, a celulose é enviada para a
fábrica de papel, onde será refinada antes de ser utilizada para a produção de papel. Quando
se trata de venda a terceiros, a celulose é enviada para a secagem.
2.7. Secagem
A secagem da celulose pode ser feita de dois modos: utilizando uma máquina tipo fourdrinier,
para desaguamento e posterior secagem convencional, com secadores a vapor ou ar quente
(fläkt dryer); sistema flash drying, que consiste em secar a celulose com ar quente,
contracorrente e posteriormente prensá-la em blocos.

A madeira que a empresa utiliza para o processo de produção de cavacos, matéria-prima para
produção de celulose, traz consigo, na maioria das vezes, materiais contaminantes como
barro, toras muito finas, pedras, galhos etc. que afetam os processos iniciais de manuseio na
fábrica, especificamente no departamento de Preparo de Madeira. Isto se deve ao fato de as
regionais onde são cultivados os eucaliptos apresentarem topografias diferenciadas,
demandando procedimentos de colheita distintos. Em locais com topografias planas e com
pequenas inclinações, utilizam-se os processos mecanizados de colheita. Já em locais muito
irregulares, o processo de colheita é feito manualmente, utilizando-se talhas manuais e até
cabos aéreos. Para melhorar a qualidade da madeira, foi criado um programa de interface
floresta-indústria para minimizar os impactos desses contaminantes e garantir a máxima
eficiência no preparo de cavacos. Mesmo existindo esse esforço conjunto, grande parte da
madeira que chega à fábrica ainda vem contaminada de materiais indesejados, causando

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perdas de produção.
Como não é viável do ponto de vista de custos industriais a eliminação dos contaminantes na
madeira, tais resíduos chegam ao peneiramento, e devido à natureza dos equipamentos que
compõe o sistema provocam embuchamentos de calhas, travamentos, sobrecargas elétricos e
desgastes mecânicos. Esses danos geram significativas perdas no processo de polpação, uma
vez que fases posteriores ao peneiramento são desligadas sempre que o fornecimento de
cavacos com a qualidade requerida é interrompido por qualquer motivo. Para evitar problemas
de embuchamentos, foram feitas melhorias nas calhas de transferências das correias
transportadoras, implicando em redimensionamentos estruturais. Porém, devido à
característica desses rejeitos, não foi possível eliminar todos os embuchamentos.
3. Referencial teórico
O controle de estoques engloba a decisão de balancear os custos de manutenção, de aquisição
e de faltas. No entanto, estes custos possuem comportamentos conflitantes.
Os custos relacionados com estoques podem ser divididos em dois grupos. Um deles são
custos que usualmente decrescem à medida que o tamanho do pedido é aumentado. O outro
abrange os custos que frequentemente crescem à medida que o tamanho do pedido é
aumentado.
Dentre os custos que decrescem à medida que o tamanho do pedido é aumentado, Gaither
(2002) cita:
− Custo de emissão do pedido: Cada vez que um lote de matéria prima é comprado ou um
lote de produtos são fabricados, incorre-se em um custo para processar o pedido de
compra, expedir, fazer registros contábeis, receber o pedido no armazém ou em um custo
de mudança para modificar a produção de um produto anterior para o seguinte. Assim,
quanto maiores os tamanhos do lote comprados ou produzidos, maiores os tamanhos dos
estoques, no entanto um número menor de pedidos é realizado durante um período de
tempo, consequentemente os custos por período de emissão de pedidos são menores;
− Custo de redução à zero do nível de estoque de um material (stockout): Todas as vezes que
o estoque de matérias-primas ou bens acabados é reduzido a zero podem ocorrer custos de
interrupção na produção, e às vezes, até vendas perdidas e clientes insatisfeitos. Um
estoque adicional, chamado estoque de segurança, pode ser preenchido para garantir
segurança contra stockouts excessivos;
− Custos de aquisição: Para materiais comprados, pedir lotes maiores pode aumentar os
estoques de matérias primas, mas os custos unitários podem ser menores devidos os
descontos por quantidade e dos menores custos de frete e manuseio dos materiais. Para
materiais produzidos, tamanhos de lotes maiores aumentam os estoques em processo e de
bens acabados, mas os custos médios por unidade podem ser os custos de mudança são
amortizados entre lotes maiores; e
− Custo da qualidade na partida (start up): Quando um lote de produção é iniciado pela
primeira vez, o risco de produtos defeituosos é grande. A mão de obra pode estar ainda em
processo de treinamento, materiais podem não ser abastecidos apropriadamente,
configurações de máquinas podem precisar de ajustes, e poucos produtos podem precisar
ser produzidos antes que as condições se estabilizem. Tamanhos de lotes maiores
significam um número menor de mudança por ano e menos sucata.

Já entre os custos que crescem à medida que o tamanho do pedido é aumentado, Gaither

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(2002) cita:
− Custo de manutenção em estoque: Juros sobre a dívida, conservação do armazém,
resfriamento, aquecimento, iluminação, limpeza, conserto, segurança, recebimento,
manuseio de materiais, impostos, seguros e administração são alguns dos custos que se
incorre para segurar, financiar, armazenar e administrar estoques;
− Custo da receptividade do cliente: Grandes estoques em processo obstruem os sistemas de
produção, aumentando o tempo necessário para produzir e receber pedidos dos clientes e
diminuindo a capacidade para reagir às mudanças nos pedidos dos clientes;
− Custos para coordenar a produção: uma vez que grandes estoques obstruem o processo de
produção tornar-se necessário número maior de para desembaraçar engarrafamentos,
resolver problemas de produção relacionados com o congestionamento e coordenar
programas;
− Custos de redução do retorno sobre o investimento (ROI): Estoques representam o capital
ativo da empresa e um grande volume desses reduz o retorno sobre o investimento. Um
reduzido retorno sobre o investimento se soma aos custos financeiros da empresa ao elevar
as taxas de juros sobre a dívida e reduzir os preços das ações;
− Custos da capacidade reduzida: Estoques representam uma forma de desperdício. Materiais
perdidos, guardados e produzidos antes que sejam necessárias desperdiçam capacidade de
produção;
− Custo da qualidade de lotes grandes: A produção de grandes lotes de produção resulta em
grandes estoques. Em algumas ocasiões, algo sai errado e uma grande parcela de um lote
de produção apresenta defeitos. Nessas situações, tamanhos de lotes menores podem
reduzir o número de produtos com defeito; e
− Custos de problemas de produção: Estoques em processo mais elevados camuflam os
problemas de produção subjacentes. Problemas como quebras de máquina, má qualidade
de produto e escassez de materiais nunca são resolvidos.

Por isso, a decisão do volume de ressuprimento, do tempo e como controlar o sistema

(procedimentos a serem seguidos) são fatores que, se bem administrados possibilitam a
redução de custos, interferindo, como conseqüência, na produtividade da organização.

Segundo Moreria (2002), estoque pode ser entendido como quaisquer quantidades de bens
físicos que sejam conservados de forma produtiva, por algum intervalo de tempo, e que
aguardam venda, despacho ou utilização em etapas posteriores de produção.
Os estoques só existem porque existem flutuações entre o ritmo de fornecimento e o
demandado, além do intervalo de tempo necessário transportar os recursos do local fabricado
até o local consumido. (SLACK, 2002)
Do ponto de vista operacional, os estoques permitem economias na produção e regulam as
diferenças de ritmo de produção e ritmo com que os produtos são entregues para a
distribuição ou o consumo. Além disso, garantem maior disponibilidade de componentes para
a linha de produção e diminuem o tempo dedicado pela administração para manter a
disponibilidade desejada uma vez que dificuldades operacionais podem interromper o fluxo
normal de produção.
Também não se pode esquecer que os estoques protegem a empresa de incertezas na demanda

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e no tempo de ressuprimento, protegem contra incertezas de faltas temporárias ou dificuldades

na obtenção de matérias primas e outros insumos para produção, agem como proteção contra
aumento de preços, melhoram o nível de serviço, permitem economias de escala nas compras
e no transporte além de servir como segurança contra contingências.
Do ponto de vista financeiro, deve-se lembrar que estoques são investimentos e contam como
parte do capital da empresa. Eles absorvem capital que poderia estar sendo empregado de
outras maneiras. Portanto, o inventário desvia fundos de outros usos potenciais e tem o
mesmo custo de capital que qualquer outro projeto de investimento da organização.
(BALLOU, 1993).
Assim, o controle de estoque exerce influencia muito grande na rentabilidade da empresa e a
racionalidade na gestão desses custos é o esperado dos responsáveis pelo controle de
estoques.
De acordo com MARTINS & LAUGENI, 2003 o estoque de segurança pode ser calculado
segundo a equação abaixo:
Es = Z * σd * L Equação [1]
Onde:
Es = Estoque de segurança
Z = coeficiente de distribuição normal em função do nível de serviço utilizado.
σd = desvio padrão da demanda
L = tempo de reposição
Contudo, este expressão ignora a possibilidade de paradas ocorrerem antes da reposição do
estoque de segurança.

A avaliação econômica de projetos pode ser feita através de dois métodos equivalentes: valor
presente líquido (VPL) e taxa interna de retorno (TIR). Estes métodos são considerados
equivalentes porque levam a, sempre, a mesma conclusão sobre a viabilidade econômica do
projeto (EHRLICH, 2005).
No método do valor presente líquido, todos os fluxos de caixa são trazidos a data zero através
de uma taxa de juros i cujo valor é a taxa mínima de atratividade de projetos no segmento ao
qual o projeto pertence. Sem segmentos (ou projetos) que têm um risco maior, a taxa mínima
de atratividade é maior. Este fluxos de caixa, depois de trazidos a data zero (fluxo de caixa
descontado), são então somados. Esta soma é o valor presente líquido do projeto. Se esta
soma for positiva o projeto é considerado viável, pois além de remunerar o capital investido a
uma taxa a de juros igual a taxa mínima de atratividade, ainda gera um saldo positivo. Caso a
soma seja negativa, o projeto é considerado inviável economicamente pois remunera o capital
investido a uma taxa inferior a taxa mínima de atratividade.
A abordagem da taxa interna de retorno (TIR) consiste em determinar a taxa de juros i que faz
com que o valor presente líquido (VPL) do projeto seja nulo. Nestas condições, as entradas se
igualam às saídas de caixa do projeto e a taxa de juros determinada representa a remuneração
que o projeto dá ao capital nele investido. Esta taxa de juros (que zera o VPL) é chamada de
taxa interna de retorno. Depois de calculada, a TIR é comprada com a taxa mínima de

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atratividade. Se a TIR for maior que a taxa mínima de atratividade, o projeto é considerado
viável porque remunera o capital investido no projeto a uma taxa superior a taxa mínima de
atratividade. Caso a TIR seja menor que a taxa mínima de atratividade, o projeto é
considerado inviável, pois a remuneração que faz ao capital investido é baixa.
O resultado da avaliação de um projeto não é afetado pela escolha do método – VPL ou TIR.
Em ambos os casos, um dos pontos críticos é a determinação da taxa mínima de atratividade.
A organização deve estabelecer o valor desta taxa para que esta análise possa ser feita de
forma consistente.
4. Dimensionamento do estoque
A figura 2 ilustra a localização do estoque proposto. Para seu dimensionamento foi levantado
o comportamento do tempo entre falhas e do tempo de reparo no peneiramento. O tempo de
entre falhas tem uma distribuição exponencial com média 40 horas (λ=0,025) e o tempo de
reparo tem uma distribuição aproximadamente normal com média normal com média (μ) 1,5
horas e desvio padrão (σ) 0,18 horas.

Figura 2 – Localização do estoque proposto

A capacidade do peneiramento é de 500 ton/h e a demanda no cozimento tem distribuição

normal com média média (μ) 320 ton/h e desvio padrão (σ) 60 ton/h.
Paro dimensionanemto do estoque foi feita uma simulação com avanço de tempo discreto no
MS Excel. Numa planilha foram gerados os instantes de parada (em função da quebra) e de
retomada da operação de peneiramento (Figura 3)
A simulação da operação do cozimento em função do tamanho do estoque em processo
proposto é feita numa segunda planilha conforme mostra a Figura 4. O tamanho do estoque é
posto na célula B1. Observe que no exemplo mostrado na figura 5 o valor deste estoque é de
640 T de material, o que equivale a, aproximadamente, duas horas de operação. Nestas
condições a disponibilidade do equipamento é de 99,5%. Isto é, o cozimento ficaria parado
por falta de material em 1% do tempo total. Isto de fato não ocorre, já que quando o
peneiramento pára é feita uma redução do tempo de cozimento para que não seja preciso
interromper o processo. Pode-se também notar que, com este valor de estoque, 99,9% da
demanda do cozimento foi atendida.
A elevação do estoque para 1.000 ton de material eleva estes indicadores para 100%. Este
valor de estoque representa apenas pouco mais 3 horas do consumo médio no cozimento. Para
implantação deste estoque era necessário a aquisição de equipamentos (transportador de
correia e transportador helicoidal) que implicavam em um investimento de aproximadamente
R$ 500 mil e um custo mensal de manutenção de R$ 45 mil. Por outro lado, o aumento na
produção implica num aumento de receita mensal (contribuição marginal) de

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aproximadamente R$ 120 mil. Nestas condições, considerando uma vida útil de 10 anos
(valor subestimado), a taxa interna de retorno do projeto é de 15% ao mês. Um valor que pode
ser considerado bastante alto para qualquer indústria, inclusive a de celulose. Neste caso em
particular, a taxa mínima de atratividade foi fixada em 2,5% ao mês (35% ao não).

Figura 3 – Geração das paradas para manutenção

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Figura 4 – Simulação da operação do cozimento em função do tamanho do tamanho do estoque proposto

5. Considerações finais
O artigo mostrou que pequenas alterações no processo produtivo (implantação de um estoque
intermediário) pode trazer ganhos significativos para a organização. A simplicidade da
proposta para contornar o problema de falta de material no cozimento e a qualidade do
resultado levam, naturalmente, a pergunta “por que isto não foi feito antes?”. Mesmo sem os
elementos necessários para uma resposta exata a esta pergunta, alguns observações podem ser
feitas para tentar esclarecer esta questão. A produção de celulose envolve grande
equipamentos (tanto em termos de tamanho como em custo de instalação e manutenção). Isto
poderia induzir a uma preocupação maior na maximização do uso da capacidade instalada
destes equipamentos individualmente e, talvez, perdendo de vista o uso da capacidade do
sistema produtivos como um todo.
Além disto, não foi feita uma avaliação do histórico da instalação dos equipamentos da
fábrica para averiguar em que momento as paradas para manutenção no peneiramento (cuja
disponibilidade não é muito baixa) passaram a ter influência direta na produção da fábrica.
Por fim, destaca-se que o artigo desenvolveu uma proposta bastante vantajosa para empresa e
que utilizou recursos materiais bastante rotineiros nas empresas – planilha eletrônica MS
Excel. O artigo, assim, mostra também que uma boa gestão e melhorias do processo produtivo
não dependem, necessariamente, de recursos materiais sofisticados, mas sim da aplicação
correta e adequada de conceitos de engenharia de produção pelos profissionais da área.

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Referências
ABTCP - Associação Brasileira Técnica de Celulose e Papel - Introdução aos Processos de Obtenção de
Celulose e Fabricação de Papel– Núcleo Técnico: 1999, Cap. 2. págs. 3-6.
BALLOU, R. H. Logística empresarial: transporte, administração de materiais e distribuição física. Tradução
YOSHIZAKI. H. T. Y. São Paulo: Atlas, 1993.
EHRLICH, P. J. Engenharia Econômica. São Paulo: Ed Atlas, 2005
GAITHER, N; FRAIZER, G. Administração da produção e operações. 8. ed. São Paulo: Pioneira Thomson
Learning, 2002.
MARTINS, P. G; LAUGENI, F. P. Administração da Produção. 2. ed. São Paulo: Saraiva, 2005. Cap. 11, 16,
18, 20.
MOREIRA, D. A. Administração da Produção e Operações. São Paulo: Pioneira Thomson Learning, 2002.
SLACK, N. et al. Administração da Produção. Tradução: OLIVEIRA, M.T.C. Revisão Técnica: CORRÊA, H.
L; ALHER, F. 2. ed. - 7 reimpr. - São Paulo: Atlas, 2007. Cap. 12, 19.

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